Trabajo Final Completo - Protegido PDF

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACAN
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS
SEMINARIO DE TITULACIÓN
ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS
FNS5062005/11/2007
“PROPUESTA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE ENVASADO

EN UNA PLANTA PURIFICADORA DE AGUA PARA EL
CONSUMO HUMANO”
T E S I N A
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
PRESENTAN
ELIZABETH GUTIERREZ MANCILLA
LUIS ALBERTO GONZALEZ ROCHA
INGENIERO INDUSTRIAL
PRESENTA
SANDRA SUSANA SANCHEZ LOPEZ
ASESORES
M. EN C. CESAR PLACIDO MORA COVARRUBIAS
ING. CARLOS GUILLERMO GARCÍA SPINOLA
L.A.E. DALILA VIVIANA HERNANDEZ VASCO
MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2007

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACAN
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS
T E S I N A
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO INGENIERO INDUSTRIAL

PRESENTAN: PRESENTA:
ELIZABETH GUTIERREZ MANCILLA SANDRA SUSANA SANCHEZ LOPEZ
LUIS ALBERTO GONZALEZ ROCHA
SEMINARIO DE TITULACIÓN
ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS
FNS5062005/11/2007
“PROPUESTA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE ENVASADO EN UNA

PLANTA PURIFICADORA DE AGUA PARA EL CONSUMO HUMANO”
C A P I T U L A D O
1. MARCO DE REFERENCIA
2. ESTUDIO DE MERCADO
3. PLANEACION
4. EJECUCION Y CONTROL DEL PROYECTO
5. EVALUACION DE RESULTADOS
MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2007
A S E S O R E S
M. EN C. CESAR PLACIDO ING. CARLOS GUILLERMO

MORA COVARRUBIAS GARCÍA SPINOLA
DIRECTOR DEL SEMINARIO ASESOR
L.A.E. DALILA VIVIANA ING. RAMON AVILA ANAYA

HERNANDEZ VASCO JEFE DE LA CARRERA
ASESORA DE ING MECANICA
Project & Adm in ist rat ion SAL ES
AGRADECIMIENTOS
A la familia Mendoza por

su apoyo, sus atenciones
y su amistad incondicional
A nuestro padres por lo mas

grande del mundo, su amor,
porque todos sus esfuerzos se
ven reflejados en nuestro
desarrollo y por el apoyo que
día a día nos brindaron, los
amamos por los sabios consejos
y porque siempre nos
impulsaron a no renunciar o
A la familia Cárdenas por

facilitarnos la información
necesaria para el desarrollo
de nuestro proyecto,
esperando que este trabajo
les brinde una visión más
amplia de su empresa.
A cada uno de nosotros por

nuestra determinación empeño
y compromiso para lograr este
objetivo que hoy se ve
realizado.
INDICE
RESUMEN……………………………………………………………….……. 1
ABSTRACT……………………………………………………………….…… 1
INTRODUCCIÓN...……………..………………………………………...…… 2
a) Presentación del proyecto o detección de necesidades……... 3
b) Planteamiento del problema...…………………………………... 4
c) Justificación………………………………………………….......... 5
d) Objetivo General………………………………………….………. 5
e) Objetivos específicos……………………………………………... 6
f) Alcance……………………………………………………….…..... 6
g) Metas………………………………………………………….…..... 6
h) Misión………………………………………………………………. 6
CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA

1.1 Agua potable……………………………………………….…………. 8
1.2 Historia del tratamiento del agua potable…………………………. 8
1.3 Estándar del Proceso de Purificación…………….……………….. 11
1.4 Estudio de Métodos………………………………………………….. 14
1.4.1. Elaboración del Diagrama de Curso de Proceso…………. 16
1.4.2. Utilización del Diagrama de Curso de Proceso…………… 17
1.5 Introducción al Estudio de Tiempos y Movimientos……….…….. 17
1.5.1. Antecedentes…………………………………………….……. 18
1.6 Estudio de Movimientos…………………………………………….. 18
1.6.1. Principios de la economía de movimientos……………….. 24
1.7 Estudio de Tiempos…………………………………………….......... 29
1.7.1. Inicio del estudio de tiempos………………………………… 32
1.7.1.1. Método de regresos a cero…………………....……… 34
1.7.1.2. Método continuo…………………………….…...……. 35
1.7.1.3. Manejo de dificultades……………………………….. 36
1.8 Distribución de Planta……………………………………...……….. 40
1.8.1. Tipos de distribución…………………………………..……… 41

1.8.2. Guía para la planeación efectiva de la distribución…….…. 44
1.8.3. Planeación Sistemática de la Distribución de la Planta…. 49
1.8.3.1. Fases de la planeación de la distribución……….…… 49
1.8.3.2. Gráfica de relación de actividades……………………. 50
1.8.4. Consideraciones para una distribución……………………. 51
1.9 Normatividad……………………………………………………....….. 52
CAPITULO 2. ESTUDIO DE MERCADO

2.1 Datos generales de la empresa………………………...…………... 54
2.2 Análisis de la demanda…………………………………………....… 57
2.2.1. Análisis de datos de fuentes primarias…………………….. 57
2.2.1.1. Aplicación de encuesta para cuantificar el
consumo de garrafones de agua en Amecameca.… 59
2.2.1.2. Análisis de los resultados de las encuestas……….. 64
2.2.1.3. Pronósticos del consumo de agua en garrafón…… 66
CAPITULO 3. PLANEACIÓN DEL PROYECTO

3.1. Estructura de Desglose (WBS Work Breakdown Structure)….…. 71
3.2. Matriz de responsabilidades……………………………………....… 73
3.3. Programa de actividades……………………………………………. 75
CAPITULO 4. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO

4.1. Ejecución del Proyecto……………………………………….……… 79
4.1.1. Descripción del proceso de purificación de la planta “De los
VOLCANES”………………………………………….………... 79
4.1.2. Proceso de envasado de agua purificada………..………... 80
4.1.3. Diagrama de flujo del proceso actual……………...……….. 86
4.1.4. Situación actual del proceso……………………….….…….. 87
4.1.4.1. Estudio de Métodos…………………………….…...…... 87
4.1.4.2. Estudio de tiempos y movimientos………………...…. 89
4.1.4.3. Distribución actual de la Planta “LOS VOLCANES” 97

4.1.4.4. Descripción general de las instalaciones………...….. 98
4.1.5. Características del producto…………………..….……….….. 99
4.1.6. Propuesta de Redistribución del proceso………..……....…. 99
4.1.6.1. Método SLP (Systematic Layout Planning)……...…... 100
4.1.6.2. Sistema de Tiempos Predeterminados…………......... 103
4.1.6.2.1. Método de Medición del Tiempo (MTM).......…… 103
4.1.6.2.2. Procedimiento para utilizar el sistema MTM…... 103
4.1.6.2.3. Análisis del proceso mediante el sistema MTM. 107
4.1.6.3. Diagrama de Curso (o flujo) de Proceso propuesto. 112
4.2. Control del proyecto…………………………………….……………. 113
4.2.1 Fases del control……………………………..………………... 113
4.2.2 Actualización del programa de actividades…….…………... 113
CAPITULO 5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS…………….…………… 117

CONCLUSIONES……………………………………….………….…………. 124
ANEXO A………………………………………….……………………………. 127
GLOSARIO…………………………………………………………...………… 135
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………….……….. 137
Resumen
Este estudio tiene como finalidad la optimización en la producción de una

planta purificadora de agua de nombre “De los VOLCANES”, situada en el
Estado de México, Municipio de Amecameca.
Para la realización de este estudio se llevaron acabo las etapas constitutivas

de la Administración (Inicio, Planeación, Ejecución y Control), así como el
desarrollo de los métodos, herramientas y técnicas propias de la Ingeniería
Industrial para detectar las fortalezas y debilidades que se tienen en la planta
purificadora para posteriormente plantear las soluciones y las mejoras en la
producción.
Abstract
This study has the object to optimize a purifying water plant production called
“De los VOLCANES”, located in State of México, Municipality of Amecameca.
The constitutive stages of Administration have been used to realize this study
(Start, Planning, Execution and Control) as the development of methods,
tools and principal techniques as part of Industrial Engineering to detect
weakness and strengths of the purifying water plant to later on implement
solutions and improvements of production.
1
INTRODUCCIÓN
El constante crecimiento de natalidad que ha tenido México al paso de los

años, ha sido una de las principales razones que ha ocasionado la escasez
de diversos recursos que necesita el hombre para sobrevivir, uno de ellos,
consideramos que es el más importante; es el agua ya que este recursos es
vital para la sobrevivencia de cualquier ser vivo en el mundo. Existen
diversas empresas que se dedican a mejorar la calidad del agua potable para
que pueda ser consumida por el ser humano.
La microempresa elegida para desarrollar el presente estudio, se dedica a la

purificación del agua potable, para que esta pueda ser consumida por el ser
humano con la seguridad de no contraer alguna enfermedad.
El mercado al que se enfoca la empresa, tiene un área de oportunidad

grande, por lo que es necesario que su proceso de producción sea óptimo,
permitiéndole una mayor captación de clientes y su conservación, para lo
cual se decidió buscar alternativas con la finalidad de aumentar el volumen
de producción. El estudio se desarrolla como a continuación se describe:
En el primer capítulo se aborda el marco de referencia para realizar el

análisis y el plan para mejorar el proceso de producción de envasado de
agua purificada, desde la importancia del agua y evolución, el estudio de
métodos, de tiempos y movimientos, distribución de planta y la normalización
que se aplica para mantener las instalaciones de una planta dedicada al
tratado del agua en buenas condiciones.
En el segundo capítulo se realizará un estudio de mercado el cual nos dará la

pauta para llevar a cabo este estudio, en donde deseamos conocer la
cantidad de gente que consume agua envasada y si esta cantidad es
proporcionada por la empresa en estudio, si la gente prefiere consumir agua
2
de pequeñas empresas dedicadas a la purificación del agua, cuanto estaría

dispuesta a pagar por la misma y también nos ayudará a pronosticar si la
empresa necesita aumentar el volumen de producción.
En el tercer capítulo se elaborará la planeación del estudio, desarrollando el

progreso del mismo, mediante la utilización del desglose de actividades, una
matriz de responsabilidades y un programa de ejecución estipulando las
fechas de cada una de las fases de nuestra investigación.
En el cuarto capítulo se desarrollará la ejecución y el control del estudio en

donde, se realizará un diagnóstico del proceso, para lo cual es necesario
efectuar un estudio de métodos, uno de tiempos y movimientos y uno de
distribución de planta para identificar la problemática, dicho análisis de los
resultados arrojará datos necesarios para llevar a cabo una solución, la cual
se efectuará en este mismo capítulo realizando una propuesta para mejorar
el proceso de envasado de agua purificada, reduciendo los tiempos de
producción y mejorando el proceso actual mediante la redistribución de las
instalaciones de la empresa.
Finalmente con el rediseño del proceso, se obtendrá una reducción del

tiempo total, con lo que se considerará una mejora satisfactoria, la cual se
espera sea tomada en cuenta por el propietario de la empresa para su
posible implementación.
a) Presentación del proyecto o detección de necesidades
A través de los años diferentes civilizaciones alrededor del mundo han

buscado la mejor manera para suministrar agua potable a sus comunidades,
debido que ésta es la principal fuente de vida para todos los seres humanos.
3
En antiguas épocas no era necesario almacenar este fluido debido a la poca

población existente, por lo cual sólo se utilizaba el agua de ríos, lagos o
filtración subterránea como la construcción de pozos. Ahora, en nuestros
días, debido al inmenso incremento de la población humana a nivel mundial
se han implementado diversas tecnologías para obtener el suficiente fluido
para abastecer a todas las comunidades existentes.
A causa de la constante disminución en la calidad del agua potable por arrojo

de aguas residuales, basura, desechos industriales, entre otros tantos
contaminantes, se ha propiciado que no toda el agua dulce pueda ser
utilizada para el consumo humano, por consiguiente se ha expandido el
mercado de vender agua envasada ya sea para consumo individual,
domestico o industrial.
En la actualidad existen macroempresas dedicadas a la purificación de agua

y distribución de esta para el consumo humano, sin embargo se tienen
comunidades no muy urbanizadas donde existen microempresas que se
dedican a esto, las cuales necesitan optimizar su proceso aplicando técnicas
de Ingeniería Industrial y de Administración para disminuir tiempos muertos y
aprovechar mejor sus recursos para incrementar su productividad, trayendo
consigo que la empresa sea mas competitiva ante el mercado.
b) Planteamiento del problema
En el territorio municipal de Amecameca Estado de México, se encuentra una

microempresa llamada “De los VOLCANES”, dedicada a la purificación y
envasado de agua para el consumo humano, en donde se ha identificado
que la empresa tiene perdidas de tiempo entre cada actividad que se realiza
debido a que no se tiene una adecuada organización en el proceso de
producción, así como la mala distribución de los equipos que integran el
proceso.
4
c) Justificación
En esta pequeña planta purificadora de agua se identificaron muchas

necesidades que se pueden resolver, las cuales se anuncian a continuación:
• Tiempos improductivos.
• Mala distribución de la planta.
• Incumplimiento de las especificaciones sanitarias de acuerdo a
las normas vigentes.
• Desperdicio de agua potable en el lavado y enjuague del
garrafón.
• Desperdicio de agua purificada al momento del llenado del
garrafón.
• Entre otras.
Siendo la gran cantidad de los tiempos improductivos y la mala distribución

de la planta el mayor problema detectado, nos enfocaremos a la eliminación
o minimización de estos tiempos, a la redistribución del proceso de
producción y a la mejora de los métodos de trabajo para que la
microempresa crezca y posteriormente mejore sus técnicas de proceso.
d) Objetivo General
Al finalizar este estudio, se elaborara una propuesta para optimizar el

proceso de envasado de agua purificada en la empresa “De los VOLCANES”,
con la finalidad de aumentar la producción y cubrir la demanda que
actualmente se tiene en el municipio de Amecameca.
5
e) Objetivos específicos
Redistribuir la planta de purificación de agua y realizar un estudio de

métodos, de tiempos y movimientos del proceso para que la microempresa
aumente y tenga un crecimiento sostenible en su producción.
f) Alcance
Debido al constante crecimiento de la microempresa se tendrá un incremento

en la producción la cual satisfacerá la demanda actual, previendo además
que dentro de 3 años la producción se aumente por la demanda que se
tendrá.
g) Metas
Se estima que dentro del periodo 2008-2010 la microempresa obtenga un

aumento del 20% en su producción neta, en base a los métodos propuestos.
h) Misión
Implementar métodos basados en la Administración de Proyectos e

Ingeniería Industrial para el continuo crecimiento de la planta, con calidad,
seguridad, respeto al ambiente, a su entorno social y promoviendo el
desarrollo integral del personal de esta.
6
CAPÍTULO 1
MARCO DE REFERENCIA
7
CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA
1.1 Agua potable
El Agua es el componente más abundante e importante de nuestro planeta,

gracias al cual el ser humano ha podido sobrevivir y ha sido capaz de
preservar la vida.
Solo el 3% del agua de nuestro planeta es agua dulce, del cual el 2,997%
resulta de muy difícil acceso para el consumo, ya que se sitúa en los
casquetes polares y en los glaciares. Por lo que solo el 0,003% del volumen
total del agua de nuestro planeta es accesible para el consumo humano.
La sexta parte de la humanidad vive en zonas de clima seco y cálido, en el

llamado Tercer Mundo, el 55% de la población rural y el 40% de la urbana
carecen de acceso adecuado a fuentes de agua potable.
1.2 Historia del tratamiento del agua potable
Los seres humanos han almacenado y distribuido el agua durante siglos. En

la época en que el hombre era cazador y recolector, el agua utilizada para
beber era agua del río. Cuando se producían asentamientos humanos de
manera continua estos se situaban cerca de lagos y ríos, por lo que fue
disminuyendo el abastecimiento de estos. Las personas empezaron a
aprovechar los recursos de agua subterránea que se extrae mediante la
construcción de pozos. Cuando la población humana comienza a crecer de
manera extensiva, y al no existir suficientes recursos disponibles de agua, se
requirió buscar otras fuentes diferentes de agua dulce.
Hace aproximadamente 7000 años en Jericó (Israel), el agua almacenada en

los pozos se utilizaba como fuente de recursos de agua, además se empezó
8
a desarrollar los sistemas de transporte y distribución del agua. Este

transporte se realizaba mediante canales sencillos, excavados en la arena o
las rocas y más tarde se comenzarían a utilizar tubos huecos. Por ejemplo en
Egipto utilizaron árboles huecos de palmera mientras en China y Japón
utilizaban troncos de bambú y mas tarde, se comenzó a utilizar la cerámica,
madera y metal. En Persia la gente buscaba recursos subterráneos.
Alrededor del año 3000 a.C., la ciudad de Mohenjo-Daro (Pakistán), Fig. 1

utilizaba instalaciones rusticas ya que necesitaba un suministro de agua muy
grande. En esta ciudad existían servicios de baño público, instalaciones de
agua caliente y baños.
En la antigua Grecia el agua de escorrentía, agua de pozos y agua de lluvia

eran utilizadas en épocas muy tempranas. Debido al crecimiento de la
población, se vieron obligados a almacenarla y distribuirla (mediante la
construcción de una red de distribución).
El agua utilizada se retiraba mediante sistemas de aguas residuales, a la vez

que el agua de lluvia. Los griegos fueron de los primeros en tener interés en
la calidad del agua. Ellos utilizaban embalses de aireación para la
purificación del agua.
Fig. 1: Residencia para el baño en Mohenjo-Daro, Pakistán
Los romanos fueron los mayores arquitectos en construcciones de redes de

distribución de agua que ha existido a lo largo de la historia. Ellos utilizaban
recursos de agua subterránea, ríos y agua de escorrentía para su
9
aprovisionamiento. Los romanos construyeron presas para el

almacenamiento y retención artificial del agua Fig. 2. El sistema de
tratamiento por aireación se utilizaba como método de purificación. El agua
de mejor calidad y por lo tanto más popular era el agua proveniente de las
montañas.
Los acueductos fueron los sistemas utilizados para el transporte del agua. A
través de los acueductos el agua fluye por miles de kilómetros.
Fig. 2: Acueducto Romano
Después de la caída del imperio Romano, los acueductos se dejaron de

utilizar. Desde el año 500 al 1500 d.C. hubo poco desarrollo en relación con
los sistemas de tratamiento del agua. Durante la edad media se manifestaron
gran cantidad de problemas de higiene en el agua y los sistemas de
distribución de plomo, porque los residuos y excrementos se vertían
directamente a las aguas. La gente que bebía estas aguas enfermaba y
moría. Para evitarlo, se utilizaba agua existente fuera de las ciudades no
afectada por la contaminación. Esta agua se llevaba a la ciudad mediante los
llamados portadores.
El primer sistema de suministro de agua potable a una ciudad completa fue

construido en Paisley, Escocia, alrededor del año 1804 por John Gibb. Tres
años después, se comenzó a transportar agua filtrada a la ciudad de
Glasgow.
10
En 1806 en Paris empezó a funcionar la mayor planta de tratamiento de

agua. Consistía en sedimentar el agua durante 12 horas antes de su
filtración. Los filtros eran de arena, carbón y su capacidad de seis horas.
En 1827 el inglés James Simplón construyó un filtro de arena para la

purificación del agua potable. Hoy en día todavía se considera el primer
sistema efectivo utilizado con fines de salud pública.
1.3 Estándar del Proceso de Purificación
En seguida se muestra las etapas del proceso de purificación del agua.

Fig. 3
ESTERILIZADOR U.V.
SUAVIZADOR EQUIPO
OSMOSIS
INVERSA HIDRONEUMATICO
AGUA
PURIFICADA FILTRO
FILTRO DE
PULIDOR
CARBÓN
ACTIVADO
FILTRO DE
SEDIMENTOS LAVADO EXTERIOR DE
GARRAFÓN
EQUIPO
HIDRONEUMÁTICO
LAVADO INTERIOR DE
GARRAFÓN
AGUA POTABLE
LLENADORES DE
GARRAFONES DE AGUA
PURIFICADA
INICIO FINAL
Fig. 3 Estándar del Proceso de Purificación
11
• Recepción de agua potable

Se recibe el agua potable, suministrada por la red municipal, que llega con
una elevada carga mineral, lo cual justifica su purificación para el consumo
humano. Esta agua se capta en tanques de polietileno, los cuales se lavan y
desinfectan periódicamente.
• Bombeo a los equipos de filtración

El agua se suministra a los equipos de filtración mediante una bomba
sumergible, la cual es muy silenciosa y proporciona el caudal y la presión
necesarios para llevar a cabo eficientemente la filtración.
• Filtro de sedimentos
Este filtro detiene las impurezas grandes (sólidos hasta 30 micras) que trae el
agua al momento de pasar por las camas de arena. Este filtro se regenera
periódicamente; retrolavandose a presión, para desalojar las impurezas
retenidas.
• Filtro de carbón activado

El agua se conduce por columnas con carbón activado. Este carbón activado
elimina eficientemente el cloro, sabores y olores característicos del agua de
pozo, además de una gran variedad de contaminantes químicos orgánicos,
tales como: pesticidas, herbicidas, metilato de mercurio e hidrocarburos
clorinados.
• Suavizador
Este filtro remueve del agua, minerales disueltos en la forma de Calcio,
Hierro y Magnesio. La remoción de estos minerales se logra por medio de un
proceso de intercambio iónico al pasar el agua a través del tanque de resina.
El suavizador disminuye las sales disueltas antes de pasar al equipo de
osmosis inversa.
12
• Sistema de osmosis inversa

La osmosis inversa separa los componentes orgánicos e inorgánicos del
agua por el uso de presión ejercida en una membrana semipermeable mayor
que la presión osmótica de la solución. La presión fuerza al agua pura a
través de la membrana semipermeable, dejando atrás los sólidos disueltos.
El resultado es un flujo de agua pura, esencialmente libre de minerales,
coloides, partículas de materia y bacterias.
• Captación de agua purificada

El agua ya purificada se almacena en otro tanque de polietileno.
• Bombeo final
El agua purificada se bombea mediante un equipo hidroneumático a la
lámpara de luz ultravioleta, luego al filtro pulidor y finalmente a los llenadores.
• Esterilizador de luz ultravioleta

Funciona como germicida, anula la vida de las bacterias, gérmenes, virus,
algas y esporas que vienen en el agua. Los microorganismos no pueden
proliferarse ya que mueren al contacto con la luz.
• Filtro pulidor
La función de este filtro es de detener las impurezas pequeñas (sólidos hasta
5 micras). Los pulidores son fabricados en polipropileno grado alimenticio
(FDA). Después de este paso se puede tener un agua brillante, cristalina y
realmente purificada.
• Lavado exterior
De manera muy independiente se realiza el proceso de recepción, y lavado
exterior del garrafón, el cual se lleva a cabo por medios mecánicos, jabón
biodegradable y agua suavizada.
13
• Lavado interior
Después del lavado exterior, el garrafón se lava interiormente mediante una
solución sanitizante a presión y se enjuaga mediante agua suavizada a
presión.
• Llenado
Finalmente se llena el garrafón, se coloca una tapadera nueva, se seca y se
entrega al cliente.
Sin embargo no todas las microempresas dedicadas a la purificación del

agua cuentan con todo el equipo necesario de acuerdo a la normatividad
estipulada y su proceso tiende a ser menos óptimo como se requiere, por lo
tanto, en este proyecto nos enfocaremos al estudio de tiempos, movimientos
y distribución de planta, donde a continuación se mencionará en que consiste
cada estudio.
1.4 Estudio de Métodos
Cuando el análisis de métodos se emplea para diseñar un nuevo centro de

trabajo o para mejorar uno ya en operación, es útil presentar en forma clara y
lógica la información factual (o de los hechos) relacionada con el proceso. El
primer paso para realizar el estudio de métodos es reunir todos los hechos
necesarios relacionados con la operación o el proceso.
Uno de los instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de

métodos es el diagrama de procesos. Se define como diagrama de proceso a
una representación grafica relativa a un proceso industrial o administrativo.
En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de

proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especificas. Ellos son:
14
1. Diagrama de operaciones de proceso.

2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso
3. Diagrama de recorrido de actividades.
4. Diagrama de interrelación hombre-maquina
5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla.
6. Diagrama de proceso para operario
7. Diagrama de viajes de material.
8. Diagrama PERT.
En esta investigación utilizaremos el diagrama de flujo de proceso, el cual se

explica a continuación.
El diagrama de curso (o flujo) de proceso contiene, en general muchos más

detalles que el de operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de
considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un
componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la
fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o una
sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente
útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas,
retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos
no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.
Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo

de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con
los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En la Fig. 4 se
muestran los símbolos empleados para el desarrollo del diagrama de curso.
15
Fig. 4 Conjunto estándar de símbolos para diagramas de proceso
1.4.1. Elaboración del diagrama de curso de proceso
Es usual encabezar la información identificadora con el “Diagrama de Curso

de Proceso”. La información mencionada comprende, por lo general, numero
de la pieza, numero de plano, descripción del proceso, método actual o
propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.
En este diagrama se registran todas las operaciones, inspecciones,

movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos
temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o en el proceso del
producto.
16
1.4.2. Utilización del diagrama de curso de proceso.
Este diagrama no es un fin, sino un medio para lograr una meta. Se utiliza
como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un
componente. Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso,
debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las
consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el
caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:
• Manejo de materiales
• Distribución de equipo en la planta
• Tiempo de retraso
• Tiempo de almacenamiento
Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente:
• Primero, el tiempo de cada operación, inspección, movimiento, retraso

y almacenamiento.
• Segundo, la distancia de recorrido cada vez que se transporta el
componente.
1.5 Introducción al estudio de tiempos y movimientos
El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de

trabajo utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue
desarrollada por Frederick Winslow Taylor. A través de los años esta
herramienta ha ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y
a reducir costos.
17
1.5.1 Antecedentes
Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet
acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos
en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las
propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la
administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de la
década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que
proponía que la administración se debía encargar de la planeación del
trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un
estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado.
Después de un tiempo, fue el matrimonio Gilbreth el que, basado en los

estudios de Taylor, ampliara este trabajo y desarrollara el estudio de
movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales
llamados Therbligs (su apellido al revés).
A continuación se explican las principales características por separado del

estudio de tiempos y de movimientos.
1.6 Estudio de movimientos
El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos

movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objetivo es
eliminar o reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los
eficientes.
Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos

fundamentales, estos movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth
y se denominan Therblig's, los cuales se clasifican en 17 movimientos
18
fundamentales de las manos, identificados con un símbolo gráfico, un color y

una letra o sigla. Tabla 1
El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas:

• El estudio visual de los movimientos y
• El estudio de los micromovimientos.
El primero se aplica con mayor frecuencia por su mayor simplicidad y menor

costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha
actividad cuya duración y repetición son elevadas.
Símbolo Símbolo en Símbolo

Therblig Color
adoptado ingles grafico
S (search)
Buscar B Negro
Seleccionar SE SE (select) Gris Claro
Tomar o Asir T G (grasp) Rojo lago
RE (reach) Verde
Alcanzar AL
Olivo
Mover M M (move) Verde
H (hold) Ocre
Sostener SO
Dorado
Soltar SL RL (release) Carmín
Colocar en posición P P (position) Azul
Precolocar en PP
PP Azul Cielo
Posición (pre-position)
19
Símbolo Símbolo en Símbolo

Therblig Color
adoptado ingles grafico
I (inspect) Ocre
Inspeccionar I
Quemado
A (assemble) Violeta #
Ensamblar E
Oscuro
DA (disassemble) Violeta
Desensamblar DE
Claro
Usar U U (use) Púrpura
UD (unavoidable Amarillo
Retraso Inevitable DI
delay) Ocre
AD (avoidable Amarillo
Retraso Evitable DEv
delay) Limón
PL (plan) Castaño o
Planear PL
Café
R (rest to
Descansar DES Naranja
overcome fatigue)
Tabla 1. Therbligs
A continuación se da una breve descripción sobre en que consiste cada

elemento.
• Buscar. Es la actividad la cual comienza en el momento que el

operario busca con la mirada o con sus manos el objeto a utilizar y
esta actividad termina cuando encuentra el objeto.
Este es un therblig que debe eliminarse siempre en un proceso.
20
• Seleccionar. Este therblig es realizado cuando se necesita escoger

una pieza de entre dos o mas semejantes.
Este elemento también es indispensable eliminarlo para tener una
mejor distribución en la estación del trabajo
• Tomar. Movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos

rodeando una pieza. es un therblig eficiente por lo cual no puede ser
eliminado pero puede ser mejorado, inicia cuando los dedos de la
mano empiezan a envolver el objeto y termina cuando logra el control
de él.
• Alcanzar. Corresponde al moviendo de una mano vacía, sin

resistencia, hacia un objeto o retirándola de él. Este therblig principia
en el instante en que la mano se mueve sin resistencia hacia un objeto
y termina cuando el movimiento se detiene al llegar al objeto o sitio.
• Mover. Es el movimiento de la mano con carga. Inicia cuando la mano

se mueve con carga hacia una ubicación general y termina en el
instante en que el movimiento se detiene al llegar al destino.
• Sostener. Es la división básica cuando una de las manos soporta o

ejerce control sobre un objeto en el mismo momento que esta
utilizando la otra mano. Esta división es ineficiente para el ciclo de
trabajo por lo cual es recomendable eliminarla.
• Soltar. Sucede cuando el operario abandona el control sobre el objeto.

Inicia en el momento que los dedos de la mano empiezan a separarse
del objeto y termina cuando todos los dedos están completamente
separados.
21
• Colocar en posición. Consiste en colocar un objeto de modo que

quede orientado propiamente en un sitio en específico.
• Precolocar en posición. Consiste en colocar un objeto en un sitio

predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la
posición en que ha de ser sostenido cuando se necesite.
• Inspeccionar. Es un elemento incluido en la operación para asegurar

una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por
el trabajador que efectúa la operación.
• Ensamblar. Es cuando existen dos piezas embonantes. Comienza

cuando las dos piezas se empiezan a tocar y termina cuando se ha
finalizado la unión. Es un therblig objetivo que se puede mejorar.
• Desensamblar. Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas.
• Usar. Tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un objeto,
durante la parte del ciclo en que se ejecuta el trabajo productivo.
• Demora Inevitable. Es una interrupción que el operario no puede evitar

en la continuidad del trabajo. Corresponde al tiempo muerto del
proceso experimentado por una o ambas manos, según la naturaleza
del trabajo.
• Demora Evitable. Es todo aquel tiempo muerto que ocurre durante el

ciclo de trabajo y del que solo el operario es responsable, intencional o
no intencionalmente.
• Planear. Es el proceso mental que ocurre cuando el operario se

detiene para determinar la acción a seguir.
22
• Descansar (o hacer alto en el trabajo). Rara vez suele aparecer en un

ciclo de trabajo pero se presenta cuando el operario se repone de la
fatiga durante el trabajo.
Las 17 divisiones básicas pueden clasificarse en therbligs en eficientes

(efectivos) y en ineficientes (inefectivos). Los primeros son aquellos que
contribuyen directamente al avance del trabajo y los segundos no hacen
avanzar el trabajo y deben de ser eliminados aplicando el estudio de
movimientos.
Idealmente un centro de trabajo debe contener solo therbligs físicos y

objetivos
• Eficientes o Efectivos
Divisiones básicas de naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, tomar,

soltar y precolocar en posición
Divisiones básicas de naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y

desensamblar
• Ineficientes o Inefectivos
Elementos Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en

posición, inspeccionar y planear
Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y

sostener
23
1.6.1 Principios de la economía de movimientos
Hay tres principios básicos, que se aplican al estudio visual de los

movimientos, así como a la técnica de micromovimientos y que deben
tenerse en cuenta en la mayoría de los casos, estos son los relativos al uso
del cuerpo humano, los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de
trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas.
-- >Los relativos al uso del cuerpo humano< --

Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o
divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo,
excepto durante los periodos de descanso.
Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse

simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.
Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico

como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que ser
contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.
Son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los

rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se
deben limitar de más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones,
enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para
llevarlas a cabo, son:
• Movimientos de dedos.
• Movimientos de dedos y muñeca.
• Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo.
• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.
24
Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies no se
ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer
que los movimientos simultáneos de los pies y las manos son difíciles de
realizar.
Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el
anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por
largo tiempo.
Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está

de pie.
Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los
dedos, más cercanos a la palma de la mano
--> Los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo<--

Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin
de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los
therbligs buscar y seleccionar.
Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída
o deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo,
conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar
automáticamente las piezas acabadas.
Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro
normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. Fig. 5 y 6.
25
Fig. 5. Áreas normal y máxima de trabajo en el plano horizontal para mujeres.

En el caso de hombres multiplíquese por 1.09
Fig. 6. Áreas normal y máxima de trabajo en el plano vertical para mujeres.

En el caso de hombres multiplíquese por 1.09
Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible

tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo
eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie. Fig. 7 y 8
26
Fig. 7 Recomendaciones para un trabajo sedente (o sentado) con o sin

apoyo para los pies.
27
Fig. 8 Dimensiones recomendadas para un sitio de trabajo de pie.
Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.

Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la
estación de trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista. Fig. 9
Fig. 9 Dimensiones de trabajo visual para sitios de trabajo sedentes.
28
Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una

operación y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un
ritmo fácil y natural siempre que sea posible.
--> Los relativos al diseño del equipo y las herramientas<--

Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las
herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien
disponiendo operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores, si fuera
el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).
Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben

estar fácilmente accesibles al operario y deben diseñarse de manera que
proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el
conjunto muscular más fuerte.
Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de

dispositivos de sujeción.
Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas
(eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprietatuercas y
destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc.
1.7 Estudio de tiempos
El estudio de tiempos a menudo se utiliza para determinar un “día de trabajo

justo”
Un día justo se puede definir, como la cantidad de trabajo que puede producir
un empleado calificado cuando trabaja a paso normal y usando de manera
efectiva su tiempo, si el trabajo no esta restringido por limitaciones del
proceso.
29
En general, un día de trabajo justo es equitativo para la empresa y el

empleado. Esto quiere decir que el trabajador debe de aportar un día justo de
acuerdo al salario que recibe, con suplementos razonables por retrasos
personales, inevitables y por fatiga.
Antes de realizar el estudio de tiempos en un ciclo de trabajo es necesario

considerar básicamente lo siguiente:
• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la

perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.
• El método a estudiar debe haberse estandarizado
• El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su
supervisor del departamento y los representantes del sindicato, para
evitar desconfianza, resentimientos o fricciones internas.
• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las
herramientas necesarias para realizar la evaluación
• El analista debe de contar con el equipo necesario para el estudio
La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no

deberá ejercer presiones sobre el primero.
Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de
tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja
correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro
se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están
en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede
proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el
cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a
cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de
cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar
este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo
el estudio.
30
El analista debe de tener los siguientes requisitos personales para obtener y

conservar relaciones humanas exitosas:
• Honradez y honestidad
• Tacto y compresión
• Gran caudal de recursos
• Confianza en si mismo
• Buen juicio y habilidad analítica
• Personalidad agradable y persuasiva
• Paciencia y autodominio
• Energía en cantidades generosas, moderado por actitudes de
cooperación
• Presentación y atuendo personal impecables.
• Entusiasmo por su trabajo
Los equipos que el analista utiliza para el desarrollo de estudio de tiempos

son:
• Cronometro
Aparato para decimales de minuto (de 0.01 min.) Fig.10

Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min.)
Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora)
Cronómetro electrónico
Fig.10 Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min.)
31
• Cámara de video grabación

• Tablero de estudio de tiempos Fig. 11
Fig.11 Tablero con tres cronómetros para estudio de tiempos
• Formas de estudio de tiempos preimpresas

• Calculadora
1.7.1 Inicio del estudio de tiempos
Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos

conocidos como elementos. Se considera mejor que se determinen los
elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Estos deben de
separarse en decisiones tan finas como sea posible pero no tan pequeñas
que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Las divisiones elementales de
alrededor de 0.04 min se aproximan a lo mínimo que puede leer un analista
experimentado.
Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un

reloj “maestro” y en ese momento se inicia el cronometraje (por lo general los
datos se registran en la solicitud de estudio de tiempos). Este es el tiempo de
inicio (indicado con 1 en la Fig.12).
32
Fig. 12 forma para observación de estudio de tiempos
Se puede usar una o dos técnicas para registrar los tiempos elementales
durante el estudio:
• El método de regreso a cero
• Método de tiempos continuos
33
El método de tiempos continuos, como su nombre lo indica, permite que el

cronometro trabaje durante todo el estudio. En este método, el analista lee el
reloj en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo. En la
técnica de regresos a cero, después de leer el cronometro en el punto
terminal de cada elemento, el tiempo se reestablece en cero; cuando se
realiza el siguiente elemento el tiempo avanza a partir de cero.
Al registrarse las lecturas del cronometro, se anotan en la solicitud de

estudios de tiempos sólo los dígitos necesarios y se omite el punto decimal,
para tener el mayor tiempo posible para observar el desempeño del operario.
Si se usa un cronometro decimal y el punto terminal del primero ocurre en
0.08 minutos, se registra solo el digito 8 en la columna de TC (tiempo de
cronometro) y así sucesivamente.
1.7.1.1 Método de regresos a cero
El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas

comparado con la técnica de tiempo continuo.
Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos, con la idea

de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se
adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero y es mejor usar el método
continuo en los estudios de ciclos cortos.
Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el
método de regresos a cero no es necesario realizar restas sucesivas y el
valor se introduce en la columna de TO (Tiempo observado)
También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario

ejecuta en desorden sin una notación especial. Además los retrasos no se
registran en este método.
34
Entre las desventajas del método de regresos a cero esta la que promueve
que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos
no se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos
elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores. En
consecuencia, al omitir los factores de retraso, los elementos extraños y los
elementos transpuestos, se puede llegar a valores equivocados en las
lecturas aceptadas. Una de las objeciones principales al método de regresos
a cero es el tiempo perdido mientras la mano restablece el cronometro. Esto
puede tardar entre 0.0018 y 0.0058 minutos, pero esto ya no es valido para
los cronómetros electrónicos ya que en estos no se pierde tiempo en
reestablecer la lectura acero.
1.7.1.2 Método continuo
El método continuo para registrar valores elementales es superior al de

regresos a cero por varias razones. Lo mas significativo es que el estudio
que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de
observación, esto complace al operario y al representante sindical. El
operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se
incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos
se presentan con claridad, es mas sencillo explicar y vender esta técnica de
registro de tiempos.
El método continuo también se adapta a la medición y registro de elementos

muy cortos. Con practica un buen analista de tiempos puede detectar con
precisión tres elementos cortos (menos de 0.04 minutos), si van seguidos de
un elemento de alrededor de 0.15 minutos o mas. Esto es posible si se
recuerdan las lecturas del cronometro en los puntos terminales de los tres
elementos cortos y después se registran sus valores respectivos mientras se
ejecuta el cuarto elemento mas largo.
35
Por otro lado, se requiere mas trabajo de escritorio para calcular el estudio si
se usa el método continuo. Como se lee el cronometro en los puntos
terminales de cada elemento mientras las manecillas del reloj continua su
movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas
consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada elemento.
1.7.1.3 Manejo de dificultades
Durante el estudio de tiempos, quizá los analistas observen variaciones en la

secuencia original de elementos establecida. En ocasiones, es posible que
omitan algún punto terminal específico. Estas dificultades complican el
estudio; entre menor sea la frecuencia de ocurrencia, será mas sencillo
calcular el estudio.
Si falta alguna lectura, el analista debe indicar de inmediato una “F” en la

columna TC. Por ningún motivo debe aproximar o intentar registrar el valor
faltante. Si lo hace puede destruir la validez del estándar establecido para el
elemento específico. Si tuviera que usarse el elemento como fuente de datos
estándar, quizá .resultaran grandes discrepancias en los estándares futuros.
Algunas veces, el operario omite un elemento, esto se maneja con una raya
horizontal en el espacio correspondiente de la columna TC. Es deseable que
si esto ocurre sea muy poco frecuente ya que, en general, se debe a un
operario no experimentado o a la falta de estandarización en el método.
Si se omiten elementos varias veces, el analista debe detener el estudio e

investigar la necesidad de ejecutar los elementos omitidos. Ha de hacer esto
en coordinación con el supervisor y el operario, para que se establezca el
mejor método. Se espera que el observador esté en constante alerta para
descubrir mejores maneras de efectuar los elementos, si llegan nuevas ideas
a su mente asentará una “nota” breve en la sección correspondiente de la
forma de estudio de tiempos.
36
Evitar perturbaciones es una de las razones primordiales por las que se

estudia a empleados competentes con una capacitación completa. Sin
embargo, cuando se ejecutan elementos fuera de orden, el analista debe ir
de inmediato a la casilla del elemento en la columna TC y dividirla con una
raya horizontal; debajo de la raya debe escribir el tiempo en que el operario
inició el elemento y arriba el tiempo en que terminó. Este procedimiento se
repite para cada elemento realizado fuera de orden, lo mismo que para el
primer elemento que se realiza al regresar a la secuencia normal.
Durante el estudio de tiempos, el operario puede encontrar retrasos

inevitables, como otro empleado o el supervisor que interrumpen o con una
descompostura en la herramienta. También es posible que intencionalmente
cause un cambio en el orden del trabajo al ir a beber agua o al detenerse
para descansar. Tales interrupciones se conocen como “elementos extraños”
La mayoría de los elementos extraños en particular son controlados por el

operario, ocurren al terminar el elemento. Si un elemento extraño ocurre
mientras se realiza un elemento, se marca con letras (A, B, C etc) en la
columna TN de este elemento. Si el elemento extraño ocurre en el punto
terminal se registra en la columna TN
Finalmente, efectuado el cronometraje de los ciclos obtenidos se determina

el tiempo estándar de cada uno de los elementos en que se ha dividido la
actividad.
Es el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando método y

equipo estándar, para un trabajador que posee la habilidad requerida para el
trabajo, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras
día, sin mostrar síntomas de fatiga.
37
En la actualidad las aplicaciones que pueden darse al Tiempo Estándar son

múltiples y entre ellas podemos citar las siguientes:
a) Para determinar el salario devengable por esa tarea específica; para

ello solo es necesario convertir el tiempo a valor monetario.
b) Ayuda a la Planeación de la Producción. Los problemas de producción

y de ventas podrán basarse en los tiempos estándar después de
haber aplicado la Medición del Trabajo a los procesos respectivos,
eliminando una planeación defectuosa basada en puras conjeturas o
adivinanzas.
c) Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está

relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y
métodos, los tiempos de producción le servirán para lograr la
coordinación de todos estos elementos, sirviéndole como un patrón
para medir la eficiencia productiva de su departamento.
d) Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de

producción precisos y justos, que además de indicar lo que puede
producirse en un día normal de trabajo ayuda a mejorar los estándares
de calidad.
e) Ayuda a establecer las cargas de trabajo que facilitan la coordinación

entre los obreros y las máquinas y proporcionan a la gerencia bases
para inversiones futuras en maquinaria y equipo en casos de
expansión.
f) Ayuda a formular un sistema de costos estándar. El tiempo estándar

al ser multiplicado por la cuota por hora fijada nos proporciona el costo
de mano de obra directa por pieza.
38
g) Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de

obra, servirán para presupuestar el costo de artículos que se planea
producir y cuyas operaciones sean semejantes a las actuales.
h) Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos.

Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y pueden
establecerse políticas firmes sobre incentivos que ayudarán a los
obreros a incrementar sus salarios, mejorando su nivel de vida y la
empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se
encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo los
costos unitarios.
i) Ayuda a entrenar nuevos trabajadores. Los tiempos estándar

servirán como índices que mostrarán a los supervisores la forma en
que los nuevos trabajadores van aumentando su habilidad en los
métodos de trabajo.
Las ventajas que saltan a la vista de las aplicaciones anteriores, cuando los
tiempos estándar se aplican correctamente son:
a) Una reducción de los costos; puesto que al descartar el trabajo

improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción
es mayor, esto es, se produce mayor número de unidades en el
mismo tiempo.
b) Mejora las condiciones obreras porque los tiempos estándar permiten

establecer sistemas de pago de salarios con incentivos en los cuales
los obreros al producir un número de unidades superior a la cantidad
obtenida a velocidad normal, perciben una remuneración extra.
39
1.8 Distribución de Planta
La distribución de planta es la disposición física de los equipos e

instalaciones industriales. La disposición física, sea instalada o en proyecto,
incluye los espacios necesarios para el movimiento y almacenamiento de
materiales, de la mano de obra indirecta, todas aquellas actividades
auxiliares o de servicios, así como el equipo de producción y su personal.
La distribución de plantas significa en algunos casos la disposición existente,

un nuevo plan propuesto de distribución y por lo general el trabajo necesario
para llevar a cabo las actividades de un proceso. Por lo tanto, una
distribución de planta puede ser una instalación existente, un proyecto o una
tarea.
Los objetivos principales de la distribución en planta son: mejorar el

funcionamiento, aumentar la producción, reducir los costos, brindar un mejor
servicio a los clientes y satisfacer al personal de la empresa.
Los objetivos generales de la distribución en planta son:
• Integración: Se deben integrar todos y cada uno de los factores que

afectan a la distribución.
• Utilización: Se debe aprovechar al máximo la maquinaria, el personal y
el espacio de la fábrica.
• Expansión: Facilidad de ampliación de la fábrica.
• Flexibilidad: Facilidad para una nueva ordenación de la maquinaria y
el personal.
• Versatilidad: Adaptabilidad real a los cambios en el diseño del
producto, exigencias de ventas y mejoras del proceso.
• Uniformidad: Una división clara o uniforme de las áreas,
especialmente cuando están separadas por paredes de edificios,
pisos, pasillos principales y similares.
40
• Cercanía: La distancia mínima para trasladar los materiales, servicios

auxiliares y el personal.
• Orden: Una secuencia lógica del flujo de trabajo y zonas de trabajo
limpias con equipos convenientes para basura y desperdicios.
• Conveniencia: Para todos los empleados, tanto en las operaciones
diarias como en las periódicas.
• Satisfacción y seguridad para todo el personal.
1.8.1 Tipos de distribución
Existen tres tipos de distribución:
a) Por posición fija o situación fija del material: En este tipo de

distribución el material o los componentes principales permanecen en
un lugar fijo; es decir, no se mueven. Todas las herramientas,
hombres y resto de material se llevan a él. La tarea completa o el
producto se hacen con el componente principal en un lugar. Un
hombre o un equipo de hombres hacen el montaje completo, llevando
todas las piezas a cada punto de montaje. Los obreros pueden o no
moverse en un lugar de montaje a otros.
Ventajas
• Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje.
• Los operarios altamente especializados pueden completar su
trabajo en un punto, y la responsabilidad de la calidad se fija
sobre una persona o un equipo de montaje.
• Son posibles los cambios frecuentes en los productos o en el
diseño del producto y en la secuencia de las operaciones.
• La distribución se adapta a la variedad del producto y a la
demanda intermitente.
• Es más flexible, ya que no requiere ingeniería de distribución en
planta altamente organizada o cara, planificación de producción
41
o previsiones en relación a interrupciones en la continuidad del

trabajo.
Este tipo de distribución se debe utilizar cuando:
• Las operaciones de formación o tratamiento del material

necesiten sólo de herramientas manuales o de máquinas
sencillas.
• Sólo se fabrique una o unas cuantas piezas de un artículo.
• El costo de trasladar la pieza principal del material sea elevado.
• Se necesite un alto nivel de trabajo diestro o se desee asignar
la responsabilidad de la calidad del producto a un solo
trabajador.
b) Por proceso o por función: Todas las operaciones del mismo proceso
o tipo de proceso son agrupadas conjuntamente.
Ventajas
• La mejor utilización de las máquinas permite una inversión menor
en maquinaria.
• Se adapta a una variedad de productos y a cambios frecuentes en
la secuencia de operaciones.
• Se adapta a la demanda intermitente (programas de producción
diversos).
• El incentivo para los obreros individuales para elevar su
rendimiento es mayor.
• Es más fácil mantener la continuidad de la producción en caso de
que las máquinas o equipos se encuentren averiados, exista
escasez de material o que hayan obreros ausentes.
42
• La maquinaria sea muy costosa o no se pueda trasladar con

facilidad.
• Se fabrique una gran variedad de productos
• Haya grandes variaciones en los tiempos necesarios para las
diferentes operaciones.
• La demanda de un producto sea baja o intermitente.
c) Por línea de producción o por producto: un producto o una clase de

producto se produce en un área, pero a diferencia de la posición fija, el
material se mueve. Esta distribución coloca una operación
inmediatamente adyacente a la siguiente y están acomodadas
estratégicamente para reducir las distancias entre cada operación y
llevar una secuencia lógica.
Ventajas
• Manipulación reducida de material.
• Cantidades reducidas de material en proceso, permitiendo que el
tiempo de producción sea reducido (tiempo de proceso) y baja
inversión en materiales.
• Utilización más efectiva de la mano de obra, por mayor
especialización, por la facilidad de adiestramiento o por mayor
disponibilidad de mano de obra (personal semiespecialista o no
especializado)
• Control más fácil en la producción, lo cual permite menos papeleo,
así como también sobre los obreros y los pocos problemas
interdepartamentales, permite fácil supervisión.
• Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y
almacenamiento.
43
• Se deba fabricar una gran cantidad de piezas o productos.

• El diseño del producto este más o menos estandarizado.
• La demanda del producto sea más o menos razonable.
• Se pueda mantener sin dificultad el equilibrio de las operaciones y
la continuidad del flujo de materiales.
1.8.2 Guía para la planeación efectiva de la distribución
Existen diez conceptos guía que sirven para la planificación eficiente de la

distribución de plantas.
1. Cada distribución implica tres elementos fundamentales:

1.a. Relación: El grado relativo de cercanía que se desee o se
necesite entre las cosas. Fig. 13
A B
Fig. 13 Relación de cercanías
44
1.b. Espacio: La cantidad, el tipo y la forma o configuración de las

cosas que se acomodan. Fig. 14
A B
C
Fig. 14. Espacio para el acomodo de objetos
1.c. Reparto: de las áreas de actividad en un plan de distribución

Fig. 15
B
A D
C
Fig. 15 Reparto de las áreas de actividad
2. Los requisitos básicos de información para planificar las distribuciones

de las plantas son: producto, cantidad, ruta, apoyo y tiempo (P, C, R,
A y T).
P Producto (o material o producción): lo que se debe fabricar o

producir.
C Cantidad (o volumen): cuánto se debe fabricar de cada artículo.
R Ruta (o proceso): Cómo se va a fabricar el producto o a transformar
el material.
A Apoyo (o servicio de apoyo): Qué respaldo se va utilizar para
transformar el material en producto.
45
T Tiempo (o sincronización): Cuándo y durante cuánto tiempo se va a

fabricar el producto.
3. Mientras más cercano sea la secuencia de las operaciones

necesarias, menos problemas habrá en cuanto al traslado de
materiales.
• Distancias más cortas.

• Menor número de ocasiones en que se debe tomar algo y
dejarlo.
• Menor cantidad de trabajo en proceso.
• Mayor velocidad para descubrir defectos y descuidos.
• Menor esfuerzo para controlar y programar el material.
4. Los análisis de producto, cantidad y ruta conducen a las divisiones y

acomodos básicos de las distribuciones industriales donde existe el
flujo de materiales.
• Análisis de producto y cantidad: Diversos productos se grafican

en orden descendente de sus cantidades. Los artículos de alto
volumen se fabricarán en masa usando las distribuciones por
producto. Las cantidades pequeñas de grandes variedades
necesitan un tipo de distribución que se base en el taller de
especialidad, el pedido del cliente y la producción sobre
pedido.
• Análisis de producto y ruta: Algunos tipos de productos se
disponen o se orientan en forma transversal contra la secuencia
de operaciones necesarias. Las distribuciones que se basan en
este análisis tienen la ventaja de la unión, al agrupar tanto las
operaciones de tipos similares, como los productos de tipo
similares.
46
• Análisis de cantidad y ruta: La cantidad o la intensidad del

material que se traslada se grafica contra cada ruta. Las rutas
de grandes cantidades debe ser cortadas y tener equipo de
manejo complejo.
5. Los tipos de distribución clásicos surgen cuando existe un predominio

relativo del producto, de la ruta (proceso) y de la cantidad.
• La distribución por posición fija, se emplea cuando el producto

es lo que predomina físicamente.
• La distribución por proceso; suele utilizarse cuando lo que
predomina es el proceso o la ruta.
• La distribución por producto; suele utilizarse cuando lo que
predomina es la cantidad.
6. Las relaciones o la cercanía deseadas por otras razones además del

flujo de materiales, son básicos para la planificación de la distribución.
Cada distribución debe apreciar las relaciones que no correspondan a
un flujo e incorporarlas al plan de la distribución, existen tres
situaciones generales:
• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas de

actividad, donde no existe un flujo de materiales, como en el
caso de las oficinas y los laboratorios.
• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas que
apoyan la producción, como en el caso de los cuartos de
herramientas, el departamento de mantenimiento y los
comedores.
• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas de
actividad que también tiene flujo de materiales entre ellas, como
en el caso de dos departamentos de producción que comparten
47
el mismo equipo o las mismas especialidades de los obreros o,

en sentido negativo, que mantienen los instrumentos de
calibración lejos de las prensas pesadas.
7. El espacio puede clasificarse según sus ocupantes.
• Diferentes ocupantes necesitan diferentes espacios.

• Diferentes tipos de espacio tendrán costos diferentes para
proporcionar, construir o arrendar.
• Los diferentes tipos de espacio tendrán mayores o menores
costos de mantenimiento y servicio.
• Los tipos de espacio similares tienen la ventaja de la
convertibilidad y de la facilidad de reacomodo.
8. Mientras mayor sea la fijación de cualquier equipo de operación o de

apoyo, éste deberá tener mayor seguridad de espacio.
• Mientras más costoso resulte el traslado de un equipo, mayores

probabilidades tendrá de permanecer fijo; pero si el equipo es
menos fijo, se podrá reacomodar con mayor facilidad.
• Se tendrán que hacer consideraciones especiales en cuanto a
la distribución del espacio que debe permanecer fijo, pues no
debe permitirse que se obstaculice el paso de las operaciones
en crecimiento.
• Debe dejarse y añadirse un cierto espacio alrededor de las
zonas de actividades fijas para garantizar que se puedan
ampliar o extender en un tiempo futuro.
9. En los casos en que los productos o los materiales sean grandes o

raros y/o las cantidades de los mismos sean grandes, el flujo de
48
material cobrará importancia y se deberán tomar como base los cuatro

patrones de flujo dominantes.
• Directo: Entra por un extremo (lado), sale por el otro, por lo

general, con los materiales moviéndose en forma directa.
• Flujo en forma de U: Los materiales, los accesorios y el equipo
móvil de manejo vuelven al punto de partida, con la entrada
(recepción) y la salida (envío) en el mismo pasillo y usando las
mismas puertas de muelle.
• Flujo en forma de L: El material entra por un lado y sale por el
extremo o bien, entra por el extremo y sale por un lado, con
lugar para el congestionamiento o las restricciones en las áreas
externas o circundantes.
• Flujo de peine o columna vertebral: El peine con un punto de
reunión central o el peine de espalda con espalda, con flujo
flexible de dos sentidos ayuda a las secuencias de operaciones
ya sean éstas cambiantes o irregulares.
1.8.3 Planeación Sistemática de la Distribución de la Planta
La Planificación Sistemática de la Distribución de Planta (SLP) consiste en

una serie de fases, un patrón de procedimientos de planificación y un
conjunto de convenciones
1.8.3.1 Fases de la planeación de la distribución
Fase 1: Localización; en esta etapa se decide dónde debe localizarse el área

que se va a distribuir, esto se debe decidir si la nueva distribución o el
reacomodo estarán en el mismo lugar.
49
Fase 2: Planificación de la distribución general total; En esta etapa se define

la disposición del área, así como el flujo de materiales. Se debe indicar el
tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de
las actividades y de las áreas principales.
Fase 3: Preparación de los planes pormenorizados de la distribución; incluye

los planos de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o
equipo.
Fase 4: Instalación; abarca tanto la planificación de la instalación como la

colocación y el acoplamiento del equipo.
Para relacionar e integrar las actividades de servicio y soporte de la planta, la

Planeación Sistemática de la Distribución (SLP) ha desarrollado la gráfica de
relación de actividades.
1.8.3.2 Gráfica de relación de actividades
En esta gráfica se registran todas las áreas que constituyen la empresa, así
como la relación que existe entre ellas. Además, indica el grado de
importancia de su proximidad y las razones de esta.
Por otro lado, se utiliza el diagrama de hilos para representar de manera
preliminar el arreglo de la planta, el cual utiliza una simbología para
representar de manera preliminar el arreglo de la distribución
El valor de las relaciones entre cada área se indica con un código de letras,
la simbología para el diagrama de hilos se indica mediante líneas y el código
de colores se utiliza para facilitar la interpretación de los datos. Tabla 2
50
Valor en
Letra Orden de proximidad Color
líneas
A Absolutamente necesaria Rojo
E Especialmente importante Anaranjado o amarillo
I Importante Verde
O Ordinaria (adecuada) Azul
U Sin importancia Sin color
X Indeseable Café
XX Absolutamente indeseable
Tabla 2 Calificación de las relaciones del método SLP
1.8.4 Consideraciones para una distribución
• Planificar el conjunto y luego los detalles.

• Planificar lo ideal y a partir de éste lo práctico
• Seguir los ciclos del desarrollo de la distribución y hacer que se
solapen las fases
• Planificar el proceso, y la maquinaria según las exigencias del
material
• Planificar la distribución según el proceso y maquinaria
• Planificar el edificio según la distribución
• Planificar con la ayuda de una clara representación
• Planificar con la ayuda de otros
• Comprobar la distribución
• “Vender” el plan de distribución
51
1.9 Normatividad
Como todo proyecto, las instalaciones de una planta purificadora de agua

deben cumplir con las normas vigentes que establecen las entidades
competentes; para efectos de este estudio nos basaremos en la siguiente
norma:
• Norma Oficial Mexicana NOM-160-SSA1-1995, bienes y servicios.

Buenas prácticas para la producción y venta de agua purificada.
Objetivo: Esta Norma Oficial Mexicana tiene por objeto

establecer las disposiciones sanitarias que deben cumplir los
establecimientos, expendios y equipos en los que se produce,
suministra o vende agua purificada.
52
CAPÍTULO 2
ESTUDIO DE MERCADO
53
CAPITULO 2. ESTUDIO DE MERCADO
2.1. Datos de la empresa
La planta purificadora de agua se encuentra ubicada en el municipio de

Amecameca, Estado de México situado en las faldas de la Sierra Nevada,
dentro de la provincia del eje volcánico y en la cuenca del río Moctezuma-
Pánuco. La Sierra Nevada es la cadena montañosa más importante de la
región; recorre el territorio municipal de norte a sur. La sierra culmina en los
volcanes Iztaccihuatl y Popocatepetl.
El nombre de la planta es “Agua Purificada de los VOLCANES” debido a la

ubicación geográfica del municipio.
La palabra Amecameca, que originalmente fue nombrado Amaquemecan,

proviene del idioma náhuatl o mexicano. Sus raíces son los vocablos “amatl”,
que quiere decir papel; “queme”, que significa señalar o indicar y “can” que
se traduce como lugar.
Por lo tanto, Amaquemecan significa “el lugar donde los papeles señalan o
indican”. Haciendo referencia a los planos de distribución del agua en esa
localidad, representados en el símbolo del municipio. Fig. 16
Fig. 16 Símbolo del municipio
54
Ameca está ubicada en la porción sur del oriente del Estado de México en la
tercera región de Texcoco y colinda al norte con el municipio de Tlalmanalco;
al este con el estado de Puebla; al sur con los municipios de Atlautla y
Ozumba y al oeste con los municipios de Ayapango y Juchitepec. Fig. 17
Fig. 18
Edo de México
Tlaxcala
D.F
Puebla
Morelos
Fig. 17 Localización geográfica del municipio de Amecameca
Se dice que la casa del agua está en Alcalican, una cañada cuyo nombre
quiere decir precisamente: "en la casa del agua" (de “alt”, agua; “calli”, casa;
y “can”, lugar), el cual se forma con los deshielos del Iztaccihuatl
conduciendo agua clara, limpia y pura.
La totalidad de los ríos, arroyos y manantiales de este municipio se alimentan

por los escurrimientos de la Sierra Nevada. La red hidrológica cubre toda la
zona gracias al deshielo permanente de los volcanes. En la época de lluvias
aumentan considerablemente los escurrimientos y se forman innumerables
arroyos y riachuelos; asimismo, el caudal de los ríos es mayor.
55
Los cauces principales son: en la zona norte, el arroyo Chopanac, el cual se

une más adelante al río de Tlalmanalco: en la zona centro-norte corren los
arroyos Almoloya y Coronilla, que a su vez dan origen al río de Amecameca,
proveedor de agua potable a la cabecera del municipio.
La superficie del municipio es de 181,72 km2, ocupando el lugar número 44

por su extensión y representa el 0,8 % del territorio estatal.
De acuerdo a los resultados que presentó el II Conteo de Población y

Vivienda realizado por el INEGI en el 2005, el municipio cuenta con un total
de 47 237 habitantes y 10 728 familias con aproximadamente 4 integrantes
de familia.
Los servicios públicos se suministran de acuerdo a la siguiente tabla:
Servicios públicos
Drenaje 74,6%
Agua potable 95,71%
Energía eléctrica 98,91%

Tabla 3. Servicios públicos en el municipio de Amecameca
La planta purificadora de los VOLCANES fue creada en el año de 1995

(12 años) la cual ha ido incrementando su producción al paso de los años.
De acuerdo al incremento de las ventas que ha tenido la empresa desde su

creación, es necesario analizar las actividades del proceso así como el
mejoramiento de la distribución de planta para optimizar su producción, por
consiguiente es necesario llevar acabo un estudio de mercado para
pronosticar el comportamiento de las ventas en los próximos 3 años.
56
2.2 Análisis de la demanda
En el presente análisis se emplearon fuentes primarias:
Fuentes primarias: Se recabaron por medio de encuestas aplicadas

directamente a las amas de casa.
2.2.1 Análisis de datos de fuentes primarias
Para el análisis de los datos de las fuentes primarias se estableció un nivel

de confianza del 95% así como un error del 5% en los resultados de las
encuestas realizadas. Para el cálculo del tamaño de la muestra es necesaria
la desviación estándar del “consumo de agua en garrafón” obteniéndose
mediante la aplicación de un muestreo piloto a 7 grupos de 20 personas,
preguntando exclusivamente si consumen o no garrafones de agua de
cualquier marca por familia.
La encuesta se aplicó a amas de casa cuyas familias si consumen agua en

garrafón. Tabla 4
Encuestas Familias que si consumen

Grupo
(No. personas) garrafones al mes
1 20 17
2 20 18
3 20 18
4 20 15
5 20 20
6 20 17
7 20 18
Tabla 4. Muestreo piloto
57
Para calcular la desviación estándar fue necesario calcular la media

aritmética
.
N = Número de grupo
x= Familias que consumen garrafones al mes
i=Número de datos para sacar desviación estándar
x=
1
(x1 + x2 + x3 + x4 + x5 + x6 + x7 )
7
x = 17,571 ≅ 18 Promedio del número de familias
Cálculo de la desviación estándar
σ = 2,29 desviación estándar
Con estos datos se calcula el tamaño de muestra para aplicar la encuesta.

Tabla 5
Datos
Nivel de confianza: 95%
Error: 5%
Z 1,96
Desviación Estándar: 2,29
Tabla 5. Datos indispensables para obtener tamaño de muestra
Z 2 ∗σ 2
n=
E2
58
Z 2σ 2 1,96 2 x 2,29 2
N CONSUMIDOR = = =3 512 encuestas
E2 0,05 2
La encuesta pretende determinar la cantidad de garrafones de agua que se

consumen por día (presentación de 19 L), las marcas preferidas que se
consumen así como el nivel de ingresos de los habitantes del municipio de
Ameca.
2.2.1.1 Aplicación de encuesta para cuantificar el consumo de

garrafones de agua en Amecameca
A continuación se muestran los resultados obtenidos de la encuesta

realizada.
1. ¿Usted consume agua en garrafón?
Personas %
Si 2 985 85
No 527 15
Tabla 6. Consumo de agua envasada
Consumo de Agua Envasada
15%
85%
Si No
Gráfico 1
59
2. De las siguientes opciones, elija la marca de su preferencia
Marca Personas %
Volcanes 896 35
Electropura 746 25
Aqua Slim 507 15
Bonafont 448 12
Purísima 239 8
Otras 149 5
Tabla 7. Marcas vendidas en Ameca
Marcas de Agua Envasada
Otras 5%
Purísima 8%
Bonafont 12%
Aqua Slim 15%
Electropura 25%
Volcanes 35%
Gráfico 2
3. ¿Cuántos garrafones consume a la semana?
De la encuesta realizada a 2 985 personas se determinó que esas

personas se encuentran integradas aprox. en 678 familias que si
consumen agua en garrafón.
60
Garrafones /sem Hogares %

1 122 18
2 441 65
3 81 12
4 34 5
Tabla 8. Consumo de garrafones por semana
Garrafones/ semana
12% 5% 18%
65%
1 2 3 4
Gráfico 3
4. ¿Cuánto le cuesta el garrafón?
$/a la fecha
Marca
oct. 2007
Purísima $29 MN
Bonafont $27 MN
Electropura $26 MN
Aqua Slim $12 MN
Volcanes $10 MN
Otras $8 MN
Tabla 9. Precio de las marcas a la fecha actual
61
5. ¿Cuánto invierte semanalmente en el consumo de agua purificada?
$ /sem Hogares %
20 542 80
52 68 10
16 48 7
54 20 3
Tabla 10. Inversión de garrafones por semana
$/ semana
7% 3%
10%
80%
20 52 16 54
Gráfico 4
6. ¿En qué temporada del año consume más agua?
Temporada Hogares %
Primavera (20 marzo-20 junio) 353 52
Verano (21 junio-22 sept) 203 30
Otoño( 23 sept -21 dic) 54 8
Invierno (22 dic- 19 marzo) 68 10
Tabla 11. Temporadas de consumo de agua
62
Temporada de mayor consumo de agua
Invierno 10%
Otoño 8%
Verano 30%
Primavera 52%
Gráfico 5
7. ¿Está dispuesta a consumir agua de plantas purificadoras locales?
Hogares %
Si 542 80
No 136 20
Tabla 12. Consumo de agua en plantas purificadoras locales
Consumo de Agua en Plantas

Purificadoras Locales
20%
80%
Si No
Gráfico 6
63
8. ¿Cuál es su ingreso mensual?
Ingreso /mes %
Hasta 2 salarios mínimos. 15
2 a 4 salarios mínimos. 75
4 a 8 salarios mínimos 10
Tabla 13. Ingresos por mes de las familias
Ingreso Mensual
4 a 8 salarios min 10%
2 a 4 salarios min 75%
Hasta 2 salarios
15%
min
Gráfico 7
2.2.1.2 Análisis de los resultados de las encuestas
Las preguntas realizadas en la encuesta están encaminadas a cuantificar el

consumo familiar de garrafones.
En la pregunta 1 se tiene que el 15% de los habitantes no consumen agua de

garrafón, esto quiere decir que estas personas todavía toman agua de la
llave hervida.
De acuerdo a los resultados presentados por el II Conteo de Población y

Vivienda realizado por el INEGI en el 2005, el municipio de Ameca cuenta
64
con un total de 47 237 habitantes en términos generales, el mismo censo

indica que existen 10 728 familias y que el número promedio de miembros de
una familia es de 4 integrantes.
Tomando en cuenta que solo el 85% de la población toma agua envasada se

determina que:
10 728 familias * (1 − 0.15) = 9 119 familias
Solo 9 119 familias de la población consumen agua en garrafón.
De la pregunta 2 se determinó que la marca que más consumen las personas

es “De los VOLCANES”, lo cual podemos corroborar que la planta
purificadora que estamos optimizando tiene gran demanda y esta aumentará
gradualmente.
Una familia de 4 personas aproximadamente consume alrededor de 2

garrafones de 19 L a la semana en temporada normal con un costo no mayor
a $10 por garrafón, el periodo con mayor venta de agua envasada se
encuentra entre los meses de marzo a junio por ser la temporada más
calurosa del año.
Por lo tanto se puede concluir que la Planta Purificadora de los VOLCANES

va a seguir creciendo a través de los años debido a que los habitantes están
de acuerdo en consumir agua de plantas locales debido al bajo precio del
producto con respecto a otras marcas.
Conforme a los resultados de esta encuesta, a continuación se obtendrá la

demanda que se está teniendo en la planta “De los VOLCANES”.
Si se dice que el 85% de las familias de Ameca consumen agua en garrafón,
se tiene que son 9 119 familias y estas en promedio consumen 2 garrafones
65
en temporada normal, por lo tanto en este municipio son demandados un

total de 18 238 garrafones a la semana, de estos, solo la planta “De los
VOLCANES” le es demandada el 35% por lo tanto se tiene que 6 384
garrafones a la semana tiene que producir esta planta, si la producción se
obtiene al día, se tiene que la planta “De los VOLCANES” tiene una demanda
de 1 064 garrafones al día.
x = 9 119 familias * 2 garrafones = 18 238 garrafones / sem
Pr od ..Volcanes = 18 238 * 0.35 = 6 384 garrafones / sem
6 384 garrafones / sem

Pr od ..Volcanes = = 1 064 garrafones / día
6.días
Cabe mencionar que la cuantificación por fuentes primarias siempre tiene un

nivel de confianza y un grado de error.
A continuación se mostrarán los pronósticos de la demanda del producto en

los siguientes tres años.
2.2.1.3 Pronósticos del consumo de agua en garrafón
De acuerdo a los pronósticos obtenidos de la población del municipio de

Amecameca consultados en la página del INEGI, se estima que en los
próximos tres años habrá un incremento de la población. Tabla 14
Años Habitantes
2008 52 916,44
2009 53 644,77
2010 54 360,91
Tabla 14 Numero de habitantes
66
Si se considera que entre los años del 2008-2010 los integrantes de una
familia siguen siendo aproximadamente de 4 personas, a continuación se
obtendrán los pronósticos de la demanda de producción para la planta “De
los VOLCANES”
Año 2008
52 916,44
No. familias = = 13 229 familias
4

6.días
Año 2009
53 644,77
No. familias = = 13 411 familias
4

6.días
67
Año 2010
54 360,91
No. familias = = 13 590,22 familias
4

6.días
Años Pronósticos Garrafones/día

2008 1 312
2009 1 330
2010 1 348
Tabla 15 Pronósticos de la demandad de garrafones
Pronósticos
1360 1348
1350
No. garrafones
1340 1330
1330
1320 1312
1310
1300
1290
2008 2009 2010
Años
Pronósticos
Gráfico 8
68
Esto demuestra que efectivamente en los próximos tres años va existir un

aumento en la demanda del producto, por lo cual el dueño de la planta debe
prever este suceso, tomando las medidas adecuadas.
Los datos obtenidos en el estudio de mercado serán la base para el análisis,

ejecución y obtención de resultados los cuales sustentarán el desarrollo de
nuestro proyecto.
69
CAPÍTULO 3
PLANEACIÓN DEL
PROYECTO
70
CAPITULO 3. PLANEACIÓN DEL PROCESO
Una vez que ya se identificó la necesidad de nuestro proyecto, a

continuación se llevará a cabo la planeación de este para que no se pierda el
alcance y se pueda llegar al objetivo principal.
Los objetivos principales de la planeación son:
• Generar un plan integral a través de planes específicos de cada una

de las áreas de conocimiento de la Administración de Proyectos.
• Tener un punto de referencia para comparar los resultados obtenidos
a lo largo de la ejecución del proyecto.
• Asegurar que los grupos de interes conocen y están de acuerdo don
sus responsabilidades en el mismo.
• Asegurar que el alcance específico del proyecto satisfacerá
necesidades y expectativas de los grupos de interes.
A continuación se llevarán a cabo las técnicas que utilizamos para la

planeación de nuestro proyecto.
3.1. Estructura de Desglose (WBS Work Breakdown Structure)
Esta técnica consiste en desglosar las principales actividades que se llevaron

acabo en el transcurso del proyecto, hasta un nivel que se pueda administrar.
Fig. 18
71
Optimización
de la
Producción
Revisar
Visitar Realizar Presentar
Ejecutar periódicamente Obtener
planta Estudio de resultados
Proyecto avance del resultados
purificadora Mercado al cliente
proyecto
Obtener Entregar
Realizar Obtener
información Elaborar avances al Preparar
Estudio de tiempo
por el gerente cuestionario Director del informe final
Métodos estándar
general Proyecto
Observar Realizar Recibir

Obtener
actividades Identificar Estudio de correcciones Entregar
redistribución
realizadas por consumidores Tiempos y del Director informe final
de la planta
72
trabajadores Movimientos de Proyecto
Observar Realizar
Aplicar Corregir
distribución Estudio Explicar
los VOLCANES
cuestionario a borradores
de las Distribución resultados
consumidores del proyecto
instalaciones en Planta
Tomar Buscar censos

fotografías en el INEGI
Recabar
Revelar información de
fotografías la localidad
Fig 18 WBS de la Optimización de la producción de la planta purificadora de

Analizar
resultados
3.2 Matriz de responsabilidades
Esta matriz nos ayuda a identificar la colaboración de cada uno de los

integrantes del proyecto de acuerdo a los diferentes niveles de la WBS.
Nosotros utilizamos la matriz de responsabilidades tipo RASI, denominada
así por las siglas de los tipos de participación que considera. En donde:
R = Responsable
A = Autoriza
S = proporciona Soporte
I = es Informado
En una matriz de responsabilidades se pueden utilizar todos los papeles que

se quiera, en realidad no hay limite en cuanto a la cantidad de papeles por
utilizar, sin embargo se recomienda que en cada organización se establezcan
los que se consideren más representativos, de modo que los integrantes
estén familiarizados con lo que cada papel tiene asociado. Tabla 16
En la matriz de responsabilidades, la asignación de participación sigue

algunas reglas.
¾ Debe de haber solo una R

Si hubiera mas de una ”R” los que tuvieran este papel no sabrían
claramente lo que les corresponde o el nivel de autoridad que tienen
sobre la actividad, por lo que se causaría caos. En algunas ocasiones
ambos asumirían que el otro se haría cargo y al final resultaría que
ninguno le dio seguimiento.
¾ Se pueden repetir letras en la misma celda

Alguna persona puede desempeñar mas de un papel, sin embargo
hay que tener cuidado de no saturar a esa persona y que como
73
consecuencia de esa duplicidad de papeles, no se cree conflicto de

intereses.
¾ R y A implican que deben ser informados

Obviamente el responsable y el que autoriza, implica que debe estar
informado, por lo que no es necesario indicarlo en la matriz.
¾ Limitar numero de A’s

En ocasiones es conveniente que más de un nivel autorice, sin
embargo demasiadas autorizaciones entorpecen el desempeño
¾ Pueden quedar celdas vacías

No todos los actores participan en todas las escenas, no todos los
participantes del equipo tienen que participar en todas las tareas. Eso
sería muy poco eficiente.
No. Actividad Director Sandra Elizabeth Luis

Proyecto Sánchez Gutiérrez González
1 Visitar planta purificadora I R S S
1.1 Obtener información S R
proporcionada por el dueño
1.2 Observar Activ realizadas por R S
los trabajadores
1.3 Observar distribución de la R S
instalación
1.4 Tomar fotografías de la planta S R
1.4.1 Revelar Fotografías R
2 Realizar encuesta para estudio I R
de mercado
2.1 Elaborar cuestionario S R S
2.2 Identificar a los consumidores R
2.3 Entrevistar a los habitantes S S R
2.4 Buscar censos en INEGI R S
2.5 Recabar información de la R
localidad
2.6 Analizar resultados R
3 Ejecutar proyecto A
3.1 Realizar estudio de métodos R
3.2 Realizar estudio de mov y R
tiempos
3.3 Realizar estudio de distribución R
de planta
74
No. Actividad Director Sandra Elizabeth Luis

Proyecto Sánchez Gutiérrez González
4 Revisar periódicamente avance R
del proyecto
4.1 Entregar avance al director de R S
proyecto
4.2 Recibir correcciones del S R
director de proyecto
4.3 Corregir borradores del S R S
proyecto
5 Obtener resultados I
5.1 Obtener tiempos estándar R
5.2 Obtener redistribución de R
planta
5.3 Explicar resultados S S R
6 Presentar resultados al cliente A R S
6.1 Preparar el informe S R
6.2 Entregar informe final S R S
Tabla 16. Matriz de Responsabilidades
3.3 Programa de actividades
El programa de actividades nos ayuda a analizar qué actividades se deben

realizar, identificar con que recursos contamos y en función de eso
determinar la duración del proyecto.
Nosotros utilizamos la gráfica de Gantt y el Método de la Ruta Crítica, en los

cuales observaremos por medio de la utilización de barras cuando empieza y
cuando termina cada una de las actividades y de estas cuales son críticas.
Fig.19a y Fig. 19b
75
Figura 19a Programa de actividades
Fig 19a Cronograma de Planeación del Proyecto
76
Fig 19b. Cronograma de Planeación del Proyecto
77
CAPÍTULO 4
EJECUCIÓN Y CONTROL
DEL PROYECTO
78
CAPITULO 4. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO
4.1 Ejecución del proyecto
Para llevar acabo el análisis del proyecto de la planta purificadora “De los
VOLCANES” se optó por ir a conocer las instalaciones de la planta, en donde
se observó detenidamente todo el proceso de purificación del agua y el
proceso de envasado.
4.1.1 Descripción del proceso de purificación de la planta “De los

VOLCANES”
La empresa “De los VOLCANES” cuenta con los principales procesos para la
purificación del agua, los cuales se describen a continuación:
• Recepción de agua potable: Se recibe el agua potable, suministrada

por la red municipal, que llega con una elevada carga mineral, lo cual
justifica su purificación para el consumo humano. Esta agua se capta
en una cisterna la cual se lava y desinfecta periódicamente.
• Cloración: Al agua almacenada en una cisterna inicial se le agrega

cloro para eliminar un porcentaje del contenido de minerales.
• Sedimentación: Se deja reposar el agua para que las macropartículas

desciendan al fondo de la cisterna y esta agua pueda ser transportada
a otra cisterna para su almacenamiento.
• Macro filtración: Se realiza a través de un filtro de arenas multicapa,

para eliminar macropartículas contaminantes.
• Filtración: Se realiza con un filtro de carbón activo para eliminar

agentes químicos que proporcionan sabores y olores al agua, tales
como el cloro.
79
• Micro filtración: Se lleva a cabo por medio de de un filtro de 1 micra

(1µ) para la eliminación de micro partículas contaminantes aún más
pequeñas.
• Suavización: Se realiza a través de resinas de intercambio iónico, para

la disminución de la dureza del agua, es decir, para lograr la
eliminación de las sales de calcio hierro y magnesio.
• Desinfección biológica: Se realiza a través de una lámpara de luz

ultravioleta (UV) para la inactivación de las bacterias, virus y todo tipo
de microorganismos.
Por otro lado, de manera independiente se realiza el proceso de envasado

del agua purificada.
4.1.2 Proceso de envasado de agua purificada:
• Transporte del área de descarga al área de lavado. El garrafón es

trasladado al área de lavado para empezar el proceso.
Fig. 20 Transporte al área de lavado
80
• Lavado interior: Se realiza con un cepillo especial, el cual es

sumergido en agua con jabón de polvo y cloro, para que
posteriormente sea introducido al interior del garrafón.
Fig. 21 Lavado interior
• Lavado exterior: Se realiza con un estropajo sumergido en jabón de

polvo y cloro.
Fig. 22 Lavado exterior
81
• Enjuagado interior: Los garrafones son colocados en grupos de 4 en

la lavadora, en la cual se bombea agua de un tanque de polietileno
con cloro al interior de cada garrafón.
Fig. 23 Enjuagado interior
• Enjuagado exterior: Se realiza manualmente mediante la ayuda de

una jícara arrojando agua potable sobre el exterior de cada garrafón.
Fig. 24 Enjuagado exterior
82
• Transporte del área de lavado al área de llenado. Los garrafones son

llevados y colocados en el suelo en espera de ser llenados.
Fig. 25 Transporte al área de llenado
• Llenado: El agua es bombeada mediante una bomba hidroeléctrica y

transportada por tubería hasta repartirse en las 6 salidas que se
encuentran en el área de llenado.
Fig. 26 Llenado
83
• Tapado: Se coloca una tapa de plástico, previamente desinfectada, al

garrafón una vez que está lleno.
Fig. 27 Tapado
• Transporte del área de llenado al área de sellado. Los garrafones son

llevados a un área óptima, en donde se comienzan a etiquetar.
Fig. 28 Transporte al área de sellado
84
• Etiquetado: Se coloca una etiqueta que contiene los datos de la

empresa, así como las etapas del proceso de purificación del agua.
Fig. 29 Etiquetado
• Sellado: Las etiquetas se sellan con una pistola (secadora) industrial.
Fig. 30 Sellado
85
4.1.3 Diagrama de flujo del proceso actual. Fig. 31

Almacenamiento Bombeo Filtrado mediante
de agua en hidroeléctrico filtro de arenas
cisterna
Tanque de Filtrado mediante Filtrado mediante

almacenamiento filtro suavizador filtro de carbón
activo
Filtrado por medio Llenado de garrafón

de un filtro con Luz U.V.
malla de 1µ
Almacén de
Etiquetado y
producto terminado
sellado de garrafón
Fig. 31 Diagrama de flujo del proceso actual
El propietario de la microempresa nos proporcionó información, la cual nos

sirvió como base para llevar acabo el análisis del proyecto.
La planta empezó a operar en el año de 1995 (hace12 años), teniendo una

inversión inicial de aprox. $50,000 MN, la cual sigue en crecimiento. Tabla 17
Personal con el que cuenta la planta:
No. Labor realizado Horario Sueldo

Trab
2 Todas las activ del proc 7:00 a.m. – 16:00 p.m. $100 al día
envasado
3 Distribución del No tienen horario Por comisión,
producto a casas por determinado aprox. $1500
medio de camionetas por sem
Tabla 17. Personal de la Planta
Nota: las cantidades monetarias están al nivel económico del 2007.
86
Precio de venta por garrafón. Tabla 18
Lugar donde se vende Costo Inicial Costo Actual

Tiendas de abarrotes $3.5 MN $5,$6;$ 7 MN(según acuerdo)
Casas $6 MN $10 MN
Tabla 18. Precio por garrafón
Gastos indirectos. Tabla 19
Servicios
Luz $800/mes
Predio $500/mes
Agua $1500/mes
Tabla 19 Gastos indirectos
Mantenimiento preventivo de los filtros. Tabla 20
Mtto/ sem
16 h – 17 h
Tabla 20 Horario del mantenimiento preventivo
Nuestro proyecto esta enfocado solamente al proceso del envasado y para

que no exista confusión entre este y el proceso de purificación de agua, solo
hablaremos del primero como EL PROCESO.
4.1.4 Situación Actual del Proceso
4.1.4.1 Estudio de Métodos

De acuerdo a los ocho diferentes Diagramas de Métodos con los que se
cuenta, y debido a las características específicas del proceso, se decidió
utilizar el Diagrama de Curso (o flujo) de Proceso, el cual nos ayudará a
detectar los transportes y las demoras tenidas en exceso. Fig. 32
87
Diagrama de Flujo de Proceso

Ubicación: Amecameca, Estado de Mexico Resumen
Actividad: Proceso de Envasado del Agua Actividad Actual Propuesto Ahorros
Fecha: 25 de septiembre de 2007 Operación 8
Operador: J. Perez Analista: EGM, SSSL, LAGR Transporte 6
Marque el metodo y tipo apropiados Demora 9
Inspeccion 0
Metodo: Actual Propuesto Almacenaje 1
Tiempo (seg) 280.2
Tipo: Obrero Material Maquina Distancia (cm) 2,460
Costo
Comentarios:
Tiempo Distancia Metodo

Descripcion de la Actividad Simbolo
(seg) (cm) Recomendado
Transporte de Garrafon de la camioneta
al area de lavado 17.5 1000
Garrafones en espera de ser lavados
10 0
Lavado interior del garrafon
16.8 0
Transporte al area de lavado exterior
5 100
Espera para lavado exterior
17 0
Lavado exterior del garrafon
7.2 0
Transporte al area de enjuagado interior
5 150
Espera para el enjuagado interior
15 0
Enjuague interior del garrafon
13.5 0
Espera para el enjuagado exterior
13.3 0
Enjuague exterior del garrafon
15.1 0
Espera para transportar los garrafones al
area de llenado 18 0
Transporte del area de lavado al area de
llenado 7.2 320
Espera del garrafon para ser llenado
11
Transporte del garrafon al area de
suministro del agua purificada 8 200
Llenado del garrafon
41.8
Espera del garrafon para colocar tapa
15
Colocar tapa de garrafon
4
Transporte del area de llenado al area de
etiquetado y sellado 6.2 690
Garrafones en espera de ser etiquetados
15
Colocacion de la etiqueta al garrafon
2
Espera para el sellado de la etiqueta
15
Sellado de la etiqueta
1.6
Almacenamiento del producto terminado
Fig. 32 Diagrama de Flujo del Proceso Actual
88
4.1.4.2 Estudio de Tiempos y Movimientos
Al observar el proceso y entender el orden de las actividades de este, nos

dimos cuenta de que existen muchas pérdidas de tiempo, debido al ritmo de
trabajo que tiene cada empleado y a la mala distribución de los equipos que
son utilizados para el proceso, ya que un trabajador realiza diferentes
actividades al mismo tiempo sin efectuarlas eficientemente, así como los
trabajadores realizan muchos movimientos ineficientes.
Para poder eliminar o minimizar estos tiempos ineficientes, fue necesario

realizar un estudio de tiempos apoyado con el estudio visual de los
movimientos que efectúa cada trabajador al momento de llevar acabo sus
actividades, al realizar este estudio nos basamos en el trabajador más
eficiente; más eficiente se toma como el trabajador que realiza sus
actividades en el menor tiempo posible.
Se efectuó una “Solicitud de Estudio de Tiempos”, en donde se registraron

los tiempos de cada una de las actividades realizadas por el operario
(conjunto de movimientos o therbligs).
El método escogido para llevar acabo la cuantificación de los tiempos de

cada una de las actividades fue el método continuo, ya que estas son
efectuadas rápidamente, por lo cual resulta más fácil obtener tiempos
acumulativos.
Los tiempos fueron tomados mediante un cronometro digital (0.01 min)

registrando 10 ciclos para cada una de las actividades con respecto a la
actual distribución de la planta.
Las actividades realizadas durante el proceso se mencionan a continuación

con su respectiva clave para facilitar el desarrollo del estudio. Tabla 21
89
Clave Operación
TG Transporte de Garrafón
LIG Lavado Interior del Garrafón
LEG Lavado Exterior del Garrafón
EIG Enjuague Interno del Garrafón
EEG Enjuague Externo del Garrafón
TLALL Transporte del área de Lavado al área de Llenado
LLG LLenado de Garrafón
CTG Colocar Tapa al Garrafón
TLLAS Transporte del área de Llenado al área del Sellado
CEG Colocación de la Etiqueta al Garrafón
SE Sellado de la Etiqueta
Tabla 21 Nomenclatura de las actividades
A continuación se mencionan los pasos que se siguieron para la realización

del estudio de tiempos con objeto de obtener el tiempo estándar total del
proceso y de cada una de sus operaciones. Fig.33
Para empezar el estudio, se registraron los elementos o actividades de la

operación y la hora en que se inició la toma de datos.
Los tiempos obtenidos con el cronómetro digital durante el transcurso del

proceso se registraron en la columna TC (tiempo de cronómetro) en la
“Solicitud de Tiempos”, posteriormente en la columna TO (tiempo
observado), se anotaron la diferencia entre los acumulativos de los tiempos
del cronómetro; al registrar los tiempos se omite el punto decimal y se
registran los tiempos como un número entero.
Como el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio
depende en un alto grado de la habilidad y esfuerzo del operario, se necesita
ajustar hacia arriba el tiempo normal del operario bueno y hacia abajo el del
operario menos capacitado. Por lo tanto, el analista debe de calificar el
desempeño del operario.
Se estipula que en un ciclo corto con trabajo repetitivo, se aplica una

calificación promedio para cada elemento o actividad del proceso.
90
El principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo total

observado (TO) para cada elemento ejecutado durante el estudio al tiempo
normal (TN) que requeriría el operario calificado para realizar el mismo
trabajo:
C
TN = TO *
100
De acuerdo a la Tabla 22 se obtuvo la calificación promedio para cada

elemento de nuestro proceso, debido a que el ciclo es muy corto y repetitivo.
La calificación de cada ciclo se coloca en la columna C (Calificación) pero
nosotros la colocamos en la fila con el nombre de Calificación, en el cuadro
de resumen de la solicitud, ya que posteriormente se obtuvo el tiempo normal
total (TN) de cada elemento.
Tabla 22. Guía para calificar la velocidad del operario
El TO total es la suma de todos los ciclos del Tiempo Observado para cada
actividad. Y el valor de tiempo observado total se registra como décimas de
minuto.
El TN promedio (Tiempo Normal promedio) se obtuvo dividiendo el TN total

entre el numero de observaciones hechas en cada actividad del proceso.
Ningún operario puede mantener un paso estándar todos los minutos del día
de trabajo. Pueden tener lugar tres clases de interrupciones para las que
91
debe asignarse tiempo adicional. La primera son las interrupciones

personales, como viajes al baño y a los bebederos, la segunda es la fatiga
que afecta aún a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. Por
último existen retrasos inevitables, como herramientas que se rompen,
interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y
variaciones del material, todos ellos requieren la asignación de un
suplemento dado en porcentaje sobre el Tiempo Normal Promedio.
El tiempo requerido para un operario totalmente calificado y capacitado,

trabajando a paso normal y realizando un esfuerzo promedio para ejecutar la
operación se llama tiempo estándar (TS) de esa operación.
TS = TN * (1 + sup lemento)
Existen dos tipos de suplementos, los constantes y variables; a continuación

se calcularán los suplementos para que posteriormente se registren en el
cuadro de resumen de suplementos que se encuentra en la forma de estudio
de tiempos.
Suplementos Constantes
Necesidades personales
Las necesidades personales incluyen suspensiones de trabajo para
mantener el bienestar del empleado, por ejemplo, beber agua e ir al sanitario.
No existe una base científica para signar un porcentaje numérico, sin
embargo, la verificación detallada de la producción ha demostrado que un
suplemento del 5% parece ser adecuada para la mayoría de los
trabajadores.
92
Fatiga Básica
El suplemento por fatiga básica es una constante que toma en cuenta la
energía consumida para llevar a cabo el trabajo y aliviar la monotonía. Se
considera adecuado asignar 4% del tiempo normal para un operario que
hace trabajo ligero, sentado, en buenas condiciones.
Suplementos por fatiga variable
Estos suplementos se obtendrán de la suma de las diferentes condiciones en

las que se encuentra trabajando el operario, a continuación se muestran en
la Tabla 23
Tabla 23. Suplementos constantes y variables
93
Suplemento por estar de pie 2

Suplemento por posición anormal 2
Monotonía (nivel medio) 1
Total Suplementos Variables 5
Después de haber calculado los tiempos normales promedio de cada

actividad, se agregó el porcentaje del suplemento total para así determinar
los tiempos estándar o permitidos.
Después de registrar de forma adecuada toda la información necesaria en la

Solicitud de Tiempos, se registró el tiempo de terminación.
Si una amplia variación en cierto elemento se puede atribuir a alguna

influencia demasiado breve para que sea un elemento extraño, pero de
duración suficiente para afectar el tiempo del elemento en forma sustancial o
si la variación se puede atribuir a errores en las lecturas del cronometro,
entonces de inmediato se coloca un circulo alrededor de estos números y se
excluyen del resto del estudio. Una buena regla es, “si hay duda, el valor no
se descarta”.
Después de haber determinado todos los tiempos transcurridos en cada una

de las actividades, deben verificarse para asegurar que no se cometieron
errores de aritmética o de registro. Un método para verificar la exactitud es
llenar toda la forma de verificación de tiempo.
Se registró la hora de inicio y terminación de la realización del estudio.

Después se sumaron tres cantidades:1) la suma de los tiempos observados
totales conocidos como tiempo efectivo, 2) los tiempos de elementos
extraños totales conocidos como tiempo inefectivo en la forma, 3) total del
tiempo transcurrido antes del estudio (TTAS en la forma) y el tiempo
transcurrido después del estudio (TTDS en la forma)
94
El TTAS y el TTDS se sumaron para obtener el tiempo total. Las tres

cantidades juntas son el tiempo total registrado. La diferencia entre los
tiempos de inicio y terminación en el reloj maestro es igual al tiempo
transcurrido real.
Cualquier diferencia entre el tiempo total registrado y el tiempo transcurrido

se llama tiempo no contado. En general, en un buen estudio, este valor es
cero. El tiempo no registrado dividido entre el tiempo transcurrido es un
porcentaje llamado error de registro. Este error debe de ser menor que 2%.
Si excede esta cantidad, el estudio de tiempos debe repetirse.
En la mayor parte de los casos, cada elemento ocurre dentro de cada ciclo y
el num. de ocurrencias es sencillamente 1. En algunos casos, un elemento
se puede repetir dentro de un ciclo. Si así es, el num. de ocurrencias se
convierte en 2 o 3 y el tiempo acumulado por ese elemento dentro del ciclo
se duplica o triplica.
Los tiempos estándar obtenidos para cada actividad se sumaron para

obtener el tiempo estándar del trabajo completo, que se registraron en el
espacio para el tiempo total estándar en la Solicitud de Tiempos.
A continuación se muestra la Solicitud de Tiempos del proceso:
95
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD CULHUACÁN
Estudio No. 1-1 Fecha: 25 de Septiembre del 2007 Página 1 de 1

Solicitud de Estudio de Tiempos Observador: LAGR
Proceso de envasado de agua en la Planta Purificadora de los VOLCANES Operación:Proceso de envasado del agua Operario: J. Pérez EGM
D. Flores SSSL
Elem No. y Descrip 1 TG 2 LIG 3 LEG 4 EIG 5 EEG 6 TLALL 7 LLG 8 CTG 9 TLLAS 10 CEG 11 SE
Nota Ciclo C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN
1 8 8 17 17 9 9 11 11 41 41 5 5 56 56 5 5 5 5 5 5 4 4
2 20 12 31 14 17 8 17 6 51 10 11 6 104 48 8 3 26 21 9 4 9 5
3 35 15 56 25 22 5 31 14 65 14 16 5 209 105 11 3 38 12 13 4 15 6
4 55 20 74 18 28 6 45 14 87 22 23 7 311 102 14 3 53 15 19 6 25 10
5 70 15 89 15 33 5 60 15 101 14 29 6 350 39 17 3 61 8 24 5 30 5
6 83 13 106 17 38 5 67 7 113 12 36 7 390 40 20 3 73 12 28 4 36 6
7 112 29 115 9 44 6 77 10 130 17 42 6 430 40 23 3 85 12 31 3 42 6
8 125 13 125 10 50 6 84 7 146 16 48 6 470 40 27 4 95 10 35 4 46 4
9 147 22 135 10 55 5 96 12 158 12 56 8 508 38 31 4 103 8 37 2 55 9
10 172 25 144 9 61 6 104 8 170 12 63 7 544 36 34 3 115 12 40 3 59 4
96
Resumen
TO total 1,72 1,44 0,61 1,04 1,7 0,63 5,44 0,34 1,15 0,4 0,59
Calificación 100 67 67 100 67 100 67 100 67 67 100
TN total 1,72 2,405 1,019 1,040 2,839 0,630 9,085 0,340 1,921 0,668 0,590
No. de observ. 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
TN promedio 0,172 0,240 0,102 0,104 0,284 0,063 0,908 0,034 0,192 0,067 0,059
% de suplementos 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
Tiempo est.element. 0,196 0,274 0,116 0,119 0,324 0,072 1,036 0,039 0,219 0,076 0,067
No. Ocurrencias 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Tiempo Estándar 0,196 0,274 0,116 0,119 0,324 0,072 1,036 0,039 0,219 0,076 0,067
Tiempo Estándar total (suma de tiempo estándar de todos los elementos): 2,537
Elementos extraños Verificación de tiempos Resumen de suplementos

TC1 TC2 TC3 TC4 TC5 TC6 TC7 TC8 TC9 TC10 TC11 TO Descripción Tiempo terminación 9:38 Necesidades personales 5
A Tiempo inicio 9:20 Fatiga Básica 4
Fig.33 Solicitud de Estudio de Tiempos

B Tiempo transcurrido 18 Fatiga Variable 5
C TTAS 1,35 Especial
D TTDS 1,56 % de Suplemento total 14
E Tiempo total 2,91 Observaciones:
F Tiempo efectivo 15,06
G Tiempo inefectivo 0
Verificación de Calificación Tiempo total registrado 17,97
Tiempo sintético Tiempo no contado 0,03
Tiempo observado % % de error de registro 0,167
El tiempo estándar total de un proceso nos sirve para identificar el tiempo al

cual los empleados deben de trabajar efectivamente.
Con el tiempo estándar obtendremos la producción que debe de tener la

planta “De los VOLCANES” para poder satisfacer la demanda en el municipio
de Amecameca, así como el numero de operarios que debe de contar la
planta para que no existan cuellos de botella durante el proceso.
4.1.4.3 Distribución actual de la Planta “De los VOLCANES”
LAVADORA DE
2
ENJUAGUE
5
3 6
1 4
MESA PARA LLENADO
GARRAFONES
MESA TRANSPORTADORA
FILTRO CON
DE GARRAFONES RESINA
FILTRO CON
MAYOR
7
CANTIDAD DE
8
CARBÓN
ALMACEN DE TAPAS Y FILTRO DE
ARENA,
ACTICO
GRAVA Y
CISTERNA CARBÓN
ACTIVO
LAMPARA U.V.
Fig. 34 Distribución de la planta actual
Área Descripción
1 Área de carga y descarga de garrafones
2 Área de almacenamiento de producto terminado
3 Área de sellado y etiquetado
4 Área de lavado
5 Área de enjuagado
6 Área de llenado
7 Área de purificación
8 Sanitarios
Tabla 24 Áreas de trabajo del proceso.
97
4.1.4.4 Descripción general de las instalaciones
Como se observa en la distribución actual de la planta, la empresa no cuenta

con una delimitación correcta de las áreas, ya que cada una no tiene
asignado un espacio dentro del local y presenta problemas en cuanto al flujo
del proceso.
En el Área de Producción se encuentra instalado todo el equipo descrito en

el proceso, dentro de esta se observa que el espacio no es adecuado, pues
diariamente no se realiza limpieza superficial general, ya que esta se realiza
cada ocho días, incluyendo instalaciones (tubería que conecta a los equipos)
y equipo.
El almacén de envases y el de producto terminado se encuentran en el

mismo lugar y por consiguiente existe un gran problema, ya que hay
interferencia de flujo del proceso.
El área de llenado es a la que se le debería dar mayor atención, pues

cualquier agente contaminante o impureza que se pudiera presentar debido a
la falta de higiene afectaría totalmente la calidad del agua, haciendo inútil la
realización de todas las fases del proceso. Por esta razón se debería
implementar una política referente al aseo diario de las instalaciones en esta
área, al inicio y término de cada jornada de trabajo; así como también
debería estar en un área cerrada.
El área de sellado y etiquetado no tienen las dimensiones necesarias para

realizar dichas acciones, por otro lado la empresa no cuenta con una pistola
de aire caliente que permita fijar la etiqueta a la boquilla del garrafón y en su
lugar se utiliza un tanque de gas L.P. y una manguera con una boquilla para
realizar este proceso.
98
El baño tiene una pésima ubicación dentro de la organización, pues se

encuentra en seguida del área de producción, de llenado y sellado, al
tratarse de un producto consumible provoca una mala imagen de toda la
empresa.
Por otro lado, la empresa no cuenta con un área para oficinas exclusiva para
llevar el control de la misma y tener una mejor administración.
4.1.5 Características del producto
Por el tiempo que pasa el producto terminado en el almacén el agua

purificada que se elabora en la planta es considerada como un producto no
duradero, ya que el agua procesada y embotellada tiene un límite de vida, el
cual está considerado como un máximo de 30 días aproximadamente a partir
de la fecha en la cual fue envasada. Posterior a esta fecha el agua sufre
alteraciones.
El agua es considerada como un producto básico que está dentro de la

canasta básica de México de acuerdo a su consumo.
Actualmente la distribución de la empresa es ineficiente, ya que existen

cruzamientos durante el proceso de producción, así como también, existen
muchas demoras entre cada fase del proceso.
4.1.6 Propuesta de redistribución del proceso
Por otro lado, de acuerdo a los resultados obtenidos en el estudio de

mercado, la empresa actualmente no cubre la demanda actual que le solicita
el Municipio. Por tales motivos es necesario elaborar una redistribución de la
empresa y con ello poder optimizar el proceso de producción para cubrir la
demanda y aumentar las ventas en los próximos años.
99
4.1.6.1 Método SLP (Systematic Layout Planing)
Para efectuar el nuevo diseño de la planta se utilizó el Sistema de

Planeación de la Distribución (SLP), la cual nos permitió colocar de una
manera más estratégica las áreas de la empresa y con ello poder optimizar el
proceso de envasado de agua purificada, de manera que exista seguridad y
bienestar en los trabajadores, así como hacer más eficiente y competitiva a la
empresa, y sobre todo que el nuevo diseño sea flexible a cambios futuros.
Para realizar el bosquejo de la empresa, primero se elaboró el diagrama de
relación entre las áreas de la planta Fig. 35
1 Descarga de garrafones
2
A
Lavado de garrafones O
Enjuagado de A U
3 garrafones O U
A U U
4 Llenado de garrafones O U U
5
A U U E
Equipo de purificación A U U O
I U U xx
6 Sellado y Etiquetado Ux xx
A U xx
7 Carga de garrafones U xx
I x
8 Administración O
O
9 Sanitarios
Fig. 35 Diagrama de relaciones de actividades de la planta.
Con la información obtenida en el diagrama de relación de actividades

(áreas), el siguiente paso es elaborar el diagrama de hilos Fig. 36, el cual
nos auxilió para visualizar la distribución que tendrá la planta completa y con
ello obtener un diseño más preciso de la planta.
100
2
8
1 3
9
4
7 6
5
Fig. 36. Diagrama de hilos
Una vez, elaborado el diagrama de hilos, elaboramos un plano a escala de la

planta, en el cual se muestran todas las áreas de la planta. En el plano que
se muestra en la Fig.37 se puede observar el nuevo diseño de todas las
instalaciones de la empresa, las cuales tiene flexibilidad en cuanto al
crecimiento y aumento en la producción, ya que cada área se encuentra
delimitada y tiene un espacio propio para llevar a cabo cada una de las fases
que intervienen en el proceso productivo.
101
Administración
LAVADORA DE
Sanitario ENJUAGUE
Lavado de
garrafones
Enjuagado
de
Llenado de
garrafones
garrafones
garrafones
descarga
Área de
Carga y
de
RESINA
FILTRO
CON
FILTRO CON
DE CARBÓN
CANTIDAD
ACTICO
MAYOR
LAMPARA
Sellado y
FILTRO DE
etiquetado de
GRAVA Y
CARBÓN
ACTIVO
ARENA,
garrafones
Fig. 37 Plano general de la empresa rediseñado.
Mediante la redistribución de las instalaciones de la empresa se pudo

establecer un orden en el proceso de envasado de agua purificada, de tal
forma que el espacio necesario para ejecutar cada una de las actividades del
proceso esté delimitado y no exista interferencia entre ellas.
Por otro lado, se pudo diseñar el nuevo arreglo de la empresa de manera

que cumpliera con los requisitos que establece la norma oficial mexicana
NOM-160-SSA1-1995 Anexo A, en cuanto a la colocación de las
instalaciones, por ejemplo:
• Los sanitarios se colocaron lejos del proceso de lavado y llenado.

• El área de llenado se colocó de tal forma que no esté cerca de otro
proceso que pueda contaminar el agua.
• El enjuague de los envases debe estar retirado del equipo de
purificación, etc.
Para poder sustentar que mediante el nuevo diseño de las instalaciones de la

planta se aumentará el volumen de producción así como se reducirá el
tiempo de envasado de agua purificada, fue necesario utilizar un método de
102
tiempos predeterminados el cual nos sirvió para predecir el tiempo estándar y

confirmar lo que se planteó inicialmente y verificar que efectivamente la
empresa será más eficiente y cubrirá la demanda actual del municipio.
4.1.6.2 Sistema de Tiempos Predeterminados
El Sistema de Tiempos Predeterminados es una colección de tiempos de

movimientos básicos que se asignan a los movimientos fundamentales y a
grupos de movimientos que no es posible evaluar con precisión mediante los
procedimientos normales de estudio de tiempos, también se utilizan cuando
se quiere estimar un tiempo estándar de fabricación para un producto nuevo
o para mejorar el tiempo de uno ya existente. Los valores de tiempo que se
asignan a cada movimiento son la combinación lógica de los therbligs; son
predeterminados porque se usan para predecir el tiempo estándar para
nuevas tareas que resultan al cambiar métodos de producción.
4.1.6.2.1 Método de Medición de Tiempo (MTM)
El sistema MTM es un procedimiento que analiza cualquier operación manual

o método por los movimientos básicos necesarios para ejecutarlos,
asignando a cada movimiento un tiempo estándar predeterminado que se
define según la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se
ejecuta.
4.1.6.2.2 Procedimiento para utilizar el MTM
1. Determinar los movimientos básicos de la mano derecha y de la

izquierda que deben utilizarse para realizar la operación a estudiar
adecuadamente.
103
2. Determinar el valor del tiempo en TMU (unidad de medición de tiempo)

que establecen las tablas de datos del MTM para cada uno de los
movimientos Tabla 25.
3. Conceder suplementos por fatiga, retrasos personales e inevitables en

caso de ser necesario.
Quienes defienden el sistema MTM afirman que los suplementos no
son necesarios en la mayoría de los casos, porque los valores del
MTM se basan en una tasa de trabajo que es posible mantener
estable la vida productiva de los empleados sanos.
4. Los datos deben registrarse en TMU.
1 TMU = 0,00001 hora = 0,0006 minuto = 0,036 segundos
5. Obtener la suma del tiempo de cada actividad del proceso expresado

en TMU.
6. Elaborar un resumen del tiempo por actividad para registrar el tiempo

total de envasado de agua purificada.
7. Convertir el tiempo de TMU a segundos o minutos según se requiera.
104
Tabla 25 Resumen de datos el sistema MTM
105
Tabla 25 Resumen de datos el sistema MTM (continuación)
106
Tabla 25 Resumen de datos el sistema MTM (continuación)
4.1.6.2.3 Análisis del proceso mediante el sistema MTM
A continuación se muestra el Análisis del proceso de envasado de agua

purificada utilizando el sistema MTM. Fig. 38
107
108
109
110
Fig. 38 Desarrollo del análisis del proceso con tiempos predeterminados.
Tiempo estándar total del proceso de envasado de agua purificada de la

empresa “De los VOLCANES”. Fig. 39
Fig.39 Análisis total del proceso.
111
4.1.6.3 Diagrama de Curso (o flujo) de Proceso propuesto
Utilizando el sistema de tiempos predeterminados se determinó un tiempo

estándar el cuál es menor que el tiempo actual que emplea un trabajador en
obtener un producto terminado, a continuación se muestra el nuevo
Diagrama de Curso (o Flujo) de Proceso. Fig. 40
Diagrama de Flujo de Proceso Project & Administration SALES
Ubicación: Amecameca, Estado de Mexico Resumen

Actividad: Proceso de Envasado del Agua Actividad Actual Propuesto Ahorros
Fecha: 18 de Octubre de 2007 Operación 8 8 0
Operador: J. Perez Analista:EGM, SSSL,LAGR Transporte 6 5 1
Marque el metodo y tipo apropiados Demora 9 0 9
Inspeccion 0 0 0
Metodo: Actual Propuesto Almacenaje 1 0 1
Tiempo (seg) 280.2 133.91 146.29
Tipo: Obrero Material Maquina Distancia (cm) 2460 1745 715
Costo
Comentarios:
Tiempo Distancia Metodo

Descripcion de la Actividad Simbolo
(seg) (cm) Recomendado
Transporte de Garrafon de la camioneta Tiempos
al area de lavado 12.16 500 Predeterminadfos
Tiempos
Lavado interior del garrafon
13.63 0 Predeterminadfos
Tiempos
Lavado exterior del garrafon
Tiempos
Transporte al area de enjuagado interior
Tiempos
Enjuague interior del garrafon
Tiempos
Enjuague exterior del garrafon
Transporte del area de lavado al area de Tiempos
llenado 4.77 102 Predeterminadfos
Tiempos
Llenado del garrafon
Tiempos
Colocar tapa de garrafon
Transporte del area de llenado al area de Tiempos
etiquetado y sellado 10.88 584 Predeterminadfos
Tiempos
Colocacion de la etiqueta al garrafon
Tiempos
Sellado de la etiqueta
Transporte del area de sellado al area de Tiempos
carga 7.54 508 Predeterminadfos
Fig. 40 Diagrama de Curso (o Flujo) de Proceso del Método propuesto.
112
4.2 Control del proyecto
El control de un proyecto se puede definir como la verificación del logro de

los objetivos de acuerdo a lo planeado y de no ser así hacer las
adecuaciones necesarias para lograrlo.
4.2.1 Fases del control
El proceso de control incluye las siguientes fases:

• Establecimiento de los límites
• Establecimiento de los medios de control
• Medición
• Reporte de desempeño
• Análisis de la información
• Acciones correctivas y/o adecuaciones de planes
Aunque la fase de control se traslapa con todas las otras fases, su mayor
impacto se presenta frecuentemente durante la fase de ejecución ya que la
cantidad de recursos utilizados es mucho mayor y es más rápida con
respecto a la fase del inicio o cierre de algún proyecto.
4.2.2 Actualización del programa de actividades
El programa de trabajo, es uno de los elementos de control en el cual se

lleva un registro del tiempo del proyecto, es frecuentemente uno de los
reportes de desempeño más importante para la organización. Esto es porque
en el programa de trabajo también se integran otros factores que intervienen
en el cumplimiento del proyecto y además es el medio de comunicación más
importante del proyecto Fig. 41a y 41b.
113
Fig. 41a Cronograma actualizado del proyecto
114
Fig.41b Cronograma actualizado del proyecto
115
CAPÍTULO 5
EVALUACIÓN DE
RESULTADOS
116
CAPITULO 5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS
Al termino del proyecto podemos afirmar que en base a los resultados

obtenidos en el desarrollo de nuestro estudio, efectivamente la planta
purificadora “De los VOLCANES” tiene actualmente un proceso improductivo,
desordenado y con muchas demoras, esto se debe principalmente a a) la falta
de administración, b) a que en el lugar donde se esta llevando acabo el
proceso no cumple con los espacios necesarios para tener un buen
desempeño en la producción de los garrafones y c) a que la microempresa
necesita contratar mas trabajadores para que se pueda cumplir con la
demanda.
Por lo tanto, para tener una mayor visión de la situación actual de la empresa,
se realizó el estudio de métodos en donde se establecieron las actividades
principales así como las demoras que existen en el proceso y con ello
cuantificar el tiempo y la distancia entre cada una de ellas, el cual nos sirvió
como base para determinar las mejoras necesarias en la empresa.
Actividad Actual
Operación 8
Transporte 6
Demora 9
Inspección 0
Almacenaje 1
Tiempo (min) 4,67
Distancia (cm) 2 460
El tiempo de ejecución actual que cada operario invierte para obtener el

producto terminado, es de 4,67 min debido a que existe tiempo muerto por
esperas para la realización de la siguiente actividad.
Por tal motivo fue necesario realizar un estudio de tiempos, para determinar el
tiempo estándar del proceso.
117
El tiempo estándar es aquel que nos indica el tiempo más eficiente que debe
invertir cada trabajador al realizar todas las actividades del proceso.
El tiempo estándar que se obtuvo en el desarrollo del estudio de tiempos, es

de 2,537 min. este tiempo nos servirá para determinar el volumen de
producción que debería obtener cada operario.
La empresa actualmente cuenta con 2 operarios en el proceso, por lo que la

producción queda expresada de la siguiente manera:
Jornada laboral
No.garrafones / operario ∗ dia =
Tiempo estándar
9 hr * 60 min/ hr
No.garrafones / operario ∗ dia = = 213 garrafones / operario ∗ dia
2,537 min/ garrafón
La producción total de la empresa por jornada laboral al día es:
Pr oducción Total = No. operarios ∗ No.garrafones / operario ∗ dia
Pr oducción Total = 2 operarios ∗ 213 garrafones / operario ∗ dia = 426 garrafones / día
Por lo tanto, al obtener la producción total por día, podemos observar que la
microempresa no cubre con la demanda actual obtenida en el estudio de
mercado que es de 1064 garrafones/día, por lo tanto la distribución actual y el
número de operarios son insuficientes, por lo que es necesario realizar un
estudio de distribución de la planta.
Actualmente la distancia total de recorrido del material es de 24.6 m, desde

que llega el garrafón al área de descarga hasta que se encuentra como
producto terminado, en el transcurso del proceso existen interferencias entre
118
cada actividad, provocando que se tengan un exceso de demoras en el

proceso.
Mediante el desarrollo de la redistribución de la planta se modificó la

ubicación de las instalaciones, logrando así disminuir la distancia de recorrido
del producto en aproximadamente un 40%, aunado a esto con ayuda del
Sistema de Tiempos Predeterminados se pudo disminuir el tiempo estándar
del proceso a 2,23 min., al eliminar los tiempos improductivos.
Con el tiempo estándar obtenido mediante el Método de Medición de Tiempo

(MTM) y el volumen de garrafones demandados se calcula el número de
operarios que la planta necesita.
Tiempo estándar (MTM ) * Vol garrafones demandados
No. operarios =
Jornada laboral
Por lo tanto se tiene:
2,23 min/ garrafón * 1 064 garrafones / día

No. operarios = = 5 operarios
9 hr * 60 min/ hr
Se necesitan 5 trabajadores para satisfacer el 35% que le demanda la

población a la planta purificadora “De los VOLCANES” en el municipio de
Amecameca.
Para determinar la producción por operario por día, se hace el siguiente

cálculo.
Jornada laboral
No.garrafones / operario ∗ dia =
Tiempo estándar ( MTM )
119
9 hr * 60 min/ hr
No.garrafones / operario ∗ dia = = 242 garrafones / operario ∗ dia
2,23 min/ garrafón
Por lo tanto, la producción total de la empresa por jornada laboral al día es:
Pr oducción Total = No. operarios ∗ No.garrafones / operario ∗ dia
Pr oducción Total = 5 operarios ∗ 242 garrafones / operario ∗ dia = 1211 garrafones / día
Con los cálculos anteriormente anotados, se demuestra que aplicando las

técnicas de Ingeniería propuestas, se tendrá un incremento en la producción
de la empresa.
Actividad Actual Propuesto Ahorros

Operación 8 8 0
Transporte 6 5 1
Demora 9 0 9
Inspección 0 0 0
Almacenaje 1 0 1
Tiempo (min) 4,67 2,23 2.24
Distancia (cm) 2 460 1 745 715
En la siguiente tabla comparativa se observa el incremento obtenido en la

producción.
Situación Tiempo Tiempo

Descripción actual estándar estándar MTM
Tiempo (min) 4,67 2,537 2,23
Núm. de operarios 2 2 5
Producción total
232 426 1 211
garrafones/día
Distancia (m) 24,6 24,6 17,45
Con los datos anteriores se determina cuánto es el incremento en la

producción entre cada método, considerando sólo dos trabajadores.
120
Situación Actual
540 min
= 115.63 garrafones / operario • día ∗ 2operarios = 232 garrafones / día
4.67 min
Método propuesto con Tiempo Estándar cronometrado
540 min
= 212.85 garrafones / operario • día ∗ 2operarios = 425.70 garrafones / día
2.537 min
A continuación se determina el incremento de la producción del método

cronometrado con respecto al método actual
425.70 garrafones
= 83.49 % incremento de la producción
232 garrafones
Método propuesto con Tiempo Estándar MTM
540 min
= 242.15 garrafones / operario • día ∗ 2operarios = 484.30 garrafones / día
2.23 min
El incremento de la producción con MTM contra el método actual se expresa

de la siguiente manera:
484.30 garrafones
= 108.75% incremento de la producción
232 garrafones
Un medidor más amplio de la productividad, es el llamado “productividad de

los factores totales”, este se obtiene incluyendo en el denominador todos los
factores de la producción como son, mano de obra, capital, materiales,
energía, etc., sin embargo el estudio realizado en este trabajo solamente se
enfocó a reducir el tiempo improductivo de los operarios con las técnicas de
121
Estudio de Métodos, Estudio de Tiempos y Movimientos y mejoramiento en la

distribución de la planta, con los resultados antes mencionados.
Estudio financiero
En base a los resultados obtenidos después de la propuesta se plantea el

siguiente análisis financiero de la empresa “De los VOLCANES”
Producción Total Garrafones/día

Núm. de operarios 2 2 5
Producción total
232 426 1 211
garrafones/día
Precio de venta por garrafón.
Promedio de Costo Actual/

garrafón
$7 M.N.
Gastos fijos de la empresa
Gastos Sueldo
Trabajadores en el proceso de
$100/día
envasado
Distribuidores del producto $1500/sem
Luz $800/mes
Predio $500/mes
Agua $1 500/mes
Si se establece que el precio promedio por garrafón es de $ 7 M.N. se tiene lo

siguiente:
122
Activos

Precio por garrafón
7 7 7
M.N.
Producción total
232 426 1 211
garrafones/día
Activos Diarios
1 624 2 982 8 477
M.N.
Activos Semanales
(6 Días laborales) 9 744 17 892 50 862
M.N.
Activos Mensuales
38 976 71 568 203 448
M.N.
Balance mensual

Activos Mensuales
38 976 71 568 203 448
M.N.
Sueldo Mensual
Distribuidores 6 000 6 000 6 000
M.N
Sueldo Mensual
Trabajadores del
2 400 2 400 12 000
Proceso
M.N.
Gastos indirectos 2 800 2 800 10 000
Ingresos totales
27 776 60 368 175 448
M.N.
Como se puede observar las ganancias rebasan en gran medida los gastos
generados en la empresa; aun considerando la posible omisión de otros
gastos, el crecimiento económico de la empresa “De los VOLCANES” es
satisfactorio.
123
CONCLUSIONES
Después de realizar el estudio para optimizar el proceso de envasado de

agua de la planta purificadora “De los VOLCANES”, se cumplió con los
objetivos establecidos al inicio, gracias a la utilización de las herramientas de
Administración y de Ingeniería Industrial, fue posible plantear una propuesta
para aumentar la producción mediante la redistribución de las instalaciones de
la empresa y con ello reduciendo de forma significativa los tiempos
ineficientes.
Mediante la aplicación del estudio de métodos se determinó que el tiempo

actual del proceso es de 4.67 min., por lo que fue necesario elaborar un
estudio de tiempos en el cual se determinó que el tiempo de ejecución era de
2.537min con la distribución actual de la empresa. A pesar de elaborar dicho
estudio la empresa no podrá cubrir la demanda que se determinó en el
estudio de mercado la cual fue de 1 604 garrafones por día, dado este
resultado, se realizó un estudio de distribución de planta para redistribuir las
instalaciones de la empresa y con ello determinar que tiempo tendría el
proceso de envasado, utilizando el Sistema de Tiempos Predeterminados,
obteniendo así un tiempo de 2.23min, el cual es satisfactorio para aumentar la
producción y cubrir la demanda.
Actualmente la empresa cuenta con dos operarios en el proceso, los cuales

producen 232 garrafones por día, con el estudio de tiempos la producción
aumentará en un 54.46% con los mismos operarios, pero no es suficiente ya
que se requiere producir más garrafones para satisfacer la demanda y
mediante la redistribución del proceso se aumentará la producción a 1 211
garrafones por día, pero deben haber 5 operarios en el proceso para tener
una producción constante y sin tiempos improductivos.
En términos monetarios, la empresa actualmente tiene una entrada de activos

de 1 856 pesos por día, con el método propuesto ascenderán a 9 688 pesos
124
por día, por lo que aumentarán 5 veces más con respecto a sus ingresos
actuales.
Con la propuesta realizada la empresa “De los VOLCANES” tendrá una

proyección de crecimiento constante en los siguientes años, por lo que el
propietario de la planta debería analizar la posibilidad de ampliar su mercado
de distribución y expandirse a otras localidades del estado o a estados
aledaños.
Al término de este estudio podemos decir que se cumplió con el objetivo

establecido, sirviendo como base para las próximas mejoras que se pueden
realizar en la empresa.
125
ANEXO A
NORMA OFICIAL
MEXICANA
NOM-160-SSA1-1995
126
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-160-SSA1-1995
1. Objetivo y campo de aplicación

1.1 Esta Norma Oficial Mexicana tiene por objeto establecer las
disposiciones sanitarias que deben cumplir los establecimientos, expendios y
equipos en los que se produce, suministra o vende agua purificada.
3. Definiciones
Para fines de esta Norma se entiende por:
3.1 Agua potable, aquella cuyo uso y consumo no causa efectos nocivos al
ser humano.
3.2 Agua purificada, aquella que ha sido sometida a tratamiento fisicoquímico,
apta para consumo humano.
3.3 Agua purificada a granel, la que cumple con las especificaciones
sanitarias establecidas en la NOM-041-SSA1-1993, que es suministrada en
presencia del consumidor final.
3.4 Aislado, separación física de un área de otras por medio de material
sanitario, resistente y permanente.
3.5 Área de lavado, zona en donde se someten los envases a diversas
operaciones para la eliminación de materia extraña, suciedad y para su
desinfección.
3.6 Área de llenado, zona donde se envasa y tapa el producto.
3.7 Área de producción, la parte de la planta o equipo donde se realizan las
operaciones necesarias y cuyo producto final es el agua purificada.
3.8 Área de suministro, la zona donde se llena el envase con agua purificada
a granel.
3.9 Cisterna o tanque de almacenamiento, al depósito que sirve para
almacenar el agua en establecimientos, equipos de autoservicio o transporte.
3.10 Contaminación cruzada, a la presencia en un producto de entidades
físicas, químicas o biológicas indeseables procedentes de otros productos o
etapas del proceso.
3.11 Desinfección, a la reducción del número de microorganismos a un nivel
127
que no da lugar a contaminación del agua, mediante agentes químicos,

métodos físicos o ambos.
3.12 Detergente, a la mezcla de sustancias de origen natural o sintético, cuya
función es abatir la tensión superficial del agua, ejerciendo una acción
humectante, emulsificante y dispersante, facilitando la eliminación de mugre y
manchas.
3.13 Envase, todo recipiente destinado a contener un producto y que entra en
contacto con el mismo, conservando su integridad física, química y sanitaria.
3.14 Establecimiento, a los locales y sus instalaciones y anexos, estén
cubiertos o descubiertos, sean fijos o móviles, en los que se desarrolla el
proceso de los productos o las actividades y servicios.
3.15 Expendio de agua purificada a granel, aquellos lugares, sitios o equipos
en donde se vende o suministra agua purificada proveniente de plantas
purificadoras, en los cuales puede efectuarse el lavado y desinfección de
envases.
3.16 Fauna nociva, a todos aquellos animales capaces de contaminar al
producto por medio de sus excreciones, secreciones o por acción mecánica.
3.17 Inocuo, aquello que no causa daño a la salud.
3.18 Limpieza, al conjunto de procedimientos que tienen por objeto eliminar
tierra, residuos, suciedad, polvo, grasa u otros materiales objetables.
3.19 Material sanitario, aquel que es liso, fácil de lavar y desinfectar, no
absorbente, que no ceda sustancias tóxicas y que puede ser rígido o flexible.
3.20 Muestra, al número total de unidades de producto provenientes de un
lote y que representan las características y condiciones del mismo.
3.21 Máquina automática, al sistema que cuenta con todo el equipo necesario
para la purificación y expendio de agua purificada a granel.
3.22 Personal, todo aquel individuo contratado por la planta purificadora o la
empresa responsable de los expendios o máquinas, que interviene en
cualquier etapa del proceso del agua.
3.23 Personal de verificación, persona designada por la autoridad sanitaria
competente para realizar diligencias de vigilancia sanitaria, de conformidad
128
con lo dispuesto en la Ley General de Salud y demás disposiciones

aplicables.
3.24 Planta purificadora, al establecimiento con sistemas de purificación de
agua, que puede contar con el servicio de lavado y desinfección de envases y
cuyo producto puede expenderse o suministrarse a granel o envasado,
atendido por el personal de la empresa.
3.25 Proceso, al conjunto de actividades relativas a la obtención, elaboración,
fabricación, preparación, conservación, mezclado, acondicionamiento,
envasado, manipulación, transporte, distribución, almacenamiento y expendio
o suministro al público de los productos.
3.26 Protegido, cubierto del medio ambiente con material sanitario.
3.27 Recinto cerrado, espacio comprendido dentro de ciertos límites, que no
permite el contacto permanente del equipo con el medio ambiente exterior.
3.28 Registro, la documentación que contiene los datos de las condiciones
bajo las que se desarrolla el proceso.
3.29T óxico, aquello que constituye un riesgo para la salud cuando al penetrar
al organismo humano produce alteraciones físicas, químicas o biológicas que
dañan la salud de manera inmediata, mediata, temporal o permanente, o
incluso ocasiona la muerte.
6 Disposiciones sanitarias
Las modalidades de expendio y suministro de agua purificada, además de
cumplir con lo establecido en el Reglamento deben ajustarse a las siguientes
disposiciones.
6.1 Buenas prácticas de higiene y sanidad.
6.1.1 Plantas purificadoras y expendios de agua purificada a granel con
personal.
6.1.1.1 Las lámparas que estén en las áreas de lavado y llenado, deben estar
protegidas para evitar la contaminación de dichas áreas o de los productos en
caso de rotura.
6.1.1.2 En las instalaciones y equipos las estructuras, techos, pisos y
129
paredes, así como sus uniones, deben ser o estar recubiertos de material
lavable y que no absorba el agua, debiendo mantener el recubrimiento su
integridad. Se debe disponer de un sistema eficaz de evacuación de efluentes
el cual en todo momento debe mantenerse en buen estado.
6.1.1.3 En las áreas de llenado deben existir próximas al acceso,
instalaciones exclusivamente para el lavado y desinfección de las manos con
jabón, agua o solución desinfectante y de un medio higiénico para el secado
de las mismas.
6.1.1.4 Los sanitarios deben encontrarse fuera de las áreas de lavado de
envases y de llenado, estar provistos de retretes, papel higiénico, lavabos,
jabón, un medio higiénico para el secado de las manos y un recipiente con
tapa para la basura. Deben mantenerse limpios y sus pisos y paredes secos.
6.1.1.5 Deben colocarse letreros en los que se indique al personal la
obligación de lavarse las manos después de usar los sanitarios.
6.1.1.6 En los patios del establecimiento no deben existir condiciones que
puedan favorecer la presencia de fauna nociva como: equipo mal
almacenado, basura, desperdicios y chatarra, formación de malezas y hierba,
drenaje insuficiente e inadecuado.
6.1.1.7 Los establecimientos deben contar con un área exclusiva para la
concentración general de desechos y basura, delimitada y fuera de las áreas
de proceso.
6.1.1.8 Los recipientes para desechos y basura deben mantenerse tapados e
identificados y la basura debe removerse del área de proceso por lo menos
diariamente.
6.1.1.9 El personal, que labore en las áreas de lavado y de llenado debe usar:
ropa limpia (incluyendo el calzado), cubre bocas y cofia. Debe lavarse y
desinfectarse las manos antes de iniciar sus labores, en cualquier interrupción
de éstas y en el momento en que exista el riesgo de contaminación y
mantener las uñas cortas, limpias y libres de barniz.
6.1.1.10 Se prohíbe a los empleados que trabajen en las áreas de lavado y de
llenado: masticar, comer, fumar, beber o escupir, portar anillos o cualquier
130
otro tipo de adorno en las manos, manejar directamente dinero o cualquier

otro objeto ajeno a su trabajo o laborar en esta área si padecen alguna
enfermedad infecto contagiosa o si presentan heridas o lesiones en partes del
cuerpo que entren o puedan entrar en contacto directo con el producto o
equipo.
6.1.1.11 Para los servicios generales que requiere la planta, debe disponerse
de suficiente abastecimiento de agua, así como de instalaciones apropiadas
para su almacenamiento y distribución, debiendo transportarse por tuberías
completamente separadas e identificadas, sin que haya alguna conexión ni
sifonado de retroceso con las tuberías que transportan el agua potable y de
proceso.
6.1.1.12 Las tuberías y mangueras de los sistemas o equipos de purificación
deben estar identificadas por medio de colores o de acuerdo con el código
propio de la empresa, mismo que debe proporcionarse al personal de
verificación.
6.1.1.13 Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias
tóxicas, deben estar debidamente etiquetados. Estos productos deben
almacenarse en áreas o muebles especialmente destinados al efecto,
situados fuera de las áreas de producción, de lavado y de llenado y deben ser
distribuidos o manipulados sólo por personal capacitado para ello. Durante su
uso o aplicación se debe evitar la contaminación de los productos.
6.1.1.14 Cada establecimiento debe contar con un programa para el control
de plagas el cual debe estar disponible para el personal de verificación.
6.1.1.15 Deben existir registros de las actividades de limpieza de equipo,
instalaciones y planta, incluyendo las sustancias utilizadas, la fecha y la firma
de quien las realizó.
6.2.1 Plantas purificadoras.

6.2.1.1 El agua que se utilice como materia prima debe proceder de fuentes
de abastecimiento aprobadas por las autoridades sanitarias o ser potable.
6.2.1.2 Las ventanas, ventilas, claros y puertas de las áreas de proceso
131
deben estar diseñados de tal manera que eviten la entrada de polvo, lluvia,
fauna nociva y mantenerse en buen estado de conservación.
6.2.1.3 Las conexiones de carga y descarga de las mangueras deben
permanecer cerradas de manera que no existan fugas, debiendo contar con
llave o candado que no permita la manipulación del equipo o producto por
personas ajenas al proceso o a la verificación.
6.2.1.4 Las cisternas o tanques de almacenamiento deben estar protegidas
contra cualquier forma de contaminación y permanecer tapadas, las tapas
deben estar a una altura mínima de 10 centímetros del piso. Las paredes
interiores de las cisternas o tanques deben estar revestidas en su totalidad de
material impermeable no tóxico, liso y fácil de lavar y desinfectar, en caso de
existir uniones estas deben ser fáciles de limpiar. En caso de que la cisterna o
tanque de almacenamiento de producto terminado cuente con respiradero,
éste debe contar como mínimo con un filtro que impida la contaminación del
producto.
6.2.1.5 En el interior de las cisternas o tanques de almacenamiento de la
materia prima no debe existir suciedad ni cualquier tipo de materia extraña.
6.2.1.6 El área de proceso debe contar con un sistema que evite todo
contacto entre el agua purificada y el agua en cualquier etapa previa.
6.2.1.7 En las áreas de lavado de envases y de llenado, los equipos y
dispositivos deben estar instalados de tal manera que los espacios que los
circundan permitan su limpieza.
6.2.1.8 Las áreas de llenado deben mantenerse aisladas con material
sanitario permanente y resistente y separados de las demás operaciones así
como de toda contaminación o manipulación a menos que esta última sea
para limpieza, mantenimiento o muestreo.
6.2.1.9 Deben desinfectarse los tapones. La desinfección de los mismos debe
hacerse con soluciones que no cedan sustancias que modifiquen, reaccionen
o alteren las características de éstos, evitando la contaminación por arrastre.
6.2.1.10 Se debe contar con un procedimiento escrito para la desinfección
interna y el lavado de las superficies externas de los envases, en el que se
132
especifiquen las sustancias usadas, las temperaturas y los tiempos de

contacto, debiendo estar disponibles para el personal de verificación.
6.2.1.11 El enjuague de los envases debe efectuarse con agua potable o
purificada de origen, pudiendo agregarse a ésta cualquier agente
desinfectante. En el agua purificada no deben quedar residuos de los
detergentes, desinfectantes o sustancias tóxicas utilizadas en el lavado y
enjuague.
6.2.1.12 Todo el producto envasado y listo para la venta, debe estar cerrado
con tapa inviolable o con sello o banda de garantía.
6.2.1.13 El propietario, responsable o encargado del establecimiento o equipo
debe dar facilidades al personal de verificación para que examine las
condiciones de la cisterna o tanque de almacenamiento como materia prima.
6.2.1.14 Los verificadores no podrán abrir la cisterna o tanque de
almacenamiento de producto terminado.
6.2.1.15 Se deben llevar registros en los que se debe incluir como mínimo la
siguiente información, la que debe estar a disposición del personal de
verificación:
1. Datos de mantenimiento y desinfección de: Cisternas o tanques de
almacenamiento, boquilla de salida. Incluyendo: fecha de la operación,
sustancias utilizadas y su concentración.
2. Mantenimiento de: Equipo de purificación. Incluyendo: fecha de la
operación, copia de las especificaciones u hoja técnica del fabricante, en caso
de no existir ésta o de haberse realizado modificaciones, esta información
debe incluirse en el registro.
1 En caso de utilizar desinfección por medio de sustancias químicas,
debe especificarse el nombre de la sustancia, concentración y fecha de
aplicación.
2 Resultados de los análisis del agua como materia prima y como
producto terminado, indicando periodicidad y método de prueba utilizados. La
periodicidad y el método deben ser determinados por el productor.
3 En caso de efectuar el lavado de envases, debe presentarse el
133
procedimiento empleado.
6.2.1.16 En caso de que la planta suministre o expenda agua purificada a
granel, además de lo anterior, debe cumplir con lo siguiente:
Deben existir letreros con leyendas preventivas de manera visible para el
consumidor en los que se señale el riesgo que representa para la salud el
llenado de envases sucios y el transporte y manejo de los envases
destapados, la forma correcta de lavar y desinfectar los envases, las letras
deben tener un tamaño de 0,5 centímetros de altura como mínimo y ser de
colores contrastantes.
10 Envase
10.1 En el caso de producto envasado o cuando la empresa ponga los
envases para la venta a granel a disposición del consumidor éstos deben:
10.1.1 Ser fabricados de material sanitario, inocuo, resistente y que no
reaccionen con el producto o alteren sus características físicas o químicas.
1 Presentarse al consumidor cerrados y con banda o sello de garantía o
tapa inviolable. En caso contrario, debe someterse al procedimiento de lavado
y llenarse inmediatamente.
134
GLOSARIO
Asir: Tomar con la mano. Agarrar. Prender.
Carbón activado: es un término general que denomina a toda una gama de

productos derivados de materiales carbonosos. Es un material que tiene un
área superficial excepcionalmente alta, medida por absorción de nitrógeno, y
se caracteriza por una cantidad grande de microporos (poros menores que 2
nanómetros). El proceso de activación actúa eficientemente al mejorar y
aumentar el área superficial.
Coloide: Dícese del cuerpo que, al dispersarse en un medio homogéneo

(gaseoso, líquido o sólido) parece disuelto, al ser las partículas dispersas de
un tamaño comprendido entre una décima y una milésima de micra. (coloide)
Desviación estándar. Es una medida (cuadrática) que informa de la media

de distancias que tienen los datos respecto de su media aritmética, expresada
en las mismas unidades que la variable.
Dilación: Retraso o demora de algo por un tiempo
Erogación: Salida de recursos financieros, motivada por el compromiso de

liquidación de algún bien o servicio recibido o por algún otro concepto.
Escorrentía: Es la lámina de agua que circula en una cuenca de drenaje, es

decir la altura en milímetros de agua de lluvia escurrida y extendida
dependiendo la pendiente del terreno.
Gasto devengable: Es el reconocimiento de todos los compromisos

contraídos por las entidades como consecuencia de la adquisición de bienes y
servicios puestos a su disposición y órdenes de trabajo, ejecutadas y
135
autorizadas durante el ejercicio anual que se presenta, independientemente

de que su erogación se efectúe dentro del ejercicio o en ejercicios posteriores.
Germicida: Agente físico o químico capaz de destruir los gérmenes como el

calor, la radiación ultravioleta, o el yodo
Información factual. Es la información que se obtiene de los hechos de

algun proceso o actividad los cuales nos van a ayudar para posteriormente
realizar un estudio, o un desarrollo de algun metodo.
Osmosis: Moléculas de agua pasan a través de membranas de forma natural,

de una parte con una elevada concentración de impurezas disueltas.
Osmosis Inversa: El proceso de ósmosis inversa (OI) usa una membrana

semipermeable para separar y eliminar sólidos disueltos, productos orgánicos,
materia coloidal submicroscópica, virus y bacterias del agua. El proceso es
llamado ósmosis inversa ya que se requiere presión para forzar que el agua
pura pase a través de la membrana, dejando las impurezas detrás.
Sanitizar: Es el proceso para reducir a niveles seguros la cantidad de

microorganismos sobre una superficie limpia.
136
BIBLIOGRAFÍA
M.E. MUNDEL, Estudio de Tiempos y Movimientos, Edit.

Continental, 1984
BENJAMIN W. NIEBEL, Ingeniería Industrial Métodos, Tiempos y

Movimientos, 11a Edición, Edit. Alfaomega 1996
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Práctica. Primera Parte, Edit. LIMUSA, 1978.
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4ta Edición, Edit. Mc Graw Hill, 1996
GRABIEL BACA URBINA, Evaluación de Proyectos, 5ta Edición,

Edit. Mc Graw Hill, 2001
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administración, McGraw-Hill, 1995
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mposymovimientos.htm
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137
http://www.itson.mx/dii/anaranjo/metodo~1.htm#2.7
http://www.elocal.gob.mx/work/templates/enciclo/exico/mpios/1500
9a.htm
138

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

“PROPUESTA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE ENVASADO

MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2007

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO INGENIERO INDUSTRIAL

“PROPUESTA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE ENVASADO EN UNA

MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2007

M. EN C. CESAR PLACIDO ING. CARLOS GUILLERMO

L.A.E. DALILA VIVIANA ING. RAMON AVILA ANAYA

A la familia Mendoza por

A nuestro padres por lo mas

A la familia Cárdenas por

A cada uno de nosotros por

CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA

1.8.1. Tipos de distribución…………………………………..……… 41

CAPITULO 2. ESTUDIO DE MERCADO

CAPITULO 3. PLANEACIÓN DEL PROYECTO

CAPITULO 4. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO

4.1.4.3. Distribución actual de la Planta “LOS VOLCANES” 97

CAPITULO 5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS…………….…………… 117

Este estudio tiene como finalidad la optimización en la producción de una

Para la realización de este estudio se llevaron acabo las etapas constitutivas

El constante crecimiento de natalidad que ha tenido México al paso de los

La microempresa elegida para desarrollar el presente estudio, se dedica a la

El mercado al que se enfoca la empresa, tiene un área de oportunidad

En el primer capítulo se aborda el marco de referencia para realizar el

En el segundo capítulo se realizará un estudio de mercado el cual nos dará la

de pequeñas empresas dedicadas a la purificación del agua, cuanto estaría

En el tercer capítulo se elaborará la planeación del estudio, desarrollando el

En el cuarto capítulo se desarrollará la ejecución y el control del estudio en

Finalmente con el rediseño del proceso, se obtendrá una reducción del

a) Presentación del proyecto o detección de necesidades

A través de los años diferentes civilizaciones alrededor del mundo han

En antiguas épocas no era necesario almacenar este fluido debido a la poca

A causa de la constante disminución en la calidad del agua potable por arrojo

En la actualidad existen macroempresas dedicadas a la purificación de agua

b) Planteamiento del problema

En el territorio municipal de Amecameca Estado de México, se encuentra una

En esta pequeña planta purificadora de agua se identificaron muchas

Siendo la gran cantidad de los tiempos improductivos y la mala distribución

Al finalizar este estudio, se elaborara una propuesta para optimizar el

Redistribuir la planta de purificación de agua y realizar un estudio de

Debido al constante crecimiento de la microempresa se tendrá un incremento

Se estima que dentro del periodo 2008-2010 la microempresa obtenga un

Implementar métodos basados en la Administración de Proyectos e

CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA

1.1 Agua potable

El Agua es el componente más abundante e importante de nuestro planeta,

La sexta parte de la humanidad vive en zonas de clima seco y cálido, en el

1.2 Historia del tratamiento del agua potable

Los seres humanos han almacenado y distribuido el agua durante siglos. En

Hace aproximadamente 7000 años en Jericó (Israel), el agua almacenada en

a desarrollar los sistemas de transporte y distribución del agua. Este

Alrededor del año 3000 a.C., la ciudad de Mohenjo-Daro (Pakistán), Fig. 1

En la antigua Grecia el agua de escorrentía, agua de pozos y agua de lluvia

El agua utilizada se retiraba mediante sistemas de aguas residuales, a la vez

Fig. 1: Residencia para el baño en Mohenjo-Daro, Pakistán

Los romanos fueron los mayores arquitectos en construcciones de redes de

aprovisionamiento. Los romanos construyeron presas para el

Fig. 2: Acueducto Romano