UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

CURSO: CONCENTRACIÓN Y FLOTACIÓN DE MINERALES

FLOTACIÓN: DEFINICION, DESCRIPCION E HISTÓRIA

Definición

La flotación es un proceso de separación de materias de distinto origen

que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas
en base a sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas. Es un proceso
aplicable a los minerales metálicos, no metálicos, sulfuros, silicatos,
carbonatos, fosfatos, metales nativos, carbones.
Estas separaciones pueden adoptar diversas formas:
Flotación colectiva: Se produce la separación en dos grupos, de los
cuales el concentrado, contiene por lo menos dos o más componentes y
Flotación selectiva: se realiza la separación en diferentes concentrados,
uno por cada valor metálico.

Cuando las especies útiles constituyen una fracción menor del mineral
y las especies estériles son de gran volumen, las separación por
flotación toma el aspecto de un proceso de concentración, por ejemplo:
Flotación Bulk; cuando la parte estéril es una fracción menor del
mineral, las separaciones por flotación adoptan el carácter de un
proceso de purificación, ejemplo: Flotación cleaner.

Fases del proceso de flotación

El proceso contempla la presencia de tres fases: sólida: Mineral,

líquida: Agua y gaseosa: Aire, que se inyecta a la pulpa, neumática o
mecánicamente, para poder formar las burbujas, sobre los cuales se
adhieren las partículas sólidas.
Los metales nativos, sulfuros o especies tales como grafito, carbón,
talco y otras son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofóbicos, por otra parte, los minerales que son óxidos, sulfatos,
silicatos, carbonatos y otros que representan la mayoría de los
minerales estériles son hidrofílicos, es decir, mojables por el agua.
Se puede además observar que los minerales hidrofóbicos son
aerofílicos, es decir, tienen afinidad por las burbujas de aire, mientras
que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea, no se adhieren a
las burbujas.
Los minerales hidrofílicos e hidrofóbicos de una pulpa acuosa, se
pueden separar entre sí, después de ser finamente molidos y

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acondicionados con reactivos que hacen mas pronunciadas las
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas; Las partículas hidrofóbicas se
van a pegar a las burbujas de aire y pasan a la espuma, mientras que
las partículas hidrofílicas se van a mojar y caen al fondo de la celda.

Descripción del Proceso

El mineral crudo ó cabeza, proveniente de la mina, entra en una planta

de chancado donde se tritura en seco en dos o tres etapas hasta
obtener trozos de más o menos 10 mm estos trozos en seguida, se
entregan a una planta de molienda, donde en dos circuitos húmedos de
molienda fina el mineral se reduce de tamaño hasta 50-100 micrones,
dependiendo de su diseminación, el mineral tiene que molerse hasta el
punto en que queda “liberado”, o sea, en que cada partícula individual
representa una sola especie mineralógica.

El mineral preparado de este modo se acondiciona con distintos

reactivos: Unos que tienen como objeto preparar las superficies de los
minerales para la adsorción de los reactivos (modificadores), otros que
aumentan las propiedades hidrofóbicas de los minerales son los
colectores, y otros que facilitan la formación de una espuma pareja y
estable llamados espumantes.
Las pulpas acondicionadas con los reactivos se introducen en las
celdas de flotación, donde el producto noble, se separa en el
concentrado y la parte estéril se descarga como relave.
Posteriormente, los productos de concentración pasan por las etapas de
espesamiento, filtración y si es necesario, secado, los relaves se llevan a
un depósito donde se desaguan generalmente por decantación.

Cuando el mineral consta de varios elementos metálicos útiles, como es

el caso de menas complejas de cobre, fierro y molibdeno o de plomo,
zinc y cobre, entonces la separación de minerales es algo más
complicada, primero durante la flotación inicial, se puede optar por una
flotación colectiva o selectiva. Esto significa, que se pueden flotar todas
las especies útiles en conjunto (flotación colectiva) para separarlas de la
ganga y después entre sí, o se puede flotar un componente tras otro en
forma selectiva, a este último método se le llama también flotación
diferencial.

BREVE HISTORIA DE LA FLOTACIÓN

Pese a su aparente simplicidad, la flotación es de origen relativamente

reciente, es un proceso moderno, cuyos fundamentos teóricos y
tecnológicos fueron desarrollados en el siglo XX. Sin embargo, como
todos los grandes descubrimientos, este proceso tiene historia que se
puede remontar hasta varios siglos atrás.

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En este sentido, el padre de la historia Herodoto (484 - 425 A.C.) en una
de sus obras informa que hace más de 2,500 años atrás usaban
plumas grasosas de ganso para hacerlas pasar a través de arenas
auríferas y en una corriente de agua recuperar las partículas de oro
adheridas a la grasa de las plumas.

Flotación Durante el Siglo XIX

Proceso “Bulk-Oil”

Como el primer descubridor del proceso de flotación se puede

considerar al inglés William Hayness, en 1,860, describía un proceso
por el cual los minerales triturados y mezclados con una cantidad de
aceite de 10% a 20% en peso y enseguida agitados con agua, se
comportaban de manera tal que los sulfuros se asocian en una masa
con el aceite y se apartan de la ganga mojada y del agua, de este modo
se pudo establecer la afinidad entre los sulfuros y el aceite.

El proceso no tuvo aplicaciones en gran escala y fue industrializado

más tarde por Elmore quien lo patentó con el título de “proceso con uso
de aceite en masa” (bulk-oil process) en Estados Unidos en 1,901.

El proceso consistía en que el mineral finamente pulverizado se

mezclaba con agua hasta obtener una pulpa con consistencia de 10% a
15% de sólidos. Esta se pasaba por un mezclador horizontal en el cual
se agregaba aceite en una proporción de aproximadamente 1 ton. por 1
ton. de mineral seco, el mineral acondicionado se descargaba en una
celda con fondo inclinado de modo que la parte aglomerada, junto con
el aceite, formaban una película de más o menos 10 a 15 mm, en la
celda, la pulpa se agitaba lentamente para que no se desintegre la capa
de aceite, el nivel de la pulpa se mantenía de modo que el aceite y un
poco de agua podían rebalsar.

El concentrado que contenía aceite y sulfuros se recuperaba, el aceite

se filtraba y regeneraba por centrifugación y lavado, perdiéndose unos 5
a 10 kilogramos por tonelada de mineral tratado.

Para mejorar la eficiencia del proceso, deslamaba los minerales y aparte

del aceite, agregaba un poco de ácidos grasos y ácido sulfúrico.

Un respetable lugar en la historia de la flotación ocupan también los

hermanos Bessel quienes en 1877 patentaron un proceso para el
beneficio de grafito, herbían el mineral con agua y aceite, durante el
calentamiento, se desprendía aire y las partículas de grafito, cubiertas
con aceite, se pegaban a las burbujas siendo así flotadas, de este modo,
por primera vez se usó la flotación con ayuda de burbujas de gas.

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Proceso de Flotación por Película

En paralelo con el proceso bulk-oil se estaba también desarrollando

otro proceso de flotación que se basaba en el mismo principio de no
mojabilidad, se trataba del proceso de flotación por película o “skin-
flotation process”. Consistía en la separación de minerales por medio de
agua, aprovechando las propiedades hidrofóbicas de los sulfuros.
En 1885 H. Bradford, y posteriormente en 1891 A.W. Nobelius
patentaron en Estados Unidos, un proceso por el cual los minerales
secos y finamente molidos al introducirse en un recipiente de agua, se
separan entre sí, porque los sulfuros, debido a sus propiedades
hidrofóbicas, forman una película fina que flota, mientras que los
minerales de la ganga caen al fondo.

Desarrollo de la Flotación a Principios del Siglo XX

El verdadero desarrollo del proceso de flotación, cuya aplicación

tecnológica comprende la importancia de las burbujas de aire para el
transporte de las partículas hidrofóbicas, empieza en 1886 con los
trabajos de los hermanos Bessel, sin embargo, debido a la poca difusión
y conocimiento de estos trabajos, no tuvieron aplicación.

E. Elmore, el mismo que industrializó el proceso bulk-oil, descubrió el

proceso de flotación en vacío, se basa en la generación de burbujas de
aire por medio de vacío. Fue patentado en Gran Bretaña en 1904,
pronto se aplicó industrialmente: Los minerales, que contenían
sulfuros, se molían finamente con agua hasta un tamaño de 20 mallas
y se decantaban en un espesador hasta obtener 50% de sólidos.

La pulpa densa y deslamada se introducía en un mezclador, se

acondicionaba con 0.5% de aceite, las partículas se acondicionaban
nuevamente hasta 15%-20% de sólidos y se alimentaba a una cámara
comunicada con el sistema de vacío, debido a éste, el aire disuelto en el
agua se desprendía, las burbujas de aire se cargaban con las partículas
hidrofóbicas cubiertas de aceite, subían a la superficie y rebalsaba, las
partículas de ganga quedaban inactivas y caían al fondo.

Casi simultáneamente, con el proceso en vacío, aparecieron otros que

también estaban basados en la flotación por medio de burbujas de aire.
Entre ellos los más importantes fueron el otro proceso de Elmore
basado en la posibilidad de generación de gas por medio de a electrólisis
en 1904 y los procesos patentados por Delprat en 1903 y Potter en
1904 tuvieron importantes aplicaciones industriales y en realidad
fueron las primeras operaciones comerciales que usaron la flotación por
espuma para la recuperación de sulfuros.

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Primera Flotación por Espuma

El proceso de Delprat - Potter consistía en que el mineral crudo, bien

molido, se introducía en un mezclador en el cual se acondicionaba con
cal o dolomita, durante esta operación también se agregaba una
pequeña cantidad de aceite, por medio de dos tubos se introducía ácido
sulfúrico de concentración: 1% hasta 10%. Al reaccionar el ácido con
los carbonatos, se producía gasificación y agitación de la pulpa,
separándose las partículas de sulfuros por medio de burbujas en forma
de un concentrado de espuma y los relaves se descargaban por el fondo,
la reacción también generaba calor y aumento de temperatura,
favoreciendo el proceso.
El método fue aplicado con gran éxito en Broken Hill, Australia, donde
se beneficiaron los relaves de la concentración gravimétrica, que
contenían 17% de Zn y 3% Pb, se flotaban obteniendo un concentrado
de 49% de Zn y 6% de Pb, recuperando desde 80% hasta 90% del zinc
en una operación de más o menos 350 toneladas por día.

El uso industrial de la flotación en gran escala puso en evidencia el

gran adelanto que representaba este proceso en comparación con los
procesos convencionales de concentración, particularmente los
gravitacionales, en primer lugar, permitía el beneficio de minerales de
baja ley, lo que no se podía lograr con el método anterior, en segundo
lugar, se podía recuperar con gran eficiencia los valores metálicos que
se encontraban en las lamas ó finos, finalmente las recuperaciones y
calidad de los productos obtenidos por flotación superaban las
obtenidas por otros métodos.

Avances Introducidos por Minerals Separation

Un considerable cambio en la flotación espumosa y un mejoramiento

general del proceso se producen en 1905, con Sulman, Picard y Ballot
todos Ingenieros de la firma británica Minerals Separation, quienes con
la eficiente ayuda del Ingeniero Mecánico Howard Higgins introducen
un nuevo método para producir espuma, aplicando la agitación para
succionar y dispersar el aire y empleando una pequeña cantidad de
aceite inferior al 1% para espumación y colección.

La compañía Minerals Separation fue creada en 1901 por John Ballot

en base a las patentes adquiridas a Froment y Cattermole quienes
afirmaban la posibilidad de utilizar en flotación cantidades de aceite
muy inferiores a las que se usaban en aquellas épocas, Sulman, Picard
y Higgins quienes crearon la máquina de flotación con agitación
mecánica. En resumen, la disminución drástica de aceite y la
introducción de la agitación mecánica, fue la base de la flotación
espumosa moderna.

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El principio de funcionamiento de este aparato es muy simple: En el
compartimiento de agitación, se produce la succión del aire por
movimiento rápido de un agitador con paletas, la depresión causada por
este movimiento produce la formación de un vórtice que alcanza hasta
las paletas, el aire se dispersa e impregna en la pulpa por el movimiento
violento, entre 500 y 1,500 rpm.

La máquina de flotación por agitación de Minerals Separation tuvo gran

éxito en la metalurgia extractiva de aquella época, en primer lugar se
probó con muy buenos resultados en Broken Hill, Australia, en 1905,
donde se trataron más de 1.000.000 de toneladas de relaves
gravimétricos, en segundo lugar, encontró aplicaciones en otras minas
de zinc y otros metales en Australia, Estados Unidos y otros países.

La introducción del proceso de flotación en su forma moderna en los

EE.UU. causó, desde el principio; una guerra legal entre la Minerals
Separation y particulares que trabajaban en la utilización del proceso.
La primera instalación que utilizó la flotación como método de
concentración en EE.UU. fue establecida por la Cía. Basin Reduction
en Montana, en 1911, que después de una concentración gravitacional
trataba de recuperar valores de zinc que quedaban en los relaves, el
proceso casi fracasó al principio, pero fue salvado por una flotación de
limpieza que proporcionó un concentrado de Zn de calidad aceptable
para la fundición

No pasaron dos meses de producción en esta planta cuando la Minerals

Separation presentó una acusación jurídica contra la compañía; Estos
juicios siguieron después contra casi toda compañía Norteamericana
que usaba la flotación para la concentración de minerales y no pagaba
derechos de patente; Así fueron acusadas las Compañias Miami Copper,
Nevada Copper, Magma Copper y otras, todas perdieron su caso y
tuvieron que pagar a Minerals Separation los derechos de patente.

Desarrollo de Nuevos Reactivos y Máquinas

La posición exclusiva de Minerals Separation en el campo del beneficio

de minerales por flotación, debido a la posesión de las patentes creó en
la primera década del siglo anterior dos movimientos opuestos que en
resumen, fomentaron el desarrollo y la profundización del proceso, en
primer lugar, las compañías que tenían que pagar hasta 25 centavos de
dólar por tonelada de mineral tratado, por los derechos de uso de
patente, trataron de deshacerse de los mismos e iniciaron intensas
búsquedas de modificaciones y cambios del proceso; por otra parte la
Minerals Separation, ya rica y próspera por su posición única, trató de
mantenerla a través de una investigación intensa.

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Así, debido a la primera causa, fueron creados nuevos tipos de
máquinas de flotación, tales como las Callow, Forrester y debido a la
segunda se llegó a una aún más drástica reducción del consumo de
reactivos y a una fabricación de reactivos solubles en agua.

La celda Callow fue patentada en 1914, remplazaba la agitación

mecánica por una columna de burbujas inyectadas neumáticamente a
través de una tela que cubría el fondo de la celda, la máquina era de
construcción sumamente simple, en forma de un cajón de más o menos
50 cm. de profundidad, 100 cm. de ancho y de 2 a 20 metros de largo, a
cierta distancia del fondo, la celda estaba cubierta por una tela porosa,
de manera que se podía introducir aire a presión, el aire penetraba a
través de la tela constituyendo una columna de burbujas mineralizadas
que se juntaban en la superficie formando una espuma que rebalsaba,
los relaves se eliminaban por la parte inferior.

Las ventajas de esta máquina estaba en su bajo costo de construcción

y en la ausencia de partes mecánicas de agitación, su desventaja estaba
en la obstrucción de los poros de las telas, debido a la formación de
carbonato de calcio por reacción en la pulpa del CO2 del aire con la cal.

En las máquinas Forrester se elimina la tela y se inyecta aire bajo una

cierta presión por una cañería de 1 a 3 cm. de diámetro, se produce así
una columna de aire, con lo cual éste se dispersa e impregna con las
partículas minerales.

Reactivos Sintéticos:

En la época inicial del desarrollo de la flotación, los reactivos que se

usaban para la espumación y colección eran productos naturales,
principalmente aceites que provenían de la destilación del petróleo o
aceites de pino, eucaliptos, aparte de ser productos naturales, estos
aceites no eran solubles en agua, lo que causaba dificultades en la
formación de una espuma estable y aumentaba su consumo.
En el periodo comprendido entre 1909 y 1925 se produjo un cambio
paulatino que reemplazó casi en forma completa los antiguos reactivos
y redujo las cantidades necesarias para efectuar una flotación
satisfactoria desde unos kilos a decenas de gramos.

Tal vez el primer paso en este sentido fue dado por la misma Minerals
Separation que en 1909 patentó a nombre de Greenway, Sulman e
Higgins el uso de aldehidos, quetonas y ésteres como espumantes
sintéticos en la flotación de minerales sulfurosos.
Posteriormente, Perkins y Sayre patentaron en 1921 colectores
sintéticos que contienen compuestos orgánicos con nitrógeno trivalente
y azufre bivalente. En 1925 Keller patentó los xantatos (Patente U.S. N°

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1554:216) y en 1926 Whitworth patentó los ditiofosfatos (aerofloats) que
compiten con los xantatos en flotación de sulfuros.

En paralelo con estos descubrimientos se desarrolló el estudio de los

reactivos para la flotación de óxidos metálicos y minerales no metálicos.
En 1924 Sulman y Edser patentaron el uso de jabones en la flotación
de minerales oxidados, en 1935 se introdujeron los colectores
catiónicos, para la flotación de minerales no metálicos.

Para el desarrollo tecnológico de la flotación fue también de gran

importancia el descubrimiento de los reactivos específicos para la
depresión y activación de ciertos minerales, entre los descubrimientos
más importantes de esta clase se pueden considerar los indicados en la
patente australiana de Bradford que señala al sulfato de cobre como
poderoso activador de la esfalerita, la patente norteamericana de
Sheridan y Grisword que señala a los cianuros como eficientes
depresores de la pirita y de la esfalerita y la patente australiana de
Lowry y Greenway que señala al bicromato como depresor de la galena.
En 1929 Gaudin demostró la influencia del pH sobre la flotabilidad de
los minerales en distintas condiciones y de este modo introdujo el
control de este importantísimo factor en la tecnología de la flotación.

Flotación a Fines del Siglo XX e Inicios del Siglo XXI

Durante los últimos años se han tratado de explicar los fenómenos de

flotación con bastante aproximación basándose en físico-química de
superficie, termodinámica y cinética del proceso, el método básico de
flotación por espuma no ha sufrido mayores cambios; se están
investigando nuevos reactivos químicos, prevaleciendo
fundamentalmente los reactivos sintéticos usados desde principios de la
flotación, lo que si esta llamando fuertemente la atención es el tipo de
celdas; actualmente se puede apreciar muy claramente tres tipos de
celdas y un cuarto tipo en etapa de investigación:

1.-Celdas convencionales, ejemplo: denver Sub-A

2.-Celdas de gran volumen que van desde 1,000 a 7,000 pies3
3.-Celdas columna
4.-Celda de Contacto

Entre las celdas de gran volumen podemos mencionar:

Agitair, Booth, Denver D-R, Maxwell, Nagahm, Outokumpu, Sala,
Wemco, Davcra, Flotaire, Cominco, Aker, BCS, Wedag, Jameson.
Celda columna, actualmente muchas compañías mineras peruanas
tienen instaladas celda columna: Souther Peru Cooper Corporation en
Toquepala, Milpo, San Ignacio de Morococha.

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Importancia de la Flotación

La importancia del proceso de flotación en la metalurgia extractiva

actual es de tal orden que no sería exagerado decir que sin ella no se
habría podido llegar al presente nivel de producción y satisfacer la
demanda y necesidades de nuestra civilización, hay que subrayar el
creciente consumo de metales, combustibles y sus derivados que se
deben al aumento biológico de la población , al progreso cultural y a la
elevación del estándard de vida.

La flotación ha permitido beneficiar minerales que anteriormente se

consideraban desechos y bajar la ley mínima de los minerales a tratar,
de este modo las reservas disponibles han aumentado enormemente.
En segundo lugar, la flotación ha permitido la recuperación de metales
y minerales que anteriormente no se podían recuperar o por falta de
método o por baja ley.
Finalmente, la flotación no solamente ha abierto nuevas posibilidades,
sino que también ha mejorado los resultados tecnológicos, hoy la gran
difusión de la flotación se debe que es un método único, también en
muy eficiente, en otras palabras, la flotación no solo permite la
recuperación de metales de minerales de más baja ley, granulometría
más desfavorable y combinaciones de minerales más complicadas, sino
que también permite hacerlo de la mejor forma.
Las recuperaciones por flotación casi invariablemente son más altas las
leyes de los productos nobles son superiores, los relaves son de menor
ley y los costos de operación y producción son más bajos.

BIBLIOGRAFÍA

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Anniversary Volume AIME. New York, 1962.

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Concepción, Instituto de Investigaciones Tecnológicas – Chile 1963.

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