Factores a considerar en el diseño:

•Resistencia y seguridad
•Tipo de esfuerzo
•Tipo de carga
•Condiciones de uso
•Eficiencia de la junta
•Economía y accesibilidad durante su construcción
 Tipos de soldadura

•Soldadura de cordón
•Soldadura ondeada
•Soldadura de tapón y agujero alargado o muesca
•Soldadura de filete
•Soldadura de ranura
Soldaduras de cordón

•Reconstrucción de superficies
•Realizadas de una sola pasada
•Metal aportante en línea
•Muy poco uso en uniones
Soldaduras ondeadas:

•Reconstrucción de superficies
•Cordón con algo de movimiento
•Ancho del cordón acorde al diseño o necesidad
•Tipo: zig-zag, circular, oscilante, etc.
Soldadura de tapón y agujero alargado o muesca

•Función remachadora
•Perforaciones previas
•Diversos usos
•Poca resistencia a tracciones perpendiculares a la superficie
Soldadura de filete

•Mayor facilidad de construcción (mayor uso)

•Menor resistencia en comparación con las de ranura
Soladura de ranura o Bisel

•Miembros conectados en un mismo plano

•Implica ensamble perfecto de las piezas
•Más resistencia que las de filete
•Pueden ser reforzados
•Cargas estáticas Mayor resistencia
•Cargas vibratorias Falla más rápido
(rebajar refuerzo)

Resistencia Soldadura de Ranura

Constructibilidad Soldadura de filete
Posiciones de la soldadura
A tope

tipo te

esquina

traslape
Símbolos de soldadura
Soldadura intermitente
Ranura con acampanado
Se indican prof. de ranura y de penetración
(unión de esquina y tope)
Soldadura 100% penetración tipo V y tipo X
(unión de tope)
Especificación de la penetración
Defectos en las soldaduras
Causas probables:
1. Conexiones defectuosas.
2. Recalentamiento.
3. Electrodo inadecuado.
4. Longitud de arco y amperaje
inadecuado.
Recomendaciones:
1. Usar la longitud de arco, el ángulo
(posición) del electrodo y la velocidad de
avance adecuados.
2. Evitar el recalentamiento.
3. Usar un vaivén uniforme.
4. Evitar usar corriente demasiado
elevada.
Defectos en las soldaduras

Causas probables: Recomendaciones:

1. Corriente muy elevada. 1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Posición inadecuada del 2. Mantener el electrodo a un ángulo que
electrodo. facilite el llenado del bisel.
Defectos en las soldaduras

Causas probables: Recomendaciones:

1. Corriente muy elevada. 1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Arco muy largo. 2. Acortar el arco.
3. Soplo magnético excesivo.
 Defectos en las soldaduras
Causas probables:
1. El campo magnético generado
por la C.C. que produce
la desviación del arco (soplo
magnético).
Recomendaciones:
1. Usar C.A.
2. Contrarrestar la desviación del arco con
la posición del electrodo, manteniéndolo a
un ángulo apropiado.
3. Cambiar de lugar la grampa a tierra
 Defectos en las soldaduras
Causas probables:
1. Arco corto.
2. Corriente inadecuada.
3. Electrodo defectuoso.
Recomendaciones:
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base.
2. Usar corriente adecuada.
3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
5. Mantener el arco más largo.
6. Usar electrodos de bajo contenido de
hidrógeno.
Defectos en las soldaduras
Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Falta de relación entre tamaño
de la soldadura y las piezas que
se unen.
3. Unión muy rígida.
Recomendaciones:
1. Eliminar la rigidez de la unión.
2. Precalentar las piezas.
3. Seleccionar un electrodo adecuado.
4. Adaptar el tamaño de la soldadura de las
piezas.
5. Dejar en las uniones una separación
adecuada y uniforme.
 Defectos en las soldaduras
Causas probables:
1. Diseño inadecuado.
2. Contracción del metal de aporte.
3. Sujeción defectuosa de las piezas.
4. Preparación deficiente.
5. Recalentamiento en la unión.
Recomendaciones:
1. Corregir el diseño.
2. Martillar los bordes de la unión antes de
soldar.
3. Aumentar la velocidad de trabajo
(avance).
4. Evitar la separación excesiva entre
piezas.
5. Fijar las piezas adecuadamente.
Defectos en las soldaduras
Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Tratamiento térmico deficiente.
3. Soldadura endurecida al aire.
4. Enfriamiento brusco.
Recomendaciones:
2. Calentar antes o después de soldar o en
ambos casos.
3. Procurar poca penetración dirigiendo el
arco hacia el cráter.
4. Asegurar un enfriamiento lento.
Defectos en las soldaduras

Causas probables: Recomendaciones:

1. Velocidad excesiva. 1. Usar la corriente adecuada.

2. Electrodo de Ø excesivo. 2. Velocidad adecuada.

3. Corriente muy baja. 3. Calcular correctamente la penetración

del electrodo.
4. Electrodo de Ø pequeño.
4. Elegir un electrodo de acuerdo con el
tamaño de bisel.
5. Dejar suficiente separación en el fondo
del bisel.
 Defectos en las soldaduras
Causas probables:
1. Manejo defectuoso del electrodo.
2. Selección inadecuada del tipo de
electrodo.
3. Corriente muy elevada.
Recomendaciones:
1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras
de tope.
2. Usar electrodo adecuado.
3. Usar corriente moderada y soldar
lentamente.
4. Sostener el electrodo a una distancia
prudente.
 Procesos de Soldadura
Diferenciemos las
soldaduras:
Como se Realizan
las soldaduras de
vigas?
Procesos de Soldadura

Existen distintos
procesos los
cuales se pasan
por alto al pensar
solo en la visión
colectiva y común
de soldadura.
 Procesos de Soldadura
Procesos de soldadura a tratar:
Soldaduras con capa protectora inerte
• TIG.
• MIG.
Arco Sumergido.
Oxiacetilénicas.
 Soldaduras Con Capa
Protectora de Gas Inerte
• Se basa en la protección de el arco eléctrico y el
material fundido de la oxidación con una
atmósfera de gas inerte.

• Gases más usados Argón y Helio.

• Existen dos tipos:

Soldadura al arco con gas inerte, no
consumible.
Soldadura al arco con gas inerte , consumible.
 Soldaduras con Gas Inerte,
Consumible.TIG
• TIG : Tungsteno Inerte Gas.
• El arco eléctrico salta entre el tungsteno y
el metal base al mismo tiempo que el gas
protege al metal depositado y al
tungsteno.
Soldaduras con Gas Inerte, no
Consumible.TIG
 Soldaduras con Gas Inerte, no
Consumible.TIG
• Se pueden soldar prácticamente todos los
tipos de materiales soldables que existen.
• Gases que utiliza:
Argón
Helio
Mezclas con hidrogeno y nitrógeno.
 Acción de los Gases
• Protegen al tungsteno y al metal aportado
o no aportado contra la acción del oxigeno
del aire de la atmósfera.
• Gas Argón: Especial para espesores
pequeños.
• Helio:Espesores superiores a 4 mm
Acción de los Gases
• Ventajas del Helio
sobre el Argón:
Mayor potencia del
arco.
Mayor temperatura en
metal base.
Mayor penetración del
metal aportado.
 Ventajas del argón sobre el
helio.
• Es más económico el argón que el helio.
• Proporciona un arco más estable.
• Con soldadura en posición horizontal se
consume mucho menos argón que helio.
 Corriente empleada en el
sistema TIG.
• Polo positivo (polaridad inversa).
Los electrones viajas desde el material a
soldar hacia el tungsteno con el peligro
que se funda.
Menos penetración de arco.
• Polo negativo (polaridad directa).
Se entrega mas calor al metal base.
Mayor penetración.
 Sistema TIG
• Aplicaciones y conclusiones.
Es aplicado en casi todos los metales conocidos.
Uniones de optima calidad.
Utilizado en espesores de hasta 10 mm de
espesor
En materiales delgados no requiere de material
aportante.
El arco es aplicado en forma puntual, la zona
afectada térmicamente es menor.
El proceso no deja escorias.
Proceso limpio aplicable en toda posición.
 Sistema TIG.
• Es especialmente apto para unión de
metales de espesores delgados, desde
0,5 mm, debido al control preciso del calor
del arco y la facilidad de aplicación con o
sin metal de aporte. Ej.: tuberías,
estanques, etc.
Sistema TIG.
Sistema TIG

• Aplicación
sobre
aluminio.
• También es
aplicable en
vigas
soldadas .
Sistema TIG
 TIG.
• Se puede utilizar para aplicaciones de
recubrimientos duros de superficie y para
realizar cordones de raíz en cañerías de
acero al carbono.
 TIG.
• Se utiliza también en unión de espesores
mayores,cuando se requiere calidad y
buena terminación de soldadura.
• Para soldadura de cañería, es ventajosa
la combinación:
- Cordón de raíz : TIG
- Resto de pases : MIG o Arco Manual
 Soldadura con Gas Inerte
Consumible MIG
• Mejora del sistema TIG.
• Hilo de material consumible,que sustituye
a la varilla de tungsteno.
• MIG: Metal Inerte Gas.
Esquema de soldadura por
sistema MIG
 Sistema MIG
• Hilo continuo consumible:
Sistema MIG.
 Sistema MIG.
• Características:
sistema de soldadura por arco con aporte de
material.
El arco se protege con gas inerte para materiales
no ferrosos y principalmente con anhídrido de
carbónico en materiales ferrosos
La intensidad y el voltaje regulan el tipo de
transferencia o baño de la varilla.
Sistema MIG, Transferencia
Metálica.
Tipos de Transferencia.
Tipos de Transferencia.
Tipos de Transferencia.
 Aplicaciones
• Recipientes a presión
• Soldadura de cañerías
• Fabricación de carrocerías, extinguidores,
etc.
• Estructuras
• Recuperación de ejes
 Aplicaciones
• Equipos de proceso y almacenamiento de
productos
• alimenticios y químicos.
• Estanques que contengan productos
químicos corrosivos.
• Bombas, intercabiadores de calor, etc.
Aplicaciones:
¿Cómo se arma una viga
doble T soldada, para que
cumpla los parámetros
necesarios de diseño?
Mediante diversos procesos
que a continuación se
detallan...
Soldadura con Gas
Combustible
Oxiacetilénica
Características del proceso:
• Las piezas a soldar se funden por el calor de una llama,
sin electricidad.
• La llama es producida por una combinación de un gas
combustible y oxigeno.
• Los gases mas empleados son: acetileno, hidrógeno,
gas natural, propano, butano, metil-acetileno propadieno
(MAPP).
• La soldadura con gas combustible no puede ser usada
en metales como titanio, debido a que la combustión de
oxigeno y carbono (que se encuentra en todos los
procesos de soldadura) los daña.
Características del proceso:
• La llama de oxihidrógeno entrega una temperatura de
alrededor de 4000ºF, mientras que una llama de
oxiacetileno entrega unos 6300ºF.
• De lo anterior se rescata que este sistema se puede
emplear para realizar cortes en materiales cuyos
espesores sean bastantes considerables (imposible para
esmeriles angulares).
 Soplete para soldadura
con gas combustible.

Esquema de la llama:
•Cono 5850ºF
•Pluma envolvente 3800ºF
Equipos utilizados para soldar:
• Sopletes: constituye el elemento más
importante del equipo. Esta formado por dos
válvulas de admisión, una cámara mezcladora y
una boquilla. Proporciona el medio para mezclar
el oxigeno con el combustible. Este elemento
debe mantenerse bien mantenido para evitar
taconeo de las boquillas, mala mezcla de los
elementos (gas y oxigeno) y perdidas de presión
por parte de la mezcla.
 Juego de Sopletes
con Reguladores

Juego de Boquillas para

Sopletes
Equipos utilizados para soldar:
• Reguladores: sólo se deben usar reguladores
adecuados para los distintos tipos de gas.
Cumplen dos funciones básicas: reducir la
presión a un nivel aceptable para los sopletes
desde los cilindros, mantener una presión
constante en el soplete.
 Regulador típico

Esquema de conexión de
Regulador
Equipos utilizados para soldar:
• Cilindros: estos deben ser de acero de alta
resistencia, de 20 a 300 pies cúbicos de
capacidad. Deben soportar presiones de hasta
2200 lb/pulg2. Los cilindros para gas son de
color rojo, los utilizados para oxigeno son de
color blanco, verde o negro.
Esquema general:
Esquema general:
 Técnicas para soldar con Gas
Combustible
• Soldadura por avance directo: aquí el soplete
se mantiene a 15º con respecto a la vertical, de
manera que la llama apunte en dirección del
recorrido. De esta forma el soplete precaliente la
zona a soldar. La soldadura debe permanecer
en el pocillo fundido, a 15º de la vertical en
dirección opuesta al soplete.
 Técnicas para soldar con Gas
Combustible
• Soldadura en retroceso: se utiliza en metales
gruesos para asegurar una buena penetración y
resistencia de la soldadura. Aquí se inclina el
soplete en dirección contraria al
desplazamiento. El ángulo de inclinación varia
en función del espesor del material a soldar, no
tomando ninguna inclinación cuando el material
es grueso. La varilla de soldadura siempre se
mantiene en el pocillo fundido con movimiento
ondulante.
Esquema de soldadura por avance directo
Ventajas del Proceso:
• Gran maniobrabilidad para ejecutar soldaduras
y cortes
• Se pueden soldar una gran variedad de metales
• El equipo es portátil y económico
• El equipo se puede aplicar a otros usos como:
forjar, doblar, templar y enderezar metales.
Desventajas del proceso:
• Frente a algunos metales se producen daños
por el tipo de combustión (oxigeno-gas)
• El proceso de soldado debe ser realizado por
personal altamente calificado.
• Sobrecalentamiento de los metales los vuelve
mas frágiles.
Soldadura con Arco
Sumergido
Características del proceso:
• Proceso conocido como SAW,
• El arco es iniciado entre el material base a ser soldado y
la punta de un electrodo consumible, los cuales son
cubiertos por una capa de un fundente granulado.
• El arco es, por consiguiente, escondido en esta capa
densa de fundente granulado; del cual parte se funde
para formar una cubierta protectora sobre el cordón de
soldadura fundido, en donde sus remanentes pueden
ser recuperados para ser usado nuevamente.
Características del proceso:
• Por su alto poder de deposición de metal de aporte, es
particularmente conveniente para las soldaduras rectas
de gran longitud con excelente calidad en posición de
piso, siendo muy usado en la fabricación de grandes
tanques, plantas químicas, pesadas estructuras y en la
industria de la fabricación y reparación de barcos
Equipo utilizado para soldar:
• Fuente de poder de CC o CA
• Sistema de control
• Porta carrete de alambre
• Alambre-electrodo
• Tobera para boquilla
• Recipiente Porta-fundente
• Metal base
• Fundente
• Alimentador de alambre
Equipo para Soldadura en Arco Sumergido
Esquema de boquilla
Acercamiento equipo de control
Esquema General
 Proceso de soldado con arco
sumergido:
• Cuando la soldadura comienza, un arco es creado entre
el electrodo y la pieza de trabajo, en ese momento el
fundente que es derramado sobre la soldadura, o puede
ser previamente servido, se derrite produciendo una
costra protectora, el material fundente restante es
recuperado, y reciclado para ser usado nuevamente en
un proceso futuro o en el mismo proceso, dependiendo
del tipo de fundente que se este usando o de los
materiales envueltos en el proceso.
Acercamiento del proceso
Acercamiento del proceso
Características del fundente:
• Entre las principales funciones del fundente
para la soldadura de arco sumergido podríamos
enumerar las siguientes:
• Protege la soldadura fundida de la interacción
con la atmósfera.
• Limpia y desoxida la soldadura fundida.
• Ayuda a controlar las propiedades químicas y
mecánicas del metal de aporte en la soldadura.
 Fundentes Fundidos

Fundentes Granulados
Aglomerado
Ventajas del proceso:
• Alta productividad
• Bajo costo en la etapa de preparación
• El hecho de que se puede ejecutar un solo
pase, hasta en materiales de gran diámetro
• Es muy confiable si los parámetros de operación
son los correctos
• Muy poca tensión transversal
• Muy bajo riesgo de grietas por Hidrógeno
• No se requieren protecciones adicionales
Desventajas del proceso:
• Equipos muy costosos
• Demasiadas maniobras de preparación
para ejecutar obras in-situ, lo que demora
la realización de las obras
Aplicaciones de los métodos
explicados anteriormente
Viga Estructural armada con arco sumergido
Viga Parrilla usada en la gran minería
 Estanques de gran diámetro
soldados por arco sumergido
Estanques de gran diámetro
soldados por arco sumergido
Soldadura arco sumergido manual
Corte mediante soplete oxiacetilénico
Soldadura Oxiacetilénica
Bibliografía recomendada:
• Libros:
– Henry Horwitz; “Soldadura”
– José Rivas Arias; “Soldadura Eléctrica”
• WEB:
– www.indura.cl
• Sr. Linton Carvajal; “Académico USACH”