Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
14 - Simulador de Un Evaporador de Simple Efecto, para Concentrar Jugos de Frutas y Leche PDF
14 - Simulador de Un Evaporador de Simple Efecto, para Concentrar Jugos de Frutas y Leche PDF
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
MONTERÍA
2014
SIMULADOR DE UN EVAPORADOR DE SIMPLE EFECTO, PARA
Director
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
MONTERÍA
2014
La responsabilidad ética, legal y científica, de las ideas, conceptos, y resultados
Artículo 61, acuerdo N° 093 del 26 de noviembre de 2002 del Consejo Superior
de la Universidad de Córdoba.
Nota de aceptación
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
________________________________
________________________________
A mi esposa Lina,
eres excelente, gracias por
acompañarme en las tribulaciones.
A Betty 2, llegaste en el momento
justo.
Porque esta leve tribulación momentánea produce en nosotros un cada vez más
excelente y eterno peso de gloria; no mirando nosotros las cosas que se ven, sino las
que no se ven; pues las cosas que se ven son temporales, pero las que no se ven son
eternas.
2 Corintios 4:17-18
Agradecimiento especial
Agradecimientos:
A mi director Omar Andrés Pérez Sierra; por su apoyo, colaboración en este proyecto
y por ese ejemplo de fortaleza.
A mis grandes amigos: Fabián Ortega Quintana, Ramiro Torres Gallo y Gabriel Vélez
Hernández.
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
RESUMEN…………………………………………………............ 1
ABSTRACT……………………………………………………….. 3
0. INTRODUCCIÓN………………………………………................ 5
1. REVISIÓN DE LITERATURA…………………………………… 8
1.1 EVAPORACIÓN………………………………………………….. 8
1.1.1 Factores que afectan la evaporación.………………………………. 9
1.1.1.1 Concentración……………………………………………………... 9
1.1.1.2 Presión y temperatura…………….………………........................... 10
1.1.1.3 Sensibilidad térmica.………………………………………………. 11
1.1.1.4 Formación de espumas.……………………………………………. 12
1.1.1.5 Formación de incrustaciones y materiales de construcción.………. 12
1.1.2 Tipos de evaporadores.…………………………………………….. 13
1.1.2.1 Evaporadores de circulación natural.……………………………… 14
1.1.2.2 Evaporadores de película delgada.…………………........................ 15
1.1.2.3 Evaporadores de circulación forzada.……………………………... 16
1.1.3 Transmisión de calor en los evaporadores.…………....................... 16
1.2. MODELACIÓN DE PROCESOS………………………………… 19
1.2.1 Modelación matemática…………………………………………… 19
1.2.2 Modelado de evaporadores………………………………………… 22
1.3 SIMULACIÓN DE PROCESOS………………………………….. 23
1.3.1 Clasificación de los métodos de simulación……………………….. 24
1.3.1.1 Simulación cualitativa y cuantitativa……………………………… 24
1.3.1.2 Simulación estacionaria y dinámica……………………………….. 25
1.3.2 Simuladores de procesos de evaporación………………………….. 25
1.4 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN LABVIEW………………... 27
2. MATERIALES Y MÉTODOS…………………………………….. 29
2.1 MATERIA PRIMA Y MATERIALES……………………………. 29
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y EQUIPO DE
EVAPORACIÓN………………………………………………….. 29
2.3 MODELADO DEL PROCESO DE EVAPORACIÓN.…………... 31
2.4 INTRODUCCIÓN DE LOS MODELOS MATEMÁTICOS EN
LABVIEW………………………………………………………… 32
2.5 VALIDACIÓN DEL SIMULADOR…………………………….... 32
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN………………………………….. 34
3.1 CONSIDERACIONES Y RESTRICCIONES 34
3.2 MODELOS MATEMÁTICOS……………………………………. 35
3.2.1 Ecuaciones de acumulación de materia y energía…………………. 35
3.2.2 Relaciones adicionales…………………………………………….. 47
3.2.2.1 Temperatura y presión de saturación………………………………. 47
3.2.2.2 Entalpía…………………………………………………………….. 48
3.2.2.3 Densidad…………………………………………………………… 49
3.2.2.4 Conductividad térmica…………………………………………….. 50
3.2.2.5 Calor específico……………………………………………………. 51
3.2.2.6 Viscosidad…………………………………………………………. 52
3.2.2.7 Elevación del punto de ebullición (EPE)………………………….. 52
3.2.2.8 Coeficiente de transferencia de calor en el evaporador……………. 53
3.3 INTRODUCCIÓN DE LOS MODELOS EN LABVIEW
(SIMULACIÓN)…………………………………………………... 54
3.3.1 Evaporación Simple de agua………………………………………. 55
3.3.1.1 Simplificación……………………………………………………… 55
3.3.1.2 Evaluación de variables que dependen de la temperatura…………. 57
3.3.1.3 Clasificación de variables………………………………………….. 58
3.3.2 Evaporación de una solución azucarada…………………………… 60
3.3.2.1 Evaluación de variables que dependen de la temperatura…………. 62
3.3.2.2 Clasificación de variables………………………………………….. 63
3.3.3 Evaporación de leche………………………………………………. 68
3.3.3.1 Evaluación de variables que dependen de la temperatura…………. 69
3.3.3.2 Clasificación de variables………………………………………….. 70
3.3.4 Interfaz gráfica de usuario del simulador………………………….. 72
3.4 VALIDACIÓN DEL SIMULADOR……………………………… 75
3.4.1 Proceso de concentración de leche………………………………… 75
3.4.1.1 Dinámica de temperatura, nivel y concentración sin
precalentamiento…………………………………………………... 77
3.4.1.2 Dinámica de temperatura, nivel y concentración con
precalentamiento…………………………………………………... 82
3.4.2 Proceso para concentración de soluciones azucaradas al 5 y 10 %
inicialmente………………………………………………………... 86
3.4.2.1 Dinámica de temperatura, nivel y concentración sin
precalentamiento…………………………………………………... 89
3.4.2.2 Dinámica de temperatura, nivel y concentración con
precalentamiento…………………………………………………... 96
CONCLUSIONES…………………………………………............ 102
RECOMENDACIONES………………………………………….. 104
….…….…
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………….. 105
ANEXOS………………………………………………………….. 113
LISTADO DE ANEXOS
Pag.
ANEXO 1. REFRACTÓMETRO DIGITAL PORTÁTIL………………. 113
ANEXO 2. COMPONENTES E INSTRUMENTACIÓN DEL
EVAPORADOR……………………………………………… 114
ANEXO 3. EQUIPO DE EVAPORACIÓN A SIMULAR………………. 120
ANEXO 4. OBTENCIÓN DE LOS VALORES DE k_1, k_2, a, b y c…... 121
ANEXO 5. SEÑALES DE PERTURBACIÓN APLICADAS AL
PROCESO DE EVAPORACIÓN…………………………….. 123
ANEXO 6 PROCESO DE EVAPORACIÓN DE SOLUCIONES……….. 129
ANEXO 7 ANÁLISIS ESTADÍSTICOS PARA LA COMPARACIÓN
ENTRE LOS DATOS REALES Y LOS ARROJADOS POR
EL SIMULADOR SIN PRECALENTAMIENTO PARA
LECHE………………………………………………………... 135
ANEXO 8 ANÁLISIS ESTADÍSTICOS PARA LA COMPARACIÓN
ENTRE LOS DATOS REALES Y LOS ARROJADOS POR
EL SIMULADOR CON PRECALENTAMIENTO PARA
LECHE………………………………………………………... 137
ANEXO 9 ANÁLISIS ESTADÍSTICOS PARA LA COMPARACIÓN
ENTRE LOS DATOS REALES Y LOS ARROJADOS POR
EL SIMULADOR SIN PRECALENTAMIENTO PARA
SOLUCIÓN AZUCARADA A 5 °BRIX…………………….. 140
ANEXO 10 ANÁLISIS ESTADÍSTICOS PARA LA COMPARACIÓN
ENTRE LOS DATOS REALES Y LOS ARROJADOS POR
EL SIMULADOR CON PRECALENTAMIENTO PARA
SOLUCIÓN AZUCARADA A 10 °BRIX…………………… 143
LISTADO DE TABLAS
Pag.
Tabla 1. Señales de perturbación sin precalentamiento de la leche….….......... 123
Tabla 2. Señales de perturbación con precalentamiento de la leche…..……… 124
Tabla 3. Señales de perturbación sin precalentamiento de la solución a
5°Brix ……………………………………………………………….. 125
Tabla 4. Señales de perturbación con precalentamiento de la solución a
10°Brix ……………………………………………………………… 127
Tabla 5. Evaporación simple de leche sin precalentamiento............................. 129
Tabla 6. Evaporación simple de leche en con precalentamiento……………... 130
Tabla 7. Evaporación simple de una solución azucarada a 5 °Brix…………... 131
Tabla 8. Evaporación simple de una solución azucarada a 10 °Brix…………. 133
LISTADO DE GRÁFICAS
Pag.
Grafica 1. Señal de entrada de la presión de vacío……………………….. 76
Grafica 2. Señal de entrada del flujo de vapor…………………………… 76
Grafica 3. Señal de entrada del flujo de alimentación……………………. 76
Grafica 4. Validación de la dinámica de temperatura……………………. 79
Grafica 5. Validación de la dinámica de concentración………………….. 80
Grafica 6. Validación de la dinámica de nivel……………….…………... 80
Gráfica 7 Señal de entrada de la presión de vacío con precalentamiento.. 82
Gráfica 8. Señal de entrada del flujo de vapor con precalentamiento……. 82
Gráfica 9. Señal de entrada del flujo de alimentación……………………. 82
Gráfica 10 Validación de la dinámica de temperatura……………………. 84
Gráfica 11 Validación de la dinámica de concentración …………………. 85
Gráfica 12 Validación de la dinámica de nivel.…………………………… 86
Grafica 13 Señal de entrada de la presión de vacío……………………….. 88
Grafica 14 Señal de entrada flujo de vapor vivo………………………….. 88
Grafica 15 Señal de entrada flujo de alimentación……………………….. 89
Grafica 16 Validación de la dinámica de temperatura ...…………………. 91
Grafica 17 Validación de la dinámica de concentración …………………. 92
Grafica 18 Validación de la dinámica de nivel.…………………………... 93
Gráfica 19 Señal de entrada de la presión de vacío.………………………. 95
Gráfica 20 Señal de entrada flujo de vapor vivo.…………………………. 95
Gráfica 21 Señal de entrada flujo de alimentación.………………………. 96
Gráfica 22 Validación de la dinámica de temperatura……………………. 98
Gráfica 23 Validación de la dinámica de concentración………………….. 99
Gráfica 24 Validación de la dinámica de nivel…………………………… 100
LISTADO DE FIGURAS
Pag.
Figura 1. Esquema de un evaporador simple.…………………………... 18
Figura 2. Descripción esquemática de la modelación………………….. 21
Figura 3. Diagrama de bloques…………………………………………. 36
Figura 4. Interfaz gráfica del simulador………………………………... 73
Figura 5. Datos del proceso…………………………………………….. 74
Figura 6. Alertas del proceso…………………………………………… 74
Figura 7. Refractómetro Digital Portátil METTLER TOLEDO Quick-
Brix 60……………………………………………………….. 113
Figura 8. Bombas DOSIVAC para alimentación y producto…………... 114
Figura 9. Precalentador…………………………………………………. 114
Figura 10. Suministro de vapor a la calandria…………………………… 115
Figura 11. Salida del condensado de la calandria………………………... 115
Figura 12. Condensador………………………………………………….. 116
Figura 13. Sistema de vacío……………………………………………… 116
Figura 14. Termopar para medición de temperatura del líquido en
ebullición……………………………………………………… 117
Figura 15. Sistema de adquisición de datos de temperatura……………… 117
Figura 16. Cuerpo del evaporador con mirilla de nivel…………………... 118
Figura 17. Panel de control del equipo de evaporación simple efecto…… 119
Figura 18. Evaporador de simple efecto con intercambiador de tubos
verticales………………………………………………………. 120
RESUMEN
solución azucarada en representación de los jugos diluidos, para leche y agua, tras realizar
las consideraciones adecuadas, las ecuaciones diferenciales que constituyen los modelos
ingresaron al equipo con y sin precalentamiento. Se cargó el equipo hasta un nivel de 0.51
m para las soluciones azucaradas a 5 y 10 °Brix y hasta 0.3 m para leche a 11 °Brix, este
evaporador. Las perturbaciones se hicieron en la presión de vacío del espacio de vapor del
1
entrada al equipo. Para la evaporación de leche sin precalentamiento, la presión de vacío
varió entre 30 y 69.5 kPa; con precalentamiento, entre 31.2 y 42.2 kPa. El flujo de vapor
vivo sin precalentamiento, entre 10.4 y 40.4 kg/h; con precalentamiento, entre 1.4 y 10
°Brix entre 51 y 85 kPa. El flujo de vapor vivo sin precalentamiento a 5 °Brix varió entre
mirilla de nivel que posee el equipo de evaporación, la altura del líquido se midió con
medición entre 0 a 60% (°Brix) y una resolución de 0.1%. Al comparar los datos
experimentales, en las tres dinámicas estudiadas, con los arrojados por el simulador, no se
el grado de similitud entre los dos grupos de datos y la validación correcta del simulador
desarrollado. Este análisis se realizó en Statgraphics Centurion XV, aplicando una prueba
2
Palabras Clave: Modelación, concentración, simulación, evaporador de simple efecto.
ABSTRACT
The objective of this research is the development and validation of a simulator for a single
effect evaporator in the dynamics of temperature, concentration and fluid level milk and
dynamic state for the present simple effect evaporator in applied engineering laboratory.
These models were developed for a sugar solution representing diluted juices to milk and
pure water, after making appropriate considerations, the differential equations that
constitute the models were numerically solved by the Runge-Kutta fourth order. The
models were programmed prior algorithm design in the graphical programming language
LabVIEW 2011. A total of 101 equations, differential and algebraic were required to
represent the entire process, including the preheater and the condenser. The simulator was
validated with experimental data obtained in the computer. The different solutions were
entered into computer without preheating. The computer is loaded to a level of 0.51 m for
the sugar solutions 5 and 10% and up to 0.3 m for milk (11%), this level was due to
foaming of the solution. Continually step-like signals were applied to the process, which
revealed the all dynamic behavior under study (temperature, concentration and level).
These signals were chosen according to the design of equipment (instrumentation) and the
solution evaporated. Disturbances were made in the vacuum pressure of the vapor space
of the evaporator, the flow of live steam in the calender and the flow of incoming power
to the computer. For evaporation of milk without preheating, vacuum pressure varied
between 30 and 69.5 kPa, with preheating, between 31.2 and 42.2 kPa. The flow of live
steam without preheating, between 10.4 and 40.4 kg/h, with warm, between 1.4 and 10
3
kg/h. Feeding flow without preheating, between 0 and 22 kg/h, with preheating, between
kPa), with preheating to 10% (51 and 85 kPa). Live steam flow without preheating at 5%
(10 to 60 kg/h), with preheating to 10% (10 and 45 kg/h). Feeding flow without preheating
5% (0 to 65 kg/h), with preheating to 10% (0 to 47 kg/h). The milk enters the evaporator
at temperatures of 35 and 77°C. The 5% sugar solution enters at 32 ° C and 10% solution
at 50°C. Enters The temperature data were measured with thermocouples type k installed
NATIONAL INSTRUMENTS. The liquid level data were obtained through the sight
glass, the liquid height was measured with straightedge. For the measurement of the
comparing the experimental data, in all three dynamics studied with the cast by the
simulator, not statistically significant at the 95% confidence difference was found, which
checks the degree of similarity between the two sets of data, which validates the simulator.
This analysis was performed in Statgraphics Centurion XV, applying a test t and
4
INTRODUCCIÓN
En el año 2005 Colombia tuvo una producción de 18480 toneladas métricas de leche
Colombia alcanzaron un total de 24159 kg. En el año 2012 las exportaciones de leche
(Fedegan-Dane 2013).
En Colombia la industria de bebidas a base de frutas se presenta como una de las más
de 10 años fue superada hasta 3 veces más teniendo como resultado una producción de
259.000 hectolitros. Para el año 2000 empezando un nuevo milenio hubo un gran
mostrando así una tasa de crecimiento de un 89,5% lo que refleja la incursión de las
El mercado de los jugos industriales, que se clasifica en jugos, néctares y refrescos, mueve
anualmente US$274 millones, de los cuales 80% corresponde a refrescos de jugo; 18% a
néctares y 2% a jugos 100% de fruta natural. Según Asojugos el consumo per cápita de
estos productos es de cinco litros por persona al año, lo cual evidencia un alto potencial
5
La evaporación es la eliminación del disolvente en forma de vapor a partir de una solución.
En este trabajo, se hace una descripción del proceso de evaporación y los equipos para el
termodinámicas de vapor saturado, esto con el fin, de tener una función adecuada para
determinar las condiciones termodinámicas del proceso, dada una sola propiedad.
las capacidades caloríficas para soluciones de agua con azúcar en representación de jugos
procedió a realizar un algoritmo general de los modelos matemáticos del sistema, que
6
El objetivo de esta investigación es el desarrollo y validación de un simulador para un
líquido para leche y jugos de frutas diluidos. Con esto se busca proporcionar una
de frutas y leche. Con este simulador, los usuarios finales obtendrán ventajas
temperatura, nivel y concentración, que permita más adelante controlar y optimizar este
7
1. REVISIÓN DE LITERATURA
1.1 EVAPORACIÓN
varios solutos sólidos disueltos, los cuales son prácticamente no volátiles a la temperatura
a partir de una solución. Esta puede darse en evaporadores de un solo efecto o en múltiples
utiliza para llevar a cabo este proceso mediante el uso de vapor como medio de
azúcar, cloruro de sodio, hidróxido de sodio, glicerina, gomas, leche y jugo de naranja. En
8
estos casos, la solución concentrada es el producto deseado y el agua evaporada suele
calor (García et al., 2009). Los límites de solubilidad del material en solución pueden
excederse y formarse cristales, lo que limita la concentración máxima que puede obtenerse
Entre los factores más importantes que afectan el proceso de evaporación, se encuentran,
1.1.1.1 Concentración
punto de ebullición aumenta, con lo cual se requiere una energía adicional, que la
necesaria para evaporar agua (Franco, 2007; Geankoplis, 2006). La elevación del punto
9
de ebullición es una propiedad coligativa que depende sólo del número de partículas
presencia del soluto. La determinación del aumento ebulloscópico que presentan las
rectas. Para cada concentración se obtiene una línea recta diferente (Geankoplis, 2006;
Estas dos características van estrechamente ligadas, puesto que, la presión de operación,
10
De la misma forma, si aumenta la presión del sistema, así aumentará la temperatura de
ebullición y por ende la energía requerida por el sistema. Debido a esto se debe trabajar,
para minimizar costos, con equipos de vacío, que permitan el mayor aprovechamiento del
vapor vivo que se alimenta al evaporador. Por lo tanto, la presión y la temperatura, son
evaporador; si esta entra fría, parte del vapor vivo de condensación se utilizará para elevar
del alimento, pero en algunos casos pueden ser beneficiosas. Durante la evaporación se
deben tratar de minimizar los efectos inducidos térmicamente. La operación a baja presión
produce la evaporación del agua a temperaturas más bajas, con lo cual es menor la
11
proceso de degradación, reduciendo el tiempo de permanencia bajo condiciones de alta
Para reducir la degradación térmica se busca minimizar el salto térmico para reducir la
Las reacciones inducidas por el calor en los alimentos, pueden causar la formación de
de fluido y reducen la capacidad del evaporador (Heldman y Lund, 2007; Casp y Abril,
2003).
En algunos de los casos, que se simularán en este trabajo, como la leche de vaca se da la
formación de espumas durante la ebullición. Esta, por su baja densidad, es arrastrada por
el vapor que se está produciendo y se escapa por la parte superior del evaporador, en el
caso de un evaporador de simple efecto, pero en un sistema múltiple efecto, esto puede
línea, pues al darse la condensación, se dará la deposición de sólidos en la parte del vapor.
12
Algunas soluciones depositan costras sobre la superficie de calentamiento. Estas
que llega un momento en que es preciso interrumpir la operación del evaporador y limpiar
los tubos. La selección de los materiales de construcción del evaporador tiene importancia
níquel, acero inoxidable, aluminio, grafito y plomo (McCabe et al., 2007; Geankoplis,
2006).
esencialmente de las características del líquido (Irahola, 2007; McCabe et al, 2007).
solución y un dispositivo para separar la fase vapor del líquido en ebullición. Los sistemas
se aparta de la fase líquida concentrada (en los sistemas que operan a presión atmosférica
agua condensada del sistema y d) una bomba de vacío (Carrizales, 2010; Ordoñez et al.,
2012).
13
En las plantas de proceso existen muchos tipos de evaporadores, cuya clasificación
El concepto de cuerpo evaporador se introdujo por primera vez en 1845 por el ingeniero
para su diseño comenzó en 1928 con el trabajar de Badger. Desde entonces, muchos
vapor vivo de proceso que condensa dentro de los tubos. Se generan corrientes de
fijados a placas en ambos lados del cuerpo del evaporador. Normalmente, el diámetro del
por la parte superior, que a menudo consta de una serie de placas deflectores, para prevenir
el arrastre de gotas de líquido. Los evaporadores de tubos horizontales son adecuados para
En los evaporadores de tubos verticales, los tubos tienen una longitud entre 1 y 2 m que
condensa en el exterior de los tubos y el líquido que se concentran se eleva dentro de los
tubos, que suelen ser de mayor diámetro que en los evaporadores de tubos horizontales,
14
entre 35 y 75 mm. La circulación del líquido es ayudado por el tubo de descenso central
que presenta una sección transversal de entre 25 y 40% de la sección total que ocupan los
tubos (Smith 2011). Esta circulación natural mejora la dinámica del fluido e incrementa
llama con frecuencia evaporador de tubos cortos. Fue el primer tipo y comercialmente el
más popular. El primero fue construido por Robert y se llama a menudo evaporador
gotas de líquido con el vapor, que solo se atenúa mediante la introducción de cortaespumas
evaporador de película ascendente, la alimentación entra por la parte inferior de una serie
interior del tubo. Esta película se mantiene por el arrastre que se ejerce por el aumento de
vapor en la superficie del líquido. El vapor y cualquier parte de líquido son arrastrados a
la parte superior, mientras que el producto concentrado se retira en la parte inferior. Los
principio general es similar, pero la alimentación entra por la parte superior y el vapor y
15
el producto concentrado salen por la parte inferior. La distribución de líquido en la parte
superior del tubo a menudo presenta una dificultad y se utilizan aspersores para obtener
En estos evaporadores la circulación se logra mediante una bomba que impulsa el alimento
en la que se obtiene la separación del vapor y del concentrado. La bomba hace que el
fluido circule a una velocidad de entre 2 y 6 m/s, y cuando pasa por el haz tubular adquiere
el calor suficiente para recalentarlo, pero están diseñados para que el líquido esté sometido
a una carga estática que impide su ebullición en los tubos. Sin embargo, cuando llega a la
cámara, existe una evaporación súbita, en la que una pantalla de choque facilita la
en las que la transferencia de calor se lleva a cabo son llamadas unidades de calefacción
16
equilibrio instantáneo líquido-vapor, por lo que los fenómenos de transferencia de masa
(Berk 2009).
y Abril 2003).
alimenta una corriente de vapor saturado wv, que posee una temperatura T, siendo Hw su
entalpía. El vapor condensa, y el único calor que cede es el de condensación, por lo que
siendo su entalpía hw, que se corresponde a la del agua a su punto de ebullición. El calor
captado por la corriente del alimento en la cámara de evaporación (Ibarz y Barbosa 2005).
17
wv
T, Hw
V
tV, HV
P
wA wC
tA, hA tC, hC
wv T, hw
En la cámara de evaporación se alimenta una corriente wA, que se halla a una temperatura
tA, siendo su entalpía hA. Debido al calor que cede el vapor condensado (Q̇), se obtiene
obtiene una corriente de vapor V, a una temperatura tV y cuya entalpía es HV. Es importante
resaltar que las temperaturas de las corrientes de concentrado y de vapor que abandonan
la disolución concentrada que abandona esta cámara. Los balances energéticos que deben
realizarse son:
Cámara de condensación : wv Hw = wv hw + Q̇
Cámara de evaporación: wA hA + Q̇ = wC hC + V HV
Área de intercambio: Q̇ = U A T = U A (T - t)
18
1.2 MODELACIÓN DE PROCESOS
parámetros ajuste en el proceso) en vista de (i) escalado desde nivel de laboratorio hasta
escala industrial, (ii) la predicción de la dinámica del proceso y (iii) optimización de las
entender los procesos más claramente, sino también controlar más de cerca y hacer
predicciones sobre ellos. Un buen modelo matemático debe ser general (aplicable a una
estimaciones deben ser números finitos o entidades matemáticas definidas), exacto (sus
estimaciones deben ser correctas o muy cerca a las correctas) y robusto (relativamente
inmune a los errores en los datos de entrada). Sin embargo, un modelo matemático nunca
puede ser una representación exacta de un proceso, ya que sería muy difícil, se tornaría
19
Los modelos matemáticos pueden ser clasificados como modelos empíricos, analógicos,
variables de entrada y de salida. Generalmente, no hay base teórica que explique esta
relación. Los modelos empíricos son mejores cuando se utilizan dentro del rango de
similitud con un proceso bien conocido, es decir, los circuitos eléctricos pueden ser
energía, cantidad de movimiento, y así sucesivamente para sugerir la forma del modelo
la etapa final de la modelación. El modelo es validado si este está de acuerdo con los datos.
Si no se puede conseguir dicho acuerdo, todas las etapas del modelado, a partir de la
20
Proceso
Supuestos simplificadores
Analogía
Leyes generales
de conservación
Formulaciones
Matemáticas
Solución de ecuaciones
No Si Modelo
Satisfecho? válido
común en el modelado de procesos es la regla 80-20, que sostiene que 80% del beneficio
(en términos de la exactitud del modelo) se logra con el primer 20% de la complejidad del
21
1.2.2 Modelado de evaporadores
(Núñez et al. 2012), razón por la cual se ha ido incorporando progresivamente al área de
desarrollo. Las hipótesis incluidas en estos modelos están generalmente relacionadas con
efecto– (Núñez et al. 2012; Yadav y Jana 2010). El análisis de la transferencia de calor,
combinado con los balances de masa y energía, es usualmente adecuada para el modelado
físicas de los líquidos son conocidas como una función de las temperaturas pertinentes y
Costa y Lima [4], modelaron un sistema industrial de evaporador de múltiples efectos para
industria.
22
del proceso. Este trabajo incluyó correlaciones empíricas acerca de propiedades
finitas. El aspecto concluyente de este trabajo fue que los parámetros más importantes del
vaporización.
efectos que utilizó diferentes modos de alimentación de la corriente de vapor y del fluido
de energía, utilizando como caso de estudio los datos experimentales de una industria de
producción de azúcar. Fue planteado un sistema de ecuaciones lineales por cada efecto y
(Jorge et al 2010).
23
La simulación, en términos generales, es la aplicación de un modelo con el objetivo de
derivar estrategias que ayudan a resolver un problema o responder a una pregunta relativa
Las herramientas de simulación pueden clasificarse según diversos criterios, por ejemplo,
(Scenna 2000).
24
1.3.1.2 Simulación estacionaria y dinámica
reflejar en el modelo las variaciones de las variables de interés con las coordenadas
La simulación dinámica plantea los balances en su dependencia con el tiempo, ya sea para
manifiesta en la dinámica entre dos estados estacionarios para un equipo o una planta
25
temperatura de la corriente de entrada, permitió observar, que los comportamientos de las
variables del consumo de vapor y economía, fueron los esperados, por un lado el consumo
esto debido a que se necesitó menor energía (vapor) para llegar a la temperatura de
realizadas. Los resultados de la simulación mostraron una buena concordancia con los
Irahola (2007), presentó una aplicación para formular y resolver modelos matemáticos de
permite que cualquier usuario, sin ser un experto en optimización, simulación e ingeniería
concentración de las corrientes de solución débil y fuerte, (ii) condiciones del agua de
enfriamiento y del vapor de servicio, (iii) costos de servicios y equipos o adoptar los
26
sugeridos se ingresa por medio de tablas o “flowsheet”. La aplicación formula el modelo
(U). El simulador utilizó métodos numéricos para la solución de los modelos y por
programación gráfica desarrollado por National Instruments que utiliza iconos en lugar de
partes principales:
El panel frontal es el entorno interactivo de un VI. Se utiliza para las operaciones y para
especificar las entradas y salidas del programa. Puede simular el panel de un instrumento
físico real; el Diagrama de Bloques, que define el flujo de datos entre las entradas y las
salidas. Se trata del código fuente del VI que se construye en lenguaje G. Es el programa
27
bloques. Los terminales del conector determinan el lugar del icono donde las entradas y
salidas se deben cablear. Estas corresponden a controles e indicadores del panel frontal
El uso de un lenguaje gráfico en lugar de uno basado en texto, brinda una nueva forma de
desarrollar un programa de una manera natural, ya que se basa en un modo más simple y
sólo se ejecuta cuando todos los datos están disponibles en todas sus terminales de entrada
LabVIEW cuenta con una amplia biblioteca de funciones y subrutinas para la mayoría de
28
2. MATERIALES Y MÉTODOS
medición entre 0 a 60 % (°Brix) y una resolución de 0.1 % (Anexo 1: Figura 7). La leche
para el proceso de concentración tuvo una medida promedio de 11°Brix, mientras que las
al evaporador de simple efecto por una bomba dosificadora de diafragma con control
variable de la serie DOSIVAC DD 600 (Anexo 2: Figura 8). El alimento pasa a través de
29
un intercambiador de tubo y coraza con configuración 1-2 en contracorriente, un paso por
la coraza (vapor) y dos pasos por los tubos (alimento), que realiza el precalentamiento al
hasta la correspondiente a la presión dentro del espacio de vapor del evaporador; esta
solución llega a la columna de líquido que se encuentra dentro del evaporador (Anexo 2:
Figura 9). Simultáneamente, un flujo de vapor vivo de caldera (saturado) a presiones entre
40 y 80 psig, es estrangulado por una válvula mediante un proceso isoentálpico para llevar
su presión a un rango de 10 a 15 psig; luego pasa por fuera de los tubos de la calandria y
cede su calor latente a la columna de líquido (Anexo 2: Figura 10). El vapor de agua que
se condensa sale del sistema y es recolectado para su medición (Anexo 2: Figura 11).
configuración 1-2 en contracorriente, un paso por la coraza (agua) y dos pasos por los
ambiente (Anexo 2: Figura 12). A la vez se retiró un flujo de líquido, por una bomba
obtiene como producto (Anexo 2: Figura 8); este flujo contenía la porción del agua no
evaporado y todo el soluto presente. El proceso se llevó a cabo a presión de vacío, con
El vacío se realizó por una bomba de la serie DVR 30 de 1/8 hp, dotada con sistema de
arriba de la columna de líquido en ebullición (Anexo 2: Figura 13). El equipo cuenta con
30
conduce hacia el condensador (Anexo 2: Figura 14). Estos termopares se conectaron a una
4440s para adquirir los datos a través de LabVIEW SignalExpress for DAQ 2011 para su
posterior procesamiento (Anexo 2: Figura 15). Los datos de nivel de líquido se obtuvieron
del líquido se midió con regla graduada (Anexo 2: Figura 16). Los flujos de condensado
graduada hasta 2000 ml. Los datos de presión de vacío, flujo de alimentación y flujo de
producto se tomaron directamente del mini panel de control del equipo (Anexo 2: Figura
17).
Anexo 3.
En el desarrollo del modelo del evaporador de simple efecto, se realizaron los balances de
materia y energía alrededor de diferentes zonas del evaporador como la zona del vapor de
necesaria para construir el modelo completo, como las ecuaciones de estado o ecuaciones
empíricas que relacionen las propiedades físicas de la solución, del vapor del solvente y
del vapor condensante; los parámetros físicos del equipo, como el volumen que ocupa el
31
paredes de los tubos, entre otros; variables de operación, tales como pérdidas de calor y
expresaron las relaciones entre las corrientes de las diferentes unidades. Se hicieron las
suposiciones adecuadas para expresar las relaciones dinámicas del modelo general. Se
trató de construir un modelo lo suficientemente riguroso para que sea adaptable a diversas
2011 (lenguaje G). Para la resolución numérica de las ecuaciones diferenciales obtenidas,
efectuándose según la secuencia del proceso (Chapra y Canale 2010). La interfaz gráfica
32
vacío en la cámara de evaporación y flujo de vapor vivo. Este proceso permitió conocer
homogeneidad de varianza. Una vez verificados dichos supuestos, se realizó una prueba t
confianza del 95%, entre los datos experimentales y los arrojados por el simulador. Este
33
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
equilibrio todo el tiempo (Newell y Fisher 1972); se consideró que no hay pérdida de
energía térmica con el ambiente, despreciable desgaste de la tubería a través del tiempo y
34
Espesor pared de los tubos: 0.00338 m.
Los modelos matemáticos utilizados para el desarrollo del simulador son los descritos a
continuación:
Como regla general, en los balances de materia y energía, se utilizó el siguiente concepto:
presenta ninguna reacción química dentro del evaporador. De esta forma, se obtienen los
Los subsistemas considerados fueron: zona de vapor vivo de caldera (por fuera de los
35
Condensado
Producto
Vapor vivo
Líquido en ebullición Tubos de la calandria Vapor en la calandria
de caldera
Condensado
Espacio para vapor en el Vapor vivo de caldera
precalentador
Condensado Alimentación
Debido a que a través de las paredes de los tubos de la calandria no hubo transferencia de
Balances en la Calandria:
Teniendo en cuenta que la densidad del vapor saturado depende únicamente de la presión
𝑑𝜌𝑠 (𝑇𝑠 )
𝑉𝑠 = 𝑆 − 𝑆𝑐 (1)
𝑑𝑡
Donde:
36
Vs = volumen que ocupa el vapor en la calandria (m3).
t = tiempo (s).
Donde:
en ebullición.
obtiene:
𝑑𝐻𝑠 (𝑇𝑠 )
𝑉𝑠 𝜌𝑠 (𝑇𝑠 ) = 𝑆𝑐 (𝐻𝑠 (𝑇𝑠 ) − ℎ𝑐 (𝑇𝑠 )) − 𝑄𝑠 − 𝐽𝑠 (4)
𝑑𝑡
37
Balances en los tubos de la calandria:
𝑑𝑇𝑤
𝑊𝑤 𝐶𝑝𝑤 = 𝑄𝑠 − 𝑄 (5)
𝑑𝑡
Para el acero Cpw = 0,12 cal/g·K (Perry et al., 2008). En unidades del sistema
Donde:
𝑑𝑊
= 𝐹 − 𝐵 − 𝑆1 (6)
𝑑𝑡
Donde:
𝑑[𝑊𝐶]
= 𝐹 𝐶𝐹 − 𝐵 𝐶 (7)
𝑑𝑡
38
Donde:
𝑑𝑊 𝑑𝐶
𝐶 + 𝑊 = 𝐹 𝐶𝐹 − 𝐵 𝐶 (8)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝐶
𝑊 = 𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆1 𝐶 (9)
𝑑𝑡
Balance de energía:
𝑑[𝑊 ℎ(𝑇)]
= 𝐹 ℎ𝐹 (𝑇𝐹 ) − 𝐵 ℎ(𝑇) − 𝑆1 𝐻(𝑇) + 𝑄 + ∅ − 𝐽 (10)
𝑑𝑡
Donde:
𝑑ℎ(𝑇) 𝑑𝑊
𝑊 + ℎ(𝑇) = 𝐹 ℎ𝐹 (𝑇𝐹 ) − 𝐵 ℎ(𝑇) − 𝑆 𝐻(𝑇) + 𝑄 + ∅ − 𝐽 (11)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
39
𝑑ℎ(𝑇)
𝑊 = 𝐹 (ℎ𝐹 (𝑇𝐹 ) − ℎ (𝑇)) + 𝑆1 (ℎ (𝑇) − 𝐻(𝑇)) + 𝑄 + ∅ − 𝐽 (12)
𝑑𝑡
𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴𝐿 ∙ ∆𝑇𝑚 (13)
Donde:
𝑆1 = 𝑆 𝑐𝑟 (14)
𝜌𝑠 = 𝜌𝑠𝑐𝑟 (15)
𝑇 = 𝑇𝑠𝑐𝑟 (16)
𝑃 = 𝑃𝑐𝑟 (18)
𝑑𝜌𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 )
(𝑉𝑠𝑒𝑝 + 𝑉𝑠𝑐𝑟 ) = 𝑆 𝑐𝑟 − 𝑆𝑐𝑐𝑟 (19)
𝑑𝑡
Donde:
40
𝑆𝑐𝑐𝑟 = flujo de agua líquida saturada que sale del condensador, producto de la condensación
Se tiene en cuenta que el vapor producido ocupa el volumen del interior de los tubos del
𝑒𝑝 𝑑[𝜌𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 )𝐻𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 )]
(𝑉𝑠 + 𝑉𝑠𝑐𝑟 ) = 𝑆 𝑐𝑟 𝐻𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 ) − 𝑆𝑐𝑐𝑟 ℎ𝑐𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 ) − 𝑄 𝑐𝑟 − 𝐽𝑠𝑐𝑟 (20)
𝑑𝑡
Donde:
ℎ𝑐𝑐𝑟 = entalpía del agua líquida saturada, producto de la condensación del vapor en el
condensador (kJ/kg).
𝑑𝐻𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 ) 𝑑𝜌𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 )
(𝑉𝑠𝑒𝑝 + 𝑉𝑠𝑐𝑟 ) (𝜌𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 ) + 𝐻𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 ) ) = 𝑆 𝑐𝑟 𝐻𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 ) −
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝐻𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 )
(𝑉𝑠𝑒𝑝 + 𝑉𝑠𝑐𝑟 )𝜌𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 ) = 𝑆 𝑐𝑟 (𝐻𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 ) − ℎ𝑐𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 )) − 𝑄 𝑐𝑟 − 𝐽𝑠𝑐𝑟 (22)
𝑑𝑡
𝑄 𝑐𝑟 = 𝑈 𝑐𝑟 𝐴𝑐𝑟 ∆𝑇 𝑐𝑟 (23)
Donde:
41
𝑈 𝑐𝑟 = coeficiente global de transferencia de calor en el condensador (kJ/h·m2·K).
Donde:
la siguiente forma:
𝑇𝑒 − 𝑇 𝑠
∆𝑇 𝑐𝑟 = 𝑀𝐿𝐷𝑇 = (26)
𝑇 𝑐𝑟 − 𝑇 𝑠
𝑙𝑛 [𝑇 𝑐𝑟 − 𝑇 𝑒 ]
42
1 1 𝑠𝑤 1
𝑐𝑟
= 𝑐𝑟 + + 𝑐𝑟 (27)
𝑈 ℎ𝑣 𝑘𝑤 ℎ𝐿
material.
𝐷𝑖 + 𝐷𝑒
𝐴𝑐𝑟 = 𝜋 ∙ ( ) ∙ 𝐿𝑡 ∙ 𝑁𝑡 (28)
2
𝐷𝑖 (𝑚) y 𝐷𝑒 (𝑚), son el diámetro interno y externo de los tubos, respectivamente; 𝐿𝑡 (m)
Para calcular el coeficiente de transferencia de calor en el lado del líquido, debe tenerse
en cuenta que el agua fluye por la coraza, de (kern 1999) se toma la siguiente correlación:
⁄3
𝑘𝑎 𝐶𝑝𝑎 ∙ 𝜇𝑎 1 𝜇𝑎 0.14
ℎ𝐿𝑐𝑟 = 𝑗𝐻 ( ) ( ) (29)
𝐷𝑖 𝑘𝑎 𝜇𝑤
𝐷𝑒𝑞 ∙ 𝐺𝑎
𝑅𝑒𝐿 = (31)
𝜇𝑎
𝐹𝐴𝑒
𝐺𝑎 = (32)
𝑎𝑠
𝐷𝑖𝑐 ∙ 𝐶 ′ ∙ 𝐵
𝑎𝑠 = (33)
𝑃𝑇
43
𝐷𝑖𝑐 (m), es el diámetro interno de la coraza; 𝐶 ′ (m), es la distancia mas corta entre las
espaciado entre tubos, es la distancia mas corta entre centro y centro de tubos adyacentes.
𝐷𝑒𝑞 (𝑚), es el diámetro equivalente de la coraza. Para un arreglo triangular se calcula con
El vapor producido dentro del evaporador se condensa dentro de los tubos horizontales
tubos horizontales:
1⁄3
𝑘𝑣3 ∙ 𝜌𝑣2 ∙ 𝑔
ℎ𝑣𝑐𝑟 = 1.51 ( ) (35)
4 ∙ 𝐺 ′′ ∙ 𝜇𝑣
𝑆 𝑐𝑟
𝐺 ′′ = (36)
𝐿𝑡 ∙ 𝑁𝑡
Teniendo en cuenta que la densidad del vapor saturado depende únicamente de una
𝑑𝜌𝑠𝑝 (𝑇 𝑝 )
𝑉𝑠𝑝 = 𝑆 𝑝 − 𝑆𝑐𝑝 (37)
𝑑𝑡
Donde:
44
𝑝
𝑉𝑠 = volumen que ocupa el vapor vivo de caldera en el precalentador (m3).
𝑆𝑐𝑝 = flujo de agua líquida saturada que sale del precalentador, producto de condensación
[𝑑𝜌𝑠𝑝 (𝑇 𝑝 )𝐻 𝑝 (𝑇 𝑝 )]
𝑉𝑠𝑝 = 𝑆 𝑝 𝐻 𝑝 (𝑇 𝑝 ) − 𝑆𝑐𝑝 ℎ𝑐𝑝 (𝑇 𝑝 ) − 𝑄𝑠𝑝 − 𝐽𝑠𝑝 (38)
𝑑𝑡
Donde:
ℎ𝑐𝑝 = entalpía del flujo de agua líquida saturada que sale del precalentador (kJ/kg).
𝑝
𝑄𝑠 = energía térmica cedida por el vapor vivo (kJ/s).
𝑑𝐻 𝑝 (𝑇 𝑝 )
𝑑𝜌𝑠𝑝 (𝑇 𝑝 )
𝑉𝑠𝑝 [𝜌𝑠𝑝 (𝑇 𝑝 ) +𝐻 𝑝 (𝑇 𝑝 )
]
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑄𝑠𝑝 = 𝑈 𝑝 𝐴𝑝 ∆𝑇 𝑝 (41)
45
Donde:
1 1 𝑠𝑤 1
= + + (42)
𝑈 𝑝 ℎ𝑣 𝑘𝑤 ℎ𝐿𝑝
𝑝
𝑇𝐿𝑒 − 𝑇𝐿𝑠
∆𝑇 𝑝 = 𝑀𝐿𝐷𝑇 = (43)
𝑇 𝑝 − 𝑇𝐿𝑠
𝑙𝑛 ( 𝑝 )
𝑇 − 𝑇𝐿𝑒
Donde 𝑇𝐿𝑒 (𝐾) y 𝑇𝐿𝑠 (𝐾), son las temperaturas de entrada y salida, respectivamente, del
Coeficiente pelicular para el líquido del lado de los tubos (Kern, 1999):
⁄
𝑘𝐿 𝐶𝑝𝐿 ∙ 𝜇𝐿 1 3 𝜇𝐿 0.14
ℎ𝐿𝑝 = 𝑗𝐻 ( ) ( ) (44)
𝐷𝑖 𝑘𝐿 𝜇𝑤
𝐷𝑖 ∙ 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝐿 = (45)
𝜇𝐿
46
𝐹
𝐺𝑡 = (46)
𝑎𝑡
𝜋 2
𝑎𝑡 = 𝐷 (47)
4 𝑖
El vapor vivo de caldera se condensa fuera de los tubos horizontales del intercambiador,
1⁄3
𝑘𝑣3 ∙ 𝜌𝑣2 ∙ 𝑔
ℎ𝑣𝑝 = 1.51 ( ) (48)
4 ∙ 𝐺 ′′ ∙ 𝜇𝑣
de la gravedad.
En este caso 𝐺 ′′ , es
𝑆𝑝
𝐺 ′′ = (49)
𝐿𝑡 ∙ 𝑁𝑡 2⁄3
47
𝑃𝑠𝑎𝑡 𝑇𝑐
𝑙𝑛 ( )= [𝑎(1 − 𝑇𝑟 ) + 𝑏(1 − 𝑇𝑟 )1.5 + 𝑐(1 − 𝑇𝑟 )3 + 𝑑(1 − 𝑇𝑟 )6 ] (50)
𝑃𝑐 𝑇𝑠𝑎𝑡
propiedad termodinámica entre dos estados es independiente del camino escogido para
Se tomó como punto de referencia para los cambios entálpicos: To = 0°C = 273.15 K y Po
= 1 bar = 0.9869 atm = 100 kPa. Se despreciará el efecto de la presión sobre la entalpía:
Donde 𝐶𝑝 (𝑘𝐽⁄𝑘𝑔 ∙ 𝐾), calor específico del líquido, puede tomarse como una constante o
determinó, con una buena aproximación, utilizando la ecuación dada por Pitzer et al.
48
𝜆𝑣 (𝑇) = 1/18 ∙ 𝑅 ∙ 𝑇𝑐 ∙ [7.08 ∙ (1 − 𝑇𝑟 )0.354 + 10.95 ∙ 𝜔 ∙ (1 − 𝑇𝑟 )0.456 ] (53)
El factor ascéntrico, 𝜔, para el agua es 0.344; R, es la constante universal de los gases con
3.2.2.3 Densidad: Se define la densidad como la relación entre la masa de una muestra
ellas.
Para el vapor saturado: La densidad molar es el inverso del volumen molar; para el vapor
volumen molar puede calcularse con una ecuación de estado. Debe tenerse en cuenta que
el agua es una sustancia polar. Para cálculos de equilibrio de líquido vapor, para fluidos
𝑅𝑇(1 + 𝑘1 𝑏/𝑣) 𝑎
𝑃= − (54)
𝑣 − 𝑘2 𝑏 𝑣(𝑣 + 𝑐)
A partir de los datos de presión y temperatura se obtiene 𝑣, y 𝜌𝑣 =1/𝑣. Este valor se obtiene
de 𝑘1 , 𝑘2 , 𝑎, b y c se desarrollan en el anexo 4.
Para el agua líquida saturada: Para estimar el volumen molar del líquido saturado y por
lo tanto la densidad molar (𝜌𝑎 =1/ 𝑣𝑙 ), se utilizará la ecuación construida por Rackett
𝑅𝑇𝑐 1+(1−𝑇⁄𝑇𝑐)2/7
𝑣𝑙 = 𝑍 (55)
𝑃𝑐 𝑐
49
Para soluciones azucaradas: La densidad de la solución es función de la composición y
la temperatura. Se toma en este modelo la relación empírica de Lyle y Hall en 1970 (Jorge
solución.
como la razón de transferencia de calor a través de un espesor unitario del material por
material es una medida de la capacidad del material para conducir calor (Çengel y Ghajar
composición.
(% w/w):
50
Para soluciones azucaradas: Ibarz y Barbosa (2005) expresan la siguiente ecuación, que
°C.
Para agua líquida: la conductividad térmica del agua se puede estimar como sigue:
3.2.2.5 Calor específico: El calor específico se define como la cantidad de calor (J)
necesaria para aumentar la temperatura de una unidad de masa (kg) de un material por
Para agua líquida: con buena aproximación para el cálculo de 𝐶𝑝 (J/kgK), en función de
oponerse a cualquier movimiento de ese fluido. Es causada por las fuerzas de cohesión
entre las moléculas, en los liquidos, y por las colisiones moleculares, en los gases. Todos
los fluidos implican efectos viscosos en cierto grado (Çengel y Ghajar 2011).
Para agua líquida: Echeverry (2005), utiliza la siguiente ecuación para temperaturas entre
0 °C y 370 °C:
−1 +0.04527∙𝑇−0.00003376∙𝑇 2 )
𝜇𝑎 = 0.001 ∙ 𝑒 (−24.71+4209∙𝑇 (64)
(𝐶+1.1589)3
−4 [112.2937 (𝑇−189.8954) ]
𝜇𝑎𝑧 = 1.045 ∙ 10 𝑒 (65)
0.2371
𝜇𝑙 = 1.099 + ∙ 𝑒 −0.03827∙𝑇 (66)
𝑤𝑆𝑇 9.836
(1 − 100)
3.2.2.7 Elevación del punto de ebullición (EPE): Las correlaciones para calcular la
(273.15 + 𝑇)2 𝐵2
∆𝑇𝑒𝑝𝑒 (𝐾) = 6.064 × 10−5 ( ) × (5.84 × 10−7 (𝐵 − 40)2 + 7.2 × 10−4 ) (67)
(374.3 − 𝑇)0.38
52
Para leche: Franco (2006), utilizando valores experimentales de las elevaciones del punto
película de vapor; las resistencias de las costras interior y exterior de los tubos; la
vapor de agua está a una presión inferior a la atmosférica (McCabe et al. 2007). Se asumirá
El coeficiente del lado líquido depende en gran medida de la velocidad del líquido sobre
trabajan con materiales viscosos, la resistencia del lado líquido controla la velocidad
53
natural, el coeficiente del lado líquido para soluciones acuosas diluidas se encuentra entre
tubo son muy pequeños, y generalmente pueden despreciarse del cálculo de evaporadores
líquido puede tener también una influencia importante, ésta se encuentra comúnmente sólo
a niveles más bajos que los que se consideran seguros en las operaciones comerciales
(Perry 2008).
𝐶𝑝𝐿 ∙ 𝜇𝐿 0.4
153(∆𝑇)0.22 ( )
𝑘𝐿
𝑈= (69)
(𝑣𝑣 − 𝑣𝑙 )0.37
54
estado estable permitió despreciar la dinámica de algunos sistemas. A continuación se
3.3.1.1 Simplificación
𝑑𝜌𝑠 (𝑇𝑠 )
estable, por lo que en la ecuación diferencial (1), se desprecia el término y se
𝑑𝑡
convierte en:
S = Sc (70)
𝑑𝐻𝑠 (𝑇𝑠 )
En la ecuación diferencial (4), = 0, la ecuación se convierte en:
𝑑𝑡
𝑑𝑇𝑤
Para las paredes de los tubos de la calandria: En el estado estable, = 0, la ecuación
𝑑𝑡
𝑄𝑠 = 𝑄 (72)
Para la columna de líquido en ebullición: Se aplica la ecuación diferencial (6). Con esta
55
deriva la ecuación que expresa el volumen de líquido (m3) en función del nivel, L, en
metros:
𝑑𝐿 𝐹−𝐵−𝑆
= (74)
𝑑𝑡 0.02331 ∙ 𝜌𝐿 (𝑇)
cero.
𝑑ℎ(𝑇)
Se aplica la ecuación diferencial (12), en la cual se puede reemplazar el término por
𝑑𝑡
𝑑𝑇 𝑑𝑇
𝐶𝑝 (𝑇) 𝑑𝑡 . Al resolver para , se obtiene la dinámica de temperatura del líquido dentro
𝑑𝑡
Se deben tener en cuenta las conexiones entre unidades expresadas por las relaciones (14),
𝑑𝜌𝑠𝑐𝑟 (𝑇 𝑐𝑟 )
En la ecuación diferencial (19) se desprecia el término , obteniéndose:
𝑑𝑡
𝑆 𝑐𝑟 = 𝑆𝑐𝑐𝑟 (76)
56
Para la coraza del condensador: asumiendo que no existe acumulación de materia, se
(temperatura de la alimentación).
c. La entalpía del vapor producido, 𝐻(𝑇), se calcula con la ecuación (52), la cual requiere
𝑣𝑣 y 𝑣𝑙 , los cuales se calculan utilizando las correlaciones: (61), (64), (60), (54) y
de los diámetros interno y externo de los tubos de la calandria y del tubo central
𝑇𝐹 − 𝑇
∆𝑇𝑚 = 𝑀𝐿𝐷𝑇 = (77)
𝑇 −𝑇
𝑙𝑛 [𝑇 𝑠 − 𝑇 ]
𝑠 𝐹
57
e. El calor de solución ∅ es igual a cero debido a la ausencia de soluto.
f. Se asume que las pérdidas de calor 𝐽 en este subsistema es igual a cero, gracias al
Se puede decir que las variables dinámicas a estudiar y posteriormente a controlar son el
nivel 𝐿 y la temperatura del líquido 𝑇 dentro del evaporador. Se debe tener en cuenta que
𝐹 y 𝐵 denotan el flujo de agua líquida que entra y sale del evaporador, respectivamente;
son dos variables que son manipuladas mediante el uso de bombas dosificadoras de
constituye el flujo de vapor producido y se rige de la siguiente forma: Para una presión de
saturación 𝑃𝑠𝑎𝑡 , se obtiene la temperatura de saturación 𝑇𝑠𝑎𝑡 del espacio de vapor del
evaporador con la ecuación (50), por lo que se tienen dos casos en el proceso de
evaporación así:
2. Si 𝑇 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 , entonces
𝐹 ℎ𝐹 (𝑇𝐹 ) − 𝐵 ℎ(𝑇) + 𝑄 + ∅ − 𝐽
𝑆 = (78)
𝐻(𝑇)
(temperatura de las paredes de los tubos de la calandria); el hecho de que se busque simular
paredes de los tubos de la calandria, implica que 𝑇𝑠 = 𝑇𝑤 (la temperatura del vapor vivo
58
El vapor de calentamiento se encuentra siempre saturado y es producido en un rango de
a un rango de 0 psig (presión absoluta: 758 mmHg = 101.0414 kPa) a 40 psig (presión
absoluta igual a 101.0414 kPa + 275.79 kPa = 373.83 kPa), debido a que se encuentra
141.173 °C.
son las perturbaciones del sistema. La temperatura de alimentación se maneja con el flujo
2. Funcionamiento a presión de vacío: se utiliza una bomba de vacío que succiona el aire
y el vapor producido. Esta es controlada automáticamente a través del panel de control del
equipo.
manómetro en la parte superior del equipo; cuando la presión del sistema es mayor a la
59
Se asume que el líquido y el vapor se encuentran en equilibrio todo el tiempo, por lo tanto
retenido en el evaporador.
agua pura de la anterior sección. Las ecuaciones diferenciales utilizadas son: (74), (12) y
𝑑ℎ(𝑇, 𝐶)
𝑊 = 𝐹 (ℎ𝐹 (𝑇𝐹 ) − ℎ (𝑇)) + 𝑆 (ℎ (𝑇) − 𝐻(𝑇)) + 𝑄 + ∅ − 𝐽 (79)
𝑑𝑡
forma:
𝑑ℎ(𝑇, 𝐶) 𝑑ℎ 𝑑𝐶 𝑑ℎ 𝑑𝑇
= ∙ + ∙ (80)
𝑑𝑡 𝑑𝐶 𝑑𝑡 𝑑𝑇 𝑑𝑡
𝑑𝐶 𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆 𝐶
= (81)
𝑑𝑡 𝜌𝐿 (𝑇) ∙ (0.008 + 0.02331 ∙ 𝐿)
La entalpía se calcula con la ecuación (51), que requiere del parametro 𝐶𝑝 (𝑇), el cual se
obtiene con la ecuación (62) y que en este caso solo es función de la concentración.
60
Puede observarse que esta correlación presenta una dependencia de la capacidad calorífica
𝑑ℎ(𝑇,𝐶) 𝑑ℎ(𝑇,𝐶)
Ahora se obtiene y así:
𝑑𝐶 𝑑𝑇
𝑑ℎ(𝑇, 𝐶)
= −2512.1 ∙ 𝑇 (84)
𝑑𝐶
𝑑ℎ(𝑇, 𝐶)
= 4186.8 − 2512.1 ∙ 𝐶 (85)
𝑑𝑇
𝑑ℎ(𝑇, 𝐶) 𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆 𝐶
= −2512.1 ∙ 𝑇 ∙ [ ]
𝑑𝑡 𝜌𝐿 (𝑇) ∙ (0.008 + 0.02331 ∙ 𝐿)
𝑑𝑇
+ (4186.8 − 2512.1 ∙ 𝐶) (86)
𝑑𝑡
61
𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆 𝐶 𝑑𝑇
𝑊 [−2512.1 ∙ 𝑇 [ ] + (4186.8 − 2512.1 ∙ 𝐶) ]
𝜌𝐿 (𝑇) ∙ (0.008 + 0.02331 ∙ 𝐿) 𝑑𝑡
𝑑𝑇
Al resolver para , se obtiene:
𝑑𝑡
2512.1 ∙ 𝑇 ∙ [𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆 ∙ 𝐶]
+ (87)
𝑊(4186.8 − 2512.1 ∙ 𝐶)
b. La entalpía del vapor producido, 𝐻(𝑇), se calcula con la ecuación (52), la cual es igual
ebullición.
62
𝑣𝑣 y 𝑣𝑙 , los cuales se calculan utilizando las correlaciones: (62), (65), (59), (54) y
líquido en ebullición.
e. Se asume que las pérdidas de energía térmica, 𝐽, en este subsistema es igual a cero,
Se puede decir que las variables dinámicas a estudiar y posteriormente a controlar en este
del evaporador. Se debe tener en cuenta que 𝐹 y 𝐵 denotan el flujo de solución que entra
y sale del evaporador, respectivamente; son dos variables que son manipuladas mediante
saturación 𝑇𝑠𝑎𝑡 del espacio de vapor del evaporador con la ecuación (50), a la que se le
suma la elevación del punto de ebullición (EPE), que es otra variable que se calcula
mediante la ecuación (67) por lo que se tienen dos casos en el proceso de evaporación así:
63
𝐹 ℎ𝐹 (𝑇𝐹 ) − 𝐵 ℎ(𝑇) + 𝑄 + ∅ − 𝐽
𝑆 =
𝐻(𝑇)
Las consideraciones aplicadas en la sección para el agua pura, rigen a las ecuaciones
pura.
maneja con el flujo de vapor vivo de caldera que se suministra al precalentador. En el caso
de la presión del sistema P, hay tres casos, los cuales se presentaron en la sección para
Se asume que el líquido y el vapor se encuentran en equilibrio todo el tiempo, por lo tanto
retenido en el evaporador.
que el flujo de vapor producido en esta región es cero. Una vez se alcanza la temperatura
de la presión y la concentración:
En estado estable, la temperatura en la REGIÓN L+V está dada por la siguiente ecuación:
64
𝑇 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 + 𝐸𝑃𝐸(𝑇, 𝐶) (88)
Teniendo en cuenta que 𝐶 y P son dos variables que pueden variar a lo largo del tiempo,
𝑑𝑇
Simplificando para :
𝑑𝑡
𝑑𝑇𝑠𝑎𝑡
se debe resolver para 𝑇𝑠𝑎𝑡 y después derivar con respecto a 𝑃𝑠𝑎𝑡 , pero como se
𝑑𝑃
𝑑𝑇𝑠𝑎𝑡
conocer 𝑇𝑠𝑎𝑡 en términos de 𝑃𝑠𝑎𝑡 con el fin de hallar . En lugar de ello, podemos
𝑑𝑃
65
𝑑𝑇𝑠𝑎𝑡
la ecuación con respecto a 𝑃𝑠𝑎𝑡 y, a continuación, resolver la ecuación resultante en 𝑑𝑃
1.5 3 6
𝑇𝑐 𝑇 𝑇 𝑇 𝑇
[𝑎(1− 𝑠𝑎𝑡 )+𝑏(1− 𝑠𝑎𝑡 ) +𝑐(1− 𝑠𝑎𝑡 ) +𝑑(1− 𝑠𝑎𝑡 ) ]
𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑇𝑐 𝑇𝑐 𝑇𝑐 𝑇𝑐
𝑃 = 𝑃𝑐 ∙ 𝑒
1.5 3 6
𝑇𝑐 𝑇 𝑇 𝑇 𝑇
𝑑[𝑃] 𝑑 [𝑎(1− 𝑠𝑎𝑡 )+𝑏(1− 𝑠𝑎𝑡 ) +𝑐(1− 𝑠𝑎𝑡 ) +𝑑(1− 𝑠𝑎𝑡 ) ]
𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑇𝑐 𝑇𝑐 𝑇𝑐 𝑇𝑐
= [𝑃𝑐 ∙ 𝑒 ]
𝑑𝑃 𝑑𝑃
Se obtiene:
𝑇𝑠𝑎𝑡
Al aplicar la derivada de un producto, simplificar y reemplazar 𝑥 = 1 − se obtiene:
𝑇𝑐
𝑇𝑐 𝑑𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑇𝑐
[𝑎𝑥+𝑏𝑥 1.5 +𝑐𝑥 3 +𝑑𝑥 6 ]
1 = 𝑃𝑐 ∙ 𝑒 𝑇𝑠𝑎𝑡 ∙ [− [𝑎𝑥 + 𝑏𝑥1.5 + 𝑐𝑥 3 + 𝑑𝑥 6 ]
𝑑𝑃 𝑇𝑠𝑎𝑡 2
𝑇𝑐 𝑎 1
+ [− − (1.5𝑏𝑥 0.5 + 3𝑐𝑥 2 + 6𝑑𝑥 5 )]]
𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑇𝑐 𝑇𝑐
𝑑𝑇𝑠𝑎𝑡
Resolvemos para :
𝑑𝑃
66
𝑑𝑇𝑠𝑎𝑡 1 𝑇𝑐 𝑇𝑐
[𝑎𝑥+𝑏𝑥 1.5 +𝑐𝑥 3 +𝑑𝑥 6 ]
= ∙ {[𝑒 𝑇𝑠𝑎𝑡 ] ∙ [− 2
[𝑎𝑥 + 𝑏𝑥1.5 + 𝑐𝑥 3 + 𝑑𝑥 6 ]
𝑑𝑃 𝑃𝑐 𝑇𝑠𝑎𝑡
−1
𝑇𝑐 𝑎 1
+ [− − (1.5𝑏𝑥 0.5 + 3𝑐𝑥 2 + 6𝑑𝑥 5 )]]} (90)
𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑇𝑐 𝑇𝑐
también para jugos de frutas diluidos, se utiliza la ecuación (67), que expresaremos de la
siguiente forma:
𝑑[𝐸𝑃𝐸(𝑇, 𝐶)]
= 6.064 ∙ 10−5 ∙ 𝐶 2 ∙ [5.84 ∙ 10−7 (𝐶 − 40)2 + 7.2 × 10−4 ] ∙ [0.38 ∙
𝑑𝑇
𝑑[𝐸𝑃𝐸(𝑇, 𝐶)]
= 6.064 ∙ 10−5 [(273.15 + 𝑇)2 (374.3 − 𝑇)−0.38 ] ∙
𝑑𝐶
estable para la REGIÓN L+V, se procede a reemplazar las ecuaciones (81), (90), (91) y
67
1 𝑇𝑐 𝑇𝑐
[𝑎𝑥+𝑏𝑥 1.5 +𝑐𝑥 3 +𝑑𝑥 6 ]
∙ {[𝑒 𝑇𝑠𝑎𝑡 ] ∙ [− [𝑎𝑥 + 𝑏𝑥1.5 + 𝑐𝑥 3 + 𝑑𝑥 6 ]
𝑃𝑐 𝑇𝑠𝑎𝑡 2
−1
𝑇𝑐 𝑎 1 𝑑𝑃
+𝑇 [− 𝑇 − 𝑇 (1.5𝑏𝑥 0.5 + 3𝑐𝑥 2 + 6𝑑𝑥 5 )]] ∙ 𝑑𝑡 + [6.064 ∙
𝑠𝑎𝑡 𝑐 𝑐
solución azucarada.
Las ecuaciones diferenciales utilizadas son: (74), (80) y (81). En esta última, 𝜌𝐿 (𝑇) se
Para el caso de la ecuación (80), la entalpía se calcula con la ecuación (51), que requiere
del parametro 𝐶𝑝 (𝑇), el cual se obtiene con la ecuación (63) y que en este caso solo es
función de la concentración.
𝑑ℎ(𝑇,𝐶) 𝑑ℎ(𝑇,𝐶)
Ahora se obtiene y así:
𝑑𝐶 𝑑𝑇
𝑑ℎ(𝑇, 𝐶)
= −2686 ∙ 𝑇 (95)
𝑑𝐶
𝑑ℎ(𝑇, 𝐶)
= 4184 − 2686 ∙ 𝐶 (96)
𝑑𝑇
68
Al reemplazar (81), (95) y (96) en (80), se obtiene:
𝑑ℎ(𝑇, 𝐶) 𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆 𝐶
= −2686 ∙ 𝑇 [ ]
𝑑𝑡 𝜌𝐿 (𝑇) ∙ (0.008 + 0.02331 ∙ 𝐿)
𝑑𝑇
+ (4184 − 2686 ∙ 𝐶) (97)
𝑑𝑡
𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆 𝐶 𝑑𝑇
𝑊 [−2686 ∙ 𝑇 [ ] + (4184 − 2686 ∙ 𝐶) ]
𝜌𝐿 (𝑇) ∙ (0.008 + 0.02331 ∙ 𝐿) 𝑑𝑡
𝑑𝑇
Al resolver para , se obtiene:
𝑑𝑡
2686 ∙ 𝑇 ∙ [𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆 ∙ 𝐶]
+ (98)
𝑊(4184 − 2686 ∙ 𝐶)
La ecuación (98) expresa la dinámica de temperatura del líquido (Leche) dentro del
evaporador.
a. La entalpía del líquido (Leche), ℎ(𝑇), se calcula con la ecuación (94), evaluada a la
c. La entalpía del vapor producido, 𝐻(𝑇), se calcula con la ecuación (52), la cual es igual
69
que se calcula con la ecuación (53), evaluado a la temperatura del líquido en
ebullición.
𝑣𝑣 y 𝑣𝑙 , los cuales se calculan utilizando las correlaciones: (63), (66), (58), (54) y
líquido en ebullición.
f. Se asume que las pérdidas de energía térmica, 𝐽, en este subsistema es igual a cero,
Para una presión de saturación 𝑃𝑠𝑎𝑡 , se obtiene la temperatura de saturación 𝑇𝑠𝑎𝑡 del
espacio de vapor del evaporador con la ecuación (50), a la que se le suma la elevación del
punto de ebullición (EPE), que es otra variable que se calcula mediante la ecuación (68)
70
1. Si 𝑇 < 𝑇𝑠𝑎𝑡 + 𝐸𝑃𝐸(𝐶), entonces 𝑆 = 0.
𝐹 ℎ𝐹 (𝑇𝐹 ) − 𝐵 ℎ(𝑇) + 𝑄 + ∅ − 𝐽
𝑆 =
𝐻(𝑇)
En estado estable, la temperatura en la REGIÓN L+V está dada por la ecuación (88), 𝐸𝑃𝐸
temperatura en función del tiempo para esta región viene expresado por la siguiente
ecuación:
𝑑𝑇 𝑑𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑑𝑃 𝑑[𝐸𝑃𝐸(𝐶)] 𝑑𝐶
= ∙ + ∙ (99)
𝑑𝑡 𝑑𝑃 𝑑𝑡 𝑑𝐶 𝑑𝑡
𝑑𝑇𝑠𝑎𝑡
En esta ecuación se requiere el término , que ya fue descrito en la sección para la
𝑑𝑃
evaporación de soluciones azucaradas y que está expresado por la ecuación (90), por lo
(EPE) con respecto a la concentración. Para leche, se utiliza la ecuación (68), que
estable para la REGIÓN L+V, se procede a reemplazar las ecuaciones (81), (90) y (100)
𝑑𝑇 1 𝑇𝑐 𝑇𝑐
[𝑎𝑥+𝑏𝑥 1.5 +𝑐𝑥 3 +𝑑𝑥 6 ]
= 𝑇
∙ {[𝑒 𝑠𝑎𝑡 ] [− [𝑎𝑥 + 𝑏𝑥1.5 + 𝑐𝑥 3
𝑑𝑡 𝑃𝑐 𝑇𝑠𝑎𝑡 2
−1
6]
𝑇𝑐 𝑎 1 𝑑𝑃
+ 𝑑𝑥 + [− − (1.5𝑏𝑥 0.5 + 3𝑐𝑥 2 + 6𝑑𝑥 5 )]]} ∙
𝑇𝑠𝑎𝑡 𝑇𝑐 𝑇𝑐 𝑑𝑡
𝐹(𝐶𝐹 − 𝐶) + 𝑆 𝐶
+ (7.1428 ∙ 𝐶 + 1.9643) ∙ (101)
𝜌𝐿 (𝑇) ∙ (0.008 + 0.02331 ∙ 𝐿)
leche. Los datos de las corridas se guardaron en archivos independientes, que fueron
abiertos y procesados en la hoja de cálculo Excel. Estos datos, en conjunto con los
72
S3
S1
S2 S4
Como se puede ver, está dividida en varias secciones: en la parte superior izquierda, la
sección 1 (S1), se ingresaron los datos para la zona de vapor y la zona de alimentación,
sección 2 (S2), se encuentran los botones de control que inician la simulación, parada del
proceso, salida del programa, visualización del tiempo de proceso, acelerador de tiempo
En la parte superior derecha (S3) se muestra el equipo simulado, que detalla información
útil de cada una de las corrientes del proceso. En la esquina superior izquierda de esta
sección aparece una alerta de la condición del proceso (ver figura 6), se deben tener en
73
transferencia de calor y propiedades térmicas de las soluciones. Esta sección es un panel
proceso en tiempo real, que posteriormente fueron guardados para la validación del
simulador, además se pueden visualizar otras graficas como la elevación del punto de
74
3.4 VALIDACIÓN DEL SIMULADOR
Las propiedades dinámicas del evaporador de simple efecto fueron estudiadas por
persistente. Miranda y Simpson (2005) realizaron estudios similares a los que se trataran
en este trabajo. Los escalones tuvieron amplitudes y magnitudes distintas en las variables
de entrada estudiadas. Por otra parte, la aleatoriedad estuvo en la duración de los escalones
Sin precalentamiento:
escalón, en función del tiempo, aplicadas al proceso. En la tabla 1 del anexo 5 se muestran
75
80
47,0
42,0
Flujo de vapor (kg/h)
37,0
32,0
27,0
22,0
17,0
12,0
7,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tiempo (min)
25
Flujo de alimentación (kg/h)
20
15
10
5
0
-5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Tiempo (min)
Grafica 3. Señal de entrada del flujo de alimentación.
76
Como vemos en la gráfica 1 se inició el proceso con la presión de vacío en 69,5 kPa para
esta temperatura se alcanzó en 12 minutos con flujo de vapor de 14,1 kg/h, a partir de aquí
hizo necesario el aumento del flujo de alimentación desde 0 a 10 kg/h para compensar la
disminución del nivel (ver gráfica 3). El flujo de vapor pasó de 14,1 kg/h hasta 20 kg/h
(ver gráfica 2) para generar más vapor secundario y de esta manera se aumentó la
disminución de la temperatura. Luego sigue descendiendo hasta los 30 kPa, que hizo que
la temperatura de evaporación bajara hasta los 70°C aproximadamente (ver gráfica 1),
estos valores bajos de temperatura buscan proteger la leche de daños térmicos en sus
los 40,5 k/h (ver gráfica 2), lo que provocó mayor producción de vapor secundario del
kg/h (ver grafica 3) para compensar el descenso del nivel del líquido provocado.
la tabla 5 del anexo 6 se muestra una comparación de los datos obtenidos durante la
77
No fue posible el cumplimiento de los supuestos de normalidad y homogeneidad de
como de los simulados (Anexos 7-1, 7-2 y 7-3). Debido a esto se procedió a realizar la
prueba sí asume, bajo la hipótesis nula, que los datos vinieron de la misma distribución.
La prueba evaluó la hipótesis nula de que las medianas de los datos de reales obtenidos en
El valor-P calculado para las dinámicas de temperatura, concentración y nivel fue mayor
o igual que 0.05, lo cual indicó que no existió una diferencia estadísticamente significativa
entre las medianas de los datos reales y los simulados de las tres dinámicas con un nivel
Como se ve en la gráfica la aproximación entre los datos simulados y los datos reales es
69,5 kPa dentro del espacio de vapor del evaporador. Al disminuir la presión de vacío,
sistema trató de alcanzar siempre un nuevo estado de equilibrio. Las curvas muestran las
78
reportadas por los procesos de evaporación en equipos de más de un efecto y utilizando
otras soluciones (Simón 2001; Miranda y Simpson 2005; Echeverry 2006; Avalo y Varela
de primer orden.
100
80
Temperatura (°C)
60
40
20 Real Simulación
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (min)
desde el momento que la temperatura del líquido alcanzó a la de evaporación, esto es, a
potenciado por la disminución de la presión de vacío dentro del sistema, aumentando así
el flujo de vapor secundario producido. La línea continua representa los datos reales y la
línea discontinua los datos simulados, como podemos ver existe una discrepancia
apreciable entre los dos conjuntos de datos, que puede deberse a la alta formación de
espuma dentro del evaporador y a la medición de tipo discreta de esta variable. Curvas
79
0,135
Concentración (°Brix)
0,130
0,125
0,120
0,115
0,110 Real Simulación
0,105
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tiempo (min)
La gráfica 6 nos muestra el comportamiento dinámico del nivel de líquido dentro del
evaporador, notamos que este empezó a descender a los 12 minutos de haber empezado el
los 22 minutos, fue lo que hizo que el flujo de alimentación aumentara para evitar daños
entre el líquido y el vapor vivo, reduciendo así la capacidad del evaporador. Después de
los 22 minutos el nivel empezó a aumentar para alcanzar nuevamente el valor adecuado
0,280
0,260
0,240
0,220 Simulación Real
0,200
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Tiempo(min)
80
Con precalentamiento:
escalón, en función del tiempo, aplicadas al proceso. En la tabla 2 del anexo 5 se muestran
En la gráfica 7 muestra que el proceso se inició con presión de vacío en 42 kPa, en cual
77°C, desde 0 a 3 kg/h para compensar la disminución del nivel (ver gráfica 9). El flujo
de vapor pasó de 1,4 kg/h hasta 5,4 kg/h (ver gráfica 8) para generar más vapor secundario
hasta 33,7 kPa para alcanzar un nuevo estado de equilibrio, el cual se mantuvo durante 3
aumenta hasta los 36,6 kPa, que hizo que la temperatura de evaporación aumentara hasta
los 73°C aproximadamente, estos valores bajos de temperatura buscan proteger la leche
de daños térmicos en sus propiedades. La presión de vacío se manejó entre los valores de
30 a 42 kPa (ver gráfica 7). El flujo de vapor disminuyó a 2 k/h hasta los 26 minutos,
luego aumentó hasta el rango de 9 a 10 kg/h (ver gráfica 8), para generar aumento en la
81
alimentación y de vapor vivo fueron pequeños debido a la alta formación de espuma en el
evaporador.
45
Presión de vacío (kPa)
40
35
30
25
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
12
Flujo de vapor (kg/h)
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
11
Flujo alimentación (kg/h)
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
-1
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
82
3.4.1.2 Dinámica de temperatura, nivel y concentración con precalentamiento
volumen de llenado de 0.0152 m3. En la tabla 6 del anexo 6 se muestra una comparación
de los datos obtenidos durante la operación del equipo, con precalentamiento partiendo
del estado estacionario, con los datos simulados y en las gráficas 10 a 12 se puede observar
los datos experimentales y la línea discontinua representa resultados del modelo simulado
para las tres dinámicas en estudio. Como se ve en las gráficas la aproximación entre los
de varianza, tanto de datos reales como de los simulados (Anexos 8-1, 8-2 y 8-3). Debido
La prueba t arrojó que las medias de los datos reales y los datos simulados para
temperatura son iguales (valor-P > 0.05) con un nivel de confianza del 95.0 % (Anexo 8-
1). Lo cual indicó que no existieron diferencias estadísticamente significativas entre los
mayor o igual que 0.05, lo cual indicó que no existió una diferencia estadísticamente
significativa entre las medianas de los datos reales y los simulados con un nivel del 95.0
83
De la misma manera, en la dinámica de nivel, el valor-P calculado fue mayor o igual que
0.05, que indicó la no existencia de una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas de los datos reales y los simulados con un nivel del 95.0 % de confianza (Anexo
8-3).
presión de vacío del sistema, se alcanzó en solo 3 minutos. Esto implicó un consumo más
bajo de vapor vivo. Cada vez que se hizo una perturbación en las variables de entrada la
se puede notar, el comportamiento de los valores reales y los simulados son muy parecidos
entre sí. Curvas similares han sido reportadas para procesos de evaporación en estado
78,0
77,0
76,0
Temperatura (°C)
75,0
74,0
73,0
72,0
71,0
70,0 Real Simulación
69,0
68,0
67,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Tiempo (min)
84
En la gráfica 11 podemos ver el comportamiento de la concentración (°Brix) en funcion
del tiempo (min). A medida que aumentó el tiempo de proceso, aumentó la concentración.
A los tres minutos de iniciado el proceso, empezó la evaporación del agua contenida en la
leche y por lo tanto la concentración de la misma aumentó, esto se prolongó durante los
51 minutos que duró todo el proceso. Cuando la presión de vacío se aumentó, estando el
de caña, Miranda y Simpson (2005), Newell y Fisher (1972) y Lissane et al. (1999)
0,30
Concentración (°Brix)
0,25
0,20
0,10
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
La grafica 12 muestra el comportamiento del nivel de líquido dentro del evaporador, como
85
y aumentar nuevamente la altura del líquido a su valor normal de operación. Como se
puede apreciar, los datos reales y los simulados son muy parecidos. Comportamientos
0,33
0,32
0,31
Nivel (m)
0,30
0,29
0,28
Real Simulación
0,27
0,26
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
5°Brix y con precalentamiento a 10°Brix en. En las tablas 3 y 4 del anexo 5 se muestran
los valores numéricos de las señales de perturbación, en función del tiempo, aplicadas al
a 10°Brix respectivamente.
86
Sin precalentamiento de la solución:
La gráfica 13 muestra que el proceso se inició con presión de vacío en 30 kPa, en cual se
obtuvo una temperatura de ebullición del líquido de 70°C, el flujo de vapor suministrado
compensar la disminución del nivel (ver gráfica 15). El flujo de vapor pasó de 20 a 35
kg/h y permaneció en este valor por 3 minutos, siguió aumentando hasta los 38 kg/h y
permaneció así por 6 minutos (ver gráfica 14) para generar más vapor secundario y
vapor se hizo necesario aumentar la alimentación hasta los 40 kg/h para compensar
nuevamente el descenso del nivel de líquido (ver gráfica 15). La presión de vacío aumentó
hasta 71 kPa para alcanzar un nuevo estado de equilibrio, el cual se mantuvo durante 8
minutos. Este valor de la presión de vacío por encima de la actual hizo que cesara la
evaporación y por lo tanto se interrumpe el flujo de alimentación, par así evitar que el
nivel de líquido sobrepase el valor de trabajo. El flujo de vapor baja hasta los 10 kg/h. de
nuevo la presión de vacío aumentó hasta los 73 kPa, permaneció en este valor por 13
kg/h y se suministró alimentación con flujo de 40 kg/h para compensar una vez más la
disminución de nivel de líquido. Por último la presión de vacío disminuyó hasta los 65
kPa, el flujo de vapor aumentó hasta los 60 kg/h, se potenció aún más la ebullición de la
87
solución y por lo tanto la concentración de la misma, esto hizo que finalmente la
La presión de vacío se manejó entre los valores de 30 a 73 kPa (ver gráfica 13), el flujo
80
Presión de vacío (kPa)
70
60
50
40
30
20
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
70
Flujo de vapor vivo (kg/h)
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
88
Flujo de alimentación (kg/h)
65
55
45
35
25
15
5
-5
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Tiempo (min)
luego se promediaron los datos obtenidos. En este caso el evaporador se cargó hasta un
nivel inicial de 0.51 m aproximadamente de una solución azucarada a 5 °Brix, este nivel
en la tabla 5 del anexo 5 y se registraron los datos de las corridas. En la tabla 7 del anexo
6 se muestra una comparación de los datos obtenidos durante la operación del equipo, sin
aproximación del modelo a los resultados experimentales, la línea continua representa los
para las tres dinámicas en estudio. Como se ve en las gráficas la aproximación entre los
89
5 °Brix, tanto de datos reales como de los simulados (Anexos 9-1, 9-2 y 9-3). Debido a
Para la dinámica de temperatura, el valor-P calculado fue mayor o igual que 0.05, lo cual
indicó que no existió una diferencia estadísticamente significativa entre las medianas de
los datos reales y los simulados con un nivel del 95.0 % de confianza (Anexo 9-1). De
manera alternativa se realizó la prueba t para comparación de medias, la cual arrojó que
las medias de los datos reales y los datos simulados para temperatura son iguales (valor-P
> 0.05) con un nivel de confianza del 95.0 % (Anexo 9-1). La prueba de Levene’s para
estadísticamente significativa entre las desviaciones estándar, con un nivel del 95.0% de
confianza, de los datos reales y los simulados. Todo esto demuestra lo cercano que están
semejante a un proceso de primer orden, esto permitió utilizar una señal tipo escalón como
de equilibrio del sistema, permaneció en este estado por alrededor de 9 minutos sin
de la solución.
90
La temperatura alcanzó tres estados de equilibrio durante el proceso de 54 minutos de
del azúcar (Echeverry 2006; Jorge et al. 2010; Miranda y Simpson 2005; Karimi y
Jahanmiri 2006).
105,0
Temperatura (°C)
85,0
65,0
25,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Tiempo (min)
En la dinámica de concentración, el valor-P calculado fue mayor o igual que 0.05, lo cual
indicó que no existió una diferencia estadísticamente significativa entre las medianas de
los datos reales y los simulados con un nivel del 95.0 % de confianza (Anexo 9-2). La
prueba de Levene’s para verificación de varianza (valor-P > 0.05), mostró que no existió
que demuestra la cercanía entre los datos reales y los simulados para concentración.
en función del tiempo (min). A medida que aumenta el tiempo, aumenta la concentración
91
que dura totalmente el proceso. Como se puede apreciar los datos reales y los simulados
son muy parecidos para esta solución, al igual que ocurrió con la temperatura. Esto se
debe a la no formación de espuma y a que el nivel de líquido es más alto dentro de los
eficiente. Autores como Simón (2001), Karimi y Jahanmiri (2006), Avalo y Varela (2008),
0,10
Concentración (°Brix)
0,08
0,06
Real Simulación
0,04
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Tiempo (min)
De la misma manera, en la dinámica de nivel, el valor-P calculado fue mayor o igual que
0.05, lo cual indicó que no existió una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas de los datos reales y los simulados con un nivel del 95.0 % de confianza. Al
comparación de medias, la cual arrojó que las medias de los datos reales y los datos
simulados son iguales (valor-P > 0.05) con un nivel de confianza del 95.0 %. La prueba
de Levene’s para verificación de varianza (valor-P > 0.05), mostró que no existió
diferencia estadísticamente significativa entre las desviaciones estándar, con un nivel del
95.0% de confianza, de los datos reales y los simulados (Anexo 9-3). Todo esto demuestra
92
lo cercano que están los datos reales y los arrojados por el simulador en el caso del nivel
del líquido.
del tiempo (min). A medida que transcurre el tiempo el nivel de líquido aumenta y
alimentación nueva, producto de este descenso, que retornó el nivel de líquido hasta el
más alta entre los valores de nivel de líquido durante todo el proceso fue de 3,9 cm.
reportados por Newell y Fisher (1972), Russell (2000), y Avalo y Varela (2008).
0,52
0,51
0,50
Nivel (m)
0,49
0,48
0,47 Real Simulación
0,46
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Tiempo (min)
93
La gráfica 19 muestra el inicio del proceso con presión de vacío en 73 kPa, el flujo de
presión de vacío hasta 51 kPa, el nivel de líquido comenzó a descender y se hizo necesario
suministrar alimentación a 35 k/h por espacio de 5 minutos (ver gráfica 21), con previo
de líquido. El flujo de vapor se mantuvo en 30 kg/h por 13 minutos (ver gráfica 20). La
presión de vacío aumentó de nuevo hasta 78,5 kPa, esto con el fin de que la temperatura
aproximadamente. Pasado este tiempo se disminuyó la presión de vacío hasta 63,5 kPa,
kg/h y el flujo de alimentación hasta 45 kg/h para retornar el nivel de líquido a su valor
normal de operación. Durante este tiempo el flujo de vapor vivo siguió hasta los 45 kg/h,
44 kg/h por las razones comentadas anteriormente. La presión de vacío desciende hasta
los 52 kPa, luego aumenta hasta los 85 kPa, disminuye a 72 kPa y finalmente se mantiene
en 75,5 kPa (ver gráfica 19). Esto se hizo con el fin de apreciar el comportamiento
sistema, que más adelante discutiremos. Este movimiento en la presión de vacío provocó
que el flujo de vapor se mantuviera en los valores de 45 kg/h y finalmente descendió hasta
30 kg/h (ver gráfica 20), este movimiento produjo un aumento en la generación de vapor
líquido en el evaporador, lo que hizo que el flujo de alimentación ascendiera hasta 47 kg/h
94
y finalmente bajara hasta los 32 kg/h para mantener estable el nivel en su valor de
operación normal.
La presión de vacío se manejó entre los valores de 51 a 85 kPa (ver gráfica 19), el flujo
90
Presión de vacío (kPa)
80
70
60
50
40
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
50
Flujo de vapor vivo (kg/h)
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
95
50
promediaron los datos obtenidos. En este caso el evaporador se cargó hasta un nivel inicial
de las corridas. En la tabla 8 del anexo 6 se muestra una comparación de los datos
obtenidos durante la operación del equipo, con precalentamiento, con los datos simulados
discontinua representa resultados del modelo simulado para las tres dinámicas en estudio.
Como se ve en las gráficas la aproximación entre los datos simulados y los datos reales es
muy buena.
96
No fue posible el cumplimiento de los supuestos de normalidad y homogeneidad de
10 °Brix con precalentamiento, tanto de datos reales como de los simulados (Anexos 10-
de Kruskal-Wallis, el valor-P calculado fue mayor o igual que 0.05, lo cual indicó que no
existió una diferencia estadísticamente significativa entre las medianas de los datos reales
y los simulados con un nivel del 95.0 % de confianza (Anexo 10-1). La prueba de Levene’s
para verificación de varianza (valor-P > 0.05), mostró que no existió diferencia
estadísticamente significativa entre las desviaciones estándar, con un nivel del 95.0% de
confianza, de los datos reales y los simulados (Anexo 10-1). Lo cual demostró la cercanía
en la presión de vacío por encima o por debajo de la presión actual, la temperatura del
nueva temperatura dada por presión de vacío del sistema. La temperatura evolucionó en
se alcanzó en 7 minutos. Con esto el consumo de vapor vivo es menor que cuando no hay
precalentamiento. Cada vez que se hizo una perturbación en las variables de entrada la
temperatura buscó un nuevo estado de equilibrio como se aprecia en la figura 22, esto es
líquido. Como se puede notar, el comportamiento de los valores reales y los simulados
97
son muy parecidos entre sí. Newell y Fisher (1972) y Miranda y Simpson (2005)
estacionario.
95,0
90,0
Temperatura (°C)
85,0
80,0
75,0
70,0
65,0
60,0
55,0
50,0 Real Simulación
45,0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
En la dinámica de concentración, el valor-P calculado fue mayor o igual que 0.05, lo cual
indico que no existió una diferencia estadísticamente significativa entre las medianas de
los datos reales y los simulados con un nivel del 95.0 % de confianza (Anexo 10-2). La
prueba t arrojó que las medias de los datos reales y los datos simulados para concentración
son iguales (valor-P > 0.05) con un nivel de confianza del 95.0 % (Anexo 10-2). Lo cual
indicó que no existieron diferencias estadísticamente significativas entre los datos reales
y los simulados.
La prueba de Levene’s para verificación de varianza (valor-P es mayor o igual que 0,05),
estándar (Anexo 10-2). Lo que demostró la cercanía entre los datos reales y los simulados
98
La gráfica 23 muestra la evolución de la concentración (°Brix) en función del tiempo
concentración de la misma aumentó, esto se prolongó durante los 51 minutos que duró
la concentración de la solución, que llegó finalmente hasta los 18,4 °Brix. Algunos autores
productos (Miranda y Simpson 2005; Newell y Fisher 1972; Lissane et al. 1999).
0,20
Concentración (°Brix)
0,18
0,16
0,14
0,12
0,10 Real Simulación
0,08
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
De la misma manera, en la dinámica de nivel, el valor-P calculado fue mayor o igual que
0.05, lo cual indicó que no existió una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas de los datos reales y los simulados con un nivel del 95.0 % de confianza. Al
comparación de medias, la cual arrojó que las medias de los datos reales y los datos
99
simulados son iguales (valor-P mayor o igual a 0.05) con un nivel de confianza del 95.0
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza, de los datos reales y los
del tiempo (min). A medida que transcurre el tiempo el nivel de líquido presenta
fluctuaciones durante los 49 minutos de proceso. Esto se debió a los estados continuos de
nuevamente. La amplitud más alta entre los valores de nivel de líquido durante todo el
proceso fue de 3 cm, comprobándose así el buen control de nivel por el suministro de
alimentación. Newell y Fisher (1972), Russell (2000), Avalo y Varela (2008). Reportaron
0,520
0,510
Nivel (m)
0,500
0,490
0,480
Real Simulación
0,470
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
100
La validación del simulador nos mostró que en el evaporador de simple efecto se
u otras soluciones que formen espuma. La alta formación de espuma que se presentó en
la evaporación de la leche provocó que el nivel dentro del equipo fuera muy bajo, debido
es muy pequeño y se inundó de la espuma formada, además parte de esta llegó hasta el
calandria.
Se pudo apreciar al comparar los datos reales y los simulados en los diferentes procesos,
que la concentración de soluciones azucaradas o jugos diluidos se ajustó mejor que cuando
se concentró la leche. Esto pudo deberse a la alta formación de espuma y a que en las
ecuaciones empíricas para determinar las propiedades de la leche se utilizó como medida
de concentración los °Brix (solidos solubles) de esta y no los sólidos totales que componen
la leche.
vapor vivo en el proceso, debido a que el estado estacionario se alcanzó en menor tiempo.
101
CONCLUSIONES
Kutta de cuarto orden en las variables de temperatura, concentración y nivel, a través del
datos reales.
concentración de leche.
La similitud entre los datos simulados y los reales presentó mayor discrepancia en la
102
En el evaporador de simple efecto simulado se debe concentrar sin inconvenientes solo
proceso dinámico de primer orden, que permitió aplicarle perturbaciones de tipo escalón
mientras está en modo de ejecución. Permite a la vez guardar los datos del proceso.
muestra un mensaje de advertencia con sugerencias adecuadas para que el usuario haga
automáticamente.
103
RECOMENDACIONES
Hacer las corridas del Simulador inicialmente con datos de estado estacionario, esto
permite que el objetivo del proceso se cumpla, que es realizar la evaporación de una
solución aprovechando el calor latente de condensación del vapor vivo y no como sistema
expansión es muy pequeño y es muy probable que la espuma llegue hasta el condensador.
Implementar el sistema de control automático en todo el evaporador que permita hacer las
104
BIBLIOGRAFÍA
Adams, G.J.; Burke, B.J.; Goodwin, G.C.; Gravdahl, J.T.; Peirce, R.D.; Rojas, A.J.
Managing steam and concentration disturbances in multi-effect evaporators via nonlinear
modelling and control. 17th IFAC World Congress. Seoul, Korea, July 6-11. 2008.
Berk, Z. Food Process Engineering and Technology. First edition. Elsevier. 2009. New
York, USA. P432.
105
Chapra, S. C.; Canale, R. P. Numerical methods for engineers, Sixth Edition. McGraw-
Hill. 2010. New York. p733-734.
Chouder, A.; Silvestre, S.; Taghezouit, Bilal, Karatepe, Engin. 2013. Monitoring,
modelling and simulation of PV systems using LabVIEW. Solar Energy, vol. 91: p337-
349.
Rivera, E.; Farias, F.; Pires, D.; Ramos, R.; Carvalho, A.; Maciel, R. 2009. 19th European
Symposium on Computer Aided Process Engineering. Elsevier: p309-314.
106
Erdoğdu, F. Optimization in Food Engineering. Ed. CRC Press Taylor & Francis Group.
2009. New York, USA, p181.
Faraco, G.; Gabriele, L. 2007. Using LabVIEW for applying mathematical models in
representing phenomena. Computers & Education, vol. 49:p856-872.
107
Department of Chemical Engineering National Institute of Technology, Rourkela. India,
2011.
Glasscock, D. A.; Hale, J. C. 1994. Process simulation. The art and science of modeling.
Chemical Engineering, vol.101: p82-89.
Heldman, D. R.; Lund, D. B. Handbook of food engineering, Second Edition. CRC Press.
2007. Florida, USA. p506-507.
Jorge, L. M.; Righetto, A. R.; Polli, P. A.; Santos, O.A.; Filho, R. M. 2010. Simulation
and analysis of a sugarcane juice evaporation system. Journal of Food Engineering, vol.
99: p 351-359.
Karimi, M.; Jahanmiri, A. 2006. Nonlinear Modeling and Cascade Control Design for
Multi Effect Falling Film Evaorators. Iranian Journal of Chemical Engineering, vol.
3:p52-63.
108
Lee, B.; Ravindra, P.; Chan, E. 2009. New drop weight analysis for surface tension
determination of liquids. Colloids and Surfaces A: Physicochemical and Engineering
Aspects, vol. 332: p112-120.
Lewis, A.E.; Khodabocus, F.; Dhokun, V.; Khalife, M. 2010. Thermodynamic simulation
and evaluation of sugar refinery evaporators using a steady state modelling approach.
Applied Thermal Engineering, vol. 30: p2180-2186.
Lissane, E.S; Giri, F.; Unbehauen, H. 1999. Modelling, identication and control of sugar
evaporation theoretical design and experimental evaluation. Control Engineering Practice,
vol. 7: p931-942.
Miranda, V.; Simpson, R. 2005. Modelling and simulation of an industrial multiple effect
evaporator: tomato concentrate. Journal of Food Engineering, vol. 66: p203-210.
109
Ordoñez, R. A.; Hernández, C. A.; Pedraza, L. F. 2012. Modelado de un Sistema de
Evaporación de Múltiple Efecto para la Producción de Panela (Azúcar no Centrifugado).
Información Tecnológica, vol. 23: p105-120.
Özilgen, M. Handbook of food process modeling and statistical quality control. Second
edition. CRC Press. 2011. Boca Raton, USA. p14-16,411.
Pennisi, S. N.; Liow, J.; Schneider, P. A. 2003. CFD Model Development for Sugar Mill
Evaporators. Third International Conference on CFD in the Minerals and Process
Industries. Australia. p1-6.
Perry, R. H.; Green, D. W.; Maloney, J. O. Chemical Engineers Handbook. Eight Edition.
McGraw-Hill eBooks. 2008. Sections II, XI. p185, p15.
Poling, B. E.; Prausnitz, J. M.; O’Connell, J. P. The Properties of Gases and Liquids. Fifth
Edition. McGraw-Hill. 2001. USA. p4.35, 7.5, 7.18, 12.8.
110
Rahman, M. Food properties handbook. Second Edition. CRC Press. 2009. Boca Ratón,
USA. p521,527.
Ribeiro, J.C.; Canno, A.M. 2002. A heat transfer model for the steady-state simulation of
climbing-falling-film plate evaporators. Journal of Food Engineering, vol. 54: p309-320.
Rojero, M.; García, J.; Serrano, B.; Félix, M. y Ríos, G. 2008, Simulación de un
evaporador de doble efecto. Caso de estudio: jarabe de azúcar. Revista Investigación
Científica, vol. 4: p1-6.
Singh, R.P.; Heldman, D.R. Introduction to Food Engineering, Fourth Edition. Academic
Press. 2009. California, USA. p543.
111
Simón, P. E. Dynamic Modelling and Simulation With Ecosimpro of an Evaporator
Station in the Sugar Industry. 1 st Meeting of EcosimPro Users. UNED. Madrid, 3-4 May
2001.
Smith, P.G. Introduction to Food Process Engineering, Second Edition. Springer. 2011.
New York, USA. p301-303.
Yadav, P.; Jana, A. K. 2010. Simulation and Control of a Commercial Double Effect
Evaporator: Tomato Juice. Chemical Product and Process Modeling, vol. 5: p1-22.
112
ANEXOS
113
ANEXO 2. COMPONENTES E INSTRUMENTACIÓN DEL EVAPORADOR
Figura 9. Precalentador
Fuente: Autor.
114
Figura 10. Suministro de vapor a la calandria
Fuente: Autor.
115
Figura 12. Condensador
Fuente: Autor.
116
Figura 14. Termopar para medición de temperatura del líquido en ebullición
Fuente: Autor.
117
Figura 16. Cuerpo del evaporador con mirilla de nivel
Fuente: Autor
118
Figura 17. Panel de control del equipo de evaporación simple efecto
Fuente: Autor
119
ANEXO 3. EQUIPO DE EVAPORACIÓN A SIMULAR
120
ANEXO 4. OBTENCIÓN DE LOS VALORES DE 𝑘1 , 𝑘2 , 𝑎, b y c. (Echeverry 2005).
Expresiones a utilizar:
𝑃𝑀 ∙ 𝜔
𝑀=
39.948
𝑇𝑏
𝛾𝑐 = 0.2974 + 0.1123 ∙ 𝜔 − 0.958 ∙ 𝜔 ∙ 𝑍𝑐 + 7.7731−4 𝜔 ∙ 𝑃𝑀 ( )
𝑇𝑐
𝑇𝑐 𝑇𝑐 2
𝐶2 = −1.4671 + 3.6889 ( ) − 2.0005 ( ) + 5.2614√𝜔 ∙ 𝑍𝑐
𝛼 ∙ 𝑇𝑏 𝛼 ∙ 𝑇𝑏
2
𝐹1 = (1 + 𝐶1 (1 − √𝑇𝑟 ) + 𝐶2 (1 − 𝑇𝑟 ))
2
2/3 2/3 2 2/3 3
𝐹2 = (1 + 𝐶3 (1 − 𝑇𝑟 ) + 𝐶4 (1 − 𝑇𝑟 ) + 𝐶5 (1 − 𝑇𝑟 ) )
𝑘1 = 4.8319 ∙ 𝛼 − 1.5515
121
𝑘23 Ω3𝑏𝑐 + (2𝑘1 𝑘2 + 2𝑘22 − 3𝑘22 − 3𝑘22 ∙ 𝛾𝑐 )Ω2𝑏𝑐 + (𝑘1 + 𝑘2 + 3𝑘1 𝛾𝑐 + 3𝑘2 𝛾𝑐 + 3𝑘2 𝛾𝑐 2 ) − 3𝛾𝑐 = 0
Para la ecuación anterior se toma la mayor raíz real positiva del polinomio en Ω𝑏𝑐 , que en
𝛾𝑐 3 − 𝑘1 Ω𝑏𝑐 Ω𝑐𝑐
Ω𝑎𝑐 =
𝑘2 Ω𝑏𝑐
Ω𝑎𝑐 𝑅 2 𝑇𝑐2
𝑎= 𝐹1
𝑃𝑐
Ω𝑏𝑐 𝑅𝑇𝑐
𝑏= 𝐹2
𝑃𝑐
Ω𝑐𝑐 𝑅𝑇𝑐
𝑐=
𝑃𝑐
122
ANEXO 5. SEÑALES DE PERTURBACIÓN APLICADAS AL PROCESO DE
EVAPORACIÓN
123
Tabla 2. Señales de perturbación con precalentamiento de la leche.
124
Presión de Flujo de Flujo de
Tiempo (min)
vacío (kPa) vapor (kg/h) alimentación (kg/h)
36 42 10 8
37 42 10 8
38 42 10 8
39 42 10 8
40 42 10 8
41 42 10 8
42 42 10 8
43 42 10 8
44 42 10 8
45 42 10 8
46 42,2 9,1 9
47 42,2 9,1 9
48 42,2 9,1 9
49 42,2 9,1 9
50 42,2 9,1 9
51 42,2 9,1 9
125
Presión de Flujo de Flujo de
Tiempo (min)
vacío (kPa) vapor (kg/h) alimentación (kg/h)
16 30 20 0
16 30 35 34
18 30 35 34
19 30 35 34
19 30 38 34
21 30 38 34
22 30 38 40
23 30 38 40
24 30 38 40
25 30 38 0
25 71 10 0
27 71 10 0
28 71 10 0
29 71 10 0
30 71 10 0
31 71 10 0
32 71 10 0
33 71 10 0
33 73 10 0
35 73 10 40
35 73 45 40
37 73 45 40
38 73 45 40
39 73 45 40
40 73 45 40
41 73 45 40
42 73 45 40
43 73 45 47
43 73 60 65
45 73 60 65
46 73 60 65
47 73 60 65
47 65 60 65
49 65 60 65
50 65 60 65
51 65 60 65
52 65 60 65
54 65 60 65
54 63 60 65
126
Tabla 4. Señales de perturbación con precalentamiento de la solución al 10 %.
127
Presión de Flujo de Flujo de
Tiempo (min)
vacío (kPa) vapor (kg/h) alimentación (kg/h)
37 72 30 32
38 72 30 32
39 72 30 32
40 72 30 32
41 72 30 32
42 72 30 32
43 72 30 32
44 72 30 32
45 75,5 30 32
46 75,5 30 32
47 75,5 30 32
48 75,5 30 32
49 75,5 30 32
128
ANEXO 6. PROCESO DE EVAPORACIÓN DE SOLUCIONES
129
Tabla 6. Evaporación simple de leche en con precalentamiento
130
Tiempo Temperatura (°C) Nivel (m) Concentración (°Brix)
(min) Real Simulación Real Simulación Real Simulación
38 75,05 75,66 0,285 0,287 0,250 0,236
39 74,91 76,05 0,290 0,290 0,250 0,237
40 75,26 76,05 0,290 0,291 0,250 0,242
41 75,90 76,05 0,290 0,286 0,250 0,245
42 75,84 76,05 0,285 0,285 0,250 0,248
43 75,80 76,05 0,285 0,284 0,250 0,250
44 75,66 76,05 0,285 0,287 0,250 0,257
45 75,90 76,05 0,285 0,288 0,250 0,259
46 75,94 76,05 0,285 0,289 0,271 0,263
47 76,13 76,05 0,290 0,290 0,271 0,266
48 76,25 76,05 0,295 0,291 0,280 0,270
49 76,21 76,05 0,295 0,293 0,280 0,272
50 76,19 76,05 0,295 0,295 0,265 0,274
51 76,10 76,05 0,295 0,297 0,265 0,276
Concentración
Tiempo Temperatura (°C) Nivel (m)
(°Brix)
(min)
Real Simulada Real Simulada Real Simulada
0 32,4 32,1 0,050 0,050 0,510 0,510
1 32,4 34,9 0,050 0,050 0,510 0,510
2 33,7 37,7 0,050 0,050 0,510 0,510
3 34,5 40,3 0,050 0,050 0,510 0,510
4 36,9 42,8 0,050 0,050 0,510 0,510
5 38,4 45,2 0,050 0,050 0,510 0,510
6 40,9 47,6 0,050 0,050 0,510 0,510
7 42,1 49,8 0,050 0,050 0,510 0,510
8 45,7 51,9 0,050 0,050 0,510 0,510
9 46,4 53,9 0,050 0,050 0,510 0,510
10 50,0 55,9 0,050 0,050 0,510 0,510
11 52,0 57,8 0,050 0,050 0,510 0,510
12 54,3 59,6 0,050 0,050 0,510 0,510
13 58,0 61,3 0,050 0,050 0,510 0,510
14 59,8 63,0 0,050 0,050 0,510 0,510
15 63,5 64,5 0,050 0,050 0,510 0,510
16 64,1 66,1 0,050 0,050 0,510 0,510
17 65,8 66,9 0,050 0,050 0,510 0,504
131
Concentración
Tiempo Temperatura (°C) Nivel (m)
(°Brix)
(min)
Real Simulada Real Simulada Real Simulada
18 66,0 66,9 0,051 0,052 0,510 0,500
19 66,2 66,9 0,052 0,053 0,490 0,499
20 66,4 67,0 0,054 0,055 0,490 0,496
21 65,8 67,0 0,054 0,057 0,490 0,494
22 65,9 67,0 0,056 0,058 0,490 0,495
23 65,2 67,0 0,062 0,060 0,500 0,497
24 66,2 67,0 0,063 0,061 0,500 0,499
25 66,7 67,0 0,063 0,063 0,500 0,500
26 73,3 68,3 0,063 0,063 0,500 0,500
27 82,5 69,7 0,063 0,063 0,500 0,500
28 84,8 71,1 0,063 0,063 0,500 0,500
29 87,2 73,0 0,063 0,063 0,500 0,500
30 88,6 75,4 0,063 0,063 0,500 0,500
31 89,5 78,5 0,063 0,063 0,500 0,500
32 90,3 82,2 0,064 0,063 0,500 0,500
33 90,9 85,8 0,064 0,063 0,500 0,500
34 91,8 89,4 0,064 0,063 0,485 0,500
35 92,7 90,9 0,064 0,064 0,485 0,490
36 93,4 90,9 0,065 0,066 0,485 0,487
37 93,8 91,0 0,065 0,068 0,485 0,487
38 94,3 91,0 0,068 0,070 0,485 0,487
39 94,6 91,0 0,069 0,072 0,485 0,487
40 94,7 91,1 0,071 0,074 0,485 0,486
41 94,8 91,1 0,073 0,076 0,485 0,486
42 94,7 91,1 0,074 0,077 0,485 0,489
43 94,5 91,2 0,075 0,079 0,485 0,490
44 94,0 91,2 0,078 0,082 0,485 0,496
45 93,3 91,3 0,080 0,084 0,510 0,501
46 92,5 91,3 0,082 0,086 0,510 0,506
47 91,2 91,4 0,084 0,089 0,510 0,512
48 90,1 92,2 0,086 0,091 0,510 0,513
49 89,4 90,7 0,089 0,095 0,475 0,474
50 89,0 89,9 0,091 0,095 0,475 0,473
51 88,6 89,7 0,092 0,095 0,475 0,473
52 88,4 88,7 0,092 0,095 0,475 0,472
53 88,3 87,8 0,093 0,095 0,475 0,471
54 88,1 87,8 0,092 0,097 0,475 0,489
132
Tabla 8. Evaporación simple de una solución azucarada a 10 °Brix.
Concentración
Tiempo Temperatura (°C) Nivel (m)
(°Brix)
(min)
Real Simulada Real Simulada Real Simulada
0 49,08 50,17 0,100 0,100 0,510 0,510
1 52,43 59,56 0,100 0,100 0,510 0,510
2 58,97 67,35 0,100 0,100 0,510 0,510
3 73,78 73,88 0,100 0,100 0,510 0,510
4 81,07 79,35 0,100 0,100 0,510 0,510
5 84,29 83,95 0,100 0,100 0,510 0,510
6 87,12 87,77 0,100 0,100 0,510 0,510
7 91,03 90,91 0,100 0,100 0,510 0,510
8 88,56 92,08 0,100 0,101 0,510 0,500
9 87,55 90,80 0,104 0,104 0,48 0,478
10 87,06 89,14 0,106 0,107 0,48 0,481
11 86,04 87,00 0,108 0,109 0,49 0,485
12 83,40 84,59 0,109 0,112 0,49 0,489
13 81,56 83,73 0,11 0,114 0,49 0,492
14 82,59 83,48 0,113 0,116 0,495 0,494
15 88,36 87,54 0,114 0,116 0,495 0,494
16 93,05 90,83 0,115 0,116 0,495 0,494
17 90,65 93,45 0,117 0,116 0,495 0,494
18 89,15 93,12 0,12 0,116 0,495 0,493
19 88,57 91,21 0,12 0,117 0,485 0,491
20 88,47 90,18 0,12 0,119 0,485 0,487
21 87,32 89,01 0,13 0,122 0,49 0,495
22 87,07 88,44 0,133 0,125 0,495 0,497
23 87,16 88,29 0,13 0,129 0,495 0,496
24 87,51 88,05 0,141 0,133 0,49 0,495
25 87,65 87,98 0,145 0,137 0,49 0,495
26 87,57 87,67 0,147 0,141 0,495 0,496
27 86,36 86,89 0,15 0,144 0,5 0,498
28 83,09 86,11 0,152 0,148 0,5 0,500
29 82,39 85,37 0,153 0,152 0,5 0,502
30 85,26 84,88 0,153 0,155 0,5 0,503
31 90,54 88,87 0,156 0,155 0,505 0,503
32 93,46 92,04 0,156 0,155 0,505 0,503
33 94,70 94,48 0,157 0,155 0,505 0,503
34 94,23 95,61 0,159 0,155 0,505 0,503
35 93,67 95,72 0,16 0,157 0,495 0,493
133
Concentración
Tiempo Temperatura (°C) Nivel (m)
(°Brix)
(min)
Real Simulada Real Simulada Real Simulada
36 93,07 95,20 0,161 0,160 0,49 0,490
37 93,23 94,85 0,165 0,163 0,49 0,492
38 91,95 94,45 0,165 0,165 0,49 0,493
39 91,22 93,91 0,166 0,168 0,495 0,495
40 90,93 93,37 0,17 0,170 0,495 0,497
41 90,55 92,87 0,171 0,173 0,495 0,498
42 90,44 92,13 0,174 0,175 0,495 0,500
43 90,29 91,29 0,177 0,178 0,5 0,502
44 90,20 90,77 0,18 0,180 0,5 0,504
45 90,79 91,46 0,18 0,181 0,51 0,510
46 91,66 92,01 0,18 0,181 0,51 0,510
47 92,15 92,01 0,182 0,181 0,51 0,510
48 92,36 92,01 0,182 0,181 0,51 0,510
49 92,30 92,01 0,184 0,181 0,51 0,510
134
ANEXO 7. ANÁLISIS ESTADÍSTICOS PARA LA COMPARACIÓN ENTRE
1. DINÁMICA DE TEMPERATURA
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0.05, se puede rechazar la idea de que T_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0.05, se puede rechazar la idea de que
T_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
T_Real 26 27,0192
T_Simulada 26 25,9808
Estadístico = 0,0610469 Valor-P = 0,804849
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0.05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
2. DINÁMICA DE CONCENTRACIÓN
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0.05, se puede rechazar la idea de que C_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0.05, se puede rechazar la idea de que
C_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
C_Real 26 28,5
C_Simulada 26 24,5
135
Estadístico = 1,07586 Valor-P = 0,299623
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0.05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
3. DINÁMICA DE NIVEL
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0.05, se puede rechazar la idea de que N_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0.05, se puede rechazar la idea de que
N_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
N_Real 26 26,5
N_Simulada 26 26,5
Estadístico = 0 Valor-P = 1,0
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0.05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
136
ANEXO 8. ANÁLISIS ESTADÍSTICOS PARA LA COMPARACIÓN ENTRE
1. DINÁMICA DE TEMPERATURA
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es mayor ó igual a 0.05, no se puede rechazar la idea
de que T_Real proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es mayor a 0.05, no se puede rechazar la idea de que
T_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba t
Hipótesis Nula: media = 0
Alternativa: no igual
Estadístico t = -2.27405
Valor-P = 0.0272024
No se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0.01.
Debido a que el valor-P para esta prueba es mayor o igual a 0.01, no se puede rechazar la hipótesis nula, con un nivel
de confianza del 99,0% de confianza.
Prueba chi-cuadrada
Hipótesis Nula: sigma = 1,0
Alternativa: no igual
Debido a que el valor-P para esta prueba es mayor o igual a 0.05, no se puede rechazar la hipótesis nula, con un nivel
de confianza del 95,0 %.
Verificación de Varianza
Prueba Valor-P
Levene's 0,108033 0,743069
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza.
137
2. DINÁMICA DE CONCENTRACIÓN
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
C_Real proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
C_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
C_Real 52 51,7308
C_Simulada 52 53,2692
Estadístico = 0,0677678 Valor-P = 0,794615
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
3. DINÁMICA DE NIVEL
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
N_Real proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
N_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
N_Real 52 49,6731
N_Simulada 52 55,3269
Estadístico = 0,928439 Valor-P = 0,335267
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
Verificación de Varianza
138
Prueba Valor-P
Levene's 0,0441324 0,834026
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza.
139
ANEXO 9. ANÁLISIS ESTADÍSTICOS PARA LA COMPARACIÓN ENTRE
1. DINÁMICA DE TEMPERATURA
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que T_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
T_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
T_Real 55 56,5
T_Simulada 55 54,5
Estadístico = 0,108139 Valor-P = 0,742273
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
Prueba t
Hipótesis Nula: media = 0
Alternativa: no igual
Estadístico t = 0,676835
Valor-P = 0,5014
No se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0,05.
Debido a que el valor-P para esta prueba es mayor o igual a 0,05, no se puede rechazar la hipótesis nula, con un nivel
de confianza del 95,0% de confianza.
Verificación de Varianza
Prueba Valor-P
Levene's 3,5963 0,0605805
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza.
2. DINÁMICA DE CONCENTRACIÓN
140
Pruebas de Normalidad para C_Real
Prueba Estadístico Valor-P
Chi-Cuadrado 157,455 0,0
Estadístico W de Shapiro-Wilk 0,835263 5,33012E-8
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que C_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
C_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
C_Real 55 55,0909
C_Simulada 55 55,9091
Estadístico = 0,0188393 Valor-P = 0,890828
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
Verificación de Varianza
Prueba Valor-P
Levene's 0,889745 0,347652
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza.
3. DINÁMICA DE NIVEL
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que N_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
N_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
N_Real 55 54,6727
N_Simulada 55 56,3273
Estadístico = 0,0784939 Valor-P = 0,779349
141
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
Verificación de Varianza
Prueba Valor-P
Levene's 2,59938 0,109824
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza.
Prueba t
Hipótesis Nula: media = 0
Alternativa: no igual
Estadístico t = -1,48045
Valor-P = 0,144564
No se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0,05.
Debido a que el valor-P para esta prueba es mayor o igual a 0,05, no se puede rechazar la hipótesis nula, con un nivel
de confianza del 95,0% de confianza.
142
ANEXO 10. ANÁLISIS ESTADÍSTICOS PARA LA COMPARACIÓN ENTRE
1. DINÁMICA DE TEMPERATURA
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que T_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
T_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
T_Real 50 46,58
T_Simulada 50 54,42
Estadístico = 1,82582 Valor-P = 0,176619
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
Verificación de Varianza
Prueba Valor-P
Levene's 0,0410148 0,839929
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza.
2. DINÁMICA DE CONCENTRACIÓN
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que C_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
143
Pruebas de Normalidad para C_Simulada
Prueba Estadístico Valor-P
Chi-Cuadrado 52,24 0,00000515497
Estadístico W de Shapiro-Wilk 0,874819 0,0000182034
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
C_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
C_Real 50 50,85
C_Simulada 50 50,15
Estadístico = 0,0146342 Valor-P = 0,903713
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
Prueba t
Hipótesis Nula: media = 0
Alternativa: no igual
Estadístico t = 2,5002
Valor-P = 0,0158081
No se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0,01.
Verificación de Varianza
Prueba Valor-P
Levene's 0,0304096 0,861924
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza.
3. DINÁMICA DE NIVEL
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que N_Real
proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Debido a que el valor-P más pequeño de las pruebas realizadas es menor a 0,05, se puede rechazar la idea de que
N_Simulada proviene de una distribución normal con 95% de confianza.
Prueba de Kruskal-Wallis
Tamaño de Muestra Rango Promedio
N_Real 50 49,75
N_Simulada 50 51,25
Estadístico = 0,0686572 Valor-P = 0,793302
144
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
medianas con un nivel del 95,0% de confianza.
Prueba t
Hipótesis Nula: media = 0
Alternativa: no igual
Estadístico t = -1,03775
Valor-P = 0,304481
No se rechaza la hipótesis nula para alfa = 0,05.
Debido a que el valor-P para esta prueba es mayor o igual a 0,05, no se puede rechazar la hipótesis nula, con un nivel
de confianza del 95,0% de confianza.
Verificación de Varianza
Prueba Valor-P
Levene's 0,547324 0,461182
Puesto que el valor-P es mayor o igual que 0,05, no existe una diferencia estadísticamente significativa entre las
desviaciones estándar, con un nivel del 95,0% de confianza.
145