UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE

Fecha: 2015-05-18

Asignatura: TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Nombre: OÑA Q., Ana G.

Tema: EL ALTO HORNO

1. ESQUEMA PROCESO SIDERÚRGICO

Significado:

Es la instalación industrial donde se transforma o trabaja el mineral de hierro.

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de
hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a
30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar
entre 500 y 1500 toneladas diarias

2. PARTES DE UN ALTO HORNO

 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno;
por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.
La carga la componen.
o El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematites.
o Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este
carbón se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder
calorífico. El carbón de coque, además de actuar como combustible provoca
la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se
separe del oxígeno.
o El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con
cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido de
carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2 ).
 FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en
metal hierro con CO)
 FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en
metal hierro con CO2) –
 Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente
con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo
que se puede separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.

El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan

previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso
llamado sínter. Las proporciones del sínter son:

1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.

2. Carbón de coque ..........1 Tonelada.

3. Fundente........................½ Tonelada

Se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una
inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura
aumenta hasta que llega al

 etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.
 Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria,
que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en
la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido,
llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas. Así
pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro de primera fusión
3. MATERIALES UTILIZADOS EN EL ALTO HORNO
 Evolución del alto horno

Mejoras económicas

Circuito de preparación y carga de materias primas polivalentes y configurable. La época

en que la carga de un alto horno estaba formada sólo por el mineral y el coque ya ha
pasado. Algunos hornos pueden reemplazar el mineral por desechos ferrosos y realizar
mezclas con minerales de diferentes calidades. Es esencial controlar con precisión la
disposición de las cargas de mineral en la boca de carga del horno.

Mejoras en la duración del alto horno

Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad térmica (el
enfriamiento del crisol crea una capa de fundición solidificada que protege los ladrillos). La
vida del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10 años en 1980, la duración actual es de
20 años. Este factor es esencial, dado que la reparación de un alto horno viene dictada por
el estado de su crisol y que esta reparación puede costar, en 2010, unos 100 millones de
euros.

Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que proteja las
paredes de la abrasión producida por el mineral.

Mejoras ambientales

Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeración y granulación de

la escoria.

Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de aire
(estufas).

La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por un generador
de turbina.
4. REACCIONES QUÍMICAS

C + O ₂ ⇛ CO ₂ CO ₂ + C ⇛ 2 CO Gas activo para la reducción.

La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo y en contra

corriente ascienden los gases ricos en CO. En la parte superior de la cuba reaccionan
reduciendo al mineral.

REDUCCION INDIRECTA

3Fe ₂ O ₃ (Hematita) + CO ⇛ 2 Fe ₃ O ₄ (Magnetita)+ CO ₂

Fe ₃ O ₄ (Magnetita) + CO ⇛ 3 FeO (Wustite) + CO ₂

FeO (Wustite) + CO ⇛ Fe + CO ₂

Por debajo de 983 ℃ solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 ℃, el C

reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor
atracción por el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe ₂ O ₃) que el hierro mismo,
de modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral.

REDUCCION DIRECTA : Parte baja de la cuba.

Fe ₂ O ₃ + 3 C0 ⇛ 2 Fe + 3 CO ₂ o 2 Fe ₂ O ₃ + 3 C ⇛ 4 Fe + 3 CO ₂

Fe O + CO ⇛ Fe + CO ₂ o 2 Fe O + C ⇛ 2 Fe + CO 3

La piedra caliza se disocia por el calor:

CO ₃ Ca ⇛ Ca O + CO ₂ los óxidos de calcio y manganeso reaccionan con la sílice

para formar la escoria.

SiO ₂ + CaO ⇛ SiO ₃ Ca SiO ₂ + MnO ⇛ SiO ₃ Mn

En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje, se

produce la fusión final y el hierro absorbe carbono.

El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro
del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el
mineral para liberar el hierro

ZONAS DE TEMPERATURAS

► Procesos entre 150 a 400 ℃ (zona 1).

► Procesos entre 400 y 700 ℃ (zona 2).

► Procesos entre 700 y 1350 ℃ (zona 3).

► Procesos entre los 1350 y 1550º c (zona 4).

► Procesos entre 1550 a 1800º c. Zona de combustión (zona 5).

► Procesos entre 1300 a 1550º c. Separación metal-escoria (zona 6).

5. PRODUCTOS OBTENIDOS DEL ALTO HORNO

 Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión
del coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de
hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la
parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de
carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.
 Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La
escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto
horno por la piquera de escoria.
 Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable
del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que
varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En
ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusión.

A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero.

BIBLIOGRAFIA

 http://es.slideshare.net/RAMIROSIUCE/alto-horno-26653772
 https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/alto-horno.pdf
 http://ead.itchihuahua.edu.mx/pluginfile.php/22388/mod_resource/content/1/Alt
o%20Horno.pdf
 https://prezi.com/9xumxu3dpito/alto-horno/