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¿Qué es ANDON?
Es un sistema de señales para reportar fallas en el proceso productivo, ocasionalmente un
tablero con luz eléctrica, visible para todas las personas que se encuentran en la fábrica,
así, cualquier trabajador de la empresa puede alertar jalando una cuerda, acerca de
máquinas dañadas, defectos de calidad y otros hechos que requieran atención inmediata
para continuar con el proceso. Este sistema fue adoptado rápidamente por los japoneses y
posteriormente por múltiples empresas estadounidenses. Los empleados tienen el poder
de detener la línea de producción al detectar una falla en el proceso; en algunas plantas,
se permite detener el proceso solo en casos extremos, fallos que sean de indispensable
reparación, con el fin de evitar que se detenga el proceso constantemente y con ésto se
reduzca significativamente la productividad. Quienes han estudiado el tema se han ocupado
de calcular la tasa de producción efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio
de los defectos que se presentan en las diferentes estaciones de la línea de producción y
en base a estos cálculos determinar políticas de implementación para el sistema Andon.
The October issue of IIE Transactions (Vol. 38, No. 10) focuses on design and
manufacturing.
Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la siguiente etapa del
proceso y con esto lograr incrementar los niveles de calidad al mínimo costo posible.
Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde son
requeridos, de una manera eficiente, logrando así disminuir tiempos muertos.
Recolectar información acerca de la situación de la planta, para conocer los puntos críticos
dentro del proceso en donde se está presentando el mayor número de errores, esta
información permite plantear y llevar a cabo medidas correctivas.
Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y políticas claras, así como
estrategias bien definidas.
Capacitar a los trabajadores para que estos desempeñen una buena labor dentro del
sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener conocimiento
sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.
Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un líder para
dichos líderes de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la planta.
Cuando este logro llegar al occidente, las armadoras fueron las primeras en hacerse e
implementar este sistema combinándolo con las herramientas ya existentes que se
encontraban a su disposición; pero no se lograron resultados inmediatamente como en
oriente, como que los tiempos de producción bajaran, a pesar de que fue un gasto grande
invertir en este sistema. La razón de esto, radico en que en el occidente a diferencia del
oriente se centraron en la tecnología dejando de un lado lo esencial de este sistema que es
la parte humana (los operadores). En Oriente el operador es un ser pensante y capaz de
tomar decisiones, fue entrenado para que tome decisiones acertadas, y en caso contrario
busque las solución a sus decisiones erróneas, si ser juzgado e incluso amenazado en
ningún momento, todo lo contrario se le anima ya que en oriente se les considera parte de
la solución.
A inicio de los 80 se empezó a sustituir las balizas de colores por grandes tableros hechos
de metal con focos, que dependiendo del botón que era presionado por el operario se
iluminaria un casillero con una respectiva etiqueta pintada en un acrílico que indicaba la
falla, combinada en algunas ocasiones con sonidos para agilizar la reacción y solución a
esta falla.
En los 90 se logró resolver el problema de los focos quemados, remplazándolos por LED’s,
pero con esto se siguió avanzando y se implementaron los tableros de LED’s, esto
encadeno una revolución incluyendo el uso de esto no solo en los campos conocido,
logrando que se implementaran en ámbitos como el Comercio y la Bolsa de Valores. Los
tableros LED’s permitían mostrar de manera individual las fallas y diferenciadas por
códigos de colores.
Ventajas Desventajas
ANDON Básico
El ANDON básico es aquel que está compuesto de 2 a 3 luces y una alerta de sonido.
Principalmente se recomienda este sistema a las empresas pequeñas. Sus variantes
pueden ser: Sistema básico con una señale auditiva y 2 señales luminosas, Sistema básico
con 1 señal auditiva y tres luminosas, y por último el de sistema básico con una señal
auditiva y tres banderas de color, el cual es el más pequeño de todo porque solo es
recomendado a plantas de producción con un control visual menor a 30 metros. Dentro del
sistema de ANDON básico podemos encontrar algunas ventajas y desventajas (Ligña
Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).
Ventajas Desventajas
Su instalación no representa un costo Solo se puede usar para plantas de
alto, ya que la inversión en adaptar producción cuyo control visual sea
este sistema es baja. menor a 50 metros.
El sistema ANDON integrado a un tablero de control tiene el mismo objetivo del ANDON
básico que es el de “pedir ayuda”, pero además de esto, se le suman otros objetivos que lo
pueden hacer más “llamativo”, como lo es marcar ritmo de producción y medir indicadores
clave de producción como la OEE (Eficiencia general de los equipos) (Ligña Cumbal C. H.
& Rivadeneira Piedra, 2012).
indicadores clave de producción como la OEE (Eficiencia general de los equipos) (Ligña
Cumbal C. H. & Rivadeneira Piedra, 2012).
Este sistema a su vez también posee cierta ventaja y desventaja.
Ventajas Desventajas
a) Lluvia de ideas de las situaciones que pueden considerarse anormalidades por parte de
los participantes del grupo
b) Se filtran dichas situaciones de las cuales realmente pueden suceder en la planta de
producción
c) Por último, la lista de las anormalidades obtenida del punto anterior, deben clasificarse
en una tabla, en categorías referentes a tipos generales de situaciones.
Contando con las situaciones anormales especificas en cada grupo, se da un punto de
partida para que los trabajadores tengan criterios unificados al momento de activar las
señales de la herramienta en el proceso de producción.
6) Validación del código de colores asignado para las situaciones de las estaciones de trabajo:
Después de identificar las posibles anormalidades que pueden ocurrir en la producción, es
vital que todos los trabajadores dominen el código de colores establecidos para estar
informados de cada situación. La importancia de identificar los códigos de colores es que
el tiempo de respuesta radica en ese reconocimiento, ya que si no se maneja esta
información, los tiempos de respuesta serán más demorados o no habrá respuesta alguna
por el equipo de trabajo lo cual hará que la producción se pueda para y además que la
implementación de esta herramienta haya sido en vano.
7) Establecer los procesos o áreas de trabajo que contaran con indicadores luminosos para
indicar las condiciones de trabajo: Los procesos que obtendrán indicadores luminosos,
serán los procesos críticos identificados con la ingeniería básica y aquellos que se
determinaron en el alcance de la herramienta en la tercera etapa de la metodología, de
manera que estos procesos se les implementara indicadores luminosos de forma piloto. Del
éxito alcanzado en esta prueba piloto en esos puestos de trabajo, dependerá el éxito del
ANDON en los demás procesos productivos, que a su vez se convertirá en una forma de
motivar a los involucrados en los demás procesos productivos.
9) Realizar pruebas piloto donde se mida la frecuencia y el tiempo de respuesta ante los tipos
de situaciones anormales: En esta parte se realizan pruebas para analizar y observar el
funcionamiento del ANDON, comparar las frecuencias y los tiempos de respuesta versus
los obtenidos en el paso pasado. La idea de esta etapa es que las mediciones se hagan en
los mismos grupos de trabajo que en la etapa pasada. Además en los mismos grupos, se
deben identificar fortalezas y debilidades de la herramienta, y en caso de observar
debilidades, generar propuestas para el mejoramiento de la herramienta.
10) Realizar una comparación de los datos obtenidos en los dos pasos anteriores (8 y 9), para
así concluir si fue beneficioso el uso de la herramienta: Con la información obtenida en las
dos etapas anteriores, se debe generar un grafico donde se muestre los resultados
obtenidos sin la herramienta y con esta. Debe de ser un grafico de tiempo reales de
respuesta para así comparar la producción con y sin ANDON. Estas graficas deben de ser
publicadas en un lugar público de la planta, para que todos los involucrados en producción
conozcan los resultados del uso de la herramienta. Ya dependiendo de los resultados
obtenidos en esta etapa, se toma la decisión de implementar o no la herramienta,
dependiendo si el Costo/beneficio si es significativo. Si es así, se le informa a los grupos de
trabajo, para así realizar los ajustes restantes para la implementación de la herramienta.
11) Iniciar operación con la herramienta: Con los ajustes realizados, con las pruebas piloto
evaluadas y con los equipos de trabajando informados, la herramienta se pone en marcha.
A partir de esto, se van ajustando las metas conforme pase el tiempo, y los resultados de
implementar la herramienta deben de ser informado al público para cualquier posible ajuste
que haya que haces.
12) Monitoreas logros alcanzados: Además de la publicación constante de los resultados y
logros obtenidos, se debe de estar actualizando las metas dependiendo de los objetivos
logrados. Los grupos de trabajo son los encargados del seguimiento del sistema y de
evaluar efectividad frente a los objetivos y metas propuestos.
Publicado por Administración de la producción - Unalmed en 20:17 No hay comentarios:
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Esquema ANDON
Ejemplo de aplicación
El ejemplo a demostrar acá, es tomado como referencia de un caso de estudio (Niño
Navarrete & Olave Triana, 2004), el cual se encuentra referenciado en el marco referencial.
La empresa a aplicar la herramienta es Americana de colchones S.A, es una organización
colombiana dedicada a la fabricación, distribución, y venta de artículos para el descanso,
confort y en general el buen dormir. La planta de producción está ubicada en la ciudad de
Bogotá, en la zona industrial del barrio Toberin.
El proceso de producir un colchón va desde que el cliente realiza el pedido hasta la entrega
de este, se desarrollan diversas etapas:
1 1. Etapa inicial:
a. Planeación de producción
b. Captura de pedidos
c. Programación de producción
d. Compras
e. Suministros de materia prima
2 2. Etapa de manufactura:
a. Metal mecánica: Realiza estructura de colchón
b. Cobertura de unidad resortada (Aislado): Fijar la unidad resortada con una unidad de felpa
de fique, fieltro de algodón o polipropileno, dependiendo del colchón
c. Laminado: Proceso donde se da tratamiento al algodón, se hacen las mezclas necesarias
para el algodón requerido y luego se le hace un tratamiento de impurezas
d. Acolchado: Primero se unen varias capas de espuma o látex para formar rollos de material
a partir de los cuales se hace el acolchado. Después se unen los rollos de espuma o látex
con la tela, para después definir diseños y formas.
e. Confección de forros: Se elabora el forro de la parte visible de la tela acolchada.
f. Ensamble: Se unen todas las partes anteriormente mencionadas y demás partes para
elaborar el colchón.
3 3. Etapa final:
a. Empaque
b. Almacenamiento y distribución
Maquina descompuesta
Pieza defectuosa
Esperas por cambio de referencia o modelos
Falta de material
Los resultados obtenidos se verán más adelante en una comparación con la medición de
tiempos y frecuencias implementando la herramienta.
2 9. Se realizo la medición de tiempos y frecuencias con una prueba piloto del ANDON, el
esquema para obtener información fue de la siguiente manera.
Los resultados se comparo en la grafica del decimo paso, pasa saber si la implementación
de la herramienta tiene un beneficio significativo para una instalación definitiva en la planta.
1 10. Una vez adquiridos los datos del la producción sin y con la herramienta ANDON se paso
a hacer un esquema comparativo entre los datos obtenidos para evaluar si era beneficioso
para la planta. Se obtuvo lo siguiente.
Se puede observar, que al implementar la herramienta ANDON, los tiempos de respuesta
disminuyen, de forma que la herramienta si cumple sus objetivos, que es disminuir tiempos
de respuesta, para construir calidad en el proceso del producto.
1. 11. Se implemento la herramienta en todos los procesos de la planta debido a sus resultados
en las áreas donde se aplico una prueba piloto.
Contexto Colombiano
En la industria colombiana ha incrementado la implementación de la Manufactura Esbelta
en los últimos años, para mejorar su operación y alcanzar niveles más altos en cuanto a
competitividad. Empresas como General Motors – Colmotores, Tetrapk, Unilever Andina y
Siemens son pioneras y líderes en el país en la implementación de estas técnicas. Estas
compañías han comenzado a utilizar las diferentes herramientas que brinda la Manufactura
Esbelta ya sea para sobrevivir en el mercado o por políticas de mejoramiento continuo que
les permiten estar siempre al frente de sus respectivos sectores en la industria. (Silva, 2003)
Las principales empresas en el país que han implementado el sistema de ANDON dentro
de las técnicas de Manufactura Esbelta son las siguientes: Electroporcelanas Gama,
Sofasa, Vestimundo, Cía. Nacional de Chocolates, Noel, Zenu, Incolmotos, Grival,
Cervecería Unión, Procter & Gamble. (Arrieta Posada, Botero Herrera, & Romano Martinez,
2010)