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All content following this page was uploaded by Dr. Manuel Arnoldo Rodríguez Medina on 28 October 2015.
Resumen
Los modos de falla, los efectos y el análisis de criticidad FMECA es una metodología estándar para
identificar y analizar los modos de falla. El objetivo principal al aplicar esta herramienta es asegurar que todos los
modos de falla potenciales sean considerados y se tomen las disposiciones adecuadas para eliminarlos. Las
múltiples aplicaciones de esta técnica han resultado útiles en la selección de alternativas de diseño, la
programación del mantenimiento y en el análisis de confiabilidad y disponibilidad.
Dado que este método utiliza conceptos no precisos para categorizar las fallas, se propone complementar
la técnica de análisis con lógica difusa para detectar los modos de falla. En nuestro trabajo tratamos de motivar
la investigación en este campo presentando una descripción comprensible de trabajos anteriores y mediante una
aplicación que evalúa la posibilidad de reprobación académica.
Palabras claves: FMECA, FMEA, Detección del modo de falla, Lógica difusa.
1. INTRODUCCIÓN
La técnica de análisis conocida como FMECA: los modos de falla, los efectos y el análisis de criticidad;
también referida como FMEA: los modos de falla y el análisis de los efectos; evalúa la severidad (S), la
ocurrencia (O) y la no detección (D) de la falla mediante el Índice de Criticidad o el Número de Prioridad de
Riesgo; según sea el análisis requerido: FMECA o FMEA.
Esta es una herramienta valiosa de la ingeniería de confiabilidad y juega un papel vital en el diseño y
desarrollo de los sistemas técnicos. Es ampliamente aplicada dentro de la industria militar, la exploración
espacial, la industria automotriz, etc.
Entre los objetivos principales para realiza un análisis FMECA se encuentran:
• Satisfacer al cliente
• Identificar modos de falla que tienen consecuencias respecto a disponibilidad, seguridad, etc.
• Establecer los medios y procedimientos de detección de cada modo de falla
• Adoptar acciones correctivas y/o preventivas de forma que se supriman las causas de la falla.
1.1Conceptos
Un modo de falla puede estar originado por una o más causas o factores, como se muestra en la
Figura 1. Éstas, pueden ser independientes entre sí, tales como la A o la B. También pueden combinarse entre
ellas, es decir, que el modo de falla está condicionado a que se presenten ambas, como por ejemplo, C y D. Y
por último, puede que las causas estén encadenadas como la E y F, es decir, la E no se presentará si no
aparece antes de F.
1
Departamento de posgrado e investigación ITCJ: reyesmjesus@yahoo.com , m_rodriguez_itcj@yahoo.com
2
Departamento de Ingeniería Industria y Manufactura UACJ: ivanrodr@nmsu.edu , alejandro.alvarado.iniesta@gmail.com
Paso 9: Describir los controles actuales para prevenir las causas de la falla y detectar el efecto resultante.
Paso 10: Probabilidad de no detección. Este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de falla
llegue al cliente.
No Criterio Valor de D
detección
Muy escasa El defecto es obvio y fácilmente detectado por los controles existentes 1
Escasa El defecto raramente podría escapar a algún control secundario 2-3
Moderada El defecto es una característica de fácil detección 4-5
Frecuente El defecto es de difícil detección; con frecuencia llega al cliente 6-7
Elevada El defecto es improbable de detectar 8-9
Muy elevada El defecto ser muy difícil detectar con mucha probabilidad llegará al 10
cliente
Tabla 3. Cuadro de clasificación según la Probabilidad de no detección
Paso 11: Calcular el Número de Prioridad de Riesgo (NPR) con el fin de priorizar la causa potencial de la
falla y tomar acciones correctivas.
NPR = S * O * D (1)
Paso 12: Descripción de las acciones correctivas recomendadas.
Paso 14: Descripción de las acciones realmente implantadas.
Paso 15: Calcular el Nuevo Número de Prioridad de Riesgo
Si a pesar de la implantación de las acciones correctivas, no se cumplen los objetivos definidos, es
necesario investigar y proponer nuevas acciones correctivas hasta conseguir que el NPR sea menor que el
definido en los objetivos.
Si en un momento dado la temperatura del refrigerante fuera 600℉, tendríamos el siguiente valor de
membresía al conjunto difuso “alta temperatura”:
𝑓𝑎 (600) = 0.0015(600) − 0.23 = 0.67 (4)
En forma resumida presentamos en la Tabla 4 el resultado de la fusificación de los factores causantes
de la falla para el ejemplo dado por Fonseca y Pandey.
Para poder operar el modelo fijamos 54 reglas lógicas IF-THEN mediante el editor correspondiente,
obteniéndose el siguiente resultado: