INSPECCION POR ULTRASONIDO INDUSTRIAL A EQUIPO ESTATICO (TUBERIAS

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En la inspección de materiales por ultrasonido las frecuencias son. .1 EL ULTRASONIDO COMO ENSAYO NO DESTRUCTIVO. la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la información almacenada.5 y 25 millones de ciclos/segundo. no pueden propagarse en el vacío.OBJETIVO GENERAL METODOLOGIA PARA LA INSPECCIÓN DE TUBERIAS 1. lo que permite la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas. se utilizan ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas. por no existir materia que las sustente. mientras que al tratarse de ultrasonido es superior a los 20.000 ciclos/segundo. Por principio. y los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en memoria. LIMITACIONES Las limitaciones del método de la inspección por ultrasonido incluyen las siguientes:  La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos experimentados. esto es. las ondas ultrasónicas pueden propagarse a través de todos los medios donde existe materia. VENTAJAS Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido son: Un gran poder de penetración. gran sensibilidad. notablemente más elevadas y varían entre 0. su aplicación no afecta en operaciones posteriores. En la Inspección por ultrasonido (UT = Ultrasonic Testing). lo que permite la inspección de grandes espesores. por regla general. átomos.000 ciclos/segundo. En el sonido perceptible el número de oscilaciones se encuentra en un rango de entre 16 a 20. Por el contrario.

Resolución. y son necesarios patrones de referencia. las cuales son comúnmente representadas por “movimientos ondulatorios” (ondas sinusoidales). RELACION ENTRE LONGITUD DE ONDA. . FRECUENCIA Y VELOCIDAD La siguiente expresión matemática representa la relación entre las características mencionadas de la onda ultrasónica: Modos de Onda En la inspección por ultrasonido. Es la capacidad para separar dos señales cercanas en tiempo o profundidad. Frecuencia central. Como sabemos. Ondas Longitudinales La característica principal de estas ondas es que provocan que las partículas vibren en dirección paralela con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica: Ondas de Corte Las ondas de corte están caracterizadas porque las partículas vibran en dirección perpendicular con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica: Los principales parámetros que deben ser controlados en un sistema ultrasónico son: Sensibilidad: Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeñas. Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia especificado para obtener una aplicación óptima. Es necesario el uso de un material acoplante. para la calibración del equipo y caracterización de discontinuidades. la propagación del ultrasonido está caracterizada por vibraciones mecánicas periódicas. los modos de onda más frecuentemente utilizados son: las ondas longitudinales y las ondas de corte o transversales.

latón). cerámicas. La corrosión puede ser clasificada como húmeda o seca. Las causas principales son la dispersión y la absorción. etc. La corrosión ocurre en muchas y variadas formas. Otros factores.) y todos los ambientes (medios acuosos. pero su clasificación generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores: Naturaleza de la sustancia corrosiva.Atenuación del haz. polímeros. etc. Siempre que la corrosión esté originada por reacción química.). FORMAS DE CORROSION La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química y de física (físico-química). la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los materiales (metales. también pueden contribuir a la corrosión. atmósfera. como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce. Para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la segunda. Es la perdida de energía de una onda ultrasónica al desplazarse a través de un material. la concentración de los reactivos y de los productos. la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura. como el esfuerzo mecánico y la erosión. Sin embargo. CORROSION La corrosión puede ser definida como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque químico por su entorno. La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxido reducción) en la que intervienen dos factores:   la pieza manufacturada el ambiente Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire. las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura. . alta temperatura.

corrosión por picaduras: aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie o bien. esto origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.Mecanismo de corrosión. en cuyo caso solamente resultan afectadas pequeñas áreas. corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto. dentro de las más comunes están: 1. corrosión ínter granular: es la que se encuentra localizada en los límites de grano. ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo. corrosión uniforme: donde la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal. puede ser localizada. Apariencia del metal corroído. corrosión por esfuerzo: se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en frío. 3. 4. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien. a mayor diferencia de potencial el material con más activo será el ánodo. 5. CASOS ESPECIALES DE CORROSION:        Corrosión a alta temperatura Corrosión acuosa Corrosión atmosférica Corrosión bajo tensión Corrosión forzada Corrosión por cavitación Corrosión por Erosión . TIPOS DE CORROSIÓN Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído. 2. las reacciones químicas.

DE C. Dichos elementos son tubos y accesorios (tee. El inspector es el responsable de analizar los resultados de la inspección inmediata anterior del circuito a inspeccionar.). Se limita a la exanimación visual externa de los elementos y cuando sea especificado también a la medición de espesores por ultrasonido a dichos elementos. El circuito de tuberías. codo. Inspección en servicio: Es el tipo de inspección que se realiza a los componentes del circuito cuando este se encuentra en operación. se compone de elementos que conectados por soldadura. Los circuitos de tuberías deben ser inspeccionados periódicamente de acuerdo con el programa de mantenimiento establecido. El procedimiento es aplicable para los trabajos de inspección que se realicen a los circuitos de tubería de procesos y servicios instalados dentro de cualquier planta de cualquier índole industrial. bridas o roscados. Si se va a medir . soportes. etc.A. Solicita el circuito o sector de tubería a inspeccionar al área de producción de acuerdo a un isométrico del circuito de tubería a inspeccionar para indicar los elementos que lo componen y los puntos de inicio y terminación. conforman una trayectoria en los diferentes procesos. Inspección fuera de servicio: Es la inspección que se realiza a los componentes del circuito cuando este se encuentra fuera de operación (libranzas).V. Comprende a la examinación visual externa e interna cuando esto es posible y a la medición de espesores cuando esta es especificada. válvula.   Corrosión por fatiga Corrosión por fricción Fragilidad por hidrógeno METODOLOGIA PARA LA INSPECCION A CIRCUITOS DE TUBERIAS Asegurar mediante inspecciones periódicas el cumplimiento con los requerimientos de seguridad e integridad de los circuitos de tuberías instaladas en la planta CLOROBENCENOS S. reducción.

reactivos. cajas soldadas o con coroline). Condición de las conexiones bridadas. Efectúa de manera directa o con la ayuda de lupas. Condición de la soportería. anclaje. Detección de posibles zonas con erosión en las áreas o piezas donde se tengan inyección de inhibidores. válvulas etc. indica en el isométrico o dibujo el número de elementos de que consta el circuito. Soportería conectada (guías. Los componentes sujetos a este tipo de inspección. Condición de estado que guarda el recubrimiento anticorrosivo. etc. Localización de reparaciones temporales (parches soldados. y otras formas de deterioro similares.) . que pudieran causar un deterioro en la línea. para lo cual se medirán espesores. codos. comenzando por el punto donde se inicia el flujo. neutralizantes. Identificación de grietas. los niveles de medición se localizaran corriente abajo del punto de adición (en el sentido del flujo). Identificación de la pintura de acuerdo al tipo de fluido. CONSIDERACION DE ACCESORIOS O ELEMENTOS EN UN CIRCUITO DE TUBERIAS.) b. poros socavados. agua de lavado. Condición de los instrumentos y/o tomas. abrazaderas con neopreno. Condición de las válvulas. INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA             En esta etapa se trata de visualizar las condiciones exteriores del circuito de tuberías considerando lo siguiente: Estado superficial de la tubería es decir corrosión externa. Elementos principales del circuito (tubos. tees. aditivos etc. colgantes.espesores. Condición del aislamiento térmico. la inspección visual externa o interna (según aplique) del sector o circuito de tubería. son los siguientes: a.

o Para reducciones 4 mediciones como mínimo. Trampas de vapor (circuitos de vapor). g. daños en aislamiento. etc.  Calcula la velocidad de corrosión para cada uno de los componentes. Sistema de aislamiento térmico. realizar como mínimo 8 mediciones repartidas en dos niveles de medición de 4 puntos espaciados cada uno 90° con respecto a otro. etc. Sistema de Protección anticorrosivo. tornillería. empaques. h.  Para accesorios. iniciando por la parte superior para tuberías horizontales o por el lado norte para tuberías verticales y siguiendo el sentido horario. las mediciones se harán como sigue: o Para codos 4 mediciones como mínimo. usando la fórmula siguiente: . efectúala medición de espesores (solo para tubería de 2” y mayores) de acuerdo a lo siguiente:    Define los elementos del circuito de tubería que estarán sujetos a medición de espesores. Cuando sea especificado y las condiciones lo permitan.c. Puentes eléctricos (para servicios peligrosos) e. tales como fugas. bridadas o roscadas d. Conexiones soldadas. f. corrosión. pintura. 4 mediciones como mínimo. tales como tomas de instrumentos. Se indica en el isométrico cualquier condición relevante. conexiones. de preferencia al centro (zona de transición) y espaciadas 90° una co n respecto a la otra. soportes. o Para tees. la distribución de puntos sujetos a medición de espesores a los componentes del circuito será de la manera siguiente:  Para tramos rectos. Si está especificado en el programa de inspección. Otros.). Prepara y calibra el equipo medidor de espesores a usar de acuerdo con el manual de operación correspondiente.

Los resultados obtenidos se registran y se evalúan. Determina la vida remanente de los componentes basándose en la formula siguiente: Dónde: EP= es el espesor promedio actual en pulgadas. T= es el tiempo entre mediciones. (Formula obtenida de API 570).Dónde: Eo= es el espesor anterior tomado de la inspección anterior en pulgadas. CALCULO DE ESPESORES DE TUBERIAS. Em= es el espesor mínimo permisible por presión de diseño. SOMETIDAS A PRESION INTERNA ESTA REGIDO POR LA NORMA ASME / ANSI B31. . comparando con los anteriores u originales de las localizaciones medidas.4 EDICION 1992 EL ESPESOR REQUERIDO PARA SECCIONES RECTAS DE TUBERIA SE DETERMINA DE ACUERDO A LA SIG. Con esto se determina la velocidad de corrosión de cada elemento medido. Vc= es la velocidad de corrosión en milésimas de pulgadas por años. ECUACION: FORMULA PARA OBTENER EL MINIMO REQUERIDO SEGÚN API-570. Ep=es el espesor promedio actual en pulgadas.

c= espesor agregado para corrosión normalmente es de 0. deberá ser basado en las consideraciones de la presión. (Ver tabla B31.3). ER= espesor requerido por presión de diseño. S= esfuerzo máximo a la compresión en lb/plg2. Deberán tomarse en cuenta tanto la corrosión generalizada como la localizada. E= eficiencia de la junta en porcentaje (para tuberías que fueron radiografiadas se considera el 100%. el ingeniero debe contemplar un aumento en el espesor mínimo requerido para cubrir las cargas imprevistas o desconocidas. La Determinación del Espesor Mínimo Requerido (ER).3.) VER TABLA EN EL ANEXO. Y= es un factor de tensión con valor de 0. la pérdida de metal no descubierta o la resistencia al abuso normal. D= diámetro exterior de la tubería. (Obtenido de ASME B31.3 VER TABLA).DONDE: P= presión de diseño. (ER) o el espesor de sustitución. La Determinación del Espesor Mínimo Requerido (ER). ER= es el espesor mínimo requerido por presión de diseño. utilizando las respectivas fórmulas del diseño y los esfuerzos permisibles según el código ASME B31.125”. En el caso de los servicios con graves consecuencias potenciales en caso de falla.4 adimensional. NOTA: El registro de medición de espesores debe contar con la información siguiente: o Ubicación de los puntos de medición . En lb/plg2. El espesor mínimo requerido del espesor de pared. las mecánicas y las estructurales. EL ESPESOR MINIMO PERMISIBLE ES: Em= ER + C Dónde: Em= es el espesor mínimo permisible.

  Apoyarse en la práctica recomendada API. . 1. o Tiempo transcurrido entre inspecciones. De requerirse otro tipo de inspección. definir en base a los resultados obtenidos de vida remanente si el o los elementos requieren ser sustituidos por presentar una integridad mecánica deficiente o por el contrario si presentan una integridad mecánica aceptable para continuar en servicio.574 como guías para determinar requerimientos adicionales. 3. se realiza o se solicita a través de terceros para determinar si algún elemento cumple con los requerimientos establecidos de integridad MEDICION DE ESPESORES Los siguientes procedimientos de operación deben ser realizados por todos los usuarios del equipo. así como situaciones de riesgo para el servicio. Verifique que se encuentre vigente la fecha de mantenimiento al equipo 4. o Calculo de velocidad de corrosión y vida remanente. esto con el fin de minimizar errores durante la inspección. utilizado para la medición de espesores. o Datos del equipo empleado y de la Calibración efectuada o Nombre y firma de quien efectuó la medición Realizar la evaluación en base a la condición encontrada en la inspección visual y a los resultados de la medición de espesores de la siguiente manera:  Para la inspección visual externa e interna: evaluar considerando si la condición actual es adecuada o no para ofrecer un servicio seguro y eficiente. Verifica los espesores de límite de retiro establecidos.o Espesores nominales (original) o anterior. Revisa el último reporte del análisis de la medición de espesores que se haya generado para ese equipo o circuito de tuberías. 2. Para los resultados de la medición de espesores.

Desgaste: Es la pérdida de material que sufren las paredes de la tubería. Editorial: Bernardo Martín Hernández Nom-002 norma oficial mexicana para mantenimiento. instalado. procurado. API 570 (2003) – Piping Inspection Code (código de inspección de tuberías a presión). Manual de tuberías. instalaciones y al ambiente Defecto: Discontinuidad de magnitud suficiente para ser rechazada por las normas o especificaciones.P. mantenido.krautkramer. ISBN: 978-84-605-0533-4.3 tuberías de proceso en refinerías y plantas químicas. el recubrimiento anticorrosivo. accidentes o potenciales riesgos a personas. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS UTILIZADAS Integridad mecánica: Es una filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseñado.mexichem. Bernardo.com www. inspeccionado. reparación e inspección de tuberías de gas L.com Manual De Operación De Ultrasonido DANATRONICS EHC-09DL. API 574 (98) – Inspection Practices for Piping Systems Components inspection practicas Para sistemas de tuberías y componentes). válvula o conexión. recipientes a presión.5. construido. revisa tanto la tubería como aislamiento. soportaría etc. por abrasión o por la acción corrosiva del fluido manejado o del medio ambiente donde se encuentra instalada. operado. Autor: Martín Hernández. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA         www. y/o reemplazado oportunamente para prevenir fallas. No debe . fabricado. y en el caso de los equipos se incluyen las boquillas. Al medir un circuito. ASME B31.

peso propio del componente. Circuito de tubería: Conjunto de tuberías de proceso que conducen el mismo fluido y operan con iguales condiciones de presión y temperatura. ASME American society of mechanical engineers (Sociedad americana de ingenieros mecánicos. (Lb/pulg2. ASME B31. siendo sus unidades más usuales Pa. Esfuerzo: La reacción de un cuerpo a la acción de fuerzas. Equipos estáticos de proceso: Son equipos empleados en el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones marinas los cuales comprenden circuitos de tuberías de proceso. tanques y recipientes a presión. Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (t): Es el espesor mínimo requerido considerando la compensación debido a cargas externas (Fluido. Vc = Velocidad de corrosión en milésimas de pulgada / año Eo = Espesor original ó Espesor promedio obtenido en medición anterior en pulgadas. a las que está expuesta el componente. claro entre soportes. T = Intervalo de tiempo entre mediciones (años) . cargas. Tubería para Plantas Químicas y Refinerías Petroleras. Ep = Espesor promedio obtenido en la medición actual en pulgadas. entre otros).considerarse como desgaste la corrosión localizada. (Instituto americano del petróleo).3. API = American petroleum institute. Presión máxima permisible de operación (PMPO): Es la presión máxima a la que un componente puede ser operado. Presión de diseño: Es la presión máxima a la que se puede operar un sistema de la instalación por diseño. presiones o desplazamientos aplicados y se expresa como fuerza por unidad de área.” publicada por la Sociedad Norteamericana de Ingenieros ASTM American society testing Materials (Sociedad americana de pruebas de materiales). vibración.3 – Es una versión abreviada de la Norma “ASME B31. ni el deterioro tipo metalúrgico.

Vr = Vida remanente en años. Em = El espesor mínimo permisible para la sección ó zona limitante ANEXOS TABLAS DE CEDULAS DE TUBERIAS Y ESPECIFICACIONES DE .

TABLAS DE ESFUERZOS PERMISIBLES PARA DIFERENTES MATERIALES UTILIZADOS PARA LA FABRICACION DE TUBERIAS DE DIFERENTES DIAMETROS. .

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