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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
CENTRO LOCAL FALCÓN

UNIDAD DE APOYO PUNTO FIJO
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
ASIGNATURA PASANTIAS
OPTIMIZACION DE LA GESTION DEL ALMACEN

GENERAL DE UNA EMPRESA PRODUCTORA Y
EMBOTELLADORA DE REFRESCOS
Nazaret Romero
C.I.: 11.286.986
Maracaibo; Julio del 2004

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
CENTRO LOCAL FALCÓN
UNIDAD DE APOYO PUNTO FIJO
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARTA DE ACEPTACIÓN
Por medio de la presente se hace constar que se ha leído el proyecto de
pasantías presentado por el estudiante Nazaret Romero V. C.I.
11.286.986, cuyo titulo es “Optimización de la Gestión del Almacén
General de una empresa productora y embotelladora de refrescos” y
que se acepta asesorar en calidad de tutor durante la etapa de desarrollo
del trabajo de pasantías hasta su presentación y evaluación.
FIRMA FIRMA
Ing. C. Cristina Negrette Ing. Wilmer Aldana

C.I.: 5.587.687 C.I.: 11.315.596
Asesor Académico Tutor Empresarial
Informe de Pasantías
ÍNDICE GENERAL
Pág.
Introducción.............................................................................................................. VIII
CAPITULO I. La Empresa
1.1. Reseña Histórica................................................................................................ 9
1.2. Misión, Visión y Valores de la Empresa............................................................ 10
1.3. Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA.............................................. 12
1.4. Descripción General de Coca – Cola FEMSA Venezuela................................. 12
1.5. Descripción General de Coca – Cola FEMSA Planta Maracaibo...................... 12
1.6. Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA Planta Maracaibo................. 13
1.7. Descripción del Almacén General Planta Maracaibo........................................ 13
CAPITULO II. El Problema

2.1. Planteamiento del Problema............................................................................... 15
2.2. Formulación del Problema................................................................................. 16
2.3. Objetivos............................................................................................................ 17
2.4. Justificación de la Investigación........................................................................ 17
2.5. Alcance y Limitaciones...................................................................................... 18
CAPITULO III. Marco Teórico

3.1. Bases Teóricas.................................................................................................... 19
3.2. Definición de Términos Básicos........................................................................ 36
CAPITULO IV. Marco Metodológico

4.1. Tipo de Investigación......................................................................................... 38
4.2. Población y Muestra........................................................................................... 38
4.3. Pasos y técnicas requeridos para resolver el problema...................................... 38
CAPITULO V. Diseño del Sistema Propuesto

5.1. Evaluación de la Situación actual del Almacén General................................... 44
5.2. Documentar los procesos de Recepción, Almacenamiento y Despacho y
presentar soluciones para los aspectos deficientes.................................................... 47
5.3. Evaluación de las Condiciones Físicas del Almacén General........................... 53
5.4. Recomendaciones para el reacondicionamiento de las condiciones
físicas del Almacén................................................................................................... 61
5.5. Descripción y Análisis de Cargos...................................................................... 80
III
CAPITULO VI. Análisis de Resultados................................................................ 81
CAPITULO VII. Análisis de Costo – Beneficio................................................... 85
CAPITULO VIII. Conclusiones y Recomendaciones.......................................... 90
Bibliografía............................................................................................................... 92
Anexos...................................................................................................................... 94
IV
LISTA DE ANEXOS
Anexo No. 1.- Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA
Anexo No. 2.- Plantas Embotelladoras y Centros de Distribución
Anexo No. 3.- Proceso de Fabricación de las Bebidas Gaseosas
Anexo No. 4.- Organigrama General de Coca – Cola FEMSA Planta Maracaibo
Anexo No. 5.- Plano del Almacén General
Anexo No. 6.- Organigrama del Almacén General
Anexo No. 7.- Evaluación de la situación actual del Almacén General (Entrevista)
Anexo No. 8.- Entrada de Mercancías en el Sistema SAP
Anexo No. 9.- Temperaturas de Refrigeración de Concentrados de Bebidas
Anexo No. 10.- Salida de Mercancías en el Sistema SAP
Anexo No. 11.- Condiciones del Almacén (Lista de Verificación)
Anexo No. 12.- Guía de Remisión
Anexo No. 13.- Montacargas
Anexo No. 14.- Extintor Contra Incendio
Anexo No. 15.- Plano de Distribución Propuesto
Anexo No. 16.- Sistema de Detección y Alarma de Incendio
Anexo No. 17.- Descripción y Análisis de Cargos
V
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
1. Anchura de Pasillos............................................................................................ 24
2. Indicadores de Gestión....................................................................................... 60
3. Niveles de Iluminación Mínima para los sitios de trabajo................................. 63
4. Diagnostico de la Distribución Actual del Almacén General............................ 69
5. Redistribución de las Áreas del Almacén General............................................. 74
6. Componentes del Sistema de Detección y Alarma de Incendio......................... 80
7. Costos de las Láminas del Techo del Almacén General.................................... 85
8. Costos de Reparación del Piso del Almacén General........................................ 86
9. Costos del Sistema de Alumbrado Área Mezanine............................................ 86
10.Costos del Sistema de Ventilación.................................................................... 86
11.Costos de los Estantes....................................................................................... 87
12.Costos de Avisos, Señales y Carteles................................................................ 87
13.Costos de los Materiales y Equipos Eléctricos.................................................. 88
14.Resumen de Costos........................................................................................... 89
VI
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
1. Módulos del Sistema SAP/R3............................................................................ 29
2. Diagrama Causa – Efecto General..................................................................... 48
3. Proceso de Recepción de Materiales.................................................................. 50
4. Proceso de Reserva de Materiales...................................................................... 56
5. Diagrama Causa – Efecto Condiciones Físicas del Almacén General............... 59
6. Ventilador Helicoidal......................................................................................... 65
VII
INTRODUCCIÓN
Este informe de Pasantías, tiene la finalidad de formular propuestas para darle

solución a la problemática encontrada en el área del Almacén General de la empresa
COCA - COLA FEMSA, S.A., siguiendo la metodología formulada en el Plan de
Pasantías, previamente aprobado por el Comité Evaluador. El período de pasantías
tuvo una duración de 14 semanas, durante el cual se desarrolló el presente trabajo de
investigación.
El informe está estructurado en 8 Capítulos. En el Capitulo I, se describen los
aspectos generales de la empresa, que incluyen una breve reseña histórica; misión,
visión y valores y todos los aspectos relacionados con la estructura organizativa de la
misma.
En el Capítulo II, se hace referencia al problema, se desarrolla el
planteamiento del problema, su formulación, los objetivos perseguidos, justificación
de la investigación, alcance y limitaciones.
Luego, en el Capítulo III, se desarrolla el marco teórico y la definición de
términos básicos, que sirven de soporte técnico para el trabajo de investigación
realizado. El Capitulo IV, marco metodológico, expone el tipo de investigación,
población y muestra, pasos y técnicas de recolección y análisis de datos requeridos
para resolver el problema.
En el Capitulo V, se describen detalladamente cada una de las propuestas
formuladas para darle solución al problema planteado, luego en el Capítulo VI, se
hace referencia a los resultados a obtener al poner en práctica dichas propuestas.
En el Capítulo VII, se estiman los costos de implementar las propuestas, así
como los beneficios que generará a la empresa, a través de un análisis
costo/beneficio.
Por último, en el Capítulo VIII, se redactan las conclusiones y
recomendaciones que permitirán a la empresa lograr optimizar la gestión del Almacén
General y así asegurar su funcionamiento económico y eficiente.
El informe finaliza con la bibliografía y los anexos.
VIII
CAPITULO I
LA EMPRESA
1.1. Reseña Histórica
Coca – Cola nace en Atlanta, Georgia y fue creada el 5 de mayo de 1886. Surge
como una especie de jarabe medicinal que se vendía en los bares que no servían
bebidas alcohólicas, fue introducida comercialmente como “un tónico efectivo para el
cerebro y los nervios”. La receta llamada “Vino francés de Cola”, se comenzó a
publicitar como una bebida “deliciosa, refrescante, estimulante y vigorizante”.
El grupo FEMSA (Fomento Económico Mexicano, S.A.) inicia su historia en
1890 cuando el grupo VISA (Valores Industriales S.A) fundan Cervecería
Cuauhtémoc en Monterrey, primera productora de cerveza de la República Mexicana.
En 1979 grupo VISA adquiere las franquicias de The Coca-Cola Company para
producir y comercializar refrescos en el Valle de México y la mayor parte del sureste
de la República Mexicana.
En el año de 1993, se consolidó la sociedad entre The Coca-Cola Company y
Grupo FEMSA, dando origen así a Coca-Cola FEMSA.
Coca-Cola FEMSA rebasa las fronteras mexicanas en 1994 al adquirir a Coca-
Cola Sociedad Anónima, Industrial, Comercial y Financiera de Argentina,
convirtiéndose en Coca-Cola FEMSA de Buenos Aires.
En el año 2001, Coca-Cola FEMSA entró en un contrato de franquicia con
FEMSA para la producción, distribución y venta de las marcas de MUNDET en el
Valle de México y el Sureste de la República Mexicana.
El 6 de mayo del 2003, Coca-Cola FEMSA integra a su operación a Panamco,
constituyendo la principal empresa embotelladora de productos de Coca-Cola en
América Latina con presencia en nueve países: México, Guatemala, Nicaragua, Costa
Rica, Colombia, Brasil, Argentina, Panamá y Venezuela..
9
Con la integración de Panamco, el porcentaje de la tendencia accionaria

económica quedó de la siguiente manera:
FEMSA 45.7%
The Coca-Cola Company 39.6%
Público Inversionista 14.7%
1.2. Misión, Visión y Valores de la Empresa
Misión
“Satisfacer y agradar con excelencia al consumidor de bebidas”
Visión
“Ser el mejor embotellador del mundo, reconocido por su excelencia
operativa y la calidad de su gente”.
Valores
Coca-Cola FEMSA tiene cinco (5) valores claramente definidos:
Pasión por el Servicio / Enfoque al cliente –Consumidor

Todas las actividades que realiza la empresa están enfocadas a identificar y
satisfacer las necesidades de sus clientes y consumidores, tanto internos como
externos, por medio de los productos y servicios que ofrece. Clientes y consumidores
son la razón de ser de su actividad.
Innovación y Creatividad
La innovación y creatividad representan una importante base de superación,
desarrollo y continuidad. Todo lo que se implemente debe comenzar con una idea
10
innovadora y creativa, acompañado de mucho trabajo, lo que al final se traducirá en

resultados excelentes; la empresa se debe distinguir por su creatividad y capacidad
innovadora.
Respeto, Desarrollo Integral y Excelencia del Personal

La empresa impulsa el respeto y desarrollo integral de la persona y su familia,
buscando ampliar sus conocimientos, habilidades y visión, orientándose a tener
colaboradores de clase mundial, con el fin de tener acceso a mejores oportunidades,
propiciando con ello la superación económica, cultural y moral.
Busca la integración de estos elementos en la persona, ya que desea que sean
capaces de enfrentarse a las exigencias de la globalización y competencia, con visión
amplia y triunfadora. ¡Lo mejor de la empresa es su gente!, por eso se considera, ante
todo, una empresa humanista.
Honestidad, Integridad y Austeridad

La empresa demanda que honestidad e integridad de la persona sean valores que
dignifiquen al ser humano, entendiendo por esto el respeto de los principios éticos y
morales, con congruencia en el pensar, decir y hacer de cada persona, en donde la
austeridad como variable de desempeño, está direccionada hacia el uso racional y
eficiente de los recursos de la empresa. El lema “trabajo y ahorro” debe tener vida en
la organización.
Calidad y Productividad
Se entiende como hacer las cosas bien a la primera vez, con mejora continua y
optimización de los recursos, procesos y tecnología, ya que este es el medio para ser
competitivos, nacional e internacionalmente.
Coca- Cola FEMSA tiene un modelo de mercadotecnia con enfoque al cliente y
el consumidor. Apoyándose en sus sistemas de información propios diseña estrategias
de producto, empaque y precio por canal, apoyando de diversas formas a sus clientes
11
para incrementar el tráfico en sus tiendas y satisfacer las necesidades de bebidas de

sus consumidores.
1.3. Estructura Organizativa de Coca-Cola FEMSA

Coca-Cola FEMSA está estructurada en tres divisiones: (ver anexo No. 1).
1. División México a cargo de Jhon A. Santa María, anteriormente Director de

Planeación de Coca-Cola FEMSA.
2. División Laticentro, que integra los países: Guatemala, Panamá, Nicaragua y
Costa Rica, a cargo de Hermilo Zuart, anteriormente Director de FEMSA
Franquicias.
3. División MERCOSUR, integrada por los países: Colombia, Argentina, Brasil y
Venezuela, a cargo de Ernesto Silva, anteriormente COO de Argentina..
1.4. Descripción General de Coca-Cola FEMSA Venezuela

En Venezuela, Coca-Cola FEMSA, posee 7 Plantas Embotelladoras y 58
Centros de Distribución, (ver anexo No. 2), produce y distribuye refrescos tales
como: Coca – Cola, Coca – Cola Light, Frescolita, Chinotto, Naranja, Uva, Manzana,
Agua Mineral Nevada, Powereade y Jugos Sonfil.
1.5. Descripción General de Coca-Cola FEMSA, Planta Maracaibo.

De las 7 Plantas Embotelladoras que existen a nivel nacional, Planta
Maracaibo es la numero uno (1) ya que cuenta con el 25% del mercado, y posee un
área aproximada de 9.500 m². Produce y embotella mensualmente alrededor de
1.815.898 cajas de refrescos de diferentes sabores y presentaciones, además, cuenta
con camiones y gandólas propias para la distribución (ver anexo No. 3).
Posee una capacidad almacenada instalada de vacíos de 350.000 cajas y de
productos terminados de 140.000 cajas de diferentes sabores y presentaciones. Cuenta
con 5 líneas de producción: 1 línea para refrescos coca – cola de 1 litro, 2 líneas para
12
refrescos coca – cola de 350ml, 1 línea pep (botellas plásticas de 2 litros) y una línea
para agua mineral.
1.6. Estructura Organizativa de Coca-Cola FEMSA S.A., Planta Maracaibo

Planta Maracaibo posee un total de 700 empleados. La estructura organizativa
esta integrada por la Presidencia, la Vicepresidencia, la Dirección de Ventas que tiene
a su cargo la supervisión de la Gerencia de ventas y la Gerencia de Servicios de
Ventas. Existen además de estas dos gerencias, la Gerencia de Operaciones que
supervisa todo lo relacionado a facturación y despacho, la Gerencia de Recursos
Humanos encargada de seleccionar el personal idóneo para trabajar en la empresa, la
Gerencia de Planta que supervisa todo lo relacionado con la producción,
mantenimiento de planta, aseguramiento de la calidad, almacén general, almacén de
productos en procesos y productos terminados. La Gerencia de Contraloría Operativa,
se encarga de supervisar la parte administrativa y contable como cuentas por pagar,
cuentas por cobrar, inventario, análisis de costos, etc. El organigrama general de la
empresa se puede apreciar en el anexo No. 4.
1.7. Descripción del Almacén General, Planta Maracaibo

Planta Maracaibo cuenta con un almacén general cuya área aproximada es de
1423 m² (ver anexo No. 5) y es el encargado de recibir, almacenar y despachar la
materia prima necesaria para elaboración de las bebidas gaseosas (azúcar,
concentrados, tapas), repuestos para maquinarias y automotriz, uniformes de los
empleados, material publicitarios y productos químicos.
Cuenta con un total de 8 empleados, entre ellos: un Jefe de Almacén que es el
encargado de supervisar todas las operaciones que allí se realizan y reporta al Gerente
de Planta, un Asistente Administrativo que reporta al Jefe de Almacén, es el
encargado de la parte administrativa del almacén, tres Almacenistas encargados de
las operaciones de recepción, almacenado y despacho de lo que se recibe, un
Ayudante de Almacén que brinda apoyo a los almacenistas, un Montacarguista que se
13
encarga de la movilización de la mercancía dentro de almacén y su posterior traslado

a Planta y una persona encargada de la limpieza, todos ellos reportan al Jefe de
Almacén. El organigrama de Almacén General se puede apreciar en el anexo No. 6.
14
CAPITULO II
EL PROBLEMA
2.1. Planteamiento del Problema

Coca – Cola FEMSA, fundada en 1890 es el embotellador de Coca - Cola más
grande de América latina y el segundo a nivel mundial del sistema Coca – Cola en
cuanto a volumen de ventas y generación de utilidad operacional
Dentro de la Estructura Organizacional de Coca - Cola, se encuentra la
División MERCOSUR de la cual Venezuela forma parte. Venezuela posee 7 Plantas
Embotelladoras y 58 Centros de Distribución, produce y distribuye refrescos tales
como: Coca – Cola, Coca – Cola Light, Frescolita Chinotto, Naranja, Uva, Manzana,
Agua Mineral Nevada, Powereade y Jugos Sonfil.
De las 7 Plantas Embotelladoras que existen a nivel nacional, Planta
Maracaibo es la numero uno (1) ya que cuenta con el 25% del mercado. Produce y
embotella mensualmente alrededor de 1.815.898 cajas de refrescos de diferentes
sabores y presentaciones, además, cuenta con camiones y gandólas propias para la
distribución.
La materia prima para la elaboración de los refrescos y agua se recibe en el
Almacén General que tiene un área de 1423 m², además de la materia prima, se
reciben Productos Químicos, Material Publicitario, Repuestos de Maquinarias y
Uniformes, opera con un total de 8 empleados, entre ellos: un Jefe de Almacén, un
Asistente Administrativo, tres Almacenistas, un Ayudante de Almacén, y una persona
encargada de la limpieza.
Debido a la intensa actividad que tiene esta empresa, se han venido
presentando una serie de problemas en la planificación y organización del Almacén
General, incidiendo notablemente en el desarrollo efectivo de sus actividades. Entre
los principales problemas se encuentran los siguientes:
15
¾ Desactualización e Inconsistencia de las Descripciones y Análisis de Cargos.

¾ Carencia de un manual ajustado al método actual de procedimientos para los
procesos de recepción, almacenamiento y despacho de materiales.
¾ Inexistencia de un sistema contra incendios.
¾ Problemas de Iluminación y ventilación.
¾ Pisos y techo agrietados
¾ Inexistencia de señales, avisos y carteles
¾ Utilización inadecuada del espacio del Almacén debido a la presencia de material
obsoleto.
¾ Fallas en la distribución de materiales, debido a que no se encuentran organizados
de acuerdo a las características de peso, recepción y despacho, familia de productos,
cercanía a las áreas de uso, entre otras.
¾ Ausencia de herramientas para evaluar el desenvolvimiento y efectividad de los
procesos ejecutados en el almacén
¾ No hay control en la ubicación de repuestos y material publicitario
¾ No existe área de pre – despacho
Por tales motivos se desarrollará la presente investigación, con el objeto de
mejorar la gestión del Almacén General y a su vez lograr aumentar el nivel de
servicio y productividad mediante una eficiente y efectiva planificación y
organización del mismo.
2.2. Formulación del Problema

La gestión del Almacén General de la empresa Coca – Cola FEMSA S.A., se
mejorara mediante su efectiva planificación y organización.
16
2.3. Objetivos
2.3.1. Objetivo General
Optimizar la gestión del Almacén General de la empresa Coca – Cola FEMSA

S.A., para asegurar su funcionamiento económico y eficiente.
2.3.2. Objetivos Específicos

Evaluar la situación actual del Almacén General, en relación con la recepción,
almacenamiento y despacho de materiales, para identificar los aspectos a
mejorar y analizar las operaciones ejecutadas en los mismos.
Documentar los procesos de Recepción, Almacenamiento y Despacho para el
Almacén General.
Evaluar las condiciones físicas del Almacén General en cuanto a su estructura,
iluminación, ventilación, estanterías, equipos de manejo, sistema contra
incendios, avisos, señales y carteles, con el objeto de identificar los aspectos
a mejorar y crear un medio de trabajo conveniente.
Presentar recomendaciones para el reacondicionamiento de las Condiciones
Físicas del Almacén.
Elaborar las descripciones y análisis de cargos asociados a cada una de las
funciones principales del almacén, a fin de especificar las actividades y
objetivos de los mismos.
2.4. Justificación de la Investigación

Los resultados de esta investigación traerán como beneficio para la empresa,
un mejoramiento en el aspecto físico, operacional y de procedimientos
administrativos, permitiendo que su funcionamiento sea económico y eficiente.
Conjuntamente, el establecimiento de indicadores de gestión ofrecerá una medida de
control para el mismo.
17
Por último, proporcionará una metodología que podrá servir de base a otros
investigadores y a otras empresas, adoptando las pautas que se establezcan en esta
investigación.
2.5. Alcance y Limitaciones

El presente estudio pretende realizar una evaluación de la gestión del Almacén
General de la empresa Coca – Cola FEMSA, S.A., y formular estrategias para
mejorar el desempeño del mismo.
En la determinación de las estrategias se evaluarán los recursos necesarios
para la ejecución de las actividades. Se realizará el análisis Costo-Beneficio para la
implementación de estas estrategias. Se formularán conclusiones y recomendaciones
necesarias que ayuden a mejorar la gestión del Almacén.
Por otra parte, este estudio pretende servir de guía para atacar y solucionar
problemas similares en el Almacén General de otras Plantas productoras y
embotelladoras de refrescos.
En cuanto a las limitaciones para la consecución de los objetivos planteados,
no existen obstáculos que vencer, ya que se cuenta con el apoyo de todo el personal
que labora en el Almacén y en la empresa, además de medios de información como
Internet, material bibliográfico, etc., que facilitaran la tarea de recolección de datos.
18
CAPITULO III
MARCO TEORICO
3.1. Bases Teóricas

A continuación se exponen las diferentes teorías y sus nexos de los diferentes
temas abordados para la realización del mejoramiento de la gestión del Almacén
General, esta información fue tomada de las diferentes bibliografías y tesis
consultadas, los autores de los mismos se escriben al final de cada tema.
Funciones Básicas del Almacén

La actividad de deposito/almacenaje puede ser definida como esa función que
suple el espacio apropiado para la salvaguarda de artículos, provee un sistema que
coordina, económicamente, las actividades necesarias, instalaciones y fuerza de
trabajo, y proporciona el control total de la operación completa. Para llevar a cabo
sus objetivos generales, la función de deposito – almacenaje comprende, usualmente,
las siguientes actividades:
a) Recepción:
Incluye a todas las actividades involucradas en aceptar materiales a ser
almacenados. Un procesamiento rápido y exacto de los recibos constituye el objetivo
primario de esta función, que generalmente envuelve:
1. Procesamiento rápido y exacto de los recibos
2. Control y programación de entregas.
3. Procura y procesamiento de toda la información.
4. Análisis de documentos para efectos de planificación.
El almacén debe recibir solo aquellos materiales que se ajusten a las
especificaciones fijadas y deberá controlar:
19
9 Si se trata del material solicitado

9 Si la cantidad recibida corresponde a la pedida
9 Si el material recibido reúne las condiciones de calidad y requisitos técnicos.
(UNA, 2000).
b) Almacenamiento:
Consiste en ubicar y preservar los materiales siguiendo las técnicas de
almacenaje. Este sistema incluye la identificación, asignación del código de ubicación
y la ubicación propiamente dicha de las áreas del almacén o patio cumpliendo con los
requisitos exigibles al material para mantenerlo en condiciones adecuadas hasta el
momento en que sea requerido por el usuario. La utilización del espacio debe ser
oportunamente planificada:
9 Se debe tener en cuenta las entradas futuras de materiales y se debe tratar que un
tipo de material esté ubicado en un mismo sector.
9 La mejor utilización del espacio se consigue agrupando en las grandes áreas las
mercancías a almacenar en grandes cantidades y emplear las áreas pequeñas para
material en cantidades limitadas.
9 Se debe aprovechar el espacio en altura, manteniendo una distancia adecuada al
techo.
9 El uso de estanterías debe planificarse buscando colocar al alcance de la mano los
materiales de uso mas frecuente, ubicar los demás en las partes más altas.
9 Las dimensiones de la sección de las estanterías deben estar relacionadas con las
características del material.
9 Se debe proceder sistemáticamente a la eliminación de aquellos materiales
obsoletos.
9 Para ciertos materiales debe preverse el almacenaje al aire libre, programando la
utilización del espacio en función al futuro destino de los materiales.
20
c) Despacho:
Consiste en retirar o entregar a las personas autorizadas los materiales que
ellos soliciten. Deben tenerse presente ciertas normas fundamentales de organización
para regular la salida de los materiales:
9 Registrar todo movimiento de salida
9 Utilizar implementos especiales que faciliten las salidas del almacén.
9 Informar a los trabajadores sobre la planificación del trabajo para que puedan
preparase con anticipación.
9 El almacén debe contar con áreas libres y amplias que permitan albergar los
materiales a preparar para su posterior despacho.
9 Se debe disponer de los equipos de manejo necesarios para el movimiento de los
materiales.
d) Mantenimiento de registros de inventario:

El almacén es responsable de mantener registros completos y exactos de los
inventarios que permitan que el sistema de producción funcione regularmente, sin
escasez de materiales, con eficacia y sin exceso en las existencias manteniendo los
niveles establecidos en la política de la empresa. (García Cantú, 1999).
3.1.2. Distribución de un Almacén

Para llevar a cabo el estudio de la distribución de un almacén, es necesario
tener conocimiento de los diversos elementos implicados en ello y que se exponen a
continuación:
9 Material a almacenar:
Deben conocerse las características del material a almacenar:
¾ Volumen y Forma, ya que este afectará el manejo y el modo de almacenaje al
planear una distribución.
21
¾ Peso, afectarán otros factores de distribución como equipos, métodos de

almacenamiento, etc.
¾ Condiciones especiales que permiten la conservación del material.
¾ Cantidad y variedad de materiales.
¾ Frecuencia de salida del material.
¾ Espacio necesario para la adecuada manipulación.
¾ Existencia máxima a almacenar
9 Espacio:
Para determinar las necesidades de espacio es necesario conocer:
¾ La cantidad de material en existencia.
¾ Las políticas de inventario.
¾ Las áreas de almacenamiento disponible o en planificación.
¾ Los métodos de manejo.
¾ Las características de los equipos de manejo.
¾ El espacio para actividades auxiliares (oficinas, baños, etc).
9 Medios de almacenaje:
Dependiendo del tipo de material se debe escoger el medio de almacenaje más
adecuado:
¾ Estanterías:
Se debe tomar en cuenta que las estanterías condicionan la utilización del
espacio. Para usarlas deben considerarse las siguientes características del material a
almacenar: dimensiones, volumen y peso, número de unidades a conservar,
frecuencia de movimientos, etc.
¾ Contenedores sencillos: Cajas, cestas, bandejas, etc.
¾ Contenedores plegables, solapables y apilables.
¾ Soportes.
22
9 Equipos de manejo:
La elección de los equipos de manejo debe hacerse racionalmente tomando
en consideración las características del material, las características del área de
almacenamiento, el volumen de las operaciones, los costos de mantenimiento y
funcionamiento, la capacidad del trabajo especifico para el que va a ser destinado,
etc.
Los equipos de manejo se pueden clasificar en varios grupos:
1. Transportadores: de gravedad, de rodillo, sin fin, de cadena, de correa, etc.
2. Grúas de pórtico, de puente, portátil, etc.
3.Vehículos industriales: carretillas de mano, elevadoras de horquillas,
elevadores, etc.
9 Criterios de almacenaje:
Existen diferentes criterios o normas de almacenajes como son:
1. Almacenaje según frecuencia de salida
2. Almacenaje según peso
3. Otros.
Necesidades de Espacio
La distribución de conjuntos, así como el plan detallado de la misma es
básicamente la “ordenación del espacio”. Se trata de situar ciertas cantidades de
espacio requerido, en relación, cada una de ellas con las demás, para conseguir una
función óptima de las mismas así como de lo que contienen. Por lo tanto, cuando
tengamos el material y sus cantidades, la secuencia de operaciones, el equipo y los
tiempos de operación, podrán establecerse las necesidades de espacio.
Partiendo del numero de máquinas de cada clase así como de sus dimensiones,
calcularemos directamente las áreas requeridas para la maquinaria. Estas
comprenderán el espacio entre las mismas reservado para los trabajadores y el
23
material en proceso, y para el acceso de los hombres, manejo, mantenimiento y

cualquier otra consideración. (Muther, 1981).
Los pasillos deberán conectar las áreas que tengan mayor tráfico y deberán ser
de la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio como el embotellamiento. La
tabla No. 1 ofrece una lista de anchura de pasillos recomendados
Tabla No. 1
Anchura de Pasillos.
Para carretillas elevadoras de horquillas accionada a mano y De 5 a 8 pies, según la naturaleza de la carga
transportadores enjaretados (plataforma de madera)
Para carretillas elevadoras de horquillas de 2000 lb. De 8 a 10 pies
Para personal solamente (para pasar 2 personas) Como mínimo 30 pulgadas
Para carretillas de mano de 2 ruedas (no pasando ni girando Como mínimo 30 pulgadas
con la carga)
Para carretillas de almacén (donde el conductor debe andar 20 pulgadas más que el ancho de la carretilla
alrededor de ellas)
Para carretillas de almacén (cuando deben pasar otras 36 pulgadas más que el ancho de 2
carretillas u operación) carretillas
El área para los servicios será determinada enumerando previamente todos los
servicios requeridos. Para cada uno de ellos, el distribuidor precisará el área requerida
así como la altura.
3.1.3 Diagrama Causa – Efecto (Diagrama de Ishikawa):

Los Diagramas de Causa – Efecto son una técnica de resolución de problemas
desarrollada en 1943 por Ishikawa en Japón, como una respuesta a la confusión de los
obreros por el número de factores que afectan a un proceso y que les dificultaba
resolver los problemas relacionados con dicho proceso. El diagrama se construye
24
después de discutir ampliamente la identificación del problema que debe resolverse

(esto es, el efecto) y las causas probables.
Para explicar la relación entre causas y efectos se usa una analogía de árboles:
FOLLAJE VISIBLE → EFECTOS VISIBLES
RAICES OCULTAS → CAUSAS OCULTAS
El follaje de árbol representa los síntomas o efectos del problema. Las raíces
bajo tierra son las causas del problema.
La construcción de un diagrama de causa – efecto debe seguir un proceso de
etapas:
1. Se enuncia cuál es el problema (el efecto): esto requiere analizar y conocer con
exactitud la naturaleza del efecto y las causas principales que lo provocan.
2. Las causas principales se anotan por categorías, usando encabezados indicativos,
tales como M (para máquinas, métodos, etc.) o P (personal, planta, procedimientos,
etc.).
3. Se pueden ahora añadir causas potenciales en cada categoría. Esto se hace por
medio de discusiones profundas. En este momento no se critica la validez de las
ideas.
4. Se establecen prioridades de las subcausas. Todas las causas se evalúan después
de un período de incubación. El impacto de cada causa puede analizarse haciendo
preguntas relativas a si la causa es una variables o un atributo, si puede diagramarse;
si se pueden obtener datos (gráficos de control) o cuál es el grado de interacción con
otras causas.
5. Este proceso de refinación conducirá a una lista más reducida de las causas
principales.
6. Se puede ya evaluar el impacto de cada causa principal recolectando datos
basándose en métodos que pregunten por qué. Con este procedimiento se llega de
manera automática a aislar la causa más probable.
Los diagramas de causa – efecto se usan por una de las siguiente razones:
25
9 Análisis de las raíces de las causas: también se le llama análisis de numeración

y consiste en un análisis profundo de cada causa, preguntándose quién, qué, dónde,
cuándo, por qué y cómo. Cada causa se trata como el efecto.
9 Análisis de procesos (también llamado clasificación de proceso): Cada etapa
(operación) del proceso se investiga a fondo para aislar las posibles causas que
conducen al efecto general en el proceso estudiado. Una vez que se han examinado
todas las etapas, se pueden aislar las causas principales y determinar su impacto.
9 Análisis de dispersión: es un análisis típico de causa y efecto que incluye todas
las causas posibles en un mismo diagrama. (Bavaresco, 1994).
3.1.4. Indicadores de Gestión

Toda empresa debe tener una visión como tal y un plan para alcanzarla. Es
necesario llevar ese plan a la práctica, y para ello es preciso alinear las estrategias con
las iniciativas y los resultados, ya que ambos no pueden desarrollarse
independientemente.
Mantener alineadas las estrategias con los resultados requiere de un proceso
de retroalimentación permanente, que nos ayude a saber si estamos en vía correcta o
si debemos hacer ajustes en el camino. Para llevar la estrategia a la práctica
requerimos de indicadores que nos permitan medir el desempeño de la empresa y
como esta progresando.
3.1.5. Sistema utilizado por la Organización para el control de las operaciones:

SAP/R3
El SAP/R3 es un sistema de Software estándar, modular, que soporta todas las
operaciones de la empresa. Con el SAP/R3 se logran aplicaciones en tiempo real para
todas las operaciones de negocios.
El sistema SAP/R3 consiste de varios módulos que son completamente
integrados. Esta integración permite que varios departamentos compartan y
mantengan la misma información (Ver figura No.1 )
26
Los módulos que contiene el sistema son los siguientes:

Æ PP (Planificación de la Producción)
Æ SD (Distribución y Ventas)
Æ FI (Finanzas)
Æ CO (Costos)
Æ QM (Calidad)
Æ PM (Planificación y Mantenimiento)
Æ HR (Recursos Humanos)
Æ PS (Proyectos)
Æ AM (Activos Fijos)
Æ MM (Materiales)
3.1.5.1. Modulo de Materiales del Sistema SAP/R3 en la Organización

El módulo de materiales del SAP/R3 soporta la cadena inicial del proceso de
egreso de la empresa, desde la adquisición de un material, su aceptación integral,
hasta la entrega del mismo al usuario, basando principalmente sus funciones en los
procesos de procura.
En el módulo de materiales la adquisición es centralizada en un ciclo de
actividades, el cual típicamente posee las siguientes etapas:
Determinación de requerimientos:
Se pueden ingresar las solicitudes de pedidos manualmente, o pueden ser
generados automáticamente por la planificación.
Determinación de las fuentes de acopio:

Los componentes de compras ayudan a identificar las fuentes de acopio
potenciales basado en órdenes históricas y contratos de períodos largos. Esto agiliza
el proceso de solicitud de oferta, el cual puede ser enviado electrónicamente vía SAP
EDI, si se desea.
27
Selección del proveedor:

Se pueden ajustar diferentes escenarios de precios para comparar las ofertas.
Las notas negativas se pueden enviar automáticamente.
Procesamiento de la orden de compra:

El sistema copia la información de la requisición u oferta para ayudar a crear
la orden de compra. Como una solicitud de pedido, se pueden generar las órdenes de
compra manualmente o que sean generadas automáticamente. Los pedidos abiertos
y/o planes de entrega también son soportados.
Seguimiento de la orden:
Se pueden visualizar los repartos planificados de las órdenes, el histórico de la
orden, también las cantidades pendientes que aun están pendientes y provee un status
actualizado de todas las requisiciones, cotizaciones y órdenes de compra.
Recepción de mercancías:
El personal de recepción de mercancías puede confirmar la recepción
simplemente mediante el número de la orden de compra. Especificando las
tolerancias, los compradores pueden soportar entregas en exceso o defecto del
material.
Verificación de facturas:
El sistema soporta el chequeo y comparación de las facturas. La información
de cuentas por pagar es actualizada debido a que se posee la información de la
cantidad / precio que ha sido entregado. Esto acelera el proceso de auditoria y
conciliación de las cuentas para el pago.
28
Figura No. 1
MODULOS DEL SISTEMA SAP
FI
SD Gestión
Comercial FINANZAS
LOGISTICA Financiera
MM CO
Materiales Controlling
PP AM
Producción Activos Fijos
R/3
QA PS
Calidad Proyectos
PM WF
Mantenimiento Workflow
IS
HR Soluciones
RECURSOS Rec.
Sectoriales SOLUCIONES
HUMANOS Humanos PARA LA
INDUSTRIA
29
3.1.5.2. Gestión de Almacenes del Módulo de Materiales del Sistema SAP/R3

El módulo de almacenes del SAP es la gestión de todos los movimientos del
almacén como entradas de mercancías, salidas de mercancías y traslados usando
estrategias de entrada y de salida del almacén que tienen en cuenta las propiedades de
los materiales.
El sistema de Gestión de Almacenes está integrado en el conjunto del sistema
del SAP y en el flujo de materiales de la empresa.
Si se contabiliza una entrada de mercancías en la gestión de stocks, aumenta el
stock en la gestión de almacenes. Con la contabilización de la entrada de mercancías
se inicia una acción de almacenes porque el material debe ser almacenado. En el
sistema de gestión de almacenes se gestionan los stocks cuantitativamente en las
distintas ubicaciones.
El proceso para darle entrada y salida de mercancía según el sistema SAP/R3
es el siguiente:
Entrada de mercancía: Proceso en el sistema:

Cuando hay una entrega, la entrada de mercancía se contabiliza en la gestión
de stocks. Al hacerlo pueden especificarse datos de paletización. En ese momento
surge una necesidad de transporte puesto que la mercancía mas adelante debe ser
llevada al interior del almacén por medio de una orden de transporte, la misma
contiene las siguientes informaciones:
¿Qué debe ser movido?
¿En qué cantidad?
¿Cómo está palatizado?
¿Quién fue el iniciador, quién es el causante (imputación)?
¿Qué se ha solucionado hasta el momento?
Como resultado del documento de orden de transporte la mercancía se
almacena físicamente. Hasta que no se confirme el almacenamiento, la cantidad a
transportar no está disponible.
30
Para planificar un movimiento de stock, se crea una necesidad de transporte.

Una necesidad de transporte constituye una solicitud de llevar una cantidad
determinada (cuánto) de un material en el interior del almacén (entrada en stock) o de
ponerla a disposición fuera del almacén (salida de stock). La necesidad da la
información acerca de los movimientos que se esperan del almacén. Posteriormente la
necesidad de transporte se convierte en una o más órdenes de transporte.
Salida de mercancía: Proceso en el Sistema:

Para la salida de stock se crea una orden de transporte con la que se llevan las
mercancías del almacén a la zona de salida de mercancías.
Para retirar un material se registra la salida del material en la gestión de
stocks. Con la contabilización de la salida de mercancías surge una necesidad de
transporte y un cuanto negativo en la zona de salida de material.
Si se ha efectuado la salida de stocks física, se confirma la orden de
transporte. Al hacerlo es posible notificar diferencias inmediatamente. Cuando se
detecta que una salida de stock no se puede realizar por algún motivo, se puede anular
la orden de transporte.
Gestión de Inventario:
En la gestión de almacenes se ejecuta el inventario referido a las ubicaciones.
Por cada tipo de almacén se determina un procedimiento de inventario.
En el inventario en la gestión de almacenes se deben bloquear los materiales
para evitar algún movimiento y altere el cuanto registrado.
El SAP/R3 basa su funcionamiento en un sistema de computación en red, para
que exista un mayor y mejor acceso a la información, el cual se consigue de
inmediato en la estación de trabajo y esto requiere menos esfuerzos para encontrarla y
recuperarla, así como para habilitar el trabajo recapturado.
31
3.1.6. Condiciones Físicas del Almacén
Mantenimiento, orden y limpieza:

El almacén es el responsable de mantener los edificios e instalaciones
ordenados y limpios teniendo un sitio para cada material y debe velar porque las
condiciones de seguridad sean óptimas. Las técnicas de almacenaje consisten en la
serie de actividades que permiten la colocación de un material donde pueda ser
conservado y la entrega del mismo a la persona que debe utilizarlo con sus
características integras. (García Cantú, 1999).
Ventilación, Iluminación y Sistema contra incendio:

Los trabajadores deben estar en un medio conveniente. La iluminación debe
ser suficiente para trabajar, la ventilación adecuada para evitar exceso de calor al
personal, se deberá contar con el equipo necesario contra incendios y el personal
capacitado para su manejo, así como su colocación, la cual debe estar ubicada y
señalizada para su fácil localización.
Equipos del Almacén:
9 Estantes para Pallets:

Están formados por bastidores verticales sobre los que se enganchan las tablas
horizontales.
9 Paleta:
Es un dispositivo en forma de plataforma horizontal, usada como base para
ensamblar, almacenar y manejar materiales en una caja unitaria.
32
9 Carretillas Manuales de dos ruedas:

Se usan primordialmente para movimiento horizontal. Tienen uso muy amplio
en todas las actividades comerciales, industriales y generales. Su altura varia entre
1.20 y 1.50 m. Se utilizan para acarrear barriles, bolsas, cajas con bebidas y otros. Sus
capacidades fluctúan entre 230 y 250 kgs.
9 Carro Elevador de Horquillas (Montacargas):

Con motor a gasolina, eléctrico, diesel o gas propano, es la clase mas
conocida de los equipos para manejar materiales. Esta construido en una gama de
capacidades desde 500 a 40.000 kgs y esta bien adaptado para el movimiento
horizontal o vertical combinado de materiales. Esta equipado con horquillas de acero
de punta estrecha para manejar cargas paletizadas o cargas sobre plataformas semi –
móviles. Estos carros también son fabricados con neumáticos para permitir
operaciones sobre áreas de superficie irregular (UNA, 2000).
3.1.7. Elaboración de Descripciones y Análisis de Cargos

Las necesidades básicas de recursos humanos para la organización, sean en
cantidad o en calidad, se establecen mediante un esquema de descripción y
especificación de cargos, debido a la visión del trabajo y a la consiguiente
especialización de funciones. La descripción de cargo se refiere a las tareas, los
deberes y las responsabilidades del cargo, en tanto que el análisis del cargo se ocupa
de los requisitos que el aspirante necesita cumplir.
Descripción y Análisis de Cargos. Definición.

La descripción de cargos es un proceso que consiste en enumerar las tareas o
atribuciones que conforman un cargo y que lo diferencian de los demás cargos que
existan en la empresa; es la enumeración detallada de las atribuciones o tareas del
cargo (qué hace el ocupante), la periocidad de la ejecución (cuándo lo hace), los
33
métodos aplicados para la ejecución de las atribuciones o tareas (cómo lo hace) y los
objetivos del cargo (porqué lo hace). Básicamente, es hacer un inventario de los
aspectos significativos del cargo y de los deberes y las responsabilidades que
comprende. Después de la descripción, viene el análisis del cargo. Una vez que se
identifica el contenido del cargo (aspectos intrínsecos), se pasa a analizar el cargo en
relación con los aspectos extrínsecos, es decir, con los requisitos que el cargo exige a
su ocupante.
Métodos de Descripción y Análisis de Cargos

Los métodos que más se utilizan en la descripción y análisis de cargos son:
9 Método de observación directa:

El análisis del cargo se efectúa mediante la observación directa y dinámica del
ocupante del cargo, en pleno ejercicio de sus funciones, en tanto que el analista de
cargos anota los puntos clave de su observación en la hoja de análisis de cargos.
9 Método del cuestionario:

El análisis se realiza solicitando al personal que llene un cuestionario de
análisis de cargos, o que responda las preguntas relacionadas con todas las
indicaciones posibles acerca del cargo, su contenido y sus características.
9 Método de entrevista:
El enfoque más flexible en el análisis de cargos es probablemente la entrevista
que el analista hace al ocupante del cargo. Si está bien estructurada, puede obtenerse
información acerca de todos los aspectos del cargo, de la naturaleza y la secuencia de
las diversas tareas que comprende el cargo, y de los porqué y los cuando.
34
9 Método Mixtos:
Se recomienda utilizar los siguientes métodos:
Cuestionario y entrevista, ambos con el ocupante del cargo
Cuestionario con el ocupante y entrevista con el superior
Cuestionario y entrevista, ambos con el superior
Observación directa con el ocupante y entrevista con el superior
Cuestionario y observación directa, ambos con el ocupante
Cuestionario con el superior y observación directa con el ocupante.
La elección de estas combinaciones se hará según las particularidades de cada
empresa, como tiempo, objetivos y descripción de cargos, personal disponible para
esta tarea, entre otros.
Estructura para el desarrollo de la Descripción y Análisis de Cargos

A continuación se presenta el contenido del formato utilizado para la
Descripción y Análisis de Cargos:
Identificación del Cargo:
a. Titulo del Cargo: se debe indicar el nombre asignado al cargo en la organización
b. Departamento: se debe indicar la sección de la organización a la cual está adscrito
el cargo que se describe.
c. Lugar de Trabajo: se debe indicar la ubicación física del cargo que se describe.
d. Informa a: se menciona el cargo al cual reporta el puesto que se describe.
e. Supervisa a: se menciona los cargos que le reportan al puesto que se describe.
f. Fecha: se debe indicar el día en que se realizó la descripción o actualización para
conocer la vigencia de la información que contiene.
1. Descripción del Cargo:

Debe indicar las tareas, actividades, operaciones que definen el puesto y que
deberán ser ejecutadas por el ocupante para obtener los resultados esperados.
35
2. Análisis del Cargo:

Se describen aquellos aspectos que caracterizan y diferencian el cargo, incluye
información sobre los siguientes factores: requerimientos intelectuales,
requerimientos físicos, responsabilidades y condiciones de trabajo.
4. Revisión y Aprobación:
Toda descripción debe ser revisada y aprobada por el ocupante del cargo y por
su supervisor inmediato; esto asegura una mayor veracidad de la información
contenida en la descripción. (Chiavenato, 1985).
3.2. Definición de Términos Básicos
9 Almacén:
Unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa
comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y
abastecimiento de materiales y productos. (García Cantú, 1999).
9 Almacén de Materia Prima:

Es aquel que tiene como función principal el abastecimiento oportuno de
materia prima o partes componentes, a los departamentos de producción. (García
Cantú, 1999).
9 Almacén de Herramientas y Repuestos:

Es aquel que se encarga del control de herramientas y del equipo y útiles que
se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción y mantenimiento
(García Cantú, 1999).
36
9 Administración de Materiales:
Consiste en tener los materiales necesarios en la cantidad correcta, en el lugar
indicado y en el tiempo previsto a disposición de los organismos que ponen en
práctica el proceso productivo de la empresa. (Everett, Ebert, 1991).
9 Descripción de Cargos:
Es el proceso que consiste en determinar los elementos o hechos que
componen la naturaleza de un cargo y que lo hacen distinto de todos los otros
existentes en la organización. (Chiavenato, 1985).
9 Análisis de Cargo:
Es el proceso de obtener, analizar y registrar informaciones relacionadas con
los cargos. (Chiavenato, 1985).
9 Distribución en Planta:
Abarca la disposición física de las instalaciones industriales. Esta disposición,
ya sea instalada o en proyecto, incluye los espacios necesarios para el movimiento de
los materiales, el almacenaje, la mano de obra directa y todas las demás actividades y
servicios de apoyo, así como todo el equipo y el personal operativo. (Maynard,
1996).
9 Indicadores de Gestión:
Parámetros de medición que indican el avance de las mejoras en los procesos
y en el desempeño del personal que labora en la empresa, pueden ser: de valor, de
rendimiento (eficiencia, efectividad y productividad) de participación en el mercado y
en la calidad de vida. (Kaplan; Norton, 1997).
37
CAPITULO IV
MARCO METODOLÓGICO
4.1. Tipo de Investigación

El tipo de investigación que se utilizará es “in situ” o de campo ya que se
realizará en el propio sitio donde se encuentra el objeto de estudio, permitiendo el
conocimiento mas a fondo del problema y el manejo de los datos con mayor
seguridad.
Sin embargo, según el método a utilizar, la investigación será combinada entre
documental y de campo, pero tendente mas a la de campo, ya que tanto el
levantamiento de la información como el análisis, comprobaciones, aplicaciones
prácticas, conocimientos y métodos utilizados para obtener conclusiones, se
realizaran en el medio en el que se desarrolla el fenómeno o hecho de estudio; pero
sin dejar de distinguirse la importancia del requerimiento documental para la
realización de la misma.
Por otra parte, se emplearán los instrumentos de recolección de datos propios
de la investigación de campo, tales como, entrevistas y cuestionarios al personal del
almacén, y observación directa sobre el funcionamiento y operación del almacén.
4.2. Población y Muestra

Como la población está constituida por ocho (8) personas y ésta es pequeña,
se tomará la misma como muestra.
4.3. Pasos y técnicas requeridos para resolver el problema

En este punto se describirán las etapas o fases que se cumplirán para la
realización de la investigación, definiendo los diferentes métodos y técnica a aplicar.
38
Objetivo No. 1
Evaluar la situación actual del Almacén General, en relación con la
recepción, almacenamiento y despacho de materiales, para identificar los
aspectos a mejorar y analizar las operaciones ejecutadas en los mismos.
FASE METODOLOGIA
1. Recopilación de Observación Directa
Información ♦ Se visualizara cual es la condición del almacén en cuanto a
los procesos de recepción, almacenamiento y despacho, a
través del método de observación directa.
Entrevistas Estructuradas
♦ Se aplicaran al personal involucrado en la gestión del
almacén, conformado por el Jefe, Asistente, Almacenistas y
Obreros.
2. Identificación de los Diagrama Causa – Efecto
aspectos a mejorar ♦ Se realizara un diagrama causa – efecto con el fin de
determinar los factores que afectan la gestión del almacén e
identificar los problemas relacionados con el mismo.
39
Objetivo No. 2
Documentar los procesos de Recepción, Almacenamiento y Despacho
para el Almacén General.
FASE METODOLOGIA
1. Recopilación de ♦ Observación Directa
Información Se visualizaran los procesos de recepción, almacenamiento y
despacho, a través del método de observación directa.
♦ Entrevistas Estructuradas
Se aplicaran al personal involucrado en los procesos de
recepción, almacenamiento y despacho.
2. Identificación de los Técnicas de la Ingeniería Industrial

aspectos a mejorar ♦ A través de la técnica del Flujo-grama, se documentarán
los procesos de recepción, almacenamiento y despacho del
Almacén General.
40
Objetivo No. 3
Evaluar las condiciones físicas del Almacén General en cuanto a su
estructura, iluminación, ventilación, estanterías, equipos de manejo, sistema
contra incendio, avisos, señales y carteles, con el objeto de identificar los
aspectos a mejorar y crear un medio de trabajo conveniente.
FASE METODOLOGIA
1. Recopilación de Observación Directa
Información ♦ Se visualizara cual es la condición física del almacén, a
través del método de observación directa.
♦ Listas de Verificación
Se realizaran listas de verificación para recolectar datos que
permitan la identificación de los aspectos a mejorar.
9 Estructura Física (Mantenimiento, orden y limpieza)
9 Iluminación
9 Ventilación
9 Estanterías
9 Equipos de Manejo
9 Sistema Contra Incendio
9 Avisos, Señales y Carteles.
2. Identificación de los Diagrama Causa - Efecto
aspectos a mejorar ♦ Se realizara un diagrama causa – efecto con el fin de
determinar las causas que afectan la condición física del
almacén.
♦ Se evaluará un Sistema de Detección y Alarma de
Incendios siguiendo los parámetros de las normas COVENIN.
♦ Se definirán indicadores de gestión que le permitan al
Almacén General contar con un mecanismo para evaluar el
41
FASE METODOLOGIA
desenvolvimiento y efectividad de los procesos ejecutados en
el mismo.
Objetivo No. 4
Presentar recomendaciones para el reacondicionamiento de las
Condiciones Físicas del Almacén General.
FASE METODOLOGIA
1. Identificación de los ♦ Se presentaran recomendaciones para reacondicionar las
Aspectos a mejorar. condiciones físicas del almacén.
♦ Se diseñará un Sistema de Detección y Alarma de Incendios
siguiendo los parámetros de las Normas COVENIN.
♦ Se planteará una distribución del almacén que cumpla con
su requerimiento, considerando factores tales como: material,
maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y
cambio.
42
Objetivo No. 5
Elaborar las descripciones y análisis de cargos asociados a cada una de
las funciones principales del almacén, a fin de especificar las actividades y
objetivos de los mismos.
FASE METODOLOGIA
1. Recopilación de Método de Observación Directa y Entrevistas
Información ♦ Se examinará el almacén en su conjunto, a través del método
de observación directa.
♦ Se utilizará la observación directa y entrevistas estructuradas
al personal como método de captación de datos.
2. Descripción y ♦ Se prepararán las descripciones y análisis de cargos para
Análisis de Cargos cada uno de los puestos de trabajo.
♦ Se prepararán las especificaciones para cada puesto de
trabajo.
43
CAPITULO V
DISEÑO DEL SISTEMA PROPUESTO
El contenido de este capitulo expone cada una de las propuestas formuladas a

los problemas encontrados en el Almacén General, siguiendo los lineamientos de la
metodología planteada en el capitulo IV., lo que permitirá tomar las acciones
necesarias para optimizar su gestión.
5.1. Evaluación de la Situación Actual del Almacén General
5.1.1. Recopilación de Información

El análisis correspondiente a la situación del almacén general en relación con
los procesos de recepción, almacenamiento y despacho de materiales, se obtuvo por
medio de observación directa, entrevistas al personal (cuyos resultados se pueden
apreciar en el Anexo No.7), responsable de cada una de las actividades y a través del
diagrama causa – efecto.
Como resultado de la evaluación, se identificaron los aspectos que deben ser
mejorados con la aplicación de mecanismos de control y acciones apropiadas a cada
uno de ellos. A continuación se señalan estos aspectos para mejorar la gestión del
almacén, con el objetivo principal de asegurar la calidad tanto del servicio como del
ambiente de trabajo:
9 Recepción de materiales.
Consiste en la entrada de materiales al almacén, operación que es realizada
por los almacenistas. Para los efectos de recepción, al momento de llegar los
materiales estos se revisan, se cuentan, y si todo esta correcto, se le coloca el sello a
la factura que es firmada por el Jefe del Almacén o el Asistente Administrativo, la
44
fecha de recepción y se deja una copia como constancia de la llegada de los

materiales, luego se procede a ingresar la factura en el sistema SAP.
Actualmente existe la carencia de un manual ajustado al método actual de
procedimientos para el proceso de recepción de materiales.
9 Almacenamiento de materiales
Consiste en la ubicación y preservación de los materiales. Esta operación es
realizada por los almacenistas junto con el ayudante de almacén y el montacarguista.
Para los efectos de almacenamiento, luego que el material es recibido, se procede a
ubicarlo en su respectiva área, colocándolo en estantes o estantería, estos materiales
son trasladados a su lugar de almacenamiento a través de carretillas, montacargas o
directamente por los almacenistas, todo ello dependiendo del peso y la cantidad de los
materiales.
En esta operación, se observaron las siguientes fallas:
Existen materiales que se reciben (repuestos y material publicitario) que no

son colocados de manera ordenada, a pesar de poseer su área de almacenamiento, es
decir, no existe control de su ubicación, esto incluye: identificación y asignación de
código, éstos son colocados donde exista espacio, lo que provoca retraso en el
despacho, generación de retrabajo y pérdida de tiempo en la búsqueda.
No se cuenta con un manual de procedimientos ajustado al método actual del

proceso de almacenamiento de materiales.
En el área de repuestos existe mucho material obsoleto, el cual ocupa un

espacio valioso, por lo que se debe proceder sistemáticamente a la eliminación de
éstos.
45
Se observó que los materiales no están protegidos del agua ya que el techo
del almacén presenta en sus láminas de zinc pequeños agujeros que permiten la
entrada del agua al llover. Estas goteras se observaron en todo el galpón. Este caso se
tratará mas detalladamente en el punto 5.3. (Evaluación de las condiciones físicas del
almacén).
9 Despacho de materiales
Consiste en entregar a las personas autorizadas los materiales que ellos soliciten,
para tal efecto, la o las personas interesadas verifican en el sistema SAP si existe
existencia del material, luego le envían una reserva al Asistente del Almacén vía
LOTUS o a través de una llamada telefónica verificando la existencia del material. La
persona se dirige al Almacén con dicha reserva y los almacenistas proceden a realizar
el despacho. Este material se lo puede llevar la persona directamente o se le trasladan
a través de carretillas o montacargas dependiendo del peso y cantidad de los mismos.
Esta operación es realizada por los almacenistas junto con el ayudante de
almacén y montacarguista.
En esta operación se observaron las siguientes fallas:
El almacén no dispone de áreas libres y amplias que permitan albergar los

materiales a preparar para su posterior despacho.
No existe un manual de procedimientos ajustado al método actual del proceso de

despacho de materiales.
Debido a que ciertos materiales no se almacenan de manera ordenada, existe

retraso en el despacho de estos, lo que provoca molestias en el personal que va a
retirar dichos materiales.
46
5.1.2. Identificación de los aspectos a mejorar

Se construyó un diagrama causa – efecto con el fin de determinar los factores
que afectan la gestión del almacén e identificar los problemas relacionados con el
mismo.(Ver Figura No.2 ).
5.2. Documentar los procesos de Recepción, Almacenamiento y Despacho y

presentar soluciones para los aspectos deficientes
En este punto haciendo uso de las técnicas del Flujo-grama, se formularán los
procesos de recepción, almacenamiento y despacho para el almacén general
5.2.1. Recepción de Materiales

Para poder apreciar mejor el proceso de recepción, se elaboró un flujo grama
donde se describe dicho procedimiento, el mismo se muestra en la figura No. 3. Para
darle entrada a la mercancía en el sistema SAP ver anexo No. 8.
5.2.2. Almacenamiento de Materiales

En este punto se darán algunas recomendaciones para lograr un mejor
almacenamiento de los materiales, las cuales se indican a continuación:
9 La organización y colocación de los productos deberá ser por grupo de materiales

o mercancías con características similares, por ejemplo, en el caso de los repuestos se
organizaran por tipo, es decir, todo lo que sea material eléctrico se almacenará junto,
al igual que los repuestos para maquinarias; lo mismo se hará con los uniformes,
motores, azúcar, tapas, químicos, concentrados y material publicitario, todos en sus
respectivas áreas.
Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación en
pasillos, estantes y espacios marcados con una nomenclatura que facilite la
colocación en su lugar y la localización cuando haya que buscarlo. Se debe asignar
una identificación la cual debe estar codificada cuando sea posible.
47
FIGURA No. 2
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
CONDICIONES
PERSONAL FISICAS
Carencia de un Pisos y techo

manual ajustado al Inexistencia de
un sistema agrietados
Desactualización e método actual de
procedimientos contra incendios
Inconsistencia de las
Descripciones y para los procesos
de recepción, Problemas de Inexistencia de
Análisis de Cargos Iluminación y señales, avisos y
almacenamiento y
despacho de ventilación carteles
materiales DEFICIENCIA
EN LA GESTION
DEL ALMACEN
Existencia de material GENERAL
Utilización inadecuada
obsoleto No hay control en la
del espacio del
Almacén debido a la ubicación de repuestos y
presencia de material material publicitario
obsoleto Mala Ausencia de herramientas
distribución para evaluar el
desenvolvimiento y
efectividad de los
No existe área de
procesos ejecutados en el
predespacho
almacén
DISTRIBUCION
CONTROL ORGANIZACION
DEL ALMACEN
48
9 Los artículos que requieran refrigeración, como los concentrados de bebidas,

deberán ser colocados inmediatamente después de su recepción en cámaras de
refrigeración, para evitar alteraciones del producto; la cámara de refrigeración contará
con un registro de temperatura (ver anexo No.9), el cual se recomienda verificar
mínimo cada cuatro (4) horas.
9 Se vigilará la caducidad de los materiales, por lo que la colocación se hará para

surtir primero los que estén en el sistema “vigilando la caducidad”.
9 Para evitar la corrosión y el enmohecimiento de los materiales, se deberá: colocar

todo lo que sea de metal en lugar seco y distante de la tubería de agua, corregir las
goteras de techos y tuberías y evitar derrames de agua o líquidos en el piso.
9 Para que no se estropeen los materiales, se deberá: evitar que los productos sean
golpeados unos con otros por los equipos de manejo de materiales; no permitir que
los medios de almacenamiento rompan o rayen los artículos, esto se puede evitar
respetando la anchura de los pasillos (ver tabla No. 1). Los materiales frágiles deben
quedar lejos de máquinas o tráfico para evitar su rotura, se deberán almacenar en
lugares seguros cuya ubicación la señalará el Jefe del Almacén.
9 Para evitar el deterioro de los materiales, se deberá: proteger de la luz de las

ventanas o guardar en lugares con poca iluminación los materiales o productos que se
decoloren con la luz, como por ejemplo los uniformes, evitar que se ensucien o
manchen las mercancías y materiales al manejarlos o almacenarlos, esto se puede
lograr con la utilización de guantes por parte de los almacenistas y el ayudante del
almacén, además de asegurarse que las paletas y estantes se encuentren limpios al
momento de almacenar las mercancías..
49
FIGURA No. 3
FLUJOGRAMA PARA LA RECEPCION DE MATERIALES
Inicio
Reciba en puerta de Almacén

mercancía
Verifique factura, datos,

cantidades ,descripción y material
Coincide No Devuelva
información de mercancía al
la factura con proveedor
mercancía
recibida
Si
Coloque en la factura el sello de

recibido y entregue copia de la
factura al cliente.
Identifique la mercancía por código

SAP e informe al solicitante de la
mercancía que ésta ya se recibió
50
Procese factura en el sistema SAP,

verifique que la mercancía que llegó ALART-IT-001
cubre el pedido solicitado. (anexo No. 8)
Coincide la
No
mercancía que Espere a que llegue el
llegó con el faltante o elimine en el
pedido solicitado sistema SAP lo que no
llegó.
Si
Verifique la Orden de Compra con la

factura para cotejar que el precio sea el
correcto y el material que se está
recibiendo sea el facturado.
Si Si
Devuelva Existe Existe
mercancía a Notifique al Analista de
diferencia diferencia Compras para que realice el
proveedor en la en el precio
cambio de precios en el
mercancía
sistema SAP
No No
Relacione facturas en Formato

Excel.
Saque copia de la Factura y Orden de

Compra, envíe copia al Analista de
Inventario y original al Analista de
Cuentas por Pagar.
FIN
51
Las condiciones del piso deben observarse ya que las mismas deben estar en
perfectas condiciones para evitar caídas y roturas de los materiales.
9 Para aminorar el riesgo de incendio, de deberá: aislar los productos inflamables

como cartón, papel, telas, almacenándolos en su área asignada, aislar los productos
explosivos; de ser posible fuera del almacén, como por ejemplo los químicos, los
cuales se almacenarán en su área que se encuentra al aire libre, revisar
periódicamente los extintores siguiendo las recomendaciones del fabricante, despejar
los pasillos de acceso a los extintores; separar los materiales de fácil combustión con
un espacio mínimo de 45 cm.
9 En el caso de los productos químicos como: Aceites y Lubricantes, Nitrógeno

(N2), Oxigeno (Acetileno), Hipoclorito de Sodio y Limpiador Ácido para sistemas
CIP, se deben seguir las siguientes recomendaciones: almacenar los cilindros en lugar
ventilado. No almacenar los cilindros llenos junto con los vacíos. Usar guantes de
seguridad en el manejo de los cilindros.
No usar adaptador ni llave para operar la válvula. Evitar caídas y/o golpes
con los cilindros. No provocar aumento de presión en el cilindro por medio de calor ó
llama. No usar los cilindros como rueda para transporte de carga.
Los productos químicos se almacenarán en un área ventilada fuera del galpón,
la cual ya está asignada (ver plano del Almacén General).
5.2.3. Despacho de Materiales

En este punto se presentan algunas recomendaciones para darle solución a los
problemas encontrados, las mismas se describen a continuación:
9 Debido a que el Almacén no dispone de áreas para el predespacho, se

realizará una mejor distribución del almacén de manera de asignar estas áreas, este
52
punto se desarrollará con mas detalle cuando se analice la distribución actual del
Almacén General.
9 Al igual que en el proceso de recepción se elaboró un flujo-grama donde se

describe dicho procedimiento, de manera de ajustarlo al método actual, el mismo se
muestra en la figura No. 4. Para darle salida a la mercancía en el sistema SAP, ver
anexo No. 10.
9 Para realizar un despacho eficiente, los materiales deben estar almacenados de

manera ordenada, ubicados en sus respectivas áreas de almacenamiento, esto evitará
molestias tanto para los almacenistas al momento de ubicar la mercancía a ser
despachada, como a el personal que va a retirarla.
5.3. Evaluación de las Condiciones Físicas del Almacén
5.3.1. Recopilación de Información

A través del método de observación directa y Listas de Verificación (cuyos
resultados se pueden observar en el anexo No.11 ) se pudo recolectar información
acerca de las condiciones físicas del almacén, las cuales se detallan a continuación:
Estructura Física (Mantenimiento, orden y limpieza)

Se cuenta con el personal para realizar a diario las labores de orden y limpieza
del almacén. En cuanto al mantenimiento, éste se realiza cada 3 meses y el mismo
incluye: pintura de paredes y señales, mantenimiento y pintura de portones corredizos
y chequeo de sistema eléctrico.
Se pudo observar y constatar que carecen de mantenimiento:
9 El Techo: el mismo está compuesto por láminas de zinc (4m de largo y 1 m de

ancho) se observaron huecos en 34 láminas cuyos diámetros oscilan de 1 a 2 cm.,
53
presentan también levantamientos y oxidación. Estos huecos, levantamientos y

oxidación permiten la entrada del agua cuando llueve, ocasionando que la mercancía
se humedezca e incluso provocando hasta la pérdida de la misma.
9 El Piso: se encuentran agrietados, se observaron huecos y bateas. Existe

aproximadamente en la parte interna del almacén un área de 48 m² que está agrietada.
En la parte externa que cubre un área de 335,8 m² hay que reparar todo el piso.
Los pisos agrietados y las bateas observadas provocan desnivel en el piso, esto
trae como consecuencia que el traslado de la mercancía que llega al almacén y su
posterior almacenamiento se realice con dificultad.
9 Los Baños: en el Almacén se encuentran dos baños, uno en la oficina y otro en el

galpón. El de la oficina presenta las mangueras del lavamanos y de la poceta rotas, lo
que hace necesario agregarle agua con un balde, esto trae como consecuencia que el
piso del baño se moje. En el baño del galpón se observó falta de mantenimiento en
cuanto a limpieza.
Iluminación
Es deficiente, la que existe en el área de uniformes es de luz natural por lo que
cuando oscurece no se puede visualizar bien la mercancía. No existe iluminación en
el área de repuestos, para poder ubicar algún repuestos, los almacenistas llevan
consigo una linterna.
Apenas existen unos 10 bombillos en toda el área de almacenamiento.
Ventilación
La ventilación que existe es natural, es decir, no existe un sistema de
ventilación forzada que aunado al tipo de material de que está hecho el techo (zinc) y
a las altas temperaturas que hacen en la ciudad (Maracaibo), los trabajadores laboran
en un ambiente de trabajo con excesivo calor.
54
Estantes y Estanterías
9 Estantes:
Existen un total de 228 estantes distribuidos de la siguiente manera:
1. En el área de repuestos hay 128 estantes, de los cuales se observaron 21 doblados

debido al exceso de peso. Los 107 restantes están oxidados, rallados, tienen etiquetas
sobre etiquetas, etc y de los cuales se encuentran desocupados 31.
2. En el área de uniformes existen 100 estantes en perfecto estado, de los cuales 13

se encuentran desocupados.
9 Estanterías:
Existe un total de 17 donde se albergan motores (8) y productos químicos (8).
y 1 donde se almacenan productos varios. Se encuentran en buen estado.
Equipos de Manejo
1. Carretillas
Existen 20 carretillas de dos ruedas, las cuales se observaron en buen estado.
Sus capacidades fluctúan entre 230 y 250 Kg.
2. Montacargas
Existen 2 montacargas, uno de ellos es alquilado y el otro es propiedad de la
empresa. El pago del alquiler del montacargas fluctúa entre 100.000 y 150.000
bolívares diarios.
55
FIGURA No. 4
FLUJOGRAMA PARA LA SALIDA DE MATERIAL POR RESERVA
Inicio
Planta o Centro de Distribución verifican en el

Sistema SAP si hay existencia de material
Sugiera llamar a otra

El material No planta o Centro de
está en Distribución
existencia
Si
Almacén recibe reserva de material vía telefónica, Lotus

o directa impresa, verifica existencia de material y
procede a despacharlo.
No
La Planta o Centro Cargue material con
de Distribución el montacargas en el
cuentan con transporte de Planta
transporte propio Maracaibo y envíelo.
Si
Cargue material en el transporte de Planta o Centro de

Distribución Solicitante. Si el solicitante es Planta
Maracaibo, traslade el material en el Montacargas.
Elabore Guía de Remisión de Salida, con firma del Jefe de ALAR-RE-001

Almacén. Para Planta Maracaibo, no realice Guía de Remisión
(anexo No. 12)
Proceda a darle salida a la reserva Ver Instrucciones

por Sistema SAP
de Trabajo (anexo
No. 10)
FIN
56
El montacargas alquilado se encuentra en buenas condiciones, el que es

propiedad de la empresa presenta fallas como: botes de aceite, humo al momento de
acelerar, falta de mantenimiento en cuanto a pintura y motor.
Utilizan como combustible gas licuado y están equipados con horquillas de
acero de punta estrecha para manejar cargas paletizadas o cargas sobre paletas. Sus
especificaciones son las siguientes: (ver anexo No.13)
Modelo: CLARK. GC x 25
Type: LP
Truck Weight: 9090 Lbs, 4123 Kg
Datos del Motor:
Modelo: E 3301. No. B 152284
Industrial Truck LP-GAS FUEL
Container Assembly
Sistema Contra Incendio

Existe solo un extintor en todo el almacén (ver anexo No. 14), el cual se
encuentra en buen estado y listo para su uso, sin embargo, no es suficiente para
solventar una emergencia, si se toma en cuenta los productos que allí se almacenan.
Sus especificaciones son las siguientes:
Modelo: DOT – 3AA2015. HS – 075388 ANSUL.
Marca: The Ansul CO. FIRE Protection DIV.
• Avisos, Señales y Carteles

Se observó a través de un recorrido realizado por el almacén, la inexistencia de
avisos, señales y carteles que identifiquen las áreas de almacenamiento y las de
seguridad.
57
5.3.2. Identificación de los aspectos a mejorar
5.3.2.1.Diagrama Causa – Efecto

Se realizó un diagrama causa – efecto con el fin de determinar las causas que
afectan la condición física del almacén. (ver figura No.5).
5.3.2.2.Indicadores de Gestión
Hoy en día, las organizaciones están compitiendo en entornos complejos y por
tanto es vital que tengan indicadores de gestión que le permitan conocer el
comportamiento de sus diferentes actividades, y que tengan una exacta comprensión
de estos mismos, para poder identificar las fallas y proporcionar los recursos
necesarios para alcanzar sus metas y aumentar su productividad.
La apertura, la innovación, la evaluación mediante indicadores adecuados son
guías que se deben lograr para el mejoramiento de la calidad y productividad.
El Almacén General no cuenta con un sistema que le permita medir el
cumplimiento de las actividades ejecutadas en el mismo. Debido a esto se hizo
necesario el levantamiento de indicadores de gestión.
Una vez definidos los indicadores propuestos al almacén, éstos redefinirán los
procesos y generarán un cambio de enfoque y de actitud en cada uno de los
integrantes del almacén. Estos indicadores focalizan aspectos estratégicos, que son
confiables, cuantificables y repetibles, que garantizan el progreso de las actividades
operacionales del almacén en el logro de los objetivos del mismo.
Los indicadores en su mayoría, serán manejados con una frecuencia de
actualización mensual, trimestral o anual. En la definición de estos indicadores
también resulta relevante la fijación de metas ya que éste aspecto medirá la utilidad y
cumplimiento de la actividad o tarea que se esté midiendo.
58
FIGURA NO. 5
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO CONDICIONES FISICAS DEL ALMACEN GENERAL
Inexistencia de Pisos y Techos

un Sistema agrietados
Contra Incendios
Falta de
Mantenimiento
Presencia
Falta de interés de la de Agua al
Empresa llover
DEFICIENCIA EN
LAS CONDICIONES
FISICAS DEL
ALMACEN
GENERAL
Sistema Falta de interés
inadecuado de por parte del
iluminación Inexistencia
de un Departamento
Sistema de de Seguridad
Ventilación Industrial
Problemas de
Iluminación y Inexistencia de Avisos,
Ventilación Señales y Carteles
59
El control de los procesos operacionales existentes en el Almacén General para

cumplir con la misión, se complementará con el seguimiento de una serie de
indicadores propuestos, los cuales se especifican a continuación:
% de renglones deteriorados
% de renglones hurtados
% nivel de servicio
Cantidad de renglones reservados vs. Cantidad de renglones despachados
Encuesta de satisfacción del cliente
Número de entradas y salidas de materiales vs. las esperadas
Número de usuarios en espera vs. número de usuarios atendidos
% del nivel de Queja
% del dominio del sistema SAP
% Actos y condiciones inseguras.
Encuesta de satisfacción del personal respecto al adiestramiento/auto -
desarrollo
En la tabla No. 2, Indicadores de Gestión, se muestran los indicadores propuestos
con su respectiva formula e interpretación, ésta última establece que a medida que el
indicador tienda a el porcentaje establecido como interpretación, la gestión del
almacén será más eficiente.
Tabla No. 2
Indicadores de Gestión
INDICADOR FORMULA INTERPRETACION
% Renglones %RD = Nº de renglones deteriorados/Total %RD = 0

Deteriorados (%RD) de renglones x 100
% Renglones Hurtados %RH = Nº de renglones hurtados/Total de %RH = 0

(%RH) renglones x 100
% Nivel de Servicio %NS = Nº de órdenes atendidas/Total de %NS = 0

(%NS) órdenes recibidas x 100
60
Cantidad de
renglones reservados %RR = Cantidad de renglones
vs. Cantidad de reservados/Cantidad de renglones %RR = 0
renglones despachados x 100
despachados (%RR)
Nº de entradas y
salidas de materiales %ESM = Nº de entradas y salidas de
%ESM = 0
vs. las esperadas materiales/Esperadas x 100
(%ESM)
Nº de usuarios en
espera vs. Nº de %UE = Nº de usuarios en espera/Nº de
%UE = 0
usuarios atendidos usuarios atendidos x 100
(%UE)
% Nivel de Queja %NQ = Nº total de quejas/Total material %NQ = 0
(%NQ) solicitado x 100
% Actos y condiciones %ACI = Nº de renglones no %ACI = 0
inseguras (%ACI) satisfactorios/Nº de renglones totales x 100
%Nivel de dominio del %DS = Operaciones erróneas/operaciones %DS = 0
Sistema SAP (%DS) ejecutadas x 100
• Encuesta de satisfacción al cliente respecto a la atención recibida.
• Encuesta de satisfacción del personal respecto al adiestramiento/auto - desarrollo
5.4. Recomendaciones para el reacondicionamiento de las condiciones físicas del

Almacén.
5.4.1. Identificación de los Aspectos a mejorar
5.4.1.1. Condiciones Físicas del Almacén

En este punto se harán algunas recomendaciones que servirán para el
reacondicionamiento de la condición física del almacén, con el objetivo de lograr una
mayor productividad y comodidad en el trabajo, todo ello relacionado con el
bienestar físico del trabajador.
61
• Estructura Física (Mantenimiento, orden y limpieza)

La limpieza es la primera condición esencial para la salud de los trabajadores, es
indispensable que el almacén se mantenga en condiciones higiénicas:
9 La basura (papeles, polvo) que se acumula debe recogerse a diario en todos los
lugares de trabajo, pasillos y escaleras.
9 Deberá ponerse especial cuidado en eliminar insectos y roedores, ya que estos

transmiten peligrosas enfermedades, se recomienda fumigar el Almacén cada 6
meses.
9 Se debe disponer de instalaciones sanitarias adecuadas.
9 El personal deberá disponer de un abastecimiento de agua potable, limpia y bien

fresca, proveniente de una fuente segura.
9 Es muy importante que los pasillos, corredores y salidas estén siempre despejados
permitiendo el acceso libre en todo momento.
9 Las paredes del tanto interiores como exteriores del almacén, el techo, puertas,
pisos y demás elementos estructurales de la construcción, deberán ser mantenidos en
todo momento en buenas condiciones de orden y limpieza y serán pintados cuando el
caso así lo requiera, en un período no mayor a 3 meses, de acuerdo a la naturaleza de
las labores que se ejecuten.
• Iluminación
La buena iluminación es esencial para la salud, seguridad y eficiencia de los
trabajadores, por lo cual se recomienda lo siguiente:
62
9 El Jefe del Almacén deberá tomar todas las medidas necesarias para que todos los
lugares destinados al trabajo, tengan iluminación natural o artificial en la cantidad y
calidad suficientes, a fin de que el trabajador realice sus labores con la mayor
seguridad y sin perjuicio de la vista, por lo que la instalación de un sistema de
alumbrado en el área de uniformes y repuestos se deberá realizar con la mayor
prontitud, la instalación de 44 láminas fluorescentes de 40Watts sería suficiente para
mejorar el sistema de alumbrado en esta área.
9 Todas las ventanas y orificios por donde deba penetrar la luz solar, así como las
pantallas y bombillas, deberán conservarse limpios y libres de obstrucciones.
9 La iluminación general artificial debe ser uniforme y distribuida de manera que se

eviten sombras intensas, contrastes violentos y deslumbramientos.
9 Para la iluminación de las diferentes áreas de trabajo, se observarán los valores

mínimos indicados en la siguiente tabla:
Tabla No. 3
Niveles de Iluminación Mínima para los sitios de trabajo especificados
E-Mínimo Comercio
- Despacho de mercancías
200 Lux
- Depósitos sanitarios
- Áreas de circulación
300 Lux
- Estanterías
9 La iluminación siempre mejora con paredes y techos blancos bien conservados.
63
• Ventilación
La ventilación consiste en hacer penetrar aire en una estancia desde el exterior
con el objeto de expeler el aire viciado interior, con lo cual se renueva el aire interior
de los edificios.
Como se dijo anteriormente, el almacén general no cuenta con un sistema de
ventilación forzada, y esto provoca que los trabajadores desempeñen sus tareas en un
ambiente con excesivo calor, por lo que se recomienda lo siguiente:
La utilización de Ventiladores Helicoidales, este tipo de ventilador consta de
un eje sobre el que monta una rueda de aletas planas o ligeramente curvadas que
adopta la forma helicoidal, emplazadas dentro de una tobera anular. Aspira el aire
axialmente y lo impulsa en igual dirección. (Ver figura No.6).
En el almacén general, un ventilador helicoidal dispuesto convenientemente
en serie, bastaría para expulsar el exceso de calor y al mismo tiempo los vapores y
malos olores del aire viciado. El mismo tendrá las siguientes características:
9 50” de Diámetro
9 Poleas de 10”
9 Doble transmisión
9 Motor de 8 HP
9 Angulo de 1 ½ y 3/16 con láminas de 3 mm.
9 Trifásico.
Estas especificaciones fueron formuladas por el fabricante, previo analisis de
las dimensiones del Almacén General.
64
FIGURA No. 6
MODELO DE VENTILADOR A INSTALAR
El aire será inyectado por el lado Noreste y extraído por el Suroeste.
Se deberán tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
9 Los estantes y estanterías deben estar preparados para soportar cargas previstas.
9 El montacarguista deberá maniobrar bien las horquillas, ya que una falsa

maniobra desengancharía las tablas.
9 Poner blindajes metálicos o de madera, para proteger las patas de los estantes de
los choques de las carretillas, allí donde exista el riesgo.
65
9 El Jefe del Almacén deberá realizar una visita semanal a los estantes y estanterías
para asegurarse de que no han sufrido ningún daño o que el suelo no presenta
hundimientos.
9 El Jefe del Almacén deberá velar por el buen estado de los estantes y estanterías,
tomando las medidas necesarias para mantenerlos en perfectas condiciones como por
ejemplo: reemplazar los que ya no sirven, mantenimiento en cuanto a pintura, velar
porque no se coloquen en los estantes y estanterías materiales que excedan el peso
máximo que deban soportar los mismos, etc, cada 3 meses.
9 El reemplazo de los 128 estantes dañados.
Equipos de Manejo
1. Carretillas
Como se señaló anteriormente, las carretillas de mano de dos ruedas utilizadas
en el almacén se encuentran en perfecto estado, sin embargo, el Jefe de Almacén
debe velar por el buen funcionamiento de éstas, a través de revisiones periódicas, que
incluirán: estado de la pintura, ruedas, lubricación del sistema neumático, etc., y
tomar las acciones necesarias cuando así lo amerite.
2. Montacargas
Para el buen uso de este equipo se recomienda lo siguiente:
9 Al trabajador que utilizará el montacargas, deberá impartírsele una inducción de

manejo seguro en operaciones con Montacargas antes de desempeñar dicha actividad.
66
9 Los montacargas del almacén serán operados única y exclusivamente por personal
autorizado. No se permitirán pasajeros en estos equipos.
9 Si el montacargas presenta algún defecto que ofrezca riesgo al personal, el equipo

no será usado hasta que el defecto no sea reparado.
9 Todo montacargas deberá tener protección para la cabeza del operador. Dicha
protección no debe obstruir la visión del operador, por lo cual se recomienda tipo
rejilla.
9 Todo montacargas será dotado de un extintor de incendio tipo polvo químico seco
(PQS) y se adiestrarán a los operadores en el uso del mismo.
9 Antes de usar el montacargas, el operador deberá revisar los frenos, alarma de

retroceso, dirección, corneta, cauchos y mecanismos de levantamiento, los cuales
deberán estar en perfecto estado.
9 Esta prohibido utilizar el montacargas para levantar cargas superiores a la máxima

permisible excepto cuando se realice una prueba de carga.
9 El montacargas se deberá manejar a una velocidad moderada de 10Km/h.
9 El operador deberá mantenerse alerta para evitar atropellar personas o colisión

con otros vehículos u obstáculos.
9 La corneta será utilizada solo para alertar a otros, no para demandar el derecho de
paso.
67
9 El operador deberá utilizar los implementos de seguridad adecuados, casco, botas

de seguridad, protección auditiva y visual.
9 El Jefe del Almacén deberá velar por el buen funcionamiento del vehículo, tendrá
la responsabilidad directa en el buen uso del mismo y en el cumplimiento de los
implementos de seguridad por parte de los operarios.
Avisos, señales y carteles

Cualquiera que sea el grado de automatización del almacén, habrá que identificar
los pasillos, muebles, niveles y columnas. En los pasillos y los muebles, las
identificaciones se colocarán altas, el tamaño de las letras deberá permitir su lectura
desde lejos (en los paneles situados a 6 metros, las letras deben ser de al menos 20
cm.).
Será necesario prestar mucha atención a la ubicación de las etiquetas, el operador
deberá corregir el defecto de alguna etiqueta mal situada. La altura de los códigos se
determinará a partir de los dispositivos de lectura adoptados, hay que prever entre 30
y 45 milímetros.
Es responsabilidad del Jefe del Almacén velar porque todas las áreas de
almacenamiento se encuentren identificadas. Se recomienda la instalación de 13
señales informativas, las cuales tendrán las siguientes características:
9 Fabricadas en láminas galvanizadas calibre 20
9 Marco de tubo 1” x 1”
9 Rotulación con fondo en vinil reflectivo blanco y texto opaco
9 Medidas 120 x 60 cm.
5.4.1.2. Distribución del Almacén

A través del método de observación directa, se realizó un diagnostico de la
distribución actual del almacén general, se determinaron las superficies actuales
68
asignadas a cada una de las áreas involucradas en el estudio. Los resultados se

muestran en la siguiente tabla:
Tabla No. 4
Diagnostico de la Distribución Actual del Almacén General
Área Superficie Actual (m²) Observaciones

Químicos 145 Pisos Agrietados
Descarga de Materiales 190 Mala condición del Piso
Oficina 33 Posee emplazamiento fijo
Desorden en el
Repuestos y Uniformes 165 almacenamiento, estantes en
mal estados.
Material Publicitario 188 Pisos en mal estado
Concentrados Parte Seca 93 Área ordenada
Tapas y Material Rechazado 152 Pisos en malas condiciones
Falta de mantenimiento de los
Motores 78
estantes
Azúcar 8 Piso en malas condiciones
Concentrados Parte Fría 45 Área ordenada
Piso en malas condiciones, no
Pasillos 278
poseen la anchura adecuada.
Baños Obreros 20 Posee emplazamiento fijo
Desocupada 28 Buenas condiciones
Total 1423
El plano correspondiente al almacén general se presenta en el anexo No.5.
Cálculo de Espacios
Luego de ser considerado el flujo de materiales dentro del almacén, se realizó el
cálculo de las áreas y la asignación de las mismas. Sin embargo, la solución de
distribución se ve restringida por la cantidad y configuración del espacio disponible,
69
razón por la cual deben considerarse tanto los requerimientos como la disponibilidad
del espacio.
Las áreas de almacenamiento a determinar se describen a continuación:
• Área de Productos Químicos

En ésta área se almacenan, aceites, lubricantes, nitrógeno, hipoclorito de sodio
y oxígeno. El espacio con que cuenta ésta área es el requerido.
• Área de Descarga de Materiales

En ésta área se descargan los materiales que llegan al almacén. Se incrementó
esta área añadiendo el espacio que anteriormente era inutilizado (190 m² + 28 m²).
• Área Oficina
En ésta área se realizan todos los trámites administrativos del almacén, la misma
posee un emplazamiento fijo por lo que permanecerá ocupando el mismo espacio.
• Área de Repuestos y Uniformes

En ésta área existe una mezanine, donde se almacenan los repuestos en la parte
de abajo que son utilizados por la empresa para sus vehículos. En la parte de arriba
se almacenan los uniformes que utilizan los empleados. Sin embargo se observó que
en el área de uniformes también se almacenan repuestos y material publicitario,
materiales que ya tiene su área asignada en el almacén.
En el área de repuestos se observó que existe material obsoleto, estantes en mal
estado por falta de mantenimiento, estantes dañados y desocupados que ocupan
espacio que bien se puede destinar a mejorar la distribución del almacén.
Se recomienda ordenar ésta área (Repuestos y Uniformes) y almacenar cada
material en el área que le corresponde. En los estantes desocupados y en aquellos que
se encuentran falta de mantenimiento (por supuesto, después de reemplazarlos) que
ocupan el área de repuestos, se pueden utilizar para almacenar los repuestos que se
70
encuentran en el área de uniformes. Salir del material obsoleto y de los estantes

dañados, y aprovechar este espacio desocupado para crear el área de Pre-despacho de
Repuestos y Motores, cuya área será de 7,5 m² (ancho: 1.9 m x largo: 3.8 m) .
Como el área de uniformes quedará con mas espacio disponible, éste se utilizará
como área de Pre-despacho de Uniformes, cuya área será de 7,5 m² (ancho: 1.9 m x
largo: 3.8 m).
Los espacios obtenidos en las áreas de pre-despacho, se obtuvieron a través de
cálculos geométricos.
Se recomienda ordenar los repuestos por tipo, código y peso, y los uniformes por
tallas.
• Área de Material Publicitario

Esta área se utiliza para almacenar el material publicitario que utiliza la empresa
para la promoción de sus bebidas gaseosas. Cuenta con un área relativamente grande
(188 m²), para la cantidad de material que se almacena, ya que estos diariamente
están entrando y saliendo, por lo que se recomienda lo siguiente:
1. Se utilizarán 2,5 m² (ancho: 1.9 m x largo: 1.2 m) crear el área de Pre-despacho

de Concentrados Parte Seca.
2. Se utilizarán 5 m² (ancho: 1.9m x largo: 2.5 m) para crear el área de Predespacho
del Material Publicitario.
3. El resto 180,5 m² se utilizará para el almacenamiento del Material Publicitario u
otro material que llegue al almacén y no esté en la clasificación dada en este informe.
Los espacios obtenidos en las áreas de pre-despacho, se obtuvieron a través de
cálculos geométricos.
71
• Área de Concentrados Parte Seca

Se almacenan los concentrados (Parte Seca) que se requieren para la elaboración
de las bebidas gaseosas. El espacio con que cuenta es el requerido.
• Área de Tapas y Material Rechazado

En esta área se almacenan las tapas que son utilizadas para sellar las botellas que
contienen bebidas gaseosas y el material que es rechazado por la empresa. El espacio
que ocupa esta área es el requerido.
• Área de Motores
Área destinada al almacenamiento de motores que utiliza la empresa para sus
maquinarias. En esta área se dejará el mismo espacio, aunque, su área de pre-
despacho la compartirá con la de repuestos.
• Área de Azúcar
Área destinada al almacenamiento del azúcar que se utiliza para la elaboración de
las bebidas gaseosas. El área que ocupa es la requerida, ya que es un material que
diariamente esta en movimiento (entrando a almacén y saliendo a producción).
• Área de Concentrados Parte Fría

En esta área se almacena el concentrado (Parte Fría) que se utilizará para la
elaboración de las bebidas gaseosas. Este concentrado se coloca en una cámara de
refrigeración. El área que ocupa es la requerida.
• Área de Pasillos
Esta área corresponde a todos los pasillos necesarios en el almacén general, entre
los cuales tenemos:
72
1. Pasillos de Trabajo: en los cuales se colocan los materiales para/o por donde se
retiran del almacenaje.
2. Pasillos para el Personal: se usan solo de acceso al interior de las pilas para
efectuar inventarios o inspecciones.
3. Pasillos para Elevadores: se usan para permitir el acceso a elevadores, sin
bloquear otros pasillos. Usualmente tendrán una anchura de 3.5 m.
A continuación se ofrecen algunas sugerencias sobre los pasillos:
9 Deben ser tan rectos como sea posible.
9 No deben tener obstrucciones
9 Deben conducir a portones, de ser práctico
9 Deben minimizarse las intersecciones
9 La anchura debe ser tan amplia para permitir la operación eficiente, sin
desperdiciar espacio
9 Todos los objetos almacenados deben tener acceso conveniente
9 Los pasillos deben estar identificados con líneas marcadas en el piso, de 8 a 10
cm. de anchura
9 No es necesario que todos los pasillos permitan el tráfico de doble vía.
Las medidas de la Anchura de los Pasillos se pueden apreciar en la Tabla No. 1.
• Área Baños Obreros

Esta área posee un emplazamiento fijo, por lo que seguirá ocupando el mismo
espacio.
• Área Desocupada
Como su nombre lo indica, esta área no se utiliza para el almacenamiento de
materiales. Cubre 28 m² y se asignará al área de descarga.
En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos:
73
Tabla No. 5
Redistribución de las Áreas del Almacén General
Espacio Área Total (m²)

Químicos 145
Descarga de Materiales 218
Oficina 33
Repuestos y Uniformes 157,5
Motores 78
Pre-despacho Repuestos y
7,5
Motores, Uniformes
Material Publicitario 180,5
Pre-despacho Concentrado
2,5
Parte Seca
Pre-despacho Material
5
Publicitario
Concentrados Parte Seca 93
Tapas y Material Rechazado 152
Azúcar 8
Concentrados Parte Fría 45
Pasillos 278
Baños Obreros 20
Total 1423
Asignación de Áreas
Una vez analizado el flujo de materiales y determinado los requerimientos de
espacio para todas las áreas del almacén general, se obtuvo un plan de distribución
adaptado a los requerimientos, que minimice la pérdida de espacio y considere todas
las actividades. En el anexo No.15 se muestra el plano de distribución propuesto.
74
5.4.1.3.Sistema de Detección y Alarma de Incendio
1. Alcance
Este aparte establece los requerimientos de diseño que deberán cumplir los
sistemas fijos de detección y alarma de incendio, a fin de garantizar un nivel
razonable de protección para el personal y las instalaciones, frente al riesgo potencial
de incendio que pueda originarse.
2. Referencias
COVENIN-COMISION VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES
COVENIN 1041 “Tablero Central de Control para Sistemas de Detección y Alarma
de Incendio”
COVENIN 1176 “Detectores. Generalidades”
COVENIN 1377 “Sistema Automático de Detección de Incendio. Componentes”
3. Criterios Generales del Diseño

El sistema de detección y alarma de incendio estará constituido por: un tablero
central de control, fuente de alimentación eléctrica, detectores de incendio, estaciones
manuales de alarmas, difusores de sonido y circuitos de señalización. Todos los
componentes del sistema cumplirán con las Normas COVENIN 1041 y 1377.
Los sistemas de detección y alarma de incendio a ser utilizados, ofrecerán la
mayor disponibilidad y confiabilidad posible en función de las nuevas tecnologías
existentes en el mercado, los detectores tendrán capacidad de autodiagnóstico y
reporte de avería, mejores tiempos de respuesta, identificación precisa de zona de
alarma, etc.
Los componentes del sistema serán certificados por un organismo o institución
reconocida. Los planos del sistema cumplirán con la simbología establecida en la
Norma COVENIN 1329.
75
3.1. Tablero Central de Control

Es el componente neurálgico del sistema de detección y alarma de incendio, el
cual alimentará y supervisará todos los dispositivos y circuitos de detección y alarma.
Se instalará un tablero que contendrá internamente los circuitos necesarios para
recibir, convertir y emitir las señales de alarma en forma audible y visible.
El tablero central de control de incendio cumplirá con lo establecido en la
Norma COVENIN 1041. A continuación se mencionan las características que tendrá
el tablero central de control:
a. Dispositivos y circuitos necesarios para recibir y emitir las señales de alarma

previa y general de incendio, señalen de avería y señales supervisoras, en forma
audible y visibles.
b. Luces para indicar:

- Operación Normal
- Señales de alarma de incendio (previa, general, corto circuito, en circuito de
detección)
- Señal de avería, la cual cubrirá nivel de descarga de las baterías, corto circuito en
el tablero, puesta a tierra, desconexión de los detectores y/o de los difusores de
sonido, rotura de cable en circuito de: detección, alarma sonora, así como el resto del
cableado del sistema.
Tanto la ocurrencia de una avería en un circuito de detección como la recepción
de una señal de detección de incendio, serán indicadas con luces que identifiquen la
zona (circuito) de detección.
c. Controles operativos para iniciar y apagar alarmas por zonas, probar señales de
alarma, cancelar alarmas audibles y reponer el sistema.
d. Estará diseñado para funcionar correctamente, a tensiones entre el 85% y el 110%
76
de su tensión nominal de alimentación. En caso de que falle la tensión de

alimentación, tendrá un respaldo mediante banco de baterías, que le ofrecerá
autonomía por un tiempo de 24 horas.
e. El tablero central de control estará ubicado en un lugar permanentemente

atendido.
3.2. Detectores de Incendio

La selección del tipo de detectores de incendio que serán utilizados en la
protección de las áreas de almacén y oficinas estará basado en los siguientes aspectos:
naturaleza del combustible, geometría del área protegida, factores ambientales,
sensibilidad y tiempo de respuesta requerido.
En esta aplicación se instalaran detectores de humo tipo iónico. Estos son
detectores puntuales que consisten en una cámara con un elemento radioactivo, que
produce la ionización del aire en dicha cámara, y permite el paso de una cierta
corriente eléctrica entre dos electrodos, a través del aire ionizado. Cuando las
partículas de humo del incendio ingresen a la cámara de ionización, originarán un
cambio en la conductividad eléctrica, hasta alcanzar el nivel de activación del
detector.
Localización y espaciamiento
Los detectores de humo se distribuirán teniendo en cuenta la buena practica de
ingeniería y las recomendaciones del fabricante. Entre los factores considerados
están: características de combustión del material, sensibilidad del detector, geometría
del área protegida, corrientes de aire y posibles obstrucciones.
La separación entre los detectores en ningún caso excederá a la indicada por el
fabricante. En la localización y espaciamiento de los detectores, se tomo en cuenta lo
establecido en el Código NFPA 72. Los detectores se fijarán al techo a una distancia
no inferior a 10 cm. de las paredes laterales, y los instalados en las paredes a una
77
distancia entre 10 y 30 cm. del techo.

Se instalaran un total de 19 detectores de humo, su ubicación se puede observar
en el plano del sistema de detección y alarma de incendio en el Anexo No. 16.
3.3. Estaciones Manuales de Alarma

Las estaciones manuales de alarmas son dispositivos de señalización que
permitirán notificar una situación de peligro y/o incendio en las instalaciones, están
cumplirán con la Norma COVENIN 758.
Ubicación y Distribución
Las estaciones manuales de alarma estarán ubicadas en sitios visibles y
distribuidas en el área protegida de forma que no resulten obstruidas y sean
fácilmente accesibles. Se colocarán en las vías normales de salida del área protegida
de acuerdo a los siguientes criterios:
a. Se colocará al menos una estación manual de alarma por cada nivel.

b. Se colocará el numero necesario de estaciones manuales en cada nivel a fin de
obtener un recorrido horizontal máximo de 30 m entre el usuario y la estación
c. En las vías de escape cercanas a las salidas de la edificación.
El sistema estará constituido por 3 estaciones manuales ubicadas tal como se
muestra en el plano del sistema de detección de incendio en el Anexo No. 16.
Instalación
Las estaciones manuales se instalarán en paredes, pintando de color rojo la
superficie de la pared donde estará esta, facilitando su rápida localización.
Las estaciones manuales se instalarán a una altura de 1,3 metros sobre el nivel
del piso. Los elementos usados para su fijación (pernos), serán independientes de los
utilizados para los dispositivos que componen la estación manual.
78
3.4. Fuente de Alimentación Eléctrica

El suministro de energía eléctrica para el tablero central de control y los demás
componentes del sistema, vendrá de dos fuentes de alimentación independientes. La
fuente principal de alimentación será confiable, de capacidad adecuada, y su conexión
al tablero de control, se realizara mediante un circuito exclusivamente dedicado y
debidamente identificado.
Bajo condiciones de máxima carga la fuente alimentación de respaldo (banco
de baterías) tendrá suficiente capacidad para operar el sistema de detección durante
24 horas y posteriormente al final de ese periodo, operar durante 10 minutos todos los
dispositivos de anunciación de alarma usados para desalojo o para prestar asistencia
en el sitio de una emergencia, tal y como se establece en la Norma COVENIN 1041.
3.5. Difusores de Sonidos

Los difusores de sonidos serán activados manualmente o automáticamente en el
caso de una alarma de incendio, estarán estratégicamente ubicados para asegurar una
máxima cobertura en la instalación. La señal de alarma se activará inmediatamente se
detecte una situación de emergencia.
La señal de alarma será clara, audible y repetitiva, con un tono ascendente que
comienza en 600 Hz y finaliza en 1100 Hz, con una duración de 2,6 s y un intervalo
de 0,4 s entre ciclos de tonos.
El sistema estará constituido por 2 difusores de sonidos ubicados tal como se
muestra en el plano del sistema de detección y alarma de incendio en el Anexo No.
16.
3.6. Componentes del Sistema de Detección y Alarma de incendio

La tabla siguiente muestra la cantidad, descripción general, modelo y fabricante
recomendado de cada uno de los componentes del SDI que serán instalados.
79
Tabla No. 6
Componentes del Sistema de Detección y Alarma de incendio
Reglón Descripción General Cantidad Modelo Fabricante

Panel de Control Basado en 1 2320 FENWAL
microprocesadores. Fuente
de alimentación 24 VDC
con cargador. Diagnostico
de fallas. Supervisión de
falla de tierra. Programable
en campo. Dos zonas, hasta
15 detectores por zona.
Alimentación 120 VAC, 0,5
A 50/60 HZ.
Detector de Humo Detector iónico. Rango de 19 CPD-7051 FENWAL
voltaje 10.2 a 36.8 Vdc. Led
indicador de alarma.
Sirena y Luz Múltitonos. Alimentación 24 2 MT-24-LS- FENWAL
Estroboscopica Vdc. 90 dBA a 10 pies. VFR
Estación Manual De pulsar y halar. Contacto 3 30-195000- FENWAL

N.C. 1 Amp. 30 VDC. 002
Extintor Portátil Ideal para usarse en fuegos 4 31102 ANSULMEX
en materiales combustibles
ordinarios, tales como
madera y papel; así como
líquidos inflamables y
equipos eléctricos
5.5. Descripción y Análisis de Cargos

A través de una entrevista estructurada (ver anexo No.7) y por medio de
observación directa, se pudo constatar que el Manual de Descripción y Análisis de
cargos del Almacén General está desactualizado y presenta inconsistencia en cuanto a
las funciones que deben desempeñar los trabajadores. Por tal motivo se hace
necesario la elaboración de las descripciones y análisis de cargos adaptadas a las
tareas que deben desempeñar los trabajadores.
Las descripciones y análisis de cargos se presentan en el anexo No.17
80
CAPITULO VI
ANALISIS DE LOS RESULTADOS
En este capítulo se harán referencia a los resultados que la empresa obtendrá

al poner en práctica las propuestas formuladas en la capitulo V.
6.1. Recepción, Almacenamiento y Despacho

En cuanto a los procesos de recepción, almacenamiento y despacho de
materiales, se espera:
9 Lograr un uso máximo del espacio.

9 Una efectiva utilización de la mano de obra y de los equipos de manejo.
9 Tener un acceso rápido a todos los materiales.
9 Lograr un movimiento eficiente de los materiales.
9 Lograr una protección máxima de los materiales.
9 Lograr buenas condiciones y aspectos, es decir, que el almacenamiento se
encuentre neto y ordenado.
6.2. Condiciones Físicas del Almacén General

Las malas condiciones de trabajo son antieconómicas, con frecuencia, mejoras
muy pequeñas pueden originar notables aumentos de productividad. Las condiciones
en que se desenvuelve el trabajo del operario influyen en su bienestar físico y por
tanto en su eficiencia para producir, ésta última varía según el ambiente en que se
trabaja.
81
Los obreros descontentos y con mala salud, que soportan condiciones

innecesarias de fatiga física y mental, son productores ineficientes. Con las
recomendaciones formuladas se espera lograr lo siguiente:
6.2.1. Estructura Física (Mantenimiento, Orden y Limpieza)

Mantener el Almacén General en buen estado de orden y limpieza será
indispensable para la salud de los trabajadores.
El orden favorecerá la productividad y evitará accidentes. Si en los pasillos hay
estorbos, se perderá el tiempo apartándolos para trasladar los materiales de un lado a
otro, esto se traduce en costos para la empresa y disminución de la productividad.
Con el piso del almacén en buenas condiciones se evitarán accidentes tanto del
personal como de los materiales trasladados dentro del mismo, se evitará la pérdida
de la mercancía producto de su caída producida por los huecos y bateas, al igual que,
los equipos de manejo de materiales se desplazarán con mayor facilidad.
En cuanto al techo, su reparación evitará que el agua de la lluvia entre al
almacén, ya que la misma ocasiona pérdida de la mercancía debido a el
humedecimiento.
6.2.2. Iluminación
La buena iluminación acelerará la productividad. El sentido común indica que la
mala iluminación hace bajar la productividad del trabajador.
Una buena iluminación evitará sombras intensas, contrastes violentos y
deslumbramientos que provocan fatiga al trabajador.
Una buena iluminación es esencial para la salud, seguridad y eficiencia de los
trabajadores, sin ella, sufrirá la vista de ellos, aumentarán los accidentes y el
desperdicio de material y disminuirá la producción.
82
6.2.3. Ventilación
La ventilación en el Almacén debe ser excelente, de lo contrario disminuirá el
rendimiento de los trabajadores.
Con la instalación del sistema de ventilación, se renovará constantemente el aire
del interior del almacén evitando que los trabajadores desempeñen sus tareas en un
ambiente con excesivo calor, lo que se traducirá en salud y bienestar para los
trabajadores, mejorando su eficiencia y productividad, ya que las temperaturas altas
disminuyen la productividad al afectar la salud, vitalidad y bienestar de los
trabajadores.
6.2.4. Estantes y Estanterías

Con las recomendaciones formuladas se espera lograr lo siguiente:
9 Evitar que se doblen por el exceso de peso, lo que ocasiona que los materiales
caigan al piso y se dañen.
9 Mejor uso del montacargas, al colocar las paletas en las Estanterías.
9 Evitar choques producidos por los equipos de manejo de materiales.
9 Mejorar el aspecto del almacén, al tener equipos de almacenamiento en perfecto
estado.
6.2.5. Equipos de Manejo de Materiales

Con las propuestas formuladas, los equipos de manejo se encontrarán en buenas
condiciones para desempeñar su labor. El operador tendrá el conocimiento, la
habilidad y la confianza necesaria, herramientas esenciales para manejar y/o operar
estos equipos. El saber que el equipo se encuentra bien para desempeñar su labor, le
dará al operador la confianza de realizar su trabajo correctamente.
83
6.2.6. Sistema Contra Incendio

Los resultados a alcanzar con la propuesta formulada, es la de garantizar un nivel
razonable de protección para el personal y las instalaciones, frente al riesgo potencial
de incendio que pueda originarse.
6.2.7. Avisos, Señales y Carteles

Si todas las áreas del almacén se encuentran debidamente identificadas, se logrará
un mejor orden al momento de almacenar y despachar los materiales. Las señales
tales como: salida de emergencia, no fumar, etc., servirán de indicativos a los
trabajadores en cuanto a su seguridad.
6.3. Descripción y Análisis de Cargos

La propuesta formulada servirá para diseñar el trabajo y acrecentar el rendimiento
del personal y no para imponer limitaciones a los trabajadores, determinando para
ellos la mejor manera de hacer las cosas.
Se especifican las tareas que hay que emprender para completar un trabajo y se
determinan las aptitudes y conocimientos requeridos para la realización adecuada de
las tareas.
84
CAPITULO VII
ANALISIS COSTO – BENEFICIO
En este capítulo se hará referencia a los costos asociados para la aplicación de

las propuestas y los beneficios que ésta generará a la empresa. Estos costos estarán
enfocados en las mejoras recomendadas a las condiciones físicas del almacén general,
los mismos se presentan a continuación:
7.1. Costos de las Alternativas Propuestas
9 Estructura Física (Mantenimiento, Orden y Limpieza)
• El Techo
Como se señaló anteriormente, se recomienda el reemplazo de las 34 laminas
del techo del almacén ya que las mismas presentan huecos, levantamientos y
oxidación. El costo del reemplazo de las láminas se presenta en la siguiente tabla:
Tabla No.7
Costos de las Láminas del Techo (Marca: ACEROLIT)
Cantidad de Cantidad de Total Costo de las
Total
Láminas a metros (m) Costo por Láminas (Bs)
cantidad de
reemplazar por Láminas Metro (Bs) Incluye I.V.A
metros (m)
(unidad) (aproximado) 16.5%
34 4 136 7.140,00 971.040,00
MANO DE OBRA (Bs) 200.000,00
TOTAL (BS) 1.171.040,00
• El Piso
En la siguiente tabla se presentan la cantidad de metros cuadrados a reparar y
su costo:
85
Tabla No. 8
Costos de Reparación del Piso
Cantidad de Metros Costo del m² (Bs) Total Costo de m²
Cuadrados a Incluye Mano de Obra (Bs)
reparar (m²) y Materiales
383,8 7.000,00 2.686.600,00
I.V.A 16.5% (Bs) 443.289,00
TOTAL (Bs) 3.129.889,00
Iluminación
Se recomienda la instalación del Sistema de Alumbrado en el área de
Mezanina (uniformes y repuestos), Los costos en que se incurrirán se muestran en la
tabla No. 9.
Tabla No. 9
Costos del Sistema de Alumbrado Área Mezanina
Reacondicionamiento e Instalación del 4.668.427,50
Sistema de Alumbrado Área Mezanine
Incluye Mano de Obra (Bs)
I.V.A. 16.5% (Bs) 746.948,40
Total General (Bs) 5.415.375,90
Ventilación
En la siguiente tabla se muestra el costo del ventilador helicoidal
recomendado:
Tabla No. 10
Costos del Sistema de Ventilación
Cantidad de Costo del I.V.A 16.5% Costo Total del
Ventiladores helicoidales Ventilador (Bs) Ventilador (Bs)
(unidad) (Bs)
1 2.400.000,00 396.000,00 2.796.000,00
TOTAL (Bs) 2.946.000,00
86
En la tabla No.11 se muestran la cantidad de estantes a ser reemplazados y sus
costos. Las estanterías por encontrarse en buen estado no serán reemplazadas.
Tabla No. 11
Costos de los Estantes
Cantidad de Estantes a Costo unitario Costo Total de los
ser reemplazados de los estantes Estantes (Bs)
(Unidad) (Bs) Incluye
I.V.A 16.5%
128 46.900,00 6.003.200,00
TOTAL (Bs) 6.643.200,00
Avisos, Señales y Carteles

En la siguiente tabla se muestran los costos asociados a la instalación de los
avisos, señales y carteles:
Tabla No. 12
Costos de los Avisos, Señales y Carteles
Descripción Cantidad Precio I.V.A. 16.5 Precio Total
Unitario %(Bs) (Bs.)
(Bs)
Señales
informativas.
Incluye: instalación 13 148.000,00 317.460,00 1.924.000,00
con cadenas tipo
colgante.
TOTAL (BS) 1.924.000,00
87
Sistema de Detección y Alarma de Incendio

En la tabla No. 13 se muestran los costos de los materiales y equipos
eléctricos que se utilizarán en el diseño del sistema de detección y alarma de
incendio.
Tabla No. 13
Costos de los Materiales y Equipos Eléctricos
Renglón Descripción Cantidad Monto (Bs)
01 Tubería EMT ¾” 170 m 366.855,00
02 Tubería EMT 1” 20 m 61.294,20
03 Cajetines Metálicos 19 unid. 16.977,50
04 Tuerca y Contratuerca ¾” 40 unid. 23.160,20
05 Tuerca y Contratuerca 1” 10 unid. 6.931,75
06 Cable PVC 350 m 672.787,50
07 Panel Control de Incendio 1 unid. 372.800,00
08 Detector de Humo 19 unid. 1.217.425,00
09 Estación Manual 3 unid. 68.152,50
10 Sirena 2 unid. 65.240,00
11 Extintor 4 unid. 512.600,00
Total (Bs) 3.384.223.65
Mano de Obra (Bs) 1.500.000,00
Total General (Bs) 4.884.223,65
7.2. Análisis Beneficio / Costo para la Toma de Decisión

Este análisis servirá de soporte económico para orientar las decisiones que
debe tomar la Administración de la empresa Coca – Cola FEMSA, S.A, con respecto
a las propuestas formuladas previamente.
88
7.2.1. Determinación de los Costos

En la siguiente tabla se resumen cada uno de los costos de las propuestas
formuladas:
Tabla No. 14
Resumen de Costos
Costo para el Momento

Descripción del Costo
de Aplicación (Bs.)
Láminas del Techo 1.171.040,00
Reparación del Piso 3.129.889,00
Sistema de Alumbrado 5.415.375,90
Sistema de Ventilación 2.946.000,00
Estantes 6.643.200,00
Avisos, Señales y Carteles 1.924.000,00
Sistema de Detección y Alarma 4.884.223,65
de Incendio
TOTAL 26.113.728,55
7.2.2. Determinación de los Beneficios
9 Se estima que con la implementación de las propuestas formuladas se logrará

obtener los beneficios señalados en el capitulo VI, proporcionándole al trabajador un
ambiente de trabajo apto para desempeñar sus labores.
9 Con la instalación del Sistema de Detección y Alarma de Incendio, la empresa

salvaguardará un inventario de aproximadamente Bs. 2.157.534.326,00, además de
proteger la vida de sus trabajadores.
89
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El trabajo desarrollado brindó la oportunidad de integrar el aprendizaje

adquirido durante la formación académica, a través de una experiencia práctica
llevada a cabo en un entorno real de trabajo. El mismo permitió desarrollar
habilidades y destrezas necesarias para lograr un mejor desempeño como futuro
Ingeniero Industrial, ofreciendo la oportunidad de formular propuestas para el
funcionamiento económico y eficiente de la empresa.
Durante la elaboración de éste trabajo, se hizo necesario la consulta de fuentes
bibliográficas, también a personas con experiencia en el área, pero el reto más
importante e interesante fue la adquisición de conocimientos sobre la marcha durante
la realización del mismo.
Como recomendaciones a la empresa COCA – COLA FEMSA, S.A., se
sugiere lo siguiente:
9 Implementar las soluciones propuestas a los problemas planteados.
9 Mantener al personal del Almacén adiestrado en el manejo del módulo de

almacenes del Sistema SAP.
9 Implantar las descripciones y análisis de cargos elaborados, con el fin de analizar

su contenido y especificaciones, de modo que se puedan administrar los recursos
humanos y verificar que cada uno de ellos cumpla con los requerimientos
establecidos.
9 Implementar concienzudamente estudios de obsolescencia con la finalidad de

desincorporar aquel material que no va a ser utilizado y que permitirá un mejor
aprovechamiento del espacio.
9 Mantener el cumplimiento de los procedimientos documentados.
90
9 Definir las metas de los indicadores propuestos al almacén, así como, mantenerlos
actualizados con el fin de dar seguimiento a las actividades operacionales y contribuir
al mejoramiento de las funciones principales del mismo.
Todas estas recomendaciones reportaran una serie de beneficios a la empresa
en el corto, mediano y largo plazo.
Por último, se espera que este trabajo de investigación sirva de guía a otros
estudiantes y/o profesionales que realicen estudios relacionados en este campo.
91
BIBLIOGRAFÍA
BAVARESCO, Aura. Proceso Metodológico en la Investigación. 2da. Edición.

1994
CORONADO, Javier y HERNANDEZ, Maribel. Gestión de Almacén en el

Departamento de Abastecimiento de L.U.Z. Trabajo Especial de Grado. 1993.
CREED H. Jenkins. Administración Moderna de Almacenes. Editorial Trillas.

1999.
CHIAVENATO, Idalberto. Administración de Recursos Humanos. Editorial

McGraw Hill. 1985
EVERET E., Adams y EBERT, Ronald J. Administración de la Producción y

de las Operaciones. 4ta Edición. Editorial Prentice May Hispanoamericana, S.A.
México (D.F) 1991.
FALCONER, Peter. Almacenaje Industrial. Ediciones H. Blume. Madrid 1978.
GARCIA CANTU, Alfonso. Almacenes, Planeación, Organización y Control.

Editorial Trillas. 1999.
GARCIA CANTU, Alfonso. Almacenes. Editorial Trillas. 1984.
GAVIDIA, Evelyn. Evaluación y Mejoramiento de la Gestión de Inventario en la

Unidad de Almacenamiento de una Empresa de Suministro Eléctrico. Trabajo
Especial de Grado. 1999
92
LOPEZ, Elizabeth. Diseño de un Sistema de Administración y Control de

Inventario para el Almacén de Repuestos de una Empresa de Servicios de Unidades
Autobuseras. Trabajo Especial de Grado. 2002.
MANZANO, María. Mejoramiento de la Gestión de los Almacenes de la

Empresa Lácteos Cebú C.A. Trabajo Especial de Grado. 2001.
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA. Técnicas de Documentación e

Investigación II. Ediciones UNA. 431 páginas.
93
-
ANEXO No. 1
Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA, S.A
-
ORGANIGRAMA
COCA – COLA FEMSA
Dir. Gral. Coca – Cola FEMSA

CARLOS SALAZAR L.
Vicepresidente
ERNESTO TORRES A.
Dir. Finanzas y Administracion
HECTOR TREVIÑO
Dir. Recursos Humanos

EULALIO CERDA D
Dir. Tecnoligia
ALEJANDRO DUNCAN
Dir. Planeacion Comercial y

Dllo. Estrategico
RAFAEL SUAREZ O.
Dir. Division Laticentro Dir. Division Mercosur

HERMILIO ZUART ERNESTO SILVA A.
Dir. Division Mexico
JOHN SANTAMARIA O.
ANEXO No. 2
Plantas y Centros de Distribución
-
PLANTAS Y CENTROS DE DISTRIBUCION
A NIVEL NACIONAL
PLANTAS CENTROS DE DISTRIBUCION

Planta Antimano C.D. Planta Antimano
C.D. Antimano
C.D. Los Teques
C.D. Catia
Planta Boleita C.D. Boleita
C.D.Los Cortijos
C.D. El Tuy
C.D. La Guaira
C.D. Barvolento
C.D. Guarenas
C.D.Mariches
Planta Valencia C.D.Valencia
C.D. Puerto Cabello
C.D.San Carlos
C.D. Barquisimeto
C.D.Acarigua
C.D.San Felipe
C.D. Carora
Planta Maracay C.D. Maracay
Planta Barcelona C.D. Barcelona
C.D. Clarines
C.D. Anaco
C.D. Cumana
C.D. Carupano
C.D. Margarita
C.D. San Felix
C.D. Guasipati
C.D. Santa Elena
C.D. Ciudad Bolivar
C.D. Guanipa
C.D. Maturin
C.D. Tucupita
C.D. Puerto Ayacucho
-
C.D. Caicara
Planta Maracaibo C.D. Maracaibo
C.D. Deposito Marabina
C.D. Perija
C.D. Cabimas
C.D. El Mojan
C.D. Miranda
C.D. Coro
C.D. Punto Fijo
C.D. Barinas
C.D. Guanare
C.D. San Cristobal
C.D. Valera
C.D. Rio Chama
C.D. Merida
C.D. Nueva Bolivia
C.D. Abejales
C.D. Escalante
C.D. Mene Grande
C.D. La Fria
C.D. Ureña
Planta Calabozo C.D. Calabozo
C.D. Apure
C.D. La Pascua
C.D. Altagracia
-
ANEXO No. 4
Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA, S.A
Planta Maracaibo
-
Presidencia
Vice-Presidencia
DIRECTOR Asist. Administrativo

VENTAS
Planta Maracaibo Anal. de Estadistica
Gerente de Ventas Gte. Servicios de Gte. de Contraloria

Venta Gte. de Operaciones Gte. de RRHH Gte. de Planta Operativa
Asistente a Asist. Soporte
Gestores la Gcia. de Asistente a la Administrativo
Asist. Administrativo Jefe de Asist. Administ.
de Choque Operaciones Gercia de Planta Esp. de Compras
Distribución
Jefe de Despacho
Jefes de Venta Coord.Transp. Especialista Espe. de Contralor
Analista de Esp. RRHH Jefe de Coord. de Aseg. Superv. de Jefe de Jefe de de Contral. contral. de
Preventa Primario
Planificación Integral Mantenimiento de Calidad fabricación Almacén Turno Comercial Planta Anal. de
Sup. de Despacho
de Carga Contabil.
Prevendedores Esp. de RRHH Planfic. de Anaista de Mater. Esp. de Calidad Asistente Analista de Esp. Ctas
Jefe Equipo Facturadores Anal. de
Despachadores Ventas Mtto Prima Ambiental Administrativo Linea por Cobrar Activos Anal. de
Prevendedores Frio Basis de Gandola Presup.
Avance Super. de Anaista de Anaista deTAB Almacenista
Espe. de Serv. Esp.RRHH Técnico de Anal.Ctas. Anal. de
Facturadores Mtto Microbiología
de Venta Logística Operador Operario de Lavadora Por Inventario Anal. de
Sap
Jefe de Ventas Anali. de de TAB Almacén Cobrar Verificac.
Esp. RRHH Mecánico Operarios de
Minidepósitos Esp. Serv. de Empaque de Fact.
Cheq. de Gandola Seguridad Física de I Manufactura
Esp.de
Venta
Coordin. Administ. Anal. de
Jefe de Ventas Cheq. de Despacho Mecánico Saneador Costos
Esp. RRHH de II Sala de Jarabe Analista
Autoventa Jefe de Cuentas
Choferes de Patio Higiney Seguridad de Apoyo Anal. de
Claves Prepar. de
Industrial Tornero Financiero Archivos
Jarabe
Superv. deVenta Cheq. de Producción
Super. de Analista de
Esp. RRHH Mtto Electricista
Operarios de Despacho Liquidación
Nomina Electrico
Jefe de Ventas
Supermercados
Mensajero
Mercaderistas
Estructura Organizativa de COCA COLA FEMSA, S.A. (Planta Maracaibo).
-
ANEXO No. 5
Plano del Almacén General
-
-
ANEXO No. 6
Estructura Organizativa Almacén General
-
-
ANEXO No. 7
Entrevista y Resultados
-
Evaluación de la Situación Actual del Almacén
A. Información General
Fecha de la Entrevista: ___/___/___
Personal Entrevistado: ___________________
Departamento: _________________________
B. Información Básica
A continuación se listan una serie de preguntas que usted debe contestar de acuerdo a su
grado de conocimiento y apreciación:
B.1. Recepción
1.- El material recibido cumple con las especificaciones de calidad?
Si ____ No____
2.- El material recibido posee identificación?
Si ____ No____
3.- El material recibido es contabilizado en el sistema SAP?
Si ____ No____
4.- Existe control en la recepción de documentos?
Si ____ No____
B.2. Mantenimiento de Materiales y del Almacén

1.- El material es resguardado bajo las condiciones necesarias para su conservación?
Si ____ No____
-
2.- Los materiales se encuentran protegidos del agua y del sol?
Si ____ No____
3.- Los materiales están protegidos para evitar golpes, roturas y otros?
Si ____ No____
4.- Existe humedad en pisos y paredes?
Si ____ No____
5.- La ventilación es adecuada?
Si ____ No____
6.- Existe derrame de líquidos en el piso, como por ejemplo Aceite?
Si ____ No____
7.- Con cuanta frecuencia se hacen limpiezas y mantenimientos en el almacén?
Si ____ No____
8.- Los materiales se almacenan en el lugar correspondiente?
Si ____ No____
B.3. Despacho
1.- El material despachado es verificado?
Si ____ No____
2.- Existe un control del material despachado?
Si ____ No____
3.- El material despachado corresponde con el solicitado?
Si ____ No____
4.- Existe un área de pre – despacho para los materiales?
Si ____ No____
5.-Al momento de realizar un despacho, se conoce perfectamente su ubicación?
Si ____ No____
B.4. Aspectos Generales del Almacén

1.- Conoce cuales son las funciones especificas del cargo que desempeña, y en caso
afirmativo, enúncielas?
-
Si ____ No____
_________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
2.- Cada persona tiene delimitada sus funciones?
Si ____ No____
3.- El nivel de servicio brindado por el Almacén es el mejor?
Si ____ No____
4.- Están elaborados los planes con tiempo suficiente para cumplir con los compromisos de
la empresa?
Si ____ No____
5.- El material esta debidamente identificado?
Si ____ No____
6.- Es suficiente el espacio físico para almacenar los materiales?
Si ____ No____
7.-El espacio de los pasillos permite fácil acceso y maniobrabilidad de los equipos de
manejo de materiales?
Si ____ No____
8.- Se utilizan indicadores para reflejar el desempeño del Almacén? Menciónelos.
Si ____ No____
-
Resultado de la Entrevista
A continuación se presentan los resultados de la entrevista formulada al personal

que labora en el Almacén General de la empresa CoCa – Cola FEMSA :
A. Recepción
1.- El material recibido cumple con las especificaciones de calidad?
2.- El material recibido posee identificación?
3.- El material recibido es contabilizado en el sistema SAP?
4.- Existe control en la recepción de documentos?
Si
No
El total de empleados que labora en el almacén (8 personas) contestaron

afirmativamente las preguntas 1,2,3 y 4.
B. Mantenimiento de Materiales y del Almacén

1.- El material es resguardado bajo las condiciones necesarias para su conservación?
Si
No
-
Todos los empleados afirman en que el material es resguardado bajo las
condiciones necesarias para su conservación.
2.- Los materiales se encuentran protegidos del agua y del sol?
Sol Agua
0 0
Si Si
No No
8 8
Se puede observar en los gráficos, que los materiales se encuentran protegidos del
sol pero no se encuentran protegidos del agua.
3.- Los materiales están protegidos para evitar golpes, roturas y otros?
Si
No
5
Se puede apreciar que tres de los empleados afirman que los materiales están
protegidos y 5 niegan esta afirmación.
-
4.- Existe humedad en pisos y paredes?
Si
No
El total de los empleados (8) afirman que existe humedad en pisos y paredes solo
cuando llueve.
5.- La ventilación es adecuada?
Si
No
El total de los empleados afirman que la ventilación no es la adecuada.
6.- Existe derrame de líquidos en el piso, como por ejemplo Aceite?
-
0
Si
No
Todos los empleados que laboran en el almacén afirmaron que existe derrame de
aceite producido por el Montacargas.
7.- Con cuanta frecuencia se hacen limpiezas y mantenimientos en el almacén?

Todos los empleados afirmaron que diariamente se realiza la limpieza en el
almacén, y cada tres meses se realiza mantenimiento.
8.- Los materiales se almacenan en el lugar correspondiente?

Los empleados afirmaron que solo se almacenan en el lugar que le corresponde el
azúcar, tapas, concentrados y uniformes.
C.- Despacho
1.- El material despachado es verificado?
2.- Existe un control del material despachado?
3.- El material despachado corresponde con el solicitado?
-
0
Si
No
El total de los empleados que laboran en el almacén contestaron afirmativamente

las preguntas 1, 2 y 3.
4.- Existe un área de pre – despacho para los materiales?
Si
No
Se puede observar en el gráfico que el total de los empleados contestaron que no

existe área de pre-despacho.
5.-Al momento de realizar un despacho, se conoce perfectamente su ubicación?

Los empleados afirman conocer la ubicación de los materiales a ser despachados,
pero en el área de repuestos algunas veces no, debido a que el almacenamiento de estos
materiales no está organizado.
D.- Aspectos Generales del Almacén
-
1.- Conoce cuales son las funciones especificas del cargo que desempeña, y en caso
afirmativo, enúncielas?
2.- Cada persona tiene delimitada sus funciones?
Si
No
El total de los empleados contestaron afirmativamente las preguntas 1 y 2.
3.- El nivel de servicio brindado por el Almacén es el mejor?
30%
Si
No
70%
Un 70% de los usuarios entrevistados contestaron afirmativamente, mientras que

un 30% no.
5.- El material esta debidamente identificado?

6.- Es suficiente el espacio físico para almacenar los materiales?
-
0
Si
No
El total de los empleados contestaron afirmativamente las preguntas 5 y 6.
7.-El espacio de los pasillos permite fácil acceso y maniobrabilidad de los equipos de
manejo de materiales?
8.- Se utilizan indicadores para reflejar el desempeño del Almacén? Menciónelos.
Si
No
Los empleados contestaron negativamente las preguntas 7 y 8.
-
ANEXO No. 8
Procedimiento de Entrada de Mercancía en el Sistema S.A.P
-
Instrucción de Trabajo para dar Entrada a la Mercancía en el Sistema SAP
(ALART-IT-001)
Instrucciones: Seguir los siguientes pasos, para darle entrada a la mercancía en el

sistema SAP.
PASO ACCION
1 Ingrese al programa SAP
2 Seleccione “Logística” de la barra de menú
3 Seleccione “Gestión de Materiales”
4 Seleccione “Gestión de Stock”
5 Seleccione “Movimiento de Mercancía” en la ventana “Gestión de
Stock”
6 Seleccione “Entrada de Mercancía”, seguido por la selección “Por
Pedido” y “Número de pedido conocido”
7 Escriba en “Fecha de Contabilidad” y “Fecha de Documento”, la
fecha en que el Almacén recibe la factura.
8 Escriba en “Nota de Entrega” el número de la factura
9 Escriba en “TxT.cab.doc” la descripción breve del insumo
10 Escriba en “Cl Movimiento”, el código 101
11 Escriba en “Período” el número de solicitud de período establecido
por el sistema SAP
12 Escriba en “Almacén” el código del insumo; desplegando el Match
Code y seleccione con doble clic
13 Pulse “Tomar + Detalle F6” y visualice información más precisa
14 Escriba en “UM Entrada” la cantidad de facturas recibidas y la
unidad de medida seleccionado en Match Code
15 Pulse el icono “Contabilizar”
16 Pulse el icono “Enter”
17 Escriba manualmente en la factura el número contable que aparece
en el monitor, el cual es generado por el sistema.
-
ANEXO No. 9
Condiciones de Temperatura de
Concentrados de Bebidas Gaseosas
-
Condiciones de Almacenamiento del Concentrado y Bases de Bebidas
TIPO INGREDIENTE TEMPERATURA TIEMPO TOTAL DE NOTAS

DE ALMACENAM. ALMACENAMIENTO
Coca-Cola Concentrado 4 – 10ºC 12 meses 1,2,3,4
Parte 1,2 11 – 30ºC 60 días
Base de
Bebida Parte 11 – 30ºC 12 meses
Coca-Cola 1,1B,3
1,2,3,4
Light Base de 4 – 10ºC
12 meses
Bebida Parte 11 – 30ºC
60 días
2A,2B
Base de
Coca-Cola
1,1B,1C,3
Light 1,2,3,4
Base de 4 – 10ºC
(Postmix) 12 meses
Bebida Parte 11 – 30ºC
60 días
2A,2B
Base de
Chinotto 1,1B 1,2,3,4
Base de 4 – 10ºC 12 meses
Bebida Parte 2 11 – 30ºC 60 días
Base de
Chinotto
1,1B,3 1,2,3,4
Light
Base de
Frescolita 1,1B 1,2,3,4
Base de
HIT Naranja Bebida Parte 11 – 30ºC 12 meses 1,2,3,4
1,1B,1C
-
Bebida Parte 2 11 – 30ºC 60días
Base de
HIT Piña 1,1B 1,2,3,4
Base de 4 –10ºC 12 meses
Base de
HIT Manzana 1,1B 1,2,3,4
Bebida Parte 2 11 – 30ºC 60días
Base de
11 – 30ºC 24 meses
Bebida Parte 1
Base de
HIT Uva Bebida Parte 11 – 30ºC 12 meses 1,2,3,4
1B
Base de
11 – 30ºC 6 meses
Bebida Parte 2
Base de
1,1B,1C
HIT Parchita 1,2,3,4
Base de
2B
Nota 1: Si las temperaturas de almacenamiento exceden 30ºC por mas de 8

horas, el Concentrado o la Base de Bebidas deben ser almacenadas en frío. El
almacenamiento en frío se define de 4 – 10ºC. Se entiende por Temperatura
Ambiente aquella que se obtiene a la sombra, en un lugar ventilado y sin la
incidencia directa de los rayos del sol o cercanía a alguna fuente que pueda
irradiar calor.
-
Nota 2: El tiempo de almacenamiento a temperatura ambiente es una
acumulación del tiempo de almacenamiento del concentrado y Base de
Bebidas. Por ejemplo, si la Parte 1 es almacenada a temperatura ambiente por
10 días, luego refrigerada por 10 días y luego almacenada de nuevo a
temperatura ambiente por 10 días, el almacenamiento total a temperatura
ambiente será de 20 días.
Nota 3: Tiempo Total de Almacenamiento a temperatura ambiente es una

sumatoria del tiempo total incurrido durante el embarque y desde la fecha de
elaboración del material en la Planta de Concentrados. La Planta debe
codificar los envases con la fecha de elaboración.
Nota 4: Para la utilización del tiempo de vida máximo del Concentrado y

Base de Bebidas puede ser almacenado al finalizar el tiempo de
almacenamiento a temperatura ambiente. Por ejemplo, el Concentrado
almacenado por 59 días a temperatura ambiente, puede ser refrigerado para
obtener el restante tiempo de vida útil a 4 – 10ºC calculado desde la fecha de
su elaboración.
-
ANEXO No. 10
Procedimiento de Salida de Mercancía en el Sistema S.A.P
-
Instrucción de Trabajo para darle Salida a la Mercancía en el Sistema SAP
Instrucciones: Seguir los siguientes pasos, para darle entrada a la mercancía en el

sistema SAP.
PASO ACCION
1 Ingrese al programa SAP
2 Seleccione “Logística” de la barra de menú
3 Seleccione “Gestión de Materiales”
4 Seleccione “Gestión de Stock”
5 Seleccione “Salida de Mercancía” en la ventana “Gestión de Stock”
6 Seleccione “Por Reserva” y anote el número de reserva
7 Coloque el número de Almacén donde se le indica
8 Seleccione “Tomar + Detalle”
9 Coloque la descripción de la mercancía y pulse la tecla “Enter”
10 Seleccione “Contabilizar”
-
ANEXO No. 11
Lista de Verificación y Resultados
-
CONDICIONES ACTUALES DEL ALMACEN
Lista de Verificacion Existencia Condicion Observaciones

Si No P D B E
1. Orden y Limpieza
2.Ventilacion
3. Iluminacion
4. Polvos, Humos, Gases y
Vapores
5. Equipos de Primeros Auxilios
6. Extintores
7. Sistema Contra Incendios
8. Señales, Avisos, Carteles

9. Distribucion de la Carga de
Trabajo del personal
10. Equipo de Manejo de
Materiales
11. Equipo de Proteccion Personal
12. Supervision
13. Practicas Inseguras

14. Clasificacion y Codificacion de
los Materiales
15. Deposito de Almacen
16. Anchura de los Pasillos

17. Ubicacion de los elementos
almacenados
18. Apilamiento del Material
19. Aprovechamiento del Espacio
20. Distribucion
- Fisica
P = pobre B = bueno
D = Deficiente E = excelente
ANEXO No. 13
Montacargas
-
Equipo: Montacargas reparado
Marca: Clark
Modelo: CGP-25
Número de serie: P365-G-0369-9477 FB (FABRICADO
EN 1998)
Características:
Con capacidad
máxima de 5,000
libras a un centro
de carga de 0.61
mts. (24").
Equipado con
motor a gasolina
marca Mitsubishi
modelo 4G64
cuatro cilindros e
incluye:
Tablero de instrumentos, sistema eléctrico de 12 volts,
dirección hidráulica, transmisión automática de una
velocidad hacia adelante y una velocidad hacia atrás,
con convertidor y pedal de acercamiento, así como
protector de seguridad para el operador.
Llantas rudomáticas de rodada sencilla:
(2) Delanteras de 7.00x12
(2) Traseras de 6.00x9
-
Mástil telescópico tipo:
Duplex XL de alta
visibilidad de 2
secciones.
El precio incluye equipo

de seguridad que consta
Levante total: 3.30 mts 130" de:
Mástil
2.16 mts. 85" • Faros
contraido:
delateros (2)
Levante Libre: 0.14 mts 5.5"
Ancho • Luces traseras
1.04 mts 41"
Portahorquillas: (2)
Horquillas: 0.92 mts. 36"
Largo sin • Torreta
2.33 mts. 92" giratoria ámbar
horquillas:
• Alarma de
seguridad en reversa
-
ANEXO No. 14
Extintor Contra Incendios
-
Advanced
Fire Portable Fire Extinguishers
Protection
Home | Ansul | Inspections | Hoods | Extinguishers | Quotes | Contact Us
CLEANGUARD™ extinguishers are designed for the protection of commercial and

industrial facilities traditionally protected by Halon 1211. Typically, these are areas that
contain sensitive or irreplaceable equipment which could be damaged or destroyed by
water, foam, dry chemical, or carbon dioxide. Typical applications include computer
centers, data/document storage areas, communications facilities, control rooms, electronics
manufacturing, museums, art galleries, laboratories, and many others.
K-GUARD ™ extinguishers contain PRX™ Liquid Fire Suppressant, a specially

formulated, aqueous solution of inorganic salts. In addition to knocking down the flame and
forming a vapor-securing blanket, PRX agent provides a cooling effect that aids in the
extinguishing and securing process. For these reasons, Ansul uses this same liquid agent in
both our K-GUARD™ extinguishers and our PIRANHA ™ restaurant fire suppression
systems.
-
The K-GUARD ™ extinguisher is equipped with a special wand/nozzle combination. The
extension wand allows the operator to stand back from the fire area and still accurately
direct the flow of agent to the fire. The nozzle applies the agent in a fine spray to prevent
unwanted splashing of the burning grease.
SENTRY Dry Chemical Extinguishers are designed for the

protection of light, ordinary, and extra high hazards. They are
suitable for both industrial and commercial fire protection needs.
Extinguishing agents are available for fires involving Class A
(ordinary combustables), class B (flammable liquids and gases), and
Class C (energized electrical equipment) materials.
SENTRY Carbon Dioxide Extinguishers are designed to protect
areas where Class B (flammable liquids and gases) or Class C
(energized electrical equipment) fires could occur. They may be
used indoors where winds and drafts do not affect discharge or
where a clean extinguishing agent is required.
Nonconductive, noncorrosive clean extinguishing agent. Low
carbon steel shell with fluted base resists impact, vibration, and
corrosion. Aluminum shell version is sturdy, yet lightweight. UL
listed and USGC approved (up to 15 lb.). Five-year limited
warranty.
SENTRY Water Extinguishers are designed to protect all types of
areas containing Class A (ordinary combustables) fire hazards
except those with Class C (energized electrical equipment) potential as water will conduct
electricity.
Stainless steel butt weld construction for long life and corrosion resistance. UL listed and
FM approved. Large color-coded pressure gauge. One-year limited warranty
Copyright 1999 Advanced Fire Protection
-
ANEXO No. 17
Descripción y Análisis de Cargos
-
DESCRIPCIÓN DE CARGOS
Fueron formulados 06 cargos dentro del organigrama estructural, los cuales se

detallan y describen a continuación:
Identificación del 1) JEFE DE ALMACÉN

Cargo:
Reporta a: Gerente de Planta
Funciones, ♦ Mantener los inventarios adecuados de materia prima,
Actividades y repuestos, P.O.P, así como cualquier material necesario para la
Responsabilidades: operación.
♦ Mantener y preservar las instalaciones físicas del almacén para
evitar posibles perdidas.
♦ Dar entrada y salida a los materiales que llegan a la Planta vía
pedido de compras.
♦ Mantener inventarios de materias primas en consignaciones.
♦ Gestionar la devolución de los materiales de empaques de los
proveedores.
♦ Ejecutar el proceso de recepción física de materiales y repuestos
que llegan a la Planta.
♦ Mantener el control de reparación de paletas.
♦ Realizar venta de materiales de aprovechamiento.
♦ Mantener un sistema FIFO para aquellos materiales con fecha
de caducidad.
♦ Coordinar la búsqueda o envío de materiales entre plantas.
♦ Evitar las perdidas de cualquier material en resguardo en
almacén.
♦ Cumplir con los procedimientos operativos del área establecidos
por el Sistema de Calidad.
Requisitos ♦ Sexo No Limitativo
Generales ♦ Edad Comprendida entre 25 y 35 años.
♦ Experiencia Laboral mínima de 2 años en el área de
almacenamiento, control de almacenes, procura de materiales.
Escolaridad y ♦ Egresado Universitario en Ingeniería Industrial o
Conocimientos Administración.
♦ Conocimientos en Paquetes de computación bajo ambiente
Windows.
-
♦ Conocimientos de Administración y gestión de almacenes,
inventarios máximos y mínimos.
♦ Conocimientos en el Manejo Total del Producto (TPM).
♦ Conocimientos de buenos hábitos de manufactura (BHM).
♦ Conocimientos de Normas de Higiene y Seguridad Industrial.
♦ Conocimientos de Sistemas de Calidad.
♦ Conocimientos del Sistema SAP.
♦ Gestión y Legislación ambiental Venezolana
♦ Administración del agua.
♦ Manejo integral de residuos Sólidos – Asbestos
♦ Manejo de refrigerantes
♦ Manejo y control de emisiones atmosféricas
♦ Evaluación de impactos y riesgos ambientales
♦ Respuestas a emergencias – manejo de materiales peligrosos.
Habilidades y ♦ Habilidades en el Manejo y Supervisión de personal
Destrezas ♦ Persona dinámica con capacidad de liderazgo y proactivo.
♦ Facilidad para trabajar en equipo.
♦ Sentido de Orden y Limpieza
Identificación del 2) ASISTENTE ADMINISTRATIVO

Cargo:
Reporta a: Jefe de Almacén
Funciones, ♦ Garantizar el correcto despacho y recepción de la materia prima
Actividades y necesaria para el proceso productivo.
Responsabilidades: ♦ Asegurar la rotación de inventarios adecuados de la materia
prima por medio del Sistema FIFO.
♦ Asegurar que las condiciones de Almacenamiento sean las
adecuadas.
♦ Realizar constantemente inventarios a los diferentes tipos de
materia prima alojadas en el Almacén.
♦ Procesar documentos de mercancía recibida y despachada.
♦ Monitorear los inventarios a diario.
♦ Realizar solicitudes de pedido para mantener un stock de
mercancía, según sea la necesidad.
♦ Realizar pedidos de traslados.
♦ Informar los inventarios diarios al Especialista de Operaciones y
-
Compras de Materias Primas.
♦ Procesar facturas de proveedores y envió de la documentación a
cuentas por pagar.
Requisitos ♦ Sexo Masculino
Experiencia Laboral mínima de 1 año en el área de almacén
Escolaridad y ♦ T.S.U. en Administración o Producción Industrial.
Conocimientos ♦ Conocimientos en Paquetes de computación bajo ambiente
Windows.
♦ Conocimientos de Administración y rotación de inventarios.
♦ Conocimientos de Sistema de Calidad.
♦ Manejo integral de residuos sólidos – asbestos.
Habilidades y ♦ Habilidades analítica y numérica.
Destrezas ♦ Facilidad para trabajar en equipo.
♦ Comunicación efectiva a todo nivel.
Identificación del 3) ALMACENISTA
Cargo:
Funciones, ♦ Garantizar la carga y descarga de productos del camión con la
Actividades y precaución que lo amerite.
Responsabilidades: ♦ Mantener el deposito de almacén en perfecto estado de orden y
Limpieza.
♦ Verificar con el Ayudante de Almacén que los insumos
cargados y descargados en las gandolas coincidan con las
cantidades asignadas en la factura.
♦ Garantizar la seguridad del material que se esta despachando.
♦ Atender a Proveedores de Materia Prima y Repuestos que llegan
al Almacén.
♦ Elaborar Guía de Remisión y Pase de Salida de las mercancías
-
que salen del Almacén.
Procesar reservas en el Sistema SAP.
Experiencia Laboral mínima de 1 año en el área de almacén.
Escolaridad y ♦ T.S.U.en Administración.
Conocimientos ♦ Conocimientos de la metodología estándar para la entrega de
productos en el Almacén.
♦ Conocimientos de Sistema de Calidad.
Habilidades y ♦ Habilidades analítica y numérica.
♦ Buenas condiciones físicas.
Identificación del 4) MONTACARGUISTA

Cargo:
Funciones, ♦ Garantizar el traslado oportuno y a tiempo de la materia prima
Actividades y requerida.
Responsabilidades: ♦ Asegurar que el traslado de los insumos se ejecute en forma
eficiente y segura.
♦ Velar por el buen estado y funcionamiento del Montacargas.
♦ Trasladar en el Montacargas los insumos recibidos en el
Almacén al área asignada para su almacenamiento.
♦ Trasladar en el Montacargas los insumos solicitados por
cualquier área de la planta.
Requisitos ♦ Sexo Masculino.
♦ Experiencia mínima de 1 año en el manejo de Montacargas.
Escolaridad y ♦ Bachiller.
-
Conocimientos ♦ Conocimientos previo del Montacargas.
♦ Conocimientos en el Manejo y Control del Montacargas.
♦ Conocimientos de rotación de Inventario.
♦ Conocimientos en Almacenamiento de carga.
♦ Conocimientos de Higiene y Seguridad Industrial.
Habilidades y ♦ Buena condición física.
♦ Habilidad en la Visión de formas y colores.
Identificación del 5) AYUDANTE DE ALMACEN

Cargo:
Funciones, ♦ Garantizar junto con el Almacenista el correcto despacho y
Actividades y recepción de la materia prima necesaria para el proceso productivo.
Responsabilidades: ♦ Mantener el deposito de almacén en perfecto estado de Orden y
Limpieza.
♦ Alojar en el Almacén insumos recibidos.
♦ Ordenar los rack de acuerdo a los lugares asignados para su
organización.
♦ Colaborar con el Almacenista en el despacho y recepción de los
repuestos.
♦ Garantizar la seguridad en el material que se esta manipulando.
♦ Experiencia Laboral mínima de 1 año en el área de almacén
Escolaridad y ♦ Bachiller.
Conocimientos ♦ Conocimientos de rotación de Inventarios.
-
♦ Conocimientos en el uso del manejo del Montacargas.
Habilidades y ♦ Facilidad para trabajar en equipo.
Destrezas ♦ Sentido de Orden y Limpieza
♦ Buena condición física.
Identificación del 6) OPERARIO DE LIMPIEZA

Cargo:
Funciones, ♦ Garantizar la optima limpieza de cada área del almacén.
Actividades y ♦ Velar por el máximo aprovechamiento de los insumos
Responsabilidades: adquiridos para la limpieza.
♦ Limpiar diariamente las áreas asignadas.
♦ Utilizar adecuadamente los insumos que se requieren para la
limpieza.
♦ Cumplir con los procedimientos operativos establecidos por el
Sistema de Calidad.
♦ Experiencia Laboral no limitativa
Escolaridad y ♦ Bachiller
Conocimientos ♦ Conocimientos en el uso de utensilios de limpieza.
♦ Conocimientos en el uso de los equipos de protección integral.
♦ Conocimientos en el manejo integral de residuos sólidos –
asbestos.
Habilidades y ♦ Facilidad para trabajar en equipo.
Destrezas ♦ Sentido de Orden y Limpieza
♦ Buena condición física.

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

CENTRO LOCAL FALCÓN

OPTIMIZACION DE LA GESTION DEL ALMACEN

Maracaibo; Julio del 2004

Por medio de la presente se hace constar que se ha leído el proyecto de

pasantías presentado por el estudiante Nazaret Romero V. C.I.

11.286.986, cuyo titulo es “Optimización de la Gestión del Almacén

General de una empresa productora y embotelladora de refrescos” y

que se acepta asesorar en calidad de tutor durante la etapa de desarrollo

del trabajo de pasantías hasta su presentación y evaluación.

Ing. C. Cristina Negrette Ing. Wilmer Aldana

CAPITULO II. El Problema

CAPITULO III. Marco Teórico

CAPITULO IV. Marco Metodológico

CAPITULO V. Diseño del Sistema Propuesto

CAPITULO VI. Análisis de Resultados................................................................ 81

CAPITULO VII. Análisis de Costo – Beneficio................................................... 85

CAPITULO VIII. Conclusiones y Recomendaciones.......................................... 90

Anexo No. 1.- Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA

Anexo No. 2.- Plantas Embotelladoras y Centros de Distribución

Anexo No. 3.- Proceso de Fabricación de las Bebidas Gaseosas

Anexo No. 5.- Plano del Almacén General

Anexo No. 6.- Organigrama del Almacén General

Anexo No. 8.- Entrada de Mercancías en el Sistema SAP

Anexo No. 9.- Temperaturas de Refrigeración de Concentrados de Bebidas

Anexo No. 10.- Salida de Mercancías en el Sistema SAP

Anexo No. 11.- Condiciones del Almacén (Lista de Verificación)

Anexo No. 12.- Guía de Remisión

Anexo No. 13.- Montacargas

Anexo No. 14.- Extintor Contra Incendio

Anexo No. 15.- Plano de Distribución Propuesto

Anexo No. 16.- Sistema de Detección y Alarma de Incendio

Anexo No. 17.- Descripción y Análisis de Cargos

3. Niveles de Iluminación Mínima para los sitios de trabajo................................. 63

4. Diagnostico de la Distribución Actual del Almacén General............................ 69

5. Redistribución de las Áreas del Almacén General............................................. 74

6. Componentes del Sistema de Detección y Alarma de Incendio......................... 80

7. Costos de las Láminas del Techo del Almacén General.................................... 85

8. Costos de Reparación del Piso del Almacén General........................................ 86

9. Costos del Sistema de Alumbrado Área Mezanine............................................ 86

10.Costos del Sistema de Ventilación.................................................................... 86

11.Costos de los Estantes....................................................................................... 87

12.Costos de Avisos, Señales y Carteles................................................................ 87

13.Costos de los Materiales y Equipos Eléctricos.................................................. 88

1. Módulos del Sistema SAP/R3............................................................................ 29

2. Diagrama Causa – Efecto General..................................................................... 48

3. Proceso de Recepción de Materiales.................................................................. 50

4. Proceso de Reserva de Materiales...................................................................... 56

5. Diagrama Causa – Efecto Condiciones Físicas del Almacén General............... 59

Este informe de Pasantías, tiene la finalidad de formular propuestas para darle

1.1. Reseña Histórica

Con la integración de Panamco, el porcentaje de la tendencia accionaria

1.2. Misión, Visión y Valores de la Empresa

 Pasión por el Servicio / Enfoque al cliente –Consumidor

innovadora y creativa, acompañado de mucho trabajo, lo que al final se traducirá en

 Respeto, Desarrollo Integral y Excelencia del Personal

 Honestidad, Integridad y Austeridad

para incrementar el tráfico en sus tiendas y satisfacer las necesidades de bebidas de

1.3. Estructura Organizativa de Coca-Cola FEMSA

1. División México a cargo de Jhon A. Santa María, anteriormente Director de

1.4. Descripción General de Coca-Cola FEMSA Venezuela

1.5. Descripción General de Coca-Cola FEMSA, Planta Maracaibo.

1.6. Estructura Organizativa de Coca-Cola FEMSA S.A., Planta Maracaibo

Pasión por el Servicio / Enfoque al cliente –Consumidor

Respeto, Desarrollo Integral y Excelencia del Personal

Honestidad, Integridad y Austeridad

Existen materiales que se reciben (repuestos y material publicitario) que no

No se cuenta con un manual de procedimientos ajustado al método actual del

En el área de repuestos existe mucho material obsoleto, el cual ocupa un

El almacén no dispone de áreas libres y amplias que permitan albergar los

No existe un manual de procedimientos ajustado al método actual del proceso de

Debido a que ciertos materiales no se almacenan de manera ordenada, existe