CUESTIONARIO CAPITULO 14

14.1 ¿Cuál es la diferencia entre forjado en frío, en caliente y a temperatura media?

- Forjado en frio.- requiere fuerzas grandes debido a la mayor resistencia del

material de la pieza del trabajo debe poseer suficiente ductilidad a temperatura
ambiente para someterse a la deformación necesaria que se agrieta. Tiene buen
acabado superficial y precisión dimensional
- Forjado caliente.- requiere de fuerzas menores y su acabado final respecto a la
precisión dimensional y acabado superficial no son muy elevadas.

14.2 Explique la diferencia entre forjado de matriz abierta y por impresión de matriz

El forjado de matriz abierta es la operación más simple de forjado. A pesar de que en

general la mayoría de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 kg, se han
forjado piezas con un peso hasta de 300 toneladas.

Las partes forjadas pueden ser muy pequeñas, como los clavos, pernos y tornillos, o
muy grandes como los ejes hasta de 23 mm de longitud para propulsores de barcos.

El forjado de matriz abierta se puede representar mediante una pieza de trabajo solida
colocada entre dos matrices planas y cuya altura se reduce por compresión proceso que
también se conoce como recalcado o forjado con matriz plana. Asimismo, las
superficies de la matriz pueden tener cavidades poco profundas o incorporar rasgos
para producir forjas relativamente simples.

En el forjado por matriz de impresión, la pieza de trabajo toma la forma de la cavidad

de la matriz mientras se va forjando entre dos matrices con forma, por lo general, este
proceso se realiza a temperaturas elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y
disminuir las fuerzas. En este proceso de forjado parte del material fluye hacia el
exterior y forma unos bigotes o rebaba de forja que desempeña un papel importante en
el forjado por matriz de impresión. La temperatura elevada y la alta resistencia a la
fricción resultante en la rebaba representan una severa restricción al flujo exterior del
material en la matriz. Con base en el principio de que la deformación plástica de los
materiales fluyen hacia donde hay menor resistencia, el material empieza a fluir al
interior de la cavidad de la matriz, llenándola finalmente.
14.3 Explique la diferencia entre forjado con dado cóncavo, convexo y bloqueo. Las
diferencias se pueden especificar en este cuadro comparativo:

Forjado con dado cóncavo Forjado con dado convexo

 Sencillez de sus dados que
hacen el proceso bastante
económico. Útil para un
número pequeño de piezas a
realizar.
 Limitación en la forma del dado
a la hora de crear piezas
complejas.
 Poca capacidad de producción.
 Gran coste de los dados para
bajo número de piezas a
producir.
 Buena precisión dimensional.
 Gran capacidad de producción
y reproductibilidad.

 Mala utilización del material a

procesar.  Buena utilización del material a
procesar.

 En el forjado con dado cóncavo,

el material de la pieza se aleja
 En el forjado con dado convexo
de una región
se junta en una región
localizada

En lo que respecta al bloqueo la pieza se le da la forma aproximada de la forma final con

un proceso llamado bloqueo utilizando dados bloqueadores

14.4 ¿Qué factores están involucrados en el forjado de precisión?

Los factores involucrados en el forjado de precisión son:

*El requerimiento de matrices especiales y más complejas.

*El control preciso del volumen y la forma de la pieza en bruto.

*Tomar en cuenta el posicionamiento exacto de la pieza en la cavidad de la matriz.

*Se requiere equipos de más capacidad debido a la necesidad de mayores fuerzas.

14.5 ¿Qué tipo de partes puede producir el forjado rotatorio?

Es una operación de forja que reduce el diámetro de una barra o tubo sólido con el
movimiento radial alternativo de un conjunto de dos o cuatro matrices. El proceso es
apropiado para producir tramos cortos o largos de barra o tubería con diversos perfiles
internos o externos.

La pieza de trabajo se mantiene estacionaria y las matrices giran (mientras se mueven

radialmente en sus ranuras), golpeando la pieza a velocidades tan altas como 20 golpes
por segundo.

Aplicaciones
Hojas de los desarmadores y las puntas de
hierro para soldadoras
También se puede utilizar para ensamblar
accesorios
en cables y alambres; en dichos casos, el
accesorio tubular se estampa directamente en el
cable.
14.6 Explique las características de una matriz típica de forjado.

Una matriz típica de forjado es el forjado de matriz abierta

 Es la operación más simple de forjado
 La mayoría de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 kg (30 a
1000 libras),
 Las partes forjadas pueden ser muy pequeñas, como los clavos, pernos y
tornillos, o muy grandes (como los ejes hasta de 23 m de longitud para
propulsores de barcos).
 Son matrices simples y poco costosas
 Buena característica de resistencia por lo general para cantidades pequeñas

14.7 Explique a qué se refieren los términos “de carga limitada”, “de energía
limitada” y “de recorrido o carrera limitada” en relación con las máquinas para
forjado.

- de carga limitada o restringida. Describe que la maquina se detiene si la carga

requerida excede su capacidad. Un ejemplo de estas son las prensas hidráulicas, estas
son de carga limitada y funcionan a velocidad constante, pueden transmitir grandes
cantidades de energía a una pieza de trabajo por medio de una carga constante.

- De energía limitada. Refiere a que la energía que la maquina requiere tiende a

agotarse dependiendo del tipo de fuente. Un ejemplo estas máquinas son las Prensas de
tornillo, estas obtienen su energía de un volantín, por lo que son de energía limitada. La
carga de forjado se transmite a través de un tornillo vertical grande y el ariete se para
cuándo se disipa la energía del volantín.

- De recorrido o carrera limitada. Un ejemplo de estas son las Prensas mecánicas, estas
prensas son básicamente de tipo manivela o excéntrica la velocidad varía desde un
máximo en el centro del recorrido, hasta cero en su parte inferior, por lo que son de
recorrido o carrera limitada. La energía en una prensa mecánica se genera con un gran
volantín accionado por un motor eléctrico. Un embrague acopla el volantín en un eje
excéntrico. Una biela traduce el movimiento giratorio en movimiento lineal alternativo

14.8 ¿Qué es un bigote o rebaba de forja?

Es el exceso de metal que se recorta posteriormente. La rebaba desempeña un papel

importante en el forjado por matriz de impresión. La temperatura elevada y la alta
resistencia a la fricción resultante en la rebaba representan una severa restricción al flujo
exterior del material en la matriz.
14.9 ¿Por qué el punzonado de cavidades, o clavado, es una alternativa atractiva para
producir matrices simples?

- Porque son poco profundas.

- Porque es un proceso que prensa un punzón endurecido dentro de la superficie
del material y esta cavidad producida se utiliza luego como matriz para
operaciones de forjado.

14.10.- ¿Cuál es la diferencia entre penetrado y troquelado?

Penetrado.- es un proceso de penetración de la superficie de una pieza de trabajo

aunque sin pasar a través de ella, el trozo recortado es el desperdicio, mientras que el
resto de la banda constituye en la pieza a producir. Realiza perforaciones o bien un
agujero redondo, ejemplo la perforación de los tornillos en forma de allen.

Troquelado.- sirve para trabajar en láminas en frio, el troquelado define el tamaño y la

forma de la pieza, es el trozo de material que recorta el punzón, que aquí suele llamarse
troquel, es la pieza a producir, por lo que las rebabas mayores y demás detalles
indeseables deben dejarse en la banda. Realiza desbarbado que consiste en eliminar el
metal en exceso para así llevarlo a la tolerancias adecuadas, también realiza las
operaciones de cortado, doblado y curvado.

14.11 ¿Cómo puede decir si una parte está forjada o fundida? Explique las

características que investigaría.

Las características que investigaría son las siguientes:

 En que se utiliza generalmente el fundido y el forjado porque existe

Una tendencia a usarse forjados exclusivamente en determinadas condiciones
Aplicaciones y los fundidos en otra.
 la soldabilidad dado que para componentes de grandes secciones la combinación
fundido /soldado es más adoptada que la combinación forjado/fundido la
principal razón es que pocas piezas están involucradas y el fundido tiende a
tener mejor soldabilidad.
 Ver las características externas y complejidad de la pieza debido a que en la
realización de una pieza a medida que aumenta la complejidad de la forma las
 practicidad del forjado disminuye pero en el fundido no hay limitación de
complejidad de la forma.
 Defectos de forjados y fundidos debido a que tanto forjado como fundido tienen
tipos particulares de defectos
 Costo Final
El costo final de una pieza incluye su costo de compra más el costo de
realización de todas las operaciones adicionales necesarias. Antes de
las operaciones de montaje, por ejemplo, es casi siempre necesario
mecanizar la pieza. Este costo puede ser considerable. Cuando se trata de
piezas simples tanto el fundido como el forjado, requieren la misma
cantidad de mecanizado, pero cuando las piezas son más complejas
los fundidos tienden a requerir menos mecanizado que los forjados.
 Acabado superficial El proceso de forja tiende a reducir la porosidad y las
discontinuidades superficiales, pudiendo también eliminar las cavidades
internas. La porosidad superficial y las discontinuidades que vienen
a que aparezcan los fundidos, cuando sea aplicable, podrán ser reparados por
soldadura. El costo de esta operación es usualmente menor que el costo
adicional de mecanizado típicamente requerido para un forjado.
 Tamaño y peso :Los aceros fundidos son casi siempre más ligeros que sus
correspondientes forjados, el cambio de diseño de forjado a
el fundido usualmente resulta en una sustancial reducción del peso final,
en algunos casos puede ser superior al 30%

14.12 ¿Por qué es importante la forma intermedia de una parte en las operaciones de
forjado?

- Es importante la forma intermedia para que se llene adecuadamente las cavidades

de la matriz
- Para adecuar el diseño de las matrices cuando fluya donde hay menor resistencia

14.13 Explique las funciones de las rebabas en un forjado por impresión de matriz.

La rebaba desempeña un papel importante en el forjado por matriz de impresión

porque en este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar
la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de
acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de
si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante
(rebaba) o no.
14.14 ¿Por qué el control del volumen de la pieza en bruto es importante en el forjado
en matriz cerrada?

Por lo siguiente, la presión de forjado es muy alta lo cual es fundamental el control

preciso del volumen de la pieza en bruto y el diseño adecuado de la matriz para
producir un forjado con las tolerancias dimensionales deseadas.

Las piezas en bruto subdimensionadas evitan el llenado de la cavidad de la matriz lo

cual no nos va a generar rebaba; por el contrario, las piezas sobredimensionadas
generan presiones excesivas y pueden hacer que las matrices fallen de manera
prematura o que la máquina se atasque.

14.15.- ¿Por qué hay tantos tipos de máquinas para forjado? Describe las capacidades
y limitaciones de cada una de ellas.

 Prensas hidráulicas.- funciona a velocidades constantes y son de carga limitada o

restringida (la prensa se detiene cuando la carga requerida exceda su capacidad).
 Prensas mecánicas.- son del tipo de manivela o excéntrica, la velocidad varia
desde un máximo en el centro del recorrido hasta un mínimo en la parte inferior,
por lo que son de recorrido o carrera limitada.
 Prensas de tornillos.- estas prensas obtiene energía de un volantín por lo que son
de energía limitada, la carga de energía se trasmite a través de un tornillo vertical
grande y un ariete, se utiliza en varias operaciones de matriz abierta y matriz
cerrada.
 Martillos.- son de energía limitada a diferencia de las prensas hidráulicas, los
martillos operan a altas velocidades y el tiempo reducido de formado minimiza el
enfriamiento de una forja caliente.
 Martinetes.- tiene las capacidades de energía que van desde 1150 KJ.
 Contra Martillos.- este martillo tiene dos arietes que se acercan uno al otro
horizontal y verticalmente, operan a altas velocidades y trasmiten menos
vibraciones a sus bases, las capacidades van hasta 1200 KJ.
 Máquinas de forjado de alto índice de energía (HERF).-el ariete se acelera
rápidamente por medio de un gas inerte a alta presión y la parte se forja a una
gran velocidad, su limitación en gran medida de uso en las industrias por
consideraciones de seguridad, ruptura de las matrices y mantenimiento.
14.16 ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de (a) una operación de desbaste, y (b)
forjado isotérmico?

VENTAJAS DE UNA OPERACIÓN DE DESBASTE

 Permite separar y evacuar fácilmente las materias voluminosas arrastradas por el
agua bruta, que podrían disminuir la eficacia de los tratamientos o complicar la
realización de los mismos.
 Elimina componentes sólidos del agua por medio de rejas que están formadas
por barrotes paralelos.
 Se usan para remover grandes cantidades de material de la pieza, a fin de
producir una forma muy cercana a la requerida

LIMITACIONES
 Es recomendable evitar la colocación de rejas de limpieza manual por razones de
mantenimiento y explotación. En estas los residuos recogidos deben ser
eliminados de manera discontinua.
 El desbaste manual requiere de un operador ya que facilita las otra etapas
VENTAJAS DEL FORJADO ISOTÉRMICO

 Reducción del costo de material debido a una utilización significativamente

inferior de material por pieza.
 Reducción del mecanizado posterior debido a la gran precisión en la obtención de
las formas geométricas deseadas así como de las tolerancias permitidas de cada
pieza.
 Uniformidad del producto resultante ya que con este proceso se obtienen unas
piezas con propiedades mecánicas uniformes debido a las pocas o
inexistentes gradientes térmicas resultantes durante el proceso de forjado a lo
largo de la pieza, propias de los otros procesos de forjado.
 Con este método de forjado se pueden forjar ciertos materiales que no podrían
forjarse con otros métodos. Un ejemplo de dichos materiales sería la
aleación Alloy 100 que produce múltiples roturas en la pieza usando métodos
convencionales de forja.

DESVENTAJAS DEL FORJADO ISOTÉRMICO

 Es muy costoso
 La velocidad de producción es baja
14.17.- Describa sus observaciones en relación con la figura 14.16.

Si no existe suficiente volumen de material para llenar la cavidad de la matriz, el alma se

puede torcer durante el forjado y desarrollar pliegues (a).

Por otro lado, si la el alma es demasiado gruesas, el exceso de material fluye

nuevamente sobre las partes ya formadas de la forja y desarrolla grietas internas (b)

Los diversos radios en las cavidades de la matriz de forjado pueden influir de manera
significativa en la formación de dichos efectos.

14.18 ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de utilizar insertos de matrices?

Las ventajas de utilizar insertos en matrices son:

- En vez de hacerse de una sola pieza, las matrices se pueden fabricar de varias
piezas (segmentadas), incluyendo insertos de matrices.
- En particular se puede utilizar los insertos para elaborar formas complejas.

Las limitaciones que conllevan el uso de insertos para matrices son:

- Debe ser posible reemplazar estos insertos con facilidad en caso de desgaste o
falla en una sección particular de la matriz.
- Por lo general se hacen de materiales más resistentes y duros.
- los insertos en las matrices deben permitir la extracción de las forjas sin
dificultad.
 14.19 Revise la figura 14.5d y explique por qué los ángulos de salida interiores son
más grandes que los exteriores. ¿Esto también es cierto para la fundición de molde
permanente?

Los ángulos de salida son necesarios en casi todas las matrices de forjado para facilitar la
extracción de la parte de la matriz. Al enfriarse, la forja se contrae radial y
longitudinalmente, de modo que se forman ángulos de salida internos mayores a los
externos, Por lo general, se da un pequeño ángulo de salida (conicidad) en los modelos
para moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañar el molde. Dependiendo
de la calidad del modelo, es común que los ángulos de salida sean de 0.5° a 2°.

14.20 Haga comentarios en relación con el patrón de flujo de los granos en la figura
14.12.

 Los granos en caliente son forzados a tomar la forma del material de forja,
causando que el flujo de grano quede paralelo a las cargas máximas anticipadas.
 Con el diseño adecuado el flujo de grano puede ser orientado en dirección de las
tensiones principales encontradas en el uso real.
 El patrón del flujo de grano en forja aparece con los materiales fraguados lo cual
es muy importante en las propiedades físicas y comportamientos de los metales.

14.21 Haga comentarios en relación con el control del espesor final de un tubo en la
figura 14.15

En la figura 14.15 se observa la diferencia del control de espesor de un tubo utilizando

un mandril vemos que el espesor del tubo sin un mandril es mayor que utilizando ; el
mandril nos ayuda a que el espesor sea uniforme como también nos ayuda a darle
distintas formas al tubo en su interior como se muestra en la imagen con distintas
formas transversales debido al forjado rotatorio.

14.22 Si inspecciona algunos productos forjados (como una llave para tubos) puede
ver que las letras sobre ellos se resaltan en vez de estar rebajadas. Explique por qué
están producidas de esa manera.

Esto se debe a que el acuñado para producirlas logra dimensiones más exactas, así
mismo la impresión de detalles es muy fina en el componente final, los cuales tienen una
capacidad de producción muy elevada pero que las presiones requeridas pueden ser tan
elevadas como cinco o seis veces la resistencia del material

14.23 Describa las dificultades comprendidas al definir con precisión el término

“forjabilidad”

Por lo general la forjabilidad se define como la capacidad de un material para someterse a

deformación sin agrietarse.

Pero esta definición es poco detallada ya que no se toma en cuenta cada aspecto que esta
implica. Las dificultades más grandes al tratar de definir con precisión el termino
forjabilidad son las distintas formas en las definir para cada material en particular todas
las propiedades que implican el termino forjabilidad como por ejemplo la ductilidad y la
tenacidad, también el definir los rangos de temperatura a los cuales los diferentes
materiales son forjados.

14.24 Identifique las normas de diseño de la fundición (descritas en la sección 12.2)

que también se pueden aplicar al forjado.

- Tolerancias dimensionales.

- Esquinas, ángulos y espesores de sección.

- Operaciones de acabado.
14.25 Calcule la fuerza de forjado de una pieza de trabajo sólida, cilíndrica, producida
con acero 1020, que tiene 3.5 pulgadas de altura y 5 pulgadas de diámetro, y cuya
altura se va a reducir 30%. Considere un coeficiente de fricción de 0.2.

DATOS

ACERO 1020
2.54 𝑐𝑚 1𝑚
H= 3.5𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ 100 𝑐𝑚 = 0.0889 m

2.54 𝑐𝑚 1𝑚
D= 5 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ ∗ 100 𝑐𝑚 = 0.127 m
1 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝜇 = 0.2

RESOLUCIÓN

𝑉0 = 𝑉𝐹

𝜋 ∗ 𝑟𝑜 2 ∗ ℎ𝑜 = 𝜋 ∗ 𝑟𝑓 2 ∗ ℎ𝑓
𝜋 ∗ 0.06352 ∗ 0.0889 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 0.02667

𝑟𝑓 = 0.1159 𝑚

La cantidad Yƒ en la ecuación 14.1 es el esfuerzo de flujo del material

El valor absoluto de la deformación real a la que se somete dicha pieza al final del
recorrido en esta operación es

ℎ𝑜
𝜖 = 𝐿𝑛 ( )
ℎ𝑓

0.0889𝑚
𝜖 = 𝐿𝑛 ( )
0.02667 𝑚

𝜖 = 1.204

Hallamos K y n
K= 780 MPa
n= 0.13

∇= 𝐾𝜖 𝑛

∇= 780 ∗ 1.2040.13
∇=799 MPa
Entonces recién podemos calcular la fuerza de forjado de una pieza de trabajo sólida:

2𝜇𝑟𝑓
𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟𝑓 2 (1 + )
3ℎ
2∗0.2∗0.1159
𝐹 = 799 MPa* 𝜋 ∗ 0.11592 ∗ (1 + )
3∗0.02667

𝐹 = 42.91x106 N

14.26 Mediante la ecuación 14.2, estime la fuerza de forjado de la pieza de trabajo del
problema 14.25, suponiendo que es un forjado complejo y que el área proyectada de
la rebaba es 40% mayor que el área proyectada de la pieza de trabajo forjada.

RESOLUCIÓN
Donde: k= 7 de tablas 14.2
𝑌𝑓 = 799 𝑀𝑃𝑎

𝐹 = 𝑘 ∗ 𝑌𝑓 ∗ 𝐴

𝐹 = 7 ∗ 799 ∗ 29.164

𝐹 = 1.63114𝑥1011 𝑁

14.27 Tome dos especímenes sólidos cilíndricos del mismo diámetro pero de
diferentes alturas, y comprímalos (Sin fricción) al mismo porcentaje de reducción de
la altura. Muestre que los diámetros finales son los mismos.

F= 20 N

F= 20 N
H= 100 cm

H= 0.50 cm

D= 0.15 cm D= 0.15 cm
 H= 0.50 cm

H= 0.25 cm
D= 0.30 cm D= 0.30 cm

14.28 En el ejemplo 14.1, calcule la fuerza de forjado, suponiendo que el material es

aluminio 1100-O y que el coeficiente de fricción es 0.2.

Datos

D = 150 mm

h = 100 mm

Se reduce 50% a temperatura ambiente por medio de forjado de matriz abierta con
matrices planas:

h = 100*0.5 = 50 mm

A partir del volumen constante: final inicial

(𝜋 ∗ 𝑟22 ∗ ℎ2 ) = (𝜋 ∗ 𝑟12 ∗ ℎ1 )

(𝜋 ∗ 𝑟22 ∗ 50) = (𝜋 ∗ 752 ∗ 100)

𝜋∗ 752 ∗100
𝑟2 = √ = 106.066 mm
50∗𝜋

Aluminio 1100–O

K = 180 (MPa)

n = 0.20

𝐾 𝜖𝑛
𝑌̅𝑓 =
1+𝑛

180 ∗ 𝜖 0.20
𝑌̅𝑓 = = 183.21
1.20
2𝜇𝑟
𝐹 = 𝑌̅𝑓 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ (1 + )
3ℎ
 2 ∗ 0.2 ∗ 0.106
𝐹 = 183.21 ∗ 106 ∗ 𝜋 ∗ 0.1062 ∗ (1 + ) = 8.3 ∗ 106 𝑁
3 ∗ 0.050

14.29 Mediante la ecuación 14.1, realice un diagrama de la fuerza de forjado (F) en

función del radio (r) de la pieza de trabajo. Suponga que el esfuerzo de flujo (Yƒ) del
material es constante. Recuerde que el volumen del material permanece constante
durante el forjado, así que cuando h disminuye, r aumenta.

ALTURA VOLUMEN RADIO FUERZA

5 392,7 DE
3,47 392,448672 FORJADO
2,55 392,54292 5 40,0055533
1,954 392,87593 6 43,4371196
1,543 392,646593 7 48,2189195
1,25 392,7 8 54,5683551
1,033 392,678009 9 62,7512672
0,868 392,674867 10 72,951303
0,74 392,888496 11 85,4170161
0,637 392,235043 12 100,366331
0,5555 392,66073 13 117,981401
0,488 392,473805 14 138,739362
0,4325 392,676438 15 162,38819
0,386 392,901062 16 189,611663
0,346 392,40469 17 220,295796
0,3125 392,7 18 254,774775
0,2835 392,773828 19 293,750399
0,2581 392,449929 20 336,517301
0,236 392,20991 21 383,93129
22 436,476022
23 493,986817
14.30 ¿Cómo haría para calcular la fuerza requerida en una operación de punzonado
de cavidades, suponiendo que el material es acero dulce y el área proyectada de la
impresión es 0.5 pulg2? Explique con claridad. (Sugerencia: vea la sección 2.6 sobre
dureza)

TENEMOS LOS DATOS

AREA proyectada=0.5 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 3225,8 𝑚𝑚2

 Primeramente tomamos en cuenta la dureza para hallar el UTS del acero dulce.

Dureza brinell HB=135-160

Utilizamos un HB intermedio de 148

 Utilizamos la formula
UTS =3.5 (HB)
UTS=3.5 X 148
UTS=518 Mpa
 UTILIZAMOS LA FORMULA DE FUERZA DE CLAVADO
FUERZA DE CLAVADO=3(UTS) XArea
𝑁
FUERZA DE CLAVADO=3 x518 𝑚𝑚2 x 3225.8 𝑚𝑚2

FUERZA DE CLAVADO=5 012 893.2 N

14.31 Una prensa mecánica se activa por medio de un motor de 30 hp y opera a 40
golpes por minuto. Utilice un volantín, de modo que la velocidad del cigüeñal no
varíe de manera considerable durante la carrera. Si ésta es de 6 pulgadas, ¿cuál es la
máxima fuerza constante que se puede ejercer sobre toda la longitud de la carrera o
recorrido?

𝑭∗𝑳∗𝑽 𝑷∗𝑹
𝑷= =𝑭=
𝑹 𝑳∗𝑽

𝟐𝟐𝟑𝟖𝟎 ∗ 𝟏
𝑭= = 𝟐𝟏𝟗, 𝟏𝟖𝑲𝑵
𝟎, 𝟏𝟓𝟐𝟒 ∗ 𝟎, 𝟔𝟕

14.32.-Para la misma prensa mecánica del problema 14.31 ¿a qué espesor se puede
forjar un cilindro de aluminio 5052-O que tiene 3 pulgadas de diámetro y 2 pulgadas
de altura que se forjará antes de que la prensa se detenga?

DATOS
R=36.3 mm
D= 3 pulg = R=36.3 mm

H=2 pulg
H = 54.2mm
K=138 (Mp)

n=0.20

𝐾 𝜖𝑛
𝑌̅𝑓 =
1+𝑛

138 ∗ 𝜖 0.20
𝑌̅𝑓 = = 140.46
1.20
2𝜇𝑟
𝐹 = 𝑌̅𝑓 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ (1 + )
3ℎ
2𝜇𝑟
h= 𝐹
3∗( ̅ −1)
𝑌𝑓 ∗𝜋∗𝑟2

2∗36.6∗0.20
h= 219.18
3∗( −1)
140.46∗𝜋∗36.32

h = 45.18 mm
 14.33 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y
está haciendo un examen sobre los diversos aspectos para evaluar los conocimientos
de los estudiantes. Elabore dos problemas cuantitativos y proporcione las respuestas.

Formulas:

h0 0,4 D
  Ln Y  K n 1 F  Yf A f K f
h

1. Una parte cilíndrica de D= 2,5 pulg, y h=2,5 pulg, es recalcada en un dado

abierto a una altura de 1,5 pulg. El coeficiente de fricción en la interface dado-
trabajo=0,10. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por
K= 40000lb/pulg2. Y n=0,15. Determine la fuerza instantánea en la operación:
a) en el momento en que se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la
deformación=0,002), b) si h=2,3 pulg,

a) Cuando alcanza la fluencia por deformación ε= 0,002

Yt= K n =40 000lb/pulg2 x (0,002)0,15=15 747,6lb/pulg2.

F Yf Af K f =15 747, 6 lb/pulg2 x 1,04 x 4,90pulg2= 80 249,76 lb

b) Cuando h= 2,3 pulg.

Para el cálculo de Kf debemos hallar cuanto es el diámetro de la pieza cuando su altura

disminuye a 2,3 pulg. Sabemos que el volumen es invariable y que:

V0 Vf Af h f =4,9 pulg2 2,5 pulg 12,27 pulg3

Despejando Af para de allí obtener el diámetro

2. Se ejecuta una operación de encabezamiento den frío para producir la cabeza de un

clavo de acero. El coeficiente de resistencia del acero es K= 80 000lb/pulg2 y el
exponente de endurecimiento por deformación n=0,24. El coeficiente de fricción en la
interface dado-trabajo =0,10. El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 de pulg de
diámetro. La cabeza tiene un diámetro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg: a)
¿Qué longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen
suficiente de material para esta operación de recalcado? b) calcule la fuerza máxima
que debe aplicar el punzón para formar la cabeza en esta operación de dado abierto.
a) En este ejercicio lo que debemos calcular primero es el volumen que compone
la cabeza del clavo que es el mismo del alambre que se proyecta fuera del dado.
14.34 Diseñe un método experimental por el cual pueda medir sólo la fuerza
requerida para forjar la rebaba en el forjado por impresión de matriz.

14.35 suponga que representa a la industria del forjado y que está enfrentando a un
representante de la industria de la fundición ¿Qué le diría a esa persona sobre los
méritos de los procesos de forjado?

El proceso de modelado por forja es en cierto grado superior a los procesos de modelado
por fundición por los siguientes aspectos:

*El forjado de piezas metálicas ofrece un menor costo cuando la fabricación es en alto
volumen

* Una de las más grandes dificultades y desventajas de la fundición son los altos puntos
de fusión de los aceros que se requiere para poder llevarse a cabo la fundición.

*Casi todos los metales -ferrosos y no ferrosos pueden ser forjados.

*Se puede utilizar cualquier tipo de acero: al carbón, aleado, inoxidable o superlación.

*Ningún otro proceso de deformación del acero puede igualar la capacidad de la forja
de desarrollar una óptima combinación de propiedades.

14.36 En la figura P14.36 se muestra una forja redonda por impresión de matriz
producida con una pieza en bruto cilíndrica, como se muestra a la izquierda.
Conforme a lo descrito en este capítulo, dichas partes están hechas en una secuencia
de operaciones de forjado. Sugiera una secuencia de pasos intermedios de forjado
para hacer la parte de la derecha y dibuje la forma de las matrices requeridas.

Operaciones:

 Preparar una pieza de metal, tocho o

preforma mediante procesos como
cizallado (recorte), aserrado o tronzado.
 calentar la pieza de trabajo en un horno
apropiado, Para forjado en caliente,
precalentar.
  Forjar el tocho en las matrices apropiadas y en la secuencia adecuada. De ser
necesario eliminar cualquier exceso de material.
 Realizar la operación de Punzonado de cavidades o clavado.

 Efectuar operaciones adicionales, como enderezado y tratamiento térmico (para

mejorar las propiedades mecánicas)

14.37 Los engranes se pueden fabricar por medio de forjado, en particular los
engranes cónicos. Investigue en la bibliografía técnica y describa la secuencia de los
pasos de manufactura comprendidos. Comente la calidad de dicho engrane si se
compara con uno fabricado mediante los procesos de fundición descritos en el
capítulo 11.

FORJA DE UN ENGRANE

La zona de forja está formada por el horno de inducción, la prensa que realiza la
deformación plástica, las prensas de rebaba y las prensa de punzonado en el caso de los
engranajes. Una vez los tacos están cortados a la medida óptima según los cálculos del
diseño, son conducidos mediante la cadena transportadora hasta la zona de
calentamiento. Los hornos son necesarios para la preparación del material antes de la
deformación plástica. Como norma general la temperatura de trabajo debe ser la
máxima de forma que no se produzca oxidación en el material. Además de no producir
reacciones químicas indeseadas como la descarburación o defectos internos o externos
en la pieza. La mínima temperatura de calentamiento del material debe ser aquella en la
que el material obtenga la viscoplasticidad que permita su deformación. La temperatura
de calentamiento estará situada en torno a los 1000º C. En el pliego de condiciones se
establecen las temperaturas a las que se debe trabajar en función del tipo de engranaje
que se va a fabricar. La temperatura de proceso es también, como lo es el aspecto
dimensional, un parámetro que debe ser controlado. Para ello, se utilizan medidores
pirométricos electrónicos, dispuestos en la salida del horno.. Si durante este proceso se
detectara una temperatura anómala se efectuaría un rechazo de la pieza mediante
selectores mecánicos comandados por la orden de los medidores pirométricos. El horno
utilizado en el proceso es de inducción. El proceso de inducción genera calor gracias al
efecto de histéresis magnética y las corrientes de Foucault, producidas en el interior del
material por un campo magnético alterno de una bobina que envuelve la pieza. El
proceso de calentamiento dura aproximadamente 1 minuto y medio desde que el taco se
introduce en el horno hasta que la temperatura se estabiliza.

Para la fabricación de los engranajes se parte del taco con el diámetro adecuado. La
primera operación se lleva a cabo en matriz abierta y se obtiene una preforma que recibe
el nombre de “pan”. La siguiente operación se realiza en matriz cerrada de donde se
obtiene la pieza final. Los troqueles son piezas con una vida limitada debido a los
grandes esfuerzos que realizan. Por ello se debe controlar periódicamente el estado de
los troqueles. El material utilizado para estas piezas es acero para trabajos en caliente

Los ejes primarios de cambio comienzan el proceso de fabricación con una forja libre
para el reparto másico. Posteriormente, son necesarios dos procesos de forja cerrada
para obtener la geometría definitiva previa al mecanizado. Del mismo modo que para
los engranajes, se debe realizar un rebabado de la pieza. Las prensas de rebaba eliminan
el exceso de material de la pieza forjada. Este material sobrante describe un contorno
siguiendo la línea de los dos troqueles. El material sobrante se recoge en contenedores
para el reciclaje. En este punto del proceso se llevan a cabo operaciones de control
mediante detectores magnéticos de grietas con el objetivo de confirmar que la operación
de forja es correcta. Además de esta comprobación se hace un análisis dimensional
básico de la pieza para comprobar que no existan defectos de llenado, exceso de rebaba
o desplazamiento de las matrices.

Al finalizar el granallado se efectúa un control visual de todas la piezas. Es posible que

exista algún defecto que haya podido el eliminar el proceso de granallado. Estos
defectos se rectificarán mediante pequeñas muelas. La zona de expedición y control
final comprende las operaciones de ensayo de defectos mediante corrientes inducidas.
El ensayo se realiza según el manual de calidad de las piezas. El proceso de fabricación
de la planta de forja finaliza en este punto a falta de la expedición. Finalmente, las piezas
son empaquetadas en cajas de madera y etiquetas con el distintivo de conformidad.

con lo visto del capítulo 11 se puede notar que los engranes son comúnmente fabricados
en fundición en comparación el proceso de fundición ofrece tanto ventajas como
desventajas en el proceso de formado ya que requieren bastante control de temperatura
y formado en la forja más que en el fundido ya que el fundido puede tener más
precisión en cualquier tipo de engrane que quiera hacerse.
14.38 El forjado es un método de producción de álabes para turbinas de motores a
reacción (además de la fundición o el maquinado). Estudie el diseño de dichos álabes
y la literatura técnica; después prepare un procedimiento paso por paso para producir
álabes mediante forjado. Comente las posibles dificultades que se pueden encontrar y
ofrezca soluciones.

Pasos:
1. Se realiza mediante aleación de níquel a 600*C
2. Se cubre con una capa de cerámica para evitar que la superficie se oxide a altas
temperaturas
3. Se calienta durante 15 minutos en u horno a 900*C
4. Mediante un robot vaporiza este en lubricantes de dos troqueles dentro de un
pieza, luego se recoge las porciones y se llena en el primer troquel
5. Luego se transporta al segundo troquel donde este se forma una pala,
seguidamente este se enfría.
6. Se lima la rebaba de los cantos de la pala
7. Se da forma a la lámina mediante cola de Milán.
8. A 900*C se calienta la cerámica y luego se enfría por ciclos esto hace que llegue a
tener mayor resistencia la pala
9. Luego a 1600 tn de presión se da forma definitiva al alabe
10. Se elimina el exceso del metal donde el calor convierte la capa de cerámica en
cristal y luego se despega
11. Se tarda una hora en hacer el alabe
12. Se inspecciona con la máquina de medir (en el caso de fallas 1?2 de grosor del
cabello es rechazada)
13. Se realiza una matriz de cobertura que protege durante la cola de milano
14. Se moldea la matriz a través de esta; o líquido y bismuto
15. Se solidifica con n molde duro alrededor del alabe
16. La col de milano sobresale en los extremos y luego se carga en una rectificadora
con serie de dientes que esculpe la cola de milano en los extremos finales
17. Se quita el molde , luego se carga en una máquina para retirar la pieza
seguidamente se golpea con un cilindro hidráulico en su punto más débil hasta
partirlo en dos
18. Luego se saca el alabe, luego se sumerge en un líquido que penetra en cualquier
imperfección del metal
19. Se inspecciona nuevamente y se examina con luz ultravioleta luego se realiza con
la cola de mileno para el sellado dal vacio de la pieza y se hace el ultimo chequeo

Comentario:
- El alto rendimiento de corte de la cerámica se basa en las características especiales
del material de corte.
- Esto incluye dureza extremadamente alta hasta 3.000 HV10 (metal duro: hasta un
máximo de 2.500 HV10), alta Resistencia a la temperatura de 1.100 °C (metal duro:
 máximo 1.000 °C), un bajo coeficiente de fricción y una baja adherencia al
desgaste.
- Sin embargo, estas propiedades beneficiosas sólo se pueden utilizar si se cumplen
varias condiciones.
- Todo depende de la buena estabilidad de la pieza y del bajo voladizo de la
herramienta.
- La máquina tiene que estar diseñada para trabajar a unas revoluciones entre
15.000 a 30.000 rpm con el fin de ser capaz de utilizar las estrategias pertinentes
con altas velocidades de corte.
- También tiene que estar equipada con un sistema de extracción con guías
encapsuladas para las partículas de cerámica que se producen durante el
mecanizado.

14.39 Al comparar partes forjadas y fundidas, notamos que una misma parte se puede
fabricar mediante ambos procesos. Comente las ventajas y desventajas de cada
proceso, considerando factores como el tamaño de la parte y la complejidad de la
forma, la flexibilidad del diseño, las propiedades mecánicas desarrolladas y el
desempeño durante el servicio.

Ha habido ahorros importantes en los costos de muchas partes cuando se utilizan forjas
optimizadas de acero en lugar de fundiciones.

La fundición en molde desechable, puede ser bastante más económica que su

producción por medio de forjado para lotes más cortos de producción. Este método de
fundición no requiere moldes ni herramentales costosos, en tanto que el forjado exige
matrices costosas.
Por lo general, se prefieren los aceros fundidos para matrices grandes debido a su
resistencia y tenacidad, así como por la facilidad con que se puede controlar y modificar
la composición del acero, el tamaño de los granos y las propiedades.

Como sucede con los modelos utilizados en la fundición, en el diseño de las matrices de
forjado se proveen tolerancias, porque quizá sea necesario el maquinado de la forja para
obtener las dimensiones finales y el acabado superficial deseado

14.40 Con base en los datos proporcionados en la tabla 14.3, obtenga el valor
aproximado de la resistencia a la fluencia de estos materiales a temperaturas de
forjado en caliente. Dibuje una gráfica de barras que muestre el diámetro máximo de
una parte forjada en caliente producida en una prensa con capacidad de 60 toneladas
en función del material.

14.41 Consiga varios pernos, clavos y tornillos de diferentes tamaños. Mida el

volumen de las cabezas y calcule la relación original sin soporte de longitud a
diámetro para estas partes. Analice estos números en relación con lo tratado en el
texto.
14.42.- Revise la secuencia de operaciones en la producción del pernos escalonado que
se muestra en la figura 14.13. Si no se efectúa el paso de recalcado cónico, ¿Cuáles
serían las consecuencias en la parte final?

 Mucha escamación en las piezas forjadas.

 Incumplimiento en las normas internacionales de tolerancias.
 Piezas deformadas.
 Irregularidad en la geometría.
 Piezas de baja calidad.

14.43 Efectué operaciones de forja de desbaste simple en piezas de arcilla mediante

una pieza plana de madera y realice observaciones sobre el ensanchamiento de las
piezas en función de las secciones transversales originales de los especímenes de
arcilla (Por ejemplo, cuadrada o rectangular con diferentes relaciones de espesor
anchura).

14.44 Discuta sobre los posibles problemas ambientales relacionados con las
operaciones descritas en este capítulo.

El sector metal se encuentra dentro de los sectores industriales con mayor impacto social
y económico.
Actualmente el sector metal está constituido por unas 137.000 empresas y supone,
aproximadamente, un tercio de la producción industrial del país.
El sector metal abarca actividades muy diversas:
 Producción y primera transformación de metales.
 Estructuras metálicas.
 Carpintería metálica.
 Calderería.
 Tratamiento y revestimiento de metales.
  Mecanizado.
 Forja, estampado, embutición y troquelado.
 Fabricación de productos metálicos, etc
Las empresas, incluidas las del sector metal, realizan actividades que inciden sobre el
Medio Ambiente, la mayoría de los impactos son negativos provocando contaminación
en el entorno. Esta contaminación se traduce en problemas ambientales tanto a nivel
local como global. Impactos asociados a la contaminación atmosférica
Los impactos asociados a la contaminación atmosférica pueden darse a nivel: -
 GLOBAL: Lluvia ácida Efecto invernadero Destrucción de la capa de ozono
 LOCAL: Polución del aire del entorno.

Impactos asociados a la generación de residuos

 Afecciones al suelo por contacto directo de residuos contaminados.
 Afecciones a las aguas por lixiviación de sustancias peligrosas que puedan
contener los residuos.
 Afecciones paisajísticas por la acumulación de residuos.
 Afecciones al entorno natural de la zona
Entonces los problemas ambientales más importantes respecto al medio ambiente son la
generación de dos tipos de residuos, la chatarra (chips y viruta) y los residuos generados
a partir de los usos de los fluidos de trabajo (lubricantes y enfriamiento), además de
emisiones de calor, maquinaria vieja y ruido.