INSPECCION POR ULTRASONIDO INDUSTRIAL A EQUIPO ESTATICO (TUBERIAS

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En la inspección de materiales por ultrasonido las frecuencias son. su aplicación no afecta en operaciones posteriores. mientras que al tratarse de ultrasonido es superior a los 20. lo que permite la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas. átomos. En el sonido perceptible el número de oscilaciones se encuentra en un rango de entre 16 a 20. la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la información almacenada. En la Inspección por ultrasonido (UT = Ultrasonic Testing). Por principio. notablemente más elevadas y varían entre 0. las ondas ultrasónicas pueden propagarse a través de todos los medios donde existe materia. lo que permite la inspección de grandes espesores.5 y 25 millones de ciclos/segundo.000 ciclos/segundo. y los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en memoria. se utilizan ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas.OBJETIVO GENERAL METODOLOGIA PARA LA INSPECCIÓN DE TUBERIAS 1.1 EL ULTRASONIDO COMO ENSAYO NO DESTRUCTIVO. por regla general. VENTAJAS Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido son: Un gran poder de penetración. esto es. LIMITACIONES Las limitaciones del método de la inspección por ultrasonido incluyen las siguientes:  La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos experimentados. Por el contrario. no pueden propagarse en el vacío. .000 ciclos/segundo. gran sensibilidad. por no existir materia que las sustente.

Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia especificado para obtener una aplicación óptima. FRECUENCIA Y VELOCIDAD La siguiente expresión matemática representa la relación entre las características mencionadas de la onda ultrasónica: Modos de Onda En la inspección por ultrasonido. Ondas Longitudinales La característica principal de estas ondas es que provocan que las partículas vibren en dirección paralela con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica: Ondas de Corte Las ondas de corte están caracterizadas porque las partículas vibran en dirección perpendicular con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica: Los principales parámetros que deben ser controlados en un sistema ultrasónico son: Sensibilidad: Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeñas. . Resolución. y son necesarios patrones de referencia. Es necesario el uso de un material acoplante. los modos de onda más frecuentemente utilizados son: las ondas longitudinales y las ondas de corte o transversales. RELACION ENTRE LONGITUD DE ONDA. Es la capacidad para separar dos señales cercanas en tiempo o profundidad. Frecuencia central. la propagación del ultrasonido está caracterizada por vibraciones mecánicas periódicas. las cuales son comúnmente representadas por “movimientos ondulatorios” (ondas sinusoidales). Como sabemos. para la calibración del equipo y caracterización de discontinuidades.

Es la perdida de energía de una onda ultrasónica al desplazarse a través de un material.) y todos los ambientes (medios acuosos. etc. la concentración de los reactivos y de los productos. La corrosión ocurre en muchas y variadas formas. cerámicas. La corrosión puede ser clasificada como húmeda o seca. .Atenuación del haz. Las causas principales son la dispersión y la absorción. Sin embargo. pero su clasificación generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores: Naturaleza de la sustancia corrosiva. latón). la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura. como el esfuerzo mecánico y la erosión. alta temperatura. como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce. polímeros. Otros factores. las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura. también pueden contribuir a la corrosión. etc. Para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para la segunda. CORROSION La corrosión puede ser definida como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque químico por su entorno.). La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxido reducción) en la que intervienen dos factores:   la pieza manufacturada el ambiente Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire. atmósfera. Siempre que la corrosión esté originada por reacción química. FORMAS DE CORROSION La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química y de física (físico-química). la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los materiales (metales.

Apariencia del metal corroído. 2. 3. corrosión ínter granular: es la que se encuentra localizada en los límites de grano. corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto. TIPOS DE CORROSIÓN Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie o bien.Mecanismo de corrosión. en cuyo caso solamente resultan afectadas pequeñas áreas. puede ser localizada. corrosión uniforme: donde la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal. CASOS ESPECIALES DE CORROSION:        Corrosión a alta temperatura Corrosión acuosa Corrosión atmosférica Corrosión bajo tensión Corrosión forzada Corrosión por cavitación Corrosión por Erosión . ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como cátodo. 5. corrosión por picaduras: aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos. a mayor diferencia de potencial el material con más activo será el ánodo. las reacciones químicas. corrosión por esfuerzo: se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en frío. dentro de las más comunes están: 1. 4. esto origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.

). Los circuitos de tuberías deben ser inspeccionados periódicamente de acuerdo con el programa de mantenimiento establecido. bridas o roscados. conforman una trayectoria en los diferentes procesos.   Corrosión por fatiga Corrosión por fricción Fragilidad por hidrógeno METODOLOGIA PARA LA INSPECCION A CIRCUITOS DE TUBERIAS Asegurar mediante inspecciones periódicas el cumplimiento con los requerimientos de seguridad e integridad de los circuitos de tuberías instaladas en la planta CLOROBENCENOS S. Inspección en servicio: Es el tipo de inspección que se realiza a los componentes del circuito cuando este se encuentra en operación. El procedimiento es aplicable para los trabajos de inspección que se realicen a los circuitos de tubería de procesos y servicios instalados dentro de cualquier planta de cualquier índole industrial. reducción. se compone de elementos que conectados por soldadura. El circuito de tuberías. soportes. Si se va a medir . etc.V. DE C. Dichos elementos son tubos y accesorios (tee. Inspección fuera de servicio: Es la inspección que se realiza a los componentes del circuito cuando este se encuentra fuera de operación (libranzas). Comprende a la examinación visual externa e interna cuando esto es posible y a la medición de espesores cuando esta es especificada. válvula. codo. Solicita el circuito o sector de tubería a inspeccionar al área de producción de acuerdo a un isométrico del circuito de tubería a inspeccionar para indicar los elementos que lo componen y los puntos de inicio y terminación. El inspector es el responsable de analizar los resultados de la inspección inmediata anterior del circuito a inspeccionar.A. Se limita a la exanimación visual externa de los elementos y cuando sea especificado también a la medición de espesores por ultrasonido a dichos elementos.

válvulas etc. poros socavados. Elementos principales del circuito (tubos. Condición de la soportería. Condición de estado que guarda el recubrimiento anticorrosivo.) b. Condición de las válvulas. Condición de los instrumentos y/o tomas. colgantes. CONSIDERACION DE ACCESORIOS O ELEMENTOS EN UN CIRCUITO DE TUBERIAS. agua de lavado. aditivos etc. neutralizantes. Detección de posibles zonas con erosión en las áreas o piezas donde se tengan inyección de inhibidores. codos. Identificación de grietas. abrazaderas con neopreno. cajas soldadas o con coroline). Condición del aislamiento térmico. Efectúa de manera directa o con la ayuda de lupas. los niveles de medición se localizaran corriente abajo del punto de adición (en el sentido del flujo). para lo cual se medirán espesores. indica en el isométrico o dibujo el número de elementos de que consta el circuito. INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA             En esta etapa se trata de visualizar las condiciones exteriores del circuito de tuberías considerando lo siguiente: Estado superficial de la tubería es decir corrosión externa. tees. Los componentes sujetos a este tipo de inspección. Localización de reparaciones temporales (parches soldados. Identificación de la pintura de acuerdo al tipo de fluido.) . la inspección visual externa o interna (según aplique) del sector o circuito de tubería. que pudieran causar un deterioro en la línea. etc. Soportería conectada (guías. son los siguientes: a. y otras formas de deterioro similares. comenzando por el punto donde se inicia el flujo. anclaje. reactivos. Condición de las conexiones bridadas.espesores.

Conexiones soldadas. Sistema de Protección anticorrosivo. daños en aislamiento. efectúala medición de espesores (solo para tubería de 2” y mayores) de acuerdo a lo siguiente:    Define los elementos del circuito de tubería que estarán sujetos a medición de espesores. bridadas o roscadas d. g.  Para accesorios. tornillería. las mediciones se harán como sigue: o Para codos 4 mediciones como mínimo.  Calcula la velocidad de corrosión para cada uno de los componentes. Puentes eléctricos (para servicios peligrosos) e. Prepara y calibra el equipo medidor de espesores a usar de acuerdo con el manual de operación correspondiente. pintura. h. Si está especificado en el programa de inspección. Otros. tales como fugas. o Para reducciones 4 mediciones como mínimo. 4 mediciones como mínimo. tales como tomas de instrumentos. corrosión. f. usando la fórmula siguiente: . Se indica en el isométrico cualquier condición relevante. iniciando por la parte superior para tuberías horizontales o por el lado norte para tuberías verticales y siguiendo el sentido horario. Sistema de aislamiento térmico.c. o Para tees. etc. realizar como mínimo 8 mediciones repartidas en dos niveles de medición de 4 puntos espaciados cada uno 90° con respecto a otro. la distribución de puntos sujetos a medición de espesores a los componentes del circuito será de la manera siguiente:  Para tramos rectos. empaques. Trampas de vapor (circuitos de vapor). Cuando sea especificado y las condiciones lo permitan. soportes.). etc. conexiones. de preferencia al centro (zona de transición) y espaciadas 90° una co n respecto a la otra.

(Formula obtenida de API 570). comparando con los anteriores u originales de las localizaciones medidas. T= es el tiempo entre mediciones. Vc= es la velocidad de corrosión en milésimas de pulgadas por años. SOMETIDAS A PRESION INTERNA ESTA REGIDO POR LA NORMA ASME / ANSI B31. Em= es el espesor mínimo permisible por presión de diseño. Determina la vida remanente de los componentes basándose en la formula siguiente: Dónde: EP= es el espesor promedio actual en pulgadas. Con esto se determina la velocidad de corrosión de cada elemento medido. Ep=es el espesor promedio actual en pulgadas. Los resultados obtenidos se registran y se evalúan. ECUACION: FORMULA PARA OBTENER EL MINIMO REQUERIDO SEGÚN API-570.4 EDICION 1992 EL ESPESOR REQUERIDO PARA SECCIONES RECTAS DE TUBERIA SE DETERMINA DE ACUERDO A LA SIG.Dónde: Eo= es el espesor anterior tomado de la inspección anterior en pulgadas. CALCULO DE ESPESORES DE TUBERIAS. .

deberá ser basado en las consideraciones de la presión.DONDE: P= presión de diseño. E= eficiencia de la junta en porcentaje (para tuberías que fueron radiografiadas se considera el 100%.4 adimensional. Y= es un factor de tensión con valor de 0. La Determinación del Espesor Mínimo Requerido (ER). la pérdida de metal no descubierta o la resistencia al abuso normal. (Obtenido de ASME B31. las mecánicas y las estructurales.125”. La Determinación del Espesor Mínimo Requerido (ER).) VER TABLA EN EL ANEXO. el ingeniero debe contemplar un aumento en el espesor mínimo requerido para cubrir las cargas imprevistas o desconocidas. EL ESPESOR MINIMO PERMISIBLE ES: Em= ER + C Dónde: Em= es el espesor mínimo permisible. En el caso de los servicios con graves consecuencias potenciales en caso de falla. c= espesor agregado para corrosión normalmente es de 0. utilizando las respectivas fórmulas del diseño y los esfuerzos permisibles según el código ASME B31. S= esfuerzo máximo a la compresión en lb/plg2. ER= es el espesor mínimo requerido por presión de diseño. D= diámetro exterior de la tubería. (ER) o el espesor de sustitución. NOTA: El registro de medición de espesores debe contar con la información siguiente: o Ubicación de los puntos de medición . El espesor mínimo requerido del espesor de pared. Deberán tomarse en cuenta tanto la corrosión generalizada como la localizada. ER= espesor requerido por presión de diseño.3.3 VER TABLA). En lb/plg2.3). (Ver tabla B31.

. 1. 3. Para los resultados de la medición de espesores. definir en base a los resultados obtenidos de vida remanente si el o los elementos requieren ser sustituidos por presentar una integridad mecánica deficiente o por el contrario si presentan una integridad mecánica aceptable para continuar en servicio.o Espesores nominales (original) o anterior. esto con el fin de minimizar errores durante la inspección. así como situaciones de riesgo para el servicio. Revisa el último reporte del análisis de la medición de espesores que se haya generado para ese equipo o circuito de tuberías. o Calculo de velocidad de corrosión y vida remanente.   Apoyarse en la práctica recomendada API. o Datos del equipo empleado y de la Calibración efectuada o Nombre y firma de quien efectuó la medición Realizar la evaluación en base a la condición encontrada en la inspección visual y a los resultados de la medición de espesores de la siguiente manera:  Para la inspección visual externa e interna: evaluar considerando si la condición actual es adecuada o no para ofrecer un servicio seguro y eficiente. o Tiempo transcurrido entre inspecciones. Verifique que se encuentre vigente la fecha de mantenimiento al equipo 4.574 como guías para determinar requerimientos adicionales. utilizado para la medición de espesores. De requerirse otro tipo de inspección. se realiza o se solicita a través de terceros para determinar si algún elemento cumple con los requerimientos establecidos de integridad MEDICION DE ESPESORES Los siguientes procedimientos de operación deben ser realizados por todos los usuarios del equipo. 2. Verifica los espesores de límite de retiro establecidos.

instalaciones y al ambiente Defecto: Discontinuidad de magnitud suficiente para ser rechazada por las normas o especificaciones. y/o reemplazado oportunamente para prevenir fallas. fabricado.mexichem. API 574 (98) – Inspection Practices for Piping Systems Components inspection practicas Para sistemas de tuberías y componentes). construido. instalado.3 tuberías de proceso en refinerías y plantas químicas. revisa tanto la tubería como aislamiento. Editorial: Bernardo Martín Hernández Nom-002 norma oficial mexicana para mantenimiento. procurado. ISBN: 978-84-605-0533-4. Manual de tuberías. mantenido. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA         www. No debe . Bernardo. Desgaste: Es la pérdida de material que sufren las paredes de la tubería. inspeccionado. API 570 (2003) – Piping Inspection Code (código de inspección de tuberías a presión). Autor: Martín Hernández. ASME B31. soportaría etc. válvula o conexión. Al medir un circuito.5.com www.krautkramer. y en el caso de los equipos se incluyen las boquillas. recipientes a presión. operado.com Manual De Operación De Ultrasonido DANATRONICS EHC-09DL. reparación e inspección de tuberías de gas L. el recubrimiento anticorrosivo. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS UTILIZADAS Integridad mecánica: Es una filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseñado. accidentes o potenciales riesgos a personas.P. por abrasión o por la acción corrosiva del fluido manejado o del medio ambiente donde se encuentra instalada.

Vc = Velocidad de corrosión en milésimas de pulgada / año Eo = Espesor original ó Espesor promedio obtenido en medición anterior en pulgadas. cargas. API = American petroleum institute. T = Intervalo de tiempo entre mediciones (años) . ASME B31. Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente (t): Es el espesor mínimo requerido considerando la compensación debido a cargas externas (Fluido. (Lb/pulg2. tanques y recipientes a presión. (Instituto americano del petróleo). siendo sus unidades más usuales Pa.3. ASME American society of mechanical engineers (Sociedad americana de ingenieros mecánicos. Tubería para Plantas Químicas y Refinerías Petroleras.considerarse como desgaste la corrosión localizada. entre otros). peso propio del componente. vibración. Equipos estáticos de proceso: Son equipos empleados en el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones marinas los cuales comprenden circuitos de tuberías de proceso.3 – Es una versión abreviada de la Norma “ASME B31. Esfuerzo: La reacción de un cuerpo a la acción de fuerzas.” publicada por la Sociedad Norteamericana de Ingenieros ASTM American society testing Materials (Sociedad americana de pruebas de materiales). claro entre soportes. Presión máxima permisible de operación (PMPO): Es la presión máxima a la que un componente puede ser operado. Presión de diseño: Es la presión máxima a la que se puede operar un sistema de la instalación por diseño. Circuito de tubería: Conjunto de tuberías de proceso que conducen el mismo fluido y operan con iguales condiciones de presión y temperatura. Ep = Espesor promedio obtenido en la medición actual en pulgadas. presiones o desplazamientos aplicados y se expresa como fuerza por unidad de área. ni el deterioro tipo metalúrgico. a las que está expuesta el componente.

Em = El espesor mínimo permisible para la sección ó zona limitante ANEXOS TABLAS DE CEDULAS DE TUBERIAS Y ESPECIFICACIONES DE .Vr = Vida remanente en años.

.TABLAS DE ESFUERZOS PERMISIBLES PARA DIFERENTES MATERIALES UTILIZADOS PARA LA FABRICACION DE TUBERIAS DE DIFERENTES DIAMETROS.

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