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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Informe

Cerámica y refractarios – laboratorio

Alumnos:
Paucar Espinoza, Roosmel Edwin
Sanchez Pretel, Tavata Estefania

Docente:
Ing. Abarca Rodríguez Joaquín
INGENIERO Metalúrgico – Registro C.I.P. N° 174090

HUACHO - PERU
2018 - II
INFORME DE LABORATORIO
CERAMICA Y REFRACTARIOS

Resumen

En este informe de laboratorio se muestran y analizan los resultados de la práctica de

cerámicos, la cual tuvo como objetivo observar los efectos del secado y curado en las

propiedades mecánicas de los materiales cerámicos.

Índice de Términos— Cerámico, secado, curado, flexión.

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CERAMICA Y REFRACTARIOS

I. INTRODUCCIÓN

Los materiales cerámicos tienen importantes características como: resistencia y

dureza a alta temperatura, baja conductividad eléctrica y térmica, inertes a los productos

químicos y presentan resistencia al desgaste y a la corrosión. La amplia variedad de

aplicaciones para estos materiales se observa en elementos comunes como vajillas,

aislantes eléctricos, bujías, y rodamientos de bolas.

En este informe de laboratorio se describen algunas técnicas existentes para

procesar cerámicos que fueron aplicadas en la práctica, con el fin de evaluar su efecto

sobre las propiedades mecánicas del material. Los métodos empleados en los materiales

cerámicos consisten en mezclar la arcilla con el sílice, darle forma mediante diversos

medios, para luego realizar secado y cocción.

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II. OBJETIVOS

 Observar y analizar los efectos del secado y curado en una mezcla de arcilla y

arena como sílice.

 Observar los resultados del porcentaje de contracción y pérdida de peso, después

de secado, curado y absorción de agua para las probetas.

 Realizar y observar los resultados de ensayos de esfuerzo a rotura a flexión para

las probetas.

 Plantear elaciones entre las propiedades en función del contenido de arena como

sílice.

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III. MARCO TEORICO

Uno de los materiales más ampliamente utilizados es la arcilla. Se encuentra de forma

natural en gran abundancia, y a menudo se utiliza extraído de la mina sin ningún aumento

en su grado de calidad. Otra razón de su popularidad es la facilidad con que los productos

de la arcilla pueden conformarse; cuando el agua y la arcilla se mezclan en las

proporciones adecuadas se forma una masa plástica que puede moldearse fácilmente. La

pieza conformada luego se seca para eliminar parte de la humedad y es cocida a

temperaturas elevadas para aumentar su resistencia mecánica.

Además de la arcilla, muchos de estos productos también contienen ingredientes no

plásticos, los cuales influyen en los cambios que tienen lugar durante los procesos de

secado y de cocción.

Las arcillas son aluminosilicatos, formados por alúmina (Al2O3) y sílice (SiO2), que

contienen agua enlazada químicamente. Según el tipo de arcilla se tienen distintas

características físicas, composiciones y estructuras químicas. Normalmente incluyen

compuestos como óxidos de bario, calcio, sodio, potasio y hierro, y también algo de

materia orgánica que se presenta como impurezas. Las estructuras cristalinas de los

minerales de arcilla son relativamente complicadas, sin embargo, una característica

común es una estructura en capas. Los minerales de arcilla que presentan mayor interés

tienen la denominada estructura de la caolinita: [Al2(Si2O5)(OH)4]. Cuando se añade

agua a la arcilla, las moléculas de agua encajan entre las capas y forman una película

delgada alrededor de las partículas de arcilla. Las partículas son así libres de moverse

unas respecto a otras, lo cual explica la plasticidad resultante de la mezcla arcilla-agua.

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En general, los materiales cerámicos usados en ingeniería pueden clasificarse en dos

grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales de ingeniería. Normalmente los

materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres componentes básicos:

arcilla, sílice y feldespato. Ejemplos de cerámicos tradicionales son los ladrillos.

Las materias primas extraídas de la mina tienen que pasar normalmente por una operación

de molienda para reducir el tamaño de partícula; se realiza un tamizado u otro proceso

para producir un polvo que tenga el tamaño de partícula deseado. En el caso de sistemas

de varios componentes, los polvos deben ser mezclados perfectamente con agua e

ingredientes como arena. La pieza conformada debe tener suficiente resistencia mecánica

para permanecer intacta durante el proceso de secado y cocción.

Efectos del secado en la mezcla de arcilla y arena:

A medida que un cuerpo cerámico de arcilla se seca experimenta una contracción

volumétrica. Durante los primeros instantes de secado las partículas de arcilla y arena

están rodeadas por una fina película de agua. A medida que transcurre el tiempo de secado

se elimina agua, lo cual causa el acercamiento de las partículas, poniendo manifiesto la

contracción del material. Durante el secado, se debe controlar la velocidad de eliminación

de agua cuidadosamente. El secado en la parte interna de un material cerámico se realiza

por difusión de moléculas de agua hasta la superficie, donde ocurre la evaporación. Si la

velocidad de evaporación es mayor que la velocidad de difusión, la superficie se secará y

encogerá más rápidamente que la parte interior, con una alta probabilidad de formación

de defectos. La velocidad de evaporación superficial debe ser, por lo menos, igual a la

velocidad de difusión del agua; la velocidad de evaporación puede ser controlada

mediante la temperatura, humedad y velocidad del flujo de aire.

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Efectos del curado en la mezcla de arcilla y arena:

La cocción o quemado (también conocida como sinterización) consiste en calentar

la mezcla a una temperatura elevada en un ambiente controlado. Durante la cocción

ocurre cierta contracción. La cocción proporciona a la pieza de cerámico su resistencia y

dureza.

Este mejoramiento de las propiedades se debe a:

 el desarrollo de una fuerte unión entre las partículas complejas de óxido en el

cerámico

 la porosidad reducida.

Las temperaturas de cocción oscilan entre 900 y 1150°C; temperaturas que dependen de

la composición y de las propiedades que se desean en la pieza final. Durante esta

operación de cocción, hay un aumento general de densidad, con disminución de las

porosidades y un aumento de la resistencia mecánica.

PROCEDIMIENTO:

A continuación se dara a conocer los pasos, procedimientos que se siguio para la

obtención de probetas cerámicas.

Procedimiento# 1

 Obtencion de los materiales a utilizar como la arcilla y el sílice ( arena de mar).

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Procedimiento # 2

 Se peso 10gr de arcilla para asi poder obtener el porcentaje de humedad de esta.

 La arena de mar en este caso nuestro sílice, se lavo debido al contenido de

salitre.

 Secamos la arena de mar por 1 hora, para asi después pulverizarla por 3 min y

obtener nuestro sílice.

Procedimiento # 3

 La composición de las probetas cerámicos, se realizo con una composición de

70% de arcilla y 30% de sílice.

 Se realizo la mezcla de los dos componentes arcilla + sílice.

 El porcentaje de agua que se agrego fue con los cálculos realizados al porcentaje

de humedad qquedando asi en un 18% de sílice y 24% de arcilla roja.

Procedimiento # 4

 La mezcla de arcilla + sílice previamente mezclada se agrego en los moldes para

la obtención de las probetas.

 Secado al aire libre de las probetas de un dia.

 Secado en la estufa por 2 horas.

Procedimiento # 5

 Las probetas en el horno para la cocción de estas se relizo a distintas

temperaturas y tiempo, para la obtención de las probetas con sus distintas

propiedades mecánicas.

 Se calculo el porcentaje de porosidad de cada probeta.

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