UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Mecatrónica

Gestión de Mantenimiento

Estudiantes:
David Uzcha,
Mateo Heredia,
Andres Lliguisaca,
Daniel Tenezaca
Daniel Vásquez

Fecha:
16/05/2022
Periodo: 60
 Taller
1. ¿Qué es el AMEF?
Se le llama así al Análisis de Modo y Efecto de Fallas y Criticidad, de fallas potenciales. Con el
cual, se logra identificar fallas en elementos, sistemas y procesos. El AMEF, (FMECA por sus siglas
en ingles), tiene una referencia militar americana US MIL-STD-1629. Se considera que, un
componente puede tener tantos modos de falla como maneras posibles tiene de fallar.
Objetivos del análisis:
 Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos.
 Identificar debilidades en el diseño.
 Proveer alternativas en la etapa de diseño.
 Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas.
 Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas.
 Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías.

Requisitos del análisis:

 Un equipo multidisciplinario que esté integrado por la parte fundamental y la parte de apoyo,
con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño.
 Experiencia en el campo de aplicación,
 Conocimiento de la estructura del sistema en estudio.
- Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta
el sistema completo.
- Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
- Especificaciones funcionales de módulos, sub-ensambles, etc.
 Información de fallas.
 Criterios para fundamentar las recomendaciones.

Preguntas para el estudio de modo de falla de componente para el AMEF:

1. ¿Cómo puede fallar el componente?
2. ¿Cuáles son las consecuencias de tal falla?
3. ¿Cuál es la criticidad de las consecuencias?
4. ¿Cómo puede detectarse la falla?
5. ¿Cuáles son las salvaguardias contra la falla?

La norma militar americana provee dos métodos para realizar el FMECA.

El método 101: Ver: figura 3.2.
Es cualitativo, y permite resaltar los modos de falla cuyos efectos son importantes en relación
a severidad, defectibilidad, mantenibilidad, seguridad.
 Figura 3.2: Hoja cualitativa FMECA

El método 102: Ver: figura 3.3.

Es un análisis de criticidad que incluye consideraciones de tasa de falla o probabilidad (nivel de
criticidad). Define el número de criticidad del modo de falla m:
Cm = βαλpt
donde
β es la probabilidad de perdida de la función (o confiabilidad)
α es la razón de modo de falla (para un ítem P
α = 1)
λp es la tasa de fallas
t es el tiempo de operación del ítem.

Figura 3.3: Hoja cuantitativa del FMECA

2. ¿Qué es una falla potencial?

En el Análisis de Modo de Falla, Efecto y Criticidad un Modo de Falla Potencial se define como la
manera en la cual un componente, sub- sistema o sistema, podrán potencialmente fallar en entregar la
función deseada o con el requerimiento específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de
falla potencial para la operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es
necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías.

3. Describa los tipos de fallas.

Fallas primarias:
Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando esta ocurre en condiciones de
operación dentro del rango nominal. Ejemplo: ruptura de un alabe de turbina cuando la velocidad es
operacional.

Fallas secundarias:
Condiciones que causan fallas secundarias: temperaturas anormales, sobrepresión, sobrecarga,
velocidad, vibraciones, corriente, contaminación, corrosión.

Fallas con causa común:

Las catástrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos, inundaciones, huracanes,
explosiones, fuego. Mal funcionamiento de otros sistemas o componentes también pueden inducir
fallas en varios componentes.

Fallas propagadas:
En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla del primer componente
induce fallas en más de un componente puede ser considerada como falla con causa común.

Fallas por error humano:

Si las fallas son causadas errores humanos en la operación, mantención, inspección. Los errores
humanos en la etapa de diseño, construcción e instalación del equipo son considerados como fallas
por error humano y no deben ser consideradas como fallas primarias.

4. Describa las etapas de AMEF.

1. Conformación de grupo de trabajo:

Este grupo debe ser de 4 a 5 personas con conocimientos sobre el producto o servicio ofertado, entre
estos deben haber diferentes perfiles disciplinarios.
2. Enumerar los posibles fallos:
Se deben describir los posibles fallos que provoque que el proceso productivo sea poco fluido o no
presente un normal funcionamiento.

3. Establecer un índice de prioridad:

Después de registrar problemas se los deben clasificar de acuerdo a tres criterios con una calificación
de 1-10 y estos son:
-Severidad
-Incidencia
-Detección

Con esto podemos analizar los fallos determinar a cuál de estos prestar más atención

5. ¿Cuándo es aplicable el AMEF?

El análisis se lo puede realizar a cada modo de cada componente en un sistema y se determina
sus causas y efectos. Esto permite caracterizar elementos que permitan identificar fallas y se previene
errores de funcionamiento. Se pueden recomendar programas de inspección efectivo en función de
frecuencia y criticidad, dependiendo de cuál necesita mayor prioridad.

Tipos de aplicaciones:
De Concepto:
- Plasmar la percepción del sistema, subsistema o componente.
- Preparación de árboles de decisión para detectar causas de los problemas.
De Diseño:
- Analizar un producto al nivel de sistema o subsistema, antes de producirlo.
- Preparación de requerimientos de mantención preventiva.
De Proceso:
- Analizar las etapas en la fabricación, montaje y los planes de control resultantes.
- Diseño de auto-tests, indicadores de falla, componentes redundantes.
Sin embargo, también se puede realizar el análisis en base a funcionalidades cuando no se ha
identificado componentes específicos o cuando el diseño aún no es definido.

6. Enumere las ventajas y desventajas del AMEF.

Ventajas.
• Se concentra en identificar las fallas posibles de los componentes.
• Identifican deficiencias en el diseño, que se pueden mejorar.
• Se pueden recomendar programas de inspección efectivo.
• Se puede priorizar en función de frecuencia y criticidad, de modo de concentrar los esfuerzos
en aquellos modos de mayor prioridad.

Desventajas.

• Una limitación es que se trata de un análisis de falla simple.

• Si un modo de falla es capaz por si solo de afectar el funcionamiento del sistema, ello es
identificado por el FMECA.
• En sistemas complejos, donde un solo modo de falla no afecta negativamente al sistema, pero
si se combina con otra sí.
• El FMECA no está adaptado para este segundo caso; y es mejor utilizar la técnica del árbol
de fallas.