Monografia Final 2.0

ESCUELA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
FACULTAD DE INGENIERÍA
 CURSO:
PROCESOS DE MANUFACTURA
 DOCENTE: Dr. Jorge Antonio Olortegui Yume
 TEMA:
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METAL
Y TRABAJO DE LAMINAS METALICAS
 INTEGRANTES:
 ARANDA ULLOA, Christian Antonio
 JULCA APARICIO, Jean
 CARRASCO CERVANTES, Marcia
Carolina
 CARMONA ESCAMILO, Jesús Alexander
 CASTRO BARRETO, Fabio Milton
 DIAZ MIRANDA, José Miguel
 HARO LOPEZ, Mayckool Jhon
 RODRIGUEZ SIMON, José Andrés
 RONDO CUEVAS, José Luis
 RAMIREZ VARGAS, Julio Christian
 VALDEZ MONTESINOS, Jhair
 CICLO: V
TRUJILLO - PERÚ
2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO 1
INDICE
CAPITULO I .................................................................................................................... 3
PROCESOS DE LAMINACION PLANA ...................................................................... 3
1.1. INTRODUCCION ........................................................................................................ 3
1.2. PROCESO DE LAMINACIÓN: ................................................................................... 3
1.3. FUERZA, TORQUE Y REQUERIMIENTO DE POTENCIA: ................................... 5
1.4. REDUCIÓN DE LA FUERZA DE LAMINADO: ....................................................... 6
1.5. CONSIDERACIONES GEOMÉTRICAS: ................................................................... 6
1.6. VIBRACIÓN Y TRAQUETEO: ................................................................................... 7
1.7. PRACTICA DE LAMINACION PLANA .................................................................... 8
1.7.1. TOCHO (BLOOM) O PLANCHON(SLAB) ........................................................ 9
1.7.2. LA LAMINACIÓN EN FRÍO ............................................................................ 10
1.7.3. EL LAMINADO EN CONJUNTO ..................................................................... 10
1.8. MOLINOS LAMINADORES..................................................................................... 11
1.8.1. MOLINOS DE LAMINACION BASICO .......................................................... 11
1.8.2. MOLINOS DE TRES RODILLOS ..................................................................... 12
1.8.3. MOLINOS DE CUATRO RODILLOS .............................................................. 13
CAPITULO II ................................................................................................................. 15
FORJADO DE METALES ............................................................................................ 15
2.1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 15
2.2. FORJADO DE MATRIZ ABIERTA .......................................................................... 16
2.2.1. FUERZA DE FORJADO .................................................................................... 18
2.3. FORJADO POR MATRIZ DE IMPRESIÓN Y MATRIZ CERRADA ..................... 19
2.3.1. FORJADO POR MATRIZ DE IMPRESIÓN ..................................................... 19
2.3.2. FORJADO POR MATRIZ CERRADA .............................................................. 20
2.4. FORJABILIDAD DE LOS METALES ...................................................................... 20
2.4.1. EL RECALCADO............................................................................................... 20
2.4.2. LA TORSION EN CALIENTE .......................................................................... 21
CAPITULO III ............................................................................................................... 22
EXTRUSION Y TREFILADO DE METALES ............................................................. 22
3.1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 22
3.2. PROCESO DE EXTRUSION ..................................................................................... 23
3.2.1. FUERZA DE EXTRUSIÓN ............................................................................... 25
3.3. EXTRUSION EN CALIENTE: .................................................................................. 26
ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

3.3.1. TIPOS DE DADOS:............................................................................................ 27

3.3.2. LUBRICACION: ................................................................................................ 27
3.4. EXTRUSION EN FRIO: ............................................................................................. 28
3.4.1. LUBRICACION: ................................................................................................ 28
3.5. PROCESO DE TREFILADO ..................................................................................... 29
3.5.1. FUERZA DE TREFILADO ................................................................................ 29
3.5.2. TREFILADO EN OTRAS FORMAS ................................................................. 30
3.6. PRACTICA DE TREFILADO.................................................................................... 31
3.6.1. TREFILADO MULTIPLE .................................................................................. 31
3.6.2. DISEÑO DE DATOS.......................................................................................... 31
3.6.3. MATERIALES PARA DATOS.......................................................................... 32
3.6.4. LUBRICACION.................................................................................................. 32
CAPITULO IV ............................................................................................................... 33
FORMADO DE HOJAS METALICAS ........................................................................ 33
5.1. CIZALLADO .............................................................................................................. 33
5.1.1. FUERZA DE PUNZONADO ............................................................................. 34
5.1.2. OPERACIONES DE CIZALLADO ................................................................... 35
5.1.3. DESECHOS DEL CIZALLAMIENTO .............................................................. 37
5.1.4. LAMINAS EN BRUTO SOLDADAS A LA MEDIDA .................................... 37
5.1.5. CARACTERISTICAS DE LAS MATRICES PARA EL CIZALLADO ........... 37
5.1.6. TIPOS DE MATRICES ...................................................................................... 38
5.2. CARACTERISTICAS Y FORMABILIDAD DE HOJAS METALICAS ................. 39
5.2.1. ELONGACION ................................................................................................... 39
5.2.2. ELONGACION DE PUNTO DE FLUENCIA ................................................... 40
5.2.3. ANISOTROPIA .................................................................................................. 40
5.2.4. TAMAÑO DE GRANO ...................................................................................... 41
5.2.5. RESISTENCIA AL MELLADO DE HOJAS METALICAS ............................. 41
5.3. EMBUTIDO PROFUNDO ......................................................................................... 41
5.3.1. ¿EN QUE CONSISTE? ....................................................................................... 41
5.3.2. MECANICA DEL EMBUTIDO ......................................................................... 42
5.3.3. ANALISIS DE INGENIERIA DEL EMBUTIDO.............................................. 44
5.3.4. ANISOTROPIA NORMAL Y PLANAR DE LA HOJA METALICA .............. 46
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................................ 48

CAPITULO I
PROCESOS DE LAMINACION PLANA
1.1. INTRODUCCION
En este capítulo se abordará el proceso de laminado que consiste en disminuir el

espesor del material mediante un proceso de deformación, este proceso está compuesto por
dos rodillos que se encuentran separados una distancia no muy elevada y son las que ejercen
la presión sobre el material y este reducirá su espesor al avanzar entre los rodillos, para que el
proceso sea más fácil es recomendable que el material a usar, unas de sus propiedades deben
ser que sea muy maleable, esto generará que el material procesado tenga un mejor laminado.
figura 1.1.- Proceso de Laminado Groover (2007)
1.2. PROCESO DE LAMINACIÓN:
El proceso de laminación tomando encuentra 3 estados del proceso, donde el primer

estado es cuando la plancha metálica de espesor ℎ𝑖 entra en contacto con los rodillos giratorios,
la cual estos por la presión que ejercen harán que el espesor de la plancha metálica sea ℎ𝑓 ,
cada rodillo usa un motor eléctrico que hace que la velocidad de estos sea 𝑉𝑟 , esto genera que
la velocidad inicial que tenía la plancha 𝑉𝑖 sea menor a la velocidad que tendrá al salir del
proceso de laminado y se denota por 𝑉𝑓 este cambio de velocidad se debe a que la plancha
metálica al entrar en contacto con los rodillos giratorios y estos ejerzan presión en la plancha,
hacen que al salir, esta adquiera más velocidad, ya que es el mismo principio que un fluido
incompresible que aumentará su velocidad al pasar por un canal convergente.

Figura1.2: Plancha metálica en contacto con los rodillos kalpakjian (2008)
La velocidad de los rodillos a pesar que es constante el todo el proceso, existe un

deslizamiento entre los rodillos y la plancha metálica a lo largo del proceso conocido como L.
En un punto a lo largo de la longitud de contacto conocido como punto neutral o punto no
deslizante, la velocidad de la plancha metálica es igual a la de los rodillos. A la izquierda de
dicho punto los rodillos se mueven más rápidos que la plancha metálica y a la derecha de dicho
punto, los rodillos se mueven más lento que la plancha metálica, por lo que la fuerza de fricción
que aparece en el proceso, se opone al movimiento deslizante entre el rodillo y la plancha
metálica, esta actúa sobre la plancha metálica.
figura 1.3: Estado intermedio del proceso de laminado kalpakjian (2008)
Tomar en cuenta que la fuerza de fricción es necesario para el proceso del laminado,
pero si esta fuerza aumenta tiene la probabilidad de dañar el material a ser laminado y también
aumenta la fuerza del laminado lo que provoca un aumento de energía eléctrica que no es

recomendable. Para que esa fuerza de fricción pueda ser controlada de define como la
diferencia del espesor inicial y final del material(plancha metálica) que es “ℎ𝑖 -ℎ𝑓 ”. Con esta
diferencia se puede demostrar la relación existente entre la diferencia de espesores con el
coeficiente de fricción (µ) y el radio del rodillo (R) mediante la siguiente relación:
ℎ𝑖 -ℎ𝑓 = 𝜇2 R (2.0)
Por lo tanto, mientras más elevado sea el coeficiente de fricción y el radio del rodillo,
mayor será la diferencia de los espesores iniciales y finales de la plancha metálica.
1.3. FUERZA, TORQUE Y REQUERIMIENTO DE POTENCIA:
En el proceso de laminado, los rodillos son los que aplican la presión sobre el material
a ser laminado para reducir su espesor, lo que genera una fuerza de laminado “F”, que es la
equivalencia del producto de la longitud del contacto con los rodillos llamada “L”, la anchura
del material “W”, y el esfuerzo real promedio “𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 ”.
F=LW𝑌𝑝𝑟𝑜𝑚 (2.1)
Figura1.4: Fuerza de laminado kalpakjian (2008)

En el proceso del laminado, la potencia requerida por los rodillos para poder efectuar
el proceso “se puede estimar suponiendo que “F” actúa a la mitad del arco de contacto, por
lo que a=L/2. Por tanto la potencia total para los dos rodillos en unidades del SI es”
(kalpakjian, 2008):
2𝜋𝐹𝐿𝑁
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
60,000𝐾𝑊 (2.2)
Donde F= [newtons]
L= [metros]
N= [revoluciones por minuto]

1.4. REDUCIÓN DE LA FUERZA DE LAMINADO:
En el proceso del laminado, la fuerza del laminado puede provocar deflexión y el

aplanamiento de los rodillos y al verse ocasionado estos problemas, el proceso se ve muy
afectado, para que esto se pueda evitar o compensar y no obtener fallas en el proceso, la
reducción de la fuerza del laminado se puede reducir de la siguiente manera:
 Reduciendo la fricción en la interfaz del rodillo y el material a laminar.

 Aplicando tenciones al material
 Laminando a temperaturas elevadas para reducir la resistencia del material.
 Utilizando rodillos de radios más pequeños para reducir el área de contacto.
 Aplicando reducciones menores por pase para reducir el área de contacto.
1.5. CONSIDERACIONES GEOMÉTRICAS:
“Los rodillos sufren cambios de forma durante la laminación debido a las fuerzas que
actúan sobre ellos. Como sucede con una viga recta que se flexiona con carga transversal, las
fuerzas de laminado tienden a doblar los rodillos elásticamente durante la laminación. Como
era de esperarse, cuanto mayor sea el módulo elástico del material del rodillo, menor será su
deflexión” (kalpakjian, 2008) .
Figura1.5: Doblado de los rodillos a causa de la fuerza de laminado kalpakjian (2008)
Figura1.6: Doblado de los rodillos por comba kalpakjian (2008)

Debido al doblado de los rodillos, la cinta laminada tiende a ser más gruesa en el
centro que en los extremos (corona). El método usual para evitar este problema consiste en
rectificar los rodillos de manera que el diámetro en su centro sea un poco más grande que en
sus extremos (comba) (kalpakjian, 2008).
Las fuerzas de laminado también tienden a aplanar elásticamente los rodillos,

produciendo un efecto muy similar al aplanamiento que sufren los neumáticos de los
automóviles bajo alguna carga. El aplanamiento de los rodillos es poco deseable, ya que
produce, en efecto, un mayor radio de laminado. A su vez, esto significa un área de contacto
más grande para la misma distancia entre rodillos, y la fuerza de laminado aumenta debido a
la entonces mayor área de contacto (kalpakjian, 2008).
Ensanchado se le conoce con este nombre al incremento de la anchura, al calcular la

fuerza de minimización, en la ecuación (2.1) la anchura (W) se toma como un promedio y se
puede demostrar que el ensanchado puede aumentar con:
 Disminución de la relación anchura a espesor del material al ser laminado.

 Aumento de la fricción.
 Disminución de la relación del radio del rodillo al espesor del material a laminar.
Figura1.7: Aumento de la anchura del material en el laminado plano kalpakjian (2008)
1.6. VIBRACIÓN Y TRAQUETEO:
La vibración y el traqueteo perjudican en la calidad del producto y también en el

proceso de laminado, el traqueteo se define como una vibración auto excitada, que se puede
presentar no solo en el proceso de laminado sino también en procesos de extrusión, maquinado
y rectificado.

En el proceso de laminado genera variaciones que son periódicas, en el espesor del

material ya laminado y también en su acabado superficial, por lo que este fenómeno genera
pérdidas en material y perdida en tiempo de producción.
El traqueteo puede reducirse si aumenta la distancia entre los soportes del molino de
laminación, se incrementa la anchura de la cinta, disminuye la reducción por pase (espacio de
laminación), aumentan tanto el radio del rodillo como la fricción entre la cinta y el rodillo, y
se incorporan amortiguadores en los soportes de los rodillos (kalpakjian, 2008).
figura1.8: Proceso de laminado kalpakjian (2008)
1.7. PRACTICA DE LAMINACION PLANA
Podemos comprobar que cuando se realiza una estructura fundida se obtiene una
estructura con granos grueso y suele ser porosa por lo que es quebradiza y por la cual es una
estructura dendrítica
La finalidad de hacer una laminación en caliente es obtener una estructura maleable

con una mejor ductilidad que consecuencia de producto de la ruptura de limites frágiles de
granos y poder reducir la porosidad por el cierre de los defectos internos

figura1.9: cambios en la estructura del grano de metales fundidos. S. Kalpakjian (2008)
tabla 1.9: intervalos de temperatura para laminación en caliente. S. Kalpakjian (2008)
Los pasos para la operación de laminación son las siguientes:

1.7.1. TOCHO (BLOOM) O PLANCHON(SLAB)
Por lo general un Tocho tiene una sección transversal cuadrada de al menos 150
mm (6 pulgadas) de lado y el Planchón es mayormente de sección transversal rectangular.
Los tochos: se procesan luego mediante el laminado de forma, en donde adquieren perfiles
estructurales, como vigas I y rieles para vías férreas.
Los planchones: Se procesan como placas y láminas. Generalmente las
palanquillas son cuadradas con una sección transversal más pequeña en comparación con
los planchones y después se laminan obteniendo diversas formas, como barras redondas y
de diferentes secciones, mediante rodillos con perfiles. Como consecuencia las barras
redondas laminadas en caliente son empleadas como materia prima para operaciones de
estirado de varillas y alambres.

Figura1.10: primera operación de laminación tocho o planchón. S. Kalpakjian (2008)
Antes de realizar ya sea el tocho, el planchón o palanquillas ala la superficie de

estas se les elimina la cascara superficial mediante el soplete también con la inmersión en
baños con ácidos o por medios mecánicos como el chorro de agua o también por esmerilado
para eliminar otros defectos.
1.7.2. LA LAMINACIÓN EN FRÍO

Este proceso se realiza a temperatura ambiente a comparación con la laminación
en caliente, Por la que se obtiene láminas y cintas con mucho mejor acabado superficial
gracias a la ausencia de cascarilla, tolerancias dimensionales y propiedades mecánicas
debido al endurecimiento por deformación.
1.7.3. EL LAMINADO EN CONJUNTO

Este es una operación de laminado plano en la que se laminan dos o más capas de
metal al mismo tiempo, mejorando así la productividad. Un caso muy particular es el papel
aluminio que se lamina en conjunto en dos capas, de manera que sólo las capas exteriores
superior e inferior tocan los rodillos. Como podemos ver que un lado de la hoja de aluminio
es mate y el otro es brillante. El lado que se encuentra entre las hojas tiene un acabado
mate y satinado y por el otro lado entre la hoja y el rodillo es brillante y lustroso a causa
porque este se ha encontrado bajo esfuerzos elevados de contacto con los rodillos pulidos
durante el proceso laminado.
Otro caso es el del acero dulce laminado que se estira durante las operaciones de
formado de lámina y sufre una elongación este fenómeno que provoca irregularidades en
la superficie es conocido como deformaciones de estiramiento o bandas de Lüders y que
para corregir esta situación se somete a la lámina metálica a un leve pase final de 0.5 a
1.5% de reducción, conocida como laminación de relevado o paso de superficie y para

obtener una mejor planicidad, por lo general la cinta laminada pasa por una serie de
rodillos niveladores. Se utilizan varios arreglos de rodillos, como se muestra en la
figura13.7
Figura1.11: (a) Método de nivelación de rodillos para aplanar hojas laminadas (b) Niveles de
rodillos para enderezar barras estiradas. S. Kalpakjian (2008)
1.8. MOLINOS LAMINADORES

En el Laminado, la maquina encargada de este proceso recibe el nombre de Molinos
Laminadores. Existen varios tipos de molinos de laminación, aunque los equipos de
laminación en frio y caliente son las mismas, existen diferencias en los materiales de los
rodillos, parámetros de los procesos y tipos de lubricación.
1.8.1. MOLINOS DE LAMINACION BASICO
Consiste en dos rodillos opuestos y se denomina molino de laminación de dos

rodillos (en frio) y molino de laminación dúo (en caliente), el cual se muestra en la figura
12.0. Los Rodillos en estos molinos tienen diámetros que van de 0.6 a 1.4m.
La configuración de los rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino

no reversible, los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa
a través del mismo lado, mientras que el molino reversible permite la rotación de los
rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a través de cualquier
dirección.
Esto permite una serie de reducciones que se hacen a través del mismo juego de
rodillos, pasando el trabajo varias veces por direcciones opuestas. La desventaja de la
configuración reversible es el momento angular significativo debido a la rotación de
grandes rodillos.

Figura 1.12. Molino de Dos rodillos

Fuente: http://laminadoenfrio.weebly.com/molinos-laminadores.html
1.8.2. MOLINOS DE TRES RODILLOS

En la configuración de tres rodillos, figura 1.13, hay tres rodillos en una columna
vertical y la dirección de rotación de cada rodillo permanece sin cambio. Para lograr una
serie de reducciones se puede pasar el material de trabajo en cualquier dirección, ya sea
elevando bajando la tira después de cada paso.
El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve más complicado debido al

mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.
Figura 1.13 Molino de Tres rodillos

La dirección del movimiento del material se invierte, después de cada pase por
medio de mecanismos elevadores, y manipuladores. La placa que se está laminando puede
pesar 160 toneladas, se eleva rápidamente al espacio de laminación superior y baja al
espacio de laminación inferior y así sucesivamente.

1.8.3. MOLINOS DE CUATRO RODILLOS
En los molinos de cuatro rodillos se usan dos rodillos de diámetro menor para
hacer contacto con el trabajo y dos rodillos detrás como respaldo, como se muestra en la
figura 1.14.
Debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos menores podrían desviarse
elásticamente con el paso de la laminación, si no fuera por los rodillos más grandes de
respaldo que los soportan.
Figura 1.14 Molino de cuatro rodillos

Otros tipos de configuración de Molinos que permite el uso de rodillos menores

contra el trabajo es el molino en conjunto o racimo, tal como se muestra en la figura 1.15
Figura1.15 Molino en racimo o conjunto

Un tipo de Molino en Conjunto es el denominado Molino Sendzimir, se basan en

el principio que los rodillos de diámetro reducido disminuyen las fuerzas de laminado y
los requerimientos de potencia, reduciendo el ensanchado.
Aunque el costo de instalación de un tren Sendzimir puede alcanzar millones de

dólares, es particularmente adecuado para la laminación en frio de hojas delgada de alta
resistencia.
Los anchos comúnmente laminados son de 0.66 m hasta 1.5 m.
Figura 1.16 Molino Sendzimir

Fuente: Manufactura: Ingeniería y tecnología, 4ta edición. Kalpkjian y Schmid

CAPITULO II
FORJADO DE METALES
2.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo usaremos un concepto nuevo, el forjado, el cual es un proceso

básico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de compresión aplicadas
por medio de matrices y herramentales.
El forjado data del año 4000 a.C. es una de las operaciones más antiguas e
importantes en el trabajo de metales y se utilizó por primera vez para realizar joyería,
monedas y diversos implementos martillando el metal con herramientas hechas de piedra.
En la actualidad, las partes forjadas incluyen grandes rotores para turbinas,

engranes, tornillos y remaches, herramientas manuales, diversos componentes
estructurales para maquinaria, aeronaves y vías férreas, así como otros equipos de
transporte.
Haciendo una comparación con las operaciones de laminado (descrito en el

capítulo anterior) que por lo general estas producen placas, láminas, cintas o varias
secciones transversales estructurales continuas, las operaciones de forjado producen
partes discretas. Debido a que es posible controlar el flujo de metal en una matriz y la
estructura de los granos del material, las partes forjadas tienen buena resistencia y
tenacidad y son muy confiables en aplicaciones críticas sujetas a grandes esfuerzos.
La operación de forjado simple se puede llevar a cabo con un martillo pesado y

un yunque, así como lo hacen los herreros tradicionalmente. Sin embargo, la mayoría de
las forjas requieren una serie de matrices y equipo como prensa y martillo mecánico de
forja.
El proceso de forjado puede efectuarse a temperatura ambiente (forjado en frio) o

a temperaturas elevadas (forjado en caliente), dependiendo de la temperatura. El forjado
en frio requiere fuerzas más grandes, debido a la mayor resistencia del material de la pieza
de trabajo, y este debe poseer suficiente ductilidad a temperatura ambiente para someterse
a la deformación necesaria sin que se agriete. Las partes forjadas en frio poseen buen
acabado superficial y precisión dimensional. En cambio, el forjado en caliente requiere
menos fuerza, pero la precisión dimensional y el acabado superficial de las partes no son
tan elevados como el forjado en frio.

Por lo general, las partes forjadas son sometidas a operaciones de acabado

adicionales, tales como el tratamiento térmico, para modificar sus propiedades, y el
maquinado, a fin de obtener dimensiones finales exactas y acabado superficial.
2.2. FORJADO DE MATRIZ ABIERTA

El forjado de matriz abierta es la operación más simple de forjado. Aunque por lo
general la mayoría de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 Kg, se han
forjado piezas con un peso hasta de 300 toneladas. Las partes pueden ser muy pequeñas,
como lo son los clavos, pernos y tornillos, o muy grandes (como los ejes hasta de 23 m
de longitud para propulsores de barco).
El forjado de matriz abierta se puede representar mediante una pieza de trabajo

solida colocada entre dos matrices planas y cuya altura se reduce por compresión como
se indica en la figura 2.1, proceso que también se conoce como recalcado o forjado de
matriz plana. Asimismo, las superficies de la matriz pueden tener cavidades poco
profundas o incorporar rasgos para producir forjas relativamente simples.
Figura 2.1: Pieza entre dos matrices planas. Kalpakjian (2014)
En la figura 2.2 se muestra la deformación de la pieza de trabajo en condiciones

sin fricción. Puesto que el volumen se mantiene constante, cualquier reducción de la altura
aumenta el diámetro de la parte forjada. De la figura vemos que la pieza de trabajo se
deforma de manera uniforme.
Figura 2.2: Deformación uniforme sin fricción. Kalpakjian (2014)

Sin embargo, en las operaciones reales si existe fricción y la parte desarrolla una
forma ovalada, tal como lo muestra la figura 2.3, deformación también conocida como
colapsado.
Figura 2.3: Deformación con fricción. Kalpakjian (2014)
La forma ovalada se produce principalmente por las fuerzas de fricción en las

interfaces matriz-pieza de trabajo que se oponen al flujo exterior de los materiales en estas
interfaces y que, por lo tanto, se pueden minimizar con un lubricante eficaz. El material
en las superficies de la matriz, o cerca de ellas, se enfría con rapidez, mientras que el resto
de la pieza de trabajo permanece relativamente caliente. En consecuencia, el material en
las partes superior e inferior de dicha pieza tiene mayor resistencia a la deformación que
el de la parte central. Por lo tanto, la parte central de la pieza se dilata hacia los lados más
que en sus extremos. La forma ovalada que se produce por los efectos térmicos puede
reducirse o eliminarse mediante matrices calientes. Para lograr este propósito, también es
posible utilizar barreras térmicas, como la de tela de vidrio, en las interfaces entre la matriz
y la pieza de trabajo.
La forja de desbaste (también conocida como estirado) es una operación de

forjado de matriz abierta en la que el espesor de una barra se reduce por medio de pasos
sucesivos de forjado (reducciones) a intervalos específicos, como se puede apreciar en la
figura 2.4.
Figura 2.4: Esquema de la operación forjado de desbaste. Kalpakjian (2014)

Se puede reducir el espesor de barras y anillos mediante técnicas similares de

forjado de matriz abierta, como se muestran en la figura 2.5b y c. Debido a que el área de
contacto entre la matriz y la pieza de trabajo es pequeña, puede reducirse el espesor de
una sección larga de una barra sin requerir grandes fuerzas o maquinaria pesada.
Figura 2.5: (b) Reducción del diámetro de una barra. (c)Reducción del espesor de
un anillo. Kalpakjian (2014)
En consecuencia, la forja de desbaste puede ser un sustituto aproximado de las

operaciones de laminado. Por lo general, la forja de desbaste de piezas de trabajo más
grandes se hace con equipo mecanizado y controles por computadora, en los que se
coordinan los movimientos laterales y verticales para producir la parte deseada.
2.2.1. FUERZA DE FORJADO

La fuerza de forjado en una operación de forjado de matriz abierta, sobre una
pieza solida cilíndrica, se puede calcular a partir de la fórmula:
2µ𝑟
F = Yf 𝜋𝑟 2 (1 + )
3ℎ
Donde:
Yf = esfuerzo de flujo del material
µ = Coeficiente de fricción entre la pieza de trabajo y la matriz
r = Radio de la pieza de trabajo
h = Altura de la pieza de trabajo

2.3. FORJADO POR MATRIZ DE IMPRESIÓN Y MATRIZ CERRADA

Continuando con el presente capitulo, se procederá a detallar el forjado por matriz
de impresión y de matriz cerrada que se realiza en los metales.
Mediante el empleo de forjado de matriz abierta, no se pueden crear formas

complejas con gran precisión, para lo cual se necesita matrices especialmente preparadas
que simplifiquen el proceso hasta una secuencia de carreras sencillas de compresión.
2.3.1. FORJADO POR MATRIZ DE IMPRESIÓN

En este forjado la pieza a trabajar resulta con la forma de la cavidad de la
matriz, en dicho proceso se recomienda que la pieza de trabajo posea una
temperatura elevada, debido a la alta temperatura los metales tienden a ser mucho
más dúctiles, es decir, pueden cambiar de forma sin quebrarse o romperse.
Durante este proceso cabe resaltar que la matriz no está por completo cerrada
por lo cual el exceso de material fluye hacia el exterior en forma de unos bigotes o
rebaba de forja.
Figura 2.6: Etapas en el formado por matriz de impresión. Kalpakjian (2014)
Basándonos en los principios deformación plástica, los materiales van a fluir

hacia donde se encuentra la menor resistencia (debido a que requiere menos energía),
el material empieza a fluir al interior de la cavidad de dicha matriz, llenándola
finalmente.
Figura 2.6: Terminología estándar para diversas características de una matriz

de forjado. Kalpakjian (2014)

2.3.2. FORJADO POR MATRIZ CERRADA

Como principal diferencia se tiene que en el forjado de matriz cerrada la
pieza de trabajo queda atrapada por completo en la matriz y no se forma rebaba (de
ahí el término forjado sin rebaba). Por consiguiente, la presión de forjado es muy
alta.
Son fundamentales el control preciso del volumen de la pieza en bruto y el

diseño adecuado de la matriz para producir un forjado con las tolerancias
dimensionales deseadas. Schey (2002)
Figura 2.6: Forjado sin rebaba. Kalpakjian (2014)
2.4. FORJABILIDAD DE LOS METALES

Continuando con el presente capitulo ahora se tocará el tema de forjabilidad
de los metales para lo cual primero debemos definir que la forjabilidad es la
capacidad de un material a someterse a deformación sin agrietarse, a lo largo de la
historia se han desarrollado varias pruebas para poder tener un valor de forjabilidad,
pero solo dos pruebas han llegado a tener una aceptación: el recalcado y la torsión
en caliente.
2.4.1. EL RECALCADO
Se recalca un espécimen cilíndrico sólido entre matrices planas y se observa

la reducción de la altura a la que empieza el agrietamiento en las superficies
abarriladas. Cuanto más grande sea la deformación antes del agrietamiento, más
grande será la forjabilidad del metal.

2.4.2. LA TORSION EN CALIENTE
En el que un espécimen redondo se tuerce de manera continua en la misma

dirección hasta que se rompe. Esta prueba se efectúa en cierta cantidad de
especímenes a diferentes temperaturas y se grafica la cantidad de vueltas totales a
las que se somete cada espécimen antes de romperse a cada temperatura. Así, la
temperatura a la que ocurre la máxima cantidad de vueltas se convierte en la
temperatura de forjado para la forjabilidad máxima. Se ha descubierto que el ensayo
de torsión en caliente es útil, en especial para aceros. Kalpakjian (2014)
Metal o aleación Intervalo

aproximado de
temperaturas para forjado
en caliente (°C)
Aleaciones de aluminio 400-550
Aleaciones de magnesio 250-350
Aleaciones de cobre 600-900
Aceros al carbono y de baja aleación 850-1150
Aceros inoxidables martensíticos 1100-1250
Aceros inoxidables austeníticos 1100-1250
Aleaciones de titanio 700-950
Superaleaciones de base hierro 1050-1180
Superaleaciones de base cobalto 1180-1250
Aleaciones de tantalio 1050-1350
Aleaciones de molibdeno 1150-1350
Superaleaciones de base níquel 1050-1200
Aleaciones de tungsteno 1200-1300
Tabla N°01: Clasificación de metales en orden decreciente de forjabilidad.

Kalpakjian (2014)

CAPITULO III
EXTRUSION Y TREFILADO DE METALES
3.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se abordará los temas de extrusión y trefilado de los metales como
procesos de fabricación. Se detallará en que consiste cada proceso, así como algunas
consideraciones importantes durante su aplicación.
La extrusión data del año 1800 en Inglaterra durante la Revolución industrial, esta
consistía en una prensa hidráulica capaz de extrudir tubos de plomo, posteriormente este
proceso se perfecciono en Alemania alrededor del año 1890, cuando se logró la
construcción de una prensa hidráulica horizontal donde se podían extrudir materiales con
un punto de fusión superior al del plomo, usando un bloque simulado que separaba el pisón
del tocho de trabajo.
El proceso de extrusión viene a ser un proceso de formado por compresión, que

consiste en presionar el material que se tiene inicialmente a través de la abertura de un
troquel que tiene la forma deseada para ir moldeándolo, como referencia se puede hacer
analogía al proceso de presionar un tubo de pasta de dientes.
A pesar de las desventajas que implica una sección transversal constante, se puede
realizar varias deformaciones sin fracturas, por lo que se usa mucho en la fabricación de
rieles de puertas corredizas, marcos de ventanas, tuberías, etc.
El trefilado o estirado, desarrollado entre 1000 y 1500 d.C., tiene características

similares a la extrusión, con la diferencia de que en la extrusión el material se empuja a
través de un troquel mientras que en el trefilado se jala a través de él. En este proceso se
pueden dividir en dos categorías, estirado de barras y estirado de alambre, que dependerá
de la sección transversal que se tiene inicialmente.
Las principales ventajas de estos procesos son: la variedad de perfiles que se pueden
formar, sobre todo con la extrusión en caliente que será descrita posteriormente; se pueden
mejorar las propiedades de resistencia si se trabaja en frio o en caliente; son posibles
tolerancias muy estrechas y en muchas operaciones de este tipo se genera poco o ningún
material de desperdicio, lo que lo convierte en un proceso rentable para la industria a
reducir costos en materia prima.

3.2. PROCESO DE EXTRUSION

Tomando en cuenta la configuración física del proceso, las operaciones de extrusión
se pueden clasificar en dos tipos: directa e inversa.
La extrusión directa consiste en un pisón que va empujando la pieza de trabajo

forzándola a fluir a través de una o más aberturas en el dado. Como podemos observar en
la figura 3.1, debido a la geometría del troquel quedara una porción extra que no puede ser
empujada por lo que se separara del producto final una vez terminado el proceso.
Uno de los principales problemas que tiene este proceso es la gran fricción que hay
entre la superficie de trabajo y las paredes del recipiente, por lo que la fuerza requerida
aumenta. Este problema se agrava cuando se trabaja en caliente porque la capa de óxido
que tiene el material al inicio puede ocasionar múltiples defectos como grietas.
Afortunadamente existe una solución muy simple para estos problemas, se coloca un
bloque de diámetro ligeramente menor al de la pieza entre esta y el pisón, dejando un
espacio libre entre el bloque y el contenedor donde se quedará una especie de anillo delgado
formado principalmente por capas de óxido dejando a la pieza libre de óxido.
Figura 3.1: esquema de extrusión directa. Groover (2007)
En la extrusión indirecta, también llamada inversa, el troquel está unido a un pisón

como se indica en la figura 3.2, el pisón va ejerciendo fuerza sobre el material haciendo
que este salga por el orificio del troquel.
Una ventaja de la extrusión inversa sobre la directa es que, al no mover la pieza de

trabajo respecto al recipiente, no se tiene fricción en las paredes de este, lo que reduce la

fuerza requerida. Pero la principal desventaja es que al tener un pisón hueco este no es muy
rígido, además de que no es posible implementar un sistema que sostenga el producto al
salir por lo que la longitud del trabajo se ve muy limitada.
Figura 3.2: esquema de extrusión inversa. Groover (2007)
Existen también algunas operaciones especiales de extrusión que se pueden realizar

de manera directa o inversa, vamos a mencionar principalmente dos, extrusión por impacto
y extrusión hidrostática.
Como su nombre lo dice, la extrusión por impacto consiste en dar un golpe a la pieza
en lugar de ir presionándola de a pocos. Se puede aplicar de manera directa o indirecta,
aunque la indirecta (figura 3.3) es la más común. Con este proceso se pueden formar
productos de pared delgada, además de que la alta velocidad con la que trabaja permite
ahorrar tiempo en un proceso de fabricación en masa, de ahí su importancia en la industria.

Figura 3.3: esquema de extrusión por impacto inversa. Groover (2007)
La extrusión hidrostática es una adaptación de la extrusión directa que busca reducir

la fricción entre la pieza y el contenedor, para esto coloca un fluido en el interior del
contenedor y comprime la pieza con el pistón, la presencia del fluido logra que no exista
fricción por lo que la fuerza requerida es mucho menor, además que la presión hidrostática
aumenta la ductilidad del material durante el proceso.
Figura 3.4: esquema de extrusión hidrostática. Groover (2007)
3.2.1. FUERZA DE EXTRUSIÓN

La fuerza necesaria para realizar una extrusión depende principalmente de: El
material que se va a extrudir, más específicamente la resistencia del mismo; la
fricción entre la pieza, la superficie del contenedor y el troquel; la relación de
extrusión y las variables propias del proceso como son la velocidad de extrusión,
temperatura de la pieza, etc.
La fuerza de extrusión se puede calcular de manera aproximada con la

fórmula:
A0
F = A0 k ln ( )
Af
Donde:
𝑘 = constante de extrusión (determinada experimentalmente)

A0 = Área transversal inicial
Af = Área transversal final
El valor de k se puede encontrar en el gráfico de la figura 3.4

Figura 3.5: valores de k para distintos materiales. Kalpakjian (2014)
3.3. EXTRUSION EN CALIENTE:
La extrusión en caliente es necesaria para los materiales que no son muy dúctiles
a temperatura ambiente pero maleable a temperaturas elevadas. (Tabla 1) Esta se realiza a
dicha temperatura para evitar el trabajo forzado y hacer más sencillo el paso del material a
través del troquel.
Consiste en empujar el metal a una cámara de presión mediante un embolo, la cual

sale a través de una matriz formada que determina la sección transversal del metal
La extrusión en caliente tiene las siguientes desventajas:
 Desgaste del dado excesivo.

 Si existe enfriamiento en la palanquilla y el dado puede producir poca
uniformidad.
 Desarrolla una capa de óxido.
 No se obtiene un buen acabado superficial.
Metales y aleaciones Intervalos °C
PLOMO 200 – 250
ALUMINIO Y ALEACIONES 375 – 475
COBRE Y ALEACIONES 650 – 975
ACEROS 875 – 1300
ALEACIONES REGRACTARIAS 975 – 220

Tabla 3.1. Intervalos de temperatura para extrusión de distintas metales y aleaciones
3.3.1. TIPOS DE DADOS:

Los dados se pueden clasificar según la forma con la que se expulsa el metal
después de la extrusión.
FORMAS SOLIDAS: Se produce cuando se hace pasar la extrusión a través

de una matriz estacionaria adecuadamente formada Schey(2002).
PRODUCTOS HUECOS: Para producir la matriz de los dados necesita un

inserto que forma la cavidad en el metal. Este puede ser dado ojo de buey (figura
1a), dado araña (figura 1b), dado tipo puente (figura 1c)
Figura 3.6. Tipos de dados de producto hueco. S.Kalpakjian (2008)
3.3.2. LUBRICACION:
Es indispensable en la extracción en caliente ya que mejora los efectos en:
 el flujo del material durante la extrusión,

 el acabado y la integridad de la superficie,
 la calidad del producto,
 las fuerzas de extrusión.
Existen dos procesos importantes para la lubricación, el primero es los

procesos Sejournet, el cual consiste en que antes de colocar el metal en la cámara se

recubre su superficie cilíndrica con una capa de vidrio en polvo para obtener una
delgada capa de lubricante. S.Kalpakjian (2008)
El segundo procedimiento es el encamisado o enlatado, que sirve para los

metales que tienden a adherirse a la cámara y al dado, el metal se puede recubrir
con una pared delgada de cobre o acero dulce, estos actúan como interfaz de baja
fricción.
3.4. EXTRUSION EN FRIO:
Es un proceso que consiste en obligar a una porción de metal colocado en una

cámara, deformase plásticamente por la presión del punzón a temperatura ambiente o
cercana a esta, gracias a la ductilidad presentada.
Los punzones juegan un papel muy importante porque deben poseer caracterizas
especiales como rigidez, resistencia al desgaste y falla por la fatiga. S.Kalpakjian (2008).
La extrusión en frio se utiliza principalmente para componentes electrónicos, agrícolas y
en equipo de transporte.
Las ventajas de la extrusión en frio sobre la caliente son:
 Mejores propiedades mecánicas, incluso con altas velocidades de producción

 Mejor definición en las medidas requeridas, sin ser necesario realizar después
operaciones de acabado
 Mejor acabado superficial, ya que no presenta la capa de óxido obtenida al contrario
en la extrusión caliente, dándole así una mayor fortaleza
3.4.1. LUBRICACION:
Esta es muy importante en materiales como el acero ya que, si no se llegara a aplicar,

pueden aparecer grietas superficiales en la pieza, debido a la gran fricción con la pared de
la cámara.
El método más aplicado es la aplicación de una capa fosfatada, seguida de una capa
de jabón o de cera. S.Kalpakjian (2008)

3.5. PROCESO DE TREFILADO
El Proceso de Trefilado o también conocido como Proceso de Estirado, es un proceso

similar al de extrusión, con la diferencia que en el trefilado para la reducción del material
de una sección transversal se basa en ir jalando a través de una matriz estacionaria. (Schey,
2002)
En la deformación del material se ocasiona por la fuerza que se suministra jalando

el extremo del alambre deformado (Fig. 3.5a). El alambre se sujeta a la superficie y se
alimenta a través de la matriz y se trefila en un tambor (Fig. 3.5c). Para la ruptura del
material se aplica trefilado múltiple, acelerando su tarea pasando así por diferentes matrices
(Fig. 3.5d).
La diferencia de volumen afecta al impulso de tambores, debido al cambio de

velocidades, controlando la tensión requerida para el trefilado; el tambor se sobre impulsa,
deslizándose sobre el alambre y el contacto entre ambos genera una fricción desarrollando
una fuerza.
Fig. 3.7 Deformación jalando el extremo deformado del alambre (Schey, 2002)
3.5.1. FUERZA DE TREFILADO
El estirado se realiza en frío; calculando su fuerza en condiciones normales,

obteniendo la fórmula:
A
F = ɣprom Af ln ( A0 ) … . (1)
f

Donde:
ɣprom = esfuerzo promedio del material en el hueco del dado
A0 = Área transversal inicial
Af = Área transversal final
Al momento de realizar fricción entre el material y el dado, la fuerza sería

mayor; generando una energía adicional debido a la deformación que pueda ocurrir
se obtiene una forma más completa para calcular la fuerza:
𝑢 A 2
F = ɣprom Af [(1 + )ln ( 0 ) + α] … . (2)
α Af 3
Donde:
u = coeficiente de fricción
α = Ángulo entre el dado y el material[rad]
Fig.3.8. Fuerza en un proceso de trefilado (KALPAKJIAN, y otros,

2002)
3.5.2. TREFILADO EN OTRAS FORMAS
El trefilado es afectado de acuerdo al tipo de perfil de dado que esté en

contacto. El diseño del dado asegura el flujo apropiado del material en el dado, esto

Fig. 3.9. Operaciones de Trefilado con diferente tipos de diámetro (KALPAKJIAN, y otros,
2002)
ayuda a disminuir los defectos que se puede ocasionar en la superficie. En la fig.
3.5.2 se muestra las diversas técnicas que se puede utilizar con diámetro de hasta
0.3m. Los dados en forma de cuña se utilizan para el estirado en cintas planas.
3.6. PRACTICA DE TREFILADO
La reducción de su área transversal puede llegar hasta un 45%, mientras más pequeña
es su sección transversal será más pequeña la reducción del esfuerzo de trefilado al
estirarse (KALPAKJIAN, y otros, 2002).
Otro tipo de reducción es mejorando la parte superficial del tubo, realizando corte;
este tipo de reducción no es muy conveniente al solo realizar un acabado en la parte
superficial, puede ocasionar deformaciones en la estructura del material.
3.6.1. TREFILADO MULTIPLE
Este método consiste en realizar el estirado de alambres en simultáneo,

generando así un tipo de alambre fino. Los alambres a unir son separados mediante
un material de similares propiedades, pero con una menor resistencia química; para
ser extraído mediante una mezcla.
3.6.2. DISEÑO DE DATOS
El ángulo del dado varía entre 6° a 15°, tomando su ángulo de entrada y el

ángulo posterior de relevo; la superficie del soporte del dado determina el diámetro
del tubo que será apoyado en el dado. La forma de construcción de dados ha ido
variando conforme transcurre el tiempo con la finalidad de diseñar un dado para un
flujo suave de material.
Fig. 3.10. Partes de un dado (KALPAKJIAN, y otros, 2002)

3.6.3. MATERIALES PARA DATOS
Para el proceso de Trefilado se observa en la tabla 3.6.3 los tipos de materiales

que puede utilizar; depende el proceso de trefilado a utilizar para poder saber que
tipo de material es el indicado, por ejemplo, para un estirado en caliente se utiliza
unos dado de acero fundido. Otro tipo de material de dado es el diamante utilizado
para alambres finos.
Tabla 3.11 Tipos de materiales para el Trefilado (KALPAKJIAN, y otros, 2002)
3.6.4. LUBRICACION
Para el proceso de estirado, los dados al estar en contacto con el material, sufre
ciertos cambios en sus propiedades como: variación de temperatura; uno de los
beneficios del lubricante te ayuda a poder regular la temperatura mientras se
desarrolla el estirado; también ayuda al acabado de los dados como reducción de la
fuerza en contacto.
En el proceso de estirado de alambres se presenta 2 tipos de lubricación:
 Trefilado en húmedo: Los dados y la barra se sumerge completamente en el

lubricante.
 Trefilado en seco: La parte superficial de la barra es el que tiene contacto con el
lubricante.

CAPITULO IV
FORMADO DE HOJAS METALICAS
5.1. CIZALLADO
La obtención de piezas de diferente forma y tamaño conocidas como piezas en bruto

son obtenidas de hojas mucho más grandes mediante el proceso de cizallado, el cual consiste
en el corte de la lámina mediante una matriz (que da la forma de la pieza) y el punzón.
Al cizallar se empieza por la formación de grietas en ambas orillas de la pieza a trabajar (fig.
1), éstas grietas siguen avanzando hasta que se encuentran y se da la fractura y
desprendimiento del material. En este proceso de desprendimiento se producen 2 superficies:
superficies pulidas, las cuales se dan en el orificio y en la masa, éstas se dan por consecuencia
del roce del orificio y las paredes del punzón y de la masa con la matriz; superficies de fractura,
son rugosas y son consecuencia de las grietas antes mencionadas.
Figura 4.1 Esquema de un cizallado. Kalpakjian(2014)
Existen parámetros en el cizallado y son los siguientes:
 Forma de punzón y matriz

 Velocidad de punzonado.
 Lubricación
 Holgura
La forma y calidad de la orilla está determinada por la holgura, ya que si se aumenta ésta la
zona de deformación tiene a jalarse dentro de la holgura y el perímetro de las orillas se vuelve
más rugoso. (fig. 2)

Figura 4.2: Cambios en la masa dependiendo de la holgura. Kalpakjian(2014)
La condición de la orilla se puede mejorar si se aumenta la velocidad del punzón la cual

puede llegar a ser de 10 a 12 𝑚/𝑠. Al aumentar la velocidad, la temperatura de corte se
concentra en áreas más pequeñas haciendo que la deformación plástica se reduzca
considerablemente disminuyendo así la formación de superficies rugosas y de rebabas(fig.3).
Figura 4.3: Formación de rebabas. Kalpakjian (2014)
5.1.1. FUERZA DE PUNZONADO
Esta fuerza requerida para punzonar es resultante de la resistencia que ofrece

la hoja metálica a ser cortada y del área total a cizallar. La máxima fuerza para
punzonar es descrita por la siguiente ecuación:
𝐹 = 0.7 ∗ 𝑇 ∗ 𝐿 ∗ (𝑈𝑇𝑆)
𝐹: Fuerza máxima de punzonado.
𝑇: Espesor de la hoja.
𝐿: Longitud total a cizallar.
Se ha observado que al aumentar la holgura la fuerza de punzonado

disminuye, así como el desgaste del punzón y matriz; además de que la fricción entre
el punzón y la hoja aumenta la fuerza de punzonado.

5.1.2. OPERACIONES DE CIZALLADO
En el cizallado existen operaciones que son comunes tales como(fig.4.4):
 El punzonado, en el cual la masa que se cizalla es desechada o utilizada en otro

momento.
 El troquelado, en el cual la masa cizallada es la parte que se desea utilizar.
Figura 4.4: Muestra de troquelado y punzonado. Kalpakjian(2014).
5.1.2.1. CORTE POR MATRIZ
Esta operación está constituida de los siguientes procesos básicos(fig.5):
 Perforado: Punzona gran cantidad de orificios en la hoja.

 Seccionado: Se corta de la hoja en dos o más piezas
 Muescado: Corta en las orillas de la hoja
 Pestañado (lanceteado): Se deja una ceja en el material la cual no se retira
Figura 4.5: Muestra de los diferentes cortes por matriz. Kalpakjian(2014)

5.1.2.2. TROQUELADO FINO
Este proceso desarrollado en la década de 1960, permite obtener orillas

muy finas y a escuadra gracias a la implementación de un sujetador o aguijón en
forma de V por el cual se puede sujetar de manera firme en su lugar, evitando así
la distorsión en las fracturas de la masa. Se alcanzan holguras de hasta 1% del
espesor de la hoja. (fig.6)
Figura 4.6: Esquema del proceso de troquelado fino. Kalpakjian(2014)
5.1.2.3. RANURADO
Este proceso de cizallado se puede ejecutar a través de dos cuchillas en

forma de abre latas las cuales pueden seguir trayectorias de línea recta o curvas
(fig.7). Este tipo de procesos deja rebabas las cuales pueden ser dobladas sobre
la lámina a través de dos rodillos. Si no hay una buena práctica en este proceso
se puede generar distorsiones de las orillas.
Figura 4.7: Ranurado que se ejecuta mediante discos giratorios.

Kalpakjian(2014)

5.1.2.4. REGLAS DE ACERO(SUAJES)
Algunos metales se pueden troquelar mediante suajes o reglas de acero.

A la matriz se le da la forma de lo que se quiere obtener de la hoja mediante las
reglas finas de acero y se presiona contra la hoja metálica que descansa sobre una
superficie baja.
5.1.2.5. PERFORADO O NIBLADO
Es un proceso económico ya que no se necesita complicadas formas de

las matrices. Este proceso se da por medio de la máquina llamada nibladora la
cual mueve con gran rapidez un pequeño recto punzón arriba y abajo dentro de la
matriz y la hoja es movida practicándole orificios.
5.1.3. DESECHOS DEL CIZALLAMIENTO
Ya que la cantidad del desecho afecta al costo de producción se han

diseñado sistemas computarizados que minimizan los desechos de las
operaciones de cizallado.
5.1.4. LAMINAS EN BRUTO SOLDADAS A LA MEDIDA
En demanda de que cada parte de la pieza necesita un espesor, grado,

recubrimiento, las láminas que se sueldan tienen los requerimientos exigidos en
las distintas partes de la lámina en bruto, los resultados de esto son:
 Reducción del desecho

 Eliminación de la soldadura por puntos adicional
 Control de las dimensiones
 Mejora en la productividad
5.1.5. CARACTERISTICAS DE LAS MATRICES PARA EL CIZALLADO
5.1.5.1. HOLGURA
Esta depende de:
 El tipo de material
 El tipo de temple del material
 El espesor de la lámina en bruto

 Tamaño de la lámina en bruto

 Proximidad a los bordes de la pieza en bruto original
Las holguras varían del 2% al 8% del espesor de la hoja y en algunos casos como
en el troquelado fino se puede alcanzar el 1%.
Se puede describir ciertas “normas generales”:
a) Los materiales blandos tienen menos holgura que los materiales duros.
b) Mientras más grosor tiene la hoja entonces será más grande será la
holgura.
c) Existe una relación entre el diámetro del orificio y el espesor de la hoja,
mientras menor sea la relación entonces la holgura tiende a aumentar.
Figura 4.8: Esquema del proceso de rasurado, en la parte izquierda se

observa el rasurado simple y en la derecha un cizallado y rasurado
combinado. Kalpakjian(2014)
5.1.6. TIPOS DE MATRICES
 Matrices compuestas.
 Matrices progresivas.
 Matrices de transferencia.
 Matrices para herramental y matrices.
Mediante las distintas configuraciones de las matrices se pueden cubrir las demandas
de ejecutar diferentes procesos de cizallado en una sola pasada de la lámina a
trabajar.
Figura 4.9: Matrices compuestas.Kalpakjian(2014)

Figura 4.10: Matrices progresivas.Kalpakjian(2014)
5.2. CARACTERISTICAS Y FORMABILIDAD DE HOJAS METALICAS
Luego de haber realizado el corte de una lámina, se le dan diferentes formas mediante
varios procesos. Ahora veremos brevemente las características de las hojas metálicas que
tienen efectos importantes en las operaciones de formado.
5.2.1. ELONGACION
Para los procesos de formados de hojas metálicas debemos entender el

comportamiento de los metales sometido a tensiones; primero sufre una elongación
uniforme, y que cuando la carga excede su resistencia máxima a la tensión, comienza
a formar un cuello, por lo que la elongación ya no es uniforme.
En el formado de hojas el material suele estirarse, por lo que es deseable una

elongación uniforme elevada para que tenga buena formabilidad. El esfuerzo real al
que se inicia la formación del cuello es numéricamente igual al exponente de
endurecimiento por esfuerzo (n).
𝜎 = 𝐾𝜀 𝑛
Entonces, un valor elevado para n indica una elongación uniforme. La

formación del cuello puede ser localizada o difusa, dependiendo de la sensibilidad a
la velocidad de deformación (m) del material.
𝜎 = 𝐶𝜀 𝑚
Mientras más elevado sea el valor de m más difuso será la formación de cuello.
Entonces la elongación determina la capacidad de la hoja metálica para estirarse sin
sufrir rupturas ni formar cuellos.

5.2.2. ELONGACION DE PUNTO DE FLUENCIA

Este comportamiento produce las bandas de Lüder (también llamadas marcas
de esfuerzo por estiramiento o gusanos)
Figura 4.11. Deformación de estiramiento de una lámina metálica baja en carbono
El método usual para evitar estas marcas consiste en eliminar o reducir la

elongación del punto de fluencia disminuyendo el espesor de la hoja de 0.5% a 1.5%
mediante el laminado en frío.
5.2.3. ANISOTROPIA
Es un factor que influye en el formado de hojas metálicas lo cual se adquiere
durante el proceso termo-mecánico de la lámina; hay dos tipos de ella: la anisotropía
cristalográfica (orientación preferencial de los granos) y la fibración mecánica
(alineación de las impurezas, inclusiones y huecos a través del espesor de la hoja)
Figura 4.12. Elongación de punto de fluencia en un espécimen de hoja metálica

5.2.4. TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano afecta las propiedades mecánicas y la apariencia
superficial de la parte formada. Cuanto menor sea el tamaño de grano, más fuerte
será el metal; y cuanto más grueso sea el grano, más rugosa será la apariencia
superficial.
5.2.5. RESISTENCIA AL MELLADO DE HOJAS METALICAS

Por lo común, las melladuras se presentan en los automóviles, artículos
electrodomésticos y muebles de oficina. Las fuerzas dinámicas de los objetos en
movimiento que golpean la hoja metálica causan las melladuras. Las fuerzas
dinámicas tienden a causar melladuras localizadas, mientras que las fuerzas estáticas
tienden a difundir el área mellada.
Figura4.13. Melladuras provocadas por fuerzas dinámicas en automóviles
5.3. EMBUTIDO PROFUNDO

5.3.1. ¿EN QUE CONSISTE?
El embutido profundo consiste en la transformación de láminas metálicas en

formas acopadas de caja y otras formas huecas. Se realiza colocando dichas laminas
sobre una matriz o troquel y sujetándolas por medio de una placa de sujeción;
mientras el punzón baja y empuja la lámina dentro de la cavidad de la matriz,
formando una copa o depresión. Entre las piezas más conocidas o comunes
fabricadas por este proceso destacan las latas de bebidas, casquillos de municiones,
lavabos, utensilios de cocina y piezas para carrocería de automóviles.

Aunque es un proceso de formado de láminas metálicas aparentemente

sencillo lleva consigo procesos mecánicos y de ingeniera, muy importantes en la
producción en masa, de por medio que a continuación se detallaran:
5.3.2. MECANICA DEL EMBUTIDO
Figura 4.14: esquema de embutido de una lámina metálica Groover (2007)
Se empieza con el estudio de piezas acopladas, es decir con el embutido de

piezas acopladas de diámetro 𝐷ₒ que son puestas sobre la matriz o troquel. Este
mismo debe tener un radio 𝑅ₑ en las esquinas determinado. Luego se embute el disco
con ayuda del punzón de diámetro 𝐷ₚ y un radio 𝑅ₚ en las esquinas también
determinado, tanto el troquel como el punzón llevan esta curvatura en las esquinas
para facilitar la operación y evitar que se produzca un perforado de agujero. Los
lados del punzón y del troquel están separados por un espacio 𝐶. Este es
aproximadamente 10% mayor que el espesor del material a embutir:
𝐶 = 1.1 ∗ 𝑡
Donde t es el espesor de la lámina en la matriz.
El punzón aplica una fuerza hacia abajo 𝐹 para realizar la deformación del
metal, y el sujetador de piezas o de formas aplica una fuerza de sujeción hacia abajo
𝐹ₚ, como se muestra en la figura 3.1.

Conforme el punzón se recorre hacia abajo, hasta su posición final, la pieza

de trabajo experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar
gradualmente la forma definida por el punzón y la cavidad del troquel. En primer
lugar, ocurre una operación de doblado de la lámina cuando el punzón empieza a
presionar. La lamina es doblada sobre la esquina del punzón y la esquina del troquel.
A medida que el punzón avanza ocurre una acción de enderezado del metal
que fue anteriormente doblado sobre el radio del troquel, figura 3.2. El metal en el
fondo de la copa, así como a lo largo del radio del punzón, se ha movido hacia abajo
junto con el punzón, pero el metal que se había doblado sobre el radio del troquel
debe enderezarse para que pueda jalarse dentro del espacio y formar la pared del
cilindro. En este punto se necesita más metal para remplazar al que ahora forma la
pared del cilindro. Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma original
(Groover, Cordero Pedraza, Enriq́ uez Brito & Murrieta Murrieta, 2007)
Durante esta etapa del proceso, la fricción y la compresión juegan papeles

importantes en la brida¹ de la pieza. Para que el material de la brida se mueva hacia
la apertura del troquel, debe superar la fricción entre la lámina de metal y las
superficies del sujetador y del troquel. Inicialmente actual solo la fricción estática
hasta que hay un desplazamiento y allí la fricción dinámica entra en acción.
Usualmente se utilizan lubricantes para reducir la fricción entre las superficies del
troquel la lámina y el punzón, un papel importante desarrolla la fuerza de sujeción
aplicada por el sujetador que se enunciará más adelante. Cuando el punzón ya ha
empujado considerablemente la forma puede ocurrir el arrugado de la brida
remanente en el perímetro exterior de la pieza debido principalmente a la fuerza del
sujetador 𝐹ₚ que es demasiado baja o cuando la lámina es muy delgada.
Figura 4.15: Etapas en la deformación del material de trabajo en el embutido profundo

Groover (2007)

Si la fuerza de sujeción es muy pequeña, ocurre el arrugamiento anteriormente

explicado; si es muy grande, evita que el metal fluya adecuadamente hacia la cavidad
del troquel, ocasionando estiramiento y posible desgarramiento de la lámina de
metal. Por ende, esta fuerza se determina con ayuda de un delicado balance entre
estos dos factores.
Por último, ocurre cierto adelgazamiento de las paredes del cilindro como en
la figura 3.2(5). A la fuerza que aplica el punzón se opone la del metal en forma de
deformación y fricción durante la operación.
5.3.3. ANALISIS DE INGENIERIA DEL EMBUTIDO
De forma premeditada es menester conocer las variables importantes en el

embutido profundo tales como:
 Las propiedades de la hoja metálica.

 Diámetro de la pieza en bruto (𝐷ₒ) mm(in).
 Diámetro del punzón (𝐷ₚ) mm(in).
 La holgura (𝐶) entre el punzón y la matriz en mm(in).
 Radio de curvatura en la esquina del punzón (𝑅ₚ) mm(in).
 Radio de transición en la esquina del troquel (𝑅ₑ) mm(in).
 Fuerza de sujeción (𝐹ₚ) N(lb).
 Fuerza de punzonado (𝐹) N(lb).
 Fuerza y lubricación en todas las superficies de contacto.
5.3.3.1. RELACION DE EMBUTIDO
Se define más fácilmente para una forma cilíndrica como la relación entre
el diámetro de la forma inicial y el diámetro del punzón.
𝐷ₒ
𝐷𝑅 =
𝐷ₚ
La relación de embutido proporciona un indicativo, aunque crudo, de la

severidad de una determinada operación de embutido. A mayor relación, mayor
severidad de la operación. Un límite superior aproximado de la relación de
embutido es un valor de 2.0. El valor limitante real para una operación depende
del radio de las esquinas en el punzón y el troquel (𝑅ₚ y 𝑅ₑ), de las condiciones
de fricción, de la profundidad de embutido y de las características de la lámina de
metal (por ejemplo, ductilidad y grado de direccionalidad de las propiedades de

resistencia en el metal) (Groover, Cordero Pedraza, Enríquez Brito & Murrieta

Murrieta, 2007).
5.3.3.2. REDUCCION
Cuando la fuerza de embutido excede a la fuerza que puede soportar la
pared de la copa, esta se fractura parcialmente así que, hay un límite expresado
como reducción R el cual debe ser menor que 0.50 (Schey, 2008).
𝐷ₒ − 𝐷ₚ
𝑅=
𝐷ₒ
5.3.3.3. RELACION DEL ESPESOR t AL DIAMETRO 𝐷ₒ

Cuyo valor en porcentaje es recomendable que sea mayor que 1%
𝑡
,conforme decrece 𝐷ₒ
aumenta la tendencia al arrugamiento.
5.3.3.4. FUERZA DE EMBUTIDO O DE PUNZONADO

Debido a las diferentes variables que intervienen en el proceso, calcular la
fuerza de embutido es difícil, pero se ha logrado establecer una estimación de la
fuerza máxima de embutido bastante útil.
𝐷ₒ
𝐹 = 𝜋𝐷ₚ𝑡(𝑇𝑆) ∗ ( − 0.7)
𝐷ₚ
𝑙𝑏
Donde 𝑇𝑆 es la resistencia a la tensión 𝑀𝑝𝑎(𝑖𝑛2 ) y la constante 0.7 es un
factor de corrección para la fricción t es el espesor de la lámina metálica inicial.
5.3.3.5. FUERZA DE SUJECCION

Es un factor importante en la operación de embutido. Como una primera
aproximación, la presión de sujeción se puede fijar en un valor de 0.015 de la
resistencia a la fluencia de la lámina de metal. Este valor se multiplica por la
porción del área de la forma inicial que será sostenida por el sujetador y
obtenemos la expresión (Groover, Cordero Pedraza, Enriq́ uez Brito & Murrieta
Murrieta, 2007).
𝐹ₚ = 0.015𝜋𝑌 ∗ {𝐷ₒ2 − (𝐷ₚ + 2.2𝑡 + 2𝑅ₑ)2 }

𝑙𝑏
Donde 𝑌 es la resistencia ala fluencia de la lámina de metal 𝑀𝑝𝑎(𝑖𝑛2 )
Luego todas las demás variables ya fueron enunciadas anteriormente con

sus respectivas unidades.
5.3.4. ANISOTROPIA NORMAL Y PLANAR DE LA HOJA METALICA

Se ha encontrado que, si una hoja metálica se puede embutir
profundamente con éxito para producir una parte redonda con forma de copa, es
función de la anisotropía normal (Kalpakjian, Schmid & Espinoza Limón Jaime,
2008).
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 Ɛₚ

𝑅= =
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 Ɛₚ
Para hojas laminadas que tengan anisotropía en su dirección planar se

calcula el valor de R promedio.
𝑅ₒ + 2𝑅 45 + 𝑅 90
𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 =
4
Donde los subíndices son los ángulos respecto a la dirección de laminado

de la hoja. Se ha establecido que ninguna otra propiedad mecánica de la hoja
metálica muestra alguna relación consistente con la relación de embutido como
lo hace 𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚.
Tabla 3.1: Algunos valores comunes de 𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 Kalpakjian (2008).
La anisotropía planar de la hoja causa bordes ondulados que no son

deseables en las copas embutidas porque tienen que recortarse.

𝑅ₒ − 2𝑅 45 + 𝑅 90
𝛥𝑅 =
2
Cuando 𝛥𝑅 = 0, no se forman ondulaciones. La altura de las ondulaciones

aumenta cuando se incrementa 𝛥𝑅.
figura 4.16: Ondulación en una copa embutida de acero originada por la anisotropía
planar de la hoja metálica Kalpakjian (2008).

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Groover, M., Cordero Pedraza, C., Enríquez Brito, J., & Murrieta Murrieta, J.
(2007). Fundamentos de manufactura moderna (3rd ed., pp. 452-459). México,
DF: McGraw -Hill.
Kalpakjian, S., Schmid, S., & Espinoza Limón Jaime. (2008). Manufactura,
ingenieria y tecnologia (5th ed., pp. 451-458). México, D.F.: Pearson Educacion.
Schey, J. (2000). Introduction to manufacturing processes (3rd ed., pp. 422-429).

Boston: McGraw-Hill.

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ESCUELA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

 DOCENTE: Dr. Jorge Antonio Olortegui Yume

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

3.3.1. TIPOS DE DADOS:............................................................................................ 27

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

En este capítulo se abordará el proceso de laminado que consiste en disminuir el

figura 1.1.- Proceso de Laminado Groover (2007)

1.2. PROCESO DE LAMINACIÓN:

El proceso de laminación tomando encuentra 3 estados del proceso, donde el primer

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

Figura1.2: Plancha metálica en contacto con los rodillos kalpakjian (2008)

La velocidad de los rodillos a pesar que es constante el todo el proceso, existe un

figura 1.3: Estado intermedio del proceso de laminado kalpakjian (2008)

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

1.3. FUERZA, TORQUE Y REQUERIMIENTO DE POTENCIA:

Figura1.4: Fuerza de laminado kalpakjian (2008)

N= [revoluciones por minuto]

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

1.4. REDUCIÓN DE LA FUERZA DE LAMINADO:

En el proceso del laminado, la fuerza del laminado puede provocar deflexión y el

 Reduciendo la fricción en la interfaz del rodillo y el material a laminar.

1.5. CONSIDERACIONES GEOMÉTRICAS:

Figura1.5: Doblado de los rodillos a causa de la fuerza de laminado kalpakjian (2008)

Figura1.6: Doblado de los rodillos por comba kalpakjian (2008)

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

Las fuerzas de laminado también tienden a aplanar elásticamente los rodillos,

Ensanchado se le conoce con este nombre al incremento de la anchura, al calcular la

 Disminución de la relación anchura a espesor del material al ser laminado.

Figura1.7: Aumento de la anchura del material en el laminado plano kalpakjian (2008)

1.6. VIBRACIÓN Y TRAQUETEO:

La vibración y el traqueteo perjudican en la calidad del producto y también en el

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

En el proceso de laminado genera variaciones que son periódicas, en el espesor del

figura1.8: Proceso de laminado kalpakjian (2008)

1.7. PRACTICA DE LAMINACION PLANA

La finalidad de hacer una laminación en caliente es obtener una estructura maleable

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

figura1.9: cambios en la estructura del grano de metales fundidos. S. Kalpakjian (2008)

tabla 1.9: intervalos de temperatura para laminación en caliente. S. Kalpakjian (2008)

Los pasos para la operación de laminación son las siguientes:

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

Figura1.10: primera operación de laminación tocho o planchón. S. Kalpakjian (2008)

Antes de realizar ya sea el tocho, el planchón o palanquillas ala la superficie de

1.7.2. LA LAMINACIÓN EN FRÍO

1.7.3. EL LAMINADO EN CONJUNTO

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

1.8. MOLINOS LAMINADORES

1.8.1. MOLINOS DE LAMINACION BASICO

Consiste en dos rodillos opuestos y se denomina molino de laminación de dos

La configuración de los rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

Figura 1.12. Molino de Dos rodillos

1.8.2. MOLINOS DE TRES RODILLOS

El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve más complicado debido al

Figura 1.13 Molino de Tres rodillos

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

1.8.3. MOLINOS DE CUATRO RODILLOS

Figura 1.14 Molino de cuatro rodillos

Otros tipos de configuración de Molinos que permite el uso de rodillos menores

Figura1.15 Molino en racimo o conjunto

ESCUELA DE INGENIERA MECATRONICA

Un tipo de Molino en Conjunto es el denominado Molino Sendzimir, se basan en

Aunque el costo de instalación de un tren Sendzimir puede alcanzar millones de

Los anchos comúnmente laminados son de 0.66 m hasta 1.5 m.