Mantenimiento de Cargador Frontal W190B

Informe Prácticas
Pre-Profesionales
II
Mantenimiento de Cargador Frontal

New Holland W190B
(Municipalidad Provincial de Quillabamba)
Ronal Gustavo Acurio

Arroyo
020968-B
Ingeniería Mecánica
Semestre 2009-II
“Mantenimiento de Cargador Frontal New Holland W190B”
ÍNDICE Y CONTENIDO
Índice y Contenido………………………………………………………………… 02
Presentación…………………….………………………………………………......04
Informe Laboral…………………………………………………………………….. 05
Marco teórico………………………………………………………........................ 06
Cargador Frontal.……………………………………………………………
06
Definición……………………………………………………………………. 06
Tipos……………………………………………………………….................
06
Operaciones………………………………………………………………… 07
Forma de Trabajo……………………………………………………………07
Herramientas de Corte de Cargadores………………………………….08
Deterioro de las Herramientas de Corte………………………………..12
Transporte…………………………………………………………………… 20
Productividad del Cargador……………………………………………… 20
Ciclo de Trabajo……………………………………………………………. 21
Rendimiento………………………………………………………………… 22
Seguridad Industrial………………………………………………………. 23
Medio Ambiente……………………………………………………………. 23
Especificaciones Cargador Frontal New Holland W190B……….…………. 25
Mantenimiento Cargador Frontal New Holland W190B…………………….. 27
Ronal Gustavo Acurio Arroyo Ingeniería Mecánica

2
Objetivos del Mantenimiento……………………………………………. 27
Mantenimiento Rutinario……….………….……………………………… 27
Mantenimiento Periódico………………………………………………… 28
Lista de Piezas de Desgaste……………………………………………... 32
Uso De Combustible, Líquido Refrigerante Y Lubricantes…..

34
Pares De Apriete Normales Para Pernos Y Tuercas…………..
35
Sustitución Periódica de las Piezas Críticas para la
Seguridad…………………………………………………………….. 35
Mantenimiento las Primeras 250 Horas………………………… 37
Mantenimiento cuando sea Necesario………………………… 37
Programa de Mantenimiento…………………………………….. 37
Conclusiones y Sugerencias……………………………………………………. 41
Anexos………………………………………………………………………………. 44
Recuperación de herramientas de Corte por Soldadura…………… 44
Bibliografía…………………………….…………………………………………… 51

3
PRESENTACIÓN
El presente informe se realiza con el objetivo de dar a conocer los

procedimientos y pasos a seguir en el mantenimiento de maquinaria pesada,
específicamente de un “Cargador Frontal”, en la forma que lo hice en la
Municipalidad mientras realizaba mis Prácticas Pre – Profesionales,
cumpliendo así las exigencias respectivas de la Currícula de Estudios (de
1997) que sigo.
Para realizar las debidas prácticas, necesité aplicar conocimientos

principalmente adquiridos en cursos como Ingeniería de Mantenimiento,
Mantenimiento Industrial y Mantenimiento de Maquinaria Pesada además de
los otros cursos de la carrera, que de una u otra forma contribuyeron a que
pueda desarrollar dichas prácticas pre-profesionales.
La Municipalidad de Quillabamba cuenta con diversa maquinaria para las

respectivas actividades que realiza la misma en la Provincia que precede, tales
como:
 Motoniveladora CAT 135H
 Motoniveladora KOMATSU GD 511ª
 Tractor Oruga CAT D6MXL
 Tractor Oruga CAT D6T
 Cargadopr Frontal New Holland W190B
 Cargador CAT 938G
 Volquete I
 Volquete II
 Retroexcavadora New Holland B110
 Rodillo Liso Vibratorio CAT CS533C
 Rodillo Neumático PS360C
 Rodillo Tanden Vibratorio

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 Planta Asfáltica (H/M)

 Pavimentadora
 Vehículo Cisterna.
Debido a que el tema se torna un tanto extenso, decidí elaborar mi informe de

Prácticas Pre-Profesionales II respecto al Mantenimiento del Cargador Frontal,
de tal forma que pueda analizar de mejor manera el tema.
A continuación el informe de lo realizado a lo largo de los cuatro meses de

prácticas, esperando que sea de bastante agrado y conformidad para el
docente, así como lo fue en cantidad de aprovechamiento para el estudiante.
Ronal Gustavo Acurio Arroyo.
INFORME LABORAL
En mi condición de “Practicante en el Área de Mantenimiento” en la

Municipalidad de Quillabamba; realicé las siguientes tareas y actividades en las
fechas que se indica:
(11/05/09 – 11/09/09)
Mi labor diaria consistió básicamente en inspeccionar todo el proceso de
mantenimiento de la maquinaria con la cual se cuenta en la municipalidad,
asegurando la calidad del mismo, según las horas de operación (sugeridas en
los manuales de operación y mantenimiento) de la maquinaria. Dicha labor
comprendió no sólo la supervisión del Cargador Frontal, sino de toda la demás
maquinaria con la cual se cuenta:
 Motoniveladora CAT 135H
 Motoniveladora KOMATSU GD 511ª
 Tractor Oruga CAT D6MXL
 Tractor Oruga CAT D6T
 Cargadopr Frontal New Holland W190B
 Cargador CAT 938G

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 Volquete I
 Volquete II
 Retroexcavadora New Holland B110
 Rodillo Liso Vibratorio CAT CS533C
 Rodillo Neumático PS360C
 Rodillo Tanden Vibratorio
 Planta Asfáltica (H/M)
 Pavimentadora
 Vehículo Cisterna.
El tipo de mantenimiento realizado fue, en su totalidad preventivo, ya que en la

municipalidad, por el momento, no consideran necesario el implementar un
mantenimiento predictivo.
Otras actividades realizadas durante mis prácticas pre-profesionales fueron:

Revisión y envío de facturas a proveedores, Órdenes de compra, etc.
MARCO TEÓRICO
CARGADOR FRONTAL
Definición
El cargador frontal es un tractor, montado en orugas o en ruedas, que porta
unos brazos articulados sujetos al bastidor y con un cucharón excavador.
Los cargadores se usan generalmente en el cargue de materiales a granel

previamente aflojados o aprontados por otra máquina, es muy común
encontrarlos en la minería a cielo abierto, canteras, plantas clasificadoras,
trituradoras de agregados, etc.
Se utilizan en excavaciones menores con suelos blandos, en el cargue de

materiales son máquinas que generan muy buen rendimiento por su agilidad y
capacidad de izaje del material.
Los cargadores frontales los encontramos en diversos tamaños desde

minicargadores con un cucharón de 1/4 de metro cúbico hasta 10 metros
cúbicos.
Tipos: Existen dos tipos de cargadores según su propulsión.

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De Orugas O Cadenas. Estos se utilizan donde el suelo es blando o fuera de

carretera donde es necesario una mayor tracción, también donde el material es
muy abrasivo como en las canteras.
De Llantas. Estos se utilizan para cargar materiales a granel donde el suelo se

presta para el libre desplazamiento de la maquina y el tipo de material no
produzca desgaste excesivo en los neumáticos por abrasión .Cabe anotar que
estos son más rápidos y agiles que los de orugas.
Este tipo de cargadores es muy utilizado en canteras y en plantas trituradoras

clasificadoras de agregados, también en las plantas de concretos, bien sea
hidráulico o asfaltico. En movimientos de tierra son poco utilizados. Por su poca
tracción el material debe ser removido antes de que el pueda cargarlo.
Cargadores Frontales Sobre Orugas
Cargadores Frontales Sobre Ruedas
Operaciones
Una de las aplicaciones más comunes del cargador es la carga de materiales
en unidades de acarreo. Si el área que circunda al material por cargar es
razonablemente nivelada, la unidad de acarreo puede situarse en una posición
cercana conveniente. En tal caso, el cargador puede excavar y hacer el
movimiento corto necesario para vaciar su carga al camión.

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Un uso importante del cargador frontal es la carga de material de voladuras a

unidades de acarreo, en el espacio limitado de una excavación en roca, de un
túnel o de una cantera. En tales situaciones, el cargador tiene una ventaja
sobre la pala mecánica, por su pluma y demás partes salientes.
También se aplica el cargador frontal para excavar agregados o material de

cantera, para cargarlos a la parrilla de la tolva de alimentación de una planta
trituradora. En general, se sitúa la tolva en el borde, o apenas adentro del tajo
del material. El cargador excava entonces su carga y la acarrea una distancia
pequeña hacia la tolva. Si la distancia de acarreo es mayor que la de alcance
de una pala desde su posición de excavación, el cargador tiene un aventaja
decisiva sobre la pala mecánica para esta operación.
Forma de Trabajo
El mecanismo del cucharón de los cargadores se diseña para tener una altura
de vaciado comprendida entre 2.4 y 4.5 metros arriba del plano sobre el que se
mueve el tractor. Tal altura es proporcional al tamaño del cargador. Esto hace
posible que el cargador vacíe a un camión o unidad de acarreo de tamaño
adecuadamente equilibrado.
La operación de un cargador entre su posición de carga y la de vaciado,

requiere por lo general muchas maniobras. Si es limitado el espacio utilizable
entre las posiciones de carga y descarga, puede presentar problemas. Un
cargador montado en tractor de orugas puede pivotear lentamente sobre sus
bandas de orugas sin gran dificultad, pero un ordinario tractor de dos ejes,
montado sobre ruedas, necesita más espacio para maniobras.
Un cargador de armazón articulado tiene su articulación aproximadamente a la

mitad de la distancia entre sus ejes. Su capacidad de giro se aumenta
notablemente por el ángulo de más de 30 grados que puede girar el eje frontal
a cada lado de la posición recta hacia delante.
Herramientas de Corte de Cargadores:

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Cucharones de cargadores
 Hay 9 combinaciones de cucharones de empleo general, 2

combinaciones de cucharones para rocas y 9 combinaciones de
cucharones para material suelto para adaptar la unidad específicamente
a la aplicación.
Cuchillas de Cargadores
Cuando la penetración no es un problema, use cuchillas empernables.
 Prolongan la vida de la cuchilla hasta cinco veces sobre una

cuchilla sin protección.
 Se pueden remplazar fácil y rápidamente.
 Aumentan la capacidad del cucharón.
 Capacidad de mantenimiento de suelo liso.
 Hechas de aleación de acero DH-2 y templadas a una
dureza Brinell de 430-520.
Segmentos de cargadores
Los segmentos empernables se empernan directamente a la parte

inferior de la cuchilla base entre los adaptadores.
Segmentos empernables estándar.

 Reversibles para una segunda vida útil.
Segmentos empernables de servicio pesado.

9
 Proporcionan por lo menos 50% más material

de desgaste que los segmentos empernables
estándar.
 Reversibles para una segunda vida útil.
Segmentos empernables de media flecha.

 Se mantienen mas afilados y mejoran la
protección de la parte delantera y del bisel de
la cuchilla base.
 Protegen contra el festoneado de la cuchilla
base entre adaptadores.
 Protegen contra el festoneado del segmento.
 Se adaptan al grosor de la plancha inferior de los adaptadores con
resalto.
Planchas de desgastes de cargadores
Las planchas de desgaste ofrecen mayor protección a la cuchilla de

base, a los costados del cucharón y a la parte trasera del cucharón.
Planchas de desgaste de la cuchilla de

base.
 Cubren la parte inferior de la

cuchilla de base.
 Prolonga la duración de la
cuchilla de base.
Planchas de desgaste de extremo
 Prolongan la duración
protegiendo la parte trasera del cucharón.
Planchas de desgaste de soldado

lateral.
 Prolongan contra el desgaste de la

plancha lateral del cucharón.

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Protectores de barras laterales de cargadores
 Protegen los costados del cucharón.
Puntas de cargadores
Punta larga
 La mejor opción para la mayoría de las aplicaciones.

 Hecha de acero dh-3 de mayor duración en tamaños
para el 988 y el 992.
Punta corta
 Proporciona más resistencia.
 Tiene menos material de desgaste.
Punta de penetración
 Proporciona mejor penetración.
 Tiene menos material de desgaste.
Punta de servicio pesado – abrasión

 Tiene la mayor cantidad de material de desgaste.
 Proporciona buena resistencia.
 Proporciona buena penetración.
Adaptadores de cargadores
Puntas empernables
 Mejoran la penetración cuando la rotura no es un problema.

 La punta y el adaptador son de una sola pieza, lo que facilita la
instalación y reduce los costos iniciales.
 Para usar en materiales no abrasivos.

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Adaptador Central Empernable
Adaptador De Plancha Inferior
Adaptador De Montaje A Ras
Adaptador De Servicio Pesado
Deterioro De Las Herramientas De Corte
Las principales causas para desechar los elementos de corte en la industria

son:
Rotura o falla prematura.
Es la consecuencia de problemas de fabricación, diseño o

sobreesfuerzo; estas posibles causas se presentan con poca frecuencia
en la industria, debido a que ahora se hacen más rigurosamente los
controles de calidad a las herramientas, antes de salir a la venta.
Desgastes.
Se manifiesta por el agotamiento o el desprendimiento de la superficie

de un material como resultado de la acción mecánica. Generalmente en
la práctica son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en
pares sólido-sólido, ellos son:

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A. Desgaste adhesivo.
A menudo llamado rayado o escoriado. Sucede cuando las
superficies en movimiento entran en contacto una con la otra,
ocasionando que las partículas de desgaste se suelten de una y
se transfieran hacia la otra.
B.- Desgaste corrosivo.

Remoción progresiva de material de una superficie de frotación
producida por la combinación de un ataque químico y una acción
mecánica.
C.- Desgaste por laminación.

Proceso complejo del desgaste donde una superficie de la
máquina se remueve o es retirada por las fuerzas que actúan
sobre ella en un movimiento deslizante.
D.- Desgaste superficial por fatiga.

Formación de grietas superficiales o sub-superficiales y
propagación de la grieta por fatiga. Es el resultado de aplicar
cargas cíclicas en una superficie.
D.- Desgaste abrasivo.

También conocido como “Desgaste cortante”. Es uno de los
efectos que mayor pérdida de materiales y energía produce.
Es el desgaste producido por partículas abrasivas que se deslizan

sobre la superficie metálica produciendo desprendimiento de
material, dislocaciones de cristales y ralladuras profundas. Este
desgaste se pone de manifiesto en equipos agrícolas, de
construcción y minería. También se observa en el equipamiento
empleado en la preparación de las arenas de moldeo de
fundición. En una estructura determinada la intensidad de
desgaste por abrasión depende de la forma, dureza y tamaño de
los granos y partículas abrasivas.
La velocidad de desgaste depende del grado de penetración del

abrasivo en la superficie y por lo tanto es función de la dureza
superficial del material. La dureza, la tenacidad y sobre todo la
rugosidad de las partículas abrasivas, acentúan la abrasión,
mientras que la fragilidad de éstas atenúa su efecto.
Si la dureza del abrasivo es muy superior a la dureza de la

superficie fraccionada, el desgaste es fuerte. Si por lo contrario es
más blando la velocidad de desgaste es lenta. Se debe tener en
cuenta que si la dureza de ambos es similar, el más leve cambio
de una de ellas puede aumentar considerablemente el desgaste.

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Otros factores que afectan el desgaste abrasivo son:

 La temperatura.
 Las cargas que actúan sobre la superficie de trabajo.
 Condiciones ambientales tales como la humedad.
 El grado de compactación de las partículas.
Se considera que todo desgaste abrasivo del material es un

agrietamiento por fragilidad, como resultado de actos de
deformación plástica y endurecimiento que se repiten
cíclicamente.
El proceso de desgaste abrasivo en condiciones reales, se realiza

siempre con la colaboración no solamente de los granos
abrasivos, sino también del medio exterior, de una composición
química controlada (en el caso del empleo de lubricante) o no
controlada (en el caso de la acción de la atmósfera).
El metal deformado plásticamente, al reaccionar con el oxígeno

contenido en la atmósfera, forma estructuras de capas
secundarias, que se diferencian del metal original por sus
estructuras y propiedades de resistencia. La actuación de
presiones produce la destrucción de esas capas y el
descubrimiento consecutivo de nuevas superficies del metal puro.
Este fenómeno se conoce con el nombre de desgaste oxidante.
En el desgaste abrasivo influye la dureza y la tenacidad del

material. La tenacidad es la resistencia que opone el material
deformado por la acción de las partículas abrasivas, a la rotura. El
desgaste abrasivo depende también del coeficiente de fricción,
fuerza de unión adhesiva entre partículas de la superficie del
metal y las partículas abrasivas.
Cuando los valores del coeficiente de fricción son elevadas, se

favorece el proceso de micro corte.
El desgaste abrasivo se puede clasificar en:
1. Desgaste abrasivo de baja presión; que ocurre por

deslizamiento de las partículas moviéndose libremente por la
superficie y las tensiones actuantes son bajas y no exceden la
resistencia a la rotura del abrasivo.

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2. Desgaste abrasivo por alta presión; cuando el abrasivo es

atrapado entre dos superficies de carga y el desgaste no es
solo por penetración, sino también por fractura de las partes
frágiles y por deformación plástica de la matriz. Este tipo de
abrasión es característica de operaciones de trituración, pero
también se presenta como efecto secundario en numerosas
aplicaciones metal sobre metal.
3. Desgaste abrasivo con impacto; el cual involucra la

remoción de material por la acción de un abrasivo cuyas
partículas son de un tamaño apreciable e impactan en la
superficie bajo un ángulo determinado. La energía de impacto
se transfiere al material y hace que el abrasivo produzca
grandes surcos y ralladuras apreciables a simple vista. Este
tipo de desgaste es más frecuente en el transporte de
minerales.
Es importante destacar que en la práctica que el desgaste no se

presenta en forma simple, sino que aparece combinado como:
 Impacto, abrasión y presión: en rodillos, cadenas y rodaje de

tractores.
 Impacto, abrasión y temperatura: en martillos y cuchillas de
cizalla.
 Impacto y presión: en martillos de pilón y machacadoras,
quebradoras.
 Abrasión, erosión y corrosión: válvulas y asientos, tornillos
sinfín.
 Fricción, corrosión y cavitación: impulsores, álabes de
turbinas.
En este tipo de desgaste pueden observarse tres regímenes en

dependencia de las durezas de los materiales interactuantes:
 Régimen débil: cuando la dureza del abrasivo es menor

que la del metal.
 Régimen de transición: cuando la dureza del abrasivo
es aproximadamente igual a la del metal.
 Régimen severo: cuando la dureza del abrasivo es
mayor que la del metal.

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Se ha demostrado experimental y teóricamente que la dureza del

material está correlacionada con el grado de abrasión según
(ASM Volumen 18, 1992)
La dependencia de la resistencia a la abrasión, de la composición

química, dureza y micro estructura de un hierro fundido de alto
cromo ha sido demostrada por (Gundlanch, 1974) en un estudio
realizado a 28 tipos de hierros blancos aleados con 17,5% de
cromo, en los cuales se presentaban tres niveles de contenido de
carbono y aleadas con otros elementos tales como: Cobre (0,5 a
3,0%), Manganeso (0,75 a 3,0%), Molibdeno (0,5 a 3,0%) y
Níquel(0,6 a 2,0%). Todas las muestras fueron ensayadas tal y
como fueron obtenidas de la fundición. En este estudio se
demuestra que la dureza no es tan importante como la
microestructura de la matriz en el control de la resistencia a la
abrasión de un hierro blanco. Demostró también que contenidos
de molibdeno combinados con níquel, cobre y manganeso en
cantidades superiores a lo normal, producen fundiciones con
satisfactoria resistencia a la abrasión, aspecto relacionado con las
microestructuras que se obtienen debido al efecto de los
elementos de aleación.
Opciones contra el desgaste.

Aplicar una protección o recubrimiento antidesgaste.
La industria actual en su búsqueda por prolongar la vida útil de las
herramientas de corte a optado por dar recubrimientos a las
piezas, estos recubrimientos protegen a la pieza contra múltiples
tipos de desgaste que en la práctica es lo que realmente se
requiere, se pueden aplicar a la herramienta nueva así como
también se puede usar sobre piezas recuperadas por soldadura.
Aplicación de soldadura.
La soldadura es un opción que se aplica para recuperar piezas
que han sido desgastadas, se busca obtener las características
técnicas iniciales de fabricación de la herramienta, si es necesario
se puede maquinar o no la pieza.
Nuevos materiales.
A. Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.
En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los
hierros de alta aleación en un grupo independiente y proponen
entre ellos a: Hierros blancos al cromo-níquel, son conocidos
también como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de
cromo bajos, (de 3 a 5% de níquel y de 1 a 4% de cromo, con una

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modificación en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo),

Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo
y hasta 3% de molibdeno y adicionalmente se adicionan níquel o
cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos aleados con elevado
contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden
ser aleados además con otros elementos como el molibdeno y/o
níquel hasta 1,5%.
Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad

en sus propiedades, que lo hacen útil en aplicaciones donde es
necesaria la resistencia a la abrasión. La composición del hierro
blanco aleado se selecciona para obtener una distribución
determinada en los carburos y una matriz que brinden una vida de
servicio elevada y una efectividad de costos. Mientras las
fundiciones de hierro blanco de baja aleación, con un contenido
de elementos de aleación inferior a 4%, desarrollan durezas entre
350 y 550 HB, los hierros de elevada aleación alcanzan durezas
entre 450 y 800 HB. Los carburos en los hierros blancos aleados
presentan durezas del orden de 900 a 1 200 HV y las matrices
martensíticas con austenita residual llegan a durezas del orden de
600 a 700 HV.
B.- Hierros Blancos al Cromo-Níquel

El grupo más Viejo entre los hierros blancos de elevada aleación,
con importancia industrial, es el aleado con cromo y níquel, o Ni-
Hard, los cuales han sido producidos durante más de 50 años con
un costo muy efectivo pata la molida y trituración de materiales
abrasivos.
En estos hierros blancos martensíticos, el níquel es elemento

primario de aleación debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy
efectivo, para suprimir la transformación de la austenita en perlita,
asegurando así que la estructura dura de la martensita (que
usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el
enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas
aleaciones en niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se
formen carburos durante la solidificación y contrarrestar el efecto
grafitizante del níquel.
La composición óptima de un hierro blanco aleado al cromo-níquel

depende de las propiedades requeridas para las condiciones de
servicio y las dimensiones y peso de las piezas. La resistencia a
la abrasión es una función de la dureza y del volumen de carburos
en la microestructura. Cuando la resistencia a la abrasión es el
principal requerimiento y la resistencia al impacto el requerimiento

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secundario, se recomienda el empleo de aleaciones de levado

contenido de carbono (ASTM A 532 Clase I Tipo A Ni-Hard 2)
porque presentan menos carburos y además, mayor resistencia.
Un grado especial es el Clase J Tipo C, el cual se ha desarrollado
para la producción de bolas para la trituración. Aquí la
composición de níquel-cromo ha sido adaptada para fundiciones
templadas y procesos especiales de fundición de piezas en arena.
La aleación Ni-Hard 4, Clase I tipo D es una modificación de los

hierros al cromo-níquel, la cual contiene niveles más elevados de
cromo, que van desde 7 a 11% y niveles superiores de níquel, que
van desde 5 a 7%. El carbono es variado de acuerdo a las
propiedades que se necesitan para el servicio previsto.
Contenidos de carbono en el rango de 3,2 a 3,6% se proponen
cuando se desea un máximo en la resistencia a la abrasión.
Cuando se espera una resistencia al impacto considerable el
contenido de carbono se mantiene de 2,7 a 3,2%
El contenido de níquel se incrementa con el tamaño de la sección

o el tiempo de enfriamiento de las piezas, para inhibir la
transformación perlítica. Pata fundiciones de 38 a 50 mm de
espesor, el contenido de níquel se mantiene entre 3,4 y 4,2 %
para suprimir la transformación perlítica durante el enfriamiento en
el molde. Las secciones más gruesas requieren niveles de níquel
hasta 5,5% para evitar la transformación perlítica. Es importante
limitar el contenido de níquel necesario para el control de la
formación de perlita, pues el exceso de níquel eleva la austenita
retenida y baja la dureza.
El silicio se necesita por dos razones. Una pequeña cantidad para

garantizar la fluidez del metal fundido y producir escoria fluida,
pero de igual manera es importante su efecto sobre la dureza.
Contenidos de silicio entre 1 y 1,5%, elevan el contenido de
martensita y la dureza resultante. La modificación con 0,2% de
FeSi al 75% es reportado para aumentar la resistencia del
material. Contenidos superiores de perlita pueden promover la
formación de perlita y requerir el incremento de níquel.
El cromo es añadido para suprimir el efecto grafitizante del níquel

y el silicio en los tipos A, B y C, en rangos que van de 1,4 a 3,5%.
El cromo se incrementa según aumenta la sección de las piezas.
En el tipo D, el nivel de cromo alcanza valores entre 7 y 11%
(típicamente 9%) con el propósito de producir carburos eutécticos
de cromo del tipo M7C3 , los cuales son más duros y deterioran
menos la resistencia.

18
El manganeso se mantiene típicamente entre 0,8% y hasta 1,3%

como máximo como en la ASTM A 532. mientras aumenta la
templabilidad evita la formación de perlita, es un estabilizador de
la austenita que el níquel y promueve cantidades de austenita
retenida grandes y menos dureza como fundición. Por esta razón
cantidades superiores de manganeso no son deseadas. Cuando
se considere el contenido de níquel requerido para evitar la perlita
en una fundición dada, el nivel de manganeso presente tiene que
ser un factor a considerar.
El cobre incrementa la templabilidad y la austenita retenida, por lo

que su cantidad debe ser controlada al igual que la del
manganeso. El cobre debe ser tratado como un sustituto del
níquel e incluido en los cálculos para la cantidad de níquel
requerido para inhibir la formación de perlita, reduce la cantidad
de níquel requerida.
El molibdeno es un potente agente para aumentar la templabilidad

en estas aleaciones y es usado en secciones gruesas para
aumentar la templabilidad e inhibir la formación de perlita.
C.- Hierros blancos con elevado cromo.

Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente
resistencia a la abrasión y son usados efectivamente en bombas
de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbón y equipos de
sand blasting, también se usan en la transportación, molida y
trituración de minerales. En algunas aplicaciones de este tipo de
hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son
reconocidos, además como los de mayor combinación de
resistencia y resistencia a la abrasión entre los hierros blancos
aleados.
En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en

los materiales resistentes a la abrasión coexisten la tenacidad de
la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composición
química y mediante tratamiento térmico, estas propiedades
pueden ser ajustadas para alcanzar las necesidades de la
mayoría de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la
abrasión. El hierro al cromo-molibdeno (clase II) contiene entre 11
y 23% de cromo y hasta 3,5% de molibdeno y puede mostrar una
matriz austenítica o austenítica-martensítica. O con tratamiento
térmico obtener una matriz martensítica con una máxima
resistencia a la abrasión y tenacidad. Son considerados los
hierros blancos aleados más duros. Comparados con los hierros

19
aleados al cromo-níquel, los carburos eutécticos son más duros y

pueden ser tratados térmicamente para obtener fundiciones de
mayor dureza. El molibdeno, como el níquel y el cobre, cuando
son necesarios, son añadidos para prevenir la formación de perlita
y asegurar una dureza máxima.
Los hierros de alto contenido de cromo (Clase III) representan el

más viejo de los grados de hierro de alto contenido de cromo, las
patentes más antiguas datan del 1917, según señala Petty, 1968,
estos hierros son también conocidos como 25% Cr y 28% Cr y
contienen hasta 1,5% de Molibdeno. El molibdeno se añade para
prevenir la formación de perlita y obtener la máxima dureza,
excepto en las secciones finas. Aleando con cobre hasta 1%
también es usual. Aunque la dureza obtenida no es tan elevada
como en la clase II de los hierros blancos aleados con cromo y
molibdeno. Estas aleaciones se seleccionan cuando se desea
también resistencia a la corrosión.
D.- Hierros Blancos con alto Cromo modificados con

Molibdeno.
La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para
hierros con alto cromo modificados con molibdeno. Estas
aleaciones muestran una combinación de la resistencia a la
abrasión y resistencia que no se obtienen en otros hierros
blancos. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera.
Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a

18%) y el molibdeno se eleva hasta 3%. [34] una composición de
un hierro de este tipo se presenta a continuación:
%C %Si %Cr %Mn %Mo
3,0-3,5 0,3-0,6 15-18 0,5-0,9 2,8-3,3
La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la

abrasión con un contenido de cromo de 20%, un contenido de 1 a
2% de molibdeno, 1% de níquel o cobre, los cuales se añaden
para adecuar la templabilidad en las secciones más gruesas.
La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y

molibdeno es austenítica (510-520 HV10). La adición de cobre o
20
níquel impide la transformación a perlita, aun con altos contenidos

de carbono según Tian, 2002. Con tratamiento térmico la dureza
de la matriz se incrementa hasta cerca de 800 HV10, debido a
que es martensítica con alguna austenita retenida.
Transporte
Esta máquina se puede transportar por sus propios medios siempre y cuando
la distancia sea corta y no tenga que transitar por una vía primaria o secundaria
ya que en nuestro país no es permitido el tránsito de maquinaria por estas vías
por sus propios medios.
Cuando las distancias son largas no justifica el desgaste de la maquinaria

comparado con el costo del transporte en un camión especializado, en estos
casos es más económico en dinero y tiempo el embarque de la máquina.
Productividad Del Cargador

La productividad de un cargador frontal se calcula en m por hora. Puede
determinarse, estimando la carga real medida en banco de material, y
calculando el tiempo que toma el manejar cada cucharón lleno. En otras,
palabras, el encargado de planeación estima la carga del cucharón y su tiempo
de ciclo. Luego puede calcular la productividad para el tiempo medio gastado
en cada hora de producción real. Esta es la manera de estimar los metros
cúbicos por hora para cualquier equipo de construcción que maneje material a
granel.
El tiempo de ciclo de un cargador para manejar cada cucharón, debe separarse

en varios componentes clave. Esta subdivisión tiene por objeto separar los
cambios variables, los cuales dependen de las distancias que recorre el
cargador con cada cucharón lleno, de los llamados tiempos fijos. El tiempo fijo
comprenderá aquellas partes del ciclo del cargador que son razonablemente
constantes, cualquiera que sea la operación de que se trate. Las partes son los
tiempos requeridos para cargar el cucharón, para cambiar las velocidades, para
girar y para vaciar la carga. Para cualquier tipo de arreglo de la operación y
cualquier distancia de movimiento de la carga, se estima que el valor del

21
tiempo fijo es de 15 a 21 segundos, para una operación razonablemente

eficiente.
El tiempo variable de recorrido se basa en las velocidades de recorrido y en las

distancias a recorrer entre la carga y la descarga, y luego en el retorno para la
siguiente carga. El cambio de velocidades, el giro y las maniobras, en general,
se hacen entre los puntos extremos de cada ciclo.
Ciclo de trabajo.
La maquina estudiada en este caso realizaba labores de carga de materiales

que se encontraban a distancias variables. Como grava, arena, ripio, bloques
de hormigón (en algunas oportunidades).
Este ciclo de trabajo fue considerado para las cargas de gravilla que se
encontraba a unos 15 mts. del cono dosificador para el hormigón en planta :
 Carga
 Transporte hasta el cono
 Descarga en cono
 Giro cambio de posición
 Regreso vacío al lugar de carga
TIEMPO DE CICLO: 1 minuto 20 seg.
Rendimiento.
El rendimiento de un cargador está afectado por:
Tiempo de carga – Tiempo de excavación (material de dureza media)
Tiempo: a) De transporte ; b) De Descarga ; c) De Retorno
Tipo de terreno
Velocidad de los hidráulicos

22
Posición respecto a la carga
Operador (habilidad) y operación del cargador frontal.
Capacidad del cucharón o balde (a ras: arenas; colmada: capacidad

geométrica más 12% aprox.)
El rendimiento aproximado seria :
1 min. 20 seg.  3m aprox.
1 hora  X
X  135 m por hora.
Rendimiento (Segunda forma de medirlo)
El rendimiento de esta máquina se calcula iniciando con el cubicaje del

cucharón, después de tener el volumen en metros cúbicos del cucharon
pasamos a cronometrar los tipos de cargue así:
Tiempo muerto. Es el tiempo que tarda la máquina en desplazarse

desde el camión de volteo hasta el sitio donde carga el material.
Tiempo vivo: es el tiempo que tarda la máquina en cargar el cucharon,

desplazarse hasta el camión de volteo y descargar en el camión.
La sumatoria de estos tiempos se le denomina un ciclo.
Ejemplo: supongamos que tenemos un material suelto para cargar y que la

capacidad del cucharon es de dos metros cúbicos y el ciclo de trabajo tarda
tres minutos, tenemos que:
1 ciclo = 2 metros cúbicos
1 ciclo = 3 minutos
Entonces si cargamos un camión de 6 metros cúbicos se tardaría 9 minutos, si

dividimos una hora en 9 minutos, tenemos que la máquina cargaría 6.66 viajes
de 6 metros cúbicos cada uno en una hora, entonces la máquina daría un
rendimiento aproximado de 40 metros cúbicos/ hora.
Nota: este rendimiento se encuentra sujeto a una consecución de camiones y

una rutina rítmica de cargue sin interrupciones.

23
Seguridad Industrial
La seguridad industrial inicia desde el momento en que el operario llega a la
obra hasta la culminación de sus labores cotidianas. El traje debe ser
apropiado para cada labor, en el caso de los operarios deben usar ropa gruesa,
no muy holgada con manga larga, el calzado preferiblemente debe ir reforzado
en la punta con una platina metálica, la protección auditiva, respiratoria y ocular
depende del material y la máquina con que se esté laborando. Los elementos
básicos de protección son:
Cascos de acuerdo a la norma.

Botas punta de acero.
Guantes.
Gafas requeridas.
Elementos reflectivos.
Tapa oídos de acuerdo a la norma.
Protección respiratoria (tapa bocas) si se requiere.
Medio Ambiente
El impacto ambiental que generamos con los movimientos de tierras y en
especial con la maquinaria pesada es muy grande, por este motivo debemos
tratar de minimizar el daño que causamos al medio ambiente con este tipo de
intervenciones. Un operario ético debe evitar al máximo el derrame de
combustibles lubricantes o cualquier otro agente contaminante en el sitio de
trabajo.
El Ruido que genera la maquinaria casi siempre sobre pasa los 80 dB, por este
motivo es obligatorio el uso de protección auditiva.
La maquinaria pesada en su gran mayoría funciona con motores de combustión

interna. Como sabemos las emisiones de gases CO2, NO2 son muy grandes,
por este motivo los operarios y los encargados del mantenimiento de la
maquinaria deben brindar un buen mantenimiento para que los motores y la
máquina en general funcionen óptimamente y generen un mínimo de
contaminación.
Cuando realizamos un movimiento de tierras en superficies secas se generan
polvaredas que contienen partículas orgánicas, estériles, metálicas, químicas,
etc. Esto hace que el aire que respiramos esté cargado de agentes
contaminantes lo que nos obliga a usar protección respiratoria (tapa bocas).
Marcas más conocidas
1. Caterpillar
2. Case
3. John Deere
4. New Holland
5. Komatsu
6. Volvo

24
Cargador Frontal New Holland W190B
ESPECIFICACIONES CARGADOR FRONTAL NEW HOLLAND W190B

25

26

27
MANTENIMIENTO CARGADOR FRONTAL NEW HOLLAND W190B
CargadorFrontal
Cargador FrontalNew
New
Holland W190B
Holland W190B
Operación
Operación Mantenimiento
Mantenimiento Riesgos
Riesgos
Tiposde
Tipos de
Inspeccióndiaria
Inspección diaria Objetivos
Objetivos mantenimiento
mantenimiento
Controlesde
Controles decabina
cabina
El mantenimiento de estas máquinas es relativamente económico comparado

con su producción, se divide en rutinario y periódico.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de los equipos

28
Mantenimiento Rutinario
Este mantenimiento debe realizarse todos los días antes de iniciar labores y
consta de Medidas Pre-Operacionales. Se debe comprobar (Programa de
Mantenimiento Diario):
1. Chequear nivel de refrigerante en tanque de radiador. (R)

2. Chequear separador de agua en línea de combustible. De ser
necesario drenar. (L)
3. Drenar agua y sedimento de tanque de combustible. (L)
4. Chequear nivel de aceite del motor. (R)
5. Chequear nivel de aceite hidráulico. (R)
6. Chequear indicador de polvo en filtro de aire. (L)
7. Chequear nivel de aceite tren de potencia.
8. Chequear y apretar los pernos de las ruedas. (A)
9. Chequear debajo de la maquina por fugas.
10. Chequear nivel de combustible (mantener mínimo 1/4). (R)
11. Chequear Turbo Cargador, Fugas? (I)
12. Chequear la presión de inflado de los neumáticos.
13. Chequear elementos de desgaste, puntas de cucharón. (I) (A)
 Calentar máquina todas las mañanas por 5 minutos antes de trabajar.

 Dejar máquina encendida en ralenti por 5 minutos antes de apagar.
 Al terminar jornada parquear maquina en terreno seco y nivelado.
Mantenimiento Periódico
Este mantenimiento se brinda cada determinado número de horas trabajadas
según recomendación del fabricante o basado en tablas de la empresa, este
puede variar dependiendo el tipo de labor y el material con que se trabaje, y
consta de planes o programas de mantenimiento:
Programa de Mantenimiento Semanal
1. Chequear nivel de electrolito en las baterías. (R)

2. Chequear tensión de correas del ventilador. (A)
3. Chequear limpieza de radiador. (L)

29
4. Engrasar todos los puntos del equipo de trabajo, especialmente

junta de balde y pivote diferencial trasero. (E)
5. Limpiar respiradero: tanque de combustible, transmisión y
diferencial. (L)
IMPORTANTE
o No deje que el agua suba más allá de la mitad del diferencial.
o Engrase con más frecuencia diaria aquellas partes que están en el
agua todo el tiempo.
o Evite usar baldes sucios al rellenar el tanque de combustible.
o Informe inmediatamente cuando la maquina presente excesivo humo
negro y pérdida de potencia, así como fugas y temperatura excesiva.
Manipulación del Aceite, Combustible, Líquido Refrigerante y

Realización de Análisis de Aceite
Aceite
● El aceite se utiliza en el motor y en el equipo de trabajo bajo condiciones
extremadamente severas (alta temperatura, alta presión) y se deteriora
con el uso. Utilice siempre el aceite que se corresponda con el grado y la
temperatura para el uso mostrados en el Manual de Operación y
Mantenimiento. Incluso si el aceite no está sucio, cambie el aceite
después del intervalo especificado.
● El aceite es el equivalente a la sangre del cuerpo humano. Por lo tanto,
maneje siempre con mucho cuidado el aceite para evitar que caigan en él
impurezas (agua, partículas metálicas, suciedad, etc.). La mayoría de los
problemas con el vehículo son provocados por la entrada de estas
impurezas. Cuide especialmente que no caiga ninguna impureza cuando
almacene o añada aceite.
● No mezcle nunca aceites de diferentes grados o tipos.
● Agregue siempre la cantidad de aceite indicada. Una cantidad de aceite
excesiva o escasa puede producir problemas.
● Si el aceite del equipo de trabajo no está limpio, probablemente ha entrado
agua o aire en el circuito. En este caso, diríjase a su distribuidor Komatsu.
● Cuando cambie el aceite, cambie también los filtros al mismo tiempo.
● Recomendamos que realice un análisis periódico del aceite para comprobar
el estado de la máquina. Para ello, póngase en contacto con su distribuidor
Komatsu.
Combustible
● La bomba del combustible es un instrumento de precisión. Si el combustible
utilizado contiene agua o suciedad, no podrá trabajar adecuadamente.
● Evite con especial cuidado que caigan impurezas en el combustible cuando
se está almacenando o repostando.

30
● Utilice siempre el combustible indicado en el Manual de Operación y

Mantenimiento.
El combustible podría congelarse dependiendo de la temperatura a la que es utilizado (en particular,
a temperaturas por debajo de –15 ºC (5 ºF)). Es necesario cambiar a un combustible que sea
adecuado para la temperatura.
● Para evitar la humedad del aire que podría condensar agua dentro del
tanque del combustible, llene siempre el tanque después de la jornada de
trabajo.
● Antes de arrancar el motor o, cuando hayan pasado 10 minutos después
de haber repostado, drene los sedimentos y el agua del tanque de
combustible.
● Si el motor se queda sin combustible o si se han cambiado los filtros, es
necesario purgar el aire del circuito.
Líquido De Refrigeración
● El agua de río contiene una gran cantidad de calcio y de otras
impurezas. Por lo tanto, si la utiliza, aparecerán incrustaciones en el
motor y en el radiador. Esto podría producir un intercambio
insuficiente de calor y provocar un sobrecalentamiento. No utilice agua
que no sea potable.
● Cuando utilice anticongelante, observe siempre las precauciones indicadas
en el Manual de Operación y Mantenimiento.
● Los máquinas de Komatsu se expiden con anticongelante original
Komatsu en el líquido de refrigeración. Este anticongelante es eficaz
en la prevención de la corrosión del sistema de enfriamiento. Este
anticongelante puede utilizarse continuamente durante dos años o 4000
horas. Por ello también puede usarse incluso en zonas cálidas.
● El anticongelante es inflamable. Lleve un cuidado extremo para no
exponerlo a una llama o a un fuego.
● La proporción de anticongelante en el agua varía de acuerdo con la
temperatura ambiente.
● Si el motor se sobrecalienta, espere a que el motor se enfríe antes de
añadir líquido refrigerante.
● Si el nivel del líquido de refrigeración es bajo, esto puede producir un
sobrecalentamiento y provocar problemas de corrosión por el aire
contenido en el líquido de refrigeración.
Grasa
● La grasa se utiliza para evitar el torcimiento y el ruido de las articulaciones.
● La boquilla de engrase que no se incluye en la sección de
MANTENIMIENTO son para reparaciones, no necesitan grasa, salvo cuando

31
sea especificado.
Si alguna pieza se agarrota después de haber sido utilizada durante un
largo período de tiempo, engrásela.
● Limpie siempre toda la grasa vieja que salga cuando se engrase.

Lleve especial cuidado con la limpieza de la grasa vieja en los lugares donde
se pegue arena o suciedad en la grasa, ya que esto puede producir el
desgaste de las piezas que giran.
Realización Del Análisis KOWA (Komatsu Oil Wear Analysis - Análisis Komatsu
del Desgaste del Aceite)
KOWA es un servicio de mantenimiento que hace posible evitar averías en
la máquina y periodos de inactividad. Con KOWA, el aceite es muestreado
y analizado periódicamente. De esta forma es posible una detección
temprana del desgaste de las piezas impulsoras de la máquina y otras
anomalías.
La utilización periódica de KOWA posibilita lo siguiente:
● Permite la detección precoz de cualquier anomalía, posibilitando la reducción

de los costes de reparación y de los períodos de inactividad de la máquina.
● Permite planificar los programas de reparación, posibilitando el aumento de
la disponibilidad de la máquina.

32

33

34
Uso De Combustible, Líquido Refrigerante Y Lubricantes

Selección Adecuada De Combustible, Líquido Refrigerante Y Lubricantes

35
Pares De Apriete Normales Para Pernos Y Tuercas

Lista De Pares De Apriete

36

37
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Cuando Sea Necesario

 Comprobar, limpiar o sustituir el elemento del filtro de aire.
Limpieza del elemento.
Sustitución de los elementos.
Limpieza del interior del sistema de refrigeración.
 Comprobar el separador de agua.
 Comprobar el nivel de aceite de la transmisión, añadir aceite.
 Comprobar el nivel de aceite del eje y añadir aceite.
 Comprobar el respiradero del eje.
 Limpiar el condensador del acondicionador de aire.
Método de limpieza.
Comprobar el nivel del líquido del limpiaparabrisas.
Añadir Líquido.
 Limpiar las aletas del radiador y enfriador.

38
limpiar las aletas haciendo girar el ventilador de refrigeración en sentido

contrario.
Limpiar las aletas con aire comprimido.
Método de inclinación y giro del enfriador.
 Comprobar el calentador eléctrico del aire de admisión.
 Cambiar el filo de corte empernado.
 Cambiar los dientes del cucharon.
 Comprobar el acondicionador de aire.
Comprobar el nivel de refrigerante (gas).
 Sustituir el sujetador del fusible lento.
 Sustituir el fusible lento.
 Selección e inspección de los neumáticos.
Selección de neumáticos.
Comprobar la presión de inflado de los neumáticos.
Comprobaciones antes de arrancar el motor.
Mantenimiento Cada 50 Horas

 Drenaje del agua, sedimentos del tanque de combustible.

 Lubricar el pasador del pivote del eje trasero.
 Comprobación del nivel de aceite del tanque hidráulico.
 Añadir aceite.
 Limpiar el elemento del filtro de aire limpio del acondicionador de aire.

 COMPROBAR EL NIVEL DEL ELECTROLITO DE LA BATERÍA.
Cuando se comprueba el nivel de electrolito desde el lateral de la batería .
Cuando es imposible comprobar el nivel del electrolito desde el lateral de
la batería.
Cuando es posible utilizar el indicador para comprobar el nivel de
electrolito.
 Comprobar el freno de estacionamiento.
 Comprobar y ajustar la tensión de la correa del compresor del acondicionador de

39
aire.
Comprobación.
Comprobar durante el cambio de la correa trapezoidal ajuste.
Comprobar si existen tuercas de cubo flojas en Las ruedas y apretarlas.
 Limpiar el elemento del filtro de recirculación del acondicionador de aire.
 Lubricación.

 Cambie el aceite del motor, sustituya el elemento del filtro de aceite del motor.
 Cambie el elemento del filtro de combustible.

 Cambiar el aceite de transmisión y el elemento del filtro, limpie el colador.
 Limpie el respiradero de la caja de la transmisión.
 Lubricación.
 Comprobar el montaje de las piezas del turbocompresor.
 Comprobar la holgura del rotor del turbocompresor.
 Compruebe la tensión de la correa del ventilador y sustitución.
 Sustitución del elemento del resistor anti-corrosión.

 Cambiar el aceite hidráulico y sustituir el elemento del filtro de aceite hidráulico.
 Cambiar el elemento del respiradero del tanque hidráulico.
 Cambie el aceite del eje.
 Sustituir el filtro de la recirculación del acondicionador de aire y el filtro de aire
limpio.
 Limpie el colador del circuito PPC.
 Limpiar el elemento del respiradero del motor.
 Comprobar el alternador, motor de arranque.
 Comprobar y regular la holgura de las vállvulas del motor.
 Limpiar y comprobar el turbocompresor.
 Comprobar los inyectores.
 Comprobar la presión del gas de los acumuladores.
 Comprobar el amortiguador de vibración.

40
 Comprobar el desgaste de los discos de los frenos.

 Lubricación.
 Comprobar la bomba de agua.
 Comprobar y ajustar el compresor del acondicionador de aire.
 Sustituir la boquilla de la tobera del inyector.
 Comprobación de la sujeción de la abrazadera de presión y del endurecimiento
del caucho.
 Comprobación de cubiertas anti-rociado de combustible faltantes y del
endurecimiento del caucho.

 Sustituir la abrazadera del traslado de alta presión.
 Sustituir las cubiertas anti-rociado de combustible.
El mantenimiento periódico termina con la corrección de

alguna falla que haya sido reportada por el operador en sus
informes diarios de labores.

41
CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
 Sobre suelos rocosos, verter si es posible una capa de materiales

blandos para reducir los choques sobre el cargador.
 Cargar los camiones a la derecha, y a la izquierda de la cargadora para

igualar los desgastes.
 Trabajar preferentemente de espalda al viento para evitar que el

conductor reciba las partículas de polvo en la cara.
 Por razones de duración del equipo debe procurarse que siempre opere
en terreno horizontal, aunque haya que ejecutar una nivelación previa.
 Cuando el cargador se mueve sobre terrenos rugosos debe llevarse la

cuchara lo más baja posible, para evitar que la carga pueda caer sobre
el operador y la máquina, dañándolos.
 Para cada tipo de faena y calidad del terreno se debe escoger el

cargador adecuado, así como los aditamentos más efectivos.
 En general el camión debe estacionarse de modo que su eje longitudinal

quede a 135 grados con respecto al frente de carga, con ello se reduce
el giro del cargador.

42
 Si no se dispone de espacio para maniobrar, el camión puede colocarse

con su eje paralelo al punto de carga. Con ello el cargador tiene mayor
recorrido pero su giro permanece igual.
 Tratar de evitar los giros de 90 ó 180 grados, que son los que producen
mayor desgaste en el equipo.
 No moverlas ruedas de dirección de las cargadoras sobre neumáticos

más que en marcha para no perjudicar los órganos de dirección.
 Una cargadora sobre neumáticos debe evitar los patinazos, fatales para
los neumáticos sobre todo en suelos silicosos o rocosos. Sobre terreno
blando o arenoso, reducir la presión de los neumáticos.
 Hemos podido observar la gran versatilidad de la pala cargadora o

cargador frontal porque puede realizar labores tan variadas como
transportar materiales, empujar, limpiar terreno, colar, elevar, etc.
 La recuperación por soldadura de las herramientas de corte y otros

elementos de maquina es importante en la industria, siempre y cuando
antes de realizarlo se efectué un análisis adecuado que tenga en cuenta
el factor tiempo, el factor económico.
 El análisis de posibilidad de recuperación por soldadura debe tener la

finalidad de minimizar los costos en todo sentido para obtener la mayor
productividad de las maquinas y herramientas que se poseen.
 La recuperación por soldadura es una opción de recuperación de piezas

que tiene su límite de utilización en una pieza, es decir solo se puede
aplicar este método como máximo dos veces en una herramienta.
 Es evidente que el operar una máquina como un cargador frontal

conlleva riesgos como caída de personas, golpes o contactos con
elementos móviles de la máquina, atrapamiento por vuelco de máquinas,
contactos térmicos y/o eléctricos, explosiones e incendios, atropellos,
golpes y choques con o contra vehículos, riesgo de daños a la salud

43
derivados de la exposición a agentes químicos: polvo, riesgo de daños a

la salud derivados de la exposición a agentes físicos: ruidos y
vibraciones, etc.
 La única forma de evitar tantos riesgos es seguir las medidas de

seguridad respectivas en la operación y en el mantenimiento de la
maquinaria.
 El tipo de mantenimiento que se aplica en la Municipalidad de

Quillabamba es netamente preventivo, ya que dicha actividad se rige a lo
que dice el manual de las respectivas máquinas (en este caso del
cargador frontal).
 Los manuales (de operación y mantenimiento) de cada maquinaria son

elaborados muchas veces por personal técnico o personal no muy
capacitado en el tema, lo cual conlleva a ciertos errores en los mismos o
inclusive a malintepretarlos, ya que dichos manuales son elaborados
para ciertas situaciones ambientales muy diferentes a las nuestras.
 La aplicación de mantenimiento preventivo, no nos brinda tantos

beneficios como sí lo haría la aplicación de un mantenimiento predictivo,
por lo que sería recomendable, implementar el mismo no sólo en la
Municipalidad de San Sebastián, sino en las demás otras también.
 La implementación de un mantenimiento predictivo comprendería la

compra y uso de instrumentos de medición (vibrómetro, pirómetro, etc)
con los cuales se podría predecir algún tipo de falla, además incluiría un
análisis de fallas (de acuerdo a un historial de las mismas) con el cual se
podría hacer un estudio de la confiabilidad de cada sistema y elemento
de la máquina, para así poder elaborar un programa de mantenimiento
mucho más acorde a las situaciones y circunstancias ambientales que
se presentan en nuestro medio, de tal manera que no se tenga que
incurrir en gastos innecesarios ocasionados por la mala implementación
del mantenimiento el cual no tiene por qué ceñirse a lo que dicen los
manuales.

44
ANEXOS
RECUPERACION DE HERRAMIENTAS DE CORTE POR SOLDADURA
Antes de empezar con la recuperación de las herramientas de corte por este

método debemos tener en cuenta los siguientes factores:
1. Reconocer tipo de desgaste.

2. Composición del material base.
3. Elegir el método adecuado de soldadura.
4. Elegir el tipo de electrodo.
5. Elección del tipo de recubrimiento.
6. Forma adecuada de depositar la soldadura.
7. Inspección de soldadura.
8. Costos de operación.
1. Reconocer tipo de desgaste.
Las herramientas de corte durante la operación sufren el efecto de diferentes

desgastes como ya se ha mencionado, causan la pérdida de su forma
geométrica y los parámetros técnicos exigidos del filo para su uso.
2. Composición del material base.
El metal base generalmente en este tipo de herramientas es un acero al

manganeso austénitico AISI-SAE 1045, es un acero simple de medio Carbono
cuya composición química es:

45
%C % Mn % P máx. % S máx. % Si máx.
0.43-0.5 0.6-0.9 0.04 0.05 0.6
De acuerdo con este carbono equivalente el material presenta características

de soldabilidad baja el cual se debe tener en cuenta para evitar problemas de
agrietamiento.
3. Elegir el método adecuado de soldadura.
Los métodos que como soluciones técnicas para reconstrucción de

herramientas de corte por soldadura son los siguientes:
1. la soldadura con arco eléctrico manual con electrodo revestido

(PROCESO SMAW)
2. soldadura por arco sumergido (bajo fundente).(PROCESO SAW)
3. soldadura por arco bajo protección de gas.(PROCESO MAW)
(PROCESO MIG-MAG)
4. soldadura con electrodo de Tungsteno y gas inerte (PROCESO TIG)
5. soldadura por arco abierto (PROCESO SS)
6. Soldadura por arco eléctrico y electro-escoria.
7. soldadura por arco plasma.
8. soldadura por gas combustible y oxigeno. (OAW)
Es común de estos métodos para la soldadura de reconstrucción de las

cuchillas hacer el depósito de material de aporte directamente en el filo. Esto
provoca la necesidad de observar rigurosamente las variables esénciales que
tienen un peso decisivo en la calidad de la aportación del metal sobre el filo
como son:
 Metal base (estado del filo deteriorado, dimensiones geométricas).

 Metal de aporte (selección adecuada del electrodo especial).
 Corriente de soldadura.
 Tensión del arco.
 Velocidad del rellenado.
 Condiciones ambientales.
 Estabilidad de la temperatura entre pasadas.
 Equipamiento en uso.
 Calificación del operario.
Para la selección del amperaje debemos tener en cuenta lo siguiente:

46
Apariencia del cordón Amperaje alto Amperaje bajo
Dureza Menor dureza Mayor dureza
Dilusión Alta Baja
Enfriamiento Lenta Rápida
Defectos Quemaduras y soldado Falta de fusión
4. Elegir el tipo de electrodo.
Se debe tener en cuenta dos fases:
Primera fase; es el conocimiento de los factores que actúan en el desgaste a

que esta sujeta la pieza, así como las exigencias a que estará sometida. Esta
determinación se complementa con los siguientes aspectos:
 Influencias de la abrasión, rozamiento, corrosión…etc. En el desgaste o

deterioro que sufre la pieza es decir las causas secundarias o paralelas.
 Necesidad de maquinado o forjado del deposito de soldadura.
 Composición y condición de la pieza a recubrir.
 Si las características físicas de la pieza a recubrir no se alteran
fuertemente por el calentamiento y/o enfriamiento brusco.
 Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados, si
agrietarse o romperse.
 Espesor del metal a depositar, ya que debe evitarse la deposición de
demasiadas capas con determinados electrodos, en general nunca
depositar mas de tres capas de cualquier recargue o recubrimiento
protector.
Segunda fase; en la selección del electrodo es ajustar las características y

condiciones señaladas del trabajo a las característica y propiedades de los
electrodos, para la persona responsable del trabajo es interesante saber, en
que medida los diversos eléctrodos cumplen con las exigencias requeridas.
Existe una gran variedad electrodos utilizables para recuperar las herramientas
de corte, se pueden utilizar los siguientes:
 CITODUR 350 aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e

impactos así como el rozamiento metálico moderado. Su depósito es
una excelente base amortiguadora, o cojin para recubrimientos de mayor
dureza.
 CITODUR 600 excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por
efecto combinado de la abrasión, rozamiento metálico, golpes e
impactos. Su composición química es la siguiente:
C Si Mn Cr V

47
0.4 0.5 0.3 7 0.5
 CITODUR 1000 Sus deposiciones soportan la abrasión y el rozamiento

metálico severo, aun a temperaturas elevadas y en presencia de
ambientes corrosivos. No deben someterse a golpes e impactos en
ningún caso.
 CITOMANGAN. Soportan desgastes por abrasión severa, así como

fuertes golpes. Especial para piezas acero de 13 % de Mn. Su deposito
se auto endurece con el trabajo.
 TOOLCORD. Electrodo especial para reconstruir los filos de

herramientas cortantes y también para fabricar herramientas de corte
sobre cualquier acero. Se obtiene mayor dureza sometiendo a
tratamiento térmico. Puede aplicarse como recubrimiento protector en
las superficies sometidas a desgaste, ya que ofrecen resistencia a la
corrosión, al impacto severo, al rozamiento metálico y al calor.
5. Elección del tipo de recubrimiento.
Consiste en el deposito de una o varias capas de soldadura de características

especiales en las superficies de las piezas desgatadas o deterioradas.
Evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza.
Los recubrimientos protectores se emplean cuando las piezas deben poseer

una o varias de las propiedades siguientes:
 Resistencia a la abrasión, producida por la fricción de la pieza con rocas,

arena, cascajo, tierra o cualquier materia no metálica.
 Resistencia al rozamiento metálico, que es la fricción de la pieza con la
superficie metálica de otra pieza o elemento metálico.
 Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos.
 Resistencia a la oxidación causada por acción de agua o humedad del
ambiente.
 Resistencia a la corrosión causada por la acción de sales, ácidos u otros
elementos.

48
Soldadura de acero inoxidable para recubrimientos protectores
Soldadura OERLIKON Propiedades del deposito Aplicaciones
OERLIKON INOX 29/9 Resistencia a la tracción, Para soldar y rellenar ejes

corrosión, calor, desgaste, matrices, herramientas,
Cr 30 % impacto y a las quemaduras. resortes, hojas de muelles,
Ni 10% Aplicable en aceros de cadenas, tanques de presión,
cualquier grado de C, aceros cuerpos de maquinaria pesada.
Mn 1.8% de baja aleación y aceros
inox. AISI 312.
C 0.12 %
Si 0.06 %
OERLIKON INOX CW Alta resistencia al calor hasta Para intercambiadores de calor,

1200ºC, resistencia a la reparación de matrices, equipos
Cr 25 % fricción, impacto, corrosión y de minería, petróleo y
Ni 20% oxidación en cualquier tipo ferrocarriles, para recubrir
de acero al C y aceros de aceros en general y aun hierro
C 0.10 % baja aleación así como acero fundido.
inox. AISI 310.
Si 0.55 %
CITORIEL Para soldar y recubrir piezas Para recibir partes desgastadas

de acero al Mn, altas de vías férreas, cambios y
Cr 19.7 % resistencia a la fricción cruces, también para labios de
Ni 7.5 % metálica, a la tracción, al cucharones de draga, dientes de
impacto, a la corrosión, excavadores partes de molinos y
Mo 2.7 % abrasión y a las altas pulverizadores, válvulas y
temperaturas a 800ºC. turbinas de agua.
Mn 1.7%
C 0.8 %
Si 0.4 %
CITOCHROM 134 Resistencia al ataque Especial para reparación y

corrosivo causado tanto por reconstrucciones de cucharas,
Cr 13 % ácidos así como por altas agujas y accesorios de turbinas y
Ni 4 % temperaturas superiores, también para industrias
también por una cavitación químicas y refinerías para aceros
Mo 0.5 % muy severa. inox. AISI
403,405,406,410,414,461,420.
Mn 0.68 %

49
C 0.1 %
Si 0.1 %
EXADUR 40 Estructura austenítica con Recubrimientos de partes

carburos de Cr, Nb, dureza sometidas a severa abrasión, con
Aleación especial al C, Cr, segunda capa 55 HRc, impactos sin temperatura, placas
Nb coeficiente de prueba de de frotamiento. Martillos de
abrasión 1, no maquinable. trituradoras, dientes de palas
sometidas a impacto moderado.
6. Forma adecuada de depositar la soldadura.
Los depósitos de soldadura o recubrimientos se pueden depositar de maneras

diferentes dependiendo de la forma de ingreso del material abrasivo sobre las
herramientas de corte del cucharón. Son los siguientes:
Cordones en disposición de cocos o cruzados.
Proporcionan protección por el recubrimiento de soldadura, además dan lugar a

una protección adicional formada por el material abrasivo depositado entre los
espacios de soldadura, el material abrasivo se compacta con el trabajo y
protege el material base.
Cordones en disposiciones paralelas.
Proporcionan protección adecuada cuando se trabaja con rocas grandes que

se desplazan paralelamente a los cordones, de esta manera las rocas rodaran
sin tener contacto con en material base.

50
7. Inspección de soldadura.
La inspección de la soldadura es muy importante por que nos permite

determinar si la soldadura, posee alguna imperfección como grietas, poros, u
otros defectos que se producieron durante la soldadura, para este fin se usan
los líquidos penetrantes que nos muestran en que medida se encuentran estos
defectos en la zona soldada, a partir de este resultado podemos determinar si
la soldadura servirá para el fin planificado.
8. Costos del proceso de recuperación por soldadura.
Los costos se pueden clasificar en:
 Costos de preparación de la superficie para ser recuperada o recubierta

con soldadura.
 Costos de material de aporte (electrodos), se puede calcular mediante la
siguiente fórmula:
VolumenMet alDepositado
N º Electrodos m

m VolumenMet alDeposita do
Electrodos

PesoMetalDepositado
N º Electrodos m

m PesoMetalDepositado
Electrodos
NOTA: La formula anterior debe ser afectada (multiplicada) por un

coeficiente de eficiencia que tenga en cuenta la destreza del operario, así
como la capacidad de deposición de metal del electrodo, en la práctica este
coeficiente puede llegar a ser idealmente igual a uno pero nunca menor.

51
 Costos de mano de obra calificada.

 Costos de energía eléctrica, que generara todo el proceso de soldadura.
 Costos de inspección de soldadura.
BIBLIOGRAFIA
 http://grupos.emagister.com/documento/diagnostico_de_maquinas/1838-351867,
15/01/2010; 19:00 hrs.
 http://grupos.emagister.com/mantenimiento_de_maquinaria_pesada/1838,
17/01/2010, 15:35 hrs.
 http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/w65.pdf,
19/01/2010; 23:30 hrs.
 www.newholland.com/, 17/01/2010; 20:15 hrs.
 Manual de Operación y Mantenimiento Cargador Frontal New Holland W190B

52

Mantenimiento de Cargador Frontal W190B

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