MATERIALES ABRASIVOS

CARBURO DE SILICIO
Los productos abrasivos actúan arrancando material del sustrato por fricción. Se enfrenta
un material duro (mineral abrasivo) a la superficie a tratar que
debe presentar una menor dureza. Los diferentes tipos de

SiC movimientos que se le puede aplicar a un producto abrasivo

unido a la velocidad de trabajo y la presión producirán un ataque
sobre la superficie, dando la eliminación de material, su
conformado y la formación de surcos y arañazos. (Mexicana, s.f.)

DUREZA
Marca la resistencia de un mineral a ser penetrado por otro material. Se suele medir en la
escala de Mohs de 1 a 10 donde el valor más elevado corresponde al diamante. Los
minerales que se usan en reparación suelen estar en 9,5.

Es tal vez la propiedad de mayor importancia, el abrasivo debe poseer una dureza elevada,
superior a los materiales que debe mecanizar. Esto con el fin de remover el sobre-metal
sin sufrir desgastes excesivos en su estructura. Como puede verse en la figura 1. los
materiales usados como abrasivos presentan durezas superiores a las de materiales
convencionales.

Figura 1. Dureza de los materiales usados como abrasivos.

CARBURO DE SILICIO: Se obtiene de la electrofusión a 2.000º C del cuarzo y el

carbono. Es un producto más duro (escala Mohs>9) y friable que el óxido de aluminio,
con una dureza cercana al diamante, por este motivo sus granos son más filosos y tiene
mayor capacidad de corte.
La composición, pureza y friabilidad (Una vez que el mineral se rompe, la friabilidad
marca la tendencia a formar nuevas aristas) son continuamente controlados. En la figura
2. indicamos los tipos y combinaciones más usuales.

Figura 2. Tipos y combinaciones más usuales del carburo de silicio

Es usado normalmente para rectificar materiales frágiles con cargas de ruptura menores
a 35 daN/mm2 (350 MPa). La razón por la cual este material no es usado para el
rectificado de aceros, aún presentando una dureza mayor a la del alundum, es su
tenacidad. Esta propiedad evita que los granos abrasivos se fracturen, recuperando así la
capacidad de corte, por el contrario, hace que estos se redondeen generando así los
inconvenientes anteriormente discutidos.

COMBINACIÓN.

El carburo de silicio proviene de una combinación de coque de petróleo, y cuarzo

altamente puro o arena, que son fundidos a altas temperaturas en un horno electrónico.
Por lo general, permanecen a una temperatura de 2000ºC, durante 36 horas, y puede
observarse su cristalización a partir de los 1400 ºC o 1800 ºC.

CARACTERÍSTICAS.

Las características del módulo elástico y de la expansión térmica son dadas por
las características del cristal de SiC en sí mismo, y la conductividad térmica o la
difusividad térmica de los carburos de silicio tiende a ser substancialmente más alta que
las de la otra cerámica estructural. La combinación de un módulo elástico alto y moderado
coeficiente de la expansión térmica convierte al SiC en susceptible al daño por choque
térmico. La resistencia al choque térmico el comportamiento ante el choque térmico es
también muy dependiente de la aplicación. Por ejemplo, los cambios de temperatura muy
rápidos pueden conducir a una preferencia del Si3N4 sobre SiC, mientras que para índices
moderados del cambio de temperatura la alta conductividad térmica de SiC puede
conducir a un funcionamiento mejor.

La resistencia a la fractura de SiC tiende a ser más baja que la de la otra cerámica
estructural lo cual conduce a una cierta preocupación por el uso de SiC en ciertos motores
de combustión, tales como rotores de turbina que puedan ser susceptibles al impacto de
objetos extraños. Los resultados de la abrasión demuestran buena resistencia a la
abrasión angular de la partícula o de la mezcla. SiC enlazado por reacción tiende a ser el
más susceptible al desgaste erosivo debido a desgaste preferencial de los granos libres
conectados a la superficie del silicio.

 CARBURO DE SILICIO NEGRO.

El carburo de silicio negro es conformado por arena de cuarzo, coque de petróleo y sílice
de buena calidad bajo la fundición de horno de resistencia. Su dureza es entre el corindón
y el diamante, su resistencia mecánica es mayor que el corindón y tiene la propiedad
quebradiza y aguda. El carburo de silicio negro contiene aproximadamente 98,5% de SiC,
cuya correa es superior a la de carburo de silicio verde, se aplica mucho para el
procesamiento de materiales de baja resistencia a la tracción, tales como vidrio, cerámica,
piedra, materiales refractarios, hierro fundido y metales no ferrosos. (Zhengzhou Hongji
Abrasivo Tech S.R.L, s.f.)

Recomendado para:

 Productos Abrasivos: Lijas, Telas, Ruedas, Copas, Discos Corte y Pulir, entre
otros Pulido de mármol, granito, baldosas.
 Pisos antideslizantes (Bandas, Pisos, Cintas, etc.)
 Sanblasting y talla de vidrio
 Productos refractarios
Propiedades Fisicas: Análisis químico medio:

Dureza: 9,0-9,5 mohs SIC: 98,00-99,50%

Forma del grano: angular Fe: 0,20%
Punto de fusión: aprox. 2300 °C C: 0,15%
Peso específico: aprox. 3,2 g/cm3 Partículas magnéticas: 0,07%
Densidad aparente: aprox. 1,3 – 1,5 g/cm³
(según el tamaño del grano)

 CARBURO DE SILICIO VERDE

El Carburo de Silicio verde es un material que reúne una serie de características como: la
dureza, conductividad, estabilidad, etc. que lo hacen necesario en una gran variedad de
aplicaciones industriales. Es un abrasivo de densidad media y gran pureza. (ROSBER,
s.f.)
Es conformado bajo la fundición de horno de resistencia utilizando coque de petróleo y
sílice de buena calidad como las principales materias primas y sal como aditivo. El cristal
configurado por el fundido es de alta pureza y dureza. Su dureza es entre el corindón y el
diamante y su resistencia mecánica es mayor que el corindón. El carburo de silicio verde
contiene más de 99% de SiC, es de buen auto-afilado, se aplica mucho para el tratamiento
de aleación dura, aleación de titanio y vidrio óptico, sino también para el bruñido de
camisas de cilindro y moler las herramientas de corte de acero de alta velocidad.
(Zhengzhou Hongji Abrasivo Tech S.R.L, s.f.)

TAMAÑO DEL GRANO

El tamaño del grano se identifica con número, que indica la cantidad de divisiones por
pulgada lineal que tiene el tamiz más fino utilizado para clasificar los granos. Cuando se
requiere una gran remoción de viruta debe seleccionarse un grano grueso; por otro lado,
una buena calidad de terminación requiere grano fino. En la figura 3 se indican medidas
y aplicaciones de los distintos tipos de granos. (ABRASIVOS A.E.S, s.f.)
 Figura 3. Tamaño del grano para diferentes aplicaciones.

CONSTRUCIÓN Y FABRICACIÓN
Los abrasivos convencionales se componen de una estructura en diferentes capas tal y
como muestra la figura 4, no son materiales sencillos de fabricar ya que requieren una
serie de materiales que les permitan cumplir con sus requisitos de trabajo.

Figura 4. Esquema de la composición de un abrasivo.

DETERIORO
Son varias las vías por las que un producto abrasivo se acaba deteriorando tras un periodo
de uso. El uso adecuado del disco, con las herramientas adecuadas y su velocidad justa
permite poder minimizar el proceso de deterioro. (Mexicana, s.f.)

Figura 5

El arromamiento es posiblemente la causa más frecuente de deterioro de un abrasivo

dada la gran tendencia del óxido de aluminio para redondearse en sus aristas perdiendo
su capacidad de corte.
El embazado se produce cuando la distancia entre los granos se recubre de polvo y
suciedad impidiendo que los abrasivos muestren sus aristas de forma correcta.

FABRICACIÓN DE ABRASIVOS CONVENCIONALES.

La figura 6 muestra un esquema de fabricación de materiales abrasivos convencionales.
A la hora de fabricar un producto abrasivo se debe seleccionar de forma adecuada el
soporte, el mineral, el tamaño y la colocación de granos sobre el soporte.
En función de la operación para la que se vaya a utilizar se selecciona una distribución
de grano abierto o de grano cerrado (figura 7), en las disposiciones de grano abierto
un 50-75% de la superficie está recubierta por grano abrasivo, en las disposiciones de
grano cerrado toda la superficie queda recubierta. Estas disposiciones de grano cerrado
se utilizan cuando se busca un acabado de mayor calidad (fases finales de la reparación).
Las de grano abierto se suelen usar cuando se precisa un gran arranque de material para
evitar así embazados. (Mexicana, s.f.)
Actualmente la fabricación de abrasivos consiste en un proceso totalmente automatizado
que consta de las siguientes fases:
 Se fija el soporte en una bobina.
 Se imprime la información de lote, grano y nombre de producto en la parte trasera.
 Pasa por la primera fase de encolado. Se usan colas naturales como aglutinante
adecuado para el lijado a mano. En el caso de lijado al agua y a máquina el
aglutinante es una resina sintética. En la superficie encolada se anclan los granos
de material abrasivo, dejándolos adheridos a la superficie.

Figura 6. Esquema de fabricación de un abrasivo.

Figura 7. Disposición de grano abierto o grano cerrado.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ACABADO

 CONSTRUCCIÓN:

Soporte
Como se ha comentado, la dureza del soporte condiciona el acabado que se consigue. Si
el soporte es más duro y rígido no se adaptará a la superficie, y será el plato el que va
marcando la zona a lijar, sin embargo cuando el soporte es más flexible se va adaptando
a la superficie a lijar.

Adhesivo
En realidad el tipo de adhesivo empleado no afecta al acabado sino a la posible aplicación.
Así los adhesivos naturales no se emplean en lijado al agua dado que se disuelven
parcialmente en agua. Los abrasivos que usan adhesivos sintéticos se usan en lijado al
agua o en seco. Mientras que los que usan adhesivos naturales sólo se usan en seco y se
suelen emplear en las últimas fases del acabado.

Tamaño del mineral

Para operaciones de desbarbado, decapado de pintura, eliminación de óxido etc, y en

general todas aquellas que requieran un trabajo importante de arranque de materia se
recomiendan el uso de granos de numeración baja. Las operaciones de afinado del
aparejo, de rectificado de defectos o de matizado de laca utilizan granos más finos.

Disposición del mineral

De igual manera que el tamaño de grano condiciona las aplicaciones, la disposición del
grano marca también el proceso que se realiza. Los abrasivos con una disposición abierta
del grano se usan en operaciones de desbarbado y arranque de material, así con esa
disposición abierta queda hueco entre los granos abrasivos que permiten que el
embazamiento se minimice. En los discos con disposición cerrada se utilizan en
operaciones finales donde el material arrancado es bastante menor y no se va a dar
embazado con facilidad, y además se busca un mejor acabado. (Mexicana, s.f.)

 EMPLEO:

Velocidad
Es uno de los factores claves a la hora de analizar el comportamiento de un abrasivo. A
medida que se aumenta la velocidad de giro de un disco abrasivo aumenta la velocidad
de corte de este material. Sin embargo, aumenta también de forma proporcional el
desgaste que sufre el producto y el acabado que se provoca sobre la superficie es peor.

En definitiva, no se recomienda el trabajar a velocidades muy elevadas para

conseguir alargar la vida útil del producto y no provocar rugosidades demasiado
elevadas.
La velocidad que se puede recomendar para cada abrasivo depende del tipo de adhesivo
que componga el material. Siendo los adhesivo que usan dos capas de adhesivo sintético
los que soportan mayores velocidades. La velocidad máxima de trabajo está en torno a
las 8000 rpm. El rendimiento adecuado se consigue al 80% de la velocidad máxima.

Presión
El otro factor a considerar es la presión que se ejerce sobre la superficie en la que se
trabaja. Existe la percepción en muchos profesionales, de que a medida que se aplica
mayor presión en el plato y sobre la superficie se consigue una mayor capacidad de corte.

El factor más determinante a la hora de arrancar material es la velocidad no la

presión.

La aplicación de presión sólo consigue reducir la vida útil del abrasivo. No se debe aplicar
mayor presión que la ejercida por el peso de la máquina y un poco más. Así se alarga la
vida del abrasivo, se embaza menos el disco y la rugosidad producida es menor.

Platos
La dureza del plato, marcará la adaptabilidad del plato a la superficie sobre la que se está
trabajando lo que produce un acabado mejor o peor. Una mayor dureza proporciona
mayor capacidad de corte que va de la mano de una mayor rugosidad. Si la dureza del
plato es menor mejora sustancialmente el acabado pero la capacidad de corte
desciende. (Mexicana, s.f.)

BIBLIOGRAFÍA
ABRASIVOS A.E.S. (s.f.). Obtenido de http://www.abrasivosaes.com.ar/productos.asp?opc=ct

CERABLAST. (s.f.). Obtenido de https://cerablast.com/es/carburo-de-silicio/

Cristancho y Sierra LTDA. (s.f.). Obtenido de http://www.mundotools.com/productos-

abrasivos/214-carburo-de-silicio-negro-carborundum-por-bulto-de-25-kilos-sic.html

Mexicana, P. i. (s.f.). Porveedores Industriales. Obtenido de

https://www.dirind.com/dim/monografia.php?cla_id=5

ROSBER. (s.f.). Obtenido de http://www.rosber.com/productos/carburo-de-silicio-verde

Wikipedia. (10 de 02 de 2018). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Abrasivo

Zhengzhou Hongji Abrasivo Tech S.R.L. (s.f.). Obtenido de http://es.zzhjat.com/product/Green-

Silicon-Carbide1-es.html