UNIVERSIDAD POPULAR ATONOMA DEL ESTADO

DE PUEBLA

ESCUELA DE INGENIERIA ECOLÓGICA Y

PROTECCIÓN AMBIENTAL

PROCESOS INDUSTRIALES Y PREVENCIÓN DE LA

CONTAMINACIÓN

BENEFICIO DE CAFÉ

PUEBLA, PUE.
CEBADA
Ecología y adaptación:
Se desarrolla desde el nivel del mar hasta 4260 msnm. Logra mejor adaptación entre 3000 y
4200 msnm. Necesita suelos con buen drenaje y no tan fértiles.
Prefiere tierras ricas en cal y potasa pero no compactas y clima templado, resiste
temperaturas hasta 16°C bajo cero. Es vigorosa y resistente a la sequía, puede cultivarse en
suelos marginales; se han seleccionado variedades resistentes a la sal para mejorar su
productividad en regiones litorales.
Formas de utilización:
El grano, la paja, el heno y varios subproductos de la cebada tienen valor alimenticio. El
grano se usa en la elaboración de bebidas a base de malta (Cerveza) y para cocinar. Cómo
otros cereales, la cebada contiene una elevada proporción de hidratos de carbono (67%) y
proteínas (12,8%).
En la actualidad ocupa el cuarto lugar en volúmen de producción de cereales, despúes del
trigo, el arroz y el maíz.
Consumo humano: Com cebada mondada o perlada y como hojuelas.
Consumo animal: Cerdos y caballos
Uso industrial: Para preparación de malta (cebada germinada para industria cervecera)

Espiga de Hordeum distichon L. (cebada cervecera) y espiga de Hordeum

hexastichon L. (cebada forrajera
 FABRICACIÓN CERVEZA
Son cuatro los elementos naturales de la cerveza. El agua, dotadora de vida, cristalina y
pura. La cebada malteada, el lúpulo aromatizante y condimento inimitable que le otorga ese
sabor amargo. Y la levadura, organismo responsable de la fermentación.
El proceso de fabricación de la cerveza se lleva a cabo en las siguientes fases:
• Acondicionamiento de la malta: La malta preparada se guarda en silos o sacos.
Para su uso en la fabricación de la cerveza, la malta es molida a una granulometría
específica y se almacena en silos apropiados.
• Preparación del Mosto: Se utiliza grits de maíz o arroz (maíz/arroz molido en pequeñas
partículas). El maíz o arroz se cocina en una olla (de jarabes) durante 1,5 horas a 120°C.
Paralelamente, en otra olla (de mostura), la malta se cocina a 60°C durante un periodo
similar. Después de esta fase, el maíz o arroz se transfiere a la olla de mostura dónde se
realiza la sacarificación de los almidones (carbohidratos) de la malta y del maíz o arroz.
Esta solución se le denomina mosto.
• Filtración del Mosto: Después de la sacarificación, el mosto se transfiere a un filtro-
prensa (lauter tun) o una cuba de filtrado (provista de tela y raspador) para la separación de
la pulpa (afrecho) de malta y maíz o arroz.
La pulpa se guarda en un silo específico para su comercialización posterior como alimento
para animales.
• Ebullición del mosto: El mosto filtrado es enviado a la olla o paila de ebullición donde
recibe el azúcar (no necesariamente) y el lúpulo. En esta paila ocurre la inactivación de las
enzimas, la coagulación de materias nitrogenadas (proteínas) y la esterilización del mosto.
• Separación de proteínas: El mosto hervido es enviado, a un tanque redondo denominado
"WHIRPOOL",
• Fermentación y Maduración: el mosto es enfriado entre 6-10°C y aireado con aire
esterilizado y es enviado a los tanques de fermentación. A estos tanques de fermentación se
agregan levaduras.
• El proceso de fermentación dura de 6 a 9 días y se divide en dos fases:
• Reproducción de levadura (aeróbica), con aumento de la cantidad de levadura de 2 a 6
veces;
• Fermentación propiamente dicha (anaerobio).
Siendo una reacción exotérmica, la temperatura se controla rigurosamente.
El proceso de fermentación transforma los azúcares en CO2 y alcohol, y el CO2 en el
exceso se lleva a un sistema de recuperación y purificación para ser usado después en el
proceso del embalaje.
 La levadura, después de la fermentación, se deposita en el fondo del tanque de donde se
retira y almacena para reutilizar en una nueva carga. Al final de la fase de fermentación, la
solución se denomina cerveza.
A continuación, empieza el proceso de maduración de la cerveza (2 a 8 semanas) a baja
temperatura (aproximadamente a 0°C).
• Filtración: después de la maduración, la cerveza se pasa por un proceso de filtración
usando tierra diatomácea como medio de filtrado y después (en algunos casos) pasando por
los filtros pulidores (de cartón). En los filtros, se retienen la levadura y las substancias
nitrogenadas residuales e insolubles.
• Acondicionamiento Final
• Embarrilamiento: La cerveza, proveniente del sistema de filtración es automáticamente
acondicionado en barriles limpios de acero inoxidable, previamente lavadas y esterilizadas.
• Embotellamiento/Enlatamiento: La cerveza filtrada es condicionada en botellas o latas.
Primeramente las botellas pasan por un proceso de lavado alcalino y esterilización con
agua caliente y fría en un equipo específico. Después de la limpieza y ser inspeccionadas
son llenados con la cerveza. El proceso siguiente es la pasteurización adecuado.

Diagrama de Flujo Básico para la Fabricación de la Cerveza

CONTAMINACION AMBIENTAL
9 FUENTES DE CONTAMINACION
Generación de Efluentes Líquidos Industriales
El proceso de fabricación de cerveza presenta diversos puntos de generación de efluentes.
En forma general los efluentes se producen en el lavado de suelos, equipos, tanques de
fermentación y maduración, lavado de botellas, barriles y cajas plásticas.
A continuación, se indican las principales operaciones donde se generan los efluentes,
resaltando el hecho de que se realizan los lavados de los equipos luego de cada lote de
producción:
• Maltería
• Lavado de piso del área de remojado y germinación de la cebada
• Preparación de mosto
• Lavado de las pailas de cocido de la malta y grits de maíz y/o arroz;
• Lavado de la paila de filtración o del filtro-prensa (desechos con residuos de
afrecho)
• Lavado de las ollas de ebullición o de lúpulo;
• Lavado del piso del área de producción del mosto;
• Lavado de tanques de productos químicos, etc.
• Lavado del "whirpool"
• Fermentación
• Lavado de los intercambiadores de calor;
• Lavado de líneas
• Lavado del área de preparación de levaduras
• Lavado de tanques de levaduras
• Lavado de pisos de las áreas de fermentación, maduración y filtrado de la cerveza;
• Lavado de los tanques de fermentación y maduración;
• Lavado de los tanques de almacenamiento de la cerveza.
• Llenado de Botellas y Embarrilamiento
• Lavado de botellas;
 • Lavado de barriles;
• Lavado de pisos de las áreas de llenado de botellas y embarrilamiento;
• Lavado de equipos, tanques, materiales y tuberías;
• Lavado de cajas plásticas;
• Residuos del proceso de llenado de botellas y mermas.
9 NATURALEZA Y CARACTERÍSTICAS DE LOS EFLUENTES
LÍQUIDOS INDUSTRIALES
Dada la complejidad existente en las diversas etapas de producción de la cerveza y la
naturaleza de las materias primas utilizadas, la composición química y microbiológica del
efluente de una cervecería es muy variada.
• Residuos de Maltería: En las cervecerías que poseen la producción de la malta, es
característico que los efluentes contengan granos de cebada en suspensión o de
sólidos sedimentables, provenientes de las impurezas de la materia prima. Poseen
color y turbiedad bastante elevadas y un pH que varía entre 7 a 8, pudiendo llegar
hasta 10 o 11 durante el lavado con soda cáustica de los tanques de remojado.
Desde el punto de vista químico, los efluentes de la maltería contienen
principalmente, legumina, fibrina, maltosa y arabinosa.
En la Tabla N° 10, se presenta el origen y composición de los diferentes tipos de efluentes
en las fases de producción de la cerveza.
Origen y Composición de los Efluentes Líquidos de las Cervecerías

Fase de
Origen del Residuo Composición
Producción
Solución acuosa de azúcares,
Residuos de mosto y
Cocción dextrina, proteínas, taninos y
lavado de equipos
resinas
Alcohol etílico, ácidos,
Fermentación Lavado de Tanques aldehidos, cetonas, ésteres,
bacterias
Líquido enriquecido de
Maduración Fondo de las cubas proteínas y productos
derivados de su degradación

Además de los residuos mostrados, puede encontrarse en los efluentes, restos de etiquetas
de las botellas, almidón, fermento decantado o centrifugado, tierra diatomácea y una
cantidad pequeña de cerveza proveniente del fermento descartado y de las botellas que se
rompen durante la pasteurización. Todos estos efluentes se caracterizan por presentar una
DBO alto y son ricos en proteínas que se descomponen rápidamente, produciendo olores
significantes.
 9 IMPACTOS AMBIENTALES Y OPORTUNIDADES DE PRODUCCION
LIMPIA
Impacto al Aire: Los únicos impactos potenciales al aire serían las descargas de SOx,
NOx y partículas provenientes de los calderos usados para producir vapor para procesos
internos de la planta.
Impacto de los Residuos Sólidos: aquí se ve el manejo de la pulpa de las etiquetas
producto de las operaciones de lavado de las botellas. La eliminación en rellenos o
botaderos de la pulpa húmeda de las etiquetas con alto pH pero debido a la naturaleza
húmeda de la pulpa y su alto pH, este residuo sólido genera un problema de disposición de
residuos peligrosos. Se debería considerar la neutralización de la pulpa y reciclaje en la
industria de elaboración de papel. Si esto no es posible, entonces se debería considerar la
neutralización antes de su disposición en tierra.
El siguiente tema importante en la disposición de residuos es el manejo del medio de
filtración de la cerveza residual (kieselguhr). Esto no representa un tema de disposición de
residuos peligrosos sino más bien una oportunidad de disponer del medio como residuo
sólido y no como una carga sólida en el efluente. El medio puede ser usado como un
aditivo de acondicionamiento del suelo o como relleno para carreteras. La industria podría
tener algunas oportunidades en el manejo del exceso de levadura como un residuo sólido
en lugar de disponerlo como un efluente o como un subproducto líquido. Algunas, pero no
todas las instalaciones están explorando la opción de prensar o centrifugar la levadura a fin
de recuperar la levadura como un subproducto sólido o en pasta.
Impacto del Efluente: Los mayores impactos ambientales observados en la industria,
incluso con la puesta en marcha de programas significativos de producción limpia y
prevención de la contaminación, se asociaban con las descargas de efluentes líquidos de la
planta. Las mayores fuentes de DBO parecían originarse de (a) las operaciones de limpieza
de la prensa del filtro o lauter tun, (b) las operaciones de limpieza del tanque de
fermentación y (c) las operaciones de llenado de cerveza. Las mayores fuentes de sólidos
totales y suspendidos parecían originarse de (a) las operaciones de limpieza de la prensa
del filtro o lauter tun, (b) las operaciones de limpieza del tanque de fermentación y (c) las
operaciones de filtrado de cerveza. Si alguna de las opciones de producción limpia
previamente mencionadas se pusieran en marcha (Procedimientos de Enjuague del Filtro
de la Pasta o Lauter Tun y de los Tanques de Maduración y Fermentación de Cerveza, los
Procedimientos de Recolección de Levadura, el Reciclaje de los Residuos Sólidos del
Filtro de Cerveza y la Reducción en la Merma Residual Resultante del Llenado de las
Botellas), el volumen del efluente de la planta, los sólidos totales y suspendidos y los
niveles de DBO se reducirían.
5.1.7 Desechos sólidos
El manejo adecuado de los desechos sólidos al interior de las cervecerías permite obtener
utilidades de la gestión adecuada de cada residuo. Es importante convertir los basureros
tradicionales en almacenes de residuos sólidos que puedan manejarse eficientemente y
puedan encontrarse oportunidades para recuperar, reutilizar o disponer cada uno de los
residuos sólidos. Los principales puntos de generación de residuos sólidos y semisólidos,
son los siguientes:
• Area de embotellado (botellas quebradas, rotas o desechables)
• Proceso de filtrado kieselguhr (tierra diatomácea)
• Area de lavado de botellas (etiquetas de botellas)
• Planta (restos de pintura y thinner, lodos aceitosos y grasas)
• Otras áreas (papeles, plásticos y metales)
Los principales desechos sólidos típicos de una fábrica de cerveza se encuentran en los
siguientes rangos y/o valores estimados dentro de una práctica limpia y ambientalmente
sustentable:
• Botellas quebradas, rotas o desechables: 850 kg/103 hl cerveza
• Lodos de tratamiento: 100 - 800 kg/103 hl cerveza
• Etiquetas y papel: 290 kg/103 hl cerveza
• Tierra diatomea: 250 kg/103 hl cerveza
• Cartón: 40 kg/103 hl cerveza
• Plásticos: 50 kg/103 hl cerveza
• Metales: 20 kg/103 hl cerveza
5.1.8 Residuos líquidos
Los residuos industriales líquidos constituyen el principal problema de las cervecerías
debido a los altos niveles de DBO provenientes de la carga orgánica presente en el residuo.
Es importante generar una estrategia general de manejo de residuos líquidos que pueda
considerar como mínimo, lo siguiente:
• Caracterización del residuo
• Reducción de volumen
• Neutralización
• Igualación y proporcionalidad (de ser aplicable)
 • Eliminación de elementos sólidos
• Disposición final del residuo líquido
Es importante implementar técnicas y procedimientos orientados a la reducción del
volumen del residuo líquido tanto como la eliminación de elementos sólidos en el residuo
final. Ello es lo que genera los altos niveles de DBO5 que suelen encontrarse en los
efluentes de las cervecerías.
5.1.9 Residuos Gaseosos
Los principales residuos gaseosos de las cervecerías se reducen a emisiones de CO2,
vapores de cerveza y algunos residuos de la combustión en los hornos y las diferentes
unidades de la planta.
En conjunto puede estudiarse la recuperación de gases especialmente el CO2 y los vapores
de cerveza los cuales pueden encontrar importantes oportunidades de utilización y reciclaje
respectivamente. De igual forma los impactos referidos a las emisiones de NOx, SOx y
CxHy pueden minimizarse implementando procedimientos para el control del exceso de
aire en los procesos de combustión al interior de la planta.
5.1.10 Emisión de Ruido
Los niveles de ruido en las cervecerías no son significativos, sin embargo es necesario
considerar un programa de monitoreo periódico de ruidos. La mayoría de las veces una
parte del ruido se debe a la vibración inadecuada de las máquinas y/o motores por lo que
debe programarse un programa de corrección de vibración al interior de la planta.
En general, se busca que el ruido en frontera no exceda los 80dB y que en las zonas de
mayor nivel de ruido puedan tener disponible la debida protección auditiva para los
trabajadores involucrados. De igual forma, pueden preverse mecanismos de aislamiento
acústico para las áreas con mayor nivel de ruido.
Desechos sólidos
El manejo adecuado de los desechos sólidos al interior de las cervecerías permite obtener
utilidades de la gestión adecuada de cada residuo. Es importante convertir los basureros
tradicionales en almacenes de residuos sólidos que puedan manejarse eficientemente y
puedan encontrarse oportunidades para recuperar, reutilizar o disponer cada uno de los
residuos sólidos. Los principales puntos de generación de residuos sólidos y semisólidos,
son los siguientes:
• Area de embotellado (botellas quebradas, rotas o desechables)
• Proceso de filtrado kieselguhr (tierra diatomácea)
• Area de lavado de botellas (etiquetas de botellas)
• Planta (restos de pintura y thinner, lodos aceitosos y grasas)
• Otras áreas (papeles, plásticos y metales)
Los principales desechos sólidos típicos de una fábrica de cerveza se encuentran en los
siguientes rangos y/o valores estimados dentro de una práctica limpia y ambientalmente
sustentable:
• Botellas quebradas, rotas o desechables: 850 kg/103 hl cerveza
• Lodos de tratamiento: 100 - 800 kg/103 hl cerveza
• Etiquetas y papel: 290 kg/103 hl cerveza
• Tierra diatomea: 250 kg/103 hl cerveza
• Cartón: 40 kg/103 hl cerveza
• Plásticos: 50 kg/103 hl cerveza
• Metales: 20 kg/103 hl cerveza
Residuos líquidos
Los residuos industriales líquidos constituyen el principal problema de las cervecerías
debido a los altos niveles de DBO provenientes de la carga orgánica presente en el residuo.
Es importante generar una estrategia general de manejo de residuos líquidos que pueda
considerar como mínimo, lo siguiente:
• Caracterización del residuo
• Reducción de volumen
• Neutralización
• Igualación y proporcionalidad (de ser aplicable)
• Eliminación de elementos sólidos
• Disposición final del residuo líquido
Es importante implementar técnicas y procedimientos orientados a la reducción del
volumen del residuo líquido tanto como la eliminación de elementos sólidos en el residuo
final. Ello es lo que genera los altos niveles de DBO5 que suelen encontrarse en los
efluentes de las cervecerías.
Residuos Gaseosos
Los principales residuos gaseosos de las cervecerías se reducen a emisiones de CO2,
vapores de cerveza y algunos residuos de la combustión en los hornos y las diferentes
unidades de la planta.
En conjunto puede estudiarse la recuperación de gases especialmente el CO2 y los vapores
de cerveza los cuales pueden encontrar importantes oportunidades de utilización y reciclaje
respectivamente. De igual forma los impactos referidos a las emisiones de NOx, SOx y
CxHy pueden minimizarse implementando procedimientos para el control del exceso de
aire en los procesos de combustión al interior de la planta.
Emisión de Ruido
Los niveles de ruido en las cervecerías no son significativos, sin embargo es necesario
considerar un programa de monitoreo periódico de ruidos. La mayoría de las veces una
parte del ruido se debe a la vibración inadecuada de las máquinas y/o motores por lo que
debe programarse un programa de corrección de vibración al interior de la planta.
En general, se busca que el ruido en frontera no exceda los 80dB y que en las zonas de
mayor nivel de ruido puedan tener disponible la debida protección auditiva para los
trabajadores involucrados. De igual forma, pueden preverse mecanismos de aislamiento
acústico para las áreas con mayor nivel de ruido.
Sistemas de Tratamiento - Alternativas
Los residuos industriales de las cervecerías suelen reducirse fundamentalmente al manejo
adecuado de los residuos líquidos que constituyen el aspecto más crítico en la gestión
ambiental de la industria cervecera.
El principal problema se centra en la reducción de la Demanda Bioquímica de Oxígeno
(DBO) de las aguas residuales lo cual va de la mano con la reducción de la carga orgánica,
y la concentración de elementos sólidos orgánicos. Esta oportunidad de manejo permite
obtener subproductos de la recolección de materiales sólidos como insumo para
suplemento de ganado y recuperar el aceite usado del proceso para usarlo diluido en
combustible (proporciones de 1:50 a 1:60 según recomendación estricta del fabricante y
pruebas en las calderas y/o hornos de la planta) ó bien disponerlo adecuadamente con
terceros o unidades de negocio adicionales.
Desde el punto de vista tecnológico el problema principal de las cervecerías se centra en el
manejo adecuado de los residuos industriales líquidos y más específicamente en la
reducción de la DBO de las descargas líquidas.
Existen básicamente tres procesos de tratamiento disponibles para reducir la DBO de los
residuos líquidos:
• Tratamiento Aerobio con Lodos activados
• Tratamiento Anaerobio
• Tratamiento Biotecnológico
El Tratamiento Aerobio (Lodos activados, Filtros biológicos o lagunas de proceso
aerobio) constituye el mecanismo clásico de tratamiento para residuos líquidos con alta
carga orgánica logrando reducciones de hasta el 95% de la DBO y SST. Sin embargo, su
implementación requiere considerar la necesidad de un diseño que garantice el correcto
recorrido de aireación del residuo líquido con los cálculos para el adecuado tiempo de
residencia y las facilidades de espacio físico para la construcción de cámaras de
ecualización, cribas mecánicas, pozas-tanques de oxidación y sedimentación además de
todo el equipo mecánico con el correspondiente suministro de energía y la instalación de
paletas aireadoras en los fondos. Ello también implica prever la necesidad de recursos
humanos para operar el sistema así como facilidades de operación que son inherentes al
sistema.
Este mecanismo permite una drástica reducción de la DBO en cortos periodos de tiempo.
El proceso de implementación incluye el desarrollo de obras eléctricas, obras civiles, obras
metal-mecánicas y procesos de instrumentación y control para la planta de tratamiento. De
igual forma cada planta industrial deberá evaluar las posibilidades de la posterior
utilización del agua tratada que se obtiene como producto final, así como las opciones de
disposición final de los lodos utilizados y el destino del material sólido recuperado en el
proceso.
El Tratamiento Anaerobio, requiere generalmente la construcción de camas de lodo
granular que funcionan produciendo gas metano y menores cantidades de lodo, estando
diseñado para soportar mayores cargas de DBO que las utilizadas para los lodos aerobios.
Sin embargo, este tipo de tratamiento produce variaciones en el pH del residuo y genera
olores desagradables que no son fáciles de controlar.
El proceso de tratamiento con lodos anaerobios permite tratar mayores cargas de DBO en
tiempos similares y la eficiencia depende del diseño aplicable a la organización. Sin
embargo deberán tenerse en cuenta las necesidades de espacio físico, facilidades de
construcción y equipo auxiliar, equipo de monitoreo y neutralización de pH, así como las
facilidades de ingeniería que sean necesarias para poner en operación una planta de
tratamiento de esta naturaleza. Los costos asociados suelen ser muy similares a los
requeridos en el proceso de lodos activados aerobios.
El Tratamiento Biotecnológico, esta basado en la utilización de bacterias que actúan
como reductores biológicos, las cuales se activan en contacto con el agua residual y
producen la degradación directa e inmediata de la materia orgánica logrando reducciones
de DBO desde valores de 5000 mg/l hasta 3 mg/l dependiendo de la cantidad de bacterias
utilizadas y del tiempo de residencia que debe calcularse para cada caso. Este tipo de
sistemas requieren de la construcción de pozas en geomembrana y reducen notablemente
los tiempos y costos de tratamiento y operación significativamente.
Desde un punto de vista estrictamente tecnológico las bacterias son una solución muy
sencilla y fácil de aplicar a la realidad local, sin embargo debe tenerse en cuenta la
dependencia del material bacteriano de reposición lo cual obligaría para ser rentable a la
adquisición de material biológico en grandes cantidades por período anual. Desde el punto
de vista de operación el rendimiento es muy alto ya que permite reducciones en la DBO de
hasta 99% y no genera subproductos indeseados ni requiere tratamientos adicionales.
 OPCIONES DE PREVENCION Y/O MITIGACION
Prácticas de Operación Recomendables

9 OPERACIONES Y PROCESOS
• Recuperación de calor en la elaboración de cerveza
La recuperación del calor durante el proceso puede lograrse fácilmente con la instalación
de intercambiadores de calor en las chimeneas de escape de las pailas de ebullición con el
fin de recuperar calor del proceso de hervido y utilizarlo en el calentamiento del agua. El
producto obtenido (agua caliente) puede ser utilizado para precalentar agua de elaboración
de cerveza reduciendo la cantidad de vapor requerida para el calentamiento de la paila de
ebullición y por lo tanto la cantidad de energía necesaria para producir vapor.
De igual forma se puede recuperar el calor del cocedor pasta y en general de todos los
procesos que consuman importantes cantidades de calor de manera que pueda controlarse
el punto de consumo tanto como la red de distribución del calor respecto de la cual debe
revisarse el aislamiento térmico de todos los sistemas que lo requieran.
• Procedimientos para la limpieza de los recipientes de elaboración de cerveza
Los recipientes de las pailas de ebullición, cocedor de pasta/cereal, tanques de
fermentación y tanques de maduración de cerveza pueden aprovechar la última agua de
enjuague del primer recipiente como la primera agua de enjuague para el subsiguiente. Esta
reutilización del agua del enjuague reduce automáticamente el volumen de la descarga
final de agua residual.
• Procedimientos de enjuague del Filtro de Pasta
La implementación de un procedimiento para el enjuague del filtro de pasta permite
recuperar el agua de lavado e ingresarla al cocedor de pasta aumentando el extracto y
reduciendo la cantidad de material sólido que se carga al agua residual y que le incrementa
el contenido de DBO5 en la descarga final. Este proceso puede hacerse mucho más
eficiente si se optimiza el proceso de separación enviando la máxima cantidad de afrecho a
los tanques de recolección de grano residual.
• Recolección del Trub
La recuperación de los sólidos del Trub provenientes de la centrífuga (whirlpool) permitirá
disminuir la carga de material orgánico que pueda elevar la DBO5 en la descarga final y a
la vez obtener un producto que pueda servir tanto para incrementar el extracto de la
cerveza como para disponerse en venta como suplemento de alimentación para la
ganadería.
• Recolección de Levadura
 La recolección de la levadura excedente en la cerveza por medio de una prensa de filtro o
una centrífuga para levadura permite obtener cerveza de retroalimentación para el cocedor
de pasta haciendo más eficiente el proceso global a la vez de proporcionar levadura que
puede destinarse a incrementar el valor de los granos residuales o complementar los
productos obtenidos como suplemento animal para la ganadería.
• Reciclaje de residuos sólidos del filtrado de cerveza
La recuperación de los materiales sólidos de todas las etapas del proceso permitirá la
reducción drástica de la carga orgánica hacia los cursos de agua en las descargas
reduciendo la DBO5 y el volumen de la descarga. Para el caso de los sólidos del filtrado
kieselguhr (Tierra diatomásea) se pueden utilizar tanques de contención que permitan
sedimentar los sólidos y venderlos como relleno para carreteras o acondicionamiento de
suelos.
• Mermas de cerveza resultante del llenado de botellas
La recolección de la cerveza derramada del área de llenado de botellas permite obtener un
producto que puede ser destinado a la elaboración de melaza de sólidos condensables o a
su reciclaje en otra etapa del proceso de fabricación, reduciendo la DBO5 de las descargas
finales y el volumen de las aguas residuales de la planta.
• Reciclaje del agua del lavador de botellas
El agua utilizada en el lavador de botellas puede utilizarse como parte del agua utilizada en
el lavador de cajas o reutilizarse en cualquier etapa de pre-enjuague en la planta,
reduciendo el consumo global de agua en la planta y en consecuencia el volumen de las
aguas residuales.
• Residuos sólidos del lavador de botellas
El principal residuo sólido de este proceso lo constituye las etiquetas de las botellas, las
cuales requieren un pre-tratamiento para neutralizarlas bajando su pH hasta valores neutros
que permitan una disposición adecuada de las mismas. En general se requiere estudiar la
posibilidad de reciclar la pulpa en coordinación con una planta papelera que pueda
reciclarla fácilmente.
• Reciclaje del agua de lavado de cajas
El agua de lavado de cajas puede reutilizarse en la limpieza de los tanques de contención
de soda cáustica o en cualquier otro proceso de limpieza o enjuague total o parcial,
reduciendo el consumo de agua y el volumen de la descarga de agua residual.
CONCLUSIONES
En este siglo no es suficiente evaluar la eficacia económica bruta de un proceso, también es
necesario examinar los temas ambientales que están relacionados. Incluso si no se está
preparado para pasar por alto el tema de la responsabilidad social y el odio público, con el
tiempo, procesos hostiles acerca del medioambiente traerá el peso de costosas y retroactivas
regulaciones para los directores de las empresas.
Es necesario que las industrias del siglo XXI tomen en cuenta el punto de vista ambiental
en su desarrollo para sobrevivir.

BIBLIOGRAFÍA
http://es.epa.gov/cooperative/other/andean/bebidas.html
http://www.empresas-polar.com/proceso_cervecero/pro_elaboracion_es.html
http://www.mipunto.com/venezuelavirtual/temas/3er_trimestre01/cerveza.html
http://www.mipunto.com/venezuelavirtual/temas/3er_trimestre01/cerveza.html
http://www.gobcan.es/medioambiente/calidad/pilas/
http://www.cepis.ops-oms.org/eswww/fulltext/publica/resipeli/resita14.html