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Segunda edición, Noviembre 2000

INTRODUCCIÓN

Estructura del Manual

1 INTRODUCCIÓN

Pág. 1—1

2 PROCEDIMIENTO TIG

Pág. 2—1

3 VENTAJAS DEL PROCESO

Pág. 3—1

4 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

Pág. 4—1

5 CAMPO DE APLICACIÓN

Pág. 5—1

6 ELEMENTOS DE UN EQUIPO TIG

Pág. 6—1

7 POLARIDAD

Pág. 7—1

8 INTENSIDAD A UTILIZAR

Pág. 8—1

9 METAL DE APORTACIÓN

Pág. 9—1

10 ELECCIÓN DE LA CORRIENTE

Pág. 10—1

11 MÉTODOS OPERATORIOS

Pág. 11—1

12 VARIANTES DEL PROCEDIMIENTO TIG

Pág. 12—1

13 SOLDADURA TIG DE LOS METALES Y ALEACIONES MÁS USUALES

Pág. 13—1

14 PUNTOS IMPORTANTES A RECORDAR

Pág. 14—1

15 SEGURIDAD EN ESTE TIPO DE SOLDADURA

Pág. 15—1

Soldadura TIG (tungsteno inerte gas) introducción

Sus comienzos se remontan a 1919, que fue cuando empezaron las primeras investigaciones con gases iner- tes, hidrógeno e hidrocarburos. En los años treinta las investigaciones se centraron en los gases inertes y fue en 1940 cuando comenzaron los primeros experimentos en Estados Unidos.

Inicialmente, la soldadura por arco con protección gaseo- sa se utilizaba únicamente en la soldadura de aceros ino- xidables y otros metales de difícil soldadura. En la actuali- dad se aplica a todo tipo de metales, en sus diferentes

variantes TIG, MIG y MAG.

Este procedimiento TIG, por razones de calidad, velocidad de soldeo y facilidad operatoria, ha desplazado a la solda- dura oxiacetilénica e incluso a la soldadura por arco con electrodo revestido.

Se puede aplicar tanto manual como automáticamente y alcanza desde espesores finos hasta más gruesos, y tanto a metales férreos como no férreos.

y alcanza desde espesores finos hasta más gruesos, y tanto a metales férreos como no férreos.

Figura 1

PROCEDIMIENTO TIG

Procedimiento TIG

Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible de tungsteno o wolframio.

Procedimiento de soldeo manual, que utiliza como fuente de calor el arco que salta, entre un electrodo no consumi- ble de tungsteno o wolframio y la pieza a soldar. Todo ello envuelto en una atmósfera de gas inerte (argón, helio), y utilizando una varilla de material de aportación indepen- diente cuando sea necesario. El electrodo de tungsteno sólo se emplea para establecer y mantener el arco; no aporta material como sucedía con el electrodo revestido.

Para realizar este tipo de soldadura necesitamos funda- mentalmente tres elementos:

• Calor (arco eléctrico).

• Protección (gas inerte).

• Aportación (varilla).

VENTAJAS DEL PROCESO

Ventajas del proceso

• El gas impide el contacto entre el baño y la atmósfera, con lo cual las uniones son más resistentes, más dúcti- les y menos sensibles a la corrosión.

• La protección gaseosa simplifica el soldeo de metales no férreos, no requiere el empleo de desoxidantes. Cuando necesitamos desoxidantes tenemos el problema de la eliminación de éstos. Además, con el empleo de desoxi- dantes siempre se corre el peligro de formación de sopladuras e inclusiones de escoria.

• Otra ventaja es que nos permite obtener soldaduras más limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y proyecciones.

• Al ser transparente la protección que rodea el arco, el sol- dador ve claramente lo que está haciendo, lo cual repor- ta en la buena calidad de la soldadura.

• La soldadura se puede realizar en todas las posiciones y con un mínimo de proyecciones.

• Se reduce sensiblemente la operación de acabado, ya que el cordón presenta gran limpieza. Esto lleva consigo ahorros en costo de producción.

• Por último, decir que es menor la deformación de las pie- zas en las inmediaciones del cordón de soldadura.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO

Características del proceso

• Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.

• Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.

• Proceso idóneo para soldar chapa fina.

• No hay proyecciones al no existir transporte en el arco.

• Produce soldaduras de gran calidad y limpieza.

• El baño es limpio por carecer de escoria.

• Tiene una fuente de calor muy localizada.

• Produce un arco muy estable.

• Existe independencia entre aportación y calentamiento.

• Aunque se trata de un procedimiento manual, se ha auto- matizado para algunas producciones en serie.

• Es un procedimiento relativamente lento.

• La protección pierde eficacia en zonas sometidas a corrientes de aire.

• Su aplicación manual exige del soldador una gran habili- dad.

CAMPO DE APLICACIÓN

Campo de aplicación

Es una técnica de soldeo fino y consigue soldaduras de alta calidad en metales de difícil soldabilidad.

Su campo de aplicación para espesores:

• Finos, de 0,6 a 1 mm.

• Medios, de hasta 4 mm.

Y de materiales más diversos:

• Aceros al carbono.

• Aceros inoxidables.

• Alumnio y sus aleaciones.

• Magnesio y sus aleaciones.

• Cobre y sus aleaciones.

• Níquel y sus aleaciones.

• Titanio.

Pero su principal aplicación está centrada en la soldadura de cordones de raíz en tubería.

ELEMENTOS DE UN EQUIPO TIG

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POLARIDAD

Polaridad

Para la correcta unión de dos planchas en la soldadura TIG deberemos tener muy en cuenta la polarización del elec- trodo y la plancha. Esto nos vendrá determinado por el espesor de las planchas, el material y el tipo de corriente empleada, pudiendo ser la corriente alterna y continua.

Corriente continua

Utilizando este tipo de corriente podremos polarizar tanto directa como inversamente según el grado de penetración que deseemos obtener.

En el caso de la POLARIZACIÓN DIRECTA conectaremos el electrodo al borne negativo del equipo de soldadura y la pieza al borne positivo.

Con esto se obtiene la circulación de electrones desde el electrodo hacia la pieza, lo cual dará lugar a una mayor penetración y un baño de fusión estrecho, puesto que se consigue concentrar la energía calorífica del arco sobre una zona reducida de la pieza. El electrodo sufre menos desgaste pudiendo soportar una intensidad mayor que si estuviese conectado al polo positivo (ver figura 5).

Figura 5 Por el contrario si realizamos una POLARIZACIÓN INVERSA, conectaremos el electrodo al borne

Figura 5

Por el contrario si realizamos una POLARIZACIÓN INVERSA, conectaremos el electrodo al borne positivo del equipo y la pieza al borne negativo. Esto da lugar a una circulación de electrones de la pieza al electrodo, consiguiéndose así una menor penetración de la energía calorífica del arco y un baño de fusión más ancho. El electrodo será quien soporte la elevada temperatura.

En la polarización inversa, el electrodo sufre un mayor desgaste, por lo que con esta polaridad a igualdad de intensidad necesitaremos un electrodo de mayor diámetro y con la punta redondeada para que éste no se funda y contamine la soldadura.

electrodo de mayor diámetro y con la punta redondeada para que éste no se funda y

Figura 6

Corriente alterna

Al ser el ciclo de esta corriente alternado, lo que se pre- tende con ella es sumar las características que proporcio- na la polaridad directa y la inversa en el proceso de solda- dura TIG.

Principalmente se emplea en soldadura de aluminio y sus aleaciones.

Cuando apliquemos la corriente alterna en el semiciclo negativo al electrodo, estaremos proporcionando una tem- peratura suficiente sobre la película de óxido de la pieza como para vencerla. Una vez rota la película de óxido, el electrodo llega al semiciclo positivo, produciendo una mayor penetración en el material, y protegiéndolo así de una posible perforación.

Si en este mismo caso sólo hubiésemos operado con pola- ridad directa, una vez rota la película de óxido, la energía calorífica proyectada sobre la plancha sería tan intensa que la fundiría. Por el contrario, si sólo operamos con pola- ridad inversa, no podríamos realizar la soldadura, ya que la película de óxido impediría la creación del baño de fusión.

Con el objeto de conseguir una mayor estabilidad del arco eléctrico se emplean bajas intensidades, altos voltajes y, sobre todo, altas frecuencias. Para su uso es necesario un generador de alta frecuencia, que facilitará el cebado del arco y su posterior estabilización.

un generador de alta frecuencia, que facilitará el cebado del arco y su posterior estabilización. Figura

Figura 7

INTENSIDAD A UTILIZAR

Intensidad a utilizar

• Aceros al carbono:

Unos 30 A por mm de espesor.

• Aceros inoxidables: Unos 25 A por mm de espesor.

• Aluminio:

• Cobre:

Entre 35 y 45 A por mm de espesor.

Necesita altas intensidades y un calentamiento previo. También influye el volumen de las piezas.

METAL DE APORTACIÓN

 

 
 

     
     

     

 

 

 

           

 

           

 

           

 

       

 

     

   

 

     

   

 

   

     

ELECCIÓN DE CORRIENTE

 

MÉTODOS OPERATORIOS

Métodos operatorios

Para realizar una soldadura mediante el procedimiento TIG tendremos en cuenta las siguientes operaciones:

1. Operaciones previas.

2. Cebado del arco.

3. Posicionado y ejecución de la soldadura.

Métodos operatorios

1

Operaciones previas

• En función de las características de cada soldadura deci- diremos el tipo de corriente a utilizar; puede ser alterna o continua. Dentro de la continua incluso deberemos deci- dir la polaridad.

• Comprobar las buenas conexiones del equipo tanto en la pieza como en la pistola.

• Escoger el electrodo adecuado al tipo de soldadura tanto en diámetro como en punto de fusión.

• Ajustar en el equipo los parámetros adecuados en cuan- to a voltaje e intensidad, y en el caso de utilizar corrien- te alterna regular también la frecuencia.

• Regular el caudal del gas, que en este procedimiento siempre será INERTE.

• Un punto importantísimo antes de realizar la soldadura es la preparación de las piezas según el espesor de las mismas, para realizar el tipo de junta más adecuado, así como la limpieza de las piezas a soldar.

Métodos operatorios

2

Cebado del arco

Si utilizamos CORRIENTE ALTERNA el cebado será de la siguiente manera:

• Para el cebado se establece una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza mediante la regulación del voltaje, se coloca el portaelectrodos en posición horizon- tal de manera que diste éste de la superficie una distan- cia de 5 cm.

• Posteriormente se gira el electrodo mediante un movi- miento suave de muñeca, posicionando éste perpendi- cularmente a la superficie de la pieza hasta que diste unos 3 mm. Es entonces a causa de la corriente de alta frecuencia cuando se hace conductor el aire y se esta- blece el arco.

Si utilizamos CORRIENTE CONTINUA el cebado del arco se consigue como se indica:

• El proceso es similar al anterior. Primero situamos el

electrodo en una posición horizontal y a una distancia de la pieza de unos 50 mm, luego giramos con un movi- miento de muñeca hasta que el electrodo toque la super- ficie de la pieza; de esta manera queda cebado el arco, acto seguido lo retiramos hasta una distancia de unos 3

mm.

Tanto utilizando corriente alterna como corriente continua el arco se suprime alejando el electrodo de la pieza, pero manteniendo el gas un tiempo sobre el metal fundido. Esta operación se realiza rápidamente para evitar alteraciones en la soldadura.

Métodos operatorios

3

Posicionamiento y ejecución de la soldadura

Una vez establecido el arco, se posiciona el portaelectro- dos a unos 80ϒ respecto a la pieza que va a ser soldada. Seguidamente se calienta la parte de la pieza hasta que se obtiene el baño de fusión adecuado. Posteriormente se ini- cia el avance de la pistola portaelectrodos a los largo de la junta a soldar.

Si por necesidades de la soldadura ésta precisa de mate- rial de aportación, la operación se realiza como sigue: la varilla de metal de aportación guardará una inclinación de 15° con respecto a la pieza. Se introduce en el baño de fusión para aportar una gota y se retira; esta operación de introducir y sacar la varilla se repite hasta rellenar la junta a soldar.

Las diferentes posiciones de soldeo en chapa son:

1. Soldadura a tope.

2. Soldadura a solape.

3. Soldadura en esquina.

4. Soldadura en vertical.

5. Soldadura en cornisa.

6. Soldadura en techo.

Posicionamiento y ejecución de la soldadura

3.1

Soldadura a tope

Precalentar la zona de iniciación de la soldadura, dándole al electrodo un movimiento circular de pequeña amplitud. En cuanto se forma un baño de fusión brillante y fluido, desplazar suavemente el portaelectrodos, sin balanceo lateral a lo largo de la junta.

Si es necesario aportar material, sostener la varilla según se indica en la figura.

material, sostener la varilla según se indica en la figura. Figura 8 Cuando se observe la

Figura 8

Cuando se observe la fusión de los bordes se retirará lige- ramente el arco hacia la parte posterior del baño de fusión y se aportará material, tocando con la varilla en la parte delantera del mismo. A continuación se retira la varilla y se avanza con el arco corto hacia la parte delantera del baño. Este proceso se repetirá hasta completar el cordón.

Posicionamiento y ejecución de la soldadura

3.2

Soldadura a solape o en ángulo interior

Posicionamiento y ejecución de la soldadura 3.2 Soldadura a solape o en ángulo interior Figura 9

Figura 9

Posicionamiento y ejecución de la soldadura 3.2 Soldadura a solape o en ángulo interior Figura 9

Figura 10

Para realizar esta soldadura sin aportación, se inicia un baño de fusión en la pieza inferior; una vez obtenido el baño acortar el arco de 1 a 2 mm y girar el portaelectrodos para hacer incidir el arco directamente sobre la junta, hasta que el baño cubra las dos piezas. Una vez iniciada la soldadura se desplaza el electrodo a lo largo de la junta, sin balanceo lateral y de forma que su extremo vaya sobre el borde de la pieza superior.

Para realizar esta soldadura con aportación, ésta se reali- zará cada 5 o 6 mm, introduciendo la varilla en el baño y sacándola rápidamente.

Posicionamiento y ejecución de la soldadura

3.3

Soldadura en ángulo exterior (esquina)

Salvo en espesores gruesos, este tipo de soldadura no necesita material de aportación.

Se inicia el baño de fusión en un extremo, y se desplaza el portaelectrodos en línea recta a lo largo de la junta.

Si el baño de fusión es grande, la velocidad ha sido lenta. Por el contrario, si el baño queda estrecho, es que el avan- ce ha sido demasiado rápido.

Posicionamiento y ejecución de la soldadura

3.4

Soldadura vertical

Puede ser tanto ascendente como descendente.

El método descendente, por su pequeño poder de penetra- ción, suele aplicarse para soldar espesores finos. Cuando se necesite material de aportación, se aplicará la varilla por la parte inferior del baño de fusión.

se necesite material de aportación, se aplicará la varilla por la parte inferior del baño de

Figura 11

El método ascendente se aplica en la soldadura de espe- sores algo más gruesos y normalmente siempre requiere material de aportación.

en la soldadura de espe- sores algo más gruesos y normalmente siempre requiere material de aportación.

Figura 12

Posicionamiento y ejecución de la soldadura

3.5

Soldadura en cornisa

Cebar el arco a unos 10 o 12 mm del extremo de la junta y una vez cebado volver al extremo de la junta para iniciar la soldadura. Sostener el electrodo y la varilla según indi- ca la figura 13.

el electrodo y la varilla según indi- ca la figura 13. Figura 13 El portaelectrodos se

Figura 13

El portaelectrodos se desplazará a lo largo de la junta introduciendo la varilla en la parte delantera del baño y procurando realizar el depósito hacia el borde superior. Mientras se introduce la varilla en el baño se retira ligera- mente el electrodo para facilitar la solidificación del baño y así evitar descolgamientos del metal líquido.

Como norma general se debe mantener el arco lo más corto posible durante toda la soldadura.

Posicionamiento y ejecución de la soldadura

3.6

Soldadura en techo

Se trabajará con una intensidad de corriente entre un 5 y un 10% más baja que la utilizada para trabajos similares en horizontal.

La posición del portaelectrodos y varilla es la que se indi- ca en la figura 14.

y varilla es la que se indi- ca en la figura 14. Figura 14 La aportación

Figura 14

La aportación de la varilla se realiza metiendo y retirando ésta, al igual que en otros métodos.

Es conveniente retirar ligeramente el arco cuando se veri- fica la aportación de una gota de varilla para facilitar la solidificación.

En soldadura de tubería tiene gran aplicación este siste- ma, realizándose con TIG las primeras pasadas de raíz para aceros suaves en cualquier posición. Para tubos de aluminio y acero inoxidables se suelda toda la junta con TIG o se combinan TIG y MIG en todas las posiciones.

VARIANTES DEL PROCEDIMIENTO TIG

Variantes del procedimiento TIG

Soldadura TIG automática

Se caracteriza por el suministro automático del metal de aportación mediante un motor que alimenta una boquilla situada tras la torcha.

Existe un procedimiento derivado del anterior. Consiste en someter a calentamiento previo el alambre del metal de aportación para que llegue en estado candente al baño de fusión.

Soldadura TIG arco pulsado

Este sistema consiste en utilizar una corriente que oscila entre un nivel alto y otro bajo, con una velocidad de osci- lación dependiente de la frecuencia, y es regulable según las necesidades de la soldadura.

En un primer impulso, determinado por un nivel alto de corriente, se produce un punto de soldadura, seguido de este impulso llega otro caracterizado por un nivel bajo de corriente, el cual permitirá el enfriamiento del baño para seguir con un nuevo punto producido por otro impulso. Este proceso se repite constantemente durante la realiza- ción de la soldadura. Con este sistema se pretende obte- ner un cordón formado por puntos, o un cordón continuo, en el que sea importante controlar el aporte de calor como en el caso de chapas finas, posiciones difíciles de soldeo

o porque se puedan producir cambios metalúrgicos en el metal base.

Soldadura TIG por puntos

Este tipo de soldadura se consigue realizando varios pun- tos seguidos, formando un cordón más o menos continuo, dependiendo de las distancias entre puntos.

El punto de soldadura se lleva a cabo tocando con la boquilla de la pistola la superficie a soldar; a continuación se aprieta el gatillo iniciando la salida del gas inerte y la refrigeración de la pistola.

En este momento el electrodo comienza su aproximación hacia la pieza, tocándola para posteriormente retroceder hasta alcanzar una separación de 1,5 mm. Es en este ins- tante cuando se consigue la ionización del gas, que da lugar al salto del arco eléctrico.

El tiempo de duración del arco es breve, aunque se puede regular con la ayuda de un temporizador según se desee obtener un punto con mayor o menor superficie. El tiempo suele oscilar entre 0 y 6 segundos.

En la soldadura TIG por puntos se utiliza un electrodo sin afilar, es decir, con su extremo plano, lo cual dará lugar a mayores desgastes.

Soldadura orbital

Este método de soldadura TIG es empleado para soldadu- ra en tubos de automática.

Una característica específica de este proceso es el hecho

de hacer girar el electrodo alrededor de la tubería sobre la superficie a soldar, independientemente de que se precise

o no aportación de metal a la soldadura.

Soldadura por hilo caliente

Es otra de las variantes que ofrece la soldadura TIG auto- mática, la cual viene caracterizada por el calentamiento previo de la varilla de metal de aportación, consiguiéndo- se una mejor fusión y más rápida, lo que da lugar a un mayor rendimiento.

SOLDADURA TIG DE LOS METALES Y ALEACIONES MÁS USUALES