INSPECCIÓN DE SOLDADURAS EMPLEANDO EL ENSAYO DE

ULTRASONIDO EN LUGAR DE RADIOGRAFÍA

Carlos Enrique Suárez Navas
ASNT NDT Level III
Director de Nuevas Tecnologías
Tecnicontrol S.A. Autopista Norte Km 19. Chía, Cundinamarca, Colombia
Teléfono: +57 (1) 667 1400, Email: csuarez@tc.com.co
10 de Marzo de 2011. Rev. 1

1 RESUMEN
El presente trabajo expone los fundamentos requeridos en la inspección de soldaduras
empleando técnicas ultrasónicas de última generación como Phased Array, TOFD o AUT en
lugar de radiaciones ionizantes, cumpliendo con los códigos y estándares internacionales tales
como ASME B31.3, API 650, ASME SEC VIII (CC2235-9), API 1104, DNV OS F101 y ASME
B31.1.
Para una mejor comprensión del tema, dentro del documento se describirán los diferentes
métodos de inspección ultrasónica, sus aplicaciones, alcances y ventajas respecto a la
radiografía industrial.

2 INTRODUCCIÓN
En la actualidad existen diversas metodologías de inspección ultrasónica que han
evolucionado a la par con el avance en la electrónica.
La normatividad vigente para el diseño, construcción e inspección de recipientes a presión,
tuberías de proceso, ductos y tanques de almacenamiento no ha sido la excepción,
actualmente la normatividad internacional ha evolucionado para incorporar estas tecnologías
de inspección de última generación, las cuales emplean tratamiento computarizado de
imágenes para obtener altas probabilidades de detección, registros permanentes y auditables.
Por otra parte, en todo el mundo, estas tecnologías de Ultrasonido están reemplazando a las
radiaciones ionizantes (ensayo RX y Gammagrafía) al no generar ningún tipo de riesgo para
las personas y no contaminar el planeta. Los gerentes de proyectos y constructores han
aprendido que el verdadero ahorro se encuentra en no parar el avance de la obra para la toma
de placas y en reducir las ratas de rechazo al obtener resultados más precisos y oportunos,
que permiten establecer controles al proceso.

3 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
Para que la inspección ultrasónica tenga alta confiabilidad al reemplazar la radiografía, es
necesario asegurar 3 elementos igualmente importantes: equipos apropiados, metodologías y
procedimientos validados y personal competente.

1
 Equipos
Apropiadoss

Procediimientos  Competencia 
valid
dados del perso
onal

Fig
gura 1. Prin
ncipio de co
onfiabilidad
d en la ejecu
ución de ensayos no destructivos
s

3.1 EQUIPOS DE ULTRASO

U ONIDO AP
PROPIADO
OS
Los equipo
os que pu ueden ser empleadoss para ree emplazar la
a radiograffía por ultrasonido,
d
deberán co
ontar con la
as siguiente
es caracteríísticas:
Equippos basados en adquissición de da atos a computador, co on capacida ad de almaacenar los
A-SCA AN obtenid dos en la insspección, cada
c milímeetro.
Permitir, median nte softwarre, realizarr un plan de escane eo por cad da tipo de junta en
particular, donde e se verifiquue gráficam
mente el apropiado barrido del 10 00% del volumen de
la sooldadura y la zona afectada por p el calo
or o la zo ona en pa articular a evaluar,
evidenciando la respuesta del d haz ultrrasónico coon el ánguloo del bisel.
Los equipos
e deb berán conta ar con escááner mecán nico que pe ermita obte ener durantte todo el
barrid
do una disttancia fija y constante e de la ubicación dell palpador. No se reccomienda
realiza
ar inspecció ón sin escááner.
El esscáner deb berá contarr con un sistema de e posiciona amiento mediante
m co
odificador
(Encooder), el cu ual permitirá el registrro de todoss los datoss acústicoss cada milímetro de
recorrrido. Ver fig
gura No. 2
El equuipo deberá á permitir la
a realizació
ón de la curva DAC o ajuste TCG G por cadaa ley focal
(cadaa haz) mediante el emp pleo de bloques de refferencia, se
egún la norrmatividad aplicable.
a
Para técnicas
t baasadas en amplitud
a coomo Phased d Array, se deberá contar siemprre con un
A-SCA AN que perrmita verificcar la ampliitud de la se
eñal respeccto al nivel de referenccia.
Para técnicas basadas
b enn no-amplittud, se reccomienda que la pantalla del equipo o
monitor cuente conc una ressolución de 256 niveles en escala a de grises..
Los bloques
b de calibración empleadoss para la in nspección, deberán
d co ontar con re
eflectores
que cumplan
c coon código o estánda ar en particular; dich
hos bloquess, deberán n permitir

2
 realizar una calibración dinámica del sistema, donde se verifique la amplitud de la señal y
la calibración del Encoder.
El empleo de escáner para la realización de la prueba de ultrasonido, permite
repetitividad en el ensayo, de esta forma se obtendrán los mismos resultados, sin
importar la habilidad manual del inspector que lo realice.
Adicionalmente, se debe emplear software para el análisis de datos, el cual debe permitir
obtener vistas A-SCAN, B-SCAN, C-SCAN, D-SCAN y TOFD para la técnica semi-
automática (SAUT) y visualización Strip Chart + TOFD para el ultrasonido automático
(AUT)

a) Escáner Semi-Automático (SAUT): b) Escáner Semi-Automático (SAUT):

Tuberías: Pipeline y Piping Recipientes a presión y tanques

c) Escáner para bajos diámetros, entre 1” y 4” d) Escáner automático para pipeline (AUT):
Oleoductos y Gasoductos

Figura 2. Principales tipos de escáner para inspección ultrasónica

3
3.1.1 METODOLOGÍAS DE INSPECCIÓN REQUERIDAS POR LOS EQUIPOS DE UT

PHASED ARRAY - RASTER EXAMINATION (SAUT)

9 ULTRASONIDO PHASED ARRAY, CONFIGURACIÓN LINEAL

La técnica de ultrasonido Phased Array con configuración lineal, simula el ultrasonido manual,
solo se reemplaza el movimiento manual por un barrido electrónico (Electronic Scan); por esta
razón, aunque el API 1104 no indica literalmente que se puede utilizar la técnica Phased Array,
ésta se puede emplear bajo este código cumpliendo siempre lo indicado en el parágrafo
11.4.7.2 Manual Ultrasonic Weld Testing.

Palpadores PA Escáner
- 60 Elementos

Soldadura

Figura 3. Configuración Phased Array Lineal

Para realizar inspección basada en configuración lineal, se requiere emplear como mínimo
palpadores de 60 elementos, el ángulo a emplear deberá ser en todo caso, perpendicular a la
orientación del bisel, de esta forma, para soldadura manual donde API 1104 recomienda un
bisel de 30º, es más apropiado emplear una configuración lineal de 60º.
Como se muestra en la figura No. 3, el equipo y escáner empleado debe permitir en un solo
recorrido inspeccionar desde ambos lados de la soldadura, de esta forma se evaluará
apropiadamente todo el volumen de la soldadura. En caso que por limitaciones de la pieza no
sea posible, por ejemplo junta tubo-accesorio, se deberá registrar en el informe esta limitación.
Está técnica es conocida en América como SAUT y en Europa como MPAUT (Manual and
Encoded Phased Array Ultrasonic Testing)

4
 9 ULTRASONIDO PHASED ARRAY, CONFIGURACIÓN SECTORIAL

La técnica de ultrasonido Phased Array con configuración sectorial, no puede reproducir el

comportamiento del ultrasonido manual sobre una soldadura, se basa en la generación de un
abanico de haces a partir de un punto fijo.
El barrido sectorial puede escanear en una sola pasada y un solo grupo, soldaduras de gran
espesor.
Códigos como el ASME SEC V, art 4, ASME B31.3 CC181 y otros, indican literalmente que se
puede emplear este tipo de configuración para la inspección de soldaduras.

Palpadores PA
Escáner - 16 o 32 Elementos

Figura 4. Configuración Phased Array sectorial

El equipo y escáner empleado, deberá permitir realizar en una sola pasada, adquisición de
datos desde ambos lados de la soldadura.
Está técnica también es conocida en América como SAUT y en Europa como MPAUT (Manual
and Encoded Phased Array Ultrasonic Testing).

5
3.1.2 TÉCNICA TOFD (Time Of Flight Diffraction)

Falta de Penetración en la Raíz

TOFD

Presentación

Raíz

Figura 5. Técnica complementaria TOFD

El ensayo de ultrasonido por TOFD se basa en la detección de ondas de difracción, es un

excelente complemento para la inspección pulso eco, ya que se basa en un principio físico
diferente.
Dentro de las ventajas de la técnica TOFD se destaca la alta precisión en la medición de la
altura de las discontinuidades y la ayuda que brinda para caracterizar el tipo de discontinuidad.
Como desventaja, la técnica tiene zona muerta cerca de la presentación de la soldadura, en
esta zona existe la posibilidad de no detectar apropiadamente las discontinuidades, es por esta
razón que no se recomienda como única técnica de inspección, si no acompañando a
configuraciones Phased Array lineal, sectorial o discriminación de zonas del AUT.

6
 9 INFORME DE INSPECCIÓN PHASED ARRAY Y/O TOFD (SAUT)

C-Scan B-Scan S-Scan A-Scan

C-Scan

a) Posible informe solo con la técnica Phased Array

D-Scan

C-Scan TOFD A-Scan

b) Posible informe con la técnica Phased Array y TOFD, vistas simultáneamente

Figura 6. Informe de inspección de ultrasonido Semi-automático (SAUT)

El informe de inspección mediante la técnica Phased Array debe mostrar los datos en vistas C-
Scan y/o B-Scan a lo largo de la soldadura, también debe indicar información puntual de
discontinuidades en vista D-Scan (S-Scan) y A-Scan. (Ver figura 6 a)
Si se empleó la técnica TOFD simultáneamente con el UT pulso-eco (PA), el informe deberá
permitir correlacionar las 2 técnicas (TOFD y PA) de tal manera que se puedan verificar las
mismas discontinuidades. (Ver figura 6 b)
Adicional a las imágenes, deberá formar parte del informe una tabla con los siguientes datos:
Indicación %
Tipo Canal Posición Longitud Profundidad Altura Resultado Comentarios
No. Amplitud

7
3.1.3 AUT – ULTRASONIDO AUTOMATIZADO (DISCRIMINACIÓN DE ZONAS)

De acuerdo a la normatividad de Pipeline (API 1104 / DNV OS F101), el ensayo de AUT no

hace énfasis solamente en el empleo de escáner motorizado para el desplazamiento
automático, lo más importante que se debe cumplir es la “Discriminación de Zonas” (ASTM
E1961), adicionalmente, para soldadura automática se empleará la técnica “tándem” y para la
soldadura manual, la técnica “puso eco”

Figura 7. Principio de la técnica de Ultrasonido Automático (AUT)

La técnica requiere la división de cada soldadura en diferentes zonas, con base al WPS donde
se establece el diseño del bisel y el espesor de cada pase de soldadura.
El equipo de ultrasonido deberá generar un haz ultrasónico por cada zona, el cual debe tener
control de ganancia independiente.
La calibración se realiza con un bloque basado en la norma ASTM E1961, donde existe un
reflector por cada zona, por ejemplo: raíz, LCP, pase caliente, pases de relleno, zona
volumétrica, Cap, etc.
El ultrasonido automático (discriminación de zonas), puede realizarse con palpadores de UT
convencional (Multi-Probe) o mediante la técnica Phased Array; sin embargo, es mejor
emplear la tecnología Phased Array ya que permite el enfoque de la energía en la zona de
interés permitiendo un mejor sobre trazado (Overtrace); por otra parte, el escáner que funciona
bajo la técnica Phased Array es más liviano y permite rápidamente cambiar la calibración al
variar el espesor.

8
 9 INFORME DE INSPECCIÓN MEDIANTE AUT (DISCRIMINACIÓN DE ZONAS)

Mapping de Raíz

Strip Chart

Canales
Volumétricos
TOFD

A-Scan

Figura 8. Informe de inspección de AUT (Ultrasonido Automático)

Dado que el AUT se basa en la discriminación de zonas, el informe de AUT se basa en la

representación ultrasónica de cada zona, de esta manera, cuando se aprecia un canal que
excede el 40% de altura de pantalla, identificando el nombre del canal, se identifica a su vez la
zona de la soldadura que presenta la discontinuidad.
La visualización de la data del AUT se deberá realizar con los siguientes canales de
información:
- Strip Chart
- TOFD
- Canales volumétricos
- Mapping en la raíz
- Canales de acople

De acuerdo a lo anterior, esta es la principal diferencia entre el ultrasonido automático (AUT) y

el ultrasonido semi-automático (SAUT), como se mencionó anteriormente, la diferencia no está
orientada a escáner motorizado únicamente.

El informe de AUT deberá acompañarse con una tabla donde se indique la información por
cada discontinuidad, a continuación un ejemplo:
Indicación
Tipo Canal Posición Longitud Profundidad Altura Resultado Comentarios
No.

9
3.2 COMPETENCIA DEL PERSONAL

Figura 9. Entrenamiento teórico práctico en ultrasonido automático (AUT)

La competencia del personal es muy importante para la realización del ensayo de ultrasonido,
ya sea convencional, Phased Array, TOFD o AUT.
Teniendo en cuenta que en Colombia no existe una normatividad aplicable al tema, la
recomendación es adoptar la normatividad Europea dada en el documento No. CSWIP-ISO-
NDT-11/93-R “Requirements for the Certification of Personnel Engaged in Non-
Destructive Testing in accordance with the requirements of EN 473 and ISO 9712”
Las compañias de inspección en Colombia pueden empezar por actualizar el procedimiento de
calificación de personal basado en la guía SNT-TC-1A, con los requerimientos dados en
CSWIP-ISO-NDT-11/93-R donde se establecen para las técnicas avanzadas de inspección,
meses de experiencia de los inspectores, horas de entrenamiento y número de preguntas en
los exámenes a realizar. La tendencia mundial para las técnicas avanzadas de ultrasonido,
será en el mediano plazo, migrar de las certificaciones generales de la ASNT por los
esquemas internacionales específicos basados en ISO 9712. En la siguiente tabla se resumen
los requerimientos para las diferentes técnicas ultrasónicas.
Tabla 1. Requisitos de calificación y certificación de personal en UT de acuerdo con
CSWIP-ISO-NDT-11/93-R
Meses de Horas de Examen General Examen Específico
Número de Número de
experiencia entrenamiento preguntas preguntas
Técnica Ultrasónica
Nivel I Nivel II Nivel I Nivel II Nivel I Nivel II Nivel I Nivel II
Ultrasonic testing
3 9 40 80 40 40 20 20
(conventional) (UT)
Automated Ultrasonic (AUT) 3 9 40 80 40 40 20 20
Automated Ultrasonic
N/A 3 - 40 40 40 N/A 20
Data Interpreter (AUTDI)
Manual and Encoded
Phased Array Ultrasonic 3 3 80 24 N/A N/A N/A 20
Testing (MPAUT)
TOFD Ultrasonic Testing 1 3 40 40 40 40 20 20

10
3.3 PROCEDIMIENTOS VALIDADOS
3.3.1 PROCEDIMIENTO

Para poder realizar el cambio de radiografìa por ultrasonido, se debe partir en todo momento
de la normatividad aplicable. Aunque hoy en día existen muchas tecnologías ultrasónicas, no
todas cumplen con todos cumplen con el requerimiento de los códigos y estándares existentes,
es necesrio tener claridad de qué técnicas aplican y en qué casos; por ejemplo, existen las
siguientes limitantes en tecnología:
Equipos de UT Phased Array que solo tienen representación sectorial sin la posibilidad
de realizar adquisición de datos cada milímetro
Equipos que no pueden realizar la corrección DAC/TCG por cada ley focal (cada haz),
sino lo realizan por uno solo haz y luego aplican una extrapolación lineal al resto de
haces
Equipos que adquieren datos desde un solo lado de la soldadura y/o no emplean
escáner, etc.
Esta información sobre la normatividad que regula la metodología a emplear y los estandares
de aceptación aplicables se resumen en el siguiente cuadro:

Tabla 2. Resumen de normatividad vigente en aplicación de técnicas avanzadas de inspección

CONFIGURACIÓN CONFIGURACIÓN AUT
EQUIPO A NORMATIVIDAD
PHASED ARRAY PHASED ARRAY ULTRASONIDO TOFD
INSPECCIONAR APLICABLE
LINEAL SECTORIAL AUTOMATIZADO
ASME B31.3
Tuberías de planta
Caso Código 181 X X Complementaria
de proceso (Piping)
Página C-3
ASME SEC VIII
Recipientes
Division 2 X X Complementaria
a presión
Página 7-15
Tanques de API 650
X X Complementaria
almacenamiento Página U-1
Oleoductos y
API 1104
Gasoductos X X X Complementaria
Página 37
(ONSHORE)
Oleoductos y
DNV OS F101
Gasoductos X Complementaria
Página 223
(OFFSHORE)
Tuberías ASME B31.1
X X Complementaria
de Potencia Página 105

La elaboración y calificación del procedimiento identificará unas variables, las cuales serán
clasificadas como esenciales y no esenciales de acuerdo a la siguiente Tabla No. 4

Un cambio en las variables esenciales implicará una recalificación del procedimiento el cual
deberá ser aprobado por un ASNT NDT Level III en UT.

11
Tabla 3. Variables en un procedimiento de inspección ultrasónica de última tecnología
VARIABLE VARIABLE NO
REQUERIMIENTO ESENCIAL ESENCIAL
Configuración de la soldadura a ser examinada incluyendo: espesor,
X
dimensiones, material base (tubo, lámina, etc)
Superficie desde la cual la inspección es ejecutada X
Técnica o técnicas (haz normal, haz angular, contacto ) X
Angulo(s) y modo(s) de propagación de la onda en el material X
Tipo(s) de palpador, frecuencia, número de elementos, tamaño, separación
X
y paso de los elementos, como aplique.
Rango focal: plano, profundidad, camino sónico X
Tamaño virtual del palpador (número de elementos, ancho y altura). X
Palpadores especiales, cuñas, zapatas, cuando son usadas con el
X
instrumento
Plan de escaneo
E-SCAN: Angulo de barrido, primer y último elemento, paso
X
S-SCAN: Rango angular, incremento angular barrido, número de elementos
Strip Chart, Canales volumétricos, Barrido TOFD
Calibración (bloques de calibración y técnicas) X
Dirección y extensión del barrido X
Barrido (manual vs automático) X
Método para discriminar indicaciones geométricas y discontinuidades X
Método para medir las indicaciones X
Incremento en la adquisición de datos basada en computador X
Traslape en el barrido (disminución) X
Requerimientos de desempeño del personal X
Requerimientos de calificación del personal X
Condición superficial X
Acoplante, nombre y tipo X
Alarmas automáticas y/o equipo de registro cuando es aplicable X
Registros, incluyendo los mínimos datos de calibración a ser registrados
X
(setting del instrumento)

3.3.2 VALIDACIÓN (CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

ULTRASÓNICA)

La inspección ultrasónica debe ser ejecutada de acuerdo con un procedimiento escrito, con
base en los requerimientos dados en el cuadro anterior. Esto debe ser revisado y firmado por
un ASNT Nivel III en ultrasonido
Antes de la aprobación final del procedimiento, se deberá demostrar la aplicación del
procedimiento y sistema ultrasónico propuesto. Se deberá generar un reporte de la
demostración (validación) donde se documente los resultados en el bloque de calificación. El
proceso de demostración deberá considerar:

12
 Una soldadura
s que
q conten
nga defecto os (No acep ptables) e indicacionees aceptablles, debe
ser prreparada a partir del material
m de producciónn utilizando el procedim
miento de soldadura
s
aprobbado.
Camb bios en el espesor,
e diiseño del bisel,
b velocidades acú ústicas, pro
oceso de so oldadura,
repara ación de soldaduras
s y otras variables
v q
que pueda
an afectar la detecta abilidad y
resoluución del sis
stema, requ uerirán dem
mostración adicional.
Ensayyo de rad diografía debe
d ser realizado en las soldaduras
s y los re esultados
docum mentados
El proocedimiento o de ultrassonido proppuesto deb be ser apliccado dentro o de los raangos de
tempe eratura aplicables y doocumentar los resultad dos comparrando con radiografías
r s.
Difereencias en loos resultadoos deben ser
s docume entadas (differencias enn la detecta
abilidad y
resoluución entree radiografíía y ultraso
onido son ded esperarrse de acuerdo a los tipos de
discon ntinuidad). De ser re equerido, se
s recomie enda realizzar pruebass destructivvas para
confirrmar la pressencia o no
o del tipo de
e discontinu
uidades dettectadas.
La calificacción del pro
ocedimientoo, identificarrá unas varriables las cuales
c será
án clasificad
das como
esenciales y no esenc ciales de accuerdo con la Tabla No. 4.

Figura
a 10. Comp
paración de discontinuidades dete
ectadas porr radiografía
a y ultrason
nido
(To
omado de presentación Olympu
us – Pipewizard
d)

13
4 EJECUCION DEL ENSAYO BAJO PROCEDIMIENTO VALIDADO
El uso del procedimiento de ultrasonido en las soldaduras de producción deberá tener la
capacidad para:
Ubicar circunferencialmente las discontinuidades
Dimensionar las discontinuidades en longitud y altura
Determinar la profundidad desde la superficie externa (OD)
Localizar axialmente las discontinuidades
Determinar su aceptabilidad con base en los criterios de aceptación

Figura 11. Inspección ultrasónica mediante SAUT en ductos (PA+TOFD)

El volumen de la soldadura y el metal base, deberá ser inspeccionado utilizando un barrido

lineal con Encoder, este ultimo debe ser calibrado en una distancia mínima de 20 pulgadas y
la distancia mostrada debe estar dentro de la tolerancia del 1%.
Las leyes focales utilizadas durante la calibración deben ser usadas durante la inspección
como tal.
Cada barrido deberá ser paralelo al eje de la soldadura a una distancia constante, con el haz
orientado perpendicular al eje de la soldadura, de forma que el palpador debe ser mantenido a
una distancia fija mediante el empleo de escáner mecánico (manual o motorizado).
La configuración del plan de escaneo para ductos (Pipeline) si se realiza mediante ultrasonido
automatizado (AUT), se debe basar en discriminación de zonas tal como lo indica API 1104
para ductos en tierra y DNV OS F101 para ductos en altamar.
En caso de requerirse inspección semi automática (SAUT), el UT Phased Array podrá ser
lineal (E-SCAN) o sectorial (S-SCAN) para la inspección bajo ASME o API. Estos barridos se
deberán hace por ambos lados de la soldadura, siempre que sea posible.
Para el caso particular de inspección de soldadura tubo-accesorio, se debe realizar la
inspección por ambos lados como sea posible, o cubriendo la mayor cantidad de sectores
posibles.
En todo caso, debe realizarse la inspección con haz normal para garantizar la sanidad del
material base, lo cual garantiza que no haya interferencias posteriores en la inspección de haz
angular.
La inspección de reflectores transversales puede ser ejecutada manualmente o de forma
automática con la aplicación de técnicas complementarias.
Siempre que sea posible, se empleará la técnica TOFD como herramienta complementaria.

14
4.1 GENERALIDADES DE REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN PARA TODAS LAS
TÉCNICAS ULTRASÓNICAS
Un completo set de datos debe ser generado y almacenado por cada inspección o junta
realizada, que permita un posterior análisis en caso de ser necesario.
La siguiente información mínima debe ser registrada:

Tamaño de palpador, número, ancho del elemento y paso

Parámetros de las leyes focales incluyendo entre otros: ángulo o rango angular,
profundidad focal o plano, número de elementos, cambio incremental angular, inicio y fin
de los elementos
Angulo natural de la zapata
Plan de escaneo
Tipo de escáner empleado
Ubicación de las discontinuidades: posición circunferencial, longitud y ubicación en la
soldadura
Caracterización de las discontinuidades, por ej: grieta, porosidad, incompleta fusión, etc.
Dentro del informe se deberá registrar el 100% del volumen de la soldadura, empleando
para el AUT la representación Strip Chart, y para el SAUT, como mínimo la combinación
de A-Scan, C/B-Scan y TOFD.

5 VENTAJAS DE EMPLEAR EL ENSAYO DE ULTRASONIDO EN LUGAR DE

RADIOGRAFÍA
No requiere zonas de exclusión las cuales generan grandes pérdidas económicas y
atrasos en producción, al tener que detener las labores en planta para la toma de placas
radiográficas por causar daño a las personas.
Reemplaza a los Rayos X y Gamma por las dificultades cada vez mayores en todo el
mundo para importar, exportar, manipular y legalizar fuentes radiactivas y operadores.
Alta probabilidad de detección con ubicación y dimensionamiento en 3D.
No contamina el planeta con residuos químicos ni radiactivos (El UT es calificado como
una tecnología limpia que ayuda a la conservación del medio ambiente).
Permite realizar controles oportunos al proceso.
Reduce las ratas de rechazo con el empleo de evaluaciones de ingeniería (ECA).
Permite registrar el 100% del volumen de una soldadura para análisis en diferentes
vistas, por ej: Strip Chart, S-Scan, B-Scan, D-Scan, C-Scan o TOFD.
Información digital 100% auditable y reproducible.
La interpretación y resultados son instantáneos y en campo, sin la necesidad de espacios
especiales o desplazamientos innecesarios.

15
6 REFERENCIAS NORMATIVAS

™ ASME B31.3. Process Piping. 2008 Revision of ASME B31.3-2006.

B31 CASE 181 Use of Alternative Ultrasonic Examination Acceptance Criteria in
ASME B31.3
Approval Date: January 23, 2007. Página C-3.

™ ASME SEC VIII Division 2: 2010. Alternative RulesRules for Construction of

Pressure Vessels. Item 7.5.5 Ultrasonic Examination Used in Lieu of Radiographic
Examination. Pag. 7-15
El C.C. 2235-9 fue incluido dentro de la versión 2010 del ASME SEC VIII. Div.2

™ API STANDARD 650. Welded Tanks for Oil Storage. Eleventh Edition, June 2010
Appendix U. Ultrasonic Examination In Lieu of Radiography
Effective Date: May 1, 2010. Página U-1.

™ API STANDARD 1104. Welding of Pipelines and Related Facilities. Twenieth Edition,
October 2005
Par. 11.4.7.3 Automated Ultrasonic Weld Testing. Reaffirmed, April 2010.
Página 37.

™ DNV-OS-F101. Submarine Pipeline Systems. October 2007.

Appendix E. Automated Ultrasonic Girth Weld Testing. Página 222.

™ ASME B31.1-2010. Power Piping. Table 136.4 Mandatory Minimum Nondestructive

Examinations for Pressure Welds or Welds to Pressure-Retaining Components.
Página 103

16
7 CONCLUSIONES

Aunque en el mercado existe gran variedad de equipos de ultrasonido Phased Array y/o
AUT, no todos dan cumplimiento con los códigos y estándares que permite cambiar la
radiografía por ultrasonido.

No es suficiente con emplear tecnologías de punta, siempre será necesario personal

entrenado y procedimientos validados para que el ensayo sea altamente confiable.

Dadas las ventajas en el ensayo de ultrasonido, el verdadero ahorro no está en el costo

del ensayo, si no en la confiabilidad del sistema, reducción de ratas de rechazo y no
requerir parar el trabajo de operaciones simultáneas para la toma de placas.

Los códigos y estándares mundiales han evolucionado permitiendo el cambio de

radiografía por ultrasonido; hoy en día, hay unos lineamientos claros y precisos en cuanto
a los requisitos que se deben cumplir para poder efectuar este cambio. Es un reto para
las compañías de ingeniería y construcción, evolucionar a la par con la tecnología y la
normatividad vigente, buscando en todo momento mejorar la relación costo / beneficio
cuidando la salud de las personas, la protección al medio ambiente y la calidad de los
trabajos.

17