11 Deformacion y Recristalizacion

Deformación y recristalización
Profesor
Patricia Rodriguez PhD.
Escuela Politécnica N acional

Facultad de Ingeniería M ecánica
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Endurecimiento por deformación
El endurecimiento por deformación es el fenómeno por el cual un metal

dúctil se vuelve más duro y más fuerte ya que está siendo deformado
plásticamente. A veces también se llama endurecimiento por trabajo en
frio, ya que la temperatura a la que tiene lugar la deformación es "fría" en
relación con la temperatura de fusión absoluta del metal. La mayoría de
los metales se endurecen por deformación a temperaturas ambiente.
A veces es conveniente expresar el grado de deformación plástica como
un porcentaje de trabajo en frío en lugar de deformación. El porcentaje
de trabajo en frío (% CW) se define como:
%& − %(
%"# = )100
%&

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donde !" = área original de la sección transversal que experimenta

deformación y !$ = área después de la deformación. El precio por esta mejora
de la dureza y resistencia está en la ductilidad del metal que experimenta una
reducción con el aumento del porcentaje de trabajo en frío.
Para acero 1040, latón y

cobre, (a) el aumento en
el límite de fluencia (b) el
aumento en la resistencia
a la tracción, y (c) la
disminución de la
ductilidad (% EL) con el
porcentaje de frío trabajo.
Materials Science and
Engineering, Callister

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La influencia del trabajo en frío sobre la curva

esfuerzo-deformación de un acero de bajo carbono;
las curvas se muestran para 0% CW, 4% CW y 24% CW
Materials Science and Engineering, Callister

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El endurecimiento por deformación se muestra

en un diagrama de esfuerzo-deformación.
Inicialmente, el metal con límite de fluencia !"#
se deforma plásticamente hasta el punto D. El
estrés se libera, para luego volver a aplicarlo pero
con un nuevo límite de fluencia resultante,
!"$ .Esto indica que el material se ha vuelto más
fuerte durante el proceso ya que !"# < !"$ . El
fenómeno de endurecimiento por deformación
se explica a partir de las interacciones entre los
campos de estrés creados por la presencia de Curvas esfuerzo-deformación mostrando el
dislocaciones. fenómeno de recuperación elástica después de una
deformación plástica. El limite de fluencia inicial es
denominado !"# mientras que !"& es el limite de
fluencia en el punto D después de retirar la carga
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La densidad de dislocación en un metal aumenta

con la deformación o el trabajo en frío debido a
su multiplicación (formación de nuevas
dislocaciones). Por consiguiente, la distancia
promedio de separación entre dislocaciones
disminuye. En promedio, las interacciones entre
dislocación y dislocación son repulsivas. El
resultado neto es que el movimiento de una
dislocación se ve obstaculizado por la presencia
de otras. A medida que aumenta la densidad de
dislocación, esta resistencia al movimiento se Curvas esfuerzo-deformación mostrando el
vuelve más pronunciado. fenómeno de recuperación elástica después de una
deformación plástica. El limite de fluencia inicial es
denominado !"# mientras que !"$ es el limite de
fluencia en el punto D después de retirar la carga
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El estrés necesario para deformar un metal

aumenta con el aumento del trabajo en frío. El
endurecimiento por deformación se utiliza a
menudo comercialmente para mejorar las
propiedades mecánicas de metales durante los
procedimientos de fabricación. En la expresión
matemática:
!" = $%"&
el parámetro ' (exponente de endurecimiento por
deformación), es una medida de la capacidad de un
metal para endurecerse por deformación y cuanto
Curvas esfuerzo-deformación mostrando el
mayor es su magnitud, mayor es el endurecimiento fenómeno de recuperación elástica después de una
por deformación para una cantidad dada de deformación plástica. El limite de fluencia inicial es
denominado !() mientras que !(" es el limite de
deformación plástica. fluencia en el punto D después de retirar la carga
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Mecanismos de endurecimiento por reducción de grano
Las imperfecciones superficiales como los

bordes de grano perturban la disposición
de los átomos en los materiales cristalinos.
Si una dislocación se encuentra en pleno
movimiento y se encuentra con un borde
de grano, este bloqueara su deslizamiento.
Por lo tanto, al aumentar el número de
granos o reduciendo el tamaño del mismo,
Movimiento de una dislocación cuando encuentra un
se puede obtener el endurecimiento del borde de grano el cual actúa como una barrera para su
material. deslizamiento continuo. Los planos de deslizamiento son
discontinuos y sus direcciones cambian a través del borde

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El tamaño de los granos, o el diámetro de

grano promedio, en un metal policristalino
influye en sus propiedades mecánicas. Los
granos adyacentes normalmente tienen
diferentes orientaciones cristalográficas y
obviamente, un borde de grano común.
Durante la deformación plástica, el
deslizamiento o movimiento de la
dislocación debe tener lugar a través de Movimiento de una dislocación cuando encuentra un
este borde común. borde de grano el cual actúa como una barrera para su
deslizamiento continuo. Los planos de deslizamiento son
El borde de grano actúa como una barrera Materials Science and Engineering, Callister
al movimiento de dislocación por dos
razones:
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1. Debido a que dos granos tienen

orientaciones diferentes, una
dislocación que pasa del grano A al
grano B debe cambiar su dirección de
movimiento, lo cual se vuelve más
difícil ya que la desorientación
cristalográfica aumenta.
2. El desorden atómico dentro de la
región del borde de grano resulta en Movimiento de una dislocación cuando encuentra un
borde de grano el cual actúa como una barrera para su
una discontinuidad de planos de deslizamiento continuo. Los planos de deslizamiento son
deslizamiento de un grano al otro. Materials Science and Engineering, Callister

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Se debe notar que para bordes de grano de ángulo grande, puede ocurrir
que las dislocaciones no atraviesen los bordes del grano durante la
deformación; sino más bien, que ellas tiendan a apilarse en los bordes de
grano.
Estas acumulaciones introducen concentraciones de estrés por delante
de los planos de deslizamiento lo que genera nuevas dislocaciones en los
granos adyacentes.
Un material de grano fino (uno que tiene granos pequeños) es más duro y
más fuerte que uno que es de grano grueso porque el primero tiene un
área de bordes de grano total mayor para impedir el deslizamiento o
movimiento de las dislocaciones.

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Para muchos materiales, el límite de fluencia

!" varía con el grano tamaño según:
)*
!" = !$ + &"' (+
En esta expresión, denominada ecuación de
Hall-Petch, ' es el diámetro promedio de
grano y !$ y &" son las constantes para un
material en particular.
Sin embargo, esta ecuación no es válida para
materiales policristalinos con tamaño de
grano extremadamente grande o Influencia del tamaño de grano en el límite de
extremadamente pequeño. elasticidad de un latón 70Cu-30Zn. Nótese que
el diámetro del grano aumenta de derecha a
izquierda y no es lineal.
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La figura muestra la dependencia de la

resistencia a la fluencia en el tamaño de grano
para una aleación de latón.
El tamaño del grano puede ser controlado por
la tasa de solidificación de la fase líquida, y
también por deformación plástica seguida de
un tratamiento térmico apropiado.
También se debe mencionar que la reducción
del tamaño de grano mejora no solo la
resistencia, sino también la dureza de muchas
aleaciones. Influencia del tamaño de grano en la resistencia
a la fluencia de un latón 70Cu-30Zn. Nótese que
el diámetro del grano aumenta de derecha a
izquierda y no es lineal.
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Los bordes de grano de ángulo pequeño no son efectivos para interferir

con el proceso de deslizamiento debido a la ligera desalineación
cristalográfica a través del límite.
Sin embargo, los bordes de macla efectivamente bloquean el
deslizamiento y aumentan la fuerza del material.
Los límites entre dos fases diferentes también son impedimentos para los
movimientos de dislocaciones; esto es importante en el fortalecimiento
de aleaciones más complejas.
Los tamaños y formas de las fases constituyentes afectan
significativamente las propiedades mecánicas de aleaciones multifase.

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Mecanismos de endurecimiento por solución sólida
Cualquiera de los defectos puntuales también

interrumpe la perfección de la estructura
cristalina.
Una solución sólida se forma cuando los
átomos o iones de un elemento o compuesto
se asimilan por completo en la estructura
cristalina del material solvente. Si una
dislocación se mueve se encuentra con un Si la dislocación en el punto A se mueve hacia la izquierda,
cristal perturbado causado por el defecto es bloqueada por el defecto puntual. Si la dislocación se
mueve a la derecha, interactúa con la deformación de la
puntual y se necesitan tensiones más altas red y la dislocación del punto B. Si la dislocación se mueve
más hacia la derecha, es bloqueada por un borde de grano.
para continuar el deslizamiento de la The Science and Engineering of Materials, Askeland
dislocación.

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Al introducir intencionalmente átomos

sustitutivos o intersticiales, se causa el
endurecimiento por solución sólida.
Los metales de alta pureza son casi siempre más
suaves y débiles que las aleaciones compuestas
del mismo metal base. Al incrementar la
concentración de las impurezas, se aumentando
apreciablemente su resistencia a la tracción y
Si la dislocación en el punto A se mueve hacia la izquierda,
límite a la fluencia. Las aleaciones son más es bloqueada por el defecto puntual. Si la dislocación se
fuertes que los metales puros porque los mueve a la derecha, interactúa con la deformación de la
red y la dislocación del punto B. Si la dislocación se mueve
átomos de impurezas forman solución sólida más hacia la derecha, es bloqueada por un borde de grano.
The Science and Engineering of Materials, Askeland
típicamente crean campos de esfuerzos en los
átomos circundantes.

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Variación de las propiedades del cobre en función de su contenido de níquel

en: (a) Resistencia a la tracción, (b) Límite a la fluencia, y (c) Ductilidad.

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El endurecimiento a través de la formación de

solución sólida, es causado por una mayor
resistencia al movimiento de dislocación.
Efectos de varios elementos de aleación límite de fluencia del cobre.

Los átomos de níquel y zinc son aproximadamente del mismo
tamaño que los átomos de cobre, pero los átomos del berilio y
estaño son muy diferentes a los átomos del cobre. Al aumentar la
diferencia del tamaño atómico y la cantidad de aleación el elemento
aumenta el endurecimiento por solución solida.
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La interacción de los campos de

esfuerzos resultantes del deslizamiento
de las dislocaciones y estos átomos de
impurezas de sustitución, provocan la
restricción del movimiento de las (a) Cam po de esfuerzos de tensión debido a im purezas m ás pequeñas, (b) Posibles
dislocaciones. Es así que un átomo de ubicaciones de pequeñas im purezas atóm icas respecto a una dislocación de borde de
impureza que es más pequeño que el tal m anera que hay anulación parcial de los cam pos de esfuerzo im pureza-dislocación.
átomo del solvente genera un campo

de esfuerzos de tensión sobre la red
cristalina circundante. Por el contrario,
un átomo de sustitución más grande
impone campos de esfuerzo de
compresión en su vecindad. (a) Cam po de esfuerzos de com presión debido a im purezas m ás grandes, (b) Posibles
ubicaciones de grandes im purezas atóm icas respecto a una dislocación de borde de tal
m anera que hay anulación parcial de los cam pos de esfuerzo im pureza-dislocación.
M aterials Science and Engineering, Callister
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Estos átomos de soluto tienden a

difundirse y segregarse alrededor de las
dislocaciones de tal manera que se
reduzca la energía total de deformación,
es decir, cancelar parte de la
deformación en la estructura cristalina (a) Cam po de esfuerzos de tensión debido a im purezas m ás pequeñas, (b) Posibles
ubicaciones de pequeñas im purezas atóm icas respecto a una dislocación de borde de
que rodea una dislocación. tal m anera que hay anulación parcial de los cam pos de esfuerzo im pureza-dislocación.
Para lograr esto, un átomo de impurezas

más pequeño se localizara donde su
deformación de tensión anule
parcialmente algo de la deformación de
compresión de la dislocación, esto sería
adyacente a la línea de dislocación y
arriba del plano de deslizamiento. (a) Cam po de esfuerzos de com presión debido a im purezas m ás grandes, (b) Posibles
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Un átomo de impureza más grande se

ubicara adyacente a la línea de
dislocación y por debajo del plano de
deslizamiento.
La resistencia al deslizamiento es (a) Cam po de esfuerzos de tensión debido a im purezas m ás pequeñas, (b) Posibles
mayor cuando los átomos de tal m anera que hay anulación parcial de los cam pos de esfuerzo im pureza-dislocación.
impurezas están presentes porque la

deformación total de la red cristalina
debe incrementar si una dislocación
es obligada a desplazarse.
(a) Cam po de esfuerzos de com presión debido a im purezas m ás grandes, (b) Posibles
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Además, las interacciones reticulares

también existen entre impurezas y
dislocaciones en movimiento durante
la deformación plástica.
Por lo tanto, la aplicación de un (a) Cam po de esfuerzos de tensión debido a im purezas m ás pequeñas, (b) Posibles
mayor estrés es necesaria para iniciar tal m anera que hay anulación parcial de los cam pos de esfuerzo im pureza-dislocación.
el deslizamiento y luego continuar la

deformación plástica en aleaciones
endurecidas por solución sólida, a
diferencia de los metales puros; esto
se puede evidenciar por la mejora de
la fuerza y dureza.
(a) Cam po de esfuerzos de com presión debido a im purezas m ás grandes, (b) Posibles
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Grado de endurecimiento
El grado de endurecimiento por solución sólida depende de dos factores:
• Gran diferencia en el tamaño atómico entre el átomo original (anfitrión
o solvente) y el átomo agregado (invitado o soluto) ya que aumenta el
efecto de endurecimiento. Una diferencia de tamaño mayor produce
una mayor deformación de la estructura cristalina, dificultando el
deslizamiento.
• Cuanto mayor sea la cantidad de elemento de aleación añadido, mayor
será el efecto de endurecimiento. Sin embargo, si se agrega demasiados
átomos (grandes o pequeños), el límite de solubilidad puede ser
excedido y se produce un mecanismo de endurecimiento diferente, el
endurecimiento por dispersión.

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Efecto del endurecimiento por solución sólida en

las propiedades
Los efectos del endurecimiento por solución sólida
en las propiedades de un metal incluyen:
• El límite de fluencia, la resistencia a la tracción y
la dureza de la aleación son mayores que los
valores límite de los metales puros. Esta es una de
las razones por las que usualmente se usan
aleaciones en lugar de materiales puros. Por
ejemplo, pequeñas concentraciones de Mg se Efecto de las adiciones de zinc al cobre en las
propiedades de la aleación endurecida por solución
agregan al Al para proporcionar mayor resistencia sólida. El aumento en % de elongación con el
incremento del contenido de zinc no es típico de
a las aleaciones de aluminio utilizadas en la endurecimiento por solución sólida
fabricación de latas de bebidas. The Science and Engineering of Materials, Askeland

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• Por lo general, la ductilidad de la aleación es

menor que la del metal puro. Raramente, el
endurecimiento por solución sólida aumenta
tanto la dureza como la ductilidad, como es el
caso de las aleaciones de cobre y zinc.
• La resistencia al creep (fluencia lenta) a
temperaturas elevadas se mejora mediante el
endurecimiento por solución sólida. Muchas
aleaciones de alta temperatura, como las
usadas para motores a reacción, se basan en Efecto de las adiciones de zinc al cobre en las
propiedades de la aleación endurecida por solución
parte en el endurecimiento extensivo por sólida. El aumento en % de elongación con el
incremento del contenido de zinc no es típico de
solución sólida. endurecimiento por solución sólida

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• La conductividad eléctrica de la aleación es

mucho más baja que la del metal puro. Esto se
debe a que los electrones se
dispersan alrededor de los átomos aleantes más
que alrededor de los átomos del solvente. Es
así, que el endurecimiento por solución solida
de alambres de Cu o Al utilizados para la
transmisión de energía eléctrica no es
recomendado debido a este pronunciado
efecto. La conductividad eléctrica de muchas Efecto de las adiciones de zinc al cobre en las
aleaciones, aunque más bajas que las de los propiedades de la aleación endurecida por solución
sólida. El aumento en % de elongación con el
metales puros, a menudo es más estable en incremento del contenido de zinc no es típico de
endurecimiento por solución sólida
función de temperatura. The Science and Engineering of Materials, Askeland

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Mecanismos de endurecimiento por precipitación
La resistencia y la dureza de algunas aleaciones metálicas

pueden mejorarse mediante la formación de partículas
extremadamente pequeñas y uniformemente dispersas
de una segunda fase dentro de la fase de la matriz
original.
Esto debe lograrse a través de transformaciones de fase Precipitado incoherente
que son inducidas mediante tratamientos térmicos
apropiados.
El proceso se llama endurecimiento por precipitación
porque las partículas pequeñas de la nueva fase se
denominan precipitados. Este proceso también es
conocido como envejecimiento térmico porque el
endurecimiento se desarrolla con el tiempo. Precipitado coherente
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Ejemplos de aleaciones endurecidas por tratamientos de

precipitación incluyen Al – Cu, Cu – Be, Cu – Sn y Mg – Al.
Las aleaciones ferrosas también son endurecibles por
precipitación.
El endurecimiento por precipitación y el tratamiento del
acero para formar martensita templada son fenómenos Precipitado incoherente
totalmente diferentes, a pesar de que los procedimientos
de tratamiento térmico son similares; por lo tanto, los
procesos no deben confundirse.
La principal diferencia radica en el mecanismos por los
cuales se logra el endurecimiento.
Precipitado coherente
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Para que se produzca el endurecimiento por precipitación

o dispersión, la fase dispersa o precipitado debe ser lo
suficientemente pequeña como para proporcionar
obstáculos efectivos al movimiento de dislocaciones,
proporcionando así el mecanismo de endurecimiento.
En la mayoría de las aleaciones, el refuerzo de la Precipitado incoherente
dispersión se produce mediante transformaciones de
fase.
Cuando el aumento de la resistencia y la tenacidad son
los objetivos de incorporar un fase dispersa, se necesita:
Precipitado coherente
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1. La matriz debe ser suave y dúctil, mientras que la fase dispersa debe ser dura y
fuerte. Las partículas de fase dispersa interfieren con el deslizamiento, mientras
que la matriz proporciona al menos algo de ductilidad a la aleación total.
2. La fase dispersa dura debe ser discontinua, mientras que la matriz suave y dúctil
debe ser continuo. Si la fase dispersa dura y frágil fuera continua, las grietas
podrían propagarse a través de toda la estructura.
3. Las partículas de fase dispersa deben ser pequeñas y numerosas, aumentando
la probabilidad de que interfieran con el proceso de deslizamiento ya que en el
área de la interface la interfaz se incrementa significativamente.
4. Las partículas de la fase dispersa deben ser redondas, en lugar tipo aguja o
puntiagudas, porque la forma redondeada es menos probable que inicie una
grieta o que actúe como muesca.
5. Las concentraciones más altas de la fase dispersa aumentan la resistencia de la
aleación.
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Consideraciones para el fortalecimiento efectivo de la dispersión: (a) La fase de precipitado debe ser dura y discontinua, mientras
que la matriz debe ser continua y suave, (b) Las partículas de fase dispersa deben ser pequeñas y numerosas, (c) Las partículas de
fase dispersa deberían ser redondas en vez de que la aguja, y (d) grandes cantidades de los dispersos refuerzo de aumento de fase.
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Resumen
Se ha discutido los mecanismos que pueden usarse para el endurecimiento de

aleaciones metálicas monofásicas:
• Endurecimiento por deformación.
• Endurecimiento por reducción de tamaño de grano.
• Endurecimiento por solución sólida.
Y para aleaciones metálicas multifásicas:
• Endurecimiento por precipitación.
Por supuesto, se pueden combinar; por ejemplo, una aleación reforzada de solución
sólida también puede endurecerse por deformación. También se debe tener en
cuenta que los efectos de endurecimiento debido a la reducción del tamaño de
grano y por deformación se pueden eliminar o al menos reducir al aplicar un
tratamiento térmico a elevada temperatura. Por el contrario, el endurecimiento de
la solución sólida no se ve afectado por tratamiento térmico.
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Recuperación, recristalización y crecimiento de grano
Hay una serie de ventajas y limitaciones para endurecer un material metálico

mediante trabajo en frío o endurecimiento por deformación:
• Se puede simultáneamente endurecer el material metálico y producir la

forma final deseada.
• Se puede obtener excelentes tolerancias dimensionales y acabados
superficiales por el proceso de trabajo en frío.
• El proceso de trabajo en frío puede ser un método económico para producir
una gran cantidad de piezas pequeñas.
• Algunos metales con estructura cristalina tipo HCP como el magnesio,
tienen un número limitado de sistemas de deslizamiento y son bastante
frágiles a temperatura ambiente; por lo tanto, solo un pequeño grado de
trabajo en frío puede ser logrado.
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• La ductilidad, conductividad
eléctrica y resistencia a la
corrosión se ven afectadas por el
trabajo en frío. Dado que el grado
de reducción de la conductividad
eléctrica que se debe al trabajo en
frío es menor que para otros
procesos de endurecimiento, el
trabajo en frío es una forma
satisfactoria de endurecer los Comparación del endurecimiento del cobre mediante (a)
trabajo en frío y (b) aleación con zinc. Se debe considerar
materiales conductores, como que el trabajo en frío produce un mayor endurecimiento,
cables de cobre utilizados para la pero tiene poco efecto sobre la conductividad eléctrica.
transmisión de energía eléctrica.

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Al deformar plásticamente una muestra de metal policristalino a

temperaturas que son bajas en relación con su temperatura de fusión
absoluta produce cambios microestructurales y de propiedades que incluyen:
(1) Un cambio en la forma del grano.
(2) Endurecimiento por deformación.
(3) Aumento en la densidad de dislocación.
Una fracción de la energía gastada en la deformación se almacena en el metal
como energía de deformación, y esta asociada con las zonas de tensión,
compresión y cizalla alrededor de las dislocaciones recientemente creadas.

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El trabajo en frío conduce a efectos que son indeseables, como la pérdida de

ductilidad o el desarrollo de esfuerzos residuales que pueden no ser
deseables para ciertas aplicaciones.
Al ser el trabajo en frío o endurecimiento por deformación, el resultado de
una mayor densidad de dislocaciones, se puede suponer que cualquier
tratamiento para reordenar o aniquilar las dislocaciones revierte los efectos
del mismo.
El recocido es un tratamiento térmico utilizado para eliminar algunos o todos
los efectos del trabajo en frío. El recocido a bajas temperaturas se puede usar
para eliminar los esfuerzos residuales producidos durante el trabajo en frío sin
afectar las propiedades mecánicas del elemento acabado, o se puede utilizar
para eliminar por completo el endurecimiento por deformación logrado
durante el trabajo en frío. En este caso, la parte final es suave y dúctil, pero
aún tiene una buen acabado superficial y precisión dimensional.
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Después del recocido, se puede

realizar trabajo en frío adicional ya
que la ductilidad se restaura, por lo
tanto, combinando ciclos repetidos de
trabajo en frío y recocido, se pueden
lograr grandes deformaciones totales.
Hay tres etapas posibles en el proceso
de recocido
• Recuperación.
• Recristalización.
Los cuales pueden involucrar Efecto del trabajo en frío de la temperatura de
recocido en las propiedades de una aleación Cu-
crecimiento de grano. 35% Zn que está trabajada en frío al 75%.

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Recuperación
La microestructura original trabajada en frío está compuesta de granos
deformados que contienen una gran cantidad de dislocaciones
enmarañadas. Cuando se calienta el metal por primera vez, la energía
térmica adicional permite que las dislocaciones se muevan y formen los
límites de una estructura de subgrano poligonalizada.
Efecto de la temperatura de recocido en la microestructura de los metales trabajados en frío. (a) trabajado en
frío, (b) después de la recuperación, (c) después de la recristalización y (d) después del crecimiento del grano.
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La densidad de dislocación, sin embargo, virtualmente no se altera. Este

tratamiento a baja temperatura elimina las tensiones residuales debidas
al trabajo en frío sin causar un cambio en la densidad de dislocación y se
llama recuperación.
Las propiedades mecánicas del metal están relativamente sin cambios
debido a que el número de dislocaciones no se reduce durante la
recuperación. Dado que las tensiones residuales se reducen o incluso se
eliminan cuando las dislocaciones se reorganizan, la recuperación a
menudo se llama recocido de alivio de estrés.
La recuperación restaura una alta conductividad eléctrica del metal,
permitiendo fabricar alambre de cobre o aluminio para la transmisión de
energía eléctrica que es fuerte pero aún tiene buena conductividad.

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Finalmente, la recuperación a menudo mejora la resistencia a la corrosión del

material.
Durante la recuperación, parte de la energía interna de deformación
almacenada se alivia en virtud del movimiento de las dislocaciones (en
ausencia de un estrés aplicado externamente), como resultado de una mejor
difusión atómica a temperatura elevada.
Hay alguna reducción en el número de dislocaciones y nuevas
configuraciones de dislocaciones son producidas generando bajas energías de
deformación.
Además, las propiedades físicas tales como eléctricas y conductividades
térmicas se recuperan a sus estados iniciales antes de haber sido sometidas a
trabajo en frío.

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Recristalización
Incluso después de que se completa la recuperación, los granos aun tienen
una energía de deformación relativamente alta. La recristalización es la
formación de un nuevo conjunto de granos esfuerzos residuales y equiaxiales
(es decir, con dimensiones aproximadamente iguales en todas sus
direcciones) que tienen baja densidad de dislocación y son característicos de
la condición antes del trabajo en frío.
La fuerza motriz para producir esta nueva estructura de grano es la diferencia
en la energía interna entre el material deformado y el no deformado. Los
nuevos granos se forman como núcleos muy pequeños y crecen hasta que
consumen completamente el material original, procesos que involucran
difusión de corto alcance.

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Fotomicrografías mostrando varias etapas de la recristalización y

crecimiento de grano de latón: (a) estructura de grano trabajado
en frío (33% CW), (b) etapa inicial de recristalización después del
calentamiento durante 3s a 580°C (1075°F); granos pequeños son
los recristalizados, (c) reemplazo parcial de granos trabajados en
frío por recristalizados (4s a 580°C), (d) recristalización completa
(8s en 580°C), (e) crecimiento de grano después de 15 min a
580°C, (f) crecimiento de grano después 10 min a 700°C (1290°F)

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La recristalización de metales trabajados en frío se

puede usar para refinar la estructura del grano.
Además, durante la recristalización, las propiedades
mecánicas que cambiaron como resultado del
trabajo en frío se restauran a sus valores iniciales,
es decir, el metal recupera su ductilidad. El grado
de recristalización depende del tiempo y de la
temperatura y aumenta con el tiempo.
El comportamiento de recristalización de una
aleación de metal en particular a veces se
especifica en términos de la temperatura de
recristalización, que es la temperatura a la cual la
recristalización termina en 1h. Influencia de la temperatura de recocido temperatura
(para un tiempo de recocido de 1h) en la resistencia a
la tracción y ductilidad de una aleación de latón.
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Por lo general, la temperatura de recristalización

esta entre un tercio y la mitad de la temperatura de
fusión absoluta de un metal o aleación y depende
de varios factores, incluyendo la cantidad de
trabajo en frío anterior y la pureza de la aleación.
A mayor porcentaje de trabajo en frío mejora la
tasa de recristalización, y resulta en la disminución
de la temperatura de recristalización,
aproximándose a un valor constante o límite a altas
deformaciones.
Este límite o temperatura mínima de Variación de la temperatura de
recristalización con el porcentaje de trabajo
recristalización es el que normalmente se especifica en frío para el hierro. Para deformaciones
en la literatura. menores que la crítica (aproximadamente
5% CW), la recristalización no ocurrirá
06/18/2018 44
Existe un grado crítico de trabajo en frío por debajo

del cual la recristalización no ocurre; típicamente,
esto es entre 2% y 20% de trabajo en frío. La
recristalización procede más rápidamente en
metales puros que en aleaciones. Durante la
recristalización, el movimiento del límite del grano
ocurre cuando se forman los nuevos núcleos y el
grano crece. Se cree que los átomos de impurezas
se segregan e interactúan preferentemente con
estos bordes de grano recristalizados para
disminuir su movilidad; esto da como resultado una
Variación de la temperatura de
disminución de la tasa de recristalización y un recristalización con el porcentaje de trabajo
en frío para el hierro. Para deformaciones
aumenta de la temperatura de recristalización, a menores que la crítica (aproximadamente
veces de manera sustancial. 5% CW), la recristalización no ocurrirá
06/18/2018 45
Para metales puros, la temperatura de recristalización es normalmente

0.4$%, donde $% es la temperatura de fusión absoluta. Para algunas
aleaciones comerciales puede llegar a alcanzar 0.7$%.

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Para metales puros, la temperatura de recristalización es normalmente

0.4$%, donde $% es la temperatura de fusión absoluta. Para algunas
aleaciones comerciales puede llegar a alcanzar 0.7$%.

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Crecimiento de grano
Una vez que se completa la recristalización, los granos libres de esfuerzos
residuales continuarán creciendo si la muestra de metal se deja a
temperatura elevada; este fenómeno se llama crecimiento de grano.
El crecimiento del grano no necesita ser precedido por recuperación y
recristalización; puede ocurrir en todos los materiales policristalinos,
metales y cerámicas por igual.
Con el aumento del tamaño de grano, el área total de los bordes de grano
disminuye, produciendo una reducción en la energía total; esta es la
fuerza impulsora para el crecimiento del grano.
El crecimiento de grano ocurre por la migración de los límites de grano.

06/18/2018 48
Obviamente, no todos los granos pueden

crecer, pero los grandes crecen a expensas de
las mas pequeños que se encogen. Por lo
tanto, el tamaño medio de grano aumenta
con el tiempo, y en cualquier instante
particular existe un rango de tamaños de
grano.
El movimiento del borde de grano es difusión
de corto alcance donde los átomos migran
desde un lado del borde de grano al otro.
Las direcciones del movimiento del borde de
grano y el movimiento atómico son opuestos Representación esquemática del
crecimiento de grano vía difusión atómica
entre sí. Materials Science and Engineering, Callister

06/18/2018 49
Para muchos materiales policristalinos, el

diámetro d del grano varía con el tiempo ! de
acuerdo a la relación:
" # − "%# = '!
Donde:
"% = diámetro inicial del grano a ! = 0
' y ) = son constantes independientes del
tiempo. El valor de ) es generalmente igual o
mayo a 2. Representación esquemática del
crecimiento de grano vía difusión atómica

06/18/2018 50
El tamaño del grano depende del tiempo y la

temperatura. A temperaturas más bajas, las
curvas son lineales.
Además, el crecimiento del grano avanza más
rápidamente a medida que aumenta la
temperatura, es decir, las curvas son
desplazadas hacia arriba a tamaños de grano
más grandes.
Esto se explica por la mejora de la velocidad o
tasa de difusión con el aumento de la Logaritmo del diámetro del grano versus el
temperatura. logaritmo del tiempo para el crecimiento
del grano en latón a varios temperaturas

06/18/2018 51
Las propiedades mecánicas a temperatura

ambiente de un metal de grano fino son
generalmente superiores (es decir, mayor
resistencia y dureza) que las que presentan
metales con tamaño de grano grueso.
Si la estructura de grano de una aleación
monofásica es más gruesa que la deseada, el
refinamiento puede ser logrado deformando
plásticamente el material, luego sometiéndolo
a un tratamiento térmico de recristalización.
Logaritmo del diámetro del grano versus el
logaritmo del tiempo para el crecimiento
del grano en latón a varios temperaturas

06/18/2018 52

11 Deformacion y Recristalizacion

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