Medición de espesores y detector

ultrasonido aerotransportado

NOMBRE: Cristian Garcés- Roberto guzmán

CARRERA: Mantenimiento Industrial
ASIGNATURA: Técnica de análisis predictivo
PROFESOR: Sergio Castillo
FECHA: 30-05-2016
Índice
1 Introducción
En este informe hablaremos de tres técnicas que forman parte importante en industria
mecánica en ellos encontramos la medición de espesores, detección de discontinuidades
y detección de fugas, los cuales los dos primeros son muy semejantes pero cada tiene su
finalidad y con componentes distintos.

El aporte que entregan estos instrumentos para su lugar de trabajo es fundamental,

comenzando con la detección de fugas ya que se ocupa en el área mecánica pero también
utilizado en el área de electricidad lo cual ayuda a resolver problemas de fallas previniendo
accidentes que muchas veces cuesta la vida del operador.

El medidor de espesores es muy requerido hoy en día por todas las industrias en esencial
la mecánica, bueno es porque este instrumento es portátil y ha dejado un poco de lado los
instrumentos tradicionales tales como el pie de metro o micrómetro ya que posee un más
exacto y posee más posibilidades analizar piezas en terreno que tengan ciertas
complejidades.
La detección de discontinuidades funciona de una forma parecida al medidor de
espesores, pero en ocupado para detectar discontinuidades internas para revisar los
cordones de soldadura en los cuales se intenta obtener un trabajo de calidad.

Mostrando también dos instrumentos mencionados anterior mente que es el medidor de

espesores y detección de fugas los cuales fueron empleados para medición de probetas
mencionando la confiabilidad de equipo y ocupando un panel neumático para detectar
fugas el cual se encuentra todo dentelladamente sus fallas y componentes involucrados.
Objetivos

En el siguiente informe analizaremos todo lo realizado en taller que fue obtener

mediciones de espesores de distintos materiales con el instrumento de medir
MELDIC L-101, también haciendo mención a la importancia del gel acoplante.
También mencionar que tomamos una segunda medición para realizar un cuadro
comparativo para así poder cuanta es la variación del instrumento que estamos
ocupando y si es confiable.

Así una vez terminado con la medición de espesores, continuamos a la detección

de fugas en un panel con el instrumento Ultraprobe 3000, para ver si existía algún
tipo de fugas y los dB y sensibilidad en entrada.

Una vez terminado todo, el informe debemos incorporar estas medidas y datos
obtenidos para así ver que pudo estar fallando en la medición de espesores y ver
que ponentes se encuentran fallando en el panel y comprobando por nosotros
mismos sin son confiables para el trabajo en la industria.

Finalizando una investigación de detección discontinuidades respondiendo algunas

preguntas las cuales aclararemos ciertos puntos que no hemos visto.
Características de los equipos empleados

Medidor de espesores Ultrasónico MELDIC L-101.

Mencionar que el equipo utilizado en la experiencia, es muy sencilla su utilización,
lo cual realizar las mediciones no fue complicado, recordando que existen muchos
modelos de medidor de espesores y tipos de transductores tales como.
Hay 4 tipos de transductores estos son:
1- Haz recto de contacto.
2- Haz angular de contacto.
3- Doble cristal (duales) de contacto.
4- De inmersión.

En nuestras mediciones que realizamos utilizamos el de doble cristal de contacto

(duales).

Especificaciones Modelo L- 101

Palpador Ultrasónico de 5 MHz
Rango 2 a 200 mm, con Palpador normal y
una superficie plana.
Resolución ± 0.1 mm en todo el rango de
medida.
Exactitud ±0,1 mm en el rango 2 a 20mm.
±1% en el rango de 20 a 20mm.
Lectura Digital de cuatro numerales
Alimentación Batería 9 volt
Tipo Portátil
Temperatura superficial -10 a 50° C
Curvatura admisible Radio mínimo de la superficie a
medir 10 mm
Velocidades sónicas 13 velocidades en memoria
Calibración Por software

Este instrumento fue diseñado para medir ciertos tipos de materiales para los
cuales está programado nombrando algunos, por ejemplo: PVC, latón, aluminio
bronce, cobre etc. En total son 13 los materiales y una velocidad sónica
correspondiente para cada uno de ellos.
 Detección de fugas: Ultraprobe 3000

El equipo Ultraprobe 3000 se puede utilizar tanto para detectar fugas en paneles
neumático, inspecciones mecánicas y eléctricas ya que posee un alto rango
dinámico de sensibilidad.
Sus características son:
Circuitos Analógico de estado sólido y circuitos digitales con
compensación de temperatura.
Frecuencia Respuesta de frecuencia: 35-45 kHz.
Tiempo de respuesta <10 milisegundos.
Memoria 400 espacios de almacenaje.
Batería Recargable de polímero de Litio.
Temperatura de operación 0°C a 50°C.
Indicadores dB, estado de la batera, grafico de barras de 16
segmentos, ajuste de sensibilidad y numero de grabación.
Peso Unidad de pistola: 0.45 kg.

Instrumentación

Transductor Audífono
Amplificador Amplificador
Modulador

20-100 kHz
50Hz a 5 kHz

Indicador

Oscilador local

Ultraprobe 3000
Ventajas del ultrasonido
 Direccional
 Localizable
 Múltiples aplicaciones
 Utilización en todos los ambientes
 Indicador de la falla incipiente
 Soporte para otras tecnologías

La inspeccion de ultrasonido es la base de un mantenimiento para detectar fallas

en el equipo con antisipacion (equipos rotativos, estatitos y electricos) y en este
caso deteccion de fugas ya que este genera un flujo turbulento que tiene
componentes de alta frecuencia detectable

Curva PF

Lo que muestra el grafico es que el ultrasonido es el primero en detectar fallas en

los equipos así abriendo paso a las demás técnicas del mantenimiento predictivo.
Método de medición seguido
1- Comenzamos colocando nuestros implementos de seguridad lo que incluye
zapatos de seguridad, delantal y antiparras para efectuar un trabajo seguro libre
de accidentes y proceder con lo pedido que es:

Medición de espesores ultrasónico: el método fue realizar mediciones de espesor

a distintos materiales con el instrumento, lo cual se debía configurar con la
velocidad sónica correspondiente al material que deseaba medir, ya encontrado
continuamos revisando si coincide la ¨lectura sobre el patrón”. Ya completado esos
pasos para una medición correcta continuamos aplicando un acoplante (gel) por si
la pieza se encuentra rugosa, ya habiendo tomado todas esas consideraciones lo
repetimos 6 veces este proceso con distintas piezas.

Medición con Micrómetro: utilizamos un micrómetro porque este instrumento de

medición tiene una precisión 0.02 mm, el cual antes de medir revisamos si se
encontraba regulado, lo que hicimos fue cerrarlo y ver si coincidía con el cero, y
coincidió y procedimos a tomar las mediciones de las piezas solicitadas en los
puntos marcados para posteriormente poder realizar una comparación con el
medidor de espesores ultrasónico y así poder crear una confiabilidad en el equipo
de medición.

Detección de fugas Ultrasonido aerotransportado: encendemos el equipo y

bajamos la sensibilidad a 0 y comenzamos utilizando un transductor a mediado que
vamos haciendo un barrido por toda la zona que se desea inspeccionar buscando
en algún lugar algún tipo de fuga de presión que se detecte vamos subiendo la
sensibilidad hasta un punto en que, una vez encontrada se colocó una sonda de
hule para aislar la fuga de los demás sonidos buscando de sonido más fuerte para
detectar que está fallando como una manguera, unión etc. Así de esta manera se
nos hace más fácil enfocarnos en un punto exacto buscando cual es la sensibilidad
y los decibeles que posee.

Transductor
 Desarrollo: medición de espesores

N° de Velocidad Espesor medido Espesor medido Diferencia Probetas

probetas sónica con ultrasonido con micrómetro
m/s

Probeta 1: 5570 1,5 mm 1.7 mm 0.2 mm

Vidrio

Probeta 2:
Acero 5660 1,4 mm 0.50 mm 0.9 mm
inoxidable
austenítico

Probeta 3: 4430 3,8 mm 4,5 mm 0,7mm

Bronce

Probeta 4:
Acero
laminado
(dos 5920 1- 3,2 mm 1- 22,16 mm 1- 18.96m
puntos 2- 22,5 mm 2- 22,13 mm m
analizados 2- 0.37mm
)

Probeta 5: 4430 10,2 mm 10,10 mm 0,01 mm

Bronce

Probeta 6: 6320 67,9 mm 67.9 mm 0

Aluminio
Probeta 1 Vidrio: como se muestra en la probeta N°1 la medición que se realizó con el
medidor de espesores fue casi semejante a la del micrómetro ¿a quién creerle?, en este
caso especial la medición con micrómetro estuvo correcta ese es el espesor del vidrio (1.7
mm) lo que sucede que el medidor de espesores posee un rango que es de 2 a 200 mm
ósea este material si se puede medir pero el espesor que posee no se encuentra en el
rango de medición del equipo por eso nos da un valor erróneo ya que la exactitud que
tiene ±0,1 mm en el rango 2 a 20mm.

Probeta 2 acero inoxidable: aquí sucede algo muy semejante a la probeta n°1 la probeta
de acero inoxidable. No se encuentra en el rango de medición del equipo que es de 2 a
20mm.

Probeta 3 broce: la probeta se encontraba en el rango de medición del medidor de

espesores, pero la dificultad es que el palpador se encontraba con una superficie redonda
el cual no puede apoyarse correctamente (como lo muestra la imagen) y la onda no se
prolonga o se devuelve correctamente. La medición que nos arrojó micrómetro es muy
cercana la medida que arrojo del medidor de espesores existe una pequeña diferencia,
pero se conoce el error.

Error que no permite una medición más precisa.

Probeta 4 acero laminado: en esta probeta analizamos dos puntos:
1- Nos arrojó una medida de 3.2 mm y con el micrómetro 22,16 mm la medida correcta
es la que nos entrega el micrómetro. Este material en el costado izquierdo posee
una discontinuidad interna, porque debemos recordar que envía una onda por
medio del material y al encontrar un vacío regresa y los que nos marca es que en
esa distancia se encuentra una imperfección del material el cual es el motivo de
la medición entregada por el medidor de espesor que detecto falla interna.
 2- En la segunda medición del mismo material del mismo material en el costado
derecho nos muestra que se encuentra en buen estado, pero debe tener ciertos
defectos en su interior, pero muy mínimos ya que la diferencia que nos arroja es de
0.37 mm.

Probeta 5 bronce: esta medición se puede deducir que el material se encuentra regular
la comparación que realizamos con el micrómetro nos arrojó una diferencia de 0.08 mm,
lo cual nos hace pensar que puede poseer discontinuidades internas que pudieron ser en
el proceso de realización de la pieza.

Probeta 6 aluminio: el material nos arrojó la misma medida del micrómetro y medidor del
espesor, esto nos dice que el aluminio su medida es correcta y es de 67.9 mmm. Pero
mencionar que el aluminio posee un sacado en la mitad donde se efectuó la medición,
porque el exterior total medido nos arrojó 69.50 mm.

Parte superior Parte inferior

Ventajas al utilizar un equipo medidor de espesores

Medidor de espesores micrómetro
Una ventaja muy importante que se puede Este instrumento no es capacitado para
medir un recipiente cerrado (estanque) siempre realizar ese tipo de operación ya que debe
una plena confiablidad en el equipo. tener ambas caras de la pieza que se
desea medir.
Alta sensibilidad, permitiendo la detección de Posee una sensibilidad pero no
defectos extremadamente pequeños. comparada con el medidor de espesores
 Detección de fugas

N° de A 2 cm A 5 cm A 10 cm Lugares en
fugas dB S dB S dB S donde se
encontraban
fallas.
Fuga 1

55 43

Fuga 2

49 62

Fuga 3

52 49

Fuga 4

55 53

Fuga 5
39 68

Fuga 6

42 42

Fuga 4: Soltura en la salida
del regulador.
Fuga 2: La manguera que viene del
regulador de flujo y que se introduce en
la entrada del cilindro para que este
posteriormente salga está rota en el
punto. Se recomienda cortar zona
marcada con el cuadro para ahorrar
costos ya que se todo lo demás se
encuentra en buen estado.
Fuga 6: En la entrada del
many foul existe una
fuga. Recomendación
verificar el estado de la
entrada de la manguera.
Fuga 3: Entre el many foul y
v/v 32 rodillo resorte, se
encuentra en mal estado la
manguera ya que se
encuentra rota y lo cual está
provocando una fuga y
perdida de aire.
Fuga 5: Verificar en que estadio
se encuentra en donde se conecta
la manguera porque se está
provocando una fuga.
Fuga 1: En la salida del many foul y en la
entrada del punto marcado se
encuentran fallando. El punto señalado la
manguera se encuentra rota por lo cual
provoca una fuga. Se recomiendo
cambiar la manguera para prevenir para
que no falle en un periodo corto tiempo.
 Gammagrafía (radiografía)
Ventajas Desventajas
La radiografía obtenida constituye un Peligro de irradiación.
registro permanente inviolable
Apta para casi todo tipo de materiales No indica la profundidad del defecto.
La dirección del haz no es afectada por la
geometría de la pieza.
No requiere patrón de calibración.
Apto para utilización en campo.
Se puede automatizar.
La orientación de las discontinuidades
planares es importante para su detección.
Profundidad de penetración limitada.
Requiere acceso de ambos lados.
Se ve limitada su utilización, así también
por su seguridad respecto a las
radiaciones x y gamma

Ultrasonido
Ventajas
Acceso por un solo lado.
Excelente para detección de defectos
planares.
Apto para una gran variedad de
materiales.
Disponibilidad de equipos estacionarios y
móviles.
Registro de la inspección.
Gran profundidad de penetración.
No requiere medidas especiales de
protección.
Permite realizar escaneo a alta velocidad
con conmutador electrónico de señal y
sistema de alarma.
Desventajas
Requiere contacto con la pieza.
Requiere patrón de referencia.
Las superficies rugosas pueden causar
inconvenientes.
Requieren un alto entrenamiento de los
operadores.
La interpretación de las señales puede ser
dificultosa.
El medidor de espesor se limita solamente
a materiales que tengan una cierta
medida
se puede ocupar en ciertos materiales (no
en todos)
La geometría de las piezas y
características metalúrgicas de cada una
de ellas, pueden ser graves para su
obstáculo principal.

Diferencias Similitudes
Ultrasonido Gammagrafía Ultrasonido y Gammagrafía
El medidor de No tiene límite de Pueden detectar fallas superficiales e
espesor se limita espesor en su internas.
solamente a
 materiales que medición
tengan una cierta (superficial).
medida.
Su uso no es Necesita de Requieren de un monitoreo constante.
arriesgado personal capacitado
pudiéndose ser ya que tiene riesgos
ocupado por muy altos.
cualquier personal
que sepa cómo
utilizarlo.

Envía ondas Detecta y examina Detectan fallas en los materiales.

sonoras de alta con una radiografía
frecuencia que son a un material
introducidas en determinado para
materiales para la poder ver fallas
detección de fallas superficiales e
superficiales o internas.
internas.

Técnicas para la detección de discontinuidades con ultrasonido en soldaduras

Técnica Phased Array manual: Los ensayos por ultrasonidos Phased Array, permiten
detectar grietas e imperfecciones en una fase temprana y sustituye al tradicional examen
de radiografía en la mayoría de los casos.
Técnica Phased Array con encoder: La técnica de ultrasonido Phased Array con
configuración lineal, simula el ultrasonido manual, solo se reemplaza el movimiento
manual por un barrido electrónico

Técnica Tofd: permite realizar un control de calidad muy rápido y eficiente a soldaduras
de gran espesor, o con configuraciones de bisel complejas, la técnica de TOFD detecta
las discontinuidades sin importar su orientación, sin embargo, posee 2 zonas muertas, por
lo que el ensayo debe combinarse con técnicas ultrasónicas como Phased Array y se
destaca la alta precisión en la medición de la altura de las discontinuidades y la ayuda que
brinda para caracterizar el tipo de discontinuidad.

MagMan
Circunferencial y longitudinal de soldadura escáner
Permite la inspección de soldaduras de tuberías tanto circunferencial y longitudinal con un simple
ajuste. Es ideal para las inspecciones utilizando en fase, TOFD y pulso-eco por serado o
combinados. Este escáner magnético versátil se ha diseñado específicamente para la operación
manual. Compacto y robusto, puede llevar de uno a 12 sondas ultrasónicas y es capaz no solo de
la exploración de las soldaduras de placa plana, pero también se puede utilizar para la inspección
de tuberías hasta 1.5” de diámetro (circunferencial) y 9” (longitudinal)
 Sp-Arc
Pequeño escáner mapeo de la corrosión de tuberías.
Sp-Arc es una herramienta de mapeo único para medir el espesor de pared de los tubos
longitudinalmente a lo largo de los ferríticos de un pequeño calibre, lo que permite la
evaluación de la corrosión continua a lo largo de longitudes ilimitadas.

Wrapit
Herramienta de análisis de disposición flexible:
Una herramienta flexible de ultrasonidos Phased Array que puede ser envuelto alrededor
de superficies curvas para inspeccionar rápidamente a lo largo de un componente. Un
transductor de matriz en fase confortable está alojado en una carcasa de goma que
protege y preformas de la matriz, lo que permite la capacidad de adaptación para escanear
partes con el cambio de curvatura.

Tipos de gel acoplantes.

Temperatura °C
Nombres definición que se puede Fotografías
utilizar
 Posee un excelente
rendimiento acústico,
características químicas e
Ultragel II inhibición de corrosión, y es -23°C a 99°C
ideal para detección de
fallas, medición de espesor
y medición de flujo.
Es un gel de acoplamiento a
base de agua sin glicerina ni
silicona, formulado para la
Senotrace detección de fallas y la -4°C a 79°C
medición de espesor.

Está especialmente
formulado para identificar
ondas rotacionales
Shear gel generadas por transductores 4°C a 32°C
de onda rotacional de
incidencia normal (cero
grados) y posee una
viscosidad extremadamente
alta.
Acoplamiento de alto
rendimiento favorable para
el medio ambiente,
Soundsafe formulado para el uso en -18 a 93ºC
aplicaciones aéreas
verticales y horizontales en
las que el cuidado del medio
ambiente es una
consideración principal.
Es un acoplante en polvo útil
para la detección de fallas y
UT-X medición de espesores,
Powder contiene un inhibidor de 0 a 49ºC.
corrosión útil para materiales
ferrosos.
Normas ASTM para ensayos no destructivos de ultrasonido
Las normas de ASTM pruebas no destructivas proporcionan guías para los métodos y
técnicas adecuadas para detectar y evaluar los defectos en los materiales y objetos sin
destruir la muestra en su mano.
 E164: Prácticas para el contacto de ensayo de ultrasónicas piezas soldadas.
 E317: Prácticas para evaluar las características de rendimiento de
ultrasonidos pulso eco medios de verificación y los sistemas si utilización de
medios electrónicos.
 E543: Especificaciones para agencias de cómo realizar la prueba no
destructiva.
 E587: Prácticas para ultrasonido Angulo-Bean pruebas de contacto.
 E1316: Terminología para exámenes nos destructivo.
 E2192: Guía para planear de defectos de altura del calibre por ultrasonidos
 E2491: Guía para las evaluaciones de características de funcionamiento de-
ultrasonidos pruebas de instrumentos y sistemas.

 ASTM E2544-09: hace referencia a los requisitos que tienen por objeto
controlar la calidad de los datos, además ofrece una clasificación de métodos
para trabajar sobre el objeto, proporciona información en el manejo de este
ensayo no destructivo y determinar si se acepta o rechaza los criterios de
calidad.
 ASTM E 114 -10: explica la técnica de la práctica de ultrasonido pulso eco
pruebas de contacto directo manga que se encarga en entender la normalidad
del rayo del incidente, o una viga recta, onda longitudinal por ultrasonido para
la detección y evaluación de discontinuidades en los materiales que requieren
un examen volumétrico.
 ASTM E1324-11: permite el rendimiento relacionados con las medidas que
reproducir en las condiciones de prueba especificadas utilizados los
instrumentos de prueba, también ofrece unas instrucciones en el
mantenimiento, calibración o el mantenimiento de los circuitos de los
instrumentos.

Las ventajas de trabajar con normas es que estas se rigen de ciertas características que
la medición debe cumplir según un rango designado por una escala. Esto permite ajustar
el equipo a estándares como área de barrido (haz angular) que cumple un rol fundamental
para determinar algún grado de discontinuidad. Además de la calidad superficial rugosa o
pared posterior rugosa, rating, etc. Todas estas características se rigen por estándares de
calidad que debe cumplir el material que se está analizando. Luego de haber pasado por
la prueba de calidad según la norma correspondiente el material analizado cumple con las
características y calidad para realizar su respectiva función.
Apéndice

Ensayos no destructivos o END: se denomina a cualquier tipo de prueba práctica

a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales.

AIA Estándar: Certificación NAS-410 y calificación del personal de ensayos no

destructivos

API 1104: es la norma que indica cómo se debe realizar técnica Phased Array e
como se ser ejecutada la soldadura

Workmanship: permite utilizar una sola técnica o la combinación de estas, por

ejemplo: TOFD+PAUT u otras (es una de las técnicas que existen para la detección de
discontinuidades).

Tipos De Acoplantes: estos tipos de Acoplantes se pueden ocupar en caso de no

tener el gel Acoplantes indicado para la medición que se está realizando.
Agua
Aceite
Grasa
Glicerina
Vaselina
 Bibliografía

http://www.mundopyme.cl/meldic/paginas/pag01.htm

http://www.uesystems.eu/es/productos/ultraprobe-3000/#Características Técnicas
http://www.metalactual.com/revista/23/procesos_soldadura.pdf

http://portal.tc.com.co/tecnicontrol/images/publicaciones/articulos/empleodeutenlugardert.pdf

http://www.integrity-ndt.com/#!phased-array/c19qs

http://www.monografias.com/trabajos30/radiografia-industrial/radiografia-industrial.shtml

http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ensayos_no_destruct_web.pdf

http://materias.fi.uba.ar/6716/Presentacion%20NDT.pdf

http://www.ndt.net/myndt/openfile.php?file=4982_1.pdf&id=4982

http://testwp.phoenixisl.com/phased-array

https://es.scribd.com/doc/240752338/Norma-ASTM-E114-Espanol

https://www.astm.org/Standards/E2700.htm