Soldadura Bajo Protección Gaseosa Tig PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
OCUPACIÓN:
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES
METÁLICAS
MANUAL DE APRENDIZAJE
MÓDULO FORMATIVO:
SOLDADURA BAJO PROTECCIÓN
GASEOSA TIG
Técnico de Nivel Operativo

AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA
OCUPACIÓN MECÁNICO DE
CONSTRUCCIONES
METÁLICAS
NIVEL TÉCNICO OPERATIVO
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación de MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS a nivel nacional y dejando la
posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a SOLDADURA BAJO PROTECCIÓN TIG.
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página……134……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: ………04.09.14…….
Registro de derecho de autor:

PRESENTACIÓN
El presente manual fue elaborado para facilitar la utilización

racional de las Unidades Instruccionales, cuyo destino servirá de base
en la formación ocupacional del Técnico de Nivel Operativo.
Su principal objetivo es orientar el proceso de formación a través

de las hojas de Tareas, Operación, Información Específica y
Conocimientos Tecnológicos Aplicados, complementándose con las
Hojas de Trabajo y Referencia Bibliográfica, cuyos contenidos están
referidos a conocimientos teórico prácticos de la ocupación.
SENATI garantiza que la información contenida en este manual

responde a una tecnología moderna y competitiva, y que, si es
dosificada en forma adecuada, contribuirá a mejorar la calidad y
competencia de los usuarios.
PROYECTO DE MATERIAL DIDÁCTICO.

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DERECHOS RESERVADOS SENATI
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TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE SENATI
FECHA DE IMP. : MAYO 2004
Es una publicación de
Ediciones SENATI
Coordinación de material didáctico : Julio Quintana Salcedo

Jorge Chávez
Instructores TDP Especialistas
(Compilación y redacción de textos) : Luis Camilo Barreto Morales
Corrección Gramatical : Raúl Serrepe Asencio
Supervisión técnica : Víctor Hugo Tejeda Ipanaqué

SEMANA 10
TAREAS Nº 01 - 03
SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA

EN ACERO INOXIDABLE

EN ALUMINIO
OPERACIONES:
• Preparar equipo de soldadura
• Preparar material base
• Encender y mantener el arco eléctrico
• Hacer íneas de fusión
10 15
20
º
45
1/16
0
15
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Prepare el equipo de soldadura - Careta para soldar

02 Prepare material base - Guantes
03 Encender y mantener el arco eléctrico - Mandil de cuero
04 Hacer líneas de fusión - Equipo de soldadura T.I.G.
- Escobilla de fierro
- Martillo
- Alicates
- Esmeril
01 01 PLANCHA AWS 1/16x150x150 ST 37 POSICIÓN 1G

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA HT 0 1 M C M REF. H O . 0 1 - 0 4
TIEMPO: 8 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
ESCALA: 1 : 2 2004
SOLDADURA BAJO PROTECCIÓN GASEOSA TIG
OPERACIÓN
PREPARAR EQUIPO DE SOLDADURA
Esta operación consiste en instalar la fuente de poder (máquina) a un interruptor manual que
permita conectar y desconectar la máquina, instalar botella de gas (argón o helio) a la fuente
de poder y antorcha, instalar línea de refrigeración por agua a la antorcha para soldar.
Se utiliza cada vez que se desea soldar

materiales ferrosos y no ferrosos especiales
(aceros de baja aleación y alta aleación,
aluminio, cobre y aleaciones).
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º Paso : Verifique interruptor manual o llave

termo-magnética.
a) Verifique que el interruptor esté

en bunas condiciones y para
instalar ubique en posición OFF. Fig. 1
(Fig. 1)
ON
2º Paso : Instale la fuente de poder a la red
de energía eléctrica.
OF
ON F
a) S e l e c c i o n e e l c a b l e d e
OFF
alimentación (L1, L2, PE) en el PE
L1
suministro. Los conductores
rojo y negro se conecta a la línea L2
70
monofásica. (Fig. 2) K8
El cable PE se conecta a tierra.
OBSERVACIÓN
Utilice herramientas para
electricista (alicate para corte, Fig. 2
alicate, cuchilla y destorni-
lladores) Fig. 3.
3º Paso : Selección del fusible.
a) Seleccione el fusible según el

voltaje de instalación de la Fig. 3
máquina.
PRECAUCIÓN
SI NO TIENE CONOCIMIENTOS
BÁSICOS DE ELECTRICIDAD
LLAME AL ESPECIALISTA.
(Fig. 4) Fig. 4
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 5 REF. HO.01. 1/3

4º Paso : Instale la Botella de Gas.
a) Monte la botella en la máquina

Fig. 5
para soldar (opcional)
b) Instale el regulador en la botella.

(Fig.5)
c) Instale manguera para gas

desde el regulador que se
encuentra en el cilindro de gas
(Argón o Helio) hasta la fuente
de poder. (Fig. 6)
Fig. 6
d) Instale manguera para gas 70
K8
desde la fuente de poder hasta
la pistola T.I.G. para soldar.
(Fig. 7) Fig. 7
Helio o Argón
OBSERVACIÓN
Utilice las llaves correctas para
no malograr lo conectores.
5º Paso : Instale los accesorios en la pistola o

antorcha para soldar. (Fig. 8)
a) Instale corona (5) en cuerpo de

antorcha (1) Fig. (9)
Fig. 8
b) Instale cuerpo de guía (2) en
cuerpo de antorcha (1). (Fig. 10)
1
c) Ingrese la guía (3) en el cuerpo 4
de guía (2).- (Fig. 11) 3 6

Fig. 9 5
1
1
d) Instale corona (6) en cuerpo de
antorcha (1) - (Fig. 12) 1
e) I n s t a l e e l e l e c t r o d o d e 2
tungsteno(4) en guía (3). Fig. 10
2
Fig. 11 Fig. 12
(Fig. 13).
f) Instale tobera (7) en cuerpo de

antorcha (1). (Fig. 14)
4 8
g) Instale tapa o copa (8) en cuerpo

de antorcha (1) (Fig. 15) 1 1 1
Fig. 13 Fig. 14 Fig. 15

Cerámica
OBSERVACIÓN
- Evite golpear los accesorios.
- Afilar el electrodo de tungsteno
antes de montarlo.
- Evite golpear la tobera de
Fig. 16
cerámica (7). (Fig. 16)
Manguera
6º Paso : I n s t a l e e l S i s t e m a de
Refrigeración de la Pistola
(Fig. 17) Soplete
Salida de Agua
a) Instalar la manguera de ingreso
de agua a la pistola. Electrodo
b) Instale manguera de descarga.
OBSERVACIÓN
Suministro
Entrada de agua
• El suministro de agua también de agua
puede ser impulsada desde

un colector a través de una Fig. 17
bomba para agua.
• El agua recircula a través de

una bomba. (Fig. 18)
• Verifique posibles fugas de

agua.
OBSERVACIÓN
Controlar nivel de agua, se
suguiere cambiar periódica-
mente.
Ducto de
Ducto de retorno salida
PRECAUCIÓN
EL AGUA ES UN BUEN
CONDUCTOR DE LA
ENERGÍA ELÉCTRICA.
¡TENGA CUIDADO CON LAS
FUGAS DE AGUA !
Depósito o Tanque
Bomba para agua
Fig. 18

OPERACIÓN
PREPARAR MATERIAL BASE
Esta operación consiste en habilitar el material base (plancha de 150 x 150), y trazar con el
gramil o rayador y regla, divisiones de 15 mm por donde tiene que soldarse. Esta operación
es fundamental para poder guiarse y depositar cordones de soldadura. (De una eficiente
preparación depende el acabado del trabajo).
Se aplica cada vez que se tiene que ejecutar

operaciones de soldeo (metales ferrosos y no
ferrosos) por el proceso T.I.G.
1° Paso: Prepare el material.
a. Limpiando la pieza con el cepillo

de acero. (Fig. 1)
OBSERVACIÓN
El material debe quedar limpio
de grasas, óxidos y pinturas.
PRECAUCIÓN
AL LIMPIAR LA PIEZA
PROTÉJASE LA VISTA CON
Fig. 1 Fig. 2
GAFAS DE SEGURIDAD.
(Fig. 2)
b) Fije el material sobre la mesa o

tornillo de banco (Fig. 3).
Fig. 3
2° Paso: Trace líneas de referencia con el
gramil, rayador y regla.
10 10
a) Utilice la regla graduada o gramil

15
para realizar las divisiones

sobre la plancha.
6 x 20 = 120
b) Trazando líneas guías sobre el

material con las divisiones
según el plano. (Fig. 4)
Fig. 4
15
150

OPERACIÓN
ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELÉCTRICO
Esta operación consiste en poner en funcionamiento la máquina y el equipo para soldar
controlando parámetros (tipo de corriente, polaridad, rango de amperaje, caudal de gas,
refrigeración de antorcha, instalación de masa o tierra), para luego encender y mantener el
arco eléctrico.
Se aplica cada vez que se desee soldar

materiales ferrosos y no ferrosos y regular el
arco eléctrico.
1° Paso: Prepare equipo de soldadura.

(Fig. 1)
a) Verifique la polaridad de acuerdo

al metal a soldar.
b) Pulse el botón de encendido de
la máquina.
PRECAUCIÓN ON
REVISE CABLES Y OFF
Fig. 1
CONDUCTOS QUE ESTÉN

DEBIDAMENTE AISLADOS
c) Regule caudal de gas (5-6 litros x

min. para un espesor de 1/16)
(Fig. 2).
OBSERVACIÓN
El caudal es opcional de acuerdo a
la ubicación del puesto de trabajo. Fig. 2
(Si existe corriente de aire el caudal
será mayor)
d) Regule la máquina para soldar.

(Fig. 3)
e) Elija el tipo de corriente.

A.C.
OBSERVACIÓN
Una incorrecta elección de la
polaridad deteriora el electrodo D.C.
de tungsteno. Directa
D.C.
Inversa Fig. 3

f) Regule el amperaje de la
máquina. (Fig. 4)
Regulador
de amperaje
OBSERVACIÓN
Haga la regulación del amperaje
de acuerdo a los rangos de
trabajo y al metal que se va a
soldar.
g) Fije la conexión de masa sobre Fig. 4

la mesa de soldar. (Fig. 5)
OBSERVACIÓN
Asegure el buen contacto de la
conexión a masa.
h)Aperture el sistema de
refrigeración de la antorcha.
2° Paso: Prepare el material base.

Fig. 5
3° Paso: Encienda y mantenga el arco

eléctrico.
a) Active el mando de puesta en Mando de puesta en marcha

marcha a distancia de la pistola. a distancia de la pistola
b) Aproxime el electrodo a la pieza

de trabajo.
c) Protejase con la máscara para

Fig. 6
soldar. Fig. 6
d) Poner en contacto la pieza con el

electrodo y elevelo para
encender el arco. (Fig. 6).
e) Mantenga el arco eléctrico.
OBSERVACIÓN
Se sugiere que los guantes sean de
badana, por ser más suaves.
PRECAUCIÓN
COLOQUESE EL EQUIPO DE
PROTECCIÓN PERSONAL.
(Fig. 7).
Fig. 7

OPERACIÓN
HACER LÍNEAS DE FUSIÓN
Esta operación consiste en realizar sobre una plancha sin material de aporte líneas de
fusión con la finalidad de dominar esta
operación, ya que la repetirá con frecuencia a
través de la ejecución de los distintos trabajos
de soldadura.
º
45
Consiste en lograr la posición y avance

correcto del soplete para la adecuada fusión
del metal base.
1º Paso : Haga líneas de fusión.
a) Coloque la antorcha encendida,
de tal forma que quede inclinado
a 45° aproximadamente
respecto a la dirección de
3 mm
avance, con la punta del 45º
electrodo de tungsteno y a una Fig. 1
altura de 3 mm. (1/8”) separado

del metal base. (Fig. 1)
b) Forme un pequeño charco con el
arco eléctrico, teniendo cuidado
de no perforar la plancha.
c) Mueva la pistola de derecha a
izquierda avanzando sobre el
trabajo con movimiento
uniforme. (Fig. 2)
OBSERVACIÓN
• Mantener la altura constante. Fig. 2
• Si el arco es elevado a una

distancia mayor el arco se
apagará.
PRECAUCIÓN
EVITE EL CONTACTO ENTRE EL
ELECTRODO Y EL BAÑO DE
FUSIÓN, EL ELECTRODO DE
TUNGSTENO SE CONTAMINA.
Lado
superior
2° Paso: Proteger la parte posterior del plancha
cordón con gas para evitar
oxidación. (Fig. 3)
OBSERVACIÓN
Lado
El caudal del gas de protección Inferior
inferior debe ser menor que el de la Protección plancha
de Gas con
pistola (en relación de 1 a 2 Argón
respectivamente).
3° Paso: Apague el arco aumentando la
separación entre el metal base y el
Fig. 3
electrodo de tungsteno.

SOLDADURA BAJO PROTECCIÓN GASEOSA TIG, DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
La soldadura ha hecho que cada día el

Operario se convierta en un experto
especialista que debe tener en cuenta algunos
de los, problemas principales de la metalurgia
para que el cuadro del progreso en esta
especialidad le ofrezca un panorama en toda
su extensión. (Fig. 1)
Para lograr la fusión de los metales y sus

aleaciones, se hizo necesaria la conquista de
las altas temperaturas y su aplicación exacta
al metal que ha de calentarse, los problemas a
resolver son innumerables pues estos, de no
ser bien llevados, pueden echar a perder la Fig. 1
pieza.
Con este método se están resolviendo todos los problemas de la térmica, evitando una fusión
mal mezclada y a la vez oxidada.
Fundamentos y teoría de soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno y

gas inerte
El desarrollo de la soldadura mediante el proceso “TIG” hace que se obtenga las soldaduras
más limpias y puras comparadas con otros métodos, consecuentemente el proceso “TIG” ha
hecho una significativa contribución al desarrollo de la industria de la soldadura. El proceso
“TIG” es actualmente empleado por la industria en la fabricación de una amplia variedad de
productos.
Descripción general
La soldadura mediante el proceso “TIG” efectúa la unión del metal por medio del
calentamiento que produce el Arco Eléctrico. Una terminal es generalmente un electrodo de
Tungsteno y la otra pieza a soldar que se va a trabajar. El Arco Eléctrico es protegido de la
contaminación de la atmósfera, mediante la pantalla de un gas inerte.
El Electrodo de Tungsteno es una varilla de color gris de metal muy duro, denso y difícilmente
fusible: puede contener una adición del 1% al 2% de Thorio, estos aumentos le aportan
capacidad y mejoran sus cualidades, sin embargo los electrodos de Tungsteno puro son
recomendables para la soldadura de aluminio, esto es porque la punta se derrite a formar una
bola, de manera que esta permite aumentar la estabilidad del Arco. El Tungsteno fue
seleccionado corno material del electrodo por su característico alto punto de fusión (6000º F).
El arco Eléctrico es la fuente intensa de calor, que es conducida por un gas caliente llamado
plasma, este plasma es gas ionizado, contiene casi igual número de electrones y de iones.
Los electrones mantienen la mayor parte de la conducción de corriente y fluyen del cátodo o
terminal negativa al ánodo o terminal positiva. Los iones fluyen en la dirección opuesta, de la
terminal positiva a la terminal negativa; esas partículas iónicas están cargadas positivamente
y son átomos que han perdido uno a más de sus electrones orbitales.
12
Descripción del equipo

El diseño de una máquina de soldar con electrodos de tungsteno en gas inerte (TIG) exige
consideraciones especiales a causa de ciertas características inherentes del proceso y esto
se ha tenido en cuenta.
El nombre descriptivo del proceso es “Arco de soldadura en gas inerte con electrodo no
consumible” porque el arco es establecido entre un electrodo no consumible (usualmente
tungsteno) y la pieza de trabajo. La zona del arco debe ser protegida por un gas inerte tal
como el argón o helio.
Por simplicidad y uniformidad cualquier referencia al proceso en este manual se hace con el
término “TIG”.
La fuente de poder TIG de entrada monofásica proporciona salidas para soldaduras en

corriente alterna y corriente continua. Las cuales no deben ser usadas en forma simultánea.
El equipo TIG básico es el siguiente:
a) Fuente de poder con oscilador de alta frecuencia incorporado.
b) Balón de gas inerte de protección y regulador de caudal.
c) Antorcha de soldadura o soplete.
d) Accesorios.
1.- Fuente de Poder (Fig. 1)

Para el proceso TIG se emplea una máquina de soldar
(fuente de poder) de diseño especial. Puede ser un 70
K8
rectificador con CA/CC o un generador de corriente
continua (CC) con una unidad de alta frecuencia.
La selección de corriente CA o CC depende del material
a soldar. Corriente alterna es recomendada para la
soldadura de aluminio y magnesio; corriente continua se
recomiendo para soldadura de aceros inoxidables,
hierro fundido, acero dulce, cobre, níquel-aleaciones, y
plata. Una típica máquina de soldar TIG opera con un
Fig. 2
amperaje de 3 a 350 amperios, con 10-35 voltios y un
ciclo de servicio de 60%.
También es posible hacer uso de fuentes de poder normales de CA o CC, diseñadas
principalmente para electrodos revestidos, adicionando un dispositivo para alta
frecuencia. Sin embargo, los mejores resultados se obtienen con máquina de soldar
especialmente diseñadas para la soldadura TIG. Ejemplo:
La máquina de soldar V275S
• Es ideal para los trabajos de construcción. (Fig. 3)
• Está equipada para resistir los rigores del clima.
• En esta máquina se pueden desarrollar los procesos de soldadura eléctrica
convencional o con electrodo revestido y TIG.
• Ha sido fabricada para trabajar a la intemperie.
Con un rango de amperaje que llega hasta los 275 amps,
permite soldar con un gran número de tipos de
electrodos, teniendo una performance excepcional con
los electrodos E6011. La V275-S está disponible por
unidad o en racks de 8 unidades, ideal para trabajos de
construcción.
Contiene opciones estándares tales como el “Hot Start” y
“Arc Force” que proveen un nivel de control de arco que
Fig. 3 no encontrarán en ninguna otra máquina de su clase.
13
El gas de protección
El Gas de Protección es un gas inerte el cual
puede ser argón, helio o una mezcla de
ambos, protege el arco de los gases
perjudiciales de la atmósfera.
El argón es más usado, porque es fácil

obtenerlo y, siendo más pesado que el helio,
proporciona mejor protección a menor grado
de presión. Para la soldadura en posición
plana y vertical es suficiente un caudal de15 a
30 pies cúbicos/hora. La posición
sobrecabeza requiere un caudal ligeramente
mayor. (Fig. 4) Fig. 4
El Soplete: El soplete TIG sujeta el electrodo de tungsteno y dirige el gas protector y la

energía de soldar al arco. Las pistolas pueden ser enfriadas por agua o aire, lo que depende
del amperaje de la corriente para soldar. Generalmente se emplean las pistolas con
enfriamiento para agua.
Accesorios
Están disponibles varios accesorios opcionales, que incluyen un pedal para control remoto,
permitiendo al soldador controlar la corriente durante la soldadura y pudiendo así efectuar
correcciones y llenar cráteres. Así mismo están disponibles sistemas de circulación de agua
de enfriamiento para la pistola, un distribuidor para encendido del arco, etc. (Fig. 5)
Reductor de
presión y
manómetro
Varilla de metal
de aportación
ARGÓN
Pistola
Economizador
Tubo de gas
Entrada Salida
de agua de agua
Soldadora
Cables
eléctricos
de conexión H O
Pieza Pieza 2
Electrodo Mordaza
de tungsteno
La Fig. 5 - Muestra esquemáticamente la instalación TIG.
14
AGUA
ALTA
FRECUENCIA
ON
OFF
FUSIBLES
GAS
TIERRA
15
GRAPA A TIERRA
ANTORCHA TIG
CABLE DE CONTROL REMOTO
AGUA DE REFRIGERACIÓN
GAS DE PROTECCIÓN
CABLE DE POTENCIA - AGUA DE REFRIGERACIÓN
CABLE A TIERRA
Fig. 6 - DIAGRAMA DE INSTALACIÓN CON ANTORCHA REFRIGERADA POR AGUA

Placa Indicadora de los Valores Técnicos de las Máquinas de Soldar
Símbolo para la curva Curva característica con pendiente fuerte

característica de la Curva característica descendente vertical
fuente de corriente. (amperaje constante).
Curva característica descendente plana
(curva característica con tensión constante).
Símbolo para el
procedimiento de
soldadura (1).
FABRICANTE Y MARCA
W-Transformador/ Norma:
Rectificado VDE 0541/
para soldar CDE 0542
E
Tipo T 47 K 511 Número
Soldaura 4/3 A/20/20V 250/210 A/30/29V
X 35% 60% 100%
Número MIG / MAG
de 1~ 60 Hz/ = l2 250/210 A 250/210 A 195/170 A
fases
Uo 80 ~ /75 = V l2 30/29 V 28/27 V
Entrada
TIG
1~ 60 Hz 220 V h A A A
n min 380 V h A 47A 33A
PD8 12,5 KVA 500 V h A 36A 25A
A.S.
Frecuencia
Distintivo para Mínima y máxima Margen de regulación
: corriente alterna tensión de marcha de amperaje.
: corriente contínua en vacío.
Funcionamiento de la máquina de soldar y además
rectificar la corriente permitida con la tensión de
trabajo normalizada para cada ciclo de trabajo.
Se puede hacer otras indicaciones adicionales:

1) E = Soldadura manual por arco voltaico.
MIG = Soldadura por arco con gas protector inerte.
MAG = Soldadura por arco con gas protector activo.
TIG = Soldadura tungsteno con gas protector.
AS = Soldadora de arco sumergido.
Fig. 7
16
Instalación de máquina soldar
a. Generalidades.- Cuando se instala la máquina, se debe evitar ubicaciones expuestas a
alta humedad o a excesiva contaminación ambiental. La humedad se condensa en todas
las partes metálicas en los controles eléctricos y tiende a causar corrosión que a la larga
puede afectar la operación y eficiencia de la máquina. El polvo y la suciedad causan
excesivo desgaste en las partes móviles, y además disminuye la refrigeración de las
partes fijas.
Por lo tanto, debe en lo posible evitarse colocar la máquina en zonas donde hay excesiva
humedad, polvo o atmósfera corrosiva en forma tal que en lo posible no sean
succionadas dentro de la máquina de soldar.
b. Cableado.- La máquina se conecta con un cable de entrada conectado a un interruptor
manual que permite conectar y desconectar la máquina.
El cable de alimentación es tripolar, en el suministro estándar los conductores rojo y
negro se conectan a la línea monofásica, mientras que el cable blanco se conecta a tierra.
En la Tabla # 1 se sugieren los tamaños de alambres y capacidad de fusibles según el
voltaje de instalación de la máquina.
TABLA Nº - 1
TAMAÑOS SUGERIDOS DE ALAMBRES Y FUSIBLES
(CONDUCTORES EN TUBERÍA O EN CABLE TIPO NMT- NLP- NPT)
TENSIÓN CORRIENTE CALIBRE CALIBRE DEL CAPACIDAD

MODELO DE LÍNEA DE LÍNEA DEL ALAMBRE ALAMBRE A LA DEL FUSIBLE
(VOLTIOS) (AMPER.) (AWG) TIERRA (AWG) (AMPER.)
TR 295HF
220 110 #08 #12 125
440 55 #10 #12 75
220 112 #06 #10 125

TR 300HF 380 65 #08 #10 80
440 56 #08 #10 75
Puesta a tierra
El tanque o gabinete de la máquina de soldar,
debe ser conectada a tierra no solo por
ON
seguridad personal, sino para permitir la
descarga de electricidad estática que puede OF
F
acumularse en el caso de equipos que son

transportados en carros con ruedas de jebe.
La conexión a tierra debe ser adecuada y debe
haber un buen contacto y debe efectuarse la
conexión a tierra general del sistema eléctrico,
en el caso de que ésta exista o
70
alternativamente a una tubería de agua. En K8
ningún caso se debe efectuar una conexión a

tierra a una tubería de gas o que lleve algún
elemento combustible o explosivo.
En el caso de que se utilice un cable con
armadura metálica, o si se utiliza tubería
“CONDUIT” metálica, la armadura o la tubería Fig. 8
“CONDUIT” deben ser puestas a tierra
efectivamente. (Fig. 8)
17
Panel de control de una máquina para soldar TIG - (Fig. 9)
1 5 7 7 6 2 3
10
13 11
12
Fig. 9
1. Interruptor de potencia
Permite energizar la fuente de poder.
2. Interruptor local/ remoto

En posición local acciona el contactor de la máquina permitiendo que haya voltaje de
salida en la soldadura. En posición remoto el contactor de la máquina es accionado
desde el interruptor montado sobre la antorcha de la máquina.
3. Receptáculo de control remoto

Para conectar el cable de control de la antorcha, permite accionar el contactor de la
fuente de poder desde el interruptor sobre la antorcha TIG, este interruptor puede ser de
acción momentánea (push-off) o de acción permanente (on of).
4. Fusible de 5 amperios
Para la protección del circuito de control.
5. Interruptor de alta frecuencia

Para energizar el circuito de alta frecuencia. Tiene tres posiciones:
1. C.A. Continuo
En esta modalidad aparece una señal de alta frecuencia en la antorcha de soldadura
TIG en forma permanente durante la soldadura en corriente alterna.
2. Off
En esta posición se desenergiza la alta frecuencia. Se usa para soldar con
electrodos revestidos.
3. C.C. Arranque
En esta modalidad la señal de alta frecuencia aparece solo para establecer el arco
eléctrico en el inicio, para soldar en corriente continua.
6. Temporizador de post flujo

Controla el tiempo (4 a 28 segundos) que el gas fluye después que se ha apagado el
arco de soldadura.
18
7. Conexión de entrada de gas (Fig. 10)

Para conexión de la manguera para gas 7 7
el cilindro de gas ARGÓN hasta la fuente
de poder.
Conexión de salida de gas

Para conexión de la manguera de gas
desde la fuente de poder hasta la
antorcha de soladura.
Fig. 10
8. Conmutador de rangos (Fig. 11)
Conmutador de tres posiciones: “Rango
Bajo”, “Rango Medio” y “Rango Alto”, se 8
debe colocar la manija del conmutador
en el rango de amperaje que convenga.
9. Conmutador de polaridad (Fig. 12) 9

Conmutador para seleccionar corriente
alterna C.A. o corriente continua C.C. en
polaridad directa o inversa.
NOTA: En el modelo TH 295HF la
polaridad directa o inversa de C.C. se
realiza en los terminales de salida (+) y (-
).
10. Perilla de regulación (Fig. 13)

Es sólida y fácil de operar, selecciona el
Fig. 11 Fig. 12
adecuado amperaje de soldadura dentro
de cada rango. Girando la perilla en
sentido horario se aumenta la corriente y
girándolo en sentido antihorario se
disminuya la corriente.
11. Terminal de salida “Electrodo”:

Portaelectrodo (Fig. 14) 10
Conecte aquí el cable de soldadura del
Fig. 13
portaelectrodo cuando se usa la
máquina para soldadura convencional.
12. Terminal de salida “Electrodo”:

Antorcha TIG
Conecte aquí el cable de la antorcha TIG 11
cuando se usa la máquina para
soldadura proceso TIG. (Fig. 14) 12
Fig. 14
13. Terminal de Salida: “Tierra” (Fig. 15)

Conecte aquí el cable de soldadura dela
grampa a tierra, tanto para soldadura 13
convencional como para soldadura TIG.
Fig. 15
19
Descripción del Método Soldadura T. I. G.
Este método de soldeo fue utilizado en principio por los americanos en el año 1940, para la
soldadura de determinados metales, pero ahora se emplea para el soldeo de los más
diversos materiales.
Forma del sistema.- El arco eléctrico salta entre el tungsteno y el metal de base a soldar, al
mismo tiempo que el gas protege al metal depositado y también al tungsteno.
El tungsteno sirve para iniciar y mantener el arco; éste aguanta considerables densidades de
intensidad: al mismo tiempo que nos proporciona una fuente de calor excepcionalmente
concentrada, tiene además una estabilidad de arco perfecta. El tungsteno también recibe el
nombre o denominación de electrodo no consumible.
Soldadura de arco de
Este sistema se puede emplear con aporte de Tungsteno con gas (TIG)
varilla o sin él, según las características del
metal a soldar. (Fig. 15) SOPLETE TIG
Dirección de
Soldadura
Soldadura bajo protección gaseosa,
Conductor Eléctrico
sistema T. I. G.
Electrodo de Tungsteno
Significado T Tungsteno
Conducto
de las Siglas I Inerte para gas
Gas Protector
T. I. G. G Gas Alambre
de aporte Metal de aporte
Arco solidificado
Fig. 15 Pieza de trabajo

Principios del proceso con gas y arco de tungsteno
(GTAW). Si se requiere metal de aporte, se alimenta al Metal de aporte fundido
depósito desde una barra de aporte separada.
GTAW
Soplete
Electrodo de
Tungsteno
80º Gas Protector
20º
Metal
deAporte Metal Base
Fig. 16 - Proceso de Soldadura TIG Fig. 17
La definición de la A W S para la soldadura de gas y arco de tungsteno llamada TIG, es “un

proceso de soldadura con arco que produce la unión mediante el calentamiento con un arco
entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo”. Puede emplearse o no metal de aporte.
La protección se logra con gas o una mezcla de gases. (Fig. 16)
Nota: La Técnica de soldadura TIG también es conocida como GTAW. (Fig. 17)
20
Sistema TIG
Cualquier fuente de calor para la fusión de las caras a soldar y del material de aportación
procede del arco eléctrico.
El arco salta entre la pieza a soldar y un electrodo de tungsteno.
El electrodo se fija a una pistola refrigerada por una circulación de agua.
De la boca de la pistola emana el gas protector proveniente de una botella a través de un tubo
conductor.
Debido a que el electrodo es infusible, el metal de aportación procede de una varilla que se
introduce en el baño de fusión con la misma técnica que en la soldadura oxiacetilénica.
La mordaza de masa y el electrodo están unidos por unos cables eléctricos a un generador de
corriente que puede ser continua o alterna.
El sistema TIG ofrece numerosas ventajas respecto a otros procedimientos.

a) La protección gaseosa impide la
inclusión de la escoria. (Fig. 18)
b) La pistola es ligera y maniobrable.
c) La técnica ejecutiva es relativamente PISTOLA PARA
fácil y se obtienen óptimos cordones SOLDAR
soldando en todas las direcciones.
d) El arco es tranquilo y se puede
trabajar fácilmente. Dirección de
Soldadura
e) La introducción separada del metal
de aportación facilita la ejecución de
la primera pasada, porque se puede
controlar con facilidad la fusión de las Gas Protector
Varilla de
caras. soldadura Arco Metal de soldadura
F) Se pueden soldar casi todos los solidificado
materiales ferrosos. Trabajo
Fig. 18
g) No se forman escorias que eliminar. Metal de soldadura fundido
Por estos motivos, no obstante la facilidad de ejecución y los óptimos resultados alcanzados,
el sistema TIG se emplea preferentemente para el acero inoxidable, cobre y sus aleaciones, y
sobre todo para la aleaciones ligeras de aluminio y magnesio, para las cuales ha resultado ser
el sistema de soldadura más eficaz y en ciertos casos el único posible. La limitación de este
procedimiento es la velocidad de avance baja y el costo del gas, que es muy alto. Las
características del gas son:
a) Es del todo inerte, es decir, no se combinan con otros elementos.

b) No es soluble en el baño d efusión.
TUBO COLIBRADO
c) Se ioniza fácilmente.
d) Es más pesado que el aire.
El fluometro sirve para medir la salida del gas. INDICADOR

FLOTANTE
(Fig. 19)
El economizador es un dispositivo que

interrumpe automáticamente la salida de gas
cuando por una razón cualquiera se
interrumpe la operación de soldadura, ya que FLUOMETRO
el gas utilizado es muy caro.
Fig. 19
21
Antorchas o Pistolas para Soldadura TIG

Mando de puesta en marcha
La pistola que se indica en este ejemplo (Fig. a distancia de la pistola
20) está refrigerada por agua y resiste un Cable de

corriente
amperaje hasta 300 amperios. Su estructura Entrada de agua
es toda de plástico duro, menos las boquillas

que protegen el electrodo de tungsteno, que
Entrada Salida
pueden ser cerámicas o de cristal. Boquilla recambiable de agua de agua
cerámica o de cristal
Instalación de accesorios Fig. 20

Salida de gas
Pieza para sujección de tungsteno
Tungsteno
1. Antorcha de soldadura
(cuerpo de antorcha)
Sujeta el electrodo y canaliza el flujo de
gas de protección y la corriente de
soldadura. (Fig. 21) 2
Las partes de la antorcha son:
1. Cuerpo de antorcha 7
1
2. Tapa
3. Corona o anillo de acoplamiento 3
4. Guía
5. Cuerpo de Guía 4
6. Tobera 5
Nota: El interruptor de control (7) acciona Fig. 21

el contactor y la válvula de gas de la 6
máquina. Hay dos modelos:
- SW-2 Interruptor On/Off
- SW-3 Interruptor Push On/Off
2. Tapa, permite un adecuado contacto entre
el electrodo y la guía cuando es enroscada
en su lugar. Vienen en medidas larga, Tapa
mediana y corta. (Fig. 22)

Sello anular - Corona
3. Corona de acoplamiento a presión
(Fig. 15) Guía de electrodo
4. Guía, (Fig. 22) sostiene electrodo de Cuerpo de guía

tungsteno. Dependiendo del diámetro de
tungsteno se selecciona la guía
correspondiente. Sus diámetros en
pulgadas según el electrodo que se aloja
Cuerpo del soplete
son las siguientes: 0.020 0.040 1/16 3/32
1/8 5/32 3/16 1/4. Fig. 22
5. Cuerpo de Guía, (Fig. 22) Generalmente son hechas de aleaciones con cobre. Es
esencial un buen contacto entre el electrodo y el diámetro interno de la guía para una
adecuada transferencia de la corriente y enfriamiento del electrodo.
6. Tobera
Existen de diferentes diámetros, formas, longitudes y materiales.
El orificio de salida viene en las siguientes dimensiones en pulgadas:1/4 - 5 16 -3/8 1/2
5/8 3/4.
22
Otros tipos de pistolas

En la Fig.(23-24) se expone una pistola
refrigerada por agua que resiste un amperaje
hasta 500 A. Su estructura es completamente
metálica, y las boquillas que protegen el
electrodo de tungsteno son de cobre, ya que Junta
estas pistolas se usan para la soldadura de
metales a los que debe dárseles una Boquilla de cobre
determinada temperatura para su

Fig. 23
soldabilidad, como es el cobre, el bronce, etc.
Fig. 24
Tobera de cobre Pistola de TIG

para 500 A.
Electrodo de tungsteno
23
Fig. 25 - Descripción de accesorios de pistola para soldadura TIG
25
24
3 23
2
1
11 8
4 22
12 5
9 15 21
6
16 26
17
13
10 7 20
14
18
19
1. Cuerpo del soplete incluye anillo plástico para depósito. Tipos de Toberas
2. Cápsula de larga espalda, incluye 98W18 anillo o 7. Boca del tubo aluminio
3. Cápsula de espalda corta, incluye 98W18 anillo o 10. Boca para lente de gas de largo diámetro
4. Anillo plástico para depósito 13. Boca de lente para gas aluminio
5. Collet 14. Boca lava
6. Cuerpo del collet 18. Boca lava larga
8. Filtro con lente de gas de largo diámetro 19. Boca lava larga
9. Lente de gas de largo diámetro
11. Filtro de lente para gas
12. Lente de gas
15. Anillo de plástico suave
16. Collet suave
17. Cuerpo de collet suave
20. Adaptador de cable de corriente
21. Cable de corriente una pieza de jebe
22. Cable de corriente dos piezas
23. Cuerpo de soplete de válvula, incluye anillo para depósito y ampolla para válvula
24. Ampolla para válvula, incluye S-608 anillo o
25. Asa (standard), rivetado
26. Asa (suave, opcional)
24
Toberas para soldadura TIG

Estas toberas están diseñadas para
aplicaciones en calor extremo brindando
beneficios en la ejecución del proceso de
soldadura, y las encontramos en distintas
dimensiones como a continuación
describimos: (Fig. 26)
Beneficios: Fig. 26
• Reduce problemas térmicos
• Disminuye tiempo de enfriamiento
• Reduce el costo de reparación
• Reduce los efectos de óxido y erosión en las uniones
• Disminuye la conductividad termal aproximadamente en un 40%.
• Se puede seleccionar su forma dependiendo el trabajo de soldadura en lugares
inaccesibles.
• Resiste altas temperaturas en espacios confinados.
Aspectos de la
No emplear toberas cerámica después
en este estado de una larga
jornada de trabajo
Código Diámetro Longitud

Tamaño
Orificio
10N46HPN 8 1 / 2” (12.7 mm) 1-27/32” (47mm)
10N47HPN 7 7 / 16”(11.1 mm) 1-27/32” (47 mm)

Tamaño
Orificio
13N10HPN 6 3 / 8” (9.5 mm) 1-5/32” (29.4 mm)
13N11HPN 7 7 / 16” (11.1 mm) 1-5/32” (29.4 mm)
25

Tamaño
Orificio
14N60HPN 7 7 / 16” (11.1 mm) 1-5/32” (29.4 mm)
14N61HPN 8 1 / 2” (12.7 mm) 1-5/32” (29.4 mm)
14N61HPN-10 10 5 / 8” (15.9 mm)
14N61HPN-12 12 3 / 4” (19 mm)

Tamaño
Orificio
53N23HPN 165” 165 ” (4.1 mm) 5 / 8” (15.8 mm)
53N24HPN 4 1 / 4” (6.3 mm) 5 / 8” (15.8 mm)
53N25HPN 5 5 /16” (7.9 mm) 5 / 8” (15.8 mm)
53N27HPN 6 3 / 8” (9.5 mm) 5 / 8” (15.8 mm)

Tamaño
Orificio
53N58HPN 4 Gas Lens 1 / 4 “ (6.3 mm) 5 / 8” (15.8 mm)
53N59HPN 5 Gas Lens 5/16 ” ( 5 / 8” (15.8 mm)
53N60HPN 6 Gas Lens 5 / 8” (15.8 mm)
53N61HPN 7 Gas Lens 5 / 8” (15.8 mm)
53N61SHPN 8 Gas Lens

Tamaño
Orificio
53N88HPN # 10 Gas Lens 5/8” (15.9 mm) 1 - 7/8” (47.6 mm)
53N87HPN # 12 Gas Lens 3/4” (19 mm) 1 - 7/8” (47.6 mm)

Tamaño
Orificio
54N14HPN # 8 Gas Lens 1 / 2 ” (12.7 mm) 1-5/8” (41.3 mm)
54N14HPN-10 # 10 Gas Lens 5 / 8 “ (15.9 mm) 1-5/8” (41.3 mm)
54N14HPN-12 # 12 Gas Lens 3 / 4 “ (19 mm) 1-5/8” (41.3 mm)
54N15HPN # 7 Gas Lens 7/16 ” (11.1 mm) 1-5/8” (41.3 mm)
26
Precauciones para facilitar el uso del proceso “TIG”
Para facilitar el uso del proceso de soldadura, el operario debe contar con área especial, si
este método ha de emplearse en producción en serie se aconseja, si el tamaño de las piezas
de soldadura lo permiten, se tenga una mesa de trabajo bastante cómoda en cuanto a la
postura del operario (Fig. 19).
De ser posible debe trabajar sentado, ya que el apoyo se refleja en el pulso del operario el
cual es definitivo para el buen acabado de la soldadura; hay que evitar las corrientes de aire,
pues dificultan la operación al llevarse el gas, aislar la luz del Arco con biombos (Fig. 20) o
divisiones del resto del taller, el operario al igual que todas las personas que tengan que
observar el proceso usarán careta y los cristales oscuros que la misma usen deben ser de la
sombra más oscura que las mismas condiciones del local permitan, usará guantes, delantal
de cuero, (Fig. 21), deberá protegerse al máximo de los rayos que el arco despide y las
radiaciones de alta frecuencia así como para evitar alguna quemadura tanto en la vista, como
en alguna otra parte del cuerpo.
En el caso de que por falta de precaución se tuviera un accidente, deberá atenderse de

inmediato, sobre todo cualquier malestar en los ojos consúltese al médico.
Puesto de trabajo.
Fig. 20
Fig. 19
Fig. 21
Soldador con Vestimentas

27 Protectoras.
GASES INERTES
El Descubrimiento de los Gases Nobles
En 1785 el químico y físico inglés Henry Cavendish (1731 -

1810) demostró que además del nitrógeno y del oxígeno, el
aire contenía un gas inerte que ocupaba un volumen
equivalente al 1% de su volumen total.
En 1892 el físico inglés John William Strutt Rayleigh (1842 -

1919), Lord Rayleigh, descubrió que la densidad del nitrógeno
molecular obtenido del aire era mayor que la densidad del
nitrógeno obtenido a partir de los compuestos de nitrógeno.
Fig. 1
Concluyó, por lo tanto, que algunas de estas dos fuentes El físico y químico Escoses
estaba contaminada con otras sustancias. William Ramsay (1852-1916)
Tiempo después, en 1894, en un trabajo conjunto de Rayleigh con el químico y físico escocés
Sir William Ramsay (1852 - 1916) (Fig. 1), lograron aislar el gas inerte mencionado por
Cavendish un siglo antes.
Se hizo su análisis y su espectro de emisión mostró la presencia de líneas rojas y verdes que
no correspondían a ningún elemento conocido. Se trataba de un nuevo elemento al que
denominaron argón, de la palabra griega argos, que significa inactivo, como corresponde a
su escasa actividad química debida a su estable estructura electrónica. Se descubrió así el
primer gas inerte o gas noble.
Ramsay, durante la década de 1890 determinó la presencia de otros cuatro gases inertes en
el aire el neón (nuevo), el criptón (escondido), el xenón (extranjero y el helio (sol). Este último
gas, sin embargo, había sido descubierto unos 30 años mediante la observación del espectro
del sol. La aparición de unas rayas que no correspondían a ningún elemento conocido en la
tierra determinó su presencia en el sol y por esta razón se le llamó helio; que era la primitiva
divinización griega del sol.
ARGON TOXICIDAD
Es inodoro y no es
tóxico pero puede
producir asfixia.
SE OBTIENE ES
Por destilación • Un monoatómico y como gas
fraccionada del químicamente inactivo
aire líquido • Es incoloro, sin olor, ni sabor,
no es inflamable
SE USA
• El la Industria de focos
• Filamentos de lámparas
• Como Gas Inerte:
Protector en procesos de soldadura.
(Para prevenir la oxidación de los metales al soldarse)
28
Acción del Argón y Helio en la Soldadura T.I.G.
1. El Argón.
Proporciona un arco de acción más suave y más quieto, así como un arco de menor voltaje
en cualquier corriente. Reduce al mínimo los efectos de las variaciones del tamaño del
arco. Además, cuando se usa CA ó corriente baja, es más fácil encender el arco con gas
argón. Al establecer el arco, el argón es más pesado al fluido de gas que se recomienda y
envuelve la superficie que se esté soldando, en contraste con el helio que tiende a
levantarse con rapidez de la zona de la soldadura.
Esta es una calidad muy útil cuando se emplea la soldadura TIG en reparaciones de
mantenimiento.
Nombre, símbolo, Z : Argón, Ar, 18
Serie química : Gases nobles
Grupo, periodo, bloque : 18, 3, p
Configuración electrónica : [Ne] 3s2 3p6
Es un gas monoatómico, químicamente inactivo, y equivale aproximadamente al 1% de la

cantidad de aire. No tiene olor, color, ni sabor, no es corrosivo y no inflamable.
Es clasificado como gas inerte.
En su presencia comercial, es producto de la separación de l aire, donde la licuefacción y la

destilación producen u grado de baja pureza, de donde el Oxígeno es removido por una
combinación catalítica con el Hidrógeno, produciendo agua. Para terminar el proceso se
requiere aplicar posteriormente un proceso de secado y purificación.
Obtención
El Argón se tiene por destilación
fraccionada del aire líquido.
CAPUCHÓN
Usos PROTECTOR
GRIFO
• El Argón se usa como un gas inerte
protector en procesos de soldadura por
SALIDA
arco eléctrico para prevenir la oxidación DE GAS
VÁLVULA DE
SEGURIDAD
de metales al soldarse.
• El Argón se usa ampliamente en la

industria de focos en el filamento de
lámparas, y con otros gases raros para el Fig.1
A la derecha
llenado de bulbos especiales y tubos de se observa el
iluminación a fin de obtener efectos de aspecto
exterior de una
color. botella de
Argón y/o Helio.
El Argón es envasado para su transporte en A la derecha,
botellas de acero sin costura resistente a a detalle de la
parte superior.
altas presiones (Fig. 2)
Fig. 2
29
2. El Helio.
Produce un arco de mayor voltaje (40%
mayor) por unidad de longitud de arco. Y
como consecuencia, un arco más caliente
de más profunda penetración, que permite
aplicar la soldadura con mayor rapidez. El
gas helio es el más indicado para
operaciones mecánicas automática.
Durante varios años el argón y el helio se ha

empleado mezclados para reducir un arco
más estable. La mezcla es generalmente
25% argón y 75% helio, también se
emplean otras mezclas de gas para tipos
especiales de aplicaciones. Sin embargo,
estas deben emplearse únicamente según
lo indique el proveedor de gas.
Fig. 3
Nota: En la siguiente figura se indica la Para abrir la botella, no situarse en
manipulación correcta de los envases de frente del manorreductor.
Puede ser peligroso.
Argón y/o Helio (Fig. 3)
Acción de los gases
Tienen la misión de proteger al tungsteno y al metal aportado o no aportado. A este último

lo protege especialmente contra la acción del oxígeno y nitrógeno del aire de la atmósfera.
Según sea la aplicación del gas, así será también la soldadura de distintos materiales,
partiendo de la base que utilizando este sistema de soldeo T. I. G. casi todos los metales
que conocemos. (Fig. 4)
El gas argón suelda aluminio y

magnesio en espesores
inferiores a 4 mm., y también
Fig. 4
cobre.
El gas helio suelda aluminio y
magnesio en espesores
superiores a 4 mm., soldando
perfectamente también el Dirección de
cobre. Soldadura
Conductor Eléctrico
El gas nitrógeno es excelente
Conducto
para la soldadura del cobre por para gas
el procedimiento de soldeo T. I. Varilla de Gas Protector
G., porque da una mayor soldadura Arco Metal de soldadura
concentración calorífica y al
solidificado
mismo tiempo el trabajo resulta
más económico, por ser este Trabajo
gas más barato que el argón.
Metal de soldadura fundido
30
Las mezclas de:
Argón con helio, de 80% de helio y 20% de argón, suelda aluminio y magnesio en
máquinas automáticas.
Argón con gas hidrógeno, con un 20% de hidrógeno suelda níquel y plata, y para la
soldadura de los aceros inoxidables el argón debe tener una mezcla de hidrógeno de
10%. Con esta mezcla de ambos gases se produce menos porosidad en la soldadura.
El helio tiene las siguientes ventajas

sobre el argón: Soldando una misma V Helio
pieza, con un diámetro de tungsteno igual y
también con una misma longitud de arco, y
siendo posible medir las tensiones en Argón
voltios y las intensidades en amperios, en
las curvas del diagrama (X) podemos
observar que con la misma intensidad de
soldeo la tensión con el helio se mantiene
más elevada que la conseguida con el
argón. En el diagrama de la figura 5 se X I
pueden observar perfectamente estas
Fig. 5
diferencias.
Por consiguiente, con el helio conse-

guimos más potencia de arco, lo que hace
que se caliente más el metal de base, y
ARGON HELIO
como es lógico conseguimos mayor
penetración del metal aportado, como se
aprecia en la figura 6.
Hemos de tener en cuenta, después de lo

explicado, que para la soldadura de piezas
de grandes espesores, siempre que no sea
posible, de utilizar helio. También
obtenemos otra ventaja al soldar con este Fig. 6
gas y es que al conseguir más penetración
total podemos soldar con mayor velocidad.
El gas más apropiado según sea la posición del soldeo

Al ser el aire más pesado que el helio, cuando se deba realizar una soldadura en posición
horizontal, se le aplicará al caudalímetro más presión de gas que si soldásemos con
argón; por consiguiente, siempre que nos sea posible debemos emplear para el soldeo en
posición horizontal gas argón.
Ventajas del argón sobre el helio

Es más económico el argón que el helio; nos proporciona un arco mucho más estable y
obtenemos un mejor cebado de arco.
En la soldadura en posición horizontal se consume muco menos argón que helio, al mismo
tiempo que el primero elimina más fácilmente los óxidos que el segundo.
31
Reguladores Reductores de Presión y Fluómetros
Tanto el helio como el argón se obtiene en cilindros de 240 a 300 pies3 a presiones que
varían de 2200 a 2640 PSI.
La presión a la que puede utilizarse el gas inerte en el soplete es considerablemente menor a

la presión con que se saca el gas por la válvula del cilindro. Por lo tanto, deberán tomarse las
medidas necesarias para reducir la presión relativamente alta de cilindro, a la menor presión
que se requiere para trabajar con el soplete. Además con el objeto de asegurar una
protección completa con gas de la zona de soldar, no deberá variar el fluido del gas por el
soplete.
Para este propósito se utilizan los reguladores de fluómetros (Fig. 7 y 8). Estos pueden fijarse
para reducir la presión del cilindro hasta cualquier grado y mantener el fluido constante sin
presentarle mayor atención.El regulador es el mecanismo que se necesita primero. Reduce
la presión del cilindro a una presión adecuada para trabajar, generalmente menor de 20 PSI.
Después, el fluómetro se fija para que el fluido de gas hacia el soplete se ajuste a una
velocidad exacta. El fluido variará de 3 a 35 pies3 por hora PCH dependiendo:
a) El tipo de gas protector que se emplee (las

velocidades del fluido del helio son cerca
de tres veces mayores que las del argón). TUBO COLIBRADO
b) Geometría de la unión soldar (las

soldaduras de filete requieren un fluido
INDICADOR
menor que las uniones a tope). FLOTANTE
c) Distancia entre la boquilla y el trabajo

(mientras más chica, mejor. Al ser mayor
se requieren fluidos más altos, y existe el
peligro de atraer aire).
FLUOMETRO
d) Tamaño del cono de cerámica o casquillo Fig. 7

(el diámetro mayor permite ver mejor).
e) Tamaño del charco de soldadura (mientras

más grande esta la soldadura, mayor será
el diámetro del cono).
PRESIÓN DE
CILINDRO
f) Cantidad de corriente para soldar
(generalmente, mientras más alta es la
corriente, más alta será la velocidad de
fluido).
g) Presencia de corriente de aire (los

chiflones destruyen la protección
evítelos).
h) Posición de la pieza del trabajo (el argón REGULADOR

Fig. 8
es más pesado que el aire. El helio es más
ligero que el aire).
32
Reguladores de presión usados en soldadura T.I.G.

Un regulador de presión de gas (Fig. 9) indicará correctamente sin importar la posición del
regulador. Sin embargo, con el objeto de leer correctamente la cantidad de gas que pasa al
soplete, el fluómetro (de tubo con bolita dentro) deberá estar en perfecta posición vertical.
Ambas funciones la de regular la presión y la de medir el fluido pueden combinarse en una

sola unidad denominada “monitor”. Un monitor hace ver exactamente la velocidad del fluido
de gas al estar montado en cualquier posición.
Además la velocidad del fluido se lee directamente en una carátula lo cual simplifica el trabajo
de escoger la velocidad correcta.
Algunos tipos de fluómetros antiguos están calibrados en litros por minuto (LPM). Para hacer
la conversión multiplique los LPM por 2.9 ó dividida los PCH entre 2.1 (PVH = Pies cúbicos
por Hora).
Velocidad
De Fluido
Presion Del
Cilindro
Monitor
Orificio
Medidor
Fig. 9
Lectura de Manómetro - Fig. 10

Equivalencias
Una atmósfera métrica = 1 Kilo por cm2
Kilogramos por cm2 a libras por pulgada

67 8 9
Un Kilogramo = 14.223 libras 4
5
10
3 11
2 12
1 13
Libras por pulgada2 a kilogramos por cm2 14
Una libra = 0.0/03 Kilogramos
Atmósferas a libras por Pulgada2

Fig. 10
Una atmósfera = 14,223 libras
Libras por pulgada2 a atmósferas

Una libra = 0,07003 atmósferas
33
Recomendaciones para elegir el tipo de gas a usar.
TIPO DE METAL GAS PROTECTOR TIG
ACERO DULCE Se prefiere el argón. El helio proporciona mayor

penetración pero es más difícil de
manejar.
ACERO DE BAJA ALEACIÓN El argón trabajo manual. Es más fácil de manejar. El

helio para procesos automáticos. Permite mayores
velocidades.
ACERO INOXIDABLE Argón para metal escopleado muy fino. Proporciona

penetración controlada. Helio para espoleado más
grueso. Da mayores velocidades.
NÍQUEL, MONEL, INCONEL El argón para trabajo manual. Es más fácil de

manejar. El helio para trabajo automático. Permite
mayores velocidades.
ALEACIONES D EALUMINIO Se prefiere el argón para CAAF. Tiene estabilidad de

arco buena acción limpiadora. Par CD polaridad
directa, emplea varillas de relleno recubiertas con
fundente. El helio con CD polaridad directa y varillas
de relleno desnudas permite una penetración
excepcional y mayores velocidades de soldado.
Más difícil de manejar.
MAGNESIO Argón. Proporciona buena acción limpiadora.

Emplee corriente CA. El helio con CD polaridad
directa para trabajo automático.
TITANIO Argón para trabajo manual. Más fácil de manejar. El

helio para trabajo automático. Permite mayores
velocidades.
COBRE DESOXIDADO Es adecuado el argón. Pero conveniente el helio, la

mayor aplicación de calor con el helio neutraliza la
alta conductividad térmica. Una mezcla de 75% de
helio y 25% de argón produce un arco más estable,
pero reduce la velocidad de aplicación del calor.
BRONCE DE ALUMINIO Argón. Penetración menor. Se emplea

generalmente para reducir.
BRONCE DE SILICIO Argón. Reduce la tendencia del metal base a

encogerse con el calor.
34
TÉCNICA DE SOLDADURA
Posición del Soldeo
La designación de las posiciones de soldeo están normalizadas. Las designaciones más
utilizadas son las ASME (Sociedad Americana de Ingeniería Mecánica) y las EN (Norma
Europea).
La designación ASME distinguen entre soldaduras en ángulo, designándolas con una F, y
soldaduras a tope, a las que se designa con una G. La normativa europea no hace esta
distinción, por lo que habrá que indicarlo de alguna otra forma. En la tabla 5.3 se representa
las posiciones de soldeo y su designación; en la figura 5.14 se ha representado la correlación
entre la posición del consumible, o la fuente de calor, respecto a la unión a soldar y la
designación de las posiciones según EN.
Designación
Posición de la unión
EN ASME COMÚN
PA 1G Plana
Rotando
garganta PA 1F Plana
vertical
Acunada
45º
Rotando
Eje
PB 2F En ángulo
horizontal
PB 2 FR En ángulo
rotando rotando
POSICIONES DE SOLDEO
35
Designación
EN ASME COMÚN
PC 2G Cornisa
horizontal
Vertical
PD 4F Bajo techo
Eje horizontal
PE 4G Bajo techo
PF 3G Vertical
(ascendente) ascendente ascendente
o
PG 3G descendente
(descendente) descendente
PF 3F Vertical
Eje horizontal
o
PG 3F descendente
36
Designación
EN ASME COMÚN
PF 5G Múltiple
o
PG 5G descendente
Tuberías fijas
PF 5F Múltiple
o
PG 5F descendente
Tuberías fijas Tuberías fijas
6G Múltiple
45º
H-L045
J-L045
K-L045
6GR Múltiple
con anillo de
6G con anillo restricción
Anillo restrictor
Soldadura a
ensayar
45º +- 5º
37
Diferencia entre unión y recargue
Soldadura de Unión
En la soldadura de unión se requiere que el material en la costura obtenga casi las mismas
cualidades del material base, esto es con respecto a la composición química, a las
características mecánicas y físicas tales como tenacidad, resistencia a la tracción,
resistencia a la corrosión, etc.
Soldadura de Recargue- Blindaje por Soldadura

En la soldadura de recargue se trata de obtener una cobertura de protección sobre al metal
base, este blindaje deberá tener mayores características mecánicas que el metal base; como
por ejemplo resistencia al impacto, resistencia desgaste, a la fricción, a la abrasión, a la
corrosión, etc.
S(E) OL. LS-C

R
ML.
R : Especificación del proceso de soldadura ó referencia

S : Tamaño de la soldadura diseñada
(E) : Tamaño de la soldadura realizada
OL : Simbología de soldadura y soldadura en el otro lado
ML : Simbología de soldadura y soldadura en el mismo lado
LS : Longitud de soldadura
C : Espaciamiento de un centro a otro centro entre dos tramos de la soldadura
: Soldadura alrededor de la unión soldada.
38
Posiciones de Soldadura según DIN- 6947
PA
PG PB
UNIONES A
39
TOPE, O EN
GARGANTA PC
PF PD
PE
TIPOS DE CORRIENTE ELÉCTRICA
Corriente empleada en el sistema T. I. G.

Según la clase de trabajo a realizar se puede aplicar para el soldeo con este sistema corriente
alterna o continua.
A.- Con Corriente Continua

1. Realice las conexiones de los cables de soldadura, antorcha TIG, mangueras para
gas, agua y el cable de control remoto.
Nota: Asegúrese que no existan fugas de gas y/o agua en las conexiones.
2. Coloque el electrodo de tungsteno del tipo adecuado y la tobera apropiada en la
antorcha TIG.
3. Ubique la manija del conmutador de polaridad en corriente continua. Usted puede
seleccionar POLARIDAD DIRECTA cuando el electrodo se conecta el polo negativo; o
POLARIDAD INVERTIDA cuando el electrodo se conecta al polo positivo.
4. Ubique la manija del conmutador de rangos para el amperaje que requiera, puede ser
rango bajo, medio o alto.
5. Los controles del panel frontal deben tener la siguiente posición:
Interruptor Local/Remoto ubicado en posición Remoto.
Interruptor de Alta frecuencia ubicado en Arranque CC. Perilla de Post Flujo de Gas,
seleccione el tiempo adecuado de gas de post-flujo.
6. Ajuste la manivela o perilla de regulación de corriente para seleccionar el amperaje de
soldadura adecuado.
7. Posicione la llave blindada con fusibles, exterior a la máquina (suministrada por el
usuario) en la posición Encendido.
8. Coloque el interruptor On/Off de la máquina en la posición On. El ventilador de la
máquina debe comenzar a funcionar. El gas de purga debe fluir por unos segundos.
9. Regule con la perilla del flujómetro sobre la botella de gas la cantidad de gas requerido
durante la soldadura; para esto presione por unos breves segundos el interruptor
montado sobre la antorcha.
10. Presione el interruptor de control sobre la antorcha TIG y establezca el arco de
soldadura en la pieza de trabajo.
Para ello no es necesario tocar la pieza de trabajo con el electrodo, basta acercarlo
cuidadosamente y a una distancia entre 1 mm. A 5 mm. Se establecerá el arco de
soldadura.
Polaridades
Con este tipo de corriente se puede emplear dos
polaridades, que son polo positivo (polaridad inversa) y
polo negativo (polaridad directa). (Fig. 1) A.C.
1.- Polo positivo (polaridad inversa)

No es recomendable utilizar esta polaridad para el
soldeo por el procedimiento T.I.G., ya que al estar D.C.
el tungsteno conectado al positivo, los electrones Directa
circulan de la pieza a él, o sea, del polo negativo
(polaridad directa) al positivo (polaridad inversa),
dándole a éste un calentamiento excesivo, con el D.C.
consiguiente peligro de que se funda y nos Inversa
quedemos sin tungsteno, además de que pasan
partículas de tungsteno al metal depositado.
Fig. 1
40
Con esta polaridad se consigue menor penetración, el arco es menos inestable, etc.;
por consiguiente, este tipo de polaridad solamente es aplicable en casos
excepcionales, pero con una intensidad inferior a los 100 amperios.
2.- Polo negativo (polaridad directa)
Conectando el tungsteno al polo negativo damos más cantidad de calor al metal

de base, consiguiendo con esto mayor penetración del metal aportado. Esta
polaridad es perfecta para el soldeo de los metales cuya capa de óxido se funde a
una temperatura inferior que el metal de base.
La polaridad directa no sirve para el soldeo de aluminio y magnesio ni sus

aleaciones, porque la capa de óxido de estos metales, o sea, la llamada alúmina
tiene una temperatura superior a la del aluminio, como a continuación puede verse:
punto de fusión del aluminio, 660º C; punto de fusión de la alúmina (Al2O3) 2.030º C.
El soldeo de estos metales con esta polaridad no saca la alúmina. Se puede
observar perfectamente cuando estamos soldando aluminio o magnesio y sus
aleaciones con el polo negativo que el metal aportado queda completamente
negro.
En el soldeo de otros metales que no sean los últimamente citados con esta
polaridad nos da un arco completamente estable, manteniendo el tungsteno
superiormente más frío que cuando utilizamos el polo positivo (polaridad inversa).
Conclusiones de ambas polaridades

Que el tungsteno se caliente demasiado en el polo positivo se debe a que los
electrones van despedidos del polo negativo al polo positivo, llevando siempre el
polo positivo el 70% del calor producido por el arco y el resto el negativo. Si el
tungsteno está conectado al polo positivo, éste lleva el 70% del calor del arco y la
pieza el 30%; por consiguiente, se calienta demasiado el tungsteno. Si fuese a la
inversa, con el tungsteno conectado al polo negativo, el 70% del calor lo llevaría la
pieza.
B.- Con Corriente Alterna

Siga el mismo procedimiento que para soldar en corriente continua, excepto en lo
siguiente:
1. Ubique la manija del conmutador de polaridad en corriente alterna. (Fig. 2)
2. Interruptor de Alta Frecuencia: ubíquelo en posición continuo C.A. para obtener alta
frecuencia en forma permanente.
Con este tipo de corriente es excelente para la soldadura de metales ligeros, como son el
aluminio, magnesio y sus aleaciones.
41
Como es sabido, la corriente alterna

cambia de período 50 veces por segundo
(par frecuencia de 50 Hz.), por lo que el
electrodo está alternando
A.C.
constantemente la polaridad. En estas
alternancias, cuando el tungsteno es
negativo hace que el baño de fusión se
sobrecaliente, y en el positivo se purifica;
en este estado es cuando la capa de óxido
o alúmina se rompe, pudiendo así D.C.
soldarse perfectamente el metal de base, Directa
que en este caso bien pudiera ser
aluminio o magnesio. Como estos
cambios de polaridad se realizan tan
rápidamente, no da tiempo a que la D.C.
alúmina se vuelva a formar, consiguiendo Inversa
una buena penetración y al mismo tiempo
una perfecta limpieza del baño de fusión.
Fig. 2
Ciclo de trabajo (CT)
Es el tiempo que la máquina de soldar suministra corriente de carga (presencia del arco
eléctrico) en un tiempo determinado, sin calentarse.
El ciclo de trabajo se determina en un tiempo estándar de 10 minutos.
Para una misma máquina de soldar se cumple:
(Ciclo de trabajo) * (Corriente de carga)2 = Constante
Ejemplo 1
60% de ciclo de trabajo
Para un tiempo estándar de 10 minutos
La máquina de soldar puede suministrar corriente durante 6 minutos.
La máquina de soldar no debe suministrar corriente durante 4 minutos.
Ejemplo 2
Una máquina de soldar de CT = 60% - 300 Amp.
Si se trabaja a 350 Amp. ¿Cuál es su CT.?
(60%) * (300) 2 = (CT) * (350)* 2
CT. = 44%
Si se trabaja a 250 Amp. ¿Cuál es su CT.?

(60%) * (300) 2 = (CT) * (250)* 2
CT. = 86%
42
El sentido de la corriente
Corriente Contínua es igual y permanente
+ PL +
Tensión en V
NL -
tiempo
El sentido de la corriente
Corriente Alterna ( ) es variable o alternante
+ media onda
L1, L2 o L3
Tensión en V
positiva
N
(2 conductores bajo corriente)

tiempo PL +
Conductor de protección
media onda
negativa
1 período
3 corrientes alternas
Corriente Trifásica (3) compuestas (sincronizadas)
L1
+ L1 L2 L3 L2
L3
Tensión en V
(3 conductores bajo corriente)
N
tiempo Conductor central para
circuito en Y
PE
Conductor de protección
43
Corriente alterna
+Tensión en V
tiempo
Corriente contínua de corriente alterna
+ Ondulación
grande
Tensión en V
tiempo
Corriente trifásica
L1 L2 L3
+
Tensión en V
tiempo
Corriente contínua de corriente trifásica

Ondulación
pequeña
+
Tensión en V
tiempo
44
Circuito eléctrico de las máquinas de soldar
Comparación :
Circuito Hidraúlico Circuito Eléctrico
RESISTENCIA INTENSIDAD DE CORRIENTE
LA BOMBA PRODUCE LA FUENTE

DE CORRIENTE
PRESIÓN
+ ELÉCTRICA
PRODUCE TENSIÓN
CAUDAL
RESISTENCIA
Magnitudes en cada circuito
Magnitud Magnitud
Fórmulas Unidad
Hidráulica Eléctrica
Presión Tensión U V (Voltio)
Caudal Intensidad de
corriente I A (Amperio)
Resistencia Resistencia R W (Ohmio)

a la circulación eléctrica
Ley de OHM
TENSIÓN
INTENSIDAD DE CORRIENTE =
RESISTENCIA
U
I =
R
45
PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS
Pasos para la protección respiratoria

El objetivo de la protección respiratoria es simple de expresar: preservar la salud de las
personas que respiran en ambientes nocivos. Sin embargo, los factores a tener en cuenta
para conseguir este fin son complejos.
El conocimiento en protección respiratoria evoluciona rápidamente en sus distintas áreas:

monitoreo, salud ocupacional, diseño de respiradores y sobre todo en la capacitación de los
usuarios y aseguramiento de la eficiencia de esta protección.
En esta evolución se han desarrollado en Método de los 4 pasos para la Capacitación en
Protección Respiratoria, que presenta en forma ordenada los fundamentos de esta
capacidad.
1.- Identificar los riesgos para la salud presentes en el aire

Los contaminantes se clasifican en: (Fig. 1)
Polvos Humos Neblinas Gases Vapores

Fig. 1
La peligrosidad de los contaminantes depende principalmente de su toxicidad y su

concentración en el aire. Las Normas Gubernamentales establecen concentraciones
máximas permisibles para diversos contaminantes.
2.- Comprender el efecto de los contaminantes en la salud.

Las partículas menores a 10 micras no alcanzan a ser filtradas por defensas naturales del
aparato respiratorio. (Fig. 2 y 3) Pueden penetrar entonces más profundamente,
provocando enfermedades como la NEUMOCONIOSIS y FIBROSIS.
Tráquea
10 Micras
Bronquios Ciertos contaminantes llamados VENENOS

5-10 Micras SISTÉMICOS, como el plomo, cadmio o mercurio,
pueden pasar los pulmones a la sangre y alcanzar
Bronquíolos órganos como el cerebro, el hígado y los riñones
1-5 Micras
provocando graves perjuicios.
Alvéolos
0,01-1 Micras
Fig. 2
46
Muchas veces el daño que se está

produciendo no es notado de inmediato sino
después de meses o años. Al aparecer
entonces los síntomas, el daño ya es
irreversible.
Fig. 3
3.- Seleccionar la protección adecuada.

Debe darse prioridad al control ambiental. Si este no es suficiente, es necesario usar
respiradores.
Existe una gran variedad de equipos cuya selección debe basarse en el riesgo existente.
En normas como la ANSI Z.88.2 u otras normas aplicables se dan los fundamentos para
esta selección. Los factores críticos para la selección son:
• Eficiencia en la filtración
RESPIRADORES
• Resistencia a la respiración
PURIFICADORES CON SUMINISTRO
• Ajuste a la cara DE AIRE
• Aceptación del trabajador

PRESIÓN PRESIÓN LÍNEA DE AUTÓNOMO
• Calidad del aire respirable POSITIVA NEGATIVA AIRE
Se recomienda solicitar a los fabricantes datos que certifiquen el cumplimiento de las

normas de calidad correspondiente.
4.- Capacitar en el uso y cuidado del respirador seleccionado.

Aún seleccionando correctamente el respirador...
Si su AJUSTE A LA CARA es inadecuado, habrá fugas por sus bordes.

Existen técnicas simples para su control.
Si NO ES USADO, aun durante una pequeña parte de la jornada, la protección global

caerá drásticamente. La capacitación contribuye a lograr la ACEPTACIÓN DEL
TRABAJADOR y un alto TIEMPO DE USO.
Para prevenir el mal funcionamiento, debe realizarse su INSPECCIÓN.

MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA en forma periódica.
Para asegurar que su inversión en la salud de sus trabajadores rinda todo su potencial,
es conveniente establecer un programa de protección respiratoria que incluya el
monitoreo. La selección de respiradores, pruebas de ajuste, capacitación, limpieza y
mantenimiento de los equipos y evaluaciones periódicas.
47
Respiradores contra partículas (Tecnologías)
N° 1 válvula de exhalación Cool Flow de 3M
Válvula unidireccional patentada para una fácil exhalación y una sensación
de frescura y comodidad.
N° 2 clip nasal “M”

Se ajusta fácilmente con menos puntos de presión y mayor
comodidad.
N° 3 sello facial
Suave y seguro, se conforma bien al rostro proporcionando una prolongada
comodidad y protección.
N° 4 medios filtro electrostático activado

Las microfibras cargadas electrostáticamente hacen que la
respiración sea mas fácil y mas fresca.
N° 5 filtro de carbón activado

Las capas de carbón activado eliminan muchos olores molestos brindando
una mayor comodidad y productividad.
N° 6 filtros resistentes al taponamiento

Las capas de filtración especialmente diseñadas prolongan
la vida útil del respirador y facilitan la respiración.
N° 7 correas completamente ajustables

Con un solo tirón se ajustan cómodamente y queda bien aseguradas.
N° 8 filtro de la serie P
Tienen filtros electrostáticos avanzadas, apropiados para
el uso prolongado en ambientes que contienen aceites.
N° 9 compatibilidad
Se acomoda a una amplia gama de equipos de seguridad, incluyendo la
protección ocular y auditiva.
48
Aprobación: R95
Aprobación: CE (Europa) EN 149-FFP1 Tecnologías: 4, 5, 9
Tecnologías: 9 Aplicaciones: tallado de cristales,
Aplicaciones: trabajo de rectificado, pulido, procesamiento químico, procesamiento de
barrido, embolsado, u otros trabajos en los cuales papel, fermentación, fundición de aluminio.
se produce polvo. Recomendado por 3M para alivio de niveles
molestos de gases ácidos.
Aprobación NIOSH: N95 Aprobación: CE (Europa) EN149-FFP1S

Tecnologías: 4, 9 Tecnologías: 5, 9
Aplicaciones: trabajo de rectificado, pulido, Aplicaciones: tallado de cristales,
barrido, embolsado, u otros trabajos en los cuales procesamiento químico, procesamiento de
se produce polvo. También disponibles en papel, fermentación, fundición de aluminio.
paquetes individuales como pieza. N° 8210 (I).
Aprobación: CE (Europa) EN149-FFP1S

Tecnologías: 4, 5, 9
Aplicaciones: Trabajos de fundición,
Aprobación NIOSH: N95 laboratorios, agricultura, productos
Tecnologías: 1, 2, 4, 9 petroquímicos, trabajos de pintura a mano.
Aplicaciones: trabajo de rectificado, pulido, Recomendado por 3M para alivio de niveles
barrido, embolsado, u otros trabajos con calor y molestos de vapores orgánicos.
en los cuales se produce polvo.
Aprobación NIOSH: P95

Tecnologías: 1, 2, 3, 4, 8, 9
Aprobación NIOSH: N95 Aplicaciones: rectificado, pulido, barrido,
Tecnologías: 4, 9 embolsado, fresado, u otros trabajos que
Aplicaciones: trabajo de rectificado, pulido, producen polvo o aceite.
barrido, embolsado, u otros trabajos con calor y
en los cuales se produce polvo.
Diseñado para rostros pequeños.
Aprobación NIOSH: P95

Tecnologías: 1, 2, 4, 5, 8, 9
Aplicaciones: tallado de cristales,
procesamiento químico, procesamiento del
papel, fermentación, fundición de aluminio.
Aprobación NIOSH: N95 Recomendado por 3M para alivio de niveles
Tecnologías: 1, 4, 6, 7, 9 (3-8212) molestos de gases ácidos.
Aplicaciones: soldadura autógena, soldadura
fuerte, corte y vaciado de metales, rectificado,
pulido, barrido, embolsado, u otros trabajos con
calor en los cuales se produce polvo. Aprobación NIOSH: P95
Tecnologías: 1, 2, 4, 5, 8, 9
Aplicaciones: trabajos de fundición,
laboratorios, agricultura, productos
petroquímicos, trabajos de pintura de mano
Aprobación NIOSH: N95 interior.
Tecnologías: 1, 4, 5, 6, 7, 9 (3-8214) Recomendado por 3M párale alivio de
Aplicaciones: soldadura autógena, soldadura niveles molestos de vapores orgánicos.
fuerte, corte y vaciado de metales, trabajos de
rectificado, pulido, barrido, fundición,
laboratorios, productos petroquímicos, trabajos Aprobación NIOSH: P100
de pintura de mano interior. Recomendado por 3M Tecnologías: 1, 3, 7, 8, 9
para protección contra el ozono y alivio para Aplicaciones: soldadura autógena,
niveles molestos de vapores orgánicos. fabricación de productos farmacéuticos,
abatimiento del plomo, exposiciones a
partículas de sustancias especificas
determinadas por OSHA.
Aprobación NIOSH: N100

Tecnologías: 1, 3, 4, 7, 9
Aplicaciones: soldadura autógena, soldadura
fuerte, corte y vaciado de metales, exposiciones a Aprobación: CE (Europa) EN149 9 3 1 0 :
partículas de sustancias especificas (plomo, FFP1 9320: FFP2S
cadmio, arsénico, 4,4' metilendianilina) Tecnologías: 4, 9 empaque individual
determinadas por OSHA, productos Aplicaciones: trabajo de rectificado, pulido,
farmacéuticos. barrido, embolsado, u otros trabajos en los
cuales se produce polvo. La 9320 también
para humos metálicos.
Aprobación NIOSH: R95 Aprobación CE (Europa) En149

Tecnologías: 2, 4, 9 9312:FFP1 9322:FFP2S
Aplicaciones: trabajos de rectificado, pulido, Tecnologías: 4, 9 empaque individual
barrido, fresado, u otros trabajos que producen Aplicaciones: trabajo de rectificado, pulido,
polvo o aceite. barrido, embolsado, u otros trabajos en los
cuales se produce polvo. La 9322 también
para humos metálicos.
49
MR
Respiradores con Suministro de Aire de Línea de Aire Dual de 3M
Los respiradores con suministro de aire y

línea de aire dual de 3M (Fig. 4) le ayudan
a trabajar con mayor seguridad y
eficiencia.
Tienen aprobación NIOSH y son ideales

para soldar; para trabajos con pinturas
por pulverización y para manejar
productos químicos, farmacéuticos,
abatimiento, mantenimiento y para
muchas otras aplicaciones.
Características y beneficios Fig. 4
• Las líneas de aire dual entregan aire a ambos lados de la cara.
• Su diseño simétrico permite que quede equilibrado- no se carga

para su lado.
• Usa Medias Caras y Caras Completas de la Serie 6000 3M MR,

Medias Caras 700X y Caras Completas 7800S.
• La línea de aire dual de sistema combinado se pueden usar con

Cartuchos seleccionados de la Serie 6000 con aprobación NIOSH
42 CFR 84 de 3M MR y con Cartuchos Combinados/ Filtros para
Partículas específicos de 3MMR.
• El usuario puede desconectar y reconectar la manguera de la línea

de aire en el regulador de aire. Al desconectar la manguera, el
sistema automáticamente cambia a los filtros/cartuchos para
brindar una protección contra presión negativa, y luego vuelve a la
protección contra presión positiva simplemente reconectando la
línea de aire.
• Hay sistemas disponibles con línea de aire dual estándar o

combinada, para montaje frontal y el la espalda.
• Caras pequeñas, medianas y grandes para un mejor ajuste.
• Las medias caras caben debajo de los protectores para soldar y de

otros implementos de seguridad.
• Son sistemas económicos.
50
Respiradores libres de mantenimiento de la serie 5000 de 3M
El diseño innovador de los respiradores de media cara para gases y vapores de la Serie 5000
de 3M (Fig. 5) los hace fáciles y económicos de usar.
Estos respiradores vienen pre armados, no tienen piezas de reemplazo y no requieren
mantenimiento.
Su diseño liviano y bien equilibrado contribuye a una mayor comodidad para el usuario.
Características y beneficios
• Dispone en tamaño pequeño, mediano y

grande.
• Con código de color según su tamaño.
• La superficie de cuna sostiene el respirador

en su lugar con una mínima presión del
cuello y el tabique nasal.
• La pieza facial y el cartucho de bajo perfil

Fig. 5
permiten un campo visual más amplio y una
mayor comodidad cuando el usuario usa
lentes o gafas.
• Aprobado por NIOSH.
• La bolsa para guardar el respirador, que

permite volver a sellarla, ayuda a
mantenerlo limpio cuando éste no se utiliza.
• Se puede utilizar con filtros P95 (Fig. 6)

contra cualquier partícula incluyendo a los
que son a base de aceites.
• También se puede utilizar con filtros P100

para lograr una eficiencia de filtración de por
lo menos 99.97% contra aceites u otro
Fig. 6
material particulado.
Aplicaciones
• Pulidos
• Rectificadas
• Pesticidas
• Soldaduras
• solventes
• Pinturas
• Asbestos
• Asbestos, plomo y cadmio.
51
Respiradores de Media Cara y Cara Completa de la Serie 6000 de 3MMR
Los respiradores de la Serie 600 son

versátiles, (Fig. 7) cómodos y fáciles de usar.
Han sido diseñados para crear un producto
que requiere poco mantenimiento, lo cual
minimiza el tiempo necesario para mantener el
producto. Sólo límpielo después de cada uso
según las indicaciones dadas y reduzca la
necesidad de programas de reparación
costosos.
Media Cara Cara Completa
Fig. 7
Características y beneficios
• Livianos. Con los filtros y cartuchos de 3MMR los respiradores de media cara de la Serie
6000 son unos de los respiradores más livianos disponibles. Esto se traduce en una mayor
comodidad durante períodos de uso prolongados.
• El diseño inclinado hacia atrás del cartucho mejora el equilibrio y permite una mejor
visibilidad.
• Rentables. El costo inicial es sólo un poco más que un respirador desechable, pero el
ahorro está en la reutilización de la pieza facial.
• Notoriamente cómodo. La pieza facial suave y liviana, y las correas para la cabeza fáciles
de ajustar hacen que los respiradores de la Serie 6000 sean extremadamente cómodos.
• Aceptación del usuario. Como estos respiradores son tan cómodos, son usados y aceptados
por los trabajadores de todo el mundo.
• Reutilizables. Sólo deseche los cartuchos o filtros cuando se hayan utilizado a toda su
capacidad. Las piezas faciales se pueden reutilizar.
• Los filtros reemplazables tipo bayoneta son fáciles de reponer y aumentan la rentabilidad
del respirador.
• Fáciles de limpiar. Se pueden desarmar, limpiar y reutilizar.
Aprobados por NIOSH.
• La media cara y la cara completa están disponibles en tres tamaños: pequeño, mediano, y
grande.
• Se entrega con bolsa de almacenamiento que permite volver a cerrarla.
Mantenimiento y comprobación de los equipos de protección respiratoria
Después de sustituir las partes OPERACIÓN A REALIZAR

Durante Antes Después
la puesta del del primer 6
Cada
2
Cada
6
meses
esenciales que influyen en la a punto uso uso años años
permeabilidad, es esencial Limpieza y desinfección

2
realizar una comprobación 2

Funcionalidad e impermeabilidad
completa.
1
Cambio válvula
1) para equipos de reserva. Cambio membrana de comunicación
1
Cambio junta
2) sólo comprobaciones
aleatorias para equipos Comprobación de la rosca
empaquetados. Control por el usuario
Las mascarillas respiratorias utilizadas regularmente deben limpiarse y desinfectarse tantas

veces como sea necesario. Los equipos deben desinfectarse antes de que sean utilizados
por cualquier otro usuario distinto al habitual.
52
Productos para protección auditiva
Tapones auditivos desechables y Reutilizables
Tapones auditivos Tapones auditivos Tapones auditivos Tapones auditivos

Desechables 1100 de Reusables de Silicón Reutilizables 1260 y Reusables 1270 y 1271
Espuma 3M Sin 1240 de 3M 3M Sin 1261 de 3M de 3M.
Cordón; 1110 de 3M Cordón; 1250 de 3M Estos tapones auditivos Estos cómodos tapones
Con cordón con cordón y Envase reutilizables se pueden auditivos tienen un
Estos cómodos tapones Plástico lavar, se ajustan bien, cordón suave trenzado
auditivos tienen una Estos tapones reusables son seguros y su que cuelga fácilmente sin
forma cónica que permite hechos de silicón son protección es confiable. que se tuerza o se doble.
un buen ajuste al canal fáciles de usar. Una Estos tapones se pueden Estos tapones se pueden
auditivo y están hechos cámara de aire interna guardar limpios y guardar limpios y
de material provee un mejor ajuste protegidos en una caja protegidos en una caja
hipoalergánico. El cordón con mayor comodidad. de almacenamiento de almacenamiento
trenzado es suave y no Son fáciles de lavar con opcional (1261) opcional (1271)
transmite ruido al oído. agua tibia y jabón.
NRR: 29 dB NRR: 29dB NRR: 25 dB NRR: 25dB
Tapones auditivos desechables y Reutilizables
Tapón auditivo con Orejera para Uso Orejera Acolchonada Orejeras para Montar
Diadema 1310 de 3M General 1435 de 3M 1440 de 3M en Casco 1450 de 3M.
Este cómodo protector Esta cómoda orejera es Esta cómoda orejera de Esta cómoda orejera de
auditivo tiene un diseño económica y liviana y su posición múltiple es dos posiciones se ajusta
de banda flexible único, ajuste es excelente. liviana y tiene un sello a una gran variedad de
que permite una mayor acolchonado que sigue el cascos, tales como el
facilidad de uso para NRR: 23 db contorno de la oreja para MSA, Willson y Bullard,
cabezas de una amplia mejorar el ajuste y el sin necesidad de
gama de tamaños. aislamiento de ruidos adaptadores adicionales.
Perfecto para utilizarlo de (No incluye el casco)
manera intermitente. NRR: 24 dB
NRR: 23dB
NRR: 20db
NRR es la tasa de reducción de ruido promulgado por la EPA del gobierno de EE.UU
53
1/16
1/16
º
45
30-45º
0
15
1/8
25

04 Depositar cordones - Equipo de soldadura T.I.G.
- Martillo
- Alicates
- Esmeril
02 01 PLANCHA AWS 1/16x150x150 A CE RO I NO X. POSICIÓN 1G

SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA EN ACERO INOXIDABLE HT 02 REF. H O - 0 2
ESCALA: 1 : 1 2004
OPERACIÓN
PREPARAR MATERIAL BASE (ACERO INOXIDABLE)
Esta operación consiste en preparar las planchas (acero inoxidable) a soldar para luego
colocarlas en posición plana y soldarlas con electrodo de tungsteno en el proceso T.I.G.
Adicionando metal de aporte.
Se utiliza cada vez que se desea soldar Parte posterior al

planchas de acero inoxidable en posición cordón de soldadura
plana.
2 4 3 1
1º Paso : Preparar equipo de soldadura.
OBSERVACIÓN
Elegir corriente continúa, polaridad
directa (-).
2° Paso: Prepare material base

a) E f e c t u a r u n a p e q u e ñ a
esmerilada en los bordes a 1mm
soldar.
OBSERVACIÓN
No olvidar el equipo de 1/8
protección para el esmerilado.
b) De una separación para la
penetración del cordón. (Fig. 1) Fig. 1
c) Habilite el metal de aporte.
d) Apunte las planchas.
e) P o s i c i o n e l a s p i e z a s
Fig. 2
separandolas con una cuña
( Fig. 2)
OBSERVACIÓN
Para el soldeo en acero inoxidable
se recomienda que la punta del
electrodo de tungsteno sea aguda. Fig. 3
(Fig. 3)
PRECAUCIÓN
• TENER CUIDADO AL MANIPULAR PLANCHAS DE ACEROS INOXIDABLES.
• USAR GUANTES DE PROTECCIÓN.
• TENER CUIDADO CON LA PUNTA DEL TUNGSTENO.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 55 REF. HO.02-A 1/1

OPERACIÓN
DEPOSITAR CORDONES
Esta operación consiste en unir piezas de acero inoxidable por sus bordes preparada y
soldadas desde el lado superior en posición
plana siendo esta posición la más común y
conveniente en todo trabajo del soldador en el
proceso T.I.G. 45 º
1º Paso : Prepare el equipo de soldadura.
2° Paso: Prepare el material base
a) Dar una separación para la

penetración del cordón . (Fig. 1) 1mm
Fig. 1
b) Habilite metal de aporte.
c) Apuntale. (Fig. 2) 1/8
3° Paso: Apuntalar planchas. A.C.
a) Elija el tipo de corriente y Parte posterior al cordón

polaridad. Para soldar acero D.C.
inoxidable (corriente continúa, Directa
polaridad directa). (Fig. 3)
b) P o s i c i o n e l a s p i e z a s Fig. 2 D.C.
separandolas con una cuña Inversa
c) Apuntar por la parte posterior
del cordón. Fig. 3
20
4° Paso: Ejecutar un pequeño cordón

opuesto. (Fig. 4) Parte por donde se
deposita el cordón Fig. 4
de soldadura
a) Regule el amperaje de acuerdo
al espesor del metal base.
b) P o s i c i o n e l a s p i e z a s
apuntaladas.
Lado
c) Realice un pequeño cordón de superior
20 mm aprox. en sentido plancha
opuesto al cordón de soldadura.
5° Paso: Depositar cordón. Lado

Inferior
a) Ejecute el cordón . Protección plancha
b) Deposite el metal de aporte. de Gas con
Argón
c) Proteja la parte posterior al
cordón. (Fig. 5)
Fig. 5
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 56 REF. HO.05 1/1

ELECTRODOS - TIPOS
Los electrodos que se emplean para el
proceso TIG son de tungsteno (Fig. 1) y
aleaciones de tungsteno. Tienen un punto de
fusión muy elevado (6170º F) y prácticamente
no se consumen. El electrodo no toca el baño
fundido. En posición apropiada, el electrodo
es sostenido por encima de la pieza de
trabajo, y es al calor intenso procedente del
arco el que mantiene el baño en estado
líquido. Los electrodos son de tungsteno puro
Metal de
(los más baratos), tungsteno con 1-2% de aporte Arco
torio (de larga vida se emplean para aceros) o
de tungsteno aleado con zirconio (menor
Trabajo
contaminación, mejor calidad se emplean
para aluminio). Fig. 1
Los diferentes tipos de tungsteno son fácilmente reconocibles según un código de color. Se
presentan en varios diámetros y largos de 3 a 24 pulgadas.
El electrodo usado en el proceso TIG esta hecho de tungsteno y aleaciones de tungsteno, es

prácticamente no consumible cuando el proceso es usado apropiadamente, debido a que no
hay transferencia del electrodo en el metal de soldadura derretido.
La punta del electrodo contaminado debido al contacto casual que ha tenido con el charco de
soldadura debe ser limpiada, de lo contrario provocará un arco chisporroteante.
Electrodos de Tungsteno
Los electrodos usados en la soldadura TIG pueden ser de tres tipos:
Tungsteno puro Ttungsteno toriado Tungsteno con zirconiano
Se escogió el tungsteno para soldadura TIG por tres muy buenas razones:
1º Tiene buena conductividad
2º Tiene el más alto punto de Fusión que cualquier metal conocido, 6150º F.
3º Su resistencia a la tensión (aún en forma de alambre) es de aproximadamente 500,000
PSI. Como resultado, el tungsteno no es consumido por el calor del arco.
a. Electrodos de Tungsteno Puro

Los electrodos de tungsteno puro ( calor de identificación: VERDE) son los más baratos.
Tienen el más alto punto de fusión de los tres tipos.
Estos pueden utilizarse en una amplia variedad de aplicaciones. Durante la operación de
soldadura, la punta del electrodo de tungsteno puro se encuentra en un estado más
líquido que cualquier electrodo aleado.
Debe tenerse cierto cuidado en el uso de los electrodos de tungsteno puro. Estos no
deben tocar el metal base ó el charco de soldadura disuelta. El contacto del metal
contamina el electrodo y provoca un arco errático. Este requeriría limpiar el electrodo y
volver a encender el arco.
Generalmente, manteniendo el arco largo sobre un pedazo de cobre por unos momentos
permitirá que se asiente el arco y este sea parejo. De no ser así la parte contaminada
deberá cortarse el pedazo del electrodo.
57
b. Electrodos de Tungsteno Toriados
Estos electrodos TIG se produce en dos grados con un contenido del 1% del torio (color
de identificación: AMARILLO) y con un contenido del 2% de torio (color de identificación:
ROJO) aún cuando son más caros que los electrodos de tungsteno puro, poseen ciertas
ventajas. (Fig. 2)
Fig. 2
La mayor emisividad permite:
1. Encender el arco más facilidad, particularmente en voltajes bajos de circuitos abierto.
2. Mayor estabilidad del arco.
3. Operar con corriente más altas con CAAF.
4. Menor tendencia a pegarse al encenderse con CD.
Los tungstenos empleados para la soldadura con corriente alterna y continua son los
denominados de tungsteno toriados, cuyos diámetros en milímetros y en pulgadas son
los siguientes: (Tabla 1)
El valor que hace útil a este tungsteno para poder trabajarse con ambas corrientes es el
tanto por ciento de torio que tiene.
Tabla 1
Diámetros Diámetros
en mm en pulgadas
0,8 1/32
1,2 3/64
1,6 1/16
2,4 3/32
3,2 1/8
4 5/32
4,8 3/16
5,6 7/32
6,4 1/4
8 5/16
9,5 3/8
58
C. Electrodos de Tungsteno con Zirconio

La adición de zirconio al tungsteno aumenta también la emisión electrónica tanto como el
torio. (Fig. 3)
Fig. 3
Este tipo de electrodo (color de identificación: CAFÉ) combina las cualidades de

encendido, estabilidad y capacidad de corriente de electrodos de torio, con la ventaja
adicional de eliminar la tendencia de que chisporrotee el tungsteno cuando se emplea
con CA y alta frecuencia. Como resultado, los electrodos de tungsteno con zirconio
ofrece la mejor combinación de ventajas de los tres tipos principales.
El diámetro del electrodo y la fijación de la corriente dependerán principalmente del tipo

de espesor de metal que va unirse. Para uso general, mientras más grueso sea el metal y
tenga mayor corriente. Si se emplea un electrodo de tungsteno con diámetro correcto
para la corriente que se fije, el arco será muy estable y fácil de aplicar.
Para realizar mejores operaciones de soldadura y conservación del electrodo, haga uso
de cada electrodo de tungsteno fijando la corriente más alta de las que se recomiendan.
Estos tungstenos son especiales para soldeo con corriente alterna, ya que tienen un
grado de contaminación muy bajo de tungsteno hacia el metal depositado; sus diámetros
son los siguientes:
El motivo por el cual se recomiendan para la

soldadura con corriente alterna es porque poseen
un tanto por ciento de zirconio; en muchas cosas se
distingue de los demás porque en uno de sus Diámetros
extremos está pintado de color marrón. en mm
1,2
1,6
2,4
3,2
4
4,8
5,6
6,4
8
9,5
59
Preparación de la punta del electrodo
La forma de la punta del electrodo de tungsteno es una variable importante de proceso en la

soldadura TIG. El tipo de preparación de la punta del electrodo depende del tipo del electrodo
de tungsteno. La punta del electrodo puede tener un perfil puntiagudo, hemisférico o
abalonado. Una punta del electrodo de tipo puntiaguda es la más adecuada para soldar en
áreas restringidas (tales como juntas angostas), y ella permite que se mantenga una mayor
densidad de corriente. Las puntas puntiagudas se usan en los electrodos toriados, mientras
que las puntas hemisféricas o abalonadas se usan en los electrodos de tungsteno puros o
zirconiados.
Los tipos de electrodos puros o zirconiados forman una punta hemisférica o abalonada, y se
usan principalmente para soldar con corriente alterna. Estos dos tipos de preparaciones de la
punta del electrodo se muestran en la Fig. 4. Una punta hemisférica se produce encendiendo
un arco entre el electrodo y una pieza de un metal de desecho o cobre; la punta se mantiene
en un nivel moderado de corriente, hasta que una bola hemisférica se forme en el extremo del
electrodo. Una punta abalonada se produce en la misma forma, excepto que se usan
mayores niveles de corriente. A medida que la corriente se incrementa más allá del punto
donde se forma una punta hemisférica, la boca aumentará en tamaño proporcionalmente.
El extremo abalonado no
Extremo debería exceder 1-½ veces
Hemisférico el diámetro de la varilla.
Observe la condición limpia de un electrodo

protegido por un gas de protección
Fig. 4 - Preparaciones de puntas hemisféricas y Abalonadas.
El diámetro del extremo abalonado no deberá exceder 1-1/2 veces el diámetro del electrodo,
debido a que una excesiva corriente consumirá el electrodo con mucha rapidez.
Las superficies de las puntas hemisféricas o abalonadas deberán siempre estar
perfectamente limpias, brillantes y sumamente reflexivas.
El tipo puntiagudo de preparación de la punta se usa en los electrodos de tungsteno toriados

al 1% y 2%, los cuales se usan generalmente con la conexión de electrodo negativo con
corriente continúa.
A menos que los electrodos toriados se usen Aprox. 2-½ veces el

para soldar con corriente alterna, estos diámetro del electrodo.
deberán ser afilados normalmente con una
punta puntiaguda, como se muestra en la
Figura 5. La longitud de la superficie afilada en
el electrodo deberá ser aproximadamente 2-3
veces el tamaño del diámetro del electrodo.
Fig. 5 - Preparación de una punta puntiaguda.
Para producir una óptima estabilidad del arco, el afilado de los electrodos de tungsteno
deberá hacerse en el eje del electrodo que es perpendicular al eje de la rueda esmeriladora, o
a lo largo de la longitud del electrodo y no transversalmente al diámetro. Esto producirá un
arco más estable. La punta del electrodo deberá estar ligeramente roma antes de la
soldadura. Cuando se usan mayores niveles de corriente, la punta del electrodo se fundirá un
poco y quedará una punta ligeramente más ancha.
60
La rueda esmeriladora deberá reservarse para afilar solamente electrodos de tungsteno, con
la finalidad de eliminar las posibles contaminaciones de la punta de tungsteno con materias
extrañas, durante la operación de afilado. Deberá usarse campanas extractoras cuando se
afilan los electrodos toriados, con la finalidad de remover el polvo de esmeril de la pieza de
trabajo.
Los electrodos toriados y zirconiados mantendrán una preparación puntiaguda en un amplio
rango de corrientes; sin embargo, los electrodos de tungsteno puro cambiarán el perfil de sus
puntas de acuerdo a la cantidad de corriente que transporten. La superficie de un electrodo
puntiagudo deberá mantenerse limpia en todo momento, pero ella no será brillante.
Como preparar la punta de los electrodos

Respecto a la forma de esmerilar el electrodo se aconseja hacerlo de manera que las marcas
queden paralelas a lo largo del eje del electrodo como sugiere en la Fig. 6
20
Fig. 6
Para los procesos con corriente alterna se aconseja que la punta del electrodo puro
zirconiado sea esférica, esta puede conseguirse antes de usarlo en la soldadura
encendiendo un arco sobre un bloque de cobre con corriente alterna o corriente continua
inversa incrementando la corriente hasta que el extremo del electrodo se vuelva de color
blanco encendido comenzando a fundirse para luego formarse una pequeña esfera en el
extremo del electrodo al extinguirse gradualmente la corriente.
Para los procesos en la corriente continua directa con electrodos toriados, ceriados o
lantanados el extremo del electrodo es esmerilado con un ángulo específico, frecuentemente
con la punta truncada.
Para producir óptima estabilidad

del arco esmerilado del
electrodo tungsteno debe ser
hecho con el eje del electrodo
perpendicular al eje de la piedra
del esmeril. La piedra del esmeril
debe reservarse para esmerilar
únicamente tungsteno para
eliminar la posibilidad de
contaminar la punta del
electrodo con sustancias
extrañas. (Fig. 7)
Fig. 7
61
Observaciones
Los materiales más comunes que se pueden soldar con el proceso de soldadura TIG son de
acuerdo a esta Tabla.
ESPESOR ESPESOR
MATERIAL MÍNIMO MÁXIMO
(PULG.) (PULG.)
Aluminio 0.04 3/8

Cobre y Aleaciones 1/32 1/2
Aceros al Carbono 1/40 1/2
Aceros de Baja Aleación 1/40 1/2
Aceros Inoxidables 1/40 1/2
Magnesio 1/32 1/2
Bronce Silicoso 1/32 1
Titanio 1/40 1/2
Longitud del Tungsteno

La longitud del tungsteno debe medirse desde la salida del gas de la boquilla al extremo del
tungsteno, debiendo tener en cuenta que cuanto mayor sea esta longitud más calienta el
electrodo, y cuanto mayor sea su diámetro menos se calienta. Al ir efectuando la soldadura
también debemos llevar siempre la misma distancia del extremo del tungsteno al metal de
base, porque en el momento que levantemos el tungsteno, al aumentársete su longitud con
relación al metal de base, también aumenta el foco del calor concentrado en el tungsteno, y
esto es muy peligroso tratándose de soldaduras de cobre, pues se puede desfondar
fácilmente el metal aportado a consecuencia de la elevada temperatura (Fig. 8).
La longitud del tungsteno con relación al metal de base varía según la posición de soldeo, ya
que en una soldadura a solape puede tener menor longitud que en otra efectuada en un
ángulo interior, que en este caso debe tener más longitud (Fig. 9).
Solape
Angulo
interior
5 mm
Fig. 8 Fig. 9
62
Incidencias y remedios del electrodo de tungsteno

Caso (A):
Tungsteno bien afilado
El electrodo de tungsteno debe estar bien afilado y
sano; debe dar una apariencia blanca sobre sí
mismo, lo que nos indica que estamos trabajando
con una intensidad adecuada, y un caudal del gas
inerte también perfecto.
El afilado del tungsteno debe hacerse en forma de
cono y nunca en bisel, con lo que conseguimos un
arco más centrado y estable (Fig. 10)
Fig. 10
Caso (B):
Tungsteno afilado muy en punta
Si afilamos muy en punta el tungsteno, ésta debe soportar intensidades de corrientes muy
elevadas, con lo cual se pueden originar inclusiones de tungsteno en el metal aportado,
visibles al control radiográfico.
Caso (C):
Tungsteno sin protección de gas inerte
En este caso se nos presenta un tungsteno que ha
trabajado sin protección de argón o cualquier otro
gas inerte, por lo que para efectuar de nuevo la
soldadura debemos afilar debidamente, quitándole
el trozo de tungsteno contaminado (Fig. 11) Fig. 11
Caso (D):
Tungsteno utilizado con elevada intensidad
Cuando trabajamos con una intensidad muy elevada
la punta del tungsteno queda deformada, el arco es
inestable y se desvía constantemente, por lo que nos
es muy difícil de realizar la soldadura por no decir casi
Fig. 12
imposible (Fig. 12)
Caso (E):
Electrodo de tungsteno inadecuado para las soldaduras de las aleaciones ligeras
Este defecto se suele dar cuando soldamos aleaciones ligeras con un electrodo toriado y una
intensidad de trabajo muy baja. Para evitarlo debemos aumentar la corriente, de tal forma que
en la extremidad del tungsteno se haga una bola, la cual evitará las desviaciones del arco
63
NORMALIZACIÓN DE LOS ELECTRODOS
Clasificación AWS de electrodos de Tungsteno
ELEMENTO % DE
AWS COLOR
ALEADO ALEACIÓN
EWP Verde Verde -.-
EWTh-1 Amarillo Amarillo 1
EWTh-2 Rojo Rojo 2
EWZr-1 Marrón Marrón 1
EWCe-2 Naranja Naranja 2
EWLa-1 Negro Negro 1
Electrodos toberas y amperajes recomendados
DIÁMETRO
CORRIENTE CORRIENTE
DEL ELECTRODO CORRIENTE
TOBERA Inversa ALTERNA NO
Directa (A) BALANCEADA
(Pulg.) (mm)
0.020 0.50 1/4 05 - 18 - 05 - 15
0.040 1.00 3/8 15 - 80 - 10 - 60
1/16 1.60 3/8 70 - 150 10 - 20 50 - 100
3/32 2.40 1/2 85 - 200 15 - 30 100 - 160
1/8 3.20 1/2 100 - 300 25 - 40 150 - 210
5/32 4.00 1/2 150 - 400 40 - 55 200 - 275
3/16 4.80 5/8 200 - 600 55 - 80 250 - 350
1/4 6.40 3/4 300 - 750 80 - 125 325 - 450
64
Corriente más apropiada según sea el metal a soldar
Electrodo al Electrodo al Corriente

polo negativo polo positivo alterna
Bien con insidad Excelente con
Aluminio No
menor de 100 am. alta frecuencia
Magnesio de espesor
No No Excelente
menor de 3 mm.
Magnesio de espesor
de más de 3 mm. No No Excelente
Acero inoxidable de
espesor menor de 2 mm Bien No No
Acero inoxidable de
espesor de más de 2 mm Excelente No No
Acero débilmente aleados

de espesor menor de 4 mm. Excelente No Bien
Cobre de espesor menor

de 15 mm. Excelente No No
Cobre de espesor menor

Excelente No No
de más de 15 mm.
Níquel Excelente No No
Intensidad de corriente que aguanta el electrodo en función de

su diámetro para electrodos de Tungsteno Puro; con electrodos
que contengan Torio y Zirconio es un 50% más de intensidad.
Electrodos Electrodo polo Electrodo polo Corriente

Diámetro en mm negativo positivo alterna
1 25 a 70 15 15 a 50
1,6 60 a 150 10 a 20 40 a 110
2 100 a 200 15 a 25 70 a 140
3 200 a 350 25 a 40 140 a 200
4 350 a 520 40 a 60 200 a 275
5 520 a 800 60 a 85 260 a 365
65
Metales de Aporte
La soldadura se usa para soldar una amplia variedad de metales, lo cual genera la necesidad
de usar diversos metales de aporte. La Tabla 1 muestra las especificaciones de la American
Welding Society relacionadas con los diferentes metales de aporte usados para la soldadura
TIG.
La selección del metal de aporte adecuado depende principalmente de la composición

química del metal base que se está soldando.
Los metales de aporte se fabrican con un mayor control de la composición química, pureza y
calidad que los metales base. La selección de un metal de aporte para una aplicación dada
depende de su idoneidad para la operación prevista, del costo y de la compatibilidad
metalúrgica.
La resistencia a la tensión, la resistencia al impacto, la conductividad eléctrica, la
conductividad térmica, la resistencia a la corrosión y a la apariencia del cordón que se
requieren para una ensambladura soldada, son también consideraciones importantes.
Frecuentemente se añaden desoxidantes da los metales base, con la finalidad de facilitar una
mejor apariencia del cordón.
M E T ALE S NRO. DE ESPECIFICACIÓN AWS

DEL METAL DE APORTE
Cobre y Aleaciones de Cobre A5.7
Acero Inoxidable A5.9
Aluminio y Aleaciones de Aluminio A5.10
Varillas y Electrodos para Soldadura de Revestimiento A5.13
Níquel y Aleaciones de Níquel A5.14
Titanio y Aleaciones de Titanio A5.16
Aceros al Carbono A5.18
Aleaciones de Magnesio A5.19
Varillas y Electrodos para la Soldadura compuesta de Revestimiento A5.21
Zirconio y Aleaciones de Zirconio A5.24
Varillas para Soldadura con Gas del Cobre y Aleaciones de Cobre A5.27
Aceros de Baja Aleación A5.28
Insertos Consumibles A5.30
Tabla Nº 1 Especificaciones de metales de la “American Welding Society” que cubren
diferentes metales soldados con gas tungsteno en el proceso de soldado por arco.
Clasificación
El sistema de clasificación de los metales de aporte usados para la soldadura TIG fue creado
por la American Welding Society. En este sistema las designaciones de las varillas de aporte
constan de las letras ER (para designar al electrodo o varilla) y de un número para la aleación,
en la mayoría de los casos. La diferencia entre un electrodo y una varilla está en que el
electrodo transporta la corriente para soldar y el metal se transfiere a través del arco; en
cambio, una varilla de aporte es añadida directamente al depósito de soldadura, sin que pase
la corriente por ella.
Debido a que las varillas para la soldadura TIG se seleccionan generalmente sobre la base de
la composición química, ellas están clasificadas de acuerdo esta composición. Esto no es
válido para las especificaciones de las varillas para soldar de acero al carbono o de acero de
baja aleación, las cuales se clasifican de acuerdo a sus propiedades mecánicas y sus
composiciones químicas.
66
Un ejemplo de una clasificación es una varilla para soldar aluminio “ER4030”. Las letras “ER”
indican que puede usarse un alambre ya sea como electrodo o metal de aporte, y el “4030”
indica la composición química.
Los otros metales no ferrosos y aceros inoxidables se clasifican de forma similar.
Tamaño Los metales de aporte vienen ya sea en longitudes rectas de 36'' (para la soldadura
manual) o en carretes con alambres (para la soldadura mecanizada). El diámetro de los
metales de aporte varía desde 0.020'' (0.50 mm) para trabajos finos o delicados, hasta
aproximadamente ¼'' (6.4 mm) para la soldadura con corrientes altas y para el revestimiento.
Selección del Metal de Aporte
Los factores principales para determinar la selección de un metal de aporte son el tipo de
mecánicas y químicas deseadas. Para seleccionar el metal de aporte adecuado es
absolutamente necesaria la identificación de los metales base.
Si el tipo de metal base es desconocido, pueden realizarse pruebas basadas en la
apariencia, peso, inspección magnética, ensayos de bisel, pruebas de llama, ensayos de
fractura, ensayos de chispas y pruebas químicas.
La selección del metal de aporte adecuado para las aplicaciones específicas está bastante
relacionada, pero puede fundamentarse en los siguientes factores:
1) Propiedades de la Resistencia del Metal Base. Esto se hace seleccionando un

metal de aporte que haga juego con la resistencia a la tensión del metal base. Esto
es usualmente de mucha importancia en los aceros.
2) La Composición del Metal Base. Deberá conocerse la composición química del
metal base. Hacer juego con la composición química no es tan importante para los
aceros dulces como lo es para la aceros inoxidables y para los metales no ferrosos.
Cuando la resistencia a la corrosión y la necesidad de hacer juego con los colores
son consideraciones importantes, es necesario que el metal de aporte haga juego
exacto con el metal base.
3) El Espesor y la Forma de las Ensambladuras Soldadas con el Metal Base.
Pueden existir secciones gruesas en formas complejas que requieran una máxima
ductilidad para evitar que se quiebre la soldadura.
4) Condiciones de Servicio y/o Especificaciones. Cuando las ensambladuras
soldadas están sometidas a severas condiciones de servicio (tales como bajas
temperaturas, altas usarse un metal de aporte que haga un juego exacto con la
composición del metal base, con su ductilidad y con las propiedades de la
resistencia al impacto.
Especificaciones
Los metales de aporte deberán cumplir las especificaciones escritas para muchas
ampliaciones de la soldadura TIG. Las tres principales organizaciones que emiten
especificaciones sobre los metales base son la “American Welding Society” (AWS), la
American Society for Mechanical Engineers” (ASME) y las organizaciones militares. ASME
reconoce y usa las especificaciones AWS. Las organizaciones militares reconocen a veces
las especificaciones AWS, o preparan sus propias especificaciones.
El metal de aporte deberá cumplir con algunos requerimientos particulares, con la finalidad
de satisfacer las especificaciones para los metales de aporte.
67
Composiciones Químicas de los Alambres y V arillas de aporte Desnudos; de Acero Inoxidable (ASW A5.9)
Composición Porcentaje en Peso Otros Elementos

Clasificación Número
AWS UNS C Cr Ni Mo Mn Si P S N Cu Elemento Cantidad
ER209 S20980 0.05 20.5-24.0 9.5-12.0 01.5-3.0 4.0-7.0 0.09 0.03 0.03 0.10-0.30 0.75 V 0.10-0.30
ER218 S21880 0.10 16.0-18.0 8.0-9.0 0.75 7.0-9.0 3.5-4.5 0.03 0.03 0.08-0.18 0.75 - -
ER219 S21980 0.05 19.0-21.0 5.5-7.0 0.75 8.0-10.0 1.00 0.03 0.03 0.10-0.30 0.75 - -
ER240 S24080 0.05 17.0-19.0 4.0-6.0 0.75 10.5-13.5 1.00 0.03 0.03 0.10-0.30 0.75 - -
ER307 S30780 0.04-0.14 19.5-22..0 8.0-10.7 0.5-1.5 3.3-4.75 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER308 S30880 0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER308H S30880 0.04-0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.50 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER308L S30883 0.03 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER308Mo S30882 0.08 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER308LMo S30886 0.04 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER308Si S30881 0.08 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER308lSi S30888 0.03 19.5-22.0 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER309 S30980 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER309L S30983 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER309Mo S30982 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER309LMo S30986 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER309Si S30981 0.12 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER309LSi S30988 0.03 23.0-25.0 12.0-14.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER310 S31080 0.08-0.15 25.0-28.0 20.022.5 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER312 S31380 0.15 28.0-32.0 8.0-10.5 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER316 S31680 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER316H S31680 0.04-0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER316L S31683 0.03 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER316Si S31681 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER316LSi S31688 0.03 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER317 S31780 0.08 18.5-20.5 13.0-15.0 2.0-4.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER317L S31783 0.03 18.5-20.5 13.0-15.0 2.0-4.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER318 S31980 0.08 18.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 Cb 8 x C min/1.0 max
ER320 N08021 0.07 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 2.5 0.60 0.03 0.03 - 3.0-4.0 Cb 8 x C min/1.0 max
ER320LR N08022 0.025 19.021.0 32.0-36.0 2.0-3.0 1.5-2.0 0.15 0.015 0.02 - 3.0-4.0 Cb 8 x C min/0.4.0 max
ER321 S32180 0.08 18.5-20.5 9.0-10.5 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 Ti 9 xC min/ 1.0 max
ER330 N08331 0.18-0.25 15.0-17.0 34.0-37.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER347 S34780 0.08 19.0-21.5 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 Cb 10 xC min/ 1.0 max
ER347Si S08028 0.08 19.0-21.5 9.0-11.0 0.75 1.0-2.5 0.65-1.00 0.03 0.03 - 0.75 Cb 10xC min/ 1.0 max
ER383 N08028 0.025 26.5-28.5 30.0-33.0 3.2-4.2 1.0-2.5 0.50 0.02 0.03 - 0.70-1.50 - -
ER385 N08904 0.025 19.5-21.5 24.0-26.0 4.2-5.2 1.0-2.5 0.50 0.02 0.03 - 1.2-2.0 - -
ER409 S40900 0.08 10.5-13.5 0.6 0.50 0.8 0.80 0.03 0.03 - 0.75 Ti 10 xC min/ 1.5 max
ER409Cb S40940 0.08 10.5-13.5 0.6 0.50 0.8 1.00 0.04 0.03 - 0.75 Cb 10xC min/0.75 max
ER410 S41080 0.12 11.5-13.5 0.6 0.75 0.6 0.50 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER410NiMo S41086 0.06 11.0-12.5 4.0-5.0 0.4-0.7 0.6 0.50 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER420 S42080 0.25-0.40 12.0-14.0 0.6 0.75 0.6 0.50 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER430 S43080 0.10 15.5-17.0 0.6 0.75 0.6 0.50 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER446LMo S446L87 0.015 25.0-27.0 ¡ 0.75-1.50 0.4 0.40 0.02 0.03 0.015 ¡ - -
ER502 S50280 0.10 4.6-6.0 0.6 0.45-0.65 0.6 0.50 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER505 S50480 0.10 0.8-10.5 0.5 0.8-1.2 0.6 0.50 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER630 S17480 0.05 16.0-16.75 4.5-5.0 0.75 0.25-0.75 0.75 0.03 0.03 - 3.25-4.00 Cb 0.15-0.30
ER1910H S30480 0.04-0.08 18.5-20.0 9.0-11.0 0.25 1.0-2.0 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 Cb 0.05
Ti 0.05
ER1682 S16880 0.10 14.5-16.5 7.5-9.5 1.0-2.0 1.0-2.0 0.30-0.65 0.03 0.03 - 0.75 - -
ER2209 S39209 0.03 21.5-23.5 7.5-9.5 2.5-3.5 0.5-2.0 0.90 0.03 0.03 0.08-0.20 0.75 - -
ER2553 S39553 0.04 24.0-27.0 4.6-6.0 2.9-3.9 1.5 1.00 0.04 0.03 0.10-0.25 1.5-2.5 - -
ER3556 R30556 0.05-0.15 21.0-23.0 19.0-22.5 2.5-4.0 05-2.0 0.20-0.80 0.04 0.015 0.10-0.30 Co 16.0-21.0
W 2.0-3.5
Cb 0.30
Ta 0.30 1.25
Al 0.10 0.50
Zr 0.001 0.10
La 0.005 0.10
B 0.02
Notas:
a. El análisis deberá hacerse para aquellos elementos cuyos valores específicos se muestran en esta tabla. Si
se indica la presencia de otros elementos en el curso de este trabajo, deberá determinarse la cantidad de
estos elementos, para asegurarse de que su total (con excepción del hierro) no exceda de 0.50%.
b. Los valores simples mostrados son porcentajes máximos.
c. En la designación de los metales de soporte compuesto, trenzados o desnudos, deberá eliminarse la letra
"R". Deberá usarse una designación " C " para los metales de soporte compuestos y trensados y deberá
usarse una designación " Q " para los metales de soporte desnudos. Por ejemplo: ERXXX designa un metal
de aporte pelado del mismo análisis general, así como del mismo número UNS. Sin embargo, ECXXX
asigna a un metal de aporte compuesto y tubular y puede no tener el mismo número UNS. Consulte en el
Sistema Uniforme de Numeración ASIM/SAE, el número adecuado UNS.
d. Para las aplicaciones especiales, los electrodos y varillas pueden adquirirse con un menor contenido de
silicio que el especializado.
e. Sistema Uniforme de Numeración ASIM/SAE para los metales y aleaciones.
f. El níquel + cobre equivale a un máximo de 0.5%.
g. El Cb (Nb) puede reportarse como Cb (Nb) + Ta
h. Estas clasificaciones también serán incluidas en la siguiente revisión de la norma ANSI/AWS A5 28,
"Especificación de los Metales de Aporte de Aceros de Baja Aleación para la Soldadura TIG "Ellas serán
retiradas de la norma ANSI/AWS A5 9 en la próxima publicación y primera revisión del documento
ANSI/AWS A5 28, (revisado).
68
Clasificaciones del Metal de Aporte Aluminio (AWS A5.10).
Porcentaje en Peso
Otros
Clasificación Número Elementos
AWS UNS Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ti Cada Uno Total Al
ER1100 A91100 d d 0.05 - - - 0.10 - 0.05 0.15 99.0 min

0.05-0.20
R1100 A91100 d d 0.05 - - - 0.10 - 0.05 0.15 99.0 min
0.05-0.20
ER1188 A91188 0.06 0.06 0.005 0.01 0.01 - - 0.03 0.01 0.01 - 99.88 min
R1188 A91188 0.06 0.06 0.005 0.01 0.01 - - 0.03 0.01 0.01 - 99.88 min
ER2319 A92319 0.20 0.30 5.8-6.8 0.20-0.40 0.02 - - 0.10 0.10-0.20 0.05 0.15 Resto
R2319 A92319 0.20 0.30 5.8-6.8 0.20-0.40 0.02 - - 0.10 0.10-0.20 0.05 0.15 Resto
ER4009 A94009 4.5-55 0.20 1.0-1.5 0.10 0.45-0.6 - - 0.10 0.20 0.05 0.15 Resto
R4009 A94009 4.5-55 0.20 1.0-1.5 0.10 0.45-0.6 - - 0.10 0.20 0.05 0.15 Resto
ER4010 A94010 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.30-0.45 - - 0.10 0.20 0.05 0.15 Resto
R4010 A94010 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.30-0.45 - - 0.10 0.20 0.05 0.15 Resto
R4011 A94011 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.45-0.7 - - 0.10 0.04-0.20 0.05 0.15 Resto
Er4043 A94043 4.5-60 0.8 0.30 0.05 0.05 - - 0.10 0.20 0.05 0.15 Resto
R4043 A94043 4.5-6.0 0.8 0.30 0.05 0.05 - - 0.10 0.20 0.05 0.15 Resto
Er4047 A94047 11.0-13.0 0.8 0.30 0.15 0.10 - - 0.20 - 0.05 0.15 Resto
R4047 A94047 11.0-13.0 0.8 0.30 0.15 0.10 - - 0.20 - 0.05 0.15 Resto
Er4145 A94145 9.3-10.7 0.8 3.3-4.7 0.15 0.15 0.15 - 0.20 - 0.05 0.15 Resto
R4145 A94145 9.3-10.7 0.8 3.3-4.7 0.15 0.15 0.15 - 0.20 - 0.05 0.15 Resto
Er4643 A94643 3.6-4.6 0.8 0.10 0.05 0.10-0.30 - - 0.10 0.15 0.05 0.15 Resto
R4643 A94643 3.6-4.6 0.8 0.10 0.05 0.10-0.30 - - 0.10 0.15 0.05 0.15 Resto
Er5183 A95183 0.04 0.40 0.10 0.50-1.0 4.3-5.2 0.05-0.25 - 0.25 0.15 0.05 0.15 Resto
R5183 A95183 0.04 0.40 0.10 0.50-1.0 4.3-5.2 0.05-0.25 - 0.25 0.15 0.05 0.15 Resto
Er5356 A95356 0.25 0.40 0.10 0.05-0.20 4.5-5.5 0.05-0.20 - 0.10 0.06-0.20 0.05 0.15 Resto
R5356 A95356 0.25 0.40 0.10 0.05-0.20 4.5-5.5 0.05-0.20 - 0.10 0.06-0.20 0.05 0.15 Resto
Er5554 A95554 0.25 0.40 0.10 0.50-1.0 2.4-3.0 0.05-0.20 - 0.25 0.05-0.20 0.05 0.15 Resto
R5554 A95554 0.25 0.40 0.10 0.50-1.0 2.4-3.0 0.05-0.20 - 0.25 0.05-0.20 0.05 0.15 Resto
Er5556 A95556 0.25 0.40 0.10 0.50-1.0 0.7-5.5 0.05-0.20 - 0.25 0.05-0.20 0.05 0.15 Resto
R5556 A95556 0.25 0.40 0.10 0.50-1.0 0.7-5.5 0.05-0.20 - 0.25 0.05-0.20 0.05 0.15 Resto
Er5654 A95654 ¡ ¡ 0.05 0.01 3.1-3.9 0.15-0.35 - 0.20 0.05-0.15 0.05 0.15 Resto
R5654 A95654 ¡ ¡ 0.05 0.01 3.1-3.9 0.15-0.35 - 0.20 0.05-0.15 0.05 0.15 Resto
R-206.0 A02060 0.10 0.15 4.2-5.0 0.20-0.50 0.15-0.35 - 0.05 0.10 0.15-0.30 0.05 0.15 Resto
R-C355.0 A33550 4.5-5.5 0.20 1.0-1.5 0.10 0.40-0.60 - - 0.10 0.20 0.05 0.15 Resto
R-A356.0 A13560 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.25-0.45 - - 0.10 0.20 0.05 0.15 Resto
R-357.0 A03570 6.5-7.5 0.15 0.25 0.03 0.40-0.60 - - 0.05 0.25 0.05 0.15 Resto
R-A357.0 A13570 6.5-7.5 0.20 0.20 0.10 0.40-0.60 - - 0.10 0.04-0.20 0.05 0.15 Resto
Notas:
a. El metal de aporte deberá ser analizado en sus elementos específicos, cuyos valores se muestran en
esta tabla. Si se indica la presencia de otros elementos en el curso de este trabajo, deberá determinarse
la cantidad de esos elementos, para asegurarse de que ellos no excedan los límites especificados para
“Otros Elementos”.
b. Los valores simples son máximos, excepto cuando se indique lo contrario.
c. Sistema de Numeración Unificado SAE/ASTM par los Metales y Aleaciones.
d. El silicio más el hierro no deberá exceder el 0.95%.
e. El berilio no deberá exceder el 0.0008%.
f. El contenido del aluminio no aleado es la diferencia entre el 100% y la suma de todos los otos elementos
metálicos presentes en cantidades de 0.010% ó más de cada uno, expresado con dos decimales, antes
de determinar la suma.
g. El contenido del vanadio será 0.05% máximo. El contenido del galio será 0.03 % máximo.
h. El contenido del vanadio estará en el rango de 0.05 0.15%. El contenido del zirconio estará en el rango
de 0.10 0.25%.
i. El silicio más el hierro no deberán exceder de 0.45%.
j. El contenido del estaño no deberá exceder de 0.45%.
k. El contenido del berilio deberá estar en el rango de 0.04 0.07.
69
PROPIEDADES DEL NITROGENO
Nitrógeno ESQUEMA DEL PROCESO DE SEPARACIÓN

DEL NITRÓGENO EN EL AIRE
El nitrógeno constituye aproximadamente el
78% del aire. No tiene olor, color, ni sabor. No N2
es tóxico y a menudo es considerado un gas O2
inerte. Sin embargo bajo la influencia de Air CO2
químicos, electricidad o elevadas H2O
temperaturas (condiciones especiales), es
reactivo, ya que forma compuestos. (Fig. 1) N2 Fig. 1
El nitrógeno comercial es el productos de la separación del aire por medio de la licuefacción y

destilación de éste. El nitrógeno es utilizado generalmente para la inertización de sistemas
eléctricos, en la industria química, petroquímica o en la industria de empacado de alimentos.
Se utiliza también para la inertización de atmósfera en procesos varios y en múltiples como
refrigerante. INFRA, comprometida con los requerimientos de sus clientes, le proporciona
asesoría técnica especializada, desde la selección del gas en base a su aplicación, hasta su
adecuado manejo.
Generalidades
El nitrógeno gaseoso es un gas inerte, incoloro, inodoro, insípido, no corrosivo y no
inflamable. El nitrógeno es inerte a excepción de cuando es calentado a muy altas
temperaturas, cuando esto sucede se combina con metales para formar nitruros, cuando se
combina con oxígeno forman óxidos de nitrógeno, y cuando se combina con hidrógeno en
presencia de un catalizador forma amoniaco. Como el nitrógeno es un gas no corrosivo, no
requieren materiales especiales para la construcción de sus contenedores. En la
construcción de las tuberías y recipientes se emplean los códigos designados por la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) ó Departamento de Transportación
(DOT) en función de la presión y temperatura involucradas.
El nitrógeno puede ser comprimido dentro de cilindros, por medio de sistemas de

comprensión lubricados por agua, aceites ó secos. La cantidad de nitrógeno en un cilindro es
determinada por las tablas de llenado en función de presión y temperatura para un tamaño
específico de cilindros. Entre mayor sea la presión, mayor es la cantidad de nitrógeno
contenida en el cilindro. El símbolo químico de nitrógeno es N2.
Toxicidad
El nitrógeno es inodoro y no tóxico, pero puede producir sofocación diluyendo la
concentración de oxígeno en le aire a niveles inferiores del necesario para soportar la vida.
Todo el personal incluyendo los trabajadores de rescate, no deben entrar en áreas donde la
concentración de oxígeno es menor de 19.5%; lo pueden hacer siempre y cuando lleven un
aparato independiente para respirar o estén con una conexión a una línea de aire. Cuando se
está expuesto a atmósferas con deficiencias de oxígeno se pueden producir mareos,
nauseas, vómitos, perdida de la conciencia, y muerte.
Puede ocurrir la muerte como resultado de errores en los juicios, confusión o pérdida de la
conciencia, impidiendo el rescate de uno mismo. En bajas concentraciones de oxígeno la
pérdida de la conciencia y la muerte, pueden ocurrir en segundos sin previo aviso.
70
Obtención
El nitrógeno es producido por la destilación fraccionada del aire licuado. (Fig. 2)
PRE LAVADOR
FUNDIDOR REACTOR CONDENSADOR LAVADOR H2O LAVADOR NaOH LAVADOR NaOH LAVADOR H 2SO 4 LAVADOR H 2O
RESFRIADOR
ABASTECIMIENTO ALMACENAMIENTO LIQUEFACTOR SECADOR SEPARADOR COMPRESOR N2O GASOMETRO

DE CILINDROS DE PRODUCTO
Fig. 2 - Proceso de Producción
Usos
El nitrógeno es usado como un gas inerte en sistemas electrónicos, en la industria química y
en la industria de empacado de alimentos. El nitrógeno también se emplea mucho como
atmósfera inerte y en llenado de algunas lámparas incandescentes.
- Mezclas de N2/Ar para lámparas.
- Pruebas de presión de tanques y líneas.
- Envasado de bebidas no carbonatadas.
Purga y barrido de fluidos:
- Industria química y petroquímica.
- Ingeniería eléctrica y electrónica.
- Industria petrolera.
Desgasificación y agitación de metales y fluidos:

- Desgasificado de aluminio y magnesio.
- Estimulación de pozos petroleros.
Refrigeración (fase líquida):

- Conservación de alimentos.
- Investigación médica y biológica.
- Industria alimentaria.
- Ajuste de piezas mecánicas
- Desvirado de piezas plásticas y de hule.
- Extrusión de perfiles.
Tecnologías de unión y cortes

- Corte por plasma y láser de aceros inoxidables y al carbonos a alta presión.
71
Contenedores
El nitrógeno gaseoso es embarcado y almacenado en recipientes huecos, cilindros de acero
o tubos (Fig. 3). El cilindro tiene una base cóncava, la cual le permite permanecer vertical, con
una pequeña abertura en la parte superior. La parte final abierta está maquinada con rosca
para recibir una válvula o conexión adecuada de salida. Las conexiones de seguridad son
parte de la válvula del cilindro o de las conexiones de salida. Se le hace un maquinado de
rosca en la ojiva, en donde se va a colocar el capuchón que sirve como protección a la válvula
instalada. Los cilindros pueden ser usados individualmente o en grupos.
Cuando es en grupos, los cilindros deben

estar conectados entre ellos, para su
almacenamiento o para formar bancos
móviles.
Los tubos son generalmente montados en el

chasis de un camión, carros de ferrocarril, o
colocados en localizaciones fijas donde es
requerida una gran cantidad de nitrógeno.
Fig. 3
Cilindros y tubos
Los cilindros y tubos son fabricados en acuerdo con la norma 3ª ó DOT-3AA del departamento
de transportación de E. U. Los cilindros y los tubos que se usan para el nitrógeno, son
probados hidrostáticamente cuando se fabrican y después cada 10 años a 5/3 de la presión
de servicio.
Válvulas
La asociación de gases comprimidos y el instituto americano de estándares nacionales han
adoptado un tamaño de cuerda de 0.965'' 14 hilos por pulg., rosca derecha interna. Esta
válvula y su conexión se llama No. CGA 580 para nitrógeno.
Aditamentos de seguridad
Los aditamentos de seguridad, proveen protección contra una excesiva presión en el
contenedor;
1) DOT-3A ó DOT-3AA las especificaciones que controlas la fabricación del contenedor,

seguidos por la presión de servicio en libras por pulg2
2) El número de serie del contenedor.
3) El símbolo del fabricante y el símbolo del dueño.
4) Mes y año de la fabricación del contenedor.
5) Mes y año de las subsecuentes pruebas hidrostáticas del contenedor cada 10 años.
6) El sello de identificación del inspector original.
La rosca del cuello usualmente es identificada por el nombre o símbolo del dueño.
Embarque de cilindros de nitrógeno

El embarque de cilindros de nitrógeno vía transporte terrestre, debe cumplir con las reglas del
departamento de Transporte, así como las reglas del código federal apartado 79, las cuales
describen el etiquetado y la identificación requerida. Los peligros con el nitrógeno son, asfixia
y alta presión del gas en los contenedores y sistemas.
72
Manejo y almacenamiento
1) Nunca deje caer los cilindros o permita que choquen entre ellos violentamente.
2) Los cilindros deben ser asignados a un área determinada para su almacenaje. El área
debe ser seca, fría, bien ventilada y preferiblemente resistente al fuego. Mantenga
protegidos los cilindros de temperaturas excesivas, lejos de radiaciones y otras fuentes de
calor.
3) Los cilindros pueden ser almacenados en descubierto, pero en estos casos deberán ser
protegidos contra el clima extremoso y vapor para prevenir la corrosión.
4) La capucha de protección de la válvula, debe permanecer colocada en su sitio hasta que
el cilindro ha sido asegurado a una pared, a un rack o colocado en un estand para cilindros
y este listo para ser usado.
5) Evítese rodar y deslizar los cilindros, aunque sea por distancias cortas. Los cilindros
deben ser movidos usando un transportador de cilindros (montacarga o “diablo”).
6) No use los cilindros como rodillos para mover material u otros equipos.
7) Los cilindros de gas comprimido no deben ser llenados por cualquiera, a excepción de los
productores calificados de gases comprimidos.
8) El embarque de un cilindro de gas comprimido lleno sin el permiso del dueño es violación
federal.
Equipo del personal

Lentes, guantes y zapatos de seguridad son sugeridos cuando se trabaja con cilindros que
contienen gases de alta presión.
Provea una línea de aire o equipo de respiración portátil, para el personal que se requiere
trabaje en atmósferas con deficiencia de oxígeno.
Recomendaciones de seguridad
Se recomienda observar las siguientes normas para el manejo y almacenaje de gases
inflamables comprimidos, disueltos o licuados con máxima seguridad. Las precauciones
adicionales dependen de la categoría del gas en cuestión (combustible, oxidante, o inerte) ,
sus propiedades individuales y los procesos en los que son utilizados.
- Sólo personas debidamente preparadas y con experiencia deben manipular los gases.
- Nunca deteriorar o quitar las etiquetas de identificación colocadas en los envases.
- Identificar plenamente el gas contenido antes de utilizarlo de acuerdo a la etiquetas de

identificación colocadas en los envases.
- Comprender y conocer las propiedades y riesgos asociados con cada gas que deba
manipularse o utilizarse, contenidos en la hoja de datos de seguridad.
- Por tratarse de materias peligrosas, antes de utilizar los gases, debe existir un plan de
emergencia, por si fuera necesario.
- Debe existir un plan de emergencia, por si fuera necesario.
- Utilizar los equipos de protección individuales adecuados para los diversos procesos de
soldadura (guantes de carnaza, lentes de seguridad, careta protectora, mangas, petos,
botas de seguridad, capuchas y ropa de algodón).
73
Proceso de obtención de Nitrógeno
Gas Nitrógeno
Oxígeno
Nitrógeno líquido
Regenerador
Nitrógeno (licuefacción)
liquido
P - 5 atm.
N2(g)
P.e. - 196 ºC
Ingreso
de Aire Aire líquido
T = 190 ºC
Ar(g)
Columna P.e. - 186 ºC
02 (I)
P.e. - 183 ºC
74
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

La designación “Acero Inoxible” es el término popular usado para especificar aquellos aceros
aleados que tienen gran resistencia contra agentes corrosivos, como el agua, el agua marina,
la atmósfera o el medio ambiente y las soluciones salinas, ácidas, etc. En diferentes grados
de concentración; las propiedades de estos aceros se obtienen por aleación con distintos
componentes, en especial el cromo, así como el níquel, molibdeno, manganeso, silicio,
cobre, titanio, niobio, etc.
La resistencia a la corrosión proviene de una película de óxido, que se forma en la superficie

del metal y que contiene notables cantidades de cromo. De no existir esta película, el metal
queda expuesto a una corrosión rápida, el metal queda expuesto a una corrosión rápida
como la del acero dulce. Este óxido protector debe contener como mínimo 12% de cromo.
Tanto los aceros inoxidables de estructura austenítica como los de estructura ferrítica
absorben oxígeno con la misma rapidez como el acero dulce; pero esta velocidad disminuye
rápidamente a medida que se forma la capa de óxido, actuando ésta como inhibidor del
mismo, y su rotura sea por medios físicos o químicos da origen a una intensa corrosión
localizada.
Clasificación de los Aceros Inoxidables

Los aceros inoxidables presentan composiciones químicas diversas, que han sido
desarrolladas de acuerdo a las exigencias específicas de las condiciones de trabajo, lo que
dificulta un poco su clasificación bajo este punto de vista. Pero, dado la estructura de estos
aceros depende de la suma de los efectos de sus elementos componentes, podemos
clasificar los aceros inoxidables, en base a su estructura, en tres grandes grupos:
1) Austenitico
Tipo inoxidable al Cromo - Níquel
Tipo inoxidable al Cromo - Níquel Manganeso
2) Ferrítico
Tipo inoxidable al Cromo
3) Martensitico
Tipo inoxidable al Cromo
Esta variedad de tipos de aceros inoxidable hace que, para realizar la soldadura, se requiere
también una gran variedad de metales de aporte. OERLIKON tiene una línea completa de
materiales de aporte, destinados a la soldadura de aceros inoxidables, cuyo depósito es de
las mismas características o superiores que las del metal base. De “características
superiores” o “sobredimensionados” sólo puede hablarse en determinados casos; en otros
no sería indicado, porque este término es sólo aceptable desde el punto de vista de la
soldabilidad y resistencia mecánica, ya que deben tenerse en cuenta en estos tipos de acero
el efecto de los agentes corrosivos.
Por consiguiente, OERLIKON tiene sus electrodos normalizados según AWS(American

Welding Society) y DIN(Deutsche Industrie Normen), lo que nos permite elegir el electrodo
más apropiado para cada tipo de metal base y proporcionar, a la vez, las características
mecánicas y la composición química del depósito de soldadura, información que nos permite
ejecutar uniones y recargues satisfactorios.
75
Identificación de los Aceros Inoxidables

Las entidades ”American Iron and Steel Institute” (AISI) y “Society of Automotive Engineers”
(SAE), en el interés de normalizar los aceros inoxidables, han establecido el Sistema de
clasificación que a continuación se indica:
Designación numérica
Se emplea el sistema numérico para identificar los tipos inoxidables a los resistentes al calor,
conforme a cuatro grupos generales. En los aceros de tres dígitos, el primero es indicativo del
grupo a que pertenecen y los dos últimos se refieren al tipo. Para expresar modificaciones de
los tipos se agregan letras.
GRUPO NÚMERO
DE SERIE DESCRIPCIÓN
ACEROS AL CROMO - NIQUEL - MANGANESO;

AUSTENITICO 2XX no maquinables, austeníticos y no magnéticos.
ACEROS AL CROMO - NIQUEL; maquinables,

AUSTENITICO 3XX austeníticos y no magnéticos.
ACEROS AL CROMO; maquinables, martensíticos

MARTENSITICO 4XX y magnéticos.
ACEROS AL CROMO; no maquinables, ferríticos y

FERRITICO 4XX magnéticos (bajo carbono)
ACEROS AL CROMO; de bajo cromo y resistencia al

MARTENSITICO 5XX calor.
Aceros Inoxidables Austeníticos

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen el máximo tonelaje de aceros inoxidables de
uso industrial. Estos aceros inoxidables, que contienen cromo y níquel como los principales
elementos de aleación, son de estructura predominantemente austenítica. La ferrita, otro
constituyente mayor, está presente en menores cantidades, lo que depende del equilibrio de
la aleación, especialmente en cuanto a la relación cromo-níquel.
Las propiedades de estos aceros dependen de las cantidades relativas de cromo y níquel
presentes en el acero y se modifican por la adición de otros elementos aleantes, como
columbio, titanio, molibdeno y tungsteno.
Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por su excelente resistencia a la
corrosión y oxidación.
Esta resistencia es impartida por el cromo. La cantidad de cromo aleado en estos aceros
varía de 12-30%, lo que depende del tipo específico de acero.
El contenido de níquel de estos aceros llega a cantidades suficientes para desarrollar y
mantener una estructura austenítica a temperatura ambiente. La cantidad de níquel
contenida en dichos aceros varía de 6-30%, lo que también depende del tipo específico de
acero.
En algunos aceros inoxidables austeníticos, el manganeso presente es sustituido por níquel,
siendo los efectos principales del níquel y/o del manganeso en estos aceros:
- Aumentar la resistencia a temperaturas elevadas.
- Aumentar la resistencia a la corrosión.
- Impartir un mejor equilibrio de las propiedades mecánicas, especialmente de la ductilidad.
76
ACEROS INOXIDABLES AL CROMO - NIQUEL - AUSTENITICOS
AISI SAE C Mn (Max.) Si (Max.) Cr Ni P(Max.) S(Max.) Otros
201 0.15 Máx. 5.5-7.5 1.00 16-18 3.5-5.5 .06 .03

202 0.15 Máx. 7.5-10 1.00 17-19 4-6 .06 .03 N - 0.25 (Max.)
301 30301 0.15 Máx. 2.00 1.00 16-18 6-8 .045 .03
302 30302 0.15 Máx. 2.00 1.00 17-19 8-10 .045 .03
302B 0.15 Máx. 1.50 2.0-3.0 17-19 8-1 .045 .03
303 30303F 0.15 Máx. 2.00 1.00 17-19 8-10 0.20 Max. .15 Min Zr-u Mo-0.60 máx.
303Se 0.15 Máx. 2.00 Máx. 1.00 17-19 8-10 0.20 .06 Mo-75 (Máx.)
Cu-50 (Máx)
Se-15 (Mín)
304 30304 .08 Máx. 2.00 1.00 18-20 8-12 .04 .03
304 L .03 Máx. 1.50 2.00 18-20 8-12 .04 .04
305 30305 .12 Máx. 2.00 1.00 17-19 10-13 .045 .03
308 70308 .08 Máx. 2.00 1.00 19-21 10-12 .045 .03
309 30309 .20 Máx. 2.00 1.00 22-24 12-15 .045 .03
309 S .25 Máx. 2.00 1.00 22-24 12-15 .04 .03
310 30310 .06 Máx. 2.00 1.50 24-26 19-22 .045 .03
301 S .25 Máx. 2.00 1.50 24-26 19-22 .045 .03
314 .06 Máx. 2.00 1.5-3.0 23-26 19-22 .045 .03
316 30316 .03 Máx. 2.00 1.00 16-18 10-14 .045 .03 Mo-2.00-3.00
316 L .08 Máx. 2.00 1.00 16-18 10-14 .045 .03 Mo-2.00-3.00
317 30317 .08 Máx. 2.00 1.00 18-20 11-15 .045 .03 M-3.0-4.0
321 30321 .12 Máx. 2.00 1.50 17-19 9-12 .045 .03 Ti-5 x C. (Mín.)
322 .025 Máx. 2.00 1.50 16-18 6-8 .045 .03 Ti-1.00-Al-1.00
325 30325 .08 Máx. 2.00 1.0-2.0 7-10 19-23 .045 .03 Cu-1.00-1.50
347 30347 2.50 1.50 17-19 9-13 .03 .03 Cb-Ta-10xC. (Mín.)
Cb-Ta-10xC. (Mín.)
348 .08 Máx. 2.00 1.00 17-19 9-13 .03 .03 Ta-0.10 (Max.)
NO ES AISI STANDARD - TAMBIEN CONOCIDO COMO INOXIDABLE W
NO ES AISI STANDARD
Soldabilidad de los Aceros Inoxidables Austeníticos
A.- Problemas de Tipo Físico

La soldadura por arco eléctrico aplicable a los aceros inoxidables austeníticos, para que
tenga buenos resultados, debe seguir una técnica algo diferente de la empleada para los
aceros comunes, teniéndose en consideración los siguientes aspectos:
- Conductibilidad térmica. Los aceros inoxidables austenítico tiene una

conductibilidad térmica sensiblemente menor que los aceros comunes.
En el caso de los aceros de la serie 300 (aceros austeníticos) se llega a temperaturas
más elevadas o a temperaturas altas concentradas en superficies relativamente
reducidas. Cuando se suelda planchas delgadas, existe el peligro de quemarlas o
perforarlas.
77
- Coeficiente de dilatación. Los aceros inoxidables de la serie 300 al cromo-níquel

tienen un coeficiente de dilatación entre 50 y 60% mayor que los aceros comunes.
Esta propiedad de los aceros austeníticos, junto con su conductibilidad térmica
reducida, hace que al ser soldados los mismos tengan tendencia a deformarse y a
retener tensiones residuales.
- Punto de fusión. El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es algo

más bajo que el de los aceros comunes, siendo necesario, por lo tanto, un menor
aporte de calor para soldarlos.
- Resistencia eléctrica. La resistencia eléctrica de los aceros inoxidables austeníticos

es muy superior a la de los aceros comunes, de al estado recocido y aún más, cuando
estos han sido endurecidos por el trabajo en frío.
B.- Problemas de tipo Metalúrgico

Muchos grados de acero inoxidable austenítico, especialmente los tipos 301, 302, 304,
308, 316 y 317, están sujetos a precipitación de carburos, si el material se mantiene entre
427 y 871º C. El grado de la precipitación de carburos depende del tiempo de exposición
en el rango de la temperatura antes indicada y del tipo específico de los aceros
inoxidables austenítico de que se trata. La precipitación de carburos y la resultante
pérdida de resistencia a la corrosión pueden ocurrir en el material base, en la zona
afectada por el calor, en el depósito de soldadura o en todas estas áreas, como
consecuencia de la aparición de zonas empobrecidas en cromo por debajo del nivel
crítico menos de 12% de cromo de resistencia a la corrosión.
La precipitación de carburos se convierte en problema, cuando el medio corrosivo ataca
selectivamente en las zonas empobrecidas en cromo, localizándose en los límites del
grano.
Como se disminuir el efecto de la precipitación de Carburos
- Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos inoxidables de bajo carbono.

En estos aceros inoxidables tipo L ejemplo AISI 316 L y materiales de aporte de soldadura
con bajo contenido de carbono tipo ELC- ejemplo Inox BW ELC el bajo contenido de
carbono (0.04% máximo) hace que no se presente corrosión intergranular, debido a que no
hay carbono suficiente para que se produzca la precipitación de carburos con el
consiguiente empobrecimiento en cromo.
- Empleo de soldadura con alto contenido de cromo. Cuando la cantidad de cromo aumenta,
se puede admitir más carbono sin riesgo de corrosión intergranular; por ejemplo con un
22% de cromo se puede admitir 0.065 de carbono. Bajo este principio se emplean nuestros
electrodos Inox CW (25 Cr/20 Ni) .
- Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte de soldadura

estabilizados. El uso de aceros inoxidables estabilizados ejemplo AISI 347 y materiales de
aporte estabilizados ejemplo Inox AW + Cb surgió debido a la dificultad que presenta
reducir el contenido de carbono por debajo del 0.04%.
Esto ha conducido a fabricar aceros inoxidables austeníticos con elementos
estabilizadores, que en el caso de los aceros son el titanio o niobio y en el caso de los
materiales de aporte al columbio.
La precipitación de estos tipos de carburos (Ti, Cb) impide la formación de carburos de
cromo, debido a la mayor avidez del carbono por el niobio o columbio y titanio que por el
cromo, evitando la consiguiente descromización en los bordes de grano.
78
- Empleo de soldadura que contiene molibdeno. El uso de materiales de aporte de soldadura

que contienen molibdeno permite retrasar la precipitación de carburos.
- Evitar al máximo posible los rangos de temperatura críticas de precipitación. Como en

muchos casos no es posible evitar la precipitación de carburos, esto hace necesario
calentar el material hasta los 1,050º C para redisolver los carburos formados y
posteriormente enfriarlo pasando rápidamente por el rango crítico de temperatura antes
indicado.
En el caso de tratarse de estructuras soldadas hay que tener en cuenta el control de las
deformaciones.
Procedimiento de Soldadura
La soldadura de los aceros inoxidables austeníticos requiere tomar en consideración los
condicionamientos enunciados en el item anterior. Adicionalmente hay que tomar otras
precauciones para la obtención de una junta soldada satisfactoria.
Dentro de estas recomendaciones podemos citar:
- Limpieza de la junta. Limpiar cuidadosamente la junta para eliminar residuos de material

carbonoso u otras partículas extrañas que pueden alterar el contenido de carbono en el
depósito de soldadura o contribuir a la formación de inclusiones. Hay que tener especial
cuidado de no utilizar martillos, escobillas, discos de esmeril u otras herramientas de
limpieza que puedan dejar residuos carbonosos.
Así mismo se debe tener especial cuidado en remover la humedad ambiental de las
paredes de la junta a fin de prevenir la formación de poros.
- Alineamiento y apuntalado. Una de las principales precauciones que hay que tener en
cuenta es el alineamiento y apuntalado, debido a las altas deformaciones que presenta
este material durante el proceso de soldeo.
En caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar cada 38mm, teniendo en cuenta la
secuencia del apuntalado.
En el caso de planchas mayores de 6 mm, apuntalar cada 100 mm, igualmente teniendo
en cuenta la secuencia con la finalidad de evitar altas deformaciones.
Abertura de raíz. Fijarse que las aberturas de raíz sean las adecuadas para compensar la
expansión térmica del acero inoxidable austenítico, la cual es dos o tres veces mayor que
la del acero al carbono, teniendo presente, además, la uniformidad de la unión. Cuanto
más delgadas son las planchas, más estrecha debe ser la abertura de la raíz.
- Uso de disipadores de calor. Pueden usarse disipadores de calor de cobre para remover
el calor del área de soldadura y para ayudar a reducir al mínimo la distorsión.
- Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma

apropiada. La absorción de humedad por el revestimiento de los electrodos puede
ocasionar porosidades y fisuraciones en el metal depositado.
- Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un mínimo la

aportación del calor. Así mismo evitar el sobrecalentamiento localizado.
- Mantener el arco lo más corto posible. Para mejorar la calidad del depósito de
soldadura y minimizar las pérdidas de elementos aleantes.
79
Aceros inoxidables ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos son aleaciones de hierro, cromo y carbono con o sin
adiciones pequeñas de otros elementos; el cromo es el único elemento importante. Estos
aceros tienen la característica común de ser magnéticos y de conservar su estructura
ferrítica, sin que la misma sea afectada por el tratamiento térmico. El endurecimiento por
trabajo en frío es bastante limitado. La resistencia mecánica de estos aceros estos aceros es
relativamente alta y en estado recocido son muy dúctiles.
Su resistencia al ataque corrosivo es muy elevada, sobre todo a la oxidación producida a
altas temperaturas.
Los aceros inoxidables ferríticos tienen de 13 17% de cromo (resistentes al calor hasta 29%)
y un contenido aproximado de 0.07% de carbono.
Los aceros inoxidables ferríticos encuentran amplio uso, gracias a su excelente resistencia a
la oxidación y corrosión. Estos aceros son especialmente adecuados para casos, en que
tales fuerzas destructivas tienen que combatirse a temperaturas elevadas. Entre las muchas
aplicaciones industriales tenemos:
Partes de hornos, intercambiadores de calor, moldes, equipos para la industria alimenticia,
soldadura de automóviles, trabajos de arquitectura, trabajos de arquitectura, trabajos de
cerrajería, etc.
Aceros Inoxidables al Cromo Ferriticos

Mn P
AISI SAE C (máx.) Cr (máx) Otros
405 -.- 0.08 1.00 17-19 - Si - 0.70-1.5

Al - 0.70-1.2
430 51430 0.12 1.00 14-18 0.04 Si - 1.00 máx.

S - 0.03
Si - 1.00 máx.
430F 51430F 0.12 1.25 14-18 0.06 P, S, Se - 0.07 máx.
Mo o Zr - 0.60
Si - 1.00 máx.
442 51442 0.20 2.00 18-23 0.045
S - 0.03 máx.
446 51446 0.20 1.50 23-27 0.04 Si - 1.00 máx.

N - 0.25 máx.
Soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos
Problemas de tipo físico

Igual que los aceros inoxidables austeníticos, los aceros de tipo ferrítico presente similares
problemas de tipo físico que los anteriores.
- Conductividad térmica. Los aceros ferríticos tienen conductividad térmica de
aproximadamente 50% menor que los aceros no aleados, Por lo tanto, cuando se suelda
estos aceros, la alimentación del calor debe ser menor que en el proceso de soldadura se
lleva el material base a temperaturas elevadas en zonas concentradas y pequeñas.
- Coeficiente de dilatación. El coeficiente de dilatación de los grados de la serie 400 es
aproximadamente igual o algo inferior al de los aceros comunes.
- La resistencia eléctrica. La resistencia eléctrica de los aceros de los aceros inoxidables
ferríticos es de 6 a 8 veces mayor que en los aceros comunes.
80
Problemas de tipo metalúrgico y procedimientos de soldadura
Los aceros inoxidables ferríticos deben soldarse con electrodos con revestimiento básico
calcáreo de tipo INOX A, INOX A + Cb e INOX A ELC. Para evitar cordones frágiles, en lo
posible debe soldarse con materiales de aporte austeníticos (electrodos de la serie E 3XX-15
y E 3XX-16), siempre que no haya razones contrarias, como la corrosión. Los aceros
ferríticos son muy sensibles a las entalladuras. En la soldadura hay que fijarse, que la
transición del cordón al material base sea libre de entalladuras. Las entalladuras penetrantes
o los cordones demasiado elevados deben ser esmerilados, si fuese necesario.
A temperaturas mayores que 900º C comienza en los aceros ferríticos la formación de grano
grueso; o sea, al costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente presentarse zonas
de grado grano grueso; o sea, al costado de los cordones de soldadura pueden fácilmente
presentarse zonas de grano grueso que son muy frágiles.
Esto se puede controlar, empleando electrodos de pequeño diámetro, de manera que tanto el
metal base como el metal de aporte pueden bajar rápidamente d ela temperatura de
crecimiento de grano.
Los aceros ferríticos con un contenido de 12% Cr o más tienen tendencia a la fragilidad en los
rangos de temperaturas de 400 a 550º C (denominada “fragilidad de 475º C”). La causa de
esta fragilidad es la formación de composiciones complejas en el cristal de ferrita. Esta
fragilidad se elimina mediante el recocido a 550 700º C.
Los aceros ferríticos con más de 18% Cr adquieren una fragilidad adicional a temperaturas
entre 600 850º C. Dicha fragilidad se denomina “fragilidad de la fase sigma”. Su causa es la
eliminación de la aleación Fe-Cr en los límites de los granos. Por calentamiento a 900º C se
puede anular la fase sigma. Tanto la “fragilidad de 475 º C” como la “fragilidad de la fase
sigma”, pueden ser ocasionadas por el mínimo calor de la soldadura.
Para evitar que los aceros ferríticos al Cr se vuelvan frágiles, hay que tratar de disipar el calor
de la soldadura lo más rápido posible. Es necesario mantener las temperaturas bajas en las
capas intermedias, y los electrodos que se emplean no deben ser muy gruesos.
Los aceros inoxidables ferríticos contienen, por lo general, carburos que aumentan la
sensibilidad del acero a la corrosión intercristalina. En estos aceros existe especial
sensibilidad después de la soldadura.
Si existe peligro de la corrosión intercristalina, se hace necesario un breve recocido a 650º C

después de la soldadura. En este caso es conveniente emplear aceros estabilizados con
niobio y soldarlos con electrodos estabilizados con columbio. A menudo es posible soldar los
aceros inoxidables ferríticos con metales de aporte austenítico, los mismos que tienen mayor
resistencia.
Si después de la soldadura se requiere un recocido, en tal caso deberá emplearse electrodos
de tipo austenítico estabilizados. Debe tenerse presente, que tales metales de aporte son
susceptibles a la fragilidad de la fase sigma a temperaturas entre 600 y 850º C y, además, hay
una diferencia de color entre el metal base ferrítico y el metal de aporte austenítico.
En la mayoría de los casos, los aceros ferríticos al cromo no deben soldarse exclusivamente
con metales de aporte austenítico, ya que con frecuencia puede presentarse corrosión,
debido a gases sulfurosos de combustión o gases de carburación. Hasta un contenido de
25% de cromo se puede aplicar metales de aporte austenítico-ferríticos de una aleación del
tipo CITOCHROM 13. En caso de aceros resistentes al calor con más de 30% de Cr, por lo
menos la primera capa debe soldarse con metal similar al de la pieza.
81
Aceros inoxidables martensíticos
Los aceros martensíticos al cromo tienen un contenido de 13 17% Cr (la fundición de acero
tiene como máximo 30%) y un contenido de 0.10 1.00% C (la fundición de acero hasta 1.6%).
Estos aceros tienen estructura transformable y pueden templarse.
Los aceros martensíticos con un máximo de 0.20% de carbono pueden emplearse en estado
recocido. Tienen una estructura ferrítica o ferrítica- perlítica.
Los aceros al cromo con más de 0.20% de carbono se suministran en estado recocido, pero
requieren que para el trabajo sean templados.
Los carburos de cromo presentes en el metal recocido originan un empobrecimiento de
cromo en la masa, lo que reduce la resistencia a la corrosión.
Los aceros al cromo endurecibles de este tipo encuentran amplio uso, gracias a su excelente
capacidad de resistencia al desgaste, la oxidación y la corrosión. Dichos aceros son
especialmente aplicables para servicio a temperaturas elevadas, gracias a que mantienen su
resistencia a la tracción y su límite de fluencia a temperaturas moderadamente elevadas.
Para mejorar las propiedades mecánicas de estas aleaciones se puede adicionar molibdeno.
La selección correcta de un acero al cromo es dictada por la temperatura operativa y la
condición corrosiva a que el acero está expuesto.
Los aceros con bajos contenidos de cromo (1014%) se emplean ampliamente en:
• Destiladores en Refinerías de Petróleo, tubos aleados al cromo, pistones, varillas de

bombeo, árboles de bomba, etc.
Los aceros inoxidables martensíticos combinan buenas propiedades mecánicas con
excelente resistencia a la corrosión, haciéndolos especialmente adecuados para
aplicaciones tales como:
• Alabes de turbina y revestimiento de asiento de válvulas.
Aceros inoxidables al cromo martensiticos

Mn Si
AISI SAE C Cr. Ni P S Otros
máx. máx.
403 0.015 máx. 1.00 0.50 11.5-13.0 0.04 0.03
410 51410 0.15 máx. 1.00 1.00 11.5-13.5 0.04 0.03
414 51414 0.15 máx. 1.00 1.00 11.5-.13.5 1.25-2.5 0.04 0.03
416 0.15 máx 1.25 1.00 12.0-14.0 0.06 0.15 min. Mo-0.60 máx.
416Se 0.15 máx. 1.25 1.00 12.0-14.0 0.06 0.06 Se-0.15 mín.
418** 0.015 máx. 2.00 1.00 12.0-14.0 0.045 0.03 Zr-0.60 máx.
420 51420 0.15 (o más) 1.00 1.00 12.0-14.0 0.04 0.03
420F** 51420F 0.30-0.40 2.00 1.00 12.0-14.0 0.20 0.15 mín.
422** 0.22 0.65 0.36 12.00 0.70 Mo- 1.00
W - 1.00
V - 0.25
422M 0.28 0.84 0.25 12.00 0.20 Mo- 2.25
W - 1.70
V - 0.50
431 51431 0.20 1.00 1.00 15.0-17.0 1.25-2.5 0.04 0.03
436** 0.15 13.00 2.00 W - 3.00
440A 51440A 0.6-0.75 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 0.03 Mo- 0.75 máx.
440B 51440B 0.75-0.95 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 0.03 Mo- 0.75
400C 51440C 0.95-1.20 1.00 1.00 16.0-18.0 0.04 0.03 Mo-0.75
440F** 51440F 0.95-1.20 1.25 1.00 16.0-18.0 0.06 máx. 0.15 mín. Mo-Zr-0.75 máx.
501 51501 0.10 (o más) 1.00 1.00 4.0-6.0 0.04 0.03 Mo-0.40-0.65
502 0.10 máx. 1.00 1.00 4.0-6.0 0.04 0.03 Mo-0.40-0.65
* Calidad Turbina ** No es AISI Standard
82
Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos
Problemas de tipo físico
- Coeficiente de dilatación. Al igual que los aceros inoxidables ferríticos, los aceros
martensíticos tienen un coeficiente de dilatación del mismo valor o algo inferior al de los
aceros comunes.
- La conductividad térmica es similar a la de los martensíticos.
- Resistencia eléctrica. Los aceros inoxidables martensíticos tienen una resistencia

eléctrica muy superior a la de los aceros comunes (de 6 a 8 veces).
- Magnetismo. En contraste con los aceros inoxidables austeníticos, los aceros

martensíticos son magnéticos y están sujetos al soplo del arco como los aceros al
carbono.
Problemas de tipo metalúrgico y procedimiento de soldadura
Desde el punto de vista de la soldadura, los aceros resistentes al calor con

bajo contenido de cromo, así como los aceros inoxidables martensíticos
con alto contenido de cromo pueden considerarse como una sola familia.
Independiente de la condición estructural, todos tienden a endurecerse
durante la soldadura, porque estos aceros poseen pronunciadas
propiedades de endurecimientos al aire y, además, se encuentran
generalmente en estado endurecido; esto significa que tienen baja
ductilidad.
Al aplicar calor repentinamente a un área localizada, como sucede en la

soldadura por arco, y luego enfriar esta área rápidamente, pueden ocurrir
rajaduras. El área calentada se contrae difícilmente por el enfriamiento y la
falta de ductilidad en el metal adyacente no puede soportar la tensión de
contracción. Por lo tanto, los aceros martensíticos no son tan apropiados
para soldarlos.
Los aceros con un contenido de carbono hasta 0.2% deben precalentarse

entre 300 y 400º C. De esta manera se disminuye la diferencia de la
temperatura entre el metal base y el metal de aporte, reduciéndose en
consecuencia las tensiones de contracción. A la vez, el precalentamiento
reduce también la susceptibilidad al entallado.
El soldador puede disminuir aún más un posible agrietamiento, usando

juntas en doble V.
Inmediatamente después de haberlas soldado, hay que darles un
tratamiento térmico de alivio de tensiones y, según los casos, habrá que
hacer un nuevo templado. En el caso específico de los aceros al cromo
con un contenido demás de 0.25% de carbono, la soldadura no es
recomendable.
83
Aceros Inoxidables
Aplicación Composición Tipo %
Tipo Especial
Para rodamientos a bolas y sus pistas. Carbono 1.05
Cromo 17.00
Manganeso 0.40
Silicio 0.45
Tipo de Cirugía
Dental y Cuchillería Carbono 0.70
Cromo 16.50
Manganeso 0.45
Silicio 0.40
Aceros para casos de extrema Núm.1

corrosión Cromo 18.23
Carbono. 17.00
Núm. 2
Cromo 23.30
Carbono 0.12
Aceros para adornos en

arquitectura y automóviles Cromo 15.18
Carbono 0.12
Acero resistente a la oxidación

del calor hasta1,100º C y a la Cromo 18.00
corrosión química. Níquel 25.00
Manganeso 0.60
Carbono 0.20
Silicio 2.50
Aceros para puertas de hornos,

retortas, tubos, placas de calor. Cromo 25.00
Níquel 20.00
Manganeso 0.60
Carbono 0.15
Silicio 1.00
Acero para agua salina y ácido Cromo 8.00

sulfúrico, para elementos de Níquel 21.00
buques, como tubos de Cobre 1.25
periscopio, ejes de bombas, Manganeso 0.75
válvulas, etc. Silicio 1.25
Carbono 0.35
84
Aceros Inoxidables
Características Mecánicas
Composición
Aplicación Tipo
Límite de
% Alargamiento
elasticidad
Kg mm 2 %
Para válvulas de escape en Cromo 13.14 R 35-45 60-70

motores, paleta de turbinas, MD 55-65 70-80
ejes de bombas, etc. Carbono 0.35 MDT 60-75 75-90
Tipo Turbina Carbono 0,12

Para paletas, ejes de Cromo 12,50
bombas, partes de válvulas, Níquel 0,40
pistones. Silicio 0,20
Manganeso 0,40
Carbono 0,50
Tipo Válvula
Cromo 8,75
Núm. 1
Vanadio 0,15
Para válvulas de motores
Manganeso 0,50
Diesel
Silicio 2,75
Tipo Válvula Carbono 0,45

Núm. 2 Cromo 10,00
Especial para válvulas de Manganeso 0,40
exhaustación, motores de Silicio 0,90
automóviles y aviación. Aluminio 1,80
85
TOMOS DE LOS VIDRIOS INACTINICOS

La protección de la vista es un asunto muy importante que merecen consideración aparte. El
arco eléctrico que utiliza fuente calorífica y cuya temperatura alcanza sobre los 400º C,
desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de
efectos más nocivo como lo son los rayos ultravioleta e infrarrojos. El tipo de quemadura que
produce en los ojos no es permanente, aunque si es extremadamente dolorosa, su efecto es
como tener “arena caliente en los ojos”.
Para evitarla debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico), que ajuste bien y adelante
de este, para su protección siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, lo
que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una
completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e
intensidad de corriente (amperes) utilizada.
Escala de lentes a usar (en grados), de acuerdo al
proceso de soldadura y torchado (arco-aire).
CORRIENTE en Amperes
PROCESO
10 15 20 30 40 60 80 100 125 150 175 200 225 250 275 300 350 400 450 500
Arco manual 9 10 11 12 13 14
Sistema MIG con gas inerte, 10 11 12 13 14

espesores altos
Sistema MIG con gas inerte, 10 11 12 13 14 15

espesores bajos
9 10 11 12 13 14
Proceso TIG
Proceso MIG con gas Co2 10 11 12 13 14 15
Torchado arco - aire 10 11 12 13 14 15
Nota: Las áreas en azul corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es normalmente usada.
Cristales y filtros protectores contra rayos para los ojos los cristales se destinan al
casco.
La pantalla y las gafas se deben elegir en cada caso de acuerdo con la intensidad de los rayos
según DIN 4644.
Los filtros protectores para los ojos van designados según DIN 4646 y DIN 4647 ; hay que
escogerlos conformándose a estas normas.
VIDRIO BLANCO
FIBRA Color Nº 5 para soldadura liviana por puntos.
VIDRIO
INACTINICO VIDRIO Colores Nº 6 y 7para soldar con hasta 30 amperios.
BLANCO Color Nº 8 para soldar con entre 30y 75 amperios.
Color Nº 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios.
Color Nº 12 para soldar con entre 200 y 400 amperios.
Color Nº 14 para soldar con más de 400 amperios.
86
Lunas para soldadura TIG
Máscara de seguridad de Zytel: Material indeformable que ofrece

una resistencia elevada al calor.
Diadema integrada con cremallera.
Se sirve sin cristales.
Opción: Cristales de Profano 105 x 50 mm
Máscara de soldador con pantalla elevable: Máscara poliéster con

asa interna. Un pestillo en el asa permite alzar el cristal tintado
quedando fijo el cristal incoloro de protección.
Careta Electrónica - Welsh 2SC500-1 :

• Careta con ventana panorámica, con sombra electrónica fija Nº 11
• Recargable a base de luz solar.
Careta para soldar EURO 2SC100

• Fabricada con material termoplástico
• Resistente a impactos y temperaturas
• Suspensión de ajuste por intervalos
• Ventana fija para lentes sombra de cristal intercambiables.
Se recomienda para trabajo ligero en talleres
Careta para soldar WELSH 2SC400-12

• Diseño de vanguardia con las mejores ventajas para el soldador
• Ligera, resistencia a impactos y temperaturas.
• Ventana de 5¼” x 4½”. Suspensión con ajuste de matraca.
Fabricada en resina termoplástica.
• Moldeada por inyección
• Lentes sombra Nº 12 y transparentes de policarbonato contra
impactos.
87
Careta electrónica WELSH 2SC500-2

• Careta con ventana panorámica, con sombra electrónica
variable en rangos del 9 - 12
• Opera con 2 baterías “AAA”
Se recomienda para trabajo pesado.
Careta para soldar WELSH 2SC300

• Diseñada para el máximo rendimiento
• Suspensión con ajuste de matraca
• Fabricada en resina termoplástica
• Moldeada por inyección.
Careta Electrónica WELSH 2SC500-3

• Careta con ventana estándar, sombra electrónica fija Nº 11
• Recargable a base de luz solar
Careta para soldar WELSH 2SC300V

• Diseñada para el máximo rendimiento.
• Suspensión con ajuste de matraca.
• Fabricada en resina termoplástica.
• Modelada por inyección
2SC300V
• Ventana móvil. Para lentes de cristal
sombra, intercambiables.
Careta de fibra de vidrio 2SC200/2SC200M

• Robusta y durable, amplia en su interior para mejor ventilación.
• Resistente a impactos y temperaturas.
• Ventana fija para lentes sombra de cristal intercambiables.
2SC200 Careta con ajuste de intervalos.
2SC200M Careta con ajuste de matraca
88
Los soldadores deben estar familiarizados con éstas prácticas de seguridad.
a) Máscara: Debe utilizarse una máscara de soldar para protegerse de la radiación directa
del arco de soldadura. La capacidad de la luna oscura se puede usar en el rango siguiente.
Amperaje máximo Opacidad de la luna

- menos de 30 amperes 6
- De 30 a 75 amperes 8
b) Guantes y delantales: El operario debe ser suficientemente cuidadoso para utilizar

equipo de protección tales como guantes y delantales secos y en buen estado, así como
portaelectrodos en buen estado. Si bien el voltaje de soldadura es bastante bajo, es
posible que se pueda llegar a electrocutar una persona si está con ropa húmeda o en un
terreno húmedo. Deben utilizarse guantes y delantales de cuero cromado a fin de
protegerse de posibilidades salpicaduras de metal fundido y de la radicación del arco.
c) Gases, cilindros y reguladores: Se debe elegir un lugar ventilado cuando es usado un

gas inerte. El gas inerte acumulado puede causar sofocación al personal. Los cilindros
deben ser manipulados con cuidado, los choques, caídas o maltrato de estos puede
causar daño a las válvulas o elementos de seguridad y por consiguiente ocasionar fugas
de gas o explosión. Cuando los cilindros estén en uso deben estar asegurados para evitar
que se caigan o vuelquen.
d) Humos de soldadura: Los humos de soldadura del proceso TIG pueden ser controlados
por la ventilación natural, mediante extractores o por equipo protector de la respiración.
En general durante la soldadura pueden generarse gases tóxicos como ozono, dióxido de
nitrógeno, gas fosfógeno, etc.
e) Energía radiante: La energía radiante del arco puede causar ardor en los ojos y en la piel
al soldador o a las personas cercanas al área de trabajo.
Para protección de los ojos úsese la luna con la opacidad adecuada; para la protección de
la piel use ropa de cuero o de lana de color oscuro.
Limpieza
A fin de no tener problemas en la máquina, se debe evitar que ésta
absorba tierra o suciedad. En todo caso, la tierra o suciedad
pueden ser eliminados con un chorro de aire a no más de 20 p.s.i.
que se aplique al interior de la máquina, siempre y cuando esta
haya sido previamente desconectada del suministro eléctrico de
entrada.
Deben igualmente limpiarse las aletas del ventilador. Esta

limpieza y lubricación debe hacerse cada tres meses o más a
menudo si el medio ambiente es muy sucio.
89
Se utilizan pantallas faciales o protectores oculares para resguardarse de partículas

volantes, humos, polvo y peligros de carácter químico. Son tipos comunes las gafas
(frecuentemente con protectores laterales), gafas con montura integral, las pantallas
oculares de plástico y las pantallas faciales. Los protectores tipo casco se utilizan cuando el
riesgo de lesión previsto puede llegar desde varias direcciones. Los que tienen forma de
capucha y de casco de buzo se usan en operaciones de choro de arena y soplado. Como
protección frente a cuerpos extraños se utilizan plásticos transparentes de diversos tipos,
vidrio endurecido y malla de alambre. Frente a productos químicos se empelan gafas
cerradas con lentes de plástico o vidrio y pantallas oculares de plástico, así como cascos tipo
buzo y pantallas faciales de plástico.
Entre los materiales de uso común están los policarbonatos, las resinas acrílicas y los
plásticos con base de fibra. Los primeros son eficaces frente al impacto, pero no resisten bien
los agentes corrosivos. Los protectores acrílicos son más débiles frente a los impactos, pero
protegen adecuadamente de los peligros de carácter químico. Los plásticos con base de fibra
presentan la ventaja de que incorporan un revestimiento antivaho que también evita los
efectos electrostáticos. Por ello, este tipo de plásticos puede emplearse no sólo para trabajos
físicos ligeros y durante la manipulación de compuestos químicos sino también en modernos
trabajos en salas limpias.
Cascos Whitecap, Este tipo de casco

protector ayudan a brindar una protección
respiratoria con las características de un
protector facial. Está provisto de un casco la
cual contribuye a la comodidad eficiencia y
productividad en el trabajo están disponibles
para operaciones de soldadura eléctrica, TIG,
MIG-MAG, y operaciones de corte con plasma
y oxicorte.
Estos cascos cuando van a ser utilizados para

tareas de soldar se pueden usar como sistema
de aire comprimido o con purificadores de aire.
El grado del vidrio se elige de acuerdo al

método a soldar.
Se recomienda su uso en trabajos pesados,

y escaza ventilación
90
A Tope
º
45
30-45º
0
15
1/8
25

- Martillo
- Alicates
- Esmeril
03 01 PIEZA DE ALUMINIO 1/16x150x150 A LU MI NI O POSICIÓN 1G

SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA EN ALUMINIO HT 0 3 M C M REF. H O . 0 2 - 0 5
ESCALA: 1 : 1 2004
OPERACIÓN
PREPARAR MATERIAL BASE (ALUMINIO)
Esta operación consiste en preparar las planchas (aluminio) a soldar para luego colocarlas
en posición plana y soldarlas con electrodo de tungsteno en el proceso T.I.G. Adicionando
metal de aporte.
planchas de aluminio en posición plana. Parte posterior al
cordón de soldadura
OBSERVACIÓN
Elegir corriente alterna.
2° Paso: Prepare el metal base
a) Limpie el metal base utilizando Fig. 1

cepillo de acero. (Fig. 1)
b) Dar una pequeña esmerilada a

los bordes a soldar.
OBSERVACIÓN
No olvidar el equipo de protección
para el esmerilado.
Fig. 2
3° Paso: Apuntalar planchas.

A tope
a) Posicionar las piezas a tope.
(Fig. 2)
b) Apuntale. (Fig. 3)
OBSERVACIÓN
Para el soldeo en aluminio se
recomienda que la punta del Fig. 3
electrodo de tungsteno sea
esférica. (Fig. 4).
Electrodo de
Tungsteno
Fig. 4
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 92 REF. HO.02-B 1/1

OPERACIÓN
DEPOSITAR CORDONES
Esta operación consiste en unir piezas de aluminio por sus bordes soldadas desde el lado
superior en posición plana siendo esta posición la más común y conveniente en todo trabajo
del soldador en el proceso T.I.G.
PROCESO DE EJECUCIÓN 45
º
1º Paso : Prepare las piezas.
2° Paso: Prepare material base

a) Poner a tope piezas a soldar.
(Fig. 1)
3° Paso: Apuntale las planchas. Parte posterior al A.C.

a) Elija el tipo de corriente. Para
soldar aluminio (corriente D.C.
alterna). Fig. 2 Directa
b) Posicione las piezas a tope.
c) Apuntar por la parte posterior Fig. 1 D.C.
del cordón. Inversa
Fig. 2
4° Paso: Ejecute un pequeño cordón
opuesto. (Fig. 3) Parte por donde se
deposita el cordón
20 de soldadura
apuntaladas.
c) Habilitar metal de aporte.
d) Realice un pequeño cordón de Fig. 3
20 mm aprox. en sentido
Lado
superior
5° Paso: Deposite cordones. plancha
a) Ejecute el cordón .
b) Deposite el metal de aporte.
cordón. (Fig. 4) Lado
Inferior
Protección plancha
de Gas con
Argón
Fig. 4
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 93 REF. HO.05-A 1 / 1

PARAMETRO DE OPERACIÓN
Soldadura TIG en Aluminio
Por lo que toca a los metales que a continuación citamos según su importancia, tenernos al
aluminio en sus especificaciones americanas que son el 1100, 3003, 3004, 5050, 5052, 5154,
5254, 5083, 5084, 5456, 6061, etc.; cuyo uso cada día se diversifica como metal que es
considerado del futuro, destacando principalmente el la arquitectura moderna, lo
encontramos también en instalaciones de la industria Química en sus tuberías y depósitos lo
tenemos también en grandes techados, maquinaria diversa, monobloques y partes para
motores de combustión, en la Industria de Refrigeración, Industria de Envases en General,
etc. Teniendo su principal característica de liviano. También es indispensable la aplicación del
proceso “TIG” en el soldado de aleaciones de aluminio con el magnesio y con el antimonio;
pues encontramos muchas partes de setos metales en la Industria Automotriz, Industria
Fabricante de Aparatos Domésticos, Cerrajería, etc., en cuyo caso casi siempre se emplea
con buenos resultados para su reparación y mantenimiento.
Del Aluminio:
SOLDEO TIG DEL ALUMINIO

Corriente alterna Diámetro Presión del argón 1.4 Diámetro
Espesor Tipo (amperios) electrodo kg/cm2 varilla
piezas de
mm Junta Horizontal
y Vertical Cornisa Techo mm Litros/min. m3/hora mm
A tope 60 - 80 60 - 80 60 - 80 1,6 6 0,36 1.5
Solape 70 - 90 55 - 75 60 - 80 1,6 6 0,36 1.5

1.5
Esquina 60 - 80 60 - 80 60 - 80 1,6 6 0,36 1.5
A. Interior 70 - 90 70 - 90 70 - 120 1,6 6 0,36 1.5
A tope 80 - 100 80 - 100 80 - 100 2,4 7 0,42 2
Solape 100 - 120 70 - 90 80 - 100 2,4 7 0,42 2

2
Esquina 80 - 100 80 - 100 80 - 100 2,4 7 0,42 2
A. Interior 100 - 120 100 - 120 80 - 110 2,4 7 0,42 2
A tope 125 - 145 115 - 135 120 - 140 2,4 8 0,5 3
Solape 140 - 160 125 - 145 130 - 160 2,5 8 0,5 3

3
Esquina 125 - 145 115 - 135 130 - 150 2,4 8 0,5 3
A. Interior 140 - 160 115 - 135 140 - 160 2,4 8 0,5 3
A tope 190 - 220 190 - 220 180 - 210 3,2 10 0,6 4
Solape 210 - 240 190 - 220 180 - 210 3,2 10 0,6 4

5
Esquina 190 - 220 180 - 210 180 - 210 3,2 10 0,6 4
A. Interior 210 - 240 190 - 220 180 - 210 3,2 10 0,6 4
A tope 260 - 300 220 - 260 210 - 250 4 12 0,75 5
Solape 290 - 340 220 - 260 210 - 250 4 12 0,75 5

6
Esquina 280 - 320 220 - 260 210 - 250 4 12 0,75 5
A. Interior 280 - 320 220 - 260 210 - 250 4 12 0,75 5
94
Cobre
Se trata de uno de los metales más antiguos descubiertos por el hombre, siendo de los más
preciados por ser de los que se pueden poner en forma por el mayor número de
procedimientos posibles, que pueden fundirse, son maleables en caliente, en frío, que no se
agrietan, no hacen escamas, que dejándose moldear a voluntad, vuelven a encontrar una vez
acabados, las mejores propiedades elásticas. También aleaciones metálicas tomando en
cuenta que ésta es una mezcla obtenida por fusión, las cuales resultan del deseo de mejorar
las propiedades del metal puro. Siendo de uso más común el proceso “TIG” en Bronce, latón,
Aluminio con Magnesio, Antimonio, que se encuentran sobre todo en partes de
mantenimiento.
En el método de soldar por medio del proceso “TIG” es más indicado para reparaciones de
mantenimiento. En el método de soldar por medio del “TIG” también es muy necesario saber
el punto eutéctico de los metales y cuya tabla en grados proporcionarnos a continuación,
debido a que de este dato partiremos para tener la base que nos da la idea del equipo que
vamos a requerir en un momento dado de acuerdo al espesor del material.
SOLDEO TIG DEL COBRE

Espesor Diámetro del
Corriente Continua
Tipo Electrodo de
Polaridad Directa
Presión del argón Diámetro
piezas Tungsteno
Posición Plana 1.4 kg/cm2 por puesto varilla
de
mm Junta Amperios mm Litros/min. m3/hora mm
A tope 110 - 140 1.6 7 0.42 1.5
Solape 130 - 150 1.6 7 0.42 1.5

1.5
Esquina 110 - 140 1.6 7 0.42 1.5
A. Interior 130 - 150 1.6 7 0.42 1.5
A tope 175 - 225 2.4 7 0.42 2.5
Solape 200 - 250 2.4 7 0.42 2.5

3
Esquina 175 - 225 2.4 7 0.42 2.5
A. Interior 200 - 250 2.4 7 0.42 2.5
A tope 250 - 300 3.2 8 0.5 3
Solape 275 - 325 3.2 8 0.5 3

5
Esquina 250 - 300 3.2 8 0.5 3
A. Interior 275 - 325 3.2 8 0.5 3
A tope 300 - 350 3.2 8 0.5 3
Solape 325 - 375 3.2 8 0.5 3

6
Esquina 300 - 350 3.2 8 0.5 3
A. Interior 325 - 375 3.2 8 0.5 3
95
Por la alta conducción calorífica del cobre, que es 7 veces mayor que la del hierro, en toda
soldadura a realizar en este metal es necesario, antes de iniciar el soldeo, darle a la pieza a
soldar un precalentamiento, que en este caso oscila de 300 a 400º C. Este precalentamientos
se puede aplicar a la pieza por mediación de un horno o con gas acetileno o propano, según
los medios de que dispongamos. Lo que hemos de tener en cuenta es que si los medios de
calentamiento no son continuos, con los instrumentos empleados continuamente calentando
la pieza, a ésta siempre hay que darle una temperatura un poco más elevada de la que nos
indiquen, ya que si no en el momento en que se deje de calentar la temperatura desciende
rápidamente y al tiempo de ponernos a realizar la soldadura habrá lo justo o quizá poco calor.
Ahora bien, el calor o temperatura muy elevada en estos espesores es menos frecuente, ya
que el mismo calor producido por el tungsteno conserva perfectamente la temperatura de la
pieza. Por eso hemos de tener muy en cuenta no llevar el arco muy largo, ya que podríamos
producir un desfondamiento del metal de base, a consecuencia del aumento del calor que
esto produce.
Después del precalentamiento adecuado se deben aplicar a las piezas de 4 a 5 puntos bien
repartidos, teniendo en cuenta que los de los extremos deben efectuarse del exterior al
interior. Para realizar estos puntos no se necesita varilla de aporte, sino que debido al
pequeño espesor de las piezas se puntean con el mismo metal de base.
En esta clase de espesores, el cordón de penetración debe realizarse sin varilla de aporte,
pero en todo caso debe aportarse una gota para iniciar el cordón. Al principio de la costura se
hará un trozo de cordón de unos 20 mm de largo, en dirección contraria a la que va a llevar el
cordón de raíz, lo cual se puede ver perfectamente en la Fig. 1. Esto se hace con el fin de que
si por cualquier circunstancia se produjese una fisura en el cordón que se va realizando, al
llegar a este trozo se detenga en su avance.
El segundo cordón debe efectuarse con varilla

5 a 8 mm
de aporte d e1 a 2 mm, aportando ésta no
seguida, sino a medida que viésemos que el
s
espesor del cordón lo va necesitando. Cuando Pu
nto
sea necesario aportar varilla hay que hacerlo 20 mm
de forma que ésta se introduzca suavemente s

nto
en el baño de fusión, dándonos la sensación Pu
como si la metiésemos en un recipiente de

agua, retirando la varilla nada más depositarla
en el baño de fusión. Esta varilla nunca se
debe aportar en forma de gotas, ya que Fig. 1
depositaríamos el metal poco fundido.
Los cordones deben realizarse en distintas direcciones, de modo que si el primero se efectuó
de derecha a izquierda, el segundo vaya de izquierda a derecha, y así sucesivamente, con el
fin de distribuir mejor las colerías y evitar posibles desfondamientos, si lleva más de un
cordón.
Las varillas, para su mejor utilización, se deben aplicar con un decapante apropiado, como se
ha dicho al principio de este capítulo.
Para mejor realización de los cordones se deben avanzar al ir realizando el cordón con la
boquilla apoyada al metal de base, lo cual se consigue dándole a la pistola un finísimo
movimiento de derecha a izquierda. Aparte de mejorar la estética del cordón, conseguimos
así una mejor protección del metal aportado, y una buena estabilidad del propio arco sin que
tenga ninguna desviación durante el soldeo.
96
La boquilla debe tener una salida de gas bastante amplia: lo suficiente para que cubra
perfectamente el ancho del cordón que se ha de realizar.
Si las piezas a soldar son en forma de probetas, o sea, de pocas dimensiones, no es
necesario precalentar a la temperatura que indica en el principio, sino que con 100º C de calor
es suficiente simplemente para quitarle la humedad del cobre, después las mismas calorías
producidas por el tungsteno son suficientes para efectuar una buena soldadura. Ahora bien,
cuando las piezas a soldar en estos espesores son de grandes dimensiones se debe de
precalentar a la temperatura indicada en un principio.
Probetas de 3 a 4 mm.
En este ejemplo trataremos de la soldadura de probetas de cobre de 3 a 4 mm de espesor,
siendo necesario efectuarles un pequeño bisel de 30º de abertura aproximadamente, sin los
2 mm. de talón, debido de 350X 200 mm.
El método operatorio empleado para el soldeo de estas probetas es el mismo en todas las
posiciones, tanto en horizontal, vertical, cornisa y bajo techo.
• Diámetro del tungsteno, 2 mm, toriado.
• Longitud del tungsteno hacia el exterior de la boquilla para la primera pasada, de 5 a 8 mm.
• Longitud del tungsteno hacia el exterior de la boquilla para la segunda pasada, de 5 a 8 mm.
• Diámetro de la varilla, 2 mm.
• Caudal del gas argón, de 8 a 10 litros/ minuto.
Boquillas apropiadas
Para el primer pase del cordón de penetración se empleará una boquilla con la salida de gas
todo lo estrecha que nos permita el diámetro del tungsteno y al mismo tiempo la abertura del
bisel, debiendo aumentar el diámetro de dicha boquilla a medida que se va ensanchando el
cordón. En todos los pases se procurará que la salida de gas de la boquilla cubra
perfectamente la anchura del cordón. El mismo soldador es quien debe determinar cuál será
la más correcta.
Método Operatorio.- Como anteriormente hemos indicado, debemos preparar el sistema de

trabajo en debidas condiciones, de tal forma que el reverso de las piezas vayan debidamente
protegido con un gas inerte para mejor realización de la soldadura. Esta protección bien
puede ser por mediación de una manguera o mediante unas chapas supletorias.
Se debe dejar una separación de bordes entre ambas piezas de 2 mm aproximadamente,
como se puede ver en la Fig. 2.
30º
20 mm
45º
Soporte de
2 mm Puntero aprovechamiento
de gas
Sin talón
Fig 2
97
Antes de iniciar cualquier clase de soldeo, las piezas hay que precalentarlas a unos 500º C
aproximadamente, procurando mantener esta temperatura todo el tiempo que dure el
trabajo. Esto significa que si en algún momento descendiese, habría que interrumpir el
trabajo y precalentar de nuevo, si es que el método de precalentamiento no es continuo; pero
hemos de tener en cuenta que en piezas de este espesor el precalentamiento puede ser
inferior, ya que las probetas son de pequeñas dimensiones y el calor producido por el
tungsteno durante el soldeo sería suficiente para terminar la probeta después del primer
precalentamiento. Esto debe ser observado perfectamente por el soldador, ya que él puede
juzgar perfectamente, según la obra a realizar; pero lo que si debemos tener en cuenta es que
la pieza, sea grande o pequeña, estrecha o ancha, su punto de soldeo es cuando
está a 500º C.
Tanto las varillas como el metal de base deben ser impregnados con un determinado
decapante, como al principio del capítulo se ha indicado ya.
En lo que se refiere a las probetas, deben puntearse por la parte opuesta al bisel, dándoles 3
puntos y efectuando los puntos de los extremos del exterior al interior. La longitud de éstos irá
de acuerdo con la de la pieza. Debemos efectuar estos puntos con varilla de aporte, ya que
aquí trabajamos con una determinada separación.
La boquilla debe ir rozando del cordón de penetración, la varilla se deberá llevar, siempre que
se deba aportar, bien metida entre la abertura del bisel. Su fusión debe ser lo más uniforme
posible, sin que se introduzca en el baño de fusión en forma de gotas, sino en forma continua,
lo cual se consigue introduciéndola rápidamente dentro del baño de fusión cuando el espesor
del cordón lo requiere y retirándola también enseguida, alejándola del radio de acción del
arco para que no se caliente.
Acabada la primera pasada, se debe proceder a cambiar la boquilla, para así efectuar mejor
el segundo pase. Hemos de tener en cuenta el conservar la temperatura, y si fuese preciso se
precalentará el metal de base hasta que alcance la temperatura anteriormente citada. El
movimiento e inclinación de la pistola, así como todo el método operatorio aplicado en el
primer pase, son los mismos que hemos de emplear para el segundo, sólo que en el primer
cordón debemos de efectuar un trozo de unos 20 mm de longitud en distinta dirección a la que
va a llevar el resto, para así evitar posibles prolongaciones de fisuras, que en el ejemplo
anterior hemos detallado mejor.
Los cordones se deben alternar en su dirección de tal forma que si el primero va de derecha a
izquierda, el segundo se debe realizar de izquierda a derecha, y así sucesivamente. También
hay que tener en cuenta que si el cordón de cierre es excesivamente ancho, la varilla debe
aportarse en los extremos del cordón según sea la necesidad de éste metal de aporte y nunca
se debe aportar varilla en su centro. Al mismo tiempo que se deposita el metal en el extremo,
se reparte con el tungsteno hacia en otro extremo, y así sucesivamente, con lo que se
consigue un cordón de muy bonito aspecto.
La preparación de probetas de 5 a 6 mm es igual que las del ejemplo anterior, así como la
separación de bardes, etc.
Diámetro del tungsteno, 3 mm, toriado.

Longitud del tungsteno hacia el exterior de la boquilla para cualquiera de las pasadas, varía
de 5 a 8 mm.
• Diámetro de la varilla para la primera y segunda pasada, 2 mm.

• Diámetro de la varilla para las sucesivas pasadas, 3 mm.
• Caudal del gas argón, de 8 a 10 litros/ minuto.
98
Método operatorio.- El método de soldeo empleado en estas probetas es igual a las del
ejemplo anterior, sólo que en vez de dos pasadas será necesario efectuar tres, pues si
pretendemos recargar el cordón en el segundo pase para efectuar solamente dos, fácilmente
se desfondará el metal aportado, por la elevada temperatura a que se somete la pieza.
La temperatura adecuada debe mantenerse constante, por lo que se irá calentando la pieza a
medida que la temperatura desciendo:
Para el soldeo de estas
piezas hemos de
fijarnos en todo lo que
hemos indicado en el
ejemplo anterior, ya
que debemos proceder Puntero
3 mm Varilla
de igual manera. 45º introducida
(Fig. 2) Fig 2
De Aleaciones de Cobre:
SOLDEO TIG DE ALEACIONES DE COBRE
Espesor Corriente Continua Polaridad Caudal de Argón Diámetro
piezas Tipo Directa Intensidad Amperios Diámetro 1.4 Kg/cm2 Varilla
de del
Junta Horizontal Electrodo
mm
y Vertical Cornisa Techo litros/min m3/hora mm
A Tope 100 - 120 90 - 100 90 - 100 1.6 6 0.36 1.5
Solape 110 - 130 100 - 120 100 - 120 1.6 6 0.36 1.5
1.5
Esquina 100 - 130 90 - 110 90 - 110 1.6 6 0.36 1.5
A. Interior 110 - 130 100 - 120 100 - 120 1.6 6 0.36 1.5
A Tope 130 - 150 120 - 140 120 - 140 1.6 7 0.42 2.5
Solape 140 - 160 130 - 150 130 - 150 1.6 - 2.4 7 0.42 2.5
3
Esquina 130 - 150 120 - 140 120 - 140 1.6 7 0.42 2.5
A. Interior 140 - 160 130 - 150 130 - 150 1.6 - 2.4 7 0.42 2.5
A Tope 150 - 200 2.4 8 0.50 3
Solape 175 - 225 2.4 8 0.50 3

5
Esquina 150 - 200 2.4 8 0.50 3
A. Interior 175 - 225 2.4 8 0.50 3
A Tope 150 - 200 2.4 9 0.55 3.5
Solape 250 - 300 3.2 9 0.55 3.5

6
Esquina 175 - 225 2.4 9 0.55 3.5
A. Interior 175 - 225 2.4 9 0.55 3.5
99
Acero Inoxidable
Es asombro el tributo que los países industriales han tenido que pagar a la corrosión y
entonces el uso de este metal cada día es mayor y necesario para la protección de objetos o
materiales que pueden ser estropeados debido a este ataque que producen las condiciones
climáticas principalmente, así como una gran variedad de elementos químicos, sobre todo los
ácidos húmicos.
SOLDEO TIG DEL ACERO INOXIDABLE

Espesor Corriente continua. Polaridad Directa Diámetro Presión de argón Diámetro
piezas Tipo de (Intensidad en amperios) electrodo 1.4 Kg/cm2 varilla
Junta Horizontal
mm Cornisa Techo mm litros/min m3 /hora mm
y vertical
A tope 60 - 80 60 - 70 60 - 70 1.6 6 0.36 1.5
Solape 70 - 90 60 - 80 60 - 80 1.6 6 0.36 1.5

1.5
Esquina 60 - 80 60 - 70 50 - 70 1.6 6 0.36 1.5
A Interior 70 - 90 60 - 80 60 - 80 1.6 6 0.36 1.5
A Tope 70 - 90 60 - 80 60 - 80 1.6 6 0.36 1.5
Solape 80 - 100 70 - 90 70 - 90 1.6 6 0.36 1.5

2
Esquina 70 - 90 60 - 80 60 - 80 1.6 6 0.36 1.5
A Interior 80 - 100 70 - 90 70 - 90 1.6 6 0.36 1.5
A tope 100 - 120 90 - 110 90 - 110 1.6 8 0.5 2
Solape 110 - 130 100 - 120 100 - 120 1.6 8 0.5 2

2.5
Esquina 100 - 120 90 - 110 90 - 110 1.6 8 0.5 2
A interior 110 - 130 100 - 120 100 - 120 1.6 8 0.5 2
A tope 120 - 140 110 - 130 105 - 125 1.6 8 0.5 2.5
Solape 130 - 150 120 - 140 120 - 120 1.6 8 0.5 2.5
3
Esquina 120 - 140 110 - 130 115 - 135 1.6 8 0.5 2.5
a. Interior 130 - 150 115 - 135 120 - 140 1.6 8 0.5 2.5
A tope 200 - 250 150 - 200 150 - 200 2.4 10 0.6 3
Solape 225 - 276 175 - 225 175 - 225 2.4 10 0.6 3

5
Esquina 200 - 250 150 - 200 150 - 220 2.4 10 0.6 3
A interior 225 - 276 175 - 225 175 - 225 2.4 10 0.6 3
A tope 275 - 350 200 - 250 200 - 250 3.2 10 0.6 4
Solape 300 - 375 225 - 275 225 - 275 3.2 10 0.6 4

6
Esquina 275 - 350 200 - 250 200 - 250 3.2 10 0.6 4
A interior 300 - 375 225 - 275 225 - 275 3.2 10 0.6 4
100
Soldadura de piezas de acero por el procedimiento T. I. G.
Soldadura de aceros al carbono con menos de 0,30 por 100 C. Y de aceros ligeramente
aleados.
En este capítulo trataremos de la soldadura de los aceros indicados en el título y de tuberías.

En este caso se debe utilizar solamente corriente continua conectado el tungsteno al polo
negativo. En soldaduras de mucha responsabilidad, al hacer la primera pasada, conviene
ponerse siempre una protección en el reverso. En este caso, en el interior del tubo el gas
argón da muy buenos resultados, superiores a los obtenidos con la soldadura eléctrica por
arco y que se traducen en:
1º Penetración muy igualada y compacta, sin colgaduras ni porosidad esponjosa en el

cordón penetrado.
2º Cordón en el interior del tubo del aspecto plano o ligeramente bombeado.
3º Facilidad en la realización de las pasadas contiguas por el arco eléctrico y con electrodos
recubiertos, sin peligro de inclusiones de acero u otros defectos.
4º Eliminación de toda dificultad que pueda existir para la unión de bordes muy delicados en
las uniones de las tuberías en posición vertical, cornisa y bajo techo.
Preparación de las piezas a soldar.- Es sumamente importante que los biseles a unir estén
perfectamente limpios, debiendo eliminarlos cuerpos grasos o cualquier otra clase de
suciedad; es decir, todos los elementos que puedan provocar sopladuras.
Método operatorio.- El método operatorio de soldeo es sensiblemente idéntico al empleado

para el soldeo del acero inoxidable.
En todo momento se debe encender al arco fuera de la costura a soldar, siempre sobre una
chapa de cobre.
El primer pase y el único a realizar en la soldadura T. I. G. hierro (ya que las demás pasadas se
deben hacer con electrodo recubierto).
Acero al Carbono:
SOLDEO TIG DE ACEROS AL CARBONO
Espesor Corriente continua Diámetro del Presión del argón 1.4 Diámetro
piezas Polaridad Directa electrodo kg/cm2 por puesto varilla
1 100 1,6 4-5 0.24 - 0.30 1.5
1.2 100 - 125 1,6 4-5 0.24 - 0.30 1.5
1.5 125 - 140 2 4-5 0.24 - 0.30 1.5
2 140 - 170 2 4-5 0.24 - 0.30 2
101
Consulte la tabla descrita a continuación
Esta tabla no solo enlista 105 puntos de fusión de varias aleaciones y metales sino también
sirve para convertir grados centígrados a grados Fahrenheit y viceversa. Además, en el
extremo derecho de la escala da las designaciones de color comúnmente usadas al juzgar
las temperaturas de los metales calientes por su color.
Puntos de Fusión de Metales y Aleaciones de importancia

Grados F. Centígrados Escala de colores
3000
CROMO
2900 1800
HIERRO FORJADO HIERRO PURO 2800

1500 B
ALEACIONES
ACERO DULCE
2700 L
DE NIQUEL
NIQUEL A
COBALTO 2600 N
ACERO PURO 1400 C
CROMO NIQUEL 2500 O
ACEROS CON CROMO
NIQUEL Y HIERRO
2400
1300
2300
MANGANESO
2200 1200
FIERRO FUNDIDO
2100 AMARILLO CLARO
FIERRO FUNDIDO
CON CROMO NIQUEL
2000 1100
COBRE
ORO
1900 LIMÓN
1000
1800
PLATA NARANJA
LATON
1700 SALMÓN
900
BRONCE
1600 ROJO BRILLANTE
1500
800 ROJO APAGADO
1400
1300 700 CEREZA

ALUMINIO
MAGNESIO 1200 CEREZA OSCURO
ANTIMONIO
1100 600 ROJO SANGRE

ALEACIONES
DE ALUMINIO
1000
ROJO CLARO
ALEACIONES
DE MAGNESIO 900 500
NEGRO
800
ZINC
ALEACIONES
400
DE ESTAÑO 700
PLOMO
600 300
500
ESTAÑO
ALEACIONES
DE PLOMO
400 200
300
200 100
100
0
0
102
ALTA FRECUENCIA
Corriente de Alta Frecuencia
La corriente de alta frecuencia es una corriente separada, superpuesta, que se usa para
mantener un arco piloto y ayudar a encender el arco. El arco piloto no realiza ninguna
soldadura, pero es necesario para encender el arco de soldadura, sin que el electrodo toque
la pieza de trabajo, ya sea cuando se usa corriente continua o corriente alterna. Cuando se
usa corriente alterna, la alta frecuencia evita que el arco se extinga cuando la corriente alterna
está cambiando de ciclo (ya sea del positivo al negativo o del negativo al positivo).
Cuando se usa corriente continua, la alta frecuencia sólo se necesita para ayudar a encender
el arco, y puede desconectarse después de que el arco se haya establecido. El uso de una
corriente de alta frecuencia es el mejor método de encendido, debido a que cuando la punta
del electrodo hace contacto con la pieza de trabajo o cuando se hace el encendido sobre una
pieza de carbón, el electrodo de tungsteno podría contaminarse.
Cuando se usa esta corriente superpuesta de alta frecuencia con la soldadura TIG tipo CA, se
requiere tomar ciertas precauciones. Estas son necesarias debido a que los osciladores con
pase de una chispa de alta frecuencia en las fuentes de poder, emiten potencia a frecuencias
que podrían interferir con las emisiones radiales de tipo comercial, policial o aeronáutico. Por
esta razón las operaciones con alta frecuencia en CA están sometidas al control de la
comisión Federal de Comunicaciones en los Estados Unidos. En la mayoría de los otros
países existen regulaciones similares.
Las máquinas para soldar que usan estabilizadores de alta frecuencia deberán instalarse
teniendo un especial cuidado de proporcionar un sistema de tierra y una protección especial.
Los fabricantes facilitan instrucciones especiales para la instalación, las cuales requieren que
todos los conductores metálicos en el área deban también ponerse a tierra. Estos
requerimientos ayudan a limitar la radiación en alta frecuencia. Si se sigue cuidadosamente
estas instrucciones, el usuario podrá emitir un certificado donde se indique que se espera que
el estabilizador de alta frecuencia satisfaga razonablemente las regulaciones de la Comisión
Federal de Comunicaciones (siglas en inglés “FCC”).
Interruptor de alta frecuencia

Interruptor de alta frecuencia
Para energizar el circuito de alta
frecuencia. Tiene tres posiciones:
1. C.A. Continuo
En esta modalidad aparece una señal
de alta frecuencia en la antorcha de
soldadura TIG en forma permanente
durante la soldadura en corriente
alterna.
2. Off
En esta posición se desenergiza la
alta frecuencia. Se usa para soldar
con electrodos revestidos.
3. C.C. Arranque
En esta modalidad la señal de alta
frecuencia aparece solo para
establecer el arco eléctrico en el
inicio, para soldar en corriente
continua.
103
REPRESENTACIÓN E INTERPRETACIÓN DE LOS SIGNOS DE SOLDADURA EN LOS

DIBUJOS
Se da el nombre de soldadura a la unión de

dos o más partes de metal, de la misma o
semejante composición, hasta formar una sola
pieza por medio de fusión localizada, con o sin
aportación de material.
La soldadura asegura una resistencia y

cohesión, igual o superior a la del metal base.
Fig. 1 - Util de taladro:
a. Pieza a taladrar Ha alcanzado la soldadura una importancia y
b. Casquillo guía desarrollo muy notables.
c. c y e piezas a soldar
d. Soldadura
Ha suplantado en gran parte el remachado y encuentra aplicaciones muy diversas en los

varios campos de la industria, principalmente en la mecánica y en la construcción:
Se construyen muchísimas piezas a base de elementos soldados, con ventaja, en ocasiones,

a las obtenidas por otros procedimientos, como forja o fundición.
Se aplica para la construcción de útiles para trabajar en máquinas herramientas (Fig.1). Estos
útiles, realizados en un número muy reducido de ejemplares y casi siempre en ejemplar
único, resultarían a un costo muy elevado si debieran construirse en todo o en parte, por
procedimiento de fusión.
Su ejemplo se ha extendido de forma considerable para aplicar refuerzos, nervios, botones,

etc. (Fig. 2).
También tiene gran aplicación a las reparaciones, recuperándose con este procedimiento
piezas que resultarían muy caras al tener que ser sustituidas por otras nuevas. En muchas de
estas reparaciones se emplea la soldadura de recargue, no de unión.
Pero sobre todo, la soldadura ha encontrado un gran cambio de aplicación en las
construcciones mecánicas de estructuras metálicas y en la industria naval.
Fig. 2 - Piezas construidas por medio

de elementos soldados.
104
Conceptos fundamentales
Se describen, a continuación, los elementos principales que intervienen en toda soldadura.
Junta soldada
Es la zona en que las piezas se unen mutuamente por soldadura .
Se puede decir que con la soldadura se obtienen tres fines fundamentales:
- Aumentar la longitud o tamaño de las piezas: junta a tope.
- Aumentar el espesor o uniones especiales: juntas paralelas o recargues.
- Obtener derivaciones, formas complejas, hacer refuerzos: juntas en T, en cruz, oblicuas,
angulares y múltiples.
He aquí una breve descripción de estas clases de juntas.
Junta a tope
Se llama así cuando las piezas se hallan en un plano y se unen
en la superficie de junta (Fig. 3). Se puede hacer por
calentamiento y presión, o por fusión.
Fig. 3 Junta o solape

Las piezas se colocan superpuestas y planas (Fig. 4). Puede
DE SOLAPE emplearse la soldadura por presión o fusión.
Junta paralela
Puede considerarse un caso particular de la junta a solape
cuando se usa para refuerzos. Puede hacerse la unión por las
caras frontales.
Fig. 4
EN “T”
Junta en T
La superficie frontal o extrema de una pieza se une a la
superficie de la otra pieza formando un ángulo recto. Se
emplea para hacer derivaciones a escuadra, nervios de
refuerzo, etc. (Fig. 5).
Fig. 5
Junta en cruz
lado de la
Dos piezas, situadas en el mismo plano que se unen
línea de
Señal
perpendicularmente por los extremos a una tercera. Puede
lado opuesto
(alejado de
(cercano a la
junta "B")
considerarse una junta de doble t y tiene similares
la junta "B") aplicaciones (Fig. 6).
Lado opuesto
(alejado de la junta "A”)
Junta oblicua
lado de la
La superficie frontal o extrema de una pieza se une
línea de señal
(cercano a la
oblicuamente con otra. Puede Considerarse un caso particular
junta "A") en junta T.
Fig. 6
Junta angular
Cuando dos piezas se unen por sus extremos formando un
ángulo cualquiera ente sí (Fig. 7).
Junta múltiple
Cuando tres o más piezas se unen por sus extremos,
Fig. 7 formando entre sí ángulos cualesquiera.
105
HOJA DE TRABAJO
1.- ¿Cuáles son los pasos más importantes para preparar el equipo de soldadura
bajo protección gaseosa TIG?
2.- ¿En qué consiste la operación de hacer líneas de fusión?
3.- ¿En qué consiste el proceso TIG por arco eléctrico con electrodo de tungsteno
y gas inerte?
4.- ¿Cuál es el nombre descriptivo del proceso TIG?
5.- ¿Qué tipos de fuente de poder se emplea para soldar en el proceso TIG?
6.- ¿Porqué el gas argón es el más usado para soldar en el proceso TIG?
7.- ¿Cuáles son las ventajas para soldar con el proceso TIG?
8.- Mencionar las características de la antorcha en el proceso TIG.
9.- ¿Cuál es el principal beneficio para el uso de las toberas?
10.- Determinar las características de la tobera con código: 13N10HPN.
11.- ¿Qué misión cumple la acción de los gases (helio y Argón) en el proceso TIG?
12.- ¿Cuál es la ventaja principal del helio sobre el argón?
13.- ¿Qué gas protector TIG se utiliza para los aceros inoxidables?
14.- ¿Porqué la polaridad directa no sirve para soldar aluminio y magnesio?
15.- ¿Qué diferencia se encuentra al utilizar un electrodo de Tungsteno Toriado

con un electrodo de tungsteno con Zirconio?
16.- ¿Cómo se produce la punta hemisférica del electrodo Zirconiado?
17.- ¿Qué se debe hacer en caso que el electrodo de Tungsteno esté sin
protección del Argón o otro gas inerte?
18.- ¿Qué diferencia encuentra usted entre un electrodo y una varilla?
19.- Mencionar los factores para seleccionar un metal de aporte
106
SEMANA 11
TAREAS Nº 04 - 06

EN COBRE
SOLDADURA EN ACERO AL CARBONO

EN POSICIÓN HORIZONTAL
SOLDADURA EN ACERO AL CARBONO

EN POSICIÓN VERTICAL
A Tope
º
45
30-45º
0
15
1/8
25

- Martillo
- Alicates
- Esmeril
- Equipo de soldadura oxiacetilenica
04 01 PLATINA AWS 1/8x150x150 Cu POSICIÓN 1G

SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA EN COBRE HT 04 REF. H O . 0 2 - 0 5
ESCALA: 1 : 1 2004
45º - 60º
Punteado
45º - 60º
ÓN
RD
L CO
DE
O
ID
NT
SE
Varilla
1/8 45º
30-35º
2
DO
EA
NT
PU
0
15
1”

04 Depositar cordones - Equipo de soldadura TIG
05 Limpiar cordones - Pica escoria
- Martillo
- Alicates
- Esmeril
05 01 PLATINA AWS 1/8x1”x150 Ck 45 POSICIÓN 2G

SOLDADURA EN ACERO AL CARBON O
EN POSICIÓN HORIZONTAL
HT 0 5 M C M REF. H O . 0 2 - 0 5
ESCALA: 1 : 1 2004
25
15º
45º
150
60º

04 Depositar cordones - Equipo de soldadura TIG
05 Limpiar cordones - Pica escoria
- Martillo
- Alicates
- Esmeril
06 01 PLATINA AWS 3x25x150 CK 45 POSICIÓN 3G

SOLDADURA EN ACERO AL CARBONO EN POSICIÓN VERTICAL HT 06 MCM REF. H O . 0 2 - 0 5
TIEMPO: 3 2 H r s . HOJA: 1 / 1
ESCALA: 1 : 1 2004
OPERACIÓN
Esta operación consiste en preparar las planchas cobre para luego colocarlas en posición
plana y soldarlas con electrodo de tungsteno en el proceso T.I.G. Adicionando metal de
aporte.
Se utiliza cada vez que se desea soldar Parte posterior al

planchas de cobre en posición plana. 10 mm
cordón de soldadura 10 mm
2° Paso: Efectuar un pre calientamiento en

los bordes a soldar. (Temperatura Fig. 1
aproximada de 500 º C) (Fig. 1)
OBSERVACIÓN
Cuidado con las piezas
precalentadas.
1.5 mm
3º Paso: Elegir corriente continúa, polaridad
directa (-). (Fig. 2)
1/8
4° Paso: Dar una separación para la
penetración del cordón. (Fig. 1)
A.C.
5° Paso: Habilite metal de aporte.
6° Paso: Apuntale planchas. (Fig. 3) D.C.

10 mm 10 mm
Directa
a) P o s i c i o n e l a s p i e z a s
D.C.
( Fig. 2) Inversa
b) Apuntar. Fig. 3
Fig. 2
OBSERVACIÓN
Para el soldeo en cobre se
Boquilla de cobre
recomienda que la punta del
electrodo de tungsteno sea aguda
Fig. 4
y de preferencia que la boquilla sea
de cobre. (Fig. 4)
PRECAUCIÓN
• TENER CUIDADO AL MANIPULAR PLANCHAS PRECALENTADAS DE COBRE

OPERACIÓN
DEPOSITAR CORDONES
Esta operación consiste en unir piezas de cobre por sus bordes soldadas desde el lado
superior en posición plana (1G) con adición de metal de aporte, y protección del gas inerte
(argón).
Siendo esta posición la más común y
conveniente en todo trabajo del soldador en el Metal de aporte
recubierto
proceso T.I.G. 45
º
Piezas de cobre
2° Paso: Dar una separación para la

penetración del cordón .
Parte posterior al
3° Paso: Habilite metal de aporte. 10 mm 10 mm
a) Metal de aporte totalmente de

cobre.
b) Precalentar metal de aporte.
c) Recubir metal de aporte con
decapante (brasol C).
Fig. 1
4° Paso: Posicione piezas a soldar (Fig. 1)

A.C.
a) Elija el tipo de corriente y

polaridad. Para soldar cobre D.C.
(corriente continúa, polaridad Directa
directa). (Fig. 2)
D.C.
5° Paso: Ejecute un pequeño cordón Inversa
opuesto.
a) Regule el amperaje de acuerdo Fig. 2
Parte por donde se
OBSERVACIÓN deposita el cordón
El amperaje debe ir relacionado de soldadura
con el espesor, volumen de las Fig. 3

piezas a soldar y los grados de
precalentamiento, dado que el Lado
cobre es un buen conductor del superior
plancha
calor.
b) Posicione las piezas apunta-
ladas. (Fig. 3)
Lado
6° Paso: Deposite cordones. Inferior
a) Ejecute el cordón . Protección plancha
de Gas con
b) Deposite el metal de aporte. Argón
cordón. (Fig. 4)
Fig. 4

OPERACIÓN
Esta operación consiste en preparar las planchas (acero al carbono) en posición horizontal
y soldarlas con electrodo de tungsteno en el proceso T.I.G. Adicionando metal de aporte.

planchas de acero al carbono en posición
horizontal.
1º Paso : Prepare equipo de soldadura.
OBSERVACIÓN
directa (-) (Fig. 1).
2° Paso: Efectúe una esmerada limpieza en

los bordes a soldar. A.C.
OBSERVACIÓN
Tomar todas las precauciones de
seguridad para el uso de la D.C.
Directa
amoladora. (Fig. 2)
3° Paso: Separe las piezas para la D.C.

penetración del cordón. (Fig. 3) Inversa
Fig. 1 Fig. 2
5° Paso: Apuntale planchas.
b) Apuntar.
OBSERVACIÓN
Para el soldeo en acero al carbono
se recomienda que la punta del
electrodo de tungsteno sea aguda.
(Fig. 4)
Fig. 3
Fig. 4
PRECAUCIÓN
• TENER CUIDADO AL MANIPULAR LA AMOLADORA.

OPERACIÓN
DEPOSITAR CORDONES
Esta operación consiste en unir piezas de acero al carbono por sus bordes. En posición
horizontal (2G). Con adición de metal de aporte, y protección del gas inerte (argón).
2° Paso: Separe la pieza para la penetración

del cordón . (Fig. 1)
a) Elija el tipo de corriente y A.C.

polaridad. Para soldar acero al
carbono (corriente continúa, Parte posterior al cordón
polaridad directa). (Fig. 2) D.C.
b) P o s i c i o n e l a s p i e z a s Directa
c) Apuntalar por la parte posterior D.C.
Fig. 1
del cordón. (Fig. 1) Inversa
Fig. 2
5° Paso: Ejecutar un pequeño cordón
opuesto. (Fig. 3)
20
al espesor del metal base. e se
or dond
Parte p el cordón Fig. 3
b) P o s i c i o n e l a s p i e z a s depo s it a
adura
de sold
apuntaladas.
c) Realice un pequeño cordón de
20 mm aprox. en sentido
6° Paso: Depositar cordón.

cordón. (Fig. 4)
OBSERVACIÓN
No olvidar la protección de la parte
posterior al cordón.
Fig. 4

OPERACIÓN
Esta operación consiste en preparar las planchas (acero al carbono) en posición vertical y
soldarlas con electrodo de tungsteno en el proceso T.I.G. Adicionando metal de aporte.

planchas de acero al carbono en posición
vertical.
1º Paso : Prepare equipo de soldadura.
OBSERVACIÓN
directa (-) (Fig. 1).
2° Paso: Efectue una esmerada limpieza en

los bordes a soldar utilizando A.C.
amoladora con cepillos circulares
de acero. (Fig. 2)
OBSERVACIÓN D.C.
Directa
Tomar todas las precauciones de
seguridad para el uso de la
amoladora. D.C.
Inversa
3° Paso: Separe las piezas para la Fig. 1 Fig. 2
penetración del cordón. (Fig. 3)
Separación
4° Paso: Habilite metal de aporte. de 2 mm
5° Paso: Apuntale planchas. (Fig. 3)
b) Apuntar.
OBSERVACIÓN Fig. 3
Apuntalado
• Detener la amoladora sobre el de metal base
metal que se está trabajado.
• Te n e r c u i d a d o e n l a
manipulación de los discos
circulares de acero.
PRECAUCIÓN
• TENER CUIDADO AL MANIPULAR LA AMOLADORA.
• USAR LENTES Y GUANTES DE PROTECCIÓN.
• TENER CUIDADO CON LOS DISCOS CIRCULARES DE ACERO.

OPERACIÓN
DEPOSITAR CORDONES
Esta operación consiste en unir piezas de acero al carbono por sus bordes. En posición
vertical (3G). Con adición de metal de aporte, y protección del gas inerte (argón).
1º Paso : Prepare las piezas. 15º
2° Paso: Separe las piezas para la

penetración del cordón .
45º

60º
a) Elija el tipo de corriente y

polaridad. Para soldar acero al
carbono (corriente continúa,
polaridad directa). (Fig. 1)
A.C.
c) Apuntalar por la parte posterior
del cordón. (Fig. 2)
D.C.
Directa
5º Paso: Regule el amperaje de acuerdo al
espesor del metal base.
D.C.
Inversa
6º Paso: Posicione las piezas apuntaladas.
Fig. 1 Fig. 2
7º Paso: Realice un pequeño cordón de 20
mm aprox. en sentido opuesto al
cordón de soldadura.
8° Paso: Deposite cordones. 15º
cordón. (Fig. 3) 45º
OBSERVACIÓN
No olvidar la protección de la parte
posterior al cordón. 60º
Fig. 4

LOS ACEROS INOXIDABLES, SOLDABILIDAD
A. Soldadura T. I. G. en Aceros Inoxidables en espesor de 1mm , 2mm y 3mm
Características del metal a soldar

La pieza que se indica en la figura es una probeta de un espesor de 1 mm, cuyas medidas
son de 350x 200. No lleva ninguna preparación de biselado a su pequeño espesor, y un
soldeo debe efectuarse con las piezas completamente a tope, o sea, sin ninguna
separación.
La posición en la que se ha de realizar la soldadura es en un plano completamente plana,
debiendo emplear para la mejor ejecución de la soldadura los siguientes datos:
• Diámetro del tungsteno, de 1,2 a 1,6 mm.

• Diámetro de la boquilla, 4 mm, la cual debe tener una salida de gas ancha, para que el
gas argón proteja debidamente el metal aportado.
• Diámetro de la varilla de aporte, 1 mm.
• Caudal del gas argón aproximado, 4 a 5 litros/minuto.
Método operatorio
Una vez pasado los bordes de la probeta al esmeril y de haber efectuado un pequeño
bisel por la parte opuesta en que se va a realizar el cordón, así como una esmerada
limpieza de la costura a soldar, se debe de puntear la pieza por la parte opuesta de la
costura donde se va a realizar el cordón de penetración, procurando depositar de 4 a 5
puntos, repartidos debidamente por la superficie a soldar.
Antes de empezar el cordón de penetración, al principio de la costura se debe realizar un
trozo de cordón, en dirección completamente opuesta a la que va a llevar el cordón de
penetración, como se puede observar en la figura, con el fin de evitar cualquier
prolongación de fisura que pudiera surgir a medida que vamos efectuando el cordón de
penetración. De ocurrir así, al llegar a este trozo de cordón se detendría la fisura.
Seguidamente se empieza el cordón de penetración, haciéndolo de derecha a izquierda,
como se indica en la figura. (Fig. 1)
Debemos tener muy en cuenta que conforme vamos realizando el cordón de penetración
hemos de ir protegiéndolo, por la parte donde va penetrando, con una manguera de gas
argón, pues si no hiciésemos esto quedaría el cordón con defectos, y como quemado.
Teniendo en cuenta que la presión o caudal de gas de protección del cordón debe de ser
inferior al caudal del empleado en la pistola, pues de ser igual a mayor que éste no nos
penetraría la soldadura de T. I. G.
Para realizar el cordón de
penetración en piezas de estos
espesores, es necesario depositar
de vez en cuando pequeñas
cantidades de varilla en forma
45º
continua, pero no demasiada, no 20 mm
sea que el cordón quede muy

30-45º
abultado. El aporte de varilla hay
que realizarlo de forma que ésta
entre en el baño de fusión causando
la misma impresión que si la
metiésemos en un recipiente de
agua, y de ningún modo se debe Fig. 1
aportar varilla en forma de gotas.
116
La pistola llevará una inclinación en el sentido del avance con relación a la superficie de la
pieza de 45º, y la varilla de aporte de 30 a 45º.
La boquilla debe de ir rozando ligeramente el metal de base, dándole a ésta un finísimo
movimiento lateral, de izquierda a derecha, para así facilitar el avance de la pistola; el roce
de la boquilla se hace con el fin de llevar más estable el arco y conseguir mejor estructura
del cordón, ya que si llevamos la pistola sin apoyarla, con la misma respiración,
originaríamos un ligero y continuo desvío del metal aportado, ocasionando con ello la
inestabilidad del arco.
El segundo cordón es conveniente efectuarlo en distinta dirección en que ha realizado el
primero, o sea, si el primero se ejecutó de derecha a izquierda, el segundo debe de
realizarse de izquierda a derecha.
B. Soldadura T. I.G. en aceros Inoxidables en espesor de 4, 5, 6 y 7mm

Sí se debe dejar un pequeño talón mejor realización del bisel, ya que sus espesores lo
requieren. Para mejor realización del soldeo debemos preparar los elementos siguientes:
• Diámetro del tungsteno, 2,4 mm. Para 3 mm de 4 a 7 mm, tungsteno de 3 mm.

• Diámetro de la varilla para la primera pasada de 2 mm.
• Diámetro de la varilla para las pasadas sucesivas de 3,25 mm.
• Caudal de gas argón, de 5 a 6 litros/minuto.
Método operatorio
Con este espesor de probetas es conveniente dejar una pequeña separación antes de
efectuar el cordón de penetración, dependiendo ésta del espesor de la pieza a soldar; por
ejemplo:
Pistola común
45º
45º
m
35º-40º m
20
Boquillas
Puntero
(a) (b)
Fig 2
En probetas o piezas de 4 a 7 mm de espesor se debe dejar una separación de 2 mm,

aproximadamente.
Antes de proceder al soldeo de las piezas hemos de preparar debidamente el puesto de
trabajo, de tal forma que le vayamos dando al cordón que va penetrando una protección
de gas argón, bien sea por mediación de una manguera o por unos suplementos con una
abertura puestos debajo de la pieza, como se puede ver en la Fig. 2-A, pues sin esta
protección de gas en el cordón penetrado es posible que éste salga con defectos y con
muy mal aspecto.
Debemos darle al tungsteno un pequeño calentamiento sobre una chapa de cobre, para
evitar que se contamine, antes de iniciarse la soldadura.
El punteo de la pieza debe efectuarse por la parte opuesta de la que se va a realizar el
cordón de penetración, procurando que la pieza quede debidamente punteada,
aportando la cantidad de puntos necesaria, según las dimensiones de las piezas. En este
caso concreto se le puede dar de 4 a 5 puntos, teniendo siempre en cuenta que los
extremos los debemos realizar del exterior al interior.
117
Antes de iniciar seguido el cardón de penetración debe dársele a la pieza un pequeño

cordón de 20 mm de longitud en dirección opuesta a la que va a llevar un cordón que
vamos a efectuar, o sea, que si la soldadura se realiza normalmente de derecha a
izquierda, este trozo debe efectuarse de izquierda a derecha, como se puede ver en la
Fig. 2-B, con el fin de evitar la prolongación de posibles fisuras.
El número de pasadas que se ha de realizar en cada probeta depende del espesor de
éstas; lo que sí debemos tener en cuenta es que para la realización del cordón de
penetración hemos de usar varilla de 2 mm, y para los cordones sucesivos, de 3,25mm.
Las pasadas deben ser lo más finas posibles en los primeros pases, y los sucesivos se
pueden recargar más, pero sin abusar del espesor del cordón, debiendo tener siempre
presente que si la pieza a soldar es de grandes dimensiones, como es natural, el primer
pase deberá ser lo suficientemente fuerte para que no se rompa.
La pistola, lo mismo que la varilla de aporte, llevará una inclinación de 45º,
aproximadamente, en tanto que no haya algún objeto que nos obstaculice dicha
inclinación.
Cada vez que se aporte la varilla, ésta debe irse fundiendo dentro del baño de fusión en
forma continua, y nunca en forma de gotas, pues si esto ocurriera podríamos caer en la
falta de que el metal que depositamos no esté lo suficientemente fundido.
La distancia que ha de tener el tungsteno con relación al metal de base ha de ser de 2 mm

aproximadamente. Para evitar que el aire se mezcle con el metal aportado, causando a
éste una oxidación, la boquilla para el primer pase, o sea, para los sitios estrechos, ha de
ser lo más fina posible por la salida del gas, y para los sitios más anchos del bisel se debe
emplear una boquilla más ancha, para que abarque más radio de acción y el gas cubra
perfectamente el metal aportado. Las boquillas se pueden ver reflejadas en la Fig. 2-A.
Según se va efectuando la soldadura, la boquilla deberá ir rozando al metal de base, para
así llevar más uniforme el cordón y de esta manera evitar los movimientos bruscos,
teniendo en cuenta que a la pistola hay que aplicarle un movimiento lateral continuo para
que vaya avanzando suavemente, al paso que requiera el espesor del cordón.
C. Soldadura T. I. G. en Plancha Inoxidable de 8 a 12 mm.

Las probetas tratadas en este ejemplo están comprendidas dentro de los espesores de 8 a
12 mm, por lo que debido a sus elevados grosores se les debe efectuar un bisel, cuyos
grados de abertura han de ser 60º, dejándoles un talón en el vértice de 2 mm.
Para efectuar un mejor método operatorio, o sabiendo al menos que estamos trabajando
con los materiales más adecuados, debemos emplear los elementos siguientes:
• Diámetro del tungsteno, 3,2 mm. a 4 mm.

• Diámetro de la varilla para la primera pasada, 3,25 mm.
• Diámetro de la varilla para las sucesivas pasadas, 4 mm.
• Caudal del gas argón, de 8 a 9 litros/minuto.
Método operatorio.- Antes de proceder con el método operatorio debemos preparar

adecuadamente la pieza a soldar de tal manera que el cordón penetrado vaya protegido
con gas argón por la parte donde va penetrando. Esta protección puede ser aplicad por
mediación de unos suplementos colocados debajo del bisel a todo lo largo de éste y con
una pequeña abertura en forma de un canal para que se vaya aprovechando el mismo gas
que sale por la pistola para proteger al cordón penetrado, ya que colocando este
suplemento no deja que el gas se vaya por la abertura del bisel; esto se puede hacer en
piezas de un bisel recto, pero donde haya inconvenientes de preparación podemos
emplear una manguera acoplada directamente a una botella de argón, y con un operario
aplicando el gas a medida que se va realizando la soldadura.
118
La separación de bordes entre ambas piezas ha de ser 3 mm aproximadamente. Las

piezas se deben puntear por el lado opuesto del bisel, dándole diversa cantidad según sea
la longitud de la pieza. En este caso concreto se deberán efectuar 5 puntos, sobre poco
más o menos, procurando realizarlos de los extremos del exterior hacia el interior, como
se puede observar en la Fig. 3, en el punteo.
Las boquillas que se deben emplear para el primer pase han de ser lo suficientemente
estrechas, de tal manera que entren bien en el interior del bisel y que al mismo tiempo
toque en las paredes de éste para que cubra perfectamente el metal aportado y nos sirve
de apoyo para ir deslizando la boquilla en el sentido de avance; a medida que se va
rellenando el bisel, los cordones, como es lógico, son más anchos, por lo que, a medida
que esto ocurra, hay que ir cambiando el diámetro de salida de gas de la boquilla; esto,
claro está, suponiendo que el bisel tiene que rellenarse entero con el sistema T. I. G.
BOQUILLAS
El diámetro de varilla para B
la primera y segunda A
pasada deberá ser de 3,25 45º
mm y para las pasadas
sucesivas, de 4 mm; si la mm CERÁMICAS
pieza fuese de un mayor 35-45º 20
60º
espesor se puede emplear Varilla
para las últimas pasadas Punteo
varilla de 5 y de 6 mm. 3m H
m Fig. 3
2 mm
Antes de comenzar a realizar el cordón de penetración de derecha a izquierda, se debe
efectuar un trozo de cordón de 20 mm de largo de izquierda a derecha, como se puede ver
en la Fig. 3, para evitar la prolongación de posibles fisuras acaecidas en el cordón de
penetración.
Como ya hemos comentado, la boquilla conductora de gas, al ir realizando el cordón de

penetración u otro cualquiera, debe ir rozando las paredes del bisel, al mismo tiempo que
hay que ir dándole a la pistola un pequeño y finísimo movimiento lateral de izquierda a
derecha y viceversa, para que avance lentamente. El destilar la pistola con la boquilla
apoyada al metal de base nos proporciona una mejor uniformidad del cordón, una mejor
protección de gas en el metal aportado y evita las posibles desviaciones del arco. El
tungsteno, aunque la boquilla roce al metal de base, nunca debe ser contaminado por el
contacto con el metal de base o el aportado, porque la pistola debe lleva una inclinación
con respecto al metal de base de 45º en el sentido del avance.
En piezas de estos espesores hay que tener muy en cuenta que la varilla debe ir bien
introducida entre el talón del bisel, como se indica en la figura 135 (H), ya que de lo
contrario la penetración no sería suficiente, siendo objeto de la piezas de faltas de
penetración y posibles cavernas. La inclinación de la varilla debe ser de 35 a 45º,
debiendo introducirla dentro del baño de fusión cuando el espesor del cordón lo requiera,
en forma seguida, y nunca en gotas, para así asegurar la buena calidad de la fusión;
tampoco debemos tocar con dicha varilla el tungsteno, pues lo contaminaríamos. Se
harán cordones de poco espesor, para así llevar el baño d efusión más controlado y
siempre a una misma altura.
La intensidad para la primera pasada debe ser inferior que para las sucesivas, si es que
las hay, ya que como es lógico en la primera pasada se debe depositar material en una
abertura; luego se irá aumentando progresivamente, según lo requiera el ancho del
cordón.
119
Soldadura T. I. G. en Tuberías de Aceros Inoxidables
Pongamos como ejemplo una tubería que tenga varios tramos que empalmar, como se puede
ver en la Fig. 4.
Si la chapa es de 2 mm de espesor, las costuras deben quedar bien unidas y sin bisel. Antes
de empezar la operación de soldeo se debe llenar dicha tubería de gas de argón para que
neutralice el oxígeno, va sacando a éste del interior del tubo. Esto se consigue tapando
ambas bocas del tubo con unos moldes de madera, los cuales deben llevar dos orificios, uno
en cada tapa, según se puede ver en la Fig. 4.
Salida de Cinta protectora del gas

aire y argón
Soldadura
Fig. 4
Aplicando una manga con argón u otro gas al tubo inferior, si la tubería es de poco diámetro
bastará que entre el gas normalmente, o sea, con un manómetro puesto en la botella y
dándole una presión de salida de gas de 15 litros por minuto, o incluso llegando al máximo de
presión, y esto es suficiente para que la tubería se llene en poco tiempo.
Método práctico de aplicación del gas para protección del cordón penetrado.
Para que resulte un poco más económica la aportación de gas para la protección del cordón
de penetración se pueda aplicar un sistema muy práctico, aunque no es aplicable en toda
clase de trabajos, sino que esta destinado a un determinado grupo, como son las probetas
que hemos venido explicando y también para piezas de estructura similar.
Método práctico.- Se preparan unas piezas de la misma longitud que la que va a soldar y se
les hacen unas aberturas pequeñas del mismo ancho que el cordón a penetrar (la medida se
tomará por la parte opuesta al bisel) como se puede ver perfectamente en la Fig. 5
Este sistema se basa en que al ir depositando el metal de aporte en la abertura para realizar el
cordón de penetración del gas que sale de la pistola hacia fuera, y que penetra entre la
abertura del bisel, una parte queda acumula en la abertura pequeña de la pieza que hemos
colocado debajo de la pieza a soldar, y este mismo gas se aprovecha perfectamente para
proteger al cordón de raíz que va penetrando.
Si la pieza con la abertura es colocar en una

pieza de acero, la primera deberá ser de cobre Fig. 5
u otro metal que no sea acero para evitar que si
hay un desfondamiento del metal aportado se
produzca una fusión normal entre la pieza real
y la postiza
120
CLASES DE TENSIÓN
Tensión Eléctrica
La tensión eléctrica entre dos puntos de un conductor se define como el trabajo necesario
para desplazar la unidad de carga entre uno y otro punto. A esta tensión se le llama también
diferencia de potencial (d.d.p.) Entre dichos puntos.
Si dos cuerpos no tienen la misma carga eléctrica hay una diferencia de potencial entre ellos.
La tensión eléctrica se representan por la letra V o U.
Unidad de Tensión Eléctrica

La unidad de tensión eléctrica o d.d.p. Es el voltio, que se representa por la letra V.
Se utiliza mucho un múltiplo del voltio, el kilovoltio (kV): 1 kV = 1000 V
Se utiliza mucho un submúltiplo del voltio, el milivoltio (mV): 1 mV = 0.001 V.
Medida de Tensión Eléctrica

La tensión eléctrica o diferencia de potencial entre dos puntos se mide con un aparato
llamado voltímetro que se conecta a los dos puntos cuya tensión se quiere medir.
(Fig. 1 - A y B)
Tensión en Corriente Continua Tensión en Corriente Alterna

A A
+ L
B B
- N
V V
Fig. 1-A Fig. 1-B
Ley de OHM
La intensidad de corriente que circula por un L N
conductor es directamente proporcional a la V
tensión eléctrica o diferencia de potencial
entre sus extremos e inversamente
proporcional a su resistencia.
(Fig. 2) R
Fig. 2
I (intensidad) = V (tensión)
R (resistencia)
121
Tensiones en la Fuente de Poder

En la fuente de poder se observa una tensión
de entrada (UB) que por lo general es de 220V.
UL
Para el procedimiento en atmósfera inerte V
(TIG) el arco voltaico necesita corrientes de
gran intensidad y baja tensión variable Voltímetro
(tensión del arco UL), la que queda siempre UB
inferior a la que es disponible en la fuente de UR
alimentación UB, ya que la resistencia
limitadora también necesita tensión (UR) . R
Amperimetro
De esto concluimos que la tensión de entrada
de la fuente es igual a la suma de la tensión del A
arco y de la tensión de la resistencia J Resistencia
limitadora
limitadora.
UB = UL + UR
La tensión necesaria para mantener el arco depende esencialmente de su longitud:
Cuanto más largo el arco,

Tanto más elevada la tensión;
Cuanto más corto el arco,
Tanto más floja la tensión. V UL
Fuente
Voltímetro
Si el arco tiene una tensión UL más elevada, UB
esta reduce automáticamente la tensión UR. UR
Según la Ley de Ohm
R
UR Amperimetro
J =
R
A
J
Resulta una corriente inversamente proporcional; a una tensión inferior del arco UL
corresponde una corriente más intensa.
J = Intensidad, UR = Voltios, R = Resistencia.
Los peligros de accidentes prohíben que la tensión del arco UL no sobrepasen:
• En corriente continua 100 V
• En corriente Alterna 70 V
122
CORDONES
El cordón de soldadura es el elemento que une las piezas en la junta de soldadura. Este
elemento de unión está formado por el material fundido de las dos piezas más el material de
aportación, cuando lo hay.
Clases de cordones
La clase de cordón se determina por la posición y por la preparación de las piezas. Las clases
de cordón también dependen de si la soldadura se hace por fusión o por fusión más presión.
Cordón a tope
Se dice de los cordones empleados en las
Fig. 1 juntas a tope. Por la preparación de la pieza
puede ser: sin preparación especial (Fig. 1),
con preparación de rebordes (Fig. 2), con
preparación de las piezas con chaflanes en V ,
X , etc. (Fig. 3).
Cordón frontal
Fig. 2 Se llaman así a los que unen piezas
superpuestas y con los extremos
coincidentes, soldándolos entre sí, en las
superficies frontales. Pueden ser sin
preparación (Fig. 4), o con la preparación de
las chapas (Fig. 5).
Fig. 3
Cordón angular
Las piezas forman en la junta un ángulo que
sirve para recibir el cordón ; puede ser cordón
angular sencillo (Fig. 5), o cordón angular
doble (Fig. 6). Un caso especial es el llamado
cordón de canto o cordón angular exterior (Fig.
7 A y B ).
Otros cordones. Así se llaman a los que dan

lugar, a la vez, a distintas clases de juntura.
Fig. 4 Fig. 5
A B
Fig. 8
Fig. 6 Fig. 7
123
Preparación de las piezas

Antes de realizar la junta soldada es necesario preparar las piezas.
La preparación puede ser distinta según las necesidades y las dimensiones de las piezas.
Cuando sea necesario, habrá que dibujar con detalle la preparación de las chapas o piezas a
soldar, acotándolas según las leyes generales.
Realización del cordón

De acuerdo a la forma de realizar el cordón, se puede distinguir:
1° Cordón continuo. Aquél que no se interrumpe en toda la longitud de la junta soldada

(Fig. 1).
2° Cordón discontinuo. Aquél que está realizado en porciones uniformemente distribuidas
(Fig. 2).
3° Cordón discontinuo opuesto. Aquél en las proporciones soldadas, en los cordones
angulares dobles, se encuentran mutuamente opuestas (Fig. 3) y uniformemente
distribuidas.
4° Cordón discontinuo alterno. Aquél en que las proporcione soldadas, de cordones
angulares dobles, están mutuamente alternadas y uniformemente distribuidas.
Sección del cordón para cordones angulares

Según la realización del cordón hay que distinguir:
1° Cordón reforzado
2° Cordón plano
3° Cordón aligerado
El espesor del cordón es la altura del triángulo isósceles rectilíneo inscrito en él, se
representa por la letra a ; su valor es función del espesor de las planchas y vale:
a = 0,7 e para cordones reforzados y planos.
a = 0,4 e para cordones aligerados
I L I L I
Fig. 1
I L I L I
Fig. 3
Fig. 2
124
Representación de soldadura en los dibujos

En los objetivos de este tema la parte principal es lo que se refiere a la representación de la
soldadura en los dibujos, tanto para la realización como para la interpretación d los mismos
.Como todo dibujo industrial, la representación debe estar de tal manera que no dé lugar a
errores o falsas interpretaciones. Para lograr este fin, de una manera rápida, se han
normalizado las maneras de representación. Las normas que se van a emplear son las UNE y
las DIN; en muchos detalles coinciden ambas. En los detalles que difieran, se señalarán
expresamente.
En cuanto a vistas y acotaciones se siguen las reglas generales de dibujo.
Signos y símbolos en las soldaduras

Para la simplificación de las representaciones se emplean ciertos signos que hacen
referencia:
a) A la clase del cordón, sección y espesor.
b) A la realización del cordón.
c) A la preparación de las piezas.
D) Al acabado del cordón.
A veces, hay que añadir ciertos datos adicionales: tratamientos, ensayos, calidad, etc.
El conjunto de signos y datos adicionales se llama: símbolos de soldadura.
Representación gráfica
Se llama así a la representación en la cual, la junta soldada, vista en sección aparece con el
cordón en su verdadera forma y dimensión; en la vista longitudinal, la curva se representa
por una línea continua y ancha, acompañada del signo del cordón y de los datos adicionales
necesarios.
El signo del cordón se coloca encima de la línea de la junta(Fig. 4 A); en las juntas a tope se
puede colocar en un espacio interrumpido de dicha línea(Fig.4 B).
Si en la vista longitudinal, el cordón queda por detrás(oculto), se representa con una línea de
trazos, aún en el caso de que en la raíz del cordón sea visible(Fig. 5).
Cuando sólo se representa una vista y ésta no es la de la sección, hay que representar el
signo del cordón de manera que corresponda a una sección normal de la soldadura
perpendicular al eje de ésta. Cuando son más de una vista las representadas y, en una de
ellas quedan completamente anotadas las características de la junta, ya no será necesario
determinar esas mismas características en las otras vistas.
Cuando en la representación, por la escala del dibujo, o por otra razón, no se vea la forma de
la junta soldada, se hará una representación detallada a escala mayor. Esto es
particularmente necesario, cuando del dibujo de la junta soldada debe deducirse la
preparación de la chapa, para los cordones especiales.
A B
Fig. 4 Fig. 5
125
Representación Simbólica
Tanto en la vista como en la sección, se
representa la junta por una línea llena ancha. Fig. 6
El símbolo de la soldadura se coloca siempre
con una línea de referencia. Si el cordón
queda en la vista por delante, el símbolo se
coloca por encima de la línea de referencia
(Fig. 6).Si el cordón queda detrás (oculto, se
coloca el símbolo debajo de la línea de
Fig. 7
referencia (Fig. 7).El símbolo debe colocarse
de manera que reproduzca la forma y la
posición de la sección del cordón (Fig. 6 )
Cuando se trata de un cordón angular no hace
falta representar el signo, de manera que
corresponda a la verdadera posición, sino que
siempre se dibuja a la derecha (Figs. 8 y 12).
Fig. 8
Particularidades en las representaciones y
algunas diferencias entre UNE y DIN
Ya se ha dicho que, en algunas anotaciones,
hay pequeñas diferencias en las normas. En
los casos siguientes se hacen notar algunas
de estas diferencias.
Fig. 9
Línea de referencia
La variante está en que en la UNE determina
la línea con una flecha tocando ala junta
Líneas imbrincadas
soldada (Fig. 9), y la DIN no lleva nada (Figs. 6
y 7) (ordinariamente se emplea la DIN ).
Líneas imbricadas Fig. 10
Cuando se quiere hacer destacar el cordón de

a soldadura se pueden añadir, a la línea
representativa de la junta para las Signo de continuidad
representaciones gráficas y en las vistas

longitudinales, unos pequeños arcos en forma
imbricada (Fig.. 10).
Fig. 11
Signos para indicar continuidad del cordón
Para cordones largos puede dibujarse la
imbricación al principio y al final del cordón,
sustituyendo el resto por un signo
continuación (Fig. 10).
De manera semejante se indica que el cordón
Fig. 12
debe realizarse a todo alrededor (Fig. 11). En
las representaciones simbólicas se emplea el
signo de circunvalación (Fig. 12).
Para indicar la continuidad en los cordones
angulares pueden sustituirse el imbricado y el
signo de continuidad por un trazo paralelo a la
base del símbolo del cordón (Fig. 13). Fig. 13
126
DISPOSITIVOS PARA POSICIONAR PIEZAS
Soportes para soldar tuberías
Protección
Interior para
tubería
127
Sistema de pre calentamiento

Su principal ventaja es el precalentamiento
uniforme de los metales a soldar.
Calentador
de gas
propano
Cinta protectora
de gas
Tubo aspirador flexible

Tienda protectora Cortina protectora
Argón
Estante
para
pistola
TIG
Canaleta
Salida de Cinta protectora del gas

aire y argón
Soldadura
128
Tanque para
maduración
de cerveza.
Diámetro 8 m
35 m de altura.
Volumen = 8790 litros
En el caso de
que la
estructura sea
de grandes
magnitudes Soldador 1
como es el caso
Soldador 2
de la figura
anterior, y si el
espesor del
material lo
permite es
posible que la
soldadura la Tanque
realicen dos
soldadores en
forma
simultánea.
129
OPERACIONES DESPUÉS DE HECHO EL CORDÓN

En ocasiones, una junta soldada debe ser mecanizada o repasada de una manera particular.
Algunos casos están previstos en las normas como sigue:
1° Aplanado de cordones a tope. Se indican según la norma UNE, como en la figura

15.35; esta manera resulta ambigua, en la representación gráfica en sección; por esto es
preferible utilizar la representación DIN (Fig. 1) , que ya no da lugar a dudas.
Estos símbolos sirven para indicar el rebajado del cordón, pero no indican nada ala
respecto al resto de la superficie. Si debe rebajarse también esta superficie, se pondrá el
signo ordinario de mecanizado (Fig. 2).
2° Raíces de los cordones a tope repasados. Si en la parte posterior del cordón debe
repasarse la soldadura con un cordón de refuerzo, se emplean las representaciones de
las figuras 3, 4 y 5. Si se trata de un cordón sin reparación, se presenta según UNE, como
en la figura 3. Cuando, antes de dar este cordón de repaso, se procede a limpiar o
acanalar la raíz del cordón , con el fin de lograr mayor penetración y perfección en la junta,
se representa según UNE, como en la figura 4 y según DIN, como en la figura 5.
3° Soldadura en el montaje. Cuando la soldadura debe hacerse en el montaje, se

representa según DIN, añadiendo al símbolo una banderita (Fig. 6). En la representación
UNE se hace una diferenciación: si se trata de soldadura durante el montaje, se añade un
trazo en la línea de referencia junto a la flecha (Fig. 7) y si debe hacerse la soldadura
después del montaje, se colocan dos trazos en el mismo lugar (Fig. 8).
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8
130
Posición de soldar
Cuando deba indicarse, se puede hacer según la DIN 1912, con una letra minúscula con el
siguiente significado:
Tabla 1
Inclinación
Posición Representación Angulo de rotación
del eje
Plana P 0º a 15º 150º a 210º
Horizontal H 0º a 15º 80º a 150º - 210º a 280º
Inclinada M 15º a 80º 80º a 280º
Vertical V 80º a 90º 0º a 360º
De techo T 0º a 80º 0 a 80º - 280º a 360º
w = soldadura horizontal de las costuras, a tope y ene ángulo( Fig. 9).
h = soldadura horizontal de las costuras, en ángulo.
s = soldadura de una costura ascendente ( de abajo hacia arriba) (Fig. 10).
f = soldadura de una costura descendente ( de arriba hacia abajo) (Fig. 11).
g = soldadura de una costura transversal (horizontal en una pared vertical) ( Fig. 12).
ü = soldadura por encima de la cabeza, también llamada soldadura de techo (Fig. 13).
La Tabla 1 indica las posiciones de soldar según la norma UNE 14 0009, así como las
abreviaturas a indicar en le dibujo.
Fig. 9
Fig. 11
Fig. 13
Fig. 10 Fig. 12
131
HOJA DE TRABAJO
1.- ¿Qué diámetro debe tener el electrodo de tungsteno para soldar

planchas de 2mm de espesor?.
2.- ¿Porqué es importante la protección con gas por la parte posterior al

cordón de soldadura?
3.- ¿Qué diámetro debe tener el metal de aporte al soldar planchas de 8

mm de espesor?
4.- ¿Qué caudal de gas se debe emplear para soldar en planchas de 8

mm de espesor?
5.- La intensidad de corriente se mide en:
6.- La tensión eléctrica de mide en:
7.- La resistencia eléctrica se mide en:
8.- ¿La tensión del arco en C.A. Es?
9.- El instrumento para medir tensión es:
10.- El instrumento para medir la intensidad es:
132
BIBLIOGRAFÍA
• ENCILOPEDIA TUTOR : FABIAN TORRES ARDILA

FRANCISCO ALBERTO VILLEGAS
• MANUAL DE SOLDADURA : OERLIKON
• MANUAL DE SOLDADURAS : HOBART
• SOLDADURA ELÉCTRICA
SISTEMA TIG MIG-MAG : JOSÉ RIVAS ARIAS
• SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO

DE TUNGSTENO Y PROTECCIÓN GASEOSA: MARTHA A. BAKER
• PRÁCTICAS ELEMENTALES PARA

EL TRABAJO DE LOS METALES : ABB
• ELECTROTECNIA : JOSÉ GARCÍA TRASANCOS
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• MECÁNICA DE TALLER : EDITORA CULTURAL S.A.
• TÉCNICAS DE EXPRESIÓN GRÁFICA 1 Y 2 : EDICIONES DON BOSCO
• MATEMÁTICA APLICADA PARA

LA TÉCNICA MECÁNICA : GTZ
133
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0312 SETIEMBRE 2004

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Técnico de Nivel Operativo

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA

NIVEL TÉCNICO OPERATIVO

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

El presente manual fue elaborado para facilitar la utilización

Su principal objetivo es orientar el proceso de formación a través

SENATI garantiza que la información contenida en este manual

PROYECTO DE MATERIAL DIDÁCTICO.

DERECHOS RESERVADOS SENATI

TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE SENATI

FECHA DE IMP. : MAYO 2004

Coordinación de material didáctico : Julio Quintana Salcedo

Corrección Gramatical : Raúl Serrepe Asencio

Supervisión técnica : Víctor Hugo Tejeda Ipanaqué

SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA

SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepare el equipo de soldadura - Careta para soldar

01 01 PLANCHA AWS 1/16x150x150 ST 37 POSICIÓN 1G

SOLDADURA EN POSICIÓN PLANA HT 0 1 M C M REF. H O . 0 1 - 0 4

Se utiliza cada vez que se desea soldar

1º Paso : Verifique interruptor manual o llave

a) Verifique que el interruptor esté

El cable PE se conecta a tierra.

3º Paso : Selección del fusible.

a) Seleccione el fusible según el

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 5 REF. HO.01. 1/3

a) Monte la botella en la máquina

b) Instale el regulador en la botella.

c) Instale manguera para gas

5º Paso : Instale los accesorios en la pistola o

a) Instale corona (5) en cuerpo de

c) Ingrese la guía (3) en el cuerpo 4

de guía (2).- (Fig. 11) 3 6

f) Instale tobera (7) en cuerpo de

g) Instale tapa o copa (8) en cuerpo

Fig. 13 Fig. 14 Fig. 15

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 6 REF. HO.01. 2/3

b) Instale manguera de descarga.

puede ser impulsada desde

• El agua recircula a través de

• Verifique posibles fugas de

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 7 REF. HO.01. 3/3

Se aplica cada vez que se tiene que ejecutar

1° Paso: Prepare el material.

a. Limpiando la pieza con el cepillo

b) Fije el material sobre la mesa o

a) Utilice la regla graduada o gramil

para realizar las divisiones

b) Trazando líneas guías sobre el

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 8 REF. HO.02. 1/1

Se aplica cada vez que se desee soldar

1° Paso: Prepare equipo de soldadura.

a) Verifique la polaridad de acuerdo

CONDUCTOS QUE ESTÉN

c) Regule caudal de gas (5-6 litros x

d) Regule la máquina para soldar.

e) Elija el tipo de corriente.

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 9 REF. HO.03. 1/2