MAPEO DE LA CADENA

DE VALOR
Gerencia Moderna de las Operaciones
Ingeniería Industrial
Fundación Universitaria Tecnológico Comfenalco Cartagena
 OBJETIVOS

Se pretende que al culminar este programa el participante sea capaz de:

 Comprender ¿qué es valor?.

 Tener elementos básicos para construir un mapa de flujo de valor de
los procesos (VSM).
 Analizar el VSM para identificar oportunidades de Mejora en los
procesos.

Apoyado en Material de Productividad y Valores.

 Flujo de Valor
El VSM define que los procesos están creando
algún valor por el que el consumidor está
dispuesto a pagar.
El VSM relaciona un flujo secuencial de
actividades necesarias para crear una unidad
de trabajo y despacharla al cliente.
¿Qué es el Flujo de la Cadena de Valor?

 El Flujo de la Cadena de Valor es el conjunto de todas las

actividades que crean valor para el cliente y que generan
rentabilidad para la compañía.
 El Flujo de la Cadena de Valor inicia con las materias primas, la
información inicial o los requerimientos iniciales del consumidor.
 El Flujo de la Cadena de Valor termina en el cliente (Satisfaciendo
sus requerimientos).
 ¿Qué es Valor?

El consumidor solamente paga por lo que genera valor.

Adicionar Valor significa ofrecer el desempeño por el que
el cliente está dispuesto a pagar.
Desperdicio significa adicionar costo pero no adicionar
valor.
Productos o servicios con un diseño complejo tienen un
pequeño valor si ellos no satisfacen una necesidad del
consumidor en un tiempo específico.
El valor no es decido por los empleados o los proveedores.
¡Lo que SI Agrega Valor Vs. Lo que NO
Agrega Valor!
Actividades que SI Agregan Valor:
Actividades que transforman materias primas e
información en productos o servicios por los que el cliente
está dispuesto a pagar.

Actividades que NO Agregan Valor:

Actividades que consumen tiempo, espacio, o recursos
pero que no contribuyen al ingreso de
Eliminación de Ítems que No Agregan
Valor

 Principio Fundamental : “Nada de lo que agregue

valor al producto es desperdicio por lo que no deberá
ser reducido o eliminado”
 Diagramas de Flujo
SIPOC : Descripción general del flujo del proceso
(Macroproceso).

Diagramas de Flujo de Proceso: Descripción más

detallada del flujo a través del proceso, identifica X y Y
de cada etapa.

VSM: Es el Diagrama de Flujo de Proceso con mayor

profundidad en los detalles de la información.
¿Qué Función Cumple el Value Stream
Map (VSM)?
 Ayuda a encontrar el foco del NO valor en una ‘Gran Imagen’.
 Provee un entendimiento común del estado actual.
 Relaciona el flujo de materiales y recursos con el flujo de información.
 Ayuda a encontrar las fuentes de desperdicios.
 Crea una visión para el proceso de mejora.
 Es sencillo y permite tener una visión del antes y después en forma clara.
 Los 7 Flujos
1. Flujo de Personas.
2. Flujo de productos (Transacciones de adición de
valor).
3. Flujo de información.
4. Flujo de partes (necesidad de datos).
5. Flujo de equipos (métodos de transmisión).
6. Flujo de materias primas.
7. Flujo de ingeniería (políticas y procedimientos).
 ¿Cuál es el Valor del VSM?
 Value stream mapping es una herramienta visual para ayudar a
comprender el flujo corriente de la cadena de valor.
 Para todas las personas es fácil de entender que existe
desperdicio en el proceso.
 Es la base para la priorización de los esfuerzos de mejora
 Facilita al equipo de trabajo tener una representación visual para
representar sus ideas de mejora, y se constituye en un
excelente medio para comunicarse al interior y exterior del
equipo de trabajo.
 Integrado con el AMEF e Ishikawa, permite prever teóricamente
los impactos de las mejoras y sus posibles riesgos.
Ejemplo: Desarrollo completo del VSM
Pasos para la elaboración del Value
Stream Mapping
1. SIPOC Mapa de Requerimientos del Negocios.
2. Construir los flujos en todas las direcciones.
3. Determine la línea del Producto o el Mapa de Flujo del Proceso.
4. Dibuje el Flujo del Proceso.
5. Dibuje el Flujo de Materiales.
6. Dibuje el Flujo de la Información.
7. Recolecte los datos actuales del Proceso.
8. Adicione los tiempos de producción y del proceso.
9. Verifique el estado actual del Mapa de Flujo de Valor.
10. Cree un VSM futuro para relacionar las mejoras.
Preliminares para realizar el VSM
1. Recolecte toda la información posible, incluyendo:

• Programación de arranques
• Tiempos de Ciclo y paradas
• Descripciones de trabajo • Plan de paradas
• Número de empleados • Cantidad de trabajo
• Horas de trabajo, por realizado
turno, por día, por • Tiempo entre pasos (Tiempo
categoría (ej.: OT) de la cola de producción)
2. Capture todos los pasos básicos del proceso.
3. Deje que los empleados sepan que es lo que está haciendo y ¿porqué?
Paso 1: SIPOC Defina Requerimientos del
Negocio + Fronteras del VSM
S C
U O U
I
P U S
N
T
P
L
P PROCESS P
T
O
U
I U M
T
E T E
R R

• Requerimientos del • Requerimientos del Negocio

Cliente: • Incremento de Ventas
• Calidad • Reducción de inventario
• Oportunidad de despacho • Alta eficiencia en la utilización de equipos
• Costo
 Paso 2: Construya el Mapa de Flujo de
ElProceso
Proceso

Nivel 1

El Sub-Proceso
Nivel 2

El Micro-Proceso

Nivel 3
Paso 3: Determine la Línea de Producto
en el Mapa
Escoja la familia de productos que tiene el mayor impacto en las Salidas
para el Cliente, y para los Requerimientos del Negocio.

 Productos con un flujo común.

 Productos con alto volumen.
 Productos basados en la industria del cliente, o busque cualquier otra segmentación.

Si una familia de productos no es evidente (como el ambiente de trabajo),

use una matriz proceso/producto para identificar la familia de productos.
 Paso 3: Matriz Proceso/Producto
 Cree una matriz de productos y procesos incluyendo los equipos a través de los cuales pasan los
productos.
 Referencie las rutas si es necesario asegurándose que se han verificado y no que son suposiciones
 Realice grupos de productos similares para realizar su análisis en conjunto.

PROCESOS

Recepción Estampado Perforado Molido Pulverizado Presión Pintura Curado Empacado Etc.

X X X X X X
A

X X X X X X
B

X X X X X X
C

X X X X
D
PRODUCTOS
X X X X
E

X X X X
F

X X X X
G

X X X X
H
Paso 4: Símbolos para el Flujo de Proceso
• Dibuje el flujo de proceso flow (en el nivel seleccionado) partiendo desde el
consumidor hasta el proveedor
• Incluya todos los pasos “Mayores”, incluyendo los puntos de almacenamiento de
inventario y los puntos de inspección
• También deberá incluir los “Niveles altos” reportados de material y programar las
necesidades de cada caso
• Símbolos Usados:
Maquinado

I
Despachos en
Consumidores / Inventario
Caja de Proceso Camiones
Proveedores

Flujo Genérico Material al

Puntos de Inspección Operador de Proceso Consumidor
 Paso 4: Dibuje el Flujo de Proceso
Proveedor

Consumidor

Recepción/Almacén

•Ensamblado 2
•Materia Prima •Material Forjado • Soporte Físico y Formado •Soporte Físico y Formado 1 •Programación
•Programación •Programación • Programación • Programación 1
Forjado Maquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribución
I I I I
 Paso 4: Dibuje el Flujo de Proceso
Proveedor
Recuerda： S-I-P-O-C Consumidor

Recepción/Almacén

Línea de Producción
I

 Materia Prima  Material Forjado  Soporte Físico y Formado  Soporte Físico y Formado 1  Ensamblado 2
 Programación  Programación  Programación  Programación 1  Programación
Forjado Macquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribución
I I I I
 Paso 5: Dibuje el Flujo de Material
Presente el movimiento de todos los materiales usados en el Flujo de
Valor.
 Agrupe materiales en el mismo flujo.
 Mapee todos los sub-procesos, incluyendo tipos generales de materiales sobre los procesos
 Incluya cualquier inspección, y operaciones de testeo de materiales.
 Use “push” vs “pull” para distinguir los generadores de movimiento (cambio de flujo de materiales
genéricos en sentido “push” o “pull”).
 Símbolos Usados:

Flecha “Push” Supermercado Producción Retiro

Kanban Kanban
 Paso 5: Flujo de Material
Supplier
Raw Materials
Customer
888 Cases/Day

37 Cases/Hr

Receiving Lot Sample Testing Off Load

1 MRP 1 Receiving 2 Analytical 0.5

transaction Inspection Lab
I I

Distribution
Center
Purify Water Prep Fill & Mix Lab

0.5 1 1 1
I
Tank
Clean Sample I
Release
Solution

I
Bottle Kits
16 days
Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Inspection I Unpack
Bottles
Bottle
Washer
I
Fill & Cap Heat Shrink Labels on
Bottles
I
Pack
Product
Labels on
Package Tag & Crate Shrink Wrap
& Load

I
I
Warehouse

Caps 4 hrs

Vials 2 hrs
Receiving Test Grind Tumbling Wash Fill Cap Kitting

1
Inspection 1
Lab Test 1 1 1 Bottle 1 Bottle 1 Bottle 1 Kit Neck
I
Ring
Sub-contractor
Washer Fill Cap Rings

I I
I I I

Bottle Kits
Powder
16 days
Paso 6: Dibuje el Flujo de Información
Mapa de Flujo de la información desde la orden de compra hasta la orden de
despacho

 Documente la Orden de Producción asociada con las partes a través del

sistema.
 Documente el sistema de programación y documente el seguimiento de las
partes a través del sistema.
 Documente cómo el sistema se comunica con el consumidor y con el
proveedor.
 Documente como es registrada la información, i.e., electrónicamente,
manualmente, “Es Importante Verificar En Campo”, etc.
 Símbolos Usados:
Programación
Información Semanal
Información Manual
Electrónica Tipo de
Frequency & Method Información

Frequencia & Método

Paso 6: Dibuje el Flujo de la Información
ENSAMBLE
Proyección a 6 Meses 90/60/30 Días
Control
de Consumidor
Proveedor Producción
Fax Semanal Orden Diaria

Dsitribución Diaria

Recepción/Almacén

•Materia Prima •Material Forjado • Soporte Físico y Formado •Soporte Físico y Formado 1 •Ensamblado 2
•Programación •Programación • Programación • Programación 1 •Programación
Forjado Macquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribución
I I I I
 Paso 7: ¿Qué datos recolectar?
Flujo de Información
I
Frequencia & Método Número de Piezas
O Tiempo

Ensamble
# de Operarios

Tiempo de Procesamiento
Lead Time

Frequencia Inventorios: MP, PP, PT Consumidor

Tiempo Costo Por Unidad: MOD,CIF, CD Volúmen
Distancia Volúmen Diario Frequencia

Costo Incrementos Variación

Flujo de Material Datos del Proceso Demanda del

Consumidor
Paso 7: Recolección de Datos del Proceso
 Tiempo de Ciclo


Tiempo de Proceso
Desperdicio en el Proceso Caja de Datos
 Tiempo de alistamiento
 Tiempo de paradas
 Tiempo de actividad C/T = 36 Seg
 Tamaño de Lote
 Número de Operarios
 Entradas y Salidas (Xs y Ys)
Tiempo Preparación 7 Min
 Tiempo de Operación (Menos Paradas)
 Tasa de desperdicios Tiempo Productivo 86%
Tamaño de Lote 50
HOJA DE DATOS:
MANUFACTURA
 HOJA DE DATOS:
PROCESO
ADMINISTRATIVO DEL
NEGOCIO
Paso 7: Proceso de Recolección de Datos
Proyección a 6 Meses 90/60/30 Días
Control
ENSAMBLE
de Consumidor
Proveedor Producción
Fax Semanal Orden Diaria

Dsitribución Diaria

Recepción/Almacén

•Soporte Físico y
•Materia Prima •Material Forjado • Soporte Físico y Formado Formado 1 •Ensamblado 2
•Programación •Programación • Programación • Programación 1 •Programación
Forjado Macquinado Ensamble 1 Ensamble 2 Distribución

I I I I

C/T = 30 Sec C/T = 45 Sec C/T = 60 Seg C/T = 50 Sec

C/O = 30 Min C/O = 60 Min
C/O = 5 Min C/O = 10 Min
Uptime 95% Uptime 80%
Uptime 95% Uptime 95%
Batch Size 100 Batch Size 100
Batch Size 100 Batch Size 100
 Paso 8: Adicionar Datos de
Tiempo de Proceso y Tiempo
de despacho
 Dibujar la línea de tiempo del proceso en cajas y relacionar el
tiempo de inventario para complementar tanto la línea de
tiempo de producción como la línea de tiempo del proceso.
 Use las adiciones de Valor para el Cliente Vs las adiciones de
Valor para el Negocio Vs las definiciones de No adiciones de
Valor – pero que si adicionan tiempo.
 Símbolos Usados:

Tiempo de Producción
8 horas 16 horas 16 horas 40 horas y Despacho= 91 horas
8 horas
1 hora 2 horas 1 hora Tiempo de Proceso = 4 horas
 Paso 8: Adicionar Datos de Tiempo de Proceso y
Supplier
Tiempo de despacho
Raw Materials
Customer
Schedule From
Planning
(Excel) 888 Cases/Day
Order Sheet
37 Cases/Hr
Production
Planning

MRP
System

Chemical
Orders Finished Goods
Receiving Lot Sample Testing Off Load Schedule

1 MRP 1 Receiving 2 Analytical 0.5

transaction Inspection Lab
I I
Emergency
Orders
Process time 5 minutes Process time 15 minutes Process time 20 minutes Process time 0.2 minutes

Activator
C/T 5 minutes C/T 15 minutes C/T 20 minutes C/T 0.2 minutes I
C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O N/A

Distribution
OEE N/A OEE XX % OEE XX % OEE 98 % Solution Batch
Record
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

FDA Check
Center
Purify Water Prep Fill & Mix Lab

0.5 1 Tank 1 1 Release

I Clean Sample I Solution

Process time 12 seconds Process time 35 minutes Process time 90 minutes Process time 35 minutes

C/T 12 seconds C/T 35 minutes C/T 90 minutes C/T 45 minutes

C/O N/A C/O 10 minutes C/O 180 minutes C/O N/A

OEE 99 % OEE 97 % OEE 95 % OEE XX %

Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

LT = 3.4 Days

VA = 200.2 min
2 days 4 hours 4 hours
5 min 15 min 20 min 12 sec 35 min 90 min 35 min

I
Bottle Kits
16 days
Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Inspection I Unpack
Bottles
Bottle
Washer I
Fill & Cap Heat Shrink Labels on
Bottles I
Pack
Product
Labels on
Package Tag & Crate Shrink Wrap
& Load

Process time

C/T
20 minutes

20 minutes
Process time

C/T
10 seconds

10 seconds
Process time

C/T
35 seconds

35 seconds
Process time

C/T
2 minutes

120 minutes
Process time

C/T
10 seconds

10 seconds
Process time

C/T
10 seconds

10 seconds
Process time

C/T
30 seconds

30 seconds
Process time

C/T
10 seconds

10 seconds
Process time

C/T
30 seconds

30 seconds
I Process time

C/T
40 minutes

40 minutes

C/O N/A C/O 45 minutes C/O 30 minutes C/O 120 minutes C/O 30 minutes C/O 30 minutes C/O 1.5 hours C/O 30 minutes C/O 30 minutes C/O N/A

OEE XX % OEE 96 % OEE 92 % OEE 88 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE XX %

Warehouse
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

16 days 5 min 1 week 43 days 40 min

20 min 10 sec 35 sec 2 min 10 sec 10 sec 30 sec 30 sec 30 sec 60 sec

LT = 64.1 Days

VA = 25.6 Min
I
Caps 4 hrs

I
Vials 2 hrs
Receiving Test Grind Tumbling Wash Fill Cap Kitting

1 1 1 1 1 1 1 1 Ring
Sub-contractor
Inspection Lab Test Bottle
Washer
Bottle
Fill
Bottle
Cap
Kit Neck
Rings I
I I
I I I
2 weeks
Powder 5 days
Process time 20 minutes Process time 20 minutes Process time 180 minutes Process time 75 minutes
Bottle Kits Process time 7 seconds Process time 2 seconds Process time 2 seconds Process time 25 minutes

C/T 20 minutes C/T 20 minutes C/T 180 minutes C/T 75 minutes

16 days C/T 7 seconds C/T 2 seconds C/T 2 seconds C/T 25 minutes

C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O 30 minutes C/O 2 hours C/O 15 min C/O 15 min

OEE XX % OEE XX % OEE 98 % OEE 98 % OEE 98 % OEE 85 % OEE 99 % OEE XX %

Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds

Activator
Batch Record

RD11280 LT = 52 Days

5 days 1 16 days 16 days 5 min 5 min 2 weeks 1 week VA = 320.2 Min

20 min 20 min 180 min 75 min 7 sec 2 sec 2 sec 25 min 2 secs
 Actividad
• Para su proceso productivo o comercial defina el Value Stream Maping
siguiendo los pasos indicados.
• Es importante tener en cuenta que el anterior ejercicio es una
aproximación a la definición de la cadena de Valor, se construye para
poder tener una adecuada definición de los procesos que se definen en
las herramientas posteriores.