FACULTAD DE INGENIERIA ARQUITECTURA Y

URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

El acero

CURSO: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

DOCENTE:
Ing. Tepe Atoche Victor Manuel

AUTOR(ES):

Carlos Siesquen Wilmer

Gil Quiroz Alexa Azucena
Orozco Ramos Harby Jack
Sandoval Cardoza Jesús A.
Sandoval Díaz Anthony André
Santamaria Manayay Greyssi Areli
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................3
EL ACERO.................................................................................................................................4
Definición................................................................................................................................4
Obtención................................................................................................................................4
Características........................................................................................................................7
Tipos........................................................................................................................................7
Aplicación del acero estructural............................................................................................8
Propiedades.............................................................................................................................8
Aleaciones...............................................................................................................................9
Acero de construcción..............................................................................................................10
Mallas electrosoldadas.............................................................................................................11
Tipos de mallas electrosoldadas..........................................................................................11
Ventajas y desventajas de las mallas electrosoldadas........................................................12
Diagrama de fases de hierro- carbono....................................................................................14
Acero Reforzado.......................................................................................................................16
Grados y tipos de acero:..........................................................................................................17
Manejo, soldadura, corrosión, métodos de resistencia a la corrosión..................................17
CONCLUSIONES....................................................................................................................21
REFERENCIAS:......................................................................................................................22
 INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia, el hombre ha tratado de mejorar las materias primas de sus

construcciones, añadiendo materiales orgánicos e inorgánicos para conseguir resultados
perfectos para sus diversas instalaciones.

Dado que los materiales más utilizados en la construcción no existen en la naturaleza en

estado puro, su uso implica una serie de procesos metalúrgicos con el objetivo de
separar los metales de otros metales, en los que se alinean las impurezas u otros metales.
Pero esto aún no es suficiente para lograr las condiciones óptimas, por lo que para que
los metales obtengan buenos resultados, deben someterse a ciertos tratamientos para
crear una aleación que combine una serie de propiedades que la hagan apta para la
formación futura y, posiblemente, para soportar tensiones a los que estarán expuestos.

El acero, como principal material de refuerzo en la construcción, es una aleación de

hierro y carbono, en diversas proporciones y puede tener hasta un 2% de carbono, para
mejorar algunas de sus propiedades, pudiendo contener también otros elementos. Una
de sus características es que acepta templado, lo que aumenta la dureza y la flexibilidad.

Durante las últimas décadas, ingenieros y arquitectos han demandado constantemente

aceros más complejos, con propiedades anticorrosivas, aceros más fáciles de soldar y
otros requisitos. La investigación realizada por la industria del acero durante este
período ha dado como resultado una serie de nuevos grupos de acero que cumplen una
amplia gama de requisitos y ahora están disponibles en una amplia variedad de grados
que son aplicables a las normas y especificaciones actuales.

EL ACERO
Definición
El acero es un metal muy importante en la ingeniería y en las construcciones, porque
casi el 80% de los metales que son producidos pertenecen al acero. Levinson (2022)
menciona que el acero es una fusión de hierro (Fe) con un porcentaje de carbono (C)
que varía entre el 0.0088% y el 2.11%, pero comúnmente se sitúa entre el 0.2% y el
0.3%.
Obtención
En nuestra sociedad tenemos elementos que están compuestos de acero como lo son los
edificios, automóviles, infraestructuras, electrodomésticos, etc. El listado de artículos en
el que se manifiesta el acero es casi infinito. Para la obtención o producción del acero,
tenemos el hierro y el carbono que son materias primas. Para saber un poco más sobre la
fabricación del acero citaremos a Ecoaceros (2017) que nos manifiesta que:

Para fabricar el acero primero tenemos que obtener el hierro (Fe) que es un
material rocoso que está compuesto principalmente de óxidos y carbonato de
hierro y necesariamente este tiene que ser aglomerado a una temperatura muy
alta con la ayuda de fundentes como la caliza. Obteniendo así el “Sinter”, que
será una carga principal del alto horno. Por otra parte, el carbón es la materia
prima del coque siderúrgico, que es un combustible que se utilizará para la
elaboración del acero. Además, los carbonos que son de una calidad adecuada
son destilados en un horno de coquización, este horno es una cámara cerrada que
está a altas temperaturas y que trabaja con ausencia de aire además de este tipo
de hornos hay varios que conforman las baterías de coque, en donde se obtienen
productos derivados como el gas o el benzol. Seguidamente, tenemos los
fundentes que son elementos que se incluyen al proceso para dar la facilidad de
formaciones de escoria y de una correcta fusión, pero las calizas son las que más
tienen importancia. Finalmente son estos tres materiales los que conforman la
carga del horno alto. Ahora hablaremos sobre este horno alto que es la pieza
fundamental del proceso siderúrgico. Este horno alto es un gran reactor térmico
que brinda lo esencial para obtener el acero bruto. Cuando el mineral está en el
horno alto con coque, en temperaturas muy altas que son mayores a los 1.200°C
el aire insuflado activa el combustible permitiendo que se purifique el mineral.
Los óxidos de hierro pierden oxígenos para reducirse a hierro puro. La unión
inmediata con el carbono en el coque crea un líquido, que se llama arrabio, y al
salir del horno tiene una temperatura de 1.350 °C. En el crisol, que viene a ser la
parte inferior del horno, se cuela el arrabio. Este proceso permite la separación
de los desechos que es la escoria menos densa, lo cual es aprovechada para otros
fines. Después de este proceso, esta masa que está fundida, será vertida en un
recipiente grande de forma cilíndrica que está recubierto de material refractario
y que recibe el nombre de convertidor. En este lugar hay un proceso esencial de
oxidación – reducción de los contenidos de C, Mg, Si, P, S. Una vez que el
 oxígeno es inyectado esta va a realizar un cambio química en el arrabio,
permitiendo así el quemado del carbono y las impurezas que aún tiene la colada,
como también causando una gran cantidad de aporte calórico de hasta 1.700 °C
que será controlado con la intervención de chatarras de un 20% al 30% para que
se pueda mantener una temperatura precisa. Una vez hecho todo este proceso se
obtendrá el acero y tendrá un punto de fusión aproximadamente de 1.600°C.

Figura 1: Alto hornoFuente: http://pocholandia14.blogspot.com/p/alto-horno-el-objetivo-del-

alto-horno.html

Figura 2: Convertidor.Fuente: https://sites.google.com/site/tecnologiaindustrialmaria/tema-9

Características
El acero es un metal que posee propiedades que son favorables para la construcción,
además es llamado como el esqueleto de las estructuras. El portal de arquitectura
Arqhys (2021) nos menciona las características positivas del acero como también
algunas negativas:

Características positivas:

 Alta resistencia mecánica.

 Ductilidad.
 Elasticidad.
 Forjabilidad.
 Soldabilidad.
 Trabajabilidad.

Características negativas:

 Alta conductibilidad eléctrica y térmica.

 Oxidación.

Tipos
Hoy en día hay una variedad de tipos de acero, de las cuales Derichebourg (2020) nos
menciona los siguientes tipos de aceros que son:

 El acero dulce
 El acero corrugado
 El acero efervescente
 El acero estructural
 El acero galvanizado
 El acero inoxidable
 El acero intemperizado
 El acero laminado
 El acero corten
 El acero negro
 El acero suave
  El acero estirado en frío.

Aplicación del acero estructural

El acero estructural está diseñado para la fabricación de componentes para máquinas
como también para estructuras de edificación. Termiser (2019) nos menciona los tipos
de aplicaciones del acero estructural que son:

 En los edificios industriales.

 En aparcamientos.
 En puentes.
 En edificios grandes.
 En edificios residenciales.

Propiedades
Para obtener una buena calidad de acero, debe tener las siguientes propiedades que nos
menciona Ingeniería & Construcción (2022) que son:

 Soldabilidad.
 Tenacidad.
 Durabilidad.
 Fuerza.
 Ductilidad.

Aleaciones
Para tener una variedad de aceros es necesario mezclar el acero con otros elementos, es
por eso que Benito (2014) nos menciona las aleaciones del acero que son las siguientes:

 Aluminio (Al)
 Boro (B)
 Cobalto (Co)
 Cromo (Cr)
 Estaño (Sn)
 Manganeso (Mn)
 Molibdeno (Mo)
  Níquel (Ni)
 Plomo (Pb)
 Silicio (Si)
 Titanio (Ti)
 Wolframio (W)
 Vanadio (V)
 Zinc (Zn)

ACERO DE CONSTRUCCIÓN

Actualmente, la elaboración de estructuras metálicas utilizadas de soporte para la

construcción, son hechas a base de acero. Este material es una aleación de hierro y
carbono (0.05 a 1.7%).

Es un caso ejemplar de aleación metálica. Las aleaciones consisten en la combinación

de elementos químicos en la que uno de ellos obligatoriamente es un metal. Así, se
combinan sus propiedades y se obtiene un material nuevo que tiene propiedades
específicas para distintas aplicaciones.

El acero es uno de los materiales más versátiles ya que su uso es indispensable y se

adecúa a las necesidades de los constructores. No solo se emplea en piezas de
construcción, sino también en vehículos, herramientas de cocina y aplicaciones, en
maquinarias, entre otros.

Este elemento es reutilizable o reciclado. Muchas personas le dan una segunda vida
después de su uso, por ejemplo: cuando la vida útil de una estructura metálica termina
esta puede ser desmontada y utilizarse para nuevos proyectos.
Dentro de las principales ventajas del acero en la construcción tenemos:

Alta resistencia. - es subjetiva al peso de las estructuras, considerándose principalmente

en la construcción de puentes, edificios altos o en edificios con condiciones de
cimentación poco eficientes.

Uniformidad. – las propiedades del acero no son cambiantes y otorgan seguridad en las
construcciones.

Elasticidad. - el acero se aproxima más en su accionar a las conjeturas de diseño que la

mayor parte de los materiales, gracias a que sigue la ley de Hooke hasta esfuerzos muy
altos.

Durabilidad. – Su duración es indefinida y depende del cuidado y mantenimiento que se

le dé.

Ductilidad. – Propiedad que le aporta aguante y advierte deformaciones ante esfuerzos

de tensión elevados. Es una de las propiedades más resaltantes, puesto que previene el
colapso de estructuras de forma repentina.

MALLAS ELECTROSOLDADAS

Mallas electrosoldadas para el refuerzo de concreto en losas, muros y elementos

prefabricados. Están constituidas por barras grafiladas que forman ángulos rectos entre
sí y se encuentran soldadas por resistencia eléctrica en los puntos de intersección.

Utilizadas principalmente para el armado de estructuras a base de hormigón, tanto en la

edificación como en la prefabricación de elementos. Su uso es sencillo y fácil, lo que la
hace uno de los materiales más populares. Además, no es necesario tener práctica o ser
especialista para poder colocar una. Así también su prefabricación aporta ventajas
técnicas, económicas y de calidad.

Tipos de mallas electrosoldadas

 Mallas estándar:

El espacio entre los alambres longitudinales es igual al especio entre alambres

transversales. Así también las puntas longitudinales y transversales con iguales.

 Mallas especiales para prefabricados:

Se fabrica de acuerdo a las características descritas por el consumidor.

 Mallas especiales para losas armadas:

Se fabrican con puntas preparadas para solapar en las dos direcciones, evitando
sobreacumulación de barras en la zona donde se solapan cuatro mallas. Así, además del
consiguiente ahorro de acero, se consigue un hormigonado más sencillo, al permitir un
recubrimiento más homogéneo en toda la losa.

 Mallas especiales para muros:

Se realizan a medida, según las especificaciones de cada proyecto, y pueden fabricarse

con alambre de diámetros diferentes en el mismo panel.

Ventajas y desventajas de las mallas electrosoldadas

VENTAJAS:

-Fácil transporte y almacenamiento. Se puede enrollar y extender múltiples veces sin

que pierda sus características.

-Instalación fácil y rápida. No es necesario ser personal especializado y no requiere

materiales adicionales.

-Usada como armadura de refuerzo. Distribuyendo la carga en elementos estructurales.

-Está lista para instalarse. No requiere pasos previos o instrucciones para su uso.

-Es resistente, utilizando así menor cantidad de acero.

-Es un material rendidor y disminuye los plazos de ejecución de una obra.

-Permite el empleo óptimo del tiempo en la construcción.

-Es segura tanto en la instalación como en su uso continuo.

-Es capaz de absorber grandes cantidades de energía. Especialmente en la retención de

bloques provocados por movimientos telúricos o activaciones estructurales.

-Su costo es asequible y no requiere de acabados.

DESVENTAJAS:

Cuando se usa junto al hormigón se puede resaltar las siguientes:

-Poca acentuación acústica.

-Bajo confort térmico.

-Posible aparición de fisuras.

Se debe recordar que estas desventajas están presentes principalmente cuando el

hormigón entra en contacto, puesto que, en sí, la malla electrosoldada es uno de los
materiales considerados PERFECTOS en el mundo de la construcción.
 DIAGRAMA DE FASES DE HIERRO- CARBONO

Las aleaciones de hierro y carbono se presentan únicamente hasta un 6.67% en peso de

carbono, ya que si sobrepasa el límite se produce un compuesto llamado cementita; el
cual no tiene propiedades metálicas. Así, el diagrama solo se presenta hasta esa
proporción.

Ahora bien, en el proceso de solidificación se encuentra una solución (sólida) llamada

austenita, la cual posee proporciones inferiores al 1.76% de carbono y con un 4.3% se
crea un eutéctico denominado ledeburita. Es ahí donde se establece la primera
clasificación del sistema hierro- carbono; los aceros (carbono inferior a 1.76%) y
fundiciones (carbono entre 1.76 y 6.67%).

El hierro (austenita) tiene una red cúbica centrada en las caras que en su interior posee

átomos de carbono. Sin embargo, cuando se reduce la temperatura la red se contrae y

por tanto, se disminuye la solubilidad; despidiendo así el carbono sobrante en forma de
cementita.

Cuando la temperatura baja a 723° C el hierro experimenta una variación alotrópica y su

red se centra en el cuerpo y no acepta átomos de carbono, dando origen a la ferrita
(hierro-α).
Ahora bien, si este cambio de solubilidad se da en estado sólido, se forma la perlita,
teniendo una concentración de 0.89% de carbono.

Para presentar un diagrama del sistema hierro- carbono más detallado, es necesario
agregar que los aceros que poseen una proporcionalidad menor que 0.89% de carbono
son denominados hipoeutectoides y si varían entre 0.89 a 1.76% de carbono, son
hipereutectoides.

Ahora bien, el diagrama se presentaría así:

Acero Reforzado
El acero de refuerzo es un material de construcción esencial para los edificios y
estructuras que se construyen en la actualidad. Se utiliza esta barra de refuerzo de acero
para estructuras y edificios que necesiten garantizar la seguridad. Los requisitos de
refuerzo generalmente se especifican en el plan de diseño y construcción.

En los edificios que utilizan este refuerzo, es necesario cumplir con ciertos criterios:
resistencia, ductilidad, dimensiones, límites físicos y químicos, materias primas
utilizadas para la fabricación.

El uso de acero templado es una garantía en el proceso de compra y venta de inmuebles.

En los edificios, los constructores utilizan barras de refuerzo estampadas en frío,
teniendo en cuenta sus detalles y dimensiones indicadas en el diagrama. Está prohibido
doblar las barras sobre cualquier superficie de hormigón. Se recomienda disponer la
armadura en la posición indicada tal y como aparece indicado en el esquema.
Asimismo, las barras de acero de refuerzo se unen a menudo con alambre y, en algunos
casos, con soldadura, de modo que el acero quede lo suficientemente alejado del
encofrado, esto se logra mediante el uso de mortero prefabricado, pernos, monturas de
acero, etc. otros equipos aprobados por el inspector de edificios.

Las barras de refuerzo se utilizan en la construcción de muchos tipos de infraestructura,

especialmente donde la seguridad y la durabilidad son importantes. Por ello, es muy
común verlo tanto en grandes infraestructuras como durante la construcción de
edificios.

Grados y tipos de acero:

los grados de acero están divididos en los siguientes grupos:

• Grados de acero no aleados, tales como EN DC01-DC06; S235; S275, etc.,

• Grados de acero aleado, como 2CrMo4 y 25CrMo4,

• Grado de acero inoxidable,

• Grado de acero de herramientas, por ejemplo, EN 1.1545; AISI/SAE W110; EN

1.2436, AISI/SAE D6,
• Grados de acero para láminas y tiras, y

• Grados de acero para láminas y tiras eléctricas, como EN 1.0890 y EN 1.0803.

Tipos:

• Acero al carbono

• Acero aleado

• Acero para herramientas

• Aceros inoxidables

Manejo, soldadura, corrosión, métodos de resistencia a la corrosión.

Métodos de protección contra la corrosión. Para comprender mejor las propiedades de
los diferentes métodos, se deben conocer los siguientes términos: ánodo (pérdida de
electrones y corrosión) y cátodo (ganancia de electrones y formación de capa).

1- Diseño. Mediante el diseño adecuado de productos y sistemas para aplicaciones

industriales, civiles y tecnológicas, la corrosión puede minimizarse o incluso prevenirse.
Algunos factores a considerar son:

a) Para evitar la formación de áreas que generen óxido, por ejemplo, en la plomería, las
tuberías de acero suelen estar conectadas por accesorios de cobre, lo que corroe el acero.
Mediante el uso de sujetadores de plástico intermedios que están eléctricamente aislados
de acero y cobre, este problema puede reducirse.

b) Haga que el área del ánodo sea mucho más grande que el área del cátodo, por
ejemplo, se pueden usar clavos de cobre para fijar placas de acero. Debido a la pequeña
superficie de los clavos de cobre, la reacción del cátodo es limitada (el cobre acepta
pocos electrones), lo que ralentiza la reacción anódica en el acero (oxidación mínima).

c) Diseñar los componentes de contención de fluidos para que estén cerrados y sin abrir,
sin acumulación de fluido estancado. Tanque parcialmente erosionado. d) Evitar
abolladuras o grietas entre materiales reforzados o adheridos. La soldadura directa
puede ser una mejor técnica de unión que la soldadura, la soldadura o la fijación
mecánica. Las áreas oxidadas se oxidan durante la soldadura o la fundición de estaño,
porque el relleno tiene una composición diferente a la del metal que se une. Los
sujetadores mecánicos crean grietas que provocan un desgaste localizado de las áreas. Si
el metal de aporte está fuertemente adherido al metal base, la soldadura puede evitar que
se formen áreas de corrosión.

2- Pintar. También conocidos como revestimientos, se utilizan para aislar otros

materiales, mejorar su apariencia, resistir la abrasión, resistir la abrasión y prolongar su
vida útil, entre muchas otras cosas. Varios tipos de recubrimientos están disponibles
como se menciona a continuación:

a. Los recubrimientos temporales, como grasa o aceite, brindan cierta protección, pero
se pueden quitar fácilmente. Puede formar una capa alrededor de las superficies para
protegerlas del desgaste y reducir la fricción y la lubricación; La diferencia entre grasas
y aceites es su condición. Los aceites son grasas líquidas a temperatura ambiente y las
grasas semisólidas son más densas y viscosas que los aceites.

b. recubrimientos no metálicos, tales como pinturas (varios tipos: recubrimientos

líquidos, recubrimientos por inmersión, recubrimientos en polvo, recubrimientos por
electroforesis y sublimación), o recubrimientos cerámicos, como esmaltes o vidriados;
Proporciona más protección. Sin embargo, si el revestimiento está picado o astillado,
queda expuesta una pequeña mancha anódica que muestra un rápido desgaste
localizado. c. Los revestimientos metálicos utilizan una capa creada por la deposición de
otro metal para aislar el metal base de su entorno. Consiste en recubrir otros materiales
con un metal de mayor capacidad electroquímica (mayor resistencia a la corrosión),
para que posteriormente se deterioren. Sin embargo, cuando aparecen marcas de
rayones en el recubrimiento, el metal base queda expuesto, provocando una oxidación
localizada. Los materiales metálicos más comúnmente utilizados para enchapar otros
metales son zinc, níquel, cobre, cadmio, cromo y estaño. Varios métodos se distinguen
por la forma en que se deposita la capa: (1) por difusión (lubricación, silicona, cromo,
aluminio); (2) Galvanoplastia (niquelado, cromado, dorado, plateado, zincado,
cobreado); y (3) por decapado (galvanizado)

d. Los revestimientos de transformación química se producen por reacción química con

la superficie. Los líquidos como las soluciones de fosfato de zinc forman una capa de
fosfato no metálico en la superficie del metal base. Esta capa es porosa y se utiliza a
menudo para mejorar la adherencia entre la superficie y el revestimiento. Se forman
capas de óxido no conductoras, no porosas, cohesivas y estables sobre superficies de
aluminio, cromo y acero inoxidable, evitando la corrosión. Se forma una capa distintiva
de óxido azul sobre el acero que mejora su apariencia y evita que se corroa, conocida
como blding.

3- Inhibidores. Un inhibidor de la corrosión es una sustancia química (con sales de

cromato, fosfato o molibdato) que se agrega a un metal en pequeñas concentraciones
para aislar su superficie de la humedad y el oxígeno, lo que previene o reduce la
corrosión. Hay varios tipos de inhibidores de corrosión a base de agua, a base de aceite,
a base de agua o secos. Se utilizan en sistemas de refrigeración o disipación de calor
como radiadores y torres.
 CONCLUSIONES

Después de realizar el informe presentado, hemos llegado a la conclusión de que

construir con acero brinda más espacios libres y alturas, mayor estabilidad del edificio
ante acciones dinámicas, tiene un buen comportamiento ante sismos y es menos
vulnerable a la corrosión atmosférica. Su edificación es mucho más rápida, y si
hablamos de industrialización de la construcción, es muy compatible con sistemas no
estructurales, como son fachadas industrializadas, envolventes, muros cortina y espacios
interiores. Además, es un material que brinda estética y que es sinónimo de vanguardia;
por ello es que está presente en las grandes ciudades del mundo. Por otra parte, es 100%
reciclable y reciclado.
REFERENCIAS:

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