Planificacion Minera Corto Plazo Rajo PDF

UNIVERSIDAD DE LA SERENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO INGENIERÍA DE MINAS
“PLANIFICACIÓN MINERA CORTO PLAZO

EN MINERIA A CIELO ABIERTO”
Trabajo de titulación presentado en conformidad a los requisitos para obtener el

título de Ingeniero Ejecución en Minas.
Profesor Guía
Belisario Gallardo Alcayaga.
Alberto Cortes Alvarez.
RICARDO GIANONNI CONTRERAS PALTA
La Serena, 2004
INDICE
Resumen….........…….....……………………………………………………... 01
Cap. 01 Minería a Cielo Abierto 02
1.1.-Introducción………….........………………………………………. 02
1.2.-Minería a cielo abierto......……………………………………….. 02
1.3.-Elección del método de explotación.……………………………. 05
1.3.1.-Consideraciones en la elección...………………………05
1.3.2.-Consideraciones económicas.....……………………… 06
1.3.3.-Tamaño de la operación..............………………………06
1.3.4.-Límite final y secuencia minera...……………………… 07
1.3.5.-La secuencia en minería a cielo abierto....…………… 08
1.3.6.-Determinación del pit final económico…………………10
Cap. 02 Aspectos conceptuales y geométricos que influyen en el

diseño y planificación de minas a cielo abierto 11
2.1.-Introducción...........................................................…………….. 11
2.2.-Consideraciones básicas de diseño............................………... 12
2.2.1.-Banco..........................................……………………… 14
2.2.2.-La altura de Bancos....................……………………… 16
2.2.3.-Bermas........................................……………………… 17
2.2.4.-Rampa.........................................……………………… 19
2.2.5.-Angulo de talud final....................……………………… 22
2.2.6.-Diseño del límite final..................………....…………… 25
2.2.7.-Frente de extracción o expansión ……..………………25
2.3.-Parámetros de diseño técnico económico….…………………...28
2.3.1.-Costos.........................................……………………… 28
2.3.2.-Leyes de Corte............................……………………… 29
Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

2.3.1.-Razón lastre mineral...................……………………… 30
Cap. 03 Operaciones unitarias en mina cielo abierto 31
3.1.-Perforación.............................…………………………………….31
3.1.1.-Perforación rotopercutiva............……………………… 31
3.1.2.-Perforación de rotación...............……………………… 34
3.1.2.1.-Perforación rotativa por triconos…..………… 34
3.2.-Tronadura..............................……………………………………. 37
3.2.1.-Impacto de la tronadura..............……………………… 39
3.2.1.1.-En mineral…....................................………… 39
3.2.1.2.-En Estéril.........................................………… 39
3.2.1.3.-En la seguridad y viabilidad del proyecto.….. 40
3.3.-Carguío y transporte..............……………………………………. 45
3.3.1.-Camiones de transporte..............……………………… 48
3.3.2.-Unidad de carguío.......................……………………… 48
3.3.3.-Técnicas operativas....................……………………… 48
3.3.4.-Técnicas de carguío....................……………………… 49
3.3.5.-Estimación de la productividad....………………………50
Cap. 04 Conceptos de planificación 53
4.1.-Conceptos de Planificación…….………………………………… 53
4.1.1.-Etapas del proceso tradicional de planificación…....…53
4.1.1.1.-Diagnostico......................................………… 55
4.1.1.2.-Objetivos y metas............................………… 55
4.1.1.3.-Estrategia........................................………… 56
4.1.1.4.-Políticas...........................................………… 56
4.1.1.5.-Control.............................................………… 56
4.2.-Planificación minera..……...……………………………………… 57
4.2.1.-Etapas de planificación minera….............................…57
4.2.1.1.-Optimización del rajo.......................………… 57

4.2.1.2.-Diseño de expansión.......................………… 58
4.2.1.3.-Planificación de la producción.........………… 58
4.2.1.4.-Secuencia de vaciado......................………… 58
4.2.1.5.-Determinación de la flota de transporte..…... 58
4.2.1.6.-Calendario de inversiones...............………… 58
4.2.1.7.-Evaluación económica.....................…………58
4.2.2.-Objetivos de la planificación minera.........................…59
4.2.2.1.-Determinación de reservas mineras.......…… 59
4.2.2.2.-Determinación secuencias de explotación.... 59
4.2.2.3.-Definición de programas de producción........ 59
4.2.2.4.-Definición de planes y proyectos asociados..59
4.2.3.-Horizontes de la planificación minera...........................61
4.2.3.1.-Planificación estratégica.......................….…..62
4.2.3.2.-Planificación de largo plazo............................63
4.2.3.3.-Planificación de mediano y corto plazo.......... 64
Cap. 05 Planificación minera de corto plazo 67
5.1.-Introducción……….........................……………………………... 67
5.2.-Planificación minera de corto plazo….............................……... 67
5.3.-Objetivos de la Planificación minera de corto plazo.......……... 68
5.4.-Factores que influyen en la Planificación de corto plazo...…... 68
5.5.-Interacción del Planificador de corto plazo.....................……... 70
5.5.1.-Con planificación de largo plazo........................…….. 70
5.5.2.-Con geología de minas......................................……... 71
5.5.3.-Con operaciones mina.......................................……... 72
5.5.4.-Con operaciones plantas..................................….…... 73
5.6.-Control de producción y plan de corto plazo......….............…... 73

Cap. 06 Desarrollo del programa de producción para una
empresa minera 75
6.1.-Introducción…….........................………………………………... 75
6.2.-Información preliminar…......................…………………………. 75
6.2.1.-Programa de mantención mina…............................… 75
6.2.2.-Programa de mantención planta..........................….... 76
6.2.3.-Requerimiento de alimentación y extracción.......…… 77
6.2.4.-Modelo de bloques corto plazo.......................……….. 79
6.2.5.-Proyección de topografía a fin de mes............…........ 82
6.3.-Confección del programa de producción…….............….......... 82
6.3.1.-Lineamiento del Programa mensual…....................…. 83
6.3.2.-Determinación de tonelajes por periodo...............…… 83
6.3.3.-Determinación de tonelaje a plantas...................……. 88
6.3.4.-Desarrollo y confección del plan....................……….. 91
6.3.5.-Programa del consumo de reservas...............…......... 94
6.3.6.-Distancia de transporte del programa.............…......... 100
6.3.7.-Requerimiento de perforación.........................…......... 104
Cap. 07 Control de operaciones mina, del programa establecido

y análisis de resultados 110
7.1.-Introducción……….........................……………………………... 110
7.2.-Que controlar..................................................................……... 111
7.2.1.-Movimiento real v/s programa...........................……... 111
7.2.2.-Rendimiento de equipos mina, disponibilidades…...... 111
7.2.3.-Cumplimiento de líneas programadas semanales....... 116
7.2.4.-Control de ley y tonelaje alimentado a buzón.....…..... 116
7.2.5.-Conciliación de modelos de bloques.................……... 117
7.3.-Análisis de resultados obtenidos al término del periodo.....…... 122

Conclusiones.........……………………………………………………………. 123
Bibliografía
Anexos
Anexo Nº 1, Informe mensual mina rajo abierto.

Anexo Nº 2, Criterio de Kenneth F. Lane, ley de corte.
Anexo Nº 3, Índices operacionales equipos mina

Resumen
El Trabajo que a continuación se presenta, tiene como objetivo revisar los

conceptos para mejorar y optimizar la planificación de corto plazo en minería a
cielo abierto y además sirva a las futuras generaciones de ingenieros, que pronto
ingresaran al mundo minero.
Por lo anterior se expone un resumen de que es la Planificación dentro del ámbito

administrativo empresarial, la cual es la base para entrar en lo que nos interesa
“La Planificación Minera” y muy en especial la “Planificación Minera de Corto
Plazo”.
Plantificación Minera de Corto Plazo, en este tema, se entrega una definición,

objetivos y factores. Pero lo mas importante de esto, y pensando en una
planificación Operativa, se entrega en que forma interactúa la planificación de
corto plazo con las demás áreas que esta compuesta una empresa minera.
Como planificador se debe conocer la forma como funciona y opera una mina a
rajo abierto, por lo cual se debe tener el conocimiento de diseño y cual son los
factores que están involucrados en el, para tomar en cuenta sus restricciones.
Además se debe saber cuales son las principales operaciones unitarias que
abarca la operación minera.
Por último se presenta la forma en la que se construye un programa de corto

plazo, los datos o información necesarias para iniciar una programación, conocer
sobre modelo de bloques y rendimiento de equipos todo, para conjugar y
determinar los movimientos mina que se deben desarrollar, y con ello determinar
los diferentes requerimientos operativos. Además se establecen algunas formas
de control, lo cual ayudara a tomar la mejor decisión que permite a la empresa ser
más rentable.

Capitulo 1
Minería a Cielo Abierto.
1.1. Introducción.
La minería a cielo abierto, es el método minero que se encuentra más difundido en

la explotación masiva de recursos minerales, cercanos al nivel de la superficie
terrestre. A este método se le asocia el movimiento y desarrollo de grandes
cantidades de materiales ricos en minerales de carácter altamente económicos
como también de materiales inertes o lastre, que deben ser removidos para
obtener la materia prima a explotar. Como el crecimiento de esta operación ha ido
en aumento a través de los últimos años, es que la tecnología ha debido avanzar
en paralelo con esta explotación, logrando para ello el desarrollo de nuevos
equipos para la explotación minera en forma segura y limpia.
Cabe destacar, que la limitancia de este método esta en llegar a un límite final
óptimo, que logre la rentabilidad de la empresa minera. Pero en muchas
ocasiones, bajo y alrededor de este límite, quedan recursos disponibles que con
este método no son económicamente rentable su explotación. En este punto se
debe analizar la posibilidad de pasar de un método de explotación a cielo abierto a
uno de carácter subterráneo.
1.2. Minería a Cielo Abierto.
La minería a cielo abierto, es aquella que abarca la extracción de materias primas

minerales, de los yacimientos cercanos a la superficie. Para ello se debe realizar
el retiro completo del recubrimiento estéril para recuperar el mineral.
El material insitu debe ser tronado primero, para luego ser cargado, transportado y
procesado, para la obtención de la materia útil.

Las dimensiones de las explotaciones a cielo abierto varían según las
características de los yacimientos y las técnicas utilizadas, esta pueden ser desde
que la operatoria la realice un simple trabajador o en aquellos casos que sus
longitudes llegan a medirse en kilómetros. Ahora esta dimensión debe ser
equilibrada (mínima / máxima), para que el negocio minero sea lo más económico
y rentable posible.
La minería esta ligada siempre a la ubicación del yacimiento, lo cual puede

implicar un conflicto de interés en lo que respecta del uso del terreno (uso de el
terreno para otros fines), Además, puede darse la necesidad de construir primero
la infraestructura requerida para las actividades mineras.
Las actividades mineras a cielo abierto, difícilmente pueden separarse del

procesamiento de las materias extraídas, el cual suele realizarse en las
inmediaciones de la extracción.
Las explotaciones a cielo abierto, llegan a abarcar superficies extensas, además

de la mina en sí, las explotaciones incluyen botaderos que llegan a tener grandes
dimensiones, a lo anterior se deben sumar los botaderos de residuos del
procesamiento (ripios, relaves), que en caso de menas de bajo contenido metálico
requieren para su depositación de una gran superficie, además hay que agregar
las superficies que deben ocupar las infraestructuras, plantas de tratamiento,
oficinas administrativas, talleres, vías de transporte, suministros de energía,
campamento, entre otras.
En vista que las actividades mineras se realizan necesariamente en el propio

yacimiento, su ubicación y dimensiones son el resultado de las características
geológicas del depósito y del tipo de roca que acompaña al yacimiento.

Dado que la explotación a cielo abierto con lleva una alteración significativa de la
corteza terrestre, debe evaluarse a fondo, desde un comienzo si la explotación es
rentable en las condiciones dadas.
Figura 1.1.
La figura 1.1. Muestra la explotación de un yacimiento, el cual en su inicio fue

explotado en forma superficial y luego por medio de un método subterráneo.

1.3. Elección del método de explotación minero.
La elección del método de explotación depende de la forma, emplazamiento y

propiedades del yacimiento y su roca encajadora. Por sobre condiciones técnicas,
esta es una decisión de carácter económico.
En general hay dos tipos de métodos.
• Minería de superficie (cielo abierto, canteras)

• Minería subterránea (block caving, cut & fill, etc.)
Sin embargo, en función del emplazamiento del yacimiento, hay casos en que es
posible emplear ambos métodos, una minería a cielo abierto que luego da paso a
una minería subterránea, cuando el análisis económico lo justifique. Siendo típicos
en el caso de cuerpos mineralizados subverticales y en pórfidos cupríferos.
1.3.1. Consideraciones en la elección de Cielo abierto o Subterránea.
- Forma y emplazamiento.
- Topografía y accesibilidad.
- Condiciones climáticas.
- Aspectos medio ambientales.
- Selectividad y dilución.
- Costos de capital y operación.
- Productividad y tiempos de desarrollo.
- Plan minero.
- Flujo de caja y rentabilidad.
En resumen, consideraciones técnicas y financieras.

1.3.2. Consideraciones Económicas.
Muchas decisiones concernientes a la elección del método de explotación, están

relacionadas con el costo de oportunidad.
Por ejemplo,
- En depósitos diseminados masivos, la minería de superficie es más

productiva que una subterránea.
- La minería subterránea por lo general requiere de más trabajos en
desarrollo y preparación.
1.3.3. Tamaño de la operación.
El tamaño de la operación se refiere a la escala con que operan las instalaciones

de la mina y proceso. El tamaño esta directamente relacionado con las inversiones
requeridas y con la producción final que será colocada en el mercado.
“A mayor tamaño, mayor inversión, mayor producción”.
Desde el punto de vista de un proyecto minero, el tamaño de la operación, es el

factor dominante para establecer la vida de la mina y el valor del negocio.
Existe un compromiso, entonces, entre el VAN de un proyecto y su tamaño de

operación, este optimo existe, pues si el tamaño se incrementa demasiado, se
acorta la vida de la mina y no se alcanzan a amortizar las inversiones marginales.

1.3.4. Limite final y secuencia minera.
Se refiere a la forma de conducir la explotación minera desde una situación inicial

hasta agotar el yacimiento y lograr los límites finales.
La secuencia minera por lo general se define a partir de la priorización de

sectores, en que se fracciona la explotación. Estos sectores pueden ser fases o
expansiones, como usualmente se les llama en minería cielo abierto o bien
bloques, paneles o caserones, como se les denomina en minería subterránea.
Cabe destacar que este fraccionamiento de la explotación minera tiene sentido
precisamente por el efecto del valor del dinero en el tiempo.
En efecto, el propósito de dividir la explotación en sectores más reducidos es
justamente para posponer inversiones y adelantar cuanto sea posible los ingresos
por ventas de producción.
Límite final en minería a cielo abierto

(Vía algorítmica: cono flotante, etc.)
Mineral
Z Valor del Mineral
menos los costos de
minería y proceso
Modelo de
Z Bloques
Lastre
Z Costos de minería y
acopio
Figura 1.2.

1.3.5. La secuencia en minería a cielo abierto.
Si se utiliza un algoritmo para diseño de límite final, este puede ser adaptado para
obtener un set de pits anidados que sirven de guía para definir la secuencia.
La forma corriente de crear estos pits anidados es reevaluando los bloques
cambiando:
Precio del metal.

La ley critica del diseño.
Cambio en el precio del metal
P4 P3 P2 Precio = P1
IV III II Fase I
P1 < P2 < P3 < P4 P4 = Precio de largo plazo
Figura 1.3.

Cambio ley crítica de diseño
Ley = g1 g2 g4
g3
Fase I II III IV
g1 > g2 > g3 > g4
Figura 1.4.
Problemas de estos procedimientos.
Cambio del precio del metal.
- La secuencia es única para cualquier condición de mercado

- La lógica del algoritmo es buscar progresivamente mineral de bajo costo
no respetando el objetivo de maximizar el beneficio.
- No considera el efecto de la tasa de descuento en el análisis de la
secuencia.

Cambio en La ley critica del diseño
- La secuencia es única para cualquier condición de mercado

- La lógica del algoritmo es buscar progresivamente mineral de alta ley,
no respetando de nuevo el objetivo de maximizar el beneficio.
- No considera el efecto de la tasa de descuento en el análisis de la
secuencia.
1.3.6. Determinación del pit final económico.
Prácticamente todos los algoritmos o rutinas, que determinan el límite final de una
explotación a cielo abierto no toman en cuenta:
- El valor del dinero en el tiempo.

- Restricciones de capacidad en la mina y/o planta.
- La posibilidad de una explotación subterránea a futuro.

Capitulo 2
Aspectos Conceptuales y Geométricos que influyen en el diseño y

Planificación de Minas a Cielo Abierto
2.1. Introducción
Una mina a rajo abierto es una excavación superficial, cuyo objetivo es la

extracción de mineral. Para alcanzar este mineral, usualmente es necesario
excavar grandes cantidades de roca estéril, seleccionar de los parámetros físicos
de diseño, tales como los taludes, y planificar el programa de extracción de
mineral y estéril, lo cual constituye una labor de ingeniería desafiante y de gran
importancia económica.
La ubicación y tamaño de las instalaciones son extremadamente importantes para

el proceso de diseño final. Por ejemplo, el tamaño de la planta procesadora y de la
chancadora, determinarán la capacidad de producción máxima de la mina. La
capacidad de producción, juega un rol importante en la determinación del flujo de
caja, el que puede afectar toda la estrategia económica de la empresa minera. La
ubicación de la chancadora y los botaderos, tendrá un mayor efecto en los
requerimientos de los sistemas de carguío y transporte, y los costos
operacionales.
La etapa de diseño en si es un proceso iterativo. Inicialmente, se deberá llevar a

cabo una optimización de los límites económicos del pit basados en la
maximización del ingreso. La ubicación de los límites económicos del pit dependen
de alguna forma de los aspectos del flujo de caja y, por lo tanto, podría resultar
necesario evaluar otros límites económicos, distintos de aquellos inicialmente
estimados para incluir el flujo de caja en la determinación de la ubicación de los
límites del pit.

Luego, se deberá desarrollar una secuencia de extracción para los diversos
sistemas de carguío y transporte, y tasas de producción, etc. Se desarrollarán los
requerimientos de equipos para cada una de las alternativas y se creará un
análisis de flujo de caja para todo el plan.
Para cada sistema de carguío y transporte, capacidad de producción, etc. a ser

considerados, se debe crear un diseño completo, incluyendo el programa de
producción, la selección de equipos y flujos de caja, con el objeto de seleccionar la
mejor alternativa. Para llegar a lo anterior hay que considerar los parámetros
geométricos y aquellos que se refieren a la estabilidad de las paredes.
En el momento de proyectar una mina a cielo abierto, se debe tener en cuenta lo

siguiente.
- Geometría: en función de la estructura y morfología del yacimiento,

pendiente del terreno, límite de propiedades, etc.
- Geotecnia: dependiente de los ángulos máximos estables de los taludes, en
cada uno de los dominios estructurales, en que se haya dividido el
yacimiento.
- Operativos: dimensiones necesarias para que la maquinaria empleada,
trabaje en condiciones adecuadas de eficiencia y seguridad (ej. Altura de
banco, ancho bermas, rampas, etc.).
2.2. Consideraciones básicas de diseño
La selección de los parámetros de diseño básicos, es extremadamente importante.

A continuación explicaremos algunos de estos parámetros, para comprender
mejor la importancia de cada uno.

Banco
Altura entre
Bermas Cara del Banco
Camino y
Berma Ancho Rampa
Angulo de la
Cara del Banco
Altura del
Banco
Angulo entre Angulo de

Bermas Talud Final
Figura 2.1 Parámetros geométricos de una mina a cielo Abierto

2.2.1. Banco.
Es el tramo comprendido entre dos niveles, que constituye el volumen a explotar

(estéril o mineral) dentro de los límites del rajo. A este se le asigna un valor
representativo, generalmente la cota del nivel de extracción (cota de piso), y a este
valor se le asignan diferentes datos, como; cubicación (tonelaje de estéril y mineral
a remover), asignación de disparos (2530-05), sector al que se asigna una flota de
extracción (Cargador/camión), es el valor de referencia para conciliaciones de
modelo bloques v/s real, etc.
En la figura 2.2, se tiene una sección transversal del banco, en la cual aparecen
identificados los parámetros propios de este.
Cresta y pata: son los límites superiores e inferiores del banco, estos son los
niveles entre los cuales se realiza la extracción, además estos se utilizan como
referencia para lograr los límites extractivos que establece el diseño. El
sobrepasar estos límites, implica realizar una mayor extracción del banco que
podría afectar el aumento en el costo de la explotación, y el no llegar a los límites
implica dejar cautivo mineral que esta considerado en la producción de la mina.
Cara del banco: es el tramo de pared final o de avance de la extracción (frente de

extracción).
Angulo de la cara del banco: es el ángulo formado entre la cara del banco y la
horizontal, este ángulo puede variar considerablemente con las características de
la roca, orientación de las fases y los procesos de perforación y tronadura. Por lo
tanto es función de dos factores; tipo de material y altura del banco. Cuando, más
coherente y más bajo sea el banco, más vertical puede ser la cara del mismo y por
lo contrario, cuanto más suelto y alto, más tendido será el banco, depende de las
características estructurales y resistencia de materiales y deberá ser determinado
por geomecánica.

Ancho del
Banco
Cresta Pata
Altura del
Banco (H) Angulo de la cara
del Banco
Pata
Cresta
Cara del H
Banco
Figura 2.2 Parámetros geométricos de un Banco

2.2.2. La altura de Bancos.
La selección se rige por el tamaño del equipamiento de perforación y de carga a

emplear y, en algunas ocasiones, por condiciones referidas a la mezcla de
minerales. La dimensión de altura máxima de carga, es la pauta primordial para
determinar la altura de los bancos. Por ejemplo, la pala puede controlar el material
en la superficie hasta el área superior de la polea de punto ascendente, lo cual se
deberá considerar como la altura máxima segura del banco. Esta dimensión es en
función de la capacidad de la pala, la cual a su vez, está relacionada con la tasa
de producción estimada.
Como regla general, se espera un aumento en la altura de bancos. Las razones
para esto son las siguientes:
- Mayor rendimiento de la perforación, al reducirse los tiempos muertos de

cambio de posición.
- Mejora de los rendimientos de los equipos de carga, al reducirse los
tiempos muertos, por cambio de rajo, así como desplazamientos del equipo
dentro del mismo.
- Menor número de bancos y, por lo tanto, mayor concentración y eficiencia
de la maquinaria.
- Infraestructura de accesos más económica por menor número de bancos.
Por el contrario, las razones de alturas pequeñas son las siguientes:
- mejores condiciones de seguridad para el personal y maquinaria, pues el

alcance de las maquinas de carga permite un mejor saneo y limpieza de los
frentes cuando es necesario.
- El control de las desviaciones de los barrenos es más efectivo para las
perforadoras de martillo en cabeza.
- Mayor control sobre la fragmentación de la roca en la tronadura.
- Mayor rigidez en la ejecución de rampas de acceso entre bancos.

- Menores niveles de vibraciones, al ser cargadas columnas de explosivo
más pequeñas.
- Mejores condiciones para la restauración y tratamiento de taludes finales.
La selección de la altura óptima es, el resultado de un análisis técnico económico

apoyado en estudios geológicos y geotécnicos que incluyen el aspecto de
seguridad de las operaciones.
2.2.3. Bermas.
Son aquellas plataformas horizontales existentes en los límites de la explotación,

en la pared o talud del rajo, que ayudan a mejorar la estabilidad de un talud y las
condiciones de seguridad. El intervalo de las bermas y su anchura, así como el
ángulo de talud, se establecen por condiciones de geotécnicas y de seguridad y,
en algunas ocasiones, por consideraciones operativas si se utiliza como caminos o
accesos.
Entonces las bermas son utilizadas como áreas de protección, al detener y

almacenar los materiales que puedan desprenderse de las frentes de los bancos
superiores, y también como plataformas de acceso o incluso transporte. La
separación entre bermas, así como su anchura, son función de las características
geotécnicas del macizo en explotación, que conjuntamente con el resto de los
parámetros que intervienen en el diseño de la mina, conducen a la obtención de
un factor de seguridad que garantice la estabilidad del talud general y seguridad
de los trabajos. En el caso de que una berma sea utilizada para la circulación de
vehículos, su ancho debe cumplir lo requerido como pista.

Altura del
Area
Banco
Cordón de Receptora
Seguridad
Ancho de
Berma
Cordón de Seguridad: sirve para evitar que algún

desprendimiento continué su recorrido a niveles
inferiores de trabajo en el rajo.
Area receptora: sector en el cual se acumulara el

material que se puede desprender.
Figura 2.3 Esquema de una Berma con detalles

2.2.4. Rampa.
Son los trazados de transporte y acceso al rajo, a través de las cuales se extrae el
mineral o estéril, además sirve para el transito de todos aquellos equipos de
servicio. Se caracteriza principalmente por su anchura y pendiente, dentro de una
disposición espacial determinada.
Estas se pueden categorizar en :
- según su duración: provisorias o permanentes, dependiendo del uso que se

les de.
- Según el trazado en planta, espiral, mixtas, etc. El trazado de la rampa,
esta condicionado básicamente por la geometría del yacimiento y método
de explotación aplicado.
Aspectos importantes de la planificación minera, son la determinación del camino

de transporte dentro del pit, para maximizar la recuperación económica de la
reserva mineral, minimizar los costos de transporte y asegurar las condiciones
operativas.
La incorporación de rampas se puede realizar utilizando tres criterios distintos:
- Trazar la rampa al interior de la envolvente del banco, lo que implica extraer

menos mineral, ya que las rampas utilizaran los sectores mineralizados en
su trazado, producto de su ubicación al interior de la envolvente económica.
- Trazar la rampa fuera de la envolvente del banco, esto produce la
extracción de mayor cantidad de lastre, ya que el diseño del rajo final debe
expandirse.
- Trazar la rampa en el punto medio de la envolvente del banco, lo cual,
permite extraer más mineral que la primera alternativa y menos lastre que la
segunda, pudiendo encontrar un equilibrio entre las dos opciones.

Ancho de rampas: el ancho esta en función de las dimensiones de los equipos de
transporte (camión), esta debe ser lo suficiente para que la operación de
transporte se lleve a cabo con continuidad y en condiciones seguras, en cuanto al
número de carriles en que ha de subdividirse la anchura total. Las rampas mineras
son diseñadas, generalmente, con solo dos carriles, debido, a la baja intensidad
de tráfico y, por otra parte, a la escasa disponibilidad de espacio. En el caso de
rutas fuera del rajo (hacia botaderos o chancado) suelen diseñarse con más de un
carril en el mismo sentido.
Una sencilla formula aplicada con frecuencia, para dimensionar el ancho de

rampas es la siguiente:
A = AC x (0,5 + 1,5 x N)
Donde: A : El ancho de la rampa

AC : Ancho del camino
N : Número de carriles
Lo anterior significa que, a ambos lados del camión, se debe dejar una separación
de seguridad, que equivale a la mitad del camión.
En relación al sobre ancho en las curvas, hay que considerar que los camiones
necesitan un ancho mayor que en las rectas, pues sus ruedas traseras no siguen
exactamente la trayectoria de sus ruedas delanteras, debido a la rigidez del
chasis. Es necesario, por lo tanto, disponer de un sobre ancho, que este es en
función del radio de la curva y longitud del camión.
Una expresión utilizada corrientemente para calcular el sobre ancho necesario de

la rampa es la expresión de Voshell.

A: Ancho de Rampa
CS: Cordón de Seguridad (0,5 Radio neumático camión)
AC: Ancho del Camión
EC: Espacio libre entre camiones
ZD: Zona de Derrames
CS AC EC AC ZD
Donde: A : El ancho de la rampa

A = AC x (0,5 + 1,5 x N) AC : Ancho del camino
N : Número de carriles
Figura 2.4 Perfil transversal de una rampa

F = 2 x [ R – (R2 – L2) 1/2 ] x 5,8 / ( R )1/2
Donde: F : Sobre ancho de la rampa

R : Radio de la curva (m)
L : Distancia entre ejes del camión (m)
2.2.5. Angulo de talud final.
En la mayoría de las excavaciones a cielo abierto, las profundidades de los

trabajos aumentan con el proceso de la explotación. Esto implica la extracción de
una cantidad creciente de material estéril por unidad de mineral a descubrir, lo que
frecuentemente se designa por razón lastre mineral. Esta razón depende
principalmente de la forma, dimensiones y características mecánicas del
yacimiento, la topografía del sector, la geometría de la excavación y el ángulo de
talud en el cual reposaran los bancos.
El ángulo de talud final es de vital importancia para obtener una extracción segura
y económica; en cuerpos profundos se hace necesario disminuir dicho ángulo para
trabajar con seguridad. Lo que se traduce en trabajar con razones estéril mineral
altas y por otra parte este ángulo debe ser lo suficientemente alto para asegurar
una extracción económica. Lo expuesto anteriormente supone la existencia de un
ángulo de talud final óptimo y este depende de los siguientes factores:
- Propiedades físico-químicas de las rocas que constituyen los bordes.

- Grado de homogeneidad de las rocas.
- Dimensiones y formas de la excavación.
- Características de la superficie de contacto y presencia de defectos
geológicos (fallas, fracturas, diaclasas, etc).
- Presencia de agua en el yacimiento.
- Permeabilidad de la roca.

- Dirección de las discontinuidades y planos de esquistocidad en relación
al borde de la excavación.
No existen métodos exactos para predecir cuando una masa de material se verá
afectada por un deslizamiento. Sin embargo, si se detecta una zona de riesgo con
posible desprendimiento, existen unos métodos de control mediante prismas o
extensometros, lo cuales se van midiendo con una determinada frecuencia para
poder determinar una variación que indique un aceleramiento de la masa rocosa,
antes que se produzca su caída. A este respecto se han realizado numerosas y
muy variadas investigaciones cuyos análisis están basados fundamentalmente en
los principios de mecánica de rocas.
A continuación, mencionaremos algunos datos importantes sobre los criterios de

diseño de taludes en minería a cielo abierto.
La estabilidad de los taludes tiene una importancia fundamental en lo que se

refiere a seguridad y rentabilidad de la misma, debiéndose considerar en las
etapas iniciales de cada proyecto. Los factores más importantes que afectan a la
seguridad de las operaciones son los siguientes:
- Caída y deslizamiento de materiales sueltos

- Colapso parcial del banco
- Colapso general del talud de la excavación.
Las recomendaciones, con relación al control y eliminación de tales riesgos,

implican la adopción de las siguientes medidas:
- Diseño adecuado de los bancos y plataformas para retener los

desprendimientos de materiales.
- Determinación y mantenimiento adecuado de taludes generales.

- Control en la tronadura de contorno, con el objeto de reducir los daños
en el macizo rocoso.
- Aplicación de sistemas de drenaje de los macizos para poder reducir los
esfuerzos originados por el agua.
- Limpieza y eliminación de materiales colgados en los taludes.
En el cuadro siguiente se muestra algunos factores que influyen sobre la

estabilidad de los taludes.
FACTOR INFLUENCIA
Diaclasas y otras discontinuidades Reducen la resistencia al corte.
estructurales. Aumentan la permeabilidad.
Actúan como superficies de drenaje y
planos potenciales de rotura.
Fallas geológicas. Actúan como vías de entrada de aguas
subterráneas.
Constituyen probables planos de rotura.
Propiedades de la roca. Determinan las fuerzas resistentes que
se oponen a la rotura del talud.
Hidrogeología. Modifican los parámetros de cohesión y
fricción.
Reducen la resistencia al corte y los
esfuerzos efectivos normales.
Aceleración sísmica de las tronaduras y Movimientos de terreno.
detonaciones de carga. Agrietamiento de las rocas.
Tensiones regionales. Tensiones de campo en los macizos
próximos a los taludes.
Tiempo. Condicionan el periodo de estabilidad de
los taludes.

2.2.6. Diseño del límite final.
El límite final de una operación a rajo abierto, que se conoce como pit final,
corresponde a la envolvente que encierra el material que es económicamente
conveniente extraer. Tradicionalmente el criterio utilizado para obtener dicha
pared, es extraer material hasta el punto en que los ingresos marginales de sacar
mineral se equilibran con los costos marginales de remoción de lastre. El criterio
anterior ha sido utilizado tanto en la metodología manual, como en las técnicas
computacionales, que requieren de un modelo de bloques conjuntamente con
rutinas optimizantes (conos flotantes, Lerchs y Grossman y otras).
A pesar que los criterios de igualar los ingresos marginales con los costos
marginales es universalmente aceptado para problemas de esta naturaleza, en
minería a rajo abierto el concepto de costo marginal tiene una connotación distinta.
En efecto, el hecho de que el recurso minero o yacimiento pueda ser explotado a
futuro mediante un método subterráneo, necesariamente involucra introducir al
cálculo, un costo alternativo por una eventual explotación subterránea, así se
asegura que la envolvente final obtenida, efectivamente es la frontera entre un
open pit y un método subterráneo.
Por otra parte, el hecho de que sea necesario remover primeramente lastre para
despejar mineral, significa considerar un costo de oportunidad adicional, que
implica inmovilizar el dinero invertido en el escarpe. En algunos casos, también es
necesario adicionar otro costo alternativo por concepto de activos que puede tener
un uso diferente. Como se aprecia, la valorización del modelo de bloques tiene
una gran significación en la definición del límite final, dejando en un segundo plano
el algoritmo a utilizar para encontrar los límites.
2.2.7. Frentes de extracción o expansiones.
La frente de extracción es aquella en la cual se esta efectuando la operación de

carguío, en los diferentes puntos de desarrollo y producción (Lastre y mineral) que

se realizan en la mina, este frente de operación debe cumplir algunas
consideraciones mínimas para poder realizar la operación en forma segura y
altamente productiva, teniendo con ello un circuito expedito de transporte y una
operación de carguío altamente económica y rentable al negocio minero.
Frente de extracción y ancho mínimo de expansión: se refiere al ancho mínimo

requerido para realizar la operación de carguío, por lo cual debe cumplir con
algunos estándares, en cuanto a los límites necesarios, ahora estas distancias
están ligadas a las dimensiones de los equipos de carguío, ya sea pala o cargador
frontal, y además al sistema de combinación pala camión, en cuanto a la forma u
operatoria que se opta para la acción de carguío.
También se debe considerar las condiciones de seguridad que se deben adoptar
para que la extracción sea segura al realizar la operatoria de carguío, estas
consideraciones están referidas a lo que es el cordón de seguridad, el cual sus
dimensiones están relacionadas con las dimensiones del equipo de transporte.
Además se debe considerar una zona de seguridad receptora de
desprendimientos o derrames que se puedan producir al momento de la
operación.
A continuación se entrega una formula sencilla que se utiliza para calcular los
anchos mínimos de operación o de las expansiones a realizar en el desarrollo del
rajo.
FE = ZD + EO + AC + CS
Donde: FE : Ancho de extracción

AC : Ancho del camino
EO : Espacio operacional (1,5 x Radio de giro cargador)
CS : Cordón de seguridad (0.5 Radio neumático camión)
ZD: Zona de seguridad derrames

ZD EO AC CS
FE
FE: Ancho de Extracción

AC: Ancho del Camión FE Ancho de Extracción
EO: Espacio Operacional (1,5 x Radio giro cargador) FE = ZD + EO + AC + CS
CS: Cordón de Seguridad (0,5 Radio neumático camión)
ZD: Zona de Derrames
Figura 2.5 Ancho de carguío en avance longitudinal al banco

2.3. Parámetro de diseño técnico económicos.
Existen numerosas y complejas técnicas para evaluar a priori estos parámetros, se

puede decir que son fuertemente dependiente de las condiciones específicas de
cada proyecto y yacimiento propiamente tal.
- Costos
- Precio del metal.
- Ley de corte.
- Razón estéril mineral.
2.3.1. Costos.
Generalmente en toda excavación a cielo abierto, la posibilidad de introducir

equipos de gran capacidad, esta permanentemente latente, lo que depende
esencialmente de la cantidad de reservas involucradas, de los objetivos y
disponibilidad financiera de la empresa. Esto se debe a que equipos de gran
capacidad involucran una fuerte inversión inicial, pero simultáneamente un menor
costo directo de operación, por el contrario, equipos de menor capacidad implican
inversiones iniciales más bajas, pero con un costo directo de operación
relativamente más alto.
Para un proyecto en particular, el uso de un equipo esta sujeto al ritmo de
explotación que se fije (ej. La producción de Cu Fino) o en su defecto a la
capacidad de tratamiento en planta.
Podemos subdividir los costos en:
- Costos de extracción.
- Costos de proceso.
El primero se refiere a todos aquellos costos que necesariamente deben
efectuarse para colocar el material en la planta (mineral) o en botaderos (lastre o
Stock-pile)

El segundo, son todos aquellos costos que incurren en el resto del circuito
(procesamiento en planta, refinación y comercialización).
2.3.2. Leyes de corte.
Se define como ley de corte, aquella que discrimina entre el mineral que debe ser
enviado a planta (Mineral) y el que se envía a botaderos, ya sea a stock de baja
ley o lastre , bajo expectativas de beneficio nula o alguna función de utilidad
predeterminada.
La ley de corte, así definida, supone una estimación previa de los ingresos que
potencialmente se obtienen al vender una unidad de mineral y de los costos que
se incurren en extraer, procesar y vender dicha unidad de mineral.
Un concepto más moderno incorpora un costo de oportunidad que, en algunas

circunstancias, se produce cuando la planta de proceso esta saturada. En este
caso el hecho de enviar un material a planta, posterga el resto del yacimiento en
una fracción de tiempo que toma tratar dicho material. En tal situación, el costo de
oportunidad esta dado por el valor presente remanente, afectado por la tasa de
descuento atingente del periodo en que se posterga el resto del deposito. El
algoritmo de Kenneth F. Lane (ver anexo nº 2), se basa en estos conceptos para
determinar la estrategia de leyes de corte óptima y es la herramienta que se utiliza
para tal efecto.
Ley de corte critica: se define como aquel mínimo contenido de metal en una
unidad de mineral que paga el costo de extracción, proceso (concentración,
fundición y refinación) y comercialización, generando utilidad nula.

2.3.3. Razón lastre mineral.
Se define como las unidades de material estéril que se hace necesario remover,
para descubrir una unidad de mineral, podemos distinguir los siguientes;
- Razón estéril mineral máxima admisible o económica; corresponde a los

máximas unidades de material estéril que se remueven para descubrir
una unidad de mineral y obtener beneficios nulos.
- Razón estéril mineral de traspaso; se define como la unidad de lastre a
partir de la cual se obtiene un mayor retorno por tonelada de mineral,
efectuando la extracción mediante métodos subterráneos. Se calcula
igualando el costo de extracción a rajo abierto con el de extracción
subterráneo.
- Razón estéril mineral global; es el cuociente entre el tonelaje total de
estéril y el total de mineral, incluidos dentro del pit económico.
- Razón estéril mineral instantánea; es el cuociente entre el tonelaje de
estéril y el de mineral, en un instante o periodo determinado de tiempo,
durante la explotación.

Capítulo 3
Operaciones Unitarias en Una Mina a Cielo Abierto.
El ciclo de explotación minera, se puede definir como una sucesión de

operaciones unitarias básicas, aplicadas con el fin de extraer todo el mineral,
como al estéril existente, dentro de los límites establecidos. En general podemos
decir que las operaciones unitarias básicas que siempre están presentes en una
faena minera son:
Perforación
Tronadura
Carguío
Transporte
3.1. Perforación.
El objetivo básico es abrir unos pozos con la geometría adecuada, dentro del
macizo rocoso. Para tal efecto se diseñan mallas de perforación que se definen
según las características que presenta el macizo rocoso (litología, contactos
geológicos, densidad de roca, etc.), geometría del banco y forma de explotación,
además de la forma y secuencia con la cual se desea quemar dicho disparo, (por
lo anterior la perforación esta muy ligada con la tronadura).
Existen dos tipos principales de perforadoras de producción, las de Rotopercusión
y las de Rotación.
3.1.1. Perforación Rotopercutiva
EL principio de la perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza

de acero (pistón) que golpea a una herramienta que a su vez trasmite la energía al
fondo del barreno en forma de una onda de choque por medio de una cabeza o
bit, estos equipos se clasifican en dos grandes grupos:

Operaciones Unitarias en Minería a Cielo Abierto

- Martillo de Cabeza: en estas perforadoras, dos de las acciones básicas,
rotación y percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose a
través del ensamblaje de barras de perforación hasta el bit de perforación.
Los martillos pueden ser accionados por un sistema hidráulico o neumático.
- Martillo de Fondo: la percusión se realiza directamente sobre el bit de
perforación, mientras que la rotación se realiza en el exterior del barreno. El
accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la
rotación puede ser hidráulica o neumática.
El fundamento de la perforación rotopercutiva, se basa en la combinación de las

siguientes acciones:
- Percusión: los impactos producidos por el golpe del pistón originan unas
ondas de choque que se transmiten al bit a través del acople de la barra o
directamente sobre el bit.
- Rotación: con este movimiento se hace girar el bit para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones, evitando que el bit se
atasque.
- Empuje: para mantener el contacto del bit de perforación con la roca.
- Barrido: el fluido de barrido, permite extraer el detritus desde el fondo del
pozo.
Las principales ventajas que ofrece la perforación rotopercutiva son:
- Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.

- La gama de diámetros de perforación es amplia.
- Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y
tienen una gran movilidad.
- Para su operación y manejo se requieren de un solo hombre.
- De fácil y rápido mantenimiento.

3.1.2. Perforación de Rotación.
Se subdividen en dos grupos, dependiendo del principio de penetración de la roca.

Por trituración, gracias al empleo de triconos, o por corte, utilizando bits
especiales. El primer sistema se aplica en rocas de dureza media a alta y el
segundo en rocas blandas.
- Perforación rotativa por triconos: el principio de penetración, consiste en la

aplicación de un empuje conjuntamente con la rotación de un tricono. Este
empuje y rotación genera un torque o par que permite penetrar el macizo.
Este sistema es ampliamente utilizado, comparado con la perforación
rotativa por corte.
- Perforación rotativa por corte: este sistema tuvo su máximo desarrollo en
las minas americanas de carbón. Se utilizó para el barrenado de
sobrecarga y en algunos casos en mineral, la perforación por corte, en los
barrenos de producción, se realiza con bits cuyos elementos de carburo de
tungsteno y otros metales duros que rompen la roca por; deformación
elástica, producida por deflexión del bit, que genera una torsión en la roca y
también, por liberación de tensiones de deformación que produce
conminución en la roca.
3.1.2.1. Perforación rotativa por triconos.
El sistema de perforación rotativa por triconos, es dentro de la perforación rotativa,

que más se utiliza en Chile. Este sistema de perforación es muy versátil, pues
abarca prácticamente todos los tipos de rocas, desde blandas a muy duras. Los
diámetros de perforación pueden variar entre 2” y 17 ½”. Sin embargo, lo más
utilizado en minería a cielo abierto, corresponde a diámetros que varían entre 6 ½”
y 12 ¼”. Existen dos sistemas de montaje para las perforadoras rotativas; sobre
orugas o sobre neumáticos. Los factores que definen la elección, del sistema de
montaje son la topografía y el grado de movilidad deseado o requerido.

Perforación en Minería a Cielo Abierto

Las perforadoras rotativas estás compuestas por los siguientes elementos:
- Fuente de energía.
- Sistema de empuje.
- Cabezal de rotación.
- Ensamblaje de barras que transmiten peso, rotación y barrido.
- Cabeza o tricono de perforación.
Fuentes de energía: las fuente primarias de energía, pueden ser por motor diesel
o eléctricos. En general si el diámetro de perforación supera las 9”, se utiliza
energía eléctrica a media tensión, alimentando la perforadora con corriente alterna
a través de un cable de cuatro conductores. Las perforadoras medias y pequeñas
suelen estar montadas sobre camión, siendo alimentadas por uno o dos motores
diesel. También existen perforadoras diesel-eléctricas, en aquellas faenas de gran
producción que no poseen de un gran abastecimiento eléctrico. Como
antecedente, las perforadoras eléctricas tiene un costo de mantención de un 10
aun 15% menor que las diesel.
Sistema de rotación: el sistema de rotación directo puede estar constituido por un

motor eléctrico hidráulico. El primero, es el más utilizado en las maquinas grandes,
pues aprovecha la gran facilidad de regulación de los motores de corriente
continua, en un intervalo de 0 a 100 rpm. El sistema hidráulico consiste en un
circuito cerrado con una bomba de presión constante y un convertidor de torque,
con el que se logra variar la velocidad de rotación del motor hidráulico, situado en
la cabeza de la sarta de perforación. Este tipo está muy extendido en las
perforadoras medianas y pequeñas.
Sistema de empuje y elevación: para obtener una buena velocidad de penetración

en la roca, es preciso un determinado empuje que es función de la dureza de la
roca y el diámetro del barreno. Como el peso de las barras no es el suficiente para
lograr la carga precisa, se hace necesario aplicar fuerzas adicionales que se

transmiten generalmente a través de energía hidráulica. Existen tres tipos de
sistemas de empuje; cremallera y piñón directo, cadena directa y cremallera y
piñón con cadena.
3.2. Tronadura.
La misión específica de la tronadura de roca es la de preacondicionar la roca, sea

mineral o estéril, para su posterior tratamiento, de la forma más económica para el
negocio. La tronadura es la primera etapa del proceso de conminución. Esto no
significa otra cosa que aplicar una energía externa para reducir el tamaño del
material. La tarea será por lo tanto transferir la energía del explosivo en la forma
más eficiente para iniciar este proceso, pretendiendo a que las etapas siguientes
se vean favorecidas de un modo tal de hacer un todo óptimo en lo económico.
En este contexto, la tronadura compite con las otras etapas de este proceso de
conminución: chancado y molienda.
Cuando hablamos de preacondicionar el material para su posterior tratamiento, no
solo consideramos los procesos físicos, como extracción, transporte, chancado y
molienda, por disminución en su work index, como en el aumento de la eficiencia
de la lixiviación, por el aumento de la superficie específica.
El Objetivo principal de la tronadura, es la fragmentación, según requerimientos

del proceso global.
Si consideramos la tronadura como una etapa de la cadena de valor, debe
definirse los requerimientos de los productos generados por ella (acordarse entre
los diferentes clientes y proveedores del proceso), como también definir las
características de los insumos, especialmente líneas de programa, información
geotécnica, una malla de perforación de acuerdo a diseño y condiciones del
terreno adecuadas y acordes con lo planificado.
Primordialmente, el objetivo es fragmentar. Pero no buscando la tonelada
quebrada más barata (perforación y explosivo justo para quebrar la roca), sino la
más económica (Perforación y explosivo necesario, que deje una operación

adecuada en el carguío, transporte y además tenga una granulometría óptima
para el chancado y siguientes procesos). Está será la que cumpla con los
requerimientos del proceso global. Será también específica para el lastre y para el
mineral, y , probablemente, también para diferentes tipos de mineral.
La restricción principal en la tronadura es la de controlar los taludes, para

garantizar la seguridad y viabilidad del proyecto. Lo mismo ocurre en el caso de la
generación de daño sobre las paredes, que afecta la estabilidad de los taludes,
con todas las obvias consecuencias de ello.
En base a modelos teórico-prácticos es posible cuantificar el grado de impacto
negativo en la tronadura, cuantificando los requerimientos al tronador. También
existe hoy una gran gama de instrumentos que permiten medir los cambios en la
calidad de los taludes y topografiar con exactitud la ubicación de líneas de
programa (crestas y patas).
3.2.1. Impacto de la Tronadura.
3.2.1.1. En Mineral:
El explosivo provee la energía más económica para fragmentar la roca.

La tronadura es la etapa más eficiente de proceso de conminución, desde el punto
de vista técnico y económico.
En general, entre más fino mejor, ya que con esto es menor el consumo de
energía en el chancado.
Posibilidad de mejorar procesos como lixiviación, mediante la generación de
microfracturas.
Lo hecho o no hecho en esta etapa impacta directamente la economía del todo el
proceso minero.

Tronadura en Minería a Cielo Abierto

3.2.1.2. En Estéril.
En la mayoría de las faenas mineras movemos más estéril que mineral.

Debemos optimizar el rendimiento técnico económico de la extracción y transporte
de material (pala/camión o cargador/camión).
Hay también ciertos efectos sicológicos: un operador de la pala demorará más en
cargar un camión si la granulometría del material le sugiere que puede dañar el
camión si lo carga muy rápido, dejando caer el material sin mayor cuidado sobre la
tolva.
En general, la granulometría más fina no es necesariamente la que permite una
optima eficiencia económica de las palas o cargadores.
3.2.1.3. En la Seguridad y Viabilidad del Proyecto Minero.
Con técnicas especiales de tronadura es posible obtener paredes seguras para

personas y equipos.
Del mismo modo, puede ser posible aumentar los ángulos de los taludes,
reduciendo la relación lastre / mineral efectiva, mejorando así los parámetros
económicos de la inversión (o al menos garantizar la viabilidad del proyecto).
La reducción se puede lograr mediante la utilización de explosivos industriales, el

tipo y cantidad de explosivo a utilizar depende del destino del material, es decir, si
el material a quebrar corresponde a mineral, la granulometría a obtener debe ser
tal que pueda ser recibida en su mayor porcentaje por la planta de proceso,
específicamente el Chancado Primario. En cambio el estéril depende directamente
de la capacidad y rendimiento del equipo de carguío.

Los explosivos industriales más comunes son:
Anfo: corresponde a una mezcla de nitrato de amonio y petróleo, sus principales

características son:
Bajo costo.
Baja resistencia al agua.
Hidrogeles: son agentes explosivos constituidos por soluciones acuosos saturadas

de nitrato de amonio, a menudo con otros agentes oxidantes, como el nitrato de
sodio y/o el de calcio, en los que se encuentran dispersos los combustibles,
sencibilizantes, agentes espesantes y gelatinantes que evitan la segregación de
los productos sólidos, sus características principales son:
Alto costo.
Alta resistencia al agua.
Emulsiones: son los explosivos desarrollados, que mantienen las características

de composición de los hidrogeles, pero, mejoran la potencia y resistencia al agua.
Anfo Pesado: es el explosivo industrial básico. Este es una mezcla de emulsión

base de anfo, presenta huecos intersticiales que pueden ser ocupados por un
explosivo líquido que actúa como matriz energética, por lo cual, el anfo pesado
tiene:
Mayor energía.
Gran resistencia al agua.
Costo moderado.

La figura siguiente, muestra un perfil típico de un pozo de producción a rajo abierto
De
B
Parámetros:
B: Burden (m)
T
T: Taco (m)
Lc: Longitud de la columna de carga (m)

H
Lh Lh: Largo del tiro (m)
P: Pasadura (m)
Lc
H: Altura del banco (M)
De: Diámetro del tiro o de la columna de

carga (pulgadas)
P
Figura 3.1 Parámetros de la Geometría de un Tiro

Cara del Banco
3 2 1 2 3 B
B
4 3 S 2 3 4
b
5 4 3 4 5
Cara del Banco
S
B
1 1 1 1
B
2 2 2
3 3
Figura 3.2. Esquemas de Diagrama de Disparos.

5 4 3 2 1 Cara del Banco
S
5 4 3 2
B
1
5 4 3 2 1
Cara del Banco
S
1 1 1 1
B
2 2 2 2
3 3 3 3
B
Figura 3.3. Esquemas de Diagramas de Disparos

3.3. Carguío y Transporte.
Una unidad de carguío (pala de cable, pala hidráulica, cargador frontal) y su

asociación con la flota de transporte constituyen un sistema. Para una óptima
planificación y operación de minas se consideran todos los factores que afectan
los costos y productividad de estos sistemas. Los camiones y el carguío no
pueden trabajar solos como una herramienta efectiva de movimiento de tierra.
En las faenas de gran movimiento de tierra es crucial un diseño eficiente donde la

operación de carguío trabaje en forma integrada con los camiones, que en la
mayoría de las aplicaciones constituyen un elemento de alto costo en el conjunto
del sistema de carguío y transporte.
Los grandes camiones son los equipos más ampliamente usados como
herramienta de movimiento de material en explotaciones a rajo abierto. Son, en su
mayoría, las máquinas más flexibles para grandes movimientos de tierra.
No hay un tipo de carguío ideal para todas las aplicaciones. Las palas de cable
han dominado el movimiento de tierra de grandes volúmenes debido a su robustez
y efectividad de costo, pero las grandes excavadoras hidráulicas han venido
ganando cada vez más terreno.
Para volúmenes pequeños predominan las excavadoras hidráulicas y los
cargadores frontales, porque en estas aplicaciones el bajo costo de capital y la
movilidad son a menudo un criterio relevante en la optimización del sistema de
carguío.
De todos modos, cualquiera sea el tipo de carguío seleccionado, la decisión de
usar camiones como la herramienta de transporte es el criterio que determina el
esquema global y la economía de la mina.

Operaciones de Carguío en Minería a Cielo Abierto

Transporte en Minería a Cielo Abierto

3.3.1. Camiones de Transporte
Los grandes camiones de transporte usados en aplicaciones mineras se clasifican

en dos categorías:
i) carga y descarga en la parte trasera, usados para roca -mineral y lastre-
de alta densidad, como por ejemplo el cobre.
ii) para grandes volúmenes ligeros, usados para materiales menos densos,
como por ejemplo el carbón.
El rango común de tamaño de camiones va desde menos de 50 toneladas
métricas de capacidad hasta más de 300 toneladas métricas, llegando a alcanzar
las 400 tm, en algunos casos.
3.3.2. Unidades de Carguío
Para mayor escala de movimiento de material existen tres tipos de cargadores, de

uso muy amplio: pala de cable, pala hidráulica y cargador frontal.
Para grandes tasas de producción la pala de cable es extensamente usada como
herramienta de carguío. Las palas tienen una capacidad de excavación hasta 56
3 3
m (73 y ) y de carga hasta 130 toneladas métricas por pase.
Para aplicaciones de pequeña escala de carguío el cargador frontal es
extensamente usado. Son de uso común las unidades con capacidad del balde
hasta 90 toneladas por pase.
La excavadora hidráulica está siendo la herramienta de carguío en muchas minas
que requieren alta producción, selectividad y movilidad. Estas unidades están
disponibles en configuraciones de pala frontal, con capacidad de balde hasta de
100 toneladas por pase.
3.3.3. Técnicas Operativas
Altura de Banco: En el diseño de rajo abierto, empleando camiones y

cargadores/palas, uno de los factores que el planificador tiene bajo su control son

la selección del espaciamiento y la altura de banco. La alternativa es maximizar la
productividad de los equipos, y adecuar la programación y las restricciones para la
mezcla. Los principales factores considerados son:
Productividad de la Pala
Productividad del Cargador Frontal
Productividad de la Pala Hidráulica
Soporte de Requerimiento de Equipos
Facilidad de Mezcla
Facilidad de Programación
Tronadura o Voladura
Mineral o Lastre
Diseño de la ruta de transporte: Los más importantes criterios de diseño son la

distancia de detención, señales de distancia y velocidad. Estos criterios son
particularmente importantes cuando se incorporan intersecciones, curvas y
ubicaciones de descargas (botaderos de lastre, stockpiles, etc.).
Construcción y mantención de la ruta de transporte: Seguridad y productividad

se aumentan con caminos duros, lisos y con buena tracción. Las rutas pueden ser
construidas con material de sub-base y materiales de pavimento de adecuada
calidad y espesor.
3.3.4. Técnicas de Carguío:
Se distinguen por:
La ubicación de la pala en relación al avance de la fase.

La posición de los camiones cuando están siendo cargados
La rutas de transporte de camiones desde las palas

Las técnicas de carguío más apropiadas están en función de:
Forma del banco y disponibilidad del área de trabajo

Requerimientos de control de la ley de mineral
Tipo de carguío y camión
Experiencia y capacitación de operadores
Descarga de camión: generalmente se le asigna menor importancia, pero si no

se considera puede causar efectos significativos en la productividad. Los factores
claves son:
1. Tiempo de descarga Camión

2. Camiones con descarga trasera - descarga nocturna
3. Camiones descarga en el fondo
3.3.5. Estimación de Productividad
Dependiendo del nivel de detalle del estudio emprendido, la estimación de la

productividad de camiones y cargadores/palas puede ser simple o muy sofisticada.
Una rápida estimación es apropiada para la planificación de largo plazo, y se
lograrán los costos y productividades estimadas dentro de un 10% del óptimo.
Existen técnicas más sofisticadas para seleccionar equipos y optimizar la
operación dentro del ambiente de una operación minera.
En todas las estimaciones la productividad es expresada en tasas por Horas
Operativas, entendiendo como Hora Operativa el tiempo que el motor del equipo
está operando y un operador está en la máquina.
Factores a considerar
Los sistemas de camiones y carguío son el más flexible método de gran escala de
movimiento de material usado en el mundo. Los sistemas de transporte y carguío

están sujetos a un número mínimo de restricciones, pero ello no significa que sean
los más económicos para toda clase de operaciones mineras. La eficiencia y el
costo de efectividad de camiones es sensible a diversos elementos, pero cada uno
de ellos afecta los costos en un menor grado. La inadecuada combinación de
varios factores, aunque ello parezca insignificante, puede resultar costoso en un
sistema de transporte y carguío.
Factores claves son:
Capacidad del balde del cargador/pala

Selección de baldes para productividad de carguío
Compatibilidad de baldes del cargador/pala con la capacidad del camión
Reglas de Operación
Filosofía de carguío
Compatibilidad camión/carguío
Impacto de tiempo de viaje
Programación de la operación de turnos
Pendiente de la rampa de la ruta
Resistencia a la rodadura

Capítulo 4
4.1. Conceptos de Planificación
Como se sabe, la planificación ha sido y es un instrumento utilizado, para

aumentar el nivel de certidumbre, precisión y pertinencia de las acciones a
desarrollar en un determinado lugar y tiempo.
Siendo la planificación uno de los procesos que se deben considerar dentro del
proceso administrativo (fig. 4.1), para el real logro de los objetivos de una
empresa, la podríamos definir como el método por el cual podemos establecer los
objetivos y los caminos o rutas a seguir, los plazos y recursos necesarios para
lograr el cumplimiento de la meta empresarial.
La planificación es una metodología que permite seleccionar alternativas que se

caracterizan por permitir:
Analizar la prioridad, factibilidad y compatibilidad de los objetivos que se

persiguen.
Seleccionar los instrumentos más eficientes para alcanzar estos objetivos.
Poner en ejecución estos instrumentos y verificar el grado en que se están
alcanzando los objetivos inicialmente propuestos, así como la identificación
de los obstáculos.
4.1.1. Etapas del proceso tradicional de planificación.
En primera instancia, se debe señalar que cada una de estas etapas y fases del
proceso de planificación deben ser consideradas como subprocesos integrantes
de un proceso sistemático. Los procesos y subprocesos constituyentes del
sistema requieren insumos y generan productos que se retroalimentan
permanentemente.

PROCESO ADMINISTRATIVO
PLANIFICAR ORGANIZAR DIRIGIR COORDINAR CONTROLAR
Planificar: Pensar antes de actuar.
Organizar: Los recursos para lograr los objetivos.
Dirigir: Motivar al personal.
Coordinar: Los esfuerzos para lograr los objetivos.
Controlar: Mantener los esfuerzos para lograr los objetivos.
Figura 4.1 Esquema Funcional del Proceso Administrativo

4.1.1.1. Diagnóstico.
Esta etapa recibe principalmente tres aportes generales; Información, teorías y

técnicas de análisis. Estos elementos que contribuyen a la elaboración del
diagnostico, están influidos por la ideología, significa que desde el diagnóstico ya
se comienza a moldear el futuro desde una perspectiva ideológica. Los productos
de esta etapa son:
• Descripción de las unidades básicas de información, a objeto de

variarlas y ver su representatividad.
• Descripción e interpretación de todos los antecedentes recopilados, fase
esencial para el proceso en su conjunto que permite explicar la realidad
analizada.
• Prognosis que proyecta la situación actual sin incorporar ningún factor
modificador.
• Identificación de problemas y potencialidades, fase clave de esta etapa,
que individualiza y dimensiona los obstáculos y las oportunidades que
existen en la realidad sujeta a análisis.
4.1.1.2. Objetivos y metas.
Esta etapa consiste en formular la situación que se desea alcanzar en los

diferentes niveles en un horizonte temporal dado, por lo cual tenemos; Objetivos
superiores, generales y específicos. La formulación de estos tres niveles de
objetivos es la Imagen Objetivo, que representa lo que desea alcanzar como
situación terminal, producto de la solución de los problemas y el aprovechamiento
de las oportunidades y potencialidades. En la medida que estos objetivos se
expresen cuantitativamente y se asocie su logro a un determinado plazo o periodo
de tiempo, se está en presencia de las metas.

4.1.1.3. Estrategia.
Es una forma de hacer algo y, por lo tanto, no se refiere a que hacer sino a como
hacerlo. Es un procedimiento que implica un análisis de alternativas, de carácter
comprensivo y permanente, realizado con el propósito de identificar y establecer
las acciones fundamentales o estratégicas que deberán ser introducidas durante el
proceso de planificación. Esta acción se realiza según una secuencia temporal
determinada en el marco de viabilidad general y factibilidad técnica para que de
esta manera se configure una trayectoria que conduzca al cumplimiento de los
objetivos y metas establecidas. En este sentido, es preciso que en un diseño se
definan prioridades y se plantean escenarios tendenciales y normativos para el
análisis de la trayectoria de las principales variables consideradas.
4.1.1.4. Políticas.
Las líneas de acción estratégicas establecen el marco básico para definir las
medidas fundamentales de políticas y para elaborar los proyectos de inversión de
carácter estratégico. Las políticas son los principios por medio de los cuales se
usa la autoridad para orientar el comportamiento de los actores y para ordenar los
organismos y responsables que deben realizar las acciones planteadas en los
objetivos, las metas y la estrategia. En esta etapa también se alcanza la máxima
concreción a través del proceso de formular y evaluar programas y proyectos.
4.1.1.5. Control.
La planificación debe ser objeto de control y evaluación para analizar en que

medida se están cumpliendo los objetivos y eventualmente modificar las políticas,
los programas y proyectos de inversión que se están implementando. Los
instrumentos de control y evaluación dependerán del tipo de acciones
implementadas, de la participación asociada a los procesos de planificación y de

los horizontes temporales involucrados. De acuerdo a la tradición, estos horizontes
temporales se denominan de largo, mediano y corto plazo.
4.2. Planificación Minera.
La planificación minera se podría definir como el proceso que provee las

orientaciones y requerimientos para obtener la mejor rentabilidad de la explotación
de los recursos minerales, tomando en cuenta el eficiente aprovechamiento de
estos a los mínimos costos de producción en un ambiente de trabajo seguro.
En este contexto, la cobertura de la planificación minera se inicia en la evaluación
de los recursos mineros, por la necesidad de estimar de manera confiable él o los
elementos con valor económico y otros parámetros que influyen en los procesos
metalúrgicos y calidad de los productos, hasta la programación y análisis de los
resultados de las operaciones, para hacer estas últimas efectivas en la
recuperación del recurso.
Los factores a considerar son muchos y deben reflejar las características y
condiciones de un depósito minero en particular. Esto involucra determinar los
cursos de acción a seguir en determinados periodos en aspectos importantes de
todo el proyecto a cielo abierto, tales como: determinación de leyes, fino
producido, recuperaciones, calendario de inversiones, reemplazo de equipos,
inventario de mineral, etc. Además de pronosticar sucesos y entregar un valor
económico a la alternativa que sé este desarrollando.
4.2.1. Las etapas de la planificación minera son:
4.2.1.1. Optimización de rajo.
El objetivo principal en esta etapa es determinar el tamaño y geometría del rajo,

definiendo la cantidad y calidad de reserva recuperable de la totalidad del recurso,
además de determinar la secuencia de extracción y tendencia global de
crecimiento óptimo del rajo.

4.2.1.2. Diseño de expansión.
Definición de las tajadas de material a extraer sucesivamente a partir de un rajo

inicial de manera de ampliar el perímetro del rajo basado en una secuencia de
extracción óptima.
4.2.1.3. Planificación de la producción.
Su objetivo es crear un programa de producción gradual y armónico en el tiempo

hasta llegar al rajo final. Sus herramientas son el gráfico de agotamiento de
mineral y la planilla de plan minero.
4.2.1.4. Secuencia de vaciado.
Consiste en la localización, diseño, evaluación y programación de la depositación

de materiales que se consideran estériles y/o materiales de stock.
4.2.1.5. Determinación de la flota de transporte.
Su propósito es estimar la cantidad de equipos necesarios para transportar los

materiales por las rutas de la mina (pala, chancador, desmontes, etc.).
4.2.1.6. Calendario de inversiones.
Consiste en la determinación de los requerimientos y reemplazos de equipos

durante la vida útil de la mina.
4.2.1.7. Evaluación económica.
Finalmente se desea evaluar la rentabilidad del plan determinado basándose en

los indicadores económicos.

4.2.2. Objetivos de la Planificación Minera.
Los objetivos fundamentales de la planificación minera son:
4.2.2.1. Determinación de las reservas mineras.
Define la parte del recurso que es técnica y económicamente factible de ser

extraída y procesada, para un conjunto dado de condiciones de explotación y
ventas.
4.2.2.2. Determinación de las secuencias de explotación.
Delimitación de envolventes parciales que representen secuencias de

explotaciones técnicamente factibles y cuyos aportes económicos se encuentren
ordenadas según algún criterio de optimización económica (beneficios
decrecientes).
Como cada límite intermedio estará definido por valores específicos de precios y
costos, se generará una política de valores de corte asociados a cada periodo.
4.2.2.3. Definición de programas de producción.
Determinación de los tonelajes y leyes de los materiales que se extraerán de la

mina y se procesarán en cada período de tiempo. Estimación de los principales
parámetros técnicos y económicos asociados y de los valores de corte asociados
a cada período.
4.2.2.4. Definición de los planes y proyectos asociados.
Determinación de las actividades y recursos directamente asociados con los

puntos anteriores. Comprenden actividades como: planes de desarrollo y

construcción, planes de exploración, proyectos de manejos de materiales,
requerimientos de equipos, recursos e insumos, etc.
Como parte del trabajo de la planificación, los planes y proyectos elaborados

deberán someterse a análisis de riesgos cuyos resultados permitirán elaborar
planes de contingencia asociados a las actividades o eventos más críticos.
Para desarrollar las etapas anteriores es necesario contar con la información y

antecedentes indicados a continuación:
a) Interpretación geológica del yacimiento. Identificación de sus

características estructurales, geotécnicas, morfológicas, unidades
características, alteraciones, mineralización, niveles de esfuerzo, etc.
b) Modelos de largo y corto plazo de las reservas geológicas.
Categorizadas de acuerdo a los niveles de precisión logrados en la
estimación de sus valores. La reservas involucradas en la primera parte
de los planes deben poseer bajos errores de estimación, tanto globales
como locales.
c) Parámetros de diseño minero y de los factores técnicos para la
planificación. Estimación de estándares de productividades y
rendimientos.
d) Parámetros de los procesos a los que será sometido el mineral.
e) Definición de las condiciones de mercado bajo las cuales se
desarrollarán los escenarios de planificación.
f) Modelos de costos apropiados a las necesidades de la planificación y
con un desglose adecuado. Distintos niveles y estructuras de costos dan
origen a distintos planes.
Siendo el yacimiento la principal fuente de ventajas comparativas y la mina la

unidad generadora de los beneficios, los planes mineros se constituyen en la base
fundamental para la definición de los planes de desarrollo, la justificación de las

inversiones y el proceso de toma de decisiones. Las etapas siguientes introducen
valor agregado y permiten el acceso de los productos a los mercados. Aún cuando
la calidad de un recurso minero es de suma importancia, debe ser desarrollado por
una administración altamente competente e innovadora.
La función primaria de la ingeniería de minas es el apoyo directo a todas las

facetas de las operaciones mineras mediante la evaluación de múltiples
alternativas y estrategias. Para lograr lo anterior, es necesario contar con criterios
y parámetros claros de optimización que permita una evaluación global y armónica
de las operaciones, obtener el máximo provecho de las instalaciones existentes y
lograr un óptimo uso de las reservas disponibles. Por las elevadas inversiones
involucradas, las evaluaciones deben considerar todas las alternativas técnicas y
económicas factibles que sean relevantes. Además hay que considerar que las
condiciones económicas cambian y nuevos proyectos son identificados. Estos
eventos tienen impacto en los planes que deben ser reevaluados. Por lo tanto, el
proceso de planificación debe ser flexible y capaz de acomodar cambios en los
parámetros básicos.
4.2.3. Horizontes de la planificación minera.
La definición de los distintos horizontes de la planificación minera, está asociada

normalmente al establecimiento de los programas de producción y desarrollo, y a
las estimaciones de inversiones y costos necesarios para alcanzar las metas
establecidas.
Las definiciones adoptadas pueden ser muy distintas, según sean los criterios o
normas que aplique cada grupo de trabajo. Sin embargo los siguientes conceptos
son fundamentales:
a) Objetivos que se persiguen en cada etapa.

b) Decisiones que derivan de ella.

c) Horizonte de tiempo que involucra.
d) Información que se requiere para cumplir los objetivos de la etapa con la
confiabilidad necesaria.
Según estos aspectos se pueden definir las siguientes etapas en la planificación

minera:
4.2.3.1. Planificación Estratégica.
Esta etapa se ha definido habitualmente como planificación a largo plazo, teniendo

como principal objetivo la determinación del límite final de las reservas
explotables, a partir de las reservas geológicas conocidas. Esta determinación no
sólo se refiere a los tonelajes y leyes correspondientes, sino también a las
extensiones físicas de la explotación y de sus áreas de influencia. En ella se
deberán compatibilizar las situaciones técnicas que son restricciones propias del
tipo de yacimiento con los objetivos económicos de la empresa.
Las principales decisiones que pueden fundamentarse en esta etapa de la

planificación serían:
• Ubicación de las instalaciones principales con relación a los límites

físicos de la mina (botaderos, edificios, tranques, etc.)
• Necesidades de obras de saneamiento y adecuación del entorno
afectado por la explotación (drenajes, protecciones de avalanchas,
accesos, etc.).
• Ritmo de explotación y vida del yacimiento o sector en estudio,
estableciendo una relación equilibrada entre el tonelaje total disponible
de reservas mineras, las producciones anuales y los valores de corte
adoptados.

• Planes de exploración en función de las curvas de agotamiento de las
reservas mineras que se definan y del nivel de reconocimiento de las
reservas que puedan ser incorporadas al plan.
El horizonte de análisis queda determinado en función del volumen de las reservas

mineras resultantes y del ritmo de producción definido.
La información que necesariamente debe estar disponible para el desarrollo de

esta etapa incluye:
• Reservas geológicas con su correspondiente clasificación según

intervalos de confianza o criterios similares.
• Estimación de rendimientos y otros parámetros del proceso.
• Estimación de costos para las distintas etapas del proceso. Esta
estimación debe considerar una situación media de largo plazo y no la
realidad puntual que vive la faena en el momento en que se planifica.
• Criterios y parámetros adecuados para la generación y evaluación de
planes alternativos.
4.2.3.2. Planificación de Largo Plazo.
Esta etapa debe desarrollarse dentro del marco definido por la planificación para la
vida de la mina. Su objetivo primordial es establecer una estrategia de uso de
reservas mineras, junto con optimizar el retorno de las inversiones principales en
infraestructura y equipamiento.
Las decisiones más importantes que deben tomarse son:
• Definir una secuencia de explotación técnicamente factible y

económicamente factible y aceptable.

• Elaborar planes de producción a largo plazo, las que no solo deben
contener las cifras de tonelaje y ley a tratar por periodo, sino también los
presupuestos asociados, las dotaciones, requerimientos de insumos
principales, etc.
El horizonte de análisis es normalmente función de la vida útil de las inversiones,

la que, a su vez, suele estar limitada por la caducidad de la tecnología empleada.
Estos periodos deben ser bastante largos, coincidiendo incluso con el denominado
“vida de la mina”. Puede subdividirse en periodos menores definidos en función de
distintos escenarios de riesgos definidos por variables como: demanda del
producto, nuevas minas en operación, niveles de costo, etc.
La información mínima requerida para desarrollar esta etapa satisfactoriamente,

debe incluir:
• Reservas mineras determinadas en la etapa anterior.

• Definición de objetivos para el periodo en estudio.
• Restricciones técnicas a las secuencias de desarrollo y extracción
(estabilidad, interferencias, etc.).
• Costos de operación y capital en un grado de precisión aceptable, el que
dependerá del horizonte en que se este trabajando.
4.2.3.3. Planificación de Mediano y Corto Plazo.
El objetivo de esta etapa está orientado a optimizar el uso de los equipos y

maximizar las productividades y rendimientos.
Las decisiones que se toman en ella están bastante orientadas al aspecto

operacional y administrativo de la faena. Entre otras puede señalarse:

• Programa de producción Tri-anuales, anual y mensual.
• Políticas de operación, mantención, etc.
• Presupuestos de operación, inversiones de reemplazo, etc.
El horizonte de análisis no debiera superar los cinco años en el mediano plazo,

siendo para el corto plazo el ejercicio anual y los mensuales en los que se
desglosa.
La información que se requiere para sustentar un plan en esta etapa debe

considerar:
• Plan de producción a largo plazo.

• Costos y rendimientos del proceso, con una buena precisión en las
estimaciones.
• Modelo de reservas mineras para corto plazo. Este modelo, que no
necesariamente abarca todo el yacimiento, debe incluir toda la
información relevante que se genera durante el desarrollo y la
producción (muestreo de pozos de tronadura, muestreo de marinas,
etc.).
Una óptima comunicación y coordinación entre los diferentes grupos de trabajo

permitirá a los planificadores de corto plazo verificar que los objetivos de largo
plazo sean alcanzables, y que los planificadores de largo plazo verifiquen que las
secuencias de corto plazo y la operación de los equipos permitirán cumplir con los
objetivos definidos.

Oportunidad de RECURSOS MINEROS
Negocio
RESERVAS MINERAS
Decisiones
Estratégicas
PLANIFICACIÓN ESTRATEGICA
PLANIFICACIÓN DE LARGO
PLAZO
Planificación
Y PLANIFICACIÓN MEDIANO
Programación PLAZO
PLANIFICACIÓN CORTO
PLAZO
PLANIFICACIÓN Y CONTROL
OPERACIONAL
Control
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Figura 4.2. Esquema Conceptual de la Planificación Minera

Capitulo 5
Planificación Minera de Corto Plazo.
5.1. Introducción.
En él capítulo anterior hemos hecho un breve alcance de lo que se refiere a

planificación de corto plazo. Bien el presente capítulo daremos mayor énfasis a lo
que refiere el corto plazo y otras funciones que se deben realizar en la práctica de
la operación misma.
5.2. Planificación Minera Corto Plazo.
Diríamos que es el momento en el cual la planificación minera se lleva a la

práctica, es decir, todo lo que se planifico en el largo y mediano plazo se lleva a la
realidad de la operación. Por lo tanto la planificación de corto plazo se debería
entender como el proceso operativo, mediante el cual logramos que nuestra
empresa minera entre en la explotación del recurso minero, bajo el menor costo
posible, a fin de lograr los objetivos definidos para el éxito empresarial. Para llegar
a este éxito se debe realizar un programa de producción detallado el cual debe ser
lo bastante real y certero posible que simule la actividad minera dentro del periodo
pactado como base (generalmente un mes). Además en el momento que se
planifica se debe tomar en cuenta todas las acciones posibles y lograr prever los
conflictos que se puedan presentar, para lo cual el programa de producción debe
ser lo bastante fuerte para que soporte cambios imprevistos en el transcurso del
periodo, producto de alteraciones que se pueden presentar en el desarrollo normal
de la actividad minera.
Ante lo expresado se podrían dar algunas características puntuales de la

planificación de corto plazo.

• Es una planificación operacional.
• Es altamente dinámica.
• Valora la gestión empresarial.
• El grado de certidumbre debe ser alto (próximo al 100%).
• Programar y controlar producción inmediata.
• Los recursos disponibles son constantes.
• Debe entregar información a la planificación de mediano y largo plazo.
• Poner en marcha políticas de la empresa.
• Aplicar los principios establecidos por la empresa.
• Tener el logro de los objetivos establecidos.
• Planificar los ajustes requeridos.
• Aportar antecedentes a la etapa de abandono.
5.3. Objetivo de la planificación de corto plazo.
El objetivo principal de la planificación de corto plazo es aportar antecedentes

respecto a tonelajes y calidades de material, útiles a la operación, a fin de que
ésta elabore y controle los planes de extracción de materiales de la mina.
5.4. Factores que influyen en la planificación de corto plazo.
El corto plazo es afectado entre otros factores por las demandas reales, los
recursos disponibles en capital humano, físicos (equipos y estado de ellos) y
financieros y la planificación del mediano plazo. Los factores recién mencionados
no son tan severos en la gestión del corto plazo, como los de carácter informal y
que provienen del largo plazo, tales como: Cambio de políticas empresariales,
alteración de los principios u objetivos. Estos últimos alteran el escenario en que
se desenvuelve la planificación de corto plazo y con ello problemas a veces de
difícil solución.
De la planificación de mediano plazo obtenemos los planes y programas de
producción, las cartas de mantención, el presupuesto, las normas de trabajo, etc.

Pero es sabido por todos que el cumplimiento rígido de esta planificación no
siempre se cumple, lo cual nos ha creado una distorsión en los objetivos
empresariales, los que al tratar de adecuarlos a la situación contingente crean
dificultades y alteraciones que debe enfrentar la planificación del corto plazo.
Otra fuente de información de gran aplicación en el corto plazo, es la que esta
basada en estudios específicos, los cuales se pueden haber formulado a partir de
ciertos ensayos determinados y a partir de ellos se concluye por ejemplo;
Variación de ángulo de talud en un sector de la mina, Malla de perforación y factor
de carga en sectores de roca mas dura, etc.
Con la información obtenida a partir de estos estudios determinados, el
planificador cuenta con un apoyo importante para el posterior modelamiento de
situaciones también específicas, la problemática surge en la fuente que realizó el
estudio, presentándose generalmente omisión o incorporación de factores de
fuerte o nula incidencia con respecto a la materia de análisis.
Una aproximación a la planificación de corto plazo debe considerar los siguientes

pasos:
a) Definición de tareas que competen al corto plazo, por ejemplo: preparación

o desarrollo secundario, preparación de nuevas aperturas de minas o
puntos de extracción, control de tonelaje y ley, mantención de activos
(accesos, equipos, etc), control presupuestario, innovación tecnológicas.
b) Asociar a cada tarea el tipo de información requerida, por ejemplo: el
control de tonelaje y ley va a requerir información histórica para aplicar
ajustes en nuevos planes.
c) Generación de metodologías de trabajos rutinarios, entre ellos puede
citarse el control de los aceros de perforación, la mantención de accesos,
preparación de información a otras instancias de la planificación,
elaboración presupuestaria, etc.
d) Elaboración de metodologías de análisis para situaciones esporádicas y no
previstas.

La definición de tareas debe considerar los recursos necesarios para un
cumplimiento establecido, el que a su vez viene dado por la planificación de
mediano plazo, mientras menor sea la variabilidad de los parámetros
considerados, mejor será el logro alcanzado.
La operación misma puede variar en el corto plazo y con ello lo van a hacer los
resultados, en cambio los recursos permanecen constantes. El ajuste que
logremos crear al cambiar los recursos con el tipo de operación, nos va a permitir
tener una regularidad en las faenas. Si consideramos la mina como un sistema
variable, no debe entonces sorprendernos un desajuste entre la planificación y la
operación, aquí surge un desafío interesante y la necesidad de definir esquemas
de planificación que normalice el sistema.
5.5. Interacción del Planificador de Corto Plazo.
El planificador, en el desarrollo de sus funciones y coordinaciones cotidianas debe

interactuar con diferentes entes y áreas dentro de la misma institución minera,
estar al tanto de la información a entregar y su respectiva retroalimentación. Es
por ello que se debe tener una constante comunicación para lograr que el objetivo
final de la empresa se lleve a cabo sin ningún problema.
A continuación se describen las principales actividades de interacción del

planificador con las diferentes áreas (ver fig. 5.1), cabe señalar que además de las
prácticas que se indicaran abajo existe una interacción entre las diferentes áreas
que componen la empresa minera.
5.5.1. Interacción con Planificación Minera a Largo Plazo.
El área de planificación de largo plazo, entrega los lineamientos corporativos que

se deben considerar para la planificación en corto plazo, ya sea, leyes de corte,
tonelajes a remover mensual, tonelajes de alimentaciones a planta para proceso,
direccionamiento del desarrollo, aperturas de nuevas áreas a explotar,
modificación de fases ante ajustes económicos, ajustes de modelos de bloques,

ubicación y diseño de botaderos, definición de la ubicación de los diferentes
acopios, Modificaciones necesarias, debido a la complejidad de la estabilidad de
taludes (geomecánica). Aporte de inversiones necesarias en la renovación o
incorporación de equipos, etc.
Además el corto plazo entrega las novedades que se enfrentan diariamente y el
análisis de estas para la toma de decisiones que modifiquen alguno de los
lineamientos anteriormente nombrado. Además las modificaciones que se realizan
en el corto plazo para asegurar la producción y que en algunas ocasiones atentan
con el desarrollo del plan minero a largo plazo.
5.5.2. Interacción con Geología Minas.
Con geología minas (operacional), se debe tener una continua comunicación y

retroalimentación para el cumplimiento y aseguramiento de la producción de la
mina. Para lograr la confección de los diferentes planes de producción mensuales
se debe trabajar conjuntamente con geología, partiendo con la información a
entregar con la cual ellos determinaran las diferentes características de los
sectores a explotar. Esta retroalimentación parte con la entrega por parte de
planificación de las diferentes fases y límites a explotar en el mes que se desea
programar. Con esta información entregada, geología determina los predictivos,
realiza análisis a las muestras tomadas en los diferentes sectores (Ya sea de
sondajes o muestras de terreno), considera las características litológicas y
estructurales y por último una interpretación a corto plazo de los modelos de
bloques (estos modelos están ajustados con muestras de sondajes exploratorios
del sector y muestras de la perforación de disparos cercanos). con todo lo anterior
geología entrega sectorización litológica y estructural y el modelo a corto plazo, lo
que se utilizara para estimar los tonelajes a remover en el desarrollo de la mina y
los diferentes destino que se le darán a estos materiales (mineral o lastre),
además debe considerarse las características litológicas y estructurales para la
determinación de mallas de perforación y tipo y cantidad de carga a utilizar en
tronadura (esta última información debe ser entregada a operaciones minas).

También hay una interacción diaria para diferentes tareas de apoyo a la operación
cotidiana, entre ellas, coordina prioridades de muestreo según secuencia de
perforación. De leyes de pozos y mapeo geológico en terreno, se entregan las
características y calidad del disparo a quemar, además de las diferentes zonas
(separaciones y polígonos) de materiales (estéril o mineral, con sus diferentes
destinos en la extracción). Además se analiza conjuntamente inventario diario de
minerales, para alimentar a buzón. Aportando, si es necesario, zonas
mineralizadas en caso de enfrentar algún tipo de contingencia operativa.
5.5.3. Interacción con operaciones Mina.
Esta es el área con la cual se tiene mayor interacción, ya que con el trabajo en
conjunto, se podrá lograr las metas establecidas en cada programa de producción,
por lo cual, existe un alto aporte de las dos áreas, para continuar con la
operatividad y vida de la empresa minera. No olvidar que los planes anuales
entregados, el corto plazo los disgrega para llevarlos a la operación, pero quien
realmente se lleva el peso o la responsabilidad de ejecutarlos y cumplirlos es la
operación mina, así que, se debe guiar y apoyar en forma continua a esta área.
Como se apoya a la operación:
a) Entregando planes de producción detallados y claros para ser ejecutados.

b) Guiarlos en los sectores que se están en desarrollando, con indicación de
áreas a perforar y quemar.
c) Indicar sectores de nuevas aperturas en rajos o fases.
d) Construcción de caminos a botaderos y a planta de proceso.
e) De información entregada por geología y con el apoyo topográfico, entregar
las marcas necesarias para la extracción del sector tronado.
f) Indicar y recomendar las mallas de perforación que se ejecutaran.

g) Coordinar secuencia de disparos que aporten material suficiente para
mejorar el rendimiento de equipos, pero con mayor énfasis en el mineral
necesario para alimentar buzón.
5.5.4. Interacción Operación Planta.
Esta área esta a la espera de las indicaciones de minerales que ingresaran a

proceso, con lo cual se preparan con los insumos necesarios para recuperar y
obtener el metal de buena calidad. Si se analiza cada área como un esquema de
negocio, este es el principal cliente de la operación y planificación, ya que todo el
esfuerzo que se haya realizado se vera reflejado en el producto final que entregue
la planta de proceso. (Chancador primario, secundario, planta de tratamiento,
lixiviación en caso de óxidos o concentradora en caso de sulfuros, para el caso del
cobre). Del plan mensual entregado, calcula y simula la producción de metal a
producir, para ello estima la cantidad de insumo por ocupar. Día a día se retro-
alimenta de las características de los minerales que ingresaran a la planta con
leyes, tonelajes, mineralización, litología, mezclas e impurezas.
5.6. Control de Producción y Plan de Corto Plazo
El contar con las herramientas necesarias para llevar un control sobre el programa
establecido para un periodo “X”, es vital para la toma de decisiones inmediatas,
por lo cual cada planificador debe crear sus propias formas de controlar, en la
actualidad se cuentan con diversas herramientas computacionales que sirven de
apoyo al planificador en la confección de planes y estimaciones necesarias.
Además se puede facilitar con la confección de planillas electrónicas que sirven de
bases de datos de información relevante que nos puede indicar, la variación, y
cumplimiento de planes de producción, simular lo venidero, comparación de
movimientos reales versus lo programado, conciliar, etc.

GEOLOGIA PLANIFICACIÓN
LARGO PLAZO
OPERACIONAL
MEDIANO PLAZO
PLANIFICACIÓN
CORTO
PLAZO
OPERACIONES OPERACIONES
MINA PLANTA
Figura 5.1 Esquema De Interacción del Corto Plazo

Capitulo 6
Desarrollo de un Programa de Producción para una Empresa Minera
6.1. Introducción.
Como explicamos en capítulos anteriores, el programa de producción mensual,

debe tener características especiales y además satisfacer los requerimientos
mínimos necesarios para ser llevado a cabo por la operación y así cumplir con las
metas y objetivos establecidos en el negocio minero.
6.2. Información preliminar.
Para poder confeccionar dicho plan se requiere de datos iniciales que darán origen
y forma a nuestro plan o programa de producción, entre estos datos se pueden
indicar los siguientes.
- Programa de mantención equipos mina.

- Programa de mantención Planta. (chancado).
- Requerimiento mínimo de movimientos mina.
- Modelo de bloques corto plazo.
- Analizar proyección de topografía a fin del periodo.
6.2.1. Programa de mantención mina.
Esta información es entregada por el departamento de ingeniería y planificación de

mantención mina, este informe entrega las disponibilidades de los equipos mina
(% disponibilidad mecánica ofrecida para el periodo a planificar), además de las
diferentes reparaciones, mantenciones y fechas en las que se llevaran a cabo
dichas mantenciones. Con esta información se puede determinar la capacidad en
tonelaje a cargar y transportar por los equipos. Generalmente esta información es

solicitada para periodos de tiempo en los que se subdividirá nuestro plan
(generalmente por semanas).
La tabla a continuación indica un ejemplo de los datos entregados por mantención

mina.
(Tabla 6.1.)
6.2.2. Programa de mantención Planta.
Esta información que entrega el departamento de mantención planta, corresponde

a las fechas y tiempo en que la planta de chancado estará detenida por
mantención y reparaciones, por lo cual dentro de este periodo la planta no recibirá
mineral. Con lo anterior se debe programar las toneladas de mineral a ingresar por

periodo (generalmente semanales y en algunos casos diarias), teniendo en cuenta
cuanto es el tonelaje requerido por la planta para tratar y además de las
indicaciones en los programas de largo plazo.
A continuación se entrega un resumen de las mantenciones y periodos en los que

se realizara la mantención.
Resumen de mantenciones Planta de Chancado

Octubre 2004 Planta De Sólidos Horas Desde - Hasta
Miércoles 01 Mantención Chancado Fino 12 06:00 – 18:00
Jueves 16 Mantención Chancado Grueso 12 08:00 – 20:00
Jueves 30 Mantención Chancado Grueso 8 08:00 – 16:00
Imprevistos Chancado 10
Total Detención Chancado Fino 70
Total Detención Chancado Grueso 20
(Tabla 6.2)
6.2.3. Requerimiento mínimo de alimentación a planta y de extracción mina.
Este es un dato generalmente establecido por los programas anuales o de largo

plazo, y además es la base y meta a cumplir por periodo a programar (ver tabla
6.3. que corresponde al resumen de plan anual). El tonelaje de alimentación a
planta, es uno de los parámetros importantes a tener en cuenta, ya que el
cumplimiento de ingreso de mineral a proceso (Tanto en tonelaje como en Ley),
asegura la rentabilidad de la empresa minera. Además el tonelaje a desarrollar

PLAN ANUAL REVISION 1
RESUMEN RAJO-1
MINERAL BAJA LEY LASTRE
kt %Cut %Cus kt %Cut %Cus kt
ENERO 428.0 0.606 0.509 124.7 0.357 0.302 597.3

FEBRERO 400.0 0.598 0.470 20.5 0.369 0.309 654.5
MARZO 428.0 0.646 0.564 44.1 0.372 0.298 603.0
ABRIL 150.5 0.678 0.598 87.2 0.342 0.274 837.4
MAYO 428.0 0.732 0.665 647.0
JUNIO 415.0 0.723 0.665 48.4 0.356 0.288 611.6
JULIO 428.0 0.719 0.666 81.3 0.343 0.283 565.6
AGOSTO 428.0 0.702 0.651 50.6 0.338 0.271 596.5
SEPTIEMBRE 415.0 0.749 0.690 99.2 0.344 0.281 560.8
OCTUBRE 428.0 0.781 0.705 26.5 0.332 0.276 620.5
NOVIEMBRE 415.0 0.795 0.714 68.0 0.341 0.288 592.0
DICIEMBRE 428.0 0.752 0.692 88.7 0.327 0.285 558.3
TOTAL 4791.5 0.709 0.635 739.1 0.346 0.286 7444.4

RESUMEN RAJO-2
MINERAL SULFUROS OBL LASTRE
kt %Cut %Cus kt %Cut %Cus kt
ENERO 104.0 0.680 0.139 71.0 0.416 0.247 825.1

FEBRERO 136.0 0.695 0.133 28.4 0.407 0.246 910.6
MARZO 136.0 0.759 0.105 26.2 0.394 0.228 912.8
ABRIL 136.0 0.759 0.105 33.5 0.456 0.241 905.5
MAYO 136.0 0.819 0.054 939.0
JUNIO 136.0 0.818 0.056 51.4 0.495 0.232 887.6
JULIO 136.0 0.803 0.102 58.8 0.484 0.228 880.2
AGOSTO 136.0 0.808 0.219 58.1 0.499 0.240 880.9
SEPTIEMBRE 136.0 1.504 0.549 42.3 0.424 0.234 896.7
OCTUBRE 136.0 1.364 0.468 77.4 0.430 0.242 861.6
NOVIEMBRE 136.0 0.858 0.315 13.5 0.392 0.223 925.5
DICIEMBRE 136.0 1.138 0.352 86.4 0.423 0.230 852.6
TOTAL 1600.0 0.922 0.218 547.0 0.444 0.237 10678.1
Tabla 6.3.

asegura el tener los minerales despejados en el tiempo establecido para poder
ingresar a proceso. También se utiliza como base de programación mensual, las
fotos topográficas que se establecieron en el largo plazo y que daban
cumplimiento con los requerimientos de producción necesarias. El atraso en estas
líneas nos puede llevar a no disponer del mineral necesario en el tiempo
requerido.
La Ley de corte con la cual se realiza el perfil de alimentación a planta, está

establecida por los programas de mediano y largo plazo que rigen al negocio
minero, estas leyes de corte son específicas para cada yacimiento en explotación
y expansión a desarrollar.
6.2.4. Modelo de bloques corto plazo.
Para la generación del plan, se debe tener un modelo de bloques que satisfaga lo
más real posible la predicción del material a ser extraído y producido, durante el
periodo a programar, por lo cual el modelo que entrega geología de producción
debe ser actualizado y acotado constantemente, utilizando la información
entregada por los sondajes (información utilizada al estimar el modelo de largo
plazo), por la información recopilada a través de los pozos de producción y
además de la interpretación geológica de cada pozo de producción, con la cual se
ajustan los contactos litológicos y mineralógicos del yacimiento en cuestión. Para
que geología estime este modelo, planificación debe entregar las poligonales que
se desarrollaran y explotaran en el periodo establecido (mensual) con anterioridad
para que geología desarrolle los trabajos necesarios para estimar dicho modelo, el
cual a su vez devolverá a planificación, con el debido tiempo para programar y
desarrollar el plan de producción mina. (Programa de corto plazo). La figura 6.1.
Muestra una planta que contiene la línea de fase o límite del polígono a programar
y el modelo de bloques corto plazo, entregado por geología.

Vista Tridimensional del Modelo de Bloques
Figura 6.2.

6.2.5. Proyección topográfica de cierre de mes.
Esta proyección de la topografía a final de mes, consiste el simular en que

condiciones terminara el mes la operación mina, para poder utilizar esta nueva
topografía, como línea de inicio en el período siguiente a programar. Esta
proyección se simula utilizando los datos que entrega la operación mina, además
de una topografía actualizada al día de la simulación. Por la operación podemos
determinar cuanto es el tonelaje a ser removido en cada una de las frentes y el
ritmo de extracción necesario en el avance operativo, a este valor entregado se le
puede aplicar algún ajuste o valor correctivo admisible, por los diferentes
inconvenientes que se puedan presentar en la operación.
Con la información anteriormente detallada y recopilada dentro de las fechas

concertadas, se daría inicio al programa de producción del periodo en cuestión
(Mensual). Armando las tablas iniciales y determinando los parámetros de
requerimiento semanal.
6.3. Confección del programa de producción para el corto plazo (Mensual).
Teniendo a disposición los datos iniciales para el programa, se puede dar inicio a
la confección del programa, en primera instancia se realiza un análisis global de
cual será el desarrollo de la mina en el periodo a programar, es decir, determinar
en valor grueso los tonelajes a remover por Fase, frentes operativas, tonelaje para
alimentar planta, mantenciones y otros movimientos.
Este lineamiento rápido, se realiza comparando el requerimiento establecido en el

largo plazo.

6.3.1. A continuación se entrega un lineamiento o bosquejo del programa
mensual.
Días de operación mina para el periodo, generalmente 30 días que deben ser
repartidos en semanas para poder confeccionar el plan. De lo cual pueden resultar
generalmente cuatro semanas con periodos de siete días y una de ellas de nueve.
Movimientos mina. Para el periodo a programar se debe realizar un movimiento

global mina de 1.600.000 toneladas, repartidas en los diferentes rajos en
explotación, para los cuales se debe determinar el tonelaje en particular
dependiendo de la disponibilidad de frentes extractivas y la disponibilidad de
mineral para alimentar a planta. Lo cual puede implicar el desarrollar con mayor
fuerza uno de los rajos (esto último depende del rendimiento de los equipos que
operarían el sector).
Tonelaje de alimentación a buzón, el cual seria el que ingresaría a proceso, este

dato, también establecido en el largo plazo, esta basado en la capacidad de
tratamiento de la planta de proceso (Concentradora o Lixiviación), según sus
programas de mantención, el cual nos daría la máxima alimentación de mineral a
buzón.
6.3.2. Determinación de tonelajes por periodo a desarrollar mina.
Este requerimiento es calculado a partir de las disponibilidades mecánicas (%DM)

de los diferentes equipos, tanto carguío como de transporte, hay que señalar que
a partir de los %DM, se pueden determinar los otros índices operacionales de los
diferentes equipos, para esto y aprovechando la utilidad de planillas electrónicas,
con esto podemos agilizar el cálculo de estas, las tablas 6.5; 6.6; 6.7; 6.8,
muestras los resultados obtenidos tanto para camiones como cargadores.

TABLA DE DISPONIBILIDAD MECANICA CAMIONES
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN SEMANAL
Disponibilidad Mecanica
Flota 1 Flota 2 Flota 3
Hrs CAT-789 CAT-785 CAT-773b
Mes
Nominales Caex-945 Caex-955 Caex-957 Caex-191 Caex-192 Caex-193 Caex-194 Caex-12 Caex-14
%DM %DM %DM %DM %DM %DM %DM %DM %DM
Sem-1 1-5 112 77% 76% 75% 84% 82% 75% 75% 75% 76%
Sem-2 6-12 160 86% 83% 75% 77% 76% 66% 75% 75% 75%
Sem-3 13-19 160 75% 66% 75% 76% 78% 80% 75% 75% 76%
Sem-4 20-26 160 58% 75% 75% 76% 66% 80% 75% 75% 76%
Sem-5 27-31 120 82% 75% 75% 66% 76% 82% 75% 76% 76%
TOTAL 712 75% 75% 75% 76% 75% 76% 75% 75% 76%
Horas Disponibles
Hrs CAT-789 CAT-785 CAT-773b
Mes
Nominales Caex-945 Caex-955 Caex-789 Caex-191 Caex-192 Caex-193 Caex-194 Caex-12 Caex-14
Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs
Sem-1 1-5 112 86 86 84 94 92 84 84 84 85
Sem-2 6-12 160 138 133 120 123 122 106 121 120 121
Sem-3 13-19 160 120 106 120 122 124 128 120 120 122
Sem-4 20-26 160 93 120 120 122 106 128 120 120 122
Sem-5 27-31 120 98 90 90 80 91 98 90 91 91
Horas Detención Operacional
Dias x CAT-789 CAT-785 CAT-773b
Mes
Semana Caex-945 Caex-955 Caex-789 Caex-191 Caex-192 Caex-193 Caex-194 Caex-12 Caex-14
Sem-1 1-5 5 13 13 13 14 14 13 13 13 13
Sem-2 6-12 7 20 19 18 18 18 16 18 18 18
Sem-3 13-19 7 18 16 18 18 18 19 18 18 18
Sem-4 20-26 7 14 18 18 18 16 19 18 18 18
Sem-5 27-31 5 14 13 13 11 13 14 13 13 13
Horas en Reservas
CAT-789 CAT-785 CAT-773b
Mes Turnos
Caex-945 Caex-955 Caex-789 Caex-191 Caex-192 Caex-193 Caex-194 Caex-12 Caex-14
Sem-1 1-5 3 8 8 8 8 8 8 8 8 8
Sem-2 6-12 3 12 12 11 11 11 9 11 11 11
Sem-3 13-19 3 11 9 11 11 11 11 11 11 11
Sem-4 20-26 3 8 11 11 11 9 11 11 11 11
Sem-5 27-31 3 8 8 8 7 8 8 8 8 8
Horas Efectivas
CAT-789 CAT-785 CAT-773b
Mes
Caex-945 Caex-955 Caex-789 Caex-191 Caex-192 Caex-193 Caex-194 Caex-12 Caex-14
Sem-1 1-5 66 65 64 72 70 64 64 64 65
Sem-2 6-12 105 102 92 94 94 81 92 92 92
Sem-3 13-19 92 81 92 94 95 98 92 92 94
Sem-4 20-26 71 92 92 93 81 98 92 92 94
Sem-5 27-31 76 70 70 62 71 76 70 71 71
Total Horas Efectivas 411 410 411 415 411 418 411 411 415
Tabla 6.5.

Rendimiento de Camiones Por Periodo
Según Conjugación de Flotas
Tonelaje Semanal
Flota 1
CAT-789 CAT-789 CAT-789 CAT-789
Mes
Caex-945 Caex-955 Caex-957 Caex-789 Ton
Ton Ton Ton Ton
Sem-1 1-5 900 59,002 58,618 57,697 175,317
Sem-2 6-12 900 94,854 91,545 82,721 269,120
Sem-3 13-19 900 83,052 73,203 83,052 239,307
Sem-4 20-26 900 64,015 82,721 82,942 229,678
Sem-5 27-31 900 68,819 62,944 63,112 194,874
TONELAJE TOTAL 369,741 369,031 369,524 1,108,296
Flota 2
CAT-785 CAT-785 CAT-785 CAT-785
Mes
Caex-191 Caex-192 Caex-193 Caex-194 Ton
Ton Ton Ton Ton
Sem-1 1-5 600 42,966 41,943 38,363 38,567 161,839
Sem-2 6-12 600 56,618 56,103 48,750 55,442 216,914
Sem-3 13-19 600 56,177 57,059 58,824 55,221 227,281
Sem-4 20-26 600 56,030 48,750 58,824 55,295 218,899
Sem-5 27-31 600 37,095 42,634 45,879 41,963 167,570
TONELAJE TOTAL 248,886 246,490 250,640 246,487 992,502
Flota 3
CAT-773b CAT-773b CAT-773b CAT-773b
Mes
Caex-12 Caex-14 Caex-XX Caex-XX Ton
Ton Ton Ton Ton
Sem-1 1-5 350 22,438 22,706 45,144
Sem-2 6-12 350 32,255 32,341 64,596
Sem-3 13-19 350 32,169 32,770 64,939
Sem-4 20-26 350 32,169 32,727 64,896
Sem-5 27-31 350 24,772 24,870 49,642
TONELAJE TOTAL 143,804 145,414 289,217
Tonelaje Posible a Transportar

Mes TOTAL FLOTAS
Sem-1 1-5 124,405 123,267 96,060 38,567 382,299
Sem-2 6-12 183,727 179,989 131,472 55,442 550,629
Sem-3 13-19 171,398 163,032 141,876 55,221 531,528
Sem-4 20-26 152,214 164,199 141,766 55,295 513,473
Sem-5 27-31 130,685 130,447 108,991 41,963 412,086
TONELAJE TOTAL 762,430 760,934 620,164 246,487 2,390,016
Tabla 6.6.

TABLA DE DISPONIBILIDAD MECANICA CARGADORES
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN SEMANAL
Hrs Cat-994 L1000 L-1100 Cat-992HL CAT-992c CAT-992c
Mes
Nominales CF-606 CF-897 CF-851 CF-46 CF-44 CF-45
%DM %DM %DM %DM %DM %DM
Sem-1 1-5 112 88% 74% 77% 62% 78% 75%
Sem-2 6-12 160 70% 77% 77% 77% 77% 75%
Sem-3 13-19 160 79% 77% 78% 77% 74% 75%
Sem-4 20-26 160 73% 78% 75% 77% 75% 75%
Sem-5 27-31 120 73% 78% 75% 89% 80% 75%
TOTAL 712 76% 77% 77% 77% 77% 75%
Horas Disponibles
Hrs Cat-994 L1000 L-1100 Cat-992HL CAT-992c CAT-992c
Mes
Nominales CF-606 CF-897 CF-851 CF-46 CF-44 CF-45
Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs
Sem-1 1-5 112 98 82 87 69 87 84
Sem-2 6-12 160 112 123 124 124 123 120
Sem-3 13-19 160 126 123 125 124 119 120
Sem-4 20-26 160 117 125 120 124 120 120
Sem-5 27-31 120 88 94 90 107 96 90
Dias x Cat-994 L1000 L-1100 Cat-992HL CAT-992c CAT-992c
Mes
Semana CF-606 CF-897 CF-851 CF-46 CF-44 CF-45
Sem-1 1-5 5 15 12 13 10 13 13
Sem-2 6-12 7 16 18 18 18 18 18
Sem-3 13-19 7 18 18 18 18 17 18
Sem-4 20-26 7 17 18 18 18 18 18
Sem-5 27-31 5 12 13 13 15 13 13
Horas en Reservas
Cat-994 L1000 L-1100 Cat-992HL CAT-992c CAT-992c
Mes Turnos
CF-606 CF-897 CF-851 CF-46 CF-44 CF-45
Sem-1 1-5 3 9 7 8 6 8 8
Sem-2 6-12 3 10 11 11 11 11 11
Sem-3 13-19 3 11 11 11 11 10 11
Sem-4 20-26 3 10 11 11 11 11 11
Sem-5 27-31 3 7 8 8 9 8 8
Horas Efectivas
Cat-994 L1000 L-1100 Cat-992HL CAT-992c CAT-992c
Mes
CF-606 CF-897 CF-851 CF-46 CF-44 CF-45
Sem-1 1-5 75 63 66 53 66 64
Sem-2 6-12 86 94 95 95 94 92
Sem-3 13-19 96 94 96 95 91 92
Sem-4 20-26 90 96 92 95 92 92
Sem-5 27-31 68 73 70 83 75 70
TOTAL HORAS EFECTIVAS 415 419 418 420 419 410
Ton/Hrs 1,480 1,050 1,300 1,000 700 700
Ton/Mes 614,392 440,438 543,759 420,409 292,984 286,729
Tabla 6.7.

Rendimiento de Cargadores Por Periodo
Según Flotas Posibles
Tonelaje Semanal
Flota 1
Cat-994 L1000 L-1100
Mes CF-606 CF-897 CF-851
Ton
Ton/Hr Ton/Hr Ton/Hr
1,480 1,050 1,300
Sem-1 1-5 Ton 110,399 65,792 85,779 261,969
Sem-2 6-12 Ton 127,325 99,082 123,310 349,716
Sem-3 13-19 Ton 142,560 98,824 124,266 365,650
Sem-4 20-26 Ton 132,947 100,368 119,486 352,802
Sem-5 27-31 Ton 101,161 76,372 90,919 268,452
TONELAJE TOTAL 614,392 440,438 543,759 1,598,589
Flota 2
Cat-992HL
Mes CF-46
Ton
Ton/Hr
1,000
Sem-1 1-5 Ton 52,855 52,855
Sem-2 6-12 Ton 94,854 94,854
Sem-3 13-19 Ton 94,854 94,854
Sem-4 20-26 Ton 94,854 94,854
Sem-5 27-31 Ton 82,993 82,993
TONELAJE TOTAL 420,409 420,409
Flota 3
CAT-992c CAT-992c
Mes CF-44 CF-45
Ton
Ton/Hr Ton
600 600
Sem-1 1-5 Ton 39,897 38,363 78,260
Sem-2 6-12 Ton 56,618 55,148 111,766
Sem-3 13-19 Ton 54,706 55,148 109,854
Sem-4 20-26 Ton 55,148 55,148 110,295
Sem-5 27-31 Ton 44,760 41,963 86,723
TONELAJE TOTAL 251,129 245,768 496,896
Tabla 6.8.

El resumen siguiente muestra los detalles de los tiempos de perdidas.
Tiempos Minutos Hrs

Entrada y Salida de Turno 25 0.417
Cambio de Frente 15 0.250
Tiempo de Tronada 12 0.200
Tiempo de Frente de Carguío 15 0.250
Total 67 1.117
Colación 40 0.667
Total 40 0.667
Tabla (6.4)
Luego de conjugar los dos resultados de los equipos Carguío-Transporte

formaremos las flotas optimas (ver tabla 6.9.), ya sea por capacidad de equipos y
rendimientos, con lo cual determinamos el movimiento posible a desarrollar o
mover en cada periodo de tiempo (semanal).
6.3.3. Determinación del tonelaje de alimentación a planta.
Lo anteriormente expuesto, se refiere netamente a determinar cuanto será el

tonelaje requerido por la planta en cada periodo (semanal) o en su defecto una
alimentación diaria a buzón. Para esto se debe disponer del dato entregado para
la mantención planta chancado, referida a los días y horas en la cual se detendrá
la planta para efectuar su mantención. Y el cumplimiento que se debe lograr según
la proyección en el largo plazo.
Para este caso en particular se debe tomar los datos entregados por mantención,
que se encuentran en la tabla 6.2, en la cual indica que el chancado tendrá dos
días de mantención, con doce y ocho horas de detención respectivamente. Por lo
cual en aquellos días el buzón recibirá mineral en 1.5 turnos/día y 2 turnos/día
según corresponda. Los datos anteriores llevados a una planilla obtendremos lo
que indica la tabla de tonelaje de minerales a buzón (tabla 6.10).

Determinación de las Flotas Optimas
Movimientos de Materiales Posibles
a Desarrollar en el Mes
CF-606/L1100 Caex-945 Caex-995 Caex-997

85,779 28,593 28,593 28,593
123,310 41,103 41,103 41,103
FLOTA 1 142,560 47,520 47,520 47,520
132,947 44,316 44,316 44,316
101,161 33,720 33,720 33,720
585,757 195,252 195,252 195,252
CF-46 Caex-191 Caex-192

65,792 32,896 32,896
99,082 49,541 49,541
FLOTA 2 98,824 49,412 49,412
100,368 50,184 50,184
82,993 41,496 41,496
447,059 223,529 223,529
L1000 Caex-193 Caex-194

65,792 32,896 32,896
99,082 49,541 49,541
FLOTA 3 98,824 49,412 49,412
100,368 50,184 50,184
76,372 38,186 38,186
440,438 220,219 220,219
CF-45/CF/44 CAEX-12 CAEX-14

22,438 11,219 11,219
32,255 16,128 16,128
FLOTA 4 32,169 16,085 16,085
32,169 16,085 16,085
24,772 24,772
143,804 84,288 59,516
Tonelaje
MES FLOTA 1,2y3 Ajustado
Semanales
Semana 1 239,800 251,955
Semana 2 353,728 371,658
Semana 3 372,378 391,253
Semana 4 365,853 384,398
Semana 5 285,297 299,759
TOTAL 1,617,057 1,699,023
Tabla 6.9.

Determinaciòn de Tonelaje a Planta
Detalle Día y Resumen Semanal
TOTAL
DIA Turnos
Proceso
1 Miércoles 3.0 14,188

2 Jueves 3.0 14,188
3 Viernes 3.0 14,188
4 Sábado 3.0 14,188
5 Domingo 3.0 14,188
6 Lunes 3.0 14,188
7 Martes 3.0 14,188
8 Miércoles 3.0 14,188
9 Jueves 3.0 14,188
10 Viernes 3.0 14,188
11 Sábado 3.0 14,188
12 Domingo 3.0 14,188
13 Lunes 3.0 14,188
14 Martes 3.0 14,188
15 Miércoles 3.0 14,188
16 Jueves 1.5 7,094
17 Viernes 3.0 14,188
18 Sábado 3.0 14,188
19 Domingo 3.0 14,188
20 Lunes 3.0 14,188
21 Martes 3.0 14,188
22 Miércoles 3.0 14,188
23 Jueves 3.0 14,188
24 Viernes 3.0 14,188
25 Sábado 3.0 14,188
26 Domingo 3.0 14,188
27 Lunes 3.0 14,188
28 Martes 3.0 14,188
29 Miércoles 3.0 14,188
30 Jueves 2.0 9459
31 Viernes 3.0 14,188
TOTAL 90.5 428,000
Tonelaje Mensual 428,000

Total Turnos 90.5
Tonelaje por Turno 4729
Semanas Días Tonelaje

Sem-01 1-5 70,939
Sem-02 6-12 99,315
Sem-03 13-19 92,221
Sem-04 20-26 99,315
Sem-05 27-31 66,210
Total 428,000
Tabla 6.10.

Hay que destacar que el tonelaje indicado como total en la alimentación,
corresponde al mineral requerido y programado en el largo plazo, este podría
variar según la simulación que se realiza para el programa. En la realidad puede
variar según el comportamiento de la extracción y las posibles dificultades que se
puedan presentar en la operación de la planta en el transcurso del mes, o
dependiendo de las características de dureza del mineral. También puede variar
por la corrección efectuada al modelo de bloques corto plazo, entregado por
geología para el periodo a programar.
6.3.4. Desarrollo y confección del plan.
Determinado los requerimientos necesarios para cubrir la alimentación a buzón y

además los movimientos máximos por periodo semanal, se procede a distribuir en
forma armónica los movimientos por rajos, fases y bancos. Hay que tener bien
claro los rendimientos de los equipos de carguío, que son los críticos en el
desarrollo y extracción de la mina, además considerar los tiempos de: perforación,
cambios de tronadas, e ingreso a nuevos bancos, sino se dispone de más de una
frente en un mismo rajo o fase. Este es el punto en que el planificador debe hacer
uso de su mayor conocimiento, tanto teórico como practico operativo, para lograr
la confección de un plan de producción realista.
Para realizar la distribución de los movimientos, se debe disponer de un inventario

de materiales (Mineral – Estéril), tanto de material quebrado como también de
material in-situ a extraer, con esto se realiza el consumo de reservas a programar.
En el corto plazo en un rajo y banco a programar, las líneas de fases se pueden

subdividir en tronadas simuladas, las cuales están relacionadas en un área que
satisfaga los requerimientos máximos y mínimos de perforación (número de
pozos, tonelaje a quebrar, acceso de perforación, etc.)

Vista Tridimensional de Tronadas
Figura 6.4.

La figura 6.3, se muestra las líneas de un banco que se explotara, esta se
subdivide en las tronadas como se indico anteriormente.
Para obtener los datos necesarios de toneladas tanto de estéril como mineral y
sus respectivas leyes, se debe cubicar mediante apoyo informático (softwares
especializados en minería, como Datamine; Gemcom; Vulcan; Metsistem, etc.),
para este caso particular se usara la plataforma Gemcom; en el caso de
determinación manual se realiza por planimetría y ponderación de leyes.
La tabla 6.11, muestra el resultado de las cubicaciones para el ejemplo

presentado, esto mismo se debe realizar para cada uno de los bancos que
entraran en producción durante el mes.
Mineral
Separación Lastre Total
Banco 2510 Oxido Alta Ley Oxido Baja Ley
Ton % CuT % CuS Ton % CuT % CuS Ton Ton
Sep_01 38937 0.916 0.775 26631 65568
Sep_02 43091 1.033 0.881 26656 69747
Sep_03 67158 0.772 0.69 18415 85573
Sep_04 73907 1.031 0.914 1881 75788
Sep_05 49469 0.68 0.578 3226 0.397 0.31 9950 62645
Sep_06 99383 0.873 0.782 5488 0.385 0.316 2390 107261
Sep_07 29222 0.911 0.798 34559 63781
Sep_08 5303 0.666 0.535 1335 0.451 0.337 50930 57568
Total 406470 0.883 0.774 10049 0.398 0.317 171412 587931
Tabla (6.11)
6.3.5. Programando el consumo de reservas.
El consumo de reservas se define como el agotamiento paulatino de las reservas

minerales y los desarrollos necesarios que se deben efectuar dentro del periodo a
programar.

Para llevar a término este consumo de reservas debemos tener clara las
diferentes frentes operativas para proceder con la extracción de mineral y estéril,
como también las capacidades operativas de los equipos mineros que realizaran
la extracción y explotación minera.
Teniendo los requerimientos de ingreso de mineral a la planta (tabla 6.10), el cual

es la meta a cumplir en el periodo a programar (semanal; Mensual). Y además
contamos con las diferentes toneladas a mover por periodo semanal, para las
diferentes flotas simuladas y conjugadas. La asociación de estas flotas que se
realizo anteriormente (tabla 6.9), se basa principalmente en los sectores
específicos, en los cuales se ubicaran, por ejemplo:
El equipo que mantendrá la alimentación a buzón, no debe tener un rendimiento

día menor que el requerido por la planta y a su vez no tener un rendimiento mayor
que sobrepase el tonelaje a recibir por la planta, ya que esto produciría destinar
mineral a stock, lo cual provocaría realizar un remanejo de mineral que no es
rentable al negocio minero. Por lo anterior podríamos concluir que aquellos
equipos que tienen rendimiento y productividad alto, deben ser destinados
principalmente a los desarrollos de las diferentes expansiones, Fases y aperturas
de nuevos rajos (pre-striping) y con esto lograr el despeje de las zonas de mineral
en los tiempos establecidos de la programación de largo plazo.
Teniendo claro los puntos anteriormente especificados y disponiendo de las

reservas cubicadas, procedemos a realizar el consumo de reservas por periodos
semanales, para lo cual ya poseemos los movimientos máximos por semana, que
se podrían realizar al conjugar nuestras flotas.
A continuación encontramos las Tablas (6.12; 6.13; 6.14; 6.15) obtenidas para el
periodo mensual programado.

Resumen Programa de Producción Mensual
(Movimiento de Materiales)
MINERAL
ESTERIL TOTAL
Mineral a Buzón Mineral a Stock (OBL/Sulfuros) S/R
Ton CuT CuS Ton CuT CuS Ton Ton
Total Por Fase-1 22,253 0.599 0.404 88,661 0.673 0.265 49,727 160,641
Fases Fase-2 699,999 699,999
Total Rajo-1 22,253 0.599 0.404 88,661 0.673 0.265 749,726 860,640 6.76
Total Por Fase-1 405,747 0.862 0.759 25,513 0.443 0.372 117,798 549,058
Fases Fase-2 595,069 595,069
Total Rajo-2 405,747 0.862 0.759 25,513 0.443 0.372 712,867 1,144,127 1.65
Total Movimiento Mina 428,000 0.848 0.740 114,174 0.621 0.289 1,462,593 2,004,767 2.70
Tabla 6.12.

Detalle de Movimientos de Materiales
Periodo Mensual Rajo-1
MINERAL
RAJO-1 ESTERIL TOTAL
Mineral a Buzón Baja Ley a Acopio Sulfuro a Stock
Mensual-Año
Ton CuT CuS Ton CuT CuS Ton CuT CuS Ton Ton
2580-F1 2,069 0.653 0.410 12,813 0.766 0.294 21,395 1.073 0.218 3,815 40,092
Semana-1 2570-F1 790 0.577 0.389 10,776 0.429 0.263 14,063 0.592 0.302 9,762 35,391
01-05
2750-F2 23,500 23,500
Total Sem-1 2,859 0.632 0.404 23,589 0.612 0.280 35,458 0.882 0.251 37,077 98,983
2570-F1 19,394 0.594 0.404 24,186 0.441 0.257 5,428 0.599 0.333 6,150 55,158
Semana-2
Relleno-F1 30,000 30,000
06-12
2750-F2 57,652 57,652
Total Sem-2 19,394 0.594 0.404 24,186 0.441 0.257 5,428 0.599 0.333 93,802 142,810
Semana-3
2750-F2 224,940 224,940
13-19
Total Sem-3 224,940 224,940
Semana-4
2750-F2 220,707 220,707
20-26
Total Sem-4 220,707 220,707
Semana-5
2750-F2 173,200 173,200
27-31
Total Sem-5 173,200 173,200
Total Por Fase-1 22,253 0.599 0.404 47,775 0.525 0.268 40,886 0.845 0.262 49,727 160,641
Fases Fase-2 699,999 699,999
Total Rajo-1 22,253 0.599 0.404 47,775 0.525 0.268 40,886 0.845 0.262 749,726 860,640
Tabla 6.13.

Detalle de Movimientos de Materiales
Periodo Mensual Rajo-2
MINERAL
Mineral a Buzón Mineral a Stock Baja Ley a Acopio
Mensual-Año
2520-F1 68,080 0.901 0.796 26,606 94,686
Semana-1
2510-F1 3,968 0.731 0.590 2,670 0.461 0.355 55,281 61,919
01-05
2590-F2 64,447 64,447
Total Sem-1 68,080 0.901 0.796 3,968 0.731 0.590 2,670 0.461 0.355 146,334 221,052
2520-F1 18,875 0.380 0.328 9,255 28,130
Semana-2
2510-F1 79,921 0.923 0.790 26,656 106,577
06-12
2590-F2 147,139 147,139
Total Sem-2 79,921 0.923 0.790 18,875 0.380 0.328 183,050 281,846
Semana-3
2510-F1 92,221 0.851 0.759 92,221
13-19
2590-F2 139,389 139,389
Total Sem-3 92,221 0.851 0.759 139,389 231,610
Semana-4 2510-F1 99,315 0.824 0.729 99,315

20-26
2590-F2 136,766 136,766
Total Sem-4 99,315 0.824 0.729 136,766 236,081
Semana-5
2510-F1 66,210 0.820 0.728 66,210
27-31
2590-F2 107,328 107,328
Total Sem-5 66,210 0.820 0.728 107,328 173,538
Total Por Fase-1 405,747 0.862 0.759 3,968 0.731 0.590 21,545 0.390 0.331 117,798 549,058
Fases Fase-2 595,069 595,069
Total Rajo-2 405,747 0.862 0.759 3,968 0.731 0.590 21,545 0.390 0.331 712,867 1,144,127
Tabla 6.14.

Resumen Semanal Movimientos de Materiales
Por Rajo y Total
Resumen Rajo-1
MINERAL
Mineral a Buzón Baja Ley a Acopio Sulfuro a Stock
Mensual-Año
Total Sem-1 2,859 0.632 0.404 23,589 0.612 0.280 35,458 0.882 0.251 37,077 98,983
Total Sem-2 19,394 0.594 0.404 24,186 0.441 0.257 5,428 0.599 0.333 93,802 142,810
Total Sem-3 224,940 224,940
Total Sem-4 220,707 220,707
Total Sem-5 173,200 173,200
Total Rajo-1 22,253 0.599 0.404 47,775 0.525 0.268 40,886 0.845 0.262 749,726 860,640
Resumen Rajo-2
MINERAL
Mineral a Buzón Baja Ley a Acopio Mineral a Stock
Mensual-Año
Total Sem-1 68,080 0.901 0.796 2,670 0.461 0.355 3,968 0.731 0.590 146,334 221,052
Total Sem-2 79,921 0.923 0.790 18,875 0.380 0.328 183,050 281,846
Total Sem-3 92,221 0.851 0.759 139,389 231,610
Total Sem-4 99,315 0.824 0.729 136,766 236,081
Total Sem-5 66,210 0.820 0.728 107,328 173,538
Total Rajo-2 405,747 0.862 0.759 21,545 0.390 0.331 3,968 0.731 0.590 712,867 1,144,127
Resumen Total Semanal

MINERAL
RAJO-1 y RAJO 2 ESTERIL TOTAL
Mineral a Buzón Baja Ley a Acopio Minerales a Stock
Mensual-Año
Total Sem-1 70,939 0.890 0.780 26,259 0.597 0.287 39,426 0.867 0.285 183,411 320,035
Total Sem-2 99,315 0.859 0.715 43,061 0.414 0.288 5,428 0.599 0.333 276,852 424,656
Total Sem-3 92,221 0.851 0.759 364,329 456,550
Total Sem-4 99,315 0.824 0.729 357,473 456,788
Total Sem-5 66,210 0.820 0.728 280,528 346,738
Total Rajos 428,000 0.848 0.740 69,320 0.483 0.288 44,854 0.835 0.291 1,462,593 2,004,767
Tabla 6.15.

6.3.6 determinación de las distancias de transporte del programa.
El plan de movimientos resumido anteriormente, debe ser solventado con las

diferentes distancias que se deberán recorrer para lograr los movimientos
asociados, por lo cual debemos determinar las distancias que se desarrollaran en
el programa de producción, para lo cual contamos con los diferentes orígenes
indicados en el programa (Rajo, Fase, nivel de extracción) y sus destinos
dependiendo del tipo de material extraído (Buzón, botaderos, acopios intermedios,
etc). Teniendo tanto el origen como el destino, podemos determinar las distancias
que recorrerán los equipos de transporte, en los circuitos establecidos para ello.
La obtención de estas distancias, se puede lograr mediante apoyo gráfico o

mediciones en terreno. Para el caso gráfico observar las plantas representativas
de cada rajo (figuras 6.5 y 6.6)
La tabla que a continuación se presenta, indica las diferentes distancias que se

recorrerán en el circuito origen / destino.
Origen Rajo-1 Destino Distancia recorrida (m)

Banco 2580 F-1 Buzón 2590
Acopio Baja Ley 2061
Stock Sulfuro 1515
Botadero 2660 Norte 1540
Stock Sulfuro 1545
Botadero 2660 Norte 1570
Banco 2750 F-2 Botadero Norte-1 1200
Botadero Cerro P 1700
Tabla (6.16), corresponde a los circuitos asociados al Rajo-1.

Origen Rajo-2 Destino Distancia recorrida (m)
Acopio Alta Ley 500
Acopio baja Ley 1000
Botadero Sur-1 1440
Acopio Alta Ley 520
Botadero Sur-1 1460
Banco 2590 F-2 Botadero Sur-1 1850
Botadero Sur-2 1015
Tabla (6.17), corresponde a los circuitos asociados al Rajo-2.
6.3.7. Requerimiento de Perforación
Ya hemos determinado los tonelajes a mover en cada uno de los rajos, estos
tienen diferentes características, ya sea mineral o estéril y además su composición
litológica es diferente dependiendo del sector en el que se encuentran, con
diferente dureza y por ende entrega una distinta capacidad de perforación.
Por lo anterior se deben determinar los metros necesarios a perforar y las horas
de perforación que se requerirán, dependiendo del tipo de material, por lo cual las
mallas de perforación son diferentes según sea mineral o estéril y en que fase se
encuentran en el desarrollo.
Además se incorpora un porcentaje de perforación adicional, por el requerimiento

de “Precortes” necesarios para la estabilidad de nuestro talud y las mallas de
perforación que requieran líneas de amortiguado.

Hay que señalar que dependiendo de las disponibilidades ofrecidas por
mantención para los equipos de perforación de la empresa, se determina la
capacidad máxima de perforación que se podría realizar con estas. Si el
requerimiento de perforación para llevar a efecto el programa de producción
mensual, es mayor que la capacidad de los equipos propios, implicara realizar un
arriendo de metros de perforación, con máquinas que cumplan los rendimientos
establecidos en un contrato y que debe asemejar al realizado por los equipos
propios. Como no se puede realizar un contrato por solo un mes, mediante los
programas de largo plazo, podemos determinar cual será la necesidad de
perforación y con ello poder levantar un contrato de arriendo de mayor plazo y así
poder contar con los equipos para poder cubrir el déficit que se presenta.
En la tabla 6.18, indicaremos cual sería el máximo de perforación con los equipos
propios y posteriormente en la tabla 6.19, veremos el requerimiento de perforación
para el cumplimiento del plan mensual y si es necesario el arriendo de metros por
parte de empresa contratista.

TABLA DE DISPONIBILIDAD MECANICA PERFORADORAS
METROS DE PERFORACION SEMANAL
Perforadoras
Hrs T4-BH T-60
Mes Año
Nominales P-759 P-334
%DM %DM
Semana 1 1-5 120 78% 70%
Semana 2 6-12 168 78% 65%
Semana 3 13-19 168 78% 65%
Semana 4 20-26 168 78% 65%
Semana 5 27-31 120 78% 75%
TOTAL 744 78% 67%
Horas Disponibles
Perforadoras
Hrs T4-BH T-60
Mes Año
Nominales P-759 P-334
Hrs Dipon Hrs Dipon
Semana 1 1-5 120 94 84
Semana 2 6-12 168 131 109
Semana 3 13-19 168 131 109
Semana 4 20-26 168 131 109
Semana 5 27-31 120 94 90
Perforadoras
Dias x T4-BH T-60
Mes Año
Semana P-759 P-334
Hrs Det Ope. Hrs Det Ope.
Semana 1 1-5 5 14 12
Semana 2 6-12 7 19 16
Semana 3 13-19 7 19 16
Semana 4 20-26 7 19 16
Semana 5 27-31 5 14 13
Horas en Reservas
Perforadoras
T4-BH T-60
Mes Año Turnos
P-759 P-334
Hrs Reservas Hrs Reservas
Semana 1 1-5 3 8 7
Semana 2 6-12 3 11 9
Semana 3 13-19 3 11 9
Semana 4 20-26 3 11 9
Semana 5 27-31 3 8 8
Horas Efectivas
Perforadoras
T4-BH T-60
Mes Año
P-759 P-334
Hrs Efectivas Hrs Efectivas
Semana 1 1-5 72.15 65
Semana 2 6-12 101 84
Semana 3 13-19 101 84
Semana 4 20-26 101 84
Semana 5 27-31 72 69
TOTAL HORAS EFECTIVAS 447 387
Metros de perforación Semanal y Total

Perforadoras
T4-BH T-60
Mes Año
P-759 P-334 Metros
Metros Metros
Semana 1 1-5 28 2,020 1,813 3,833
Semana 2 6-12 28 2,828 2,357 5,185
Semana 3 13-19 28 2,828 2,357 5,185
Semana 4 20-26 28 2,828 2,357 5,185
Semana 5 27-31 28 2,020 1,942 3,962
METROS TOTALES 12,525 10,826 23,350
Tabla 6.18.

Requerimiento de Perforación Mensual
Tonelaje Sin Malla de Pozos Metros
Ton. Densidad Area Rend. Perf. Horas Perf.
Rajo Tipo Material Precorte Pef. Prod. Producción Producc.
Programa
(ton) Mt x Mt (ton/mt3) Mt2 (Unid) (Mts) (Mts/hr) (Hrs)
Rajo-1 Mineral Buzón 22,253 22,253 4.5 x 4.5 2.45 826 41 449 25 17.9
Sulfuro 40,886 40,886 4.5 x 4.5 2.60 1,430 71 777 25 31.1
Fase-1 Baja Ley 47,775 47,775 5.0 x 6.0 2.35 1,848 62 678 25 27.1
PRODUC. Lastre 49,727 49,727 5.0 x 6.0 2.20 2,055 68 753 25 30.1
TOTAL 160,641 160,641 4.8 x 5.4 2.38 6,158 241 2,656 25 106
Rajo-1 Mineral Buzón 4.5 x 4.5 2.45 30
Sulfuro 4.5 x 4.5 2.60 30
Fase-2 Baja Ley 5.0 x 6.0 2.35 30
Lastre 699,999 699,999 6.0 x 8.0 2.20 28,926 603 6,629 30 221.0
PRODUC. Precortes 42,000 2.0 x 2.0 2.40 1,591 398 4,375 30 145.8
TOTAL 699,999 741,999 5.8 x 7.7 2.21 30,516 1,000 11,004 30 367
Factor
6%
Precortes
TOTAL RAJO-1 860,640 902,640 5.6 x 7.3 2.24 36,675 1,242 13,660 29 473
Rajo-2 Mineral Buzón 405,747 405,747 4.5 x 4.5 2.70 13,662 675 7,421 25 296.8
Mineral Acopio 3,968 3,968 4.5 x 4.5 2.70 134 7 73 25 2.9
Fase-1 Baja Ley 21,545 21,545 5.0 x 6.0 2.35 833 28 306 25 12.2
PRODUC. Lastre 117,798 117,798 6.0 x 7.0 2.20 4,868 116 1,275 25 51.0
TOTAL 549,058 549,058 4.8 x 5.1 2.58 19,496 825 9,074 25 363
Rajo-2 Mineral Buzón 4.5 x 4.5 2.45 30
Mineral Acopio 4.5 x 4.5 2.60 30
Fase-2 Baja Ley 5.0 x 6.0 2.35 30
Lastre 595,069 595,069 7.0 x 8.0 2.20 24,590 439 4,830 30 161.0
PRODUC. Precortes 35,704 3.0 x 3.0 2.40 1,352 150 1,653 30 55.1
TOTAL 595,069 630,773 6.8 x 7.7 2.21 25,942 589 6,483 30 216
Factor
6%
Precortes
TOTAL RAJO-2 1,144,127 1,179,831 5.9 x 6.5 2.38 45,438 1,414 15,557 28 579
TOTAL RAJOS 2,004,767 2,082,471 5.8 x 6.8 2.32 82,113 2,656 29,217 28 1,052
Metros de Perforación Requeridos Para el Programa 29,217
Metros de Perforación por disponibilidad Equipos 23,350
Metros de Perforación Requeridas en arriendo 5,867
Tabla 6.19.

Capitulo 7
Control de operaciones mina, del programa establecido y análisis de

resultado.
7.1. Introducción.
Como se comentaba en los capítulos iniciales, todo plan de producción

confeccionado debe ser controlado tanto en el cumplimiento de lo establecido,
como que operaciones mina cumpla lo que se programó, ya que esta puede
desviar sus movimientos a otros puntos no programados, cumpliendo con el
tonelaje programado, pero en su detalle no logre las metas programadas. Por tal
motivo se debe confeccionar un método con el cual se controlara a la operación
para tener éxito en el plan de producción, esto último se refiere al análisis posterior
de los resultados logrados.
El capítulo presente pretende entregar o mostrar algunas formas como se realiza

el control de la operación y el cumplimiento de lo programado, además de sus
posteriores análisis. Por lo cual se han creado algunas planillas electrónicas, que
nos servirán de herramientas de control.
Las tablas que continuación se presentaran no son las únicas que se cuentan para
el control, ya que cada planificador debe crear sus propias formas de control, y en
la cantidad que el considere necesarias para lograr los objetivos y metas
establecidas.

7.2. Que controlar.
7.2.1. Movimiento real v/s programado.
La idea de llevar el control diario del movimiento real con respecto al programado,
es para poder determinar las desviaciones que se puedan presentar en la
operación de los rajos con respecto a lo que se ha programado, también mediante
este control se puede determinar o identificar el motivo porque se han presentado
las diferentes desviaciones. Para llevar este control es necesario subdividir el
movimiento total programado, en movimientos por rajos y fases.
Para poder comparar con el dato real, se debe contar con una información
fidedigna, esta información es la que se obtiene de los reportes (cartillas de
operación equipos) de camiones y cargadores (Flota), la cual es ingresada al final
de cada turno por el encargado de operación mina (Jefe de Turno), a un sistema
informático, donde queda disponible para su posterior análisis.
La tabla 7.1, muestra un ejemplo de la comparación de los movimientos reales

versus los programados.
7.2.2. Rendimiento de equipos mina, Disponibilidad programada v/s real.
La idea de controlar la disponibilidad mecánica de los equipos mina (%DM), es

para poder determinar las variaciones del programa producto de las posibles fallas
de los equipos y poder así desviar la operación a desarrollar o atacar aquellos
sectores que son mas críticos en la vida de la mina. Con la disponibilidad real
obtenida por periodo cumplido (semanal), se pude simular la proyección final del
programa de producción, pudiendo determinar los equipos críticos que influirán en
el logro del programa de producción.
La tabla 7.2 muestra una comparación de las disponibilidades de los equipos mina
(%DM), con un cálculo de variación de estas.

Tabla 7.1.

Tabla 7.2.

7.2.3. Cumplimiento de las líneas programadas semanales.
Estas líneas tomadas por topografía al final de cada periodo semanal,

corresponden a los diferentes avances realizados en el periodo, estas se deben
comparar gráficamente con lo programado (tomando como base el plano
entregado en el programa de producción), con esta comparación podemos
determinar los adelantos o atrasos en cada rajo o fase programada, esta
información gráfica debe estar muy asociado con los datos entregados por los
movimientos de equipos mina, las figuras 7.1 y 7.2 muestran una comparación de
las líneas de avance.
7.2.4. Control de ley y tonelaje alimentado a buzón.
Dentro de todos los movimientos de materiales que se realizan en la operación

mina, uno de los mas importantes es la alimentación a buzón, ya que por el
material que ingresa a proceso (Lixiviación o Concentradora) es por el cual la
empresa minera recibe los beneficios o rentabilidad. Por lo anterior se debe tener
un control preciso sobre lo que ingresa a proceso, no olvidar que no solo importa
un tonelaje, sino que es muy importante la ley asociada, lo cual en conjunto
determinara el producto final a obtener.
Por lo tanto se debe controlar, tanto el tonelaje como ley de alimentación a

proceso, estos dos datos se obtienen de pesometro y cortadores de muestras
ubicados estratégicamente en la salida del chancado primario; estos equipos
deben ser calibrados y controlados en forma periódica, para evitar la existencia de
desviaciones o sesgo de la información entregada.
El no cumplimiento del tonelaje alimentado a buzón, puede ser por motivos de

baja disponibilidad del chancado primario, debido a averías mecánicas o
desgastes de piezas vitales entre otras. Además puede ocurrir que la dureza y
granulometría del material alimentado no corresponda a las requeridas para el

chancado, esto último se puede deber a las características físicas del material
(dureza, resistencia a roturas, grado de fracturas, etc) y la calidad de la tronadura
en el disparo.
El no cumplimiento de ley se puede deber principalmente a la variación de los

modelos de bloques, con los cuales se realizo la planificación, con respecto a la
información real obtenida desde los pozos de producción (esto último se considera
que el muestreo realizado en terreno no presente variaciones).
La tabla 7.3 muestra una comparación del tonelaje y ley programada para la mina
versus lo que reconoce la planta de proceso.
La tabla 7.4 muestra una comparación del tonelaje y ley ingresada por la mina a
proceso versus lo que reconoce la planta.
7.2.5. Conciliación de modelos de bloques v/s disparos de producción.
Esta comparación se realiza para determinar las variaciones de tonelaje y ley, que
hay entre lo ofrecido por el modelo de bloques y lo que realmente se obtiene de
los disparos, producto del muestreo y mapeo geológico de los pozos de
producción, lo cual es lo que posteriormente se alimenta a buzón.
Con esta comparación podemos observar las posibles variaciones que presentan
nuestros modelos de bloques, y a su vez tomar algunas decisiones con respecto a
la información que entregan los modelos en las futuras simulaciones o programas
de producción.
Esto a su vez da una luz de alerta a geología, para que ajuste sus estimaciones en
futuros modelos de bloques, tanto para el corto plazo, como también para el largo
plazo.
La tabla 7.5 muestra un resumen de conciliación entre el modelo de bloques y la
información obtenida de los disparos.

Control de Ley y Tonelaje Alimentado a Buzón
Alimentación Programada Alimentación Real Correa # 1
TOTAL TOTAL
DIA Turnos % CuT % CuS % CuT % CuS
Proceso Proceso
1 Miércoles 3.0 14,188 0.890 0.780 6,998 0.937 0.842

2 Jueves 3.0 14,188 0.890 0.780 6,540 0.730 0.633
3 Viernes 3.0 14,188 0.890 0.780 11,282 0.852 0.758
4 Sábado 3.0 14,188 0.890 0.780 14,046 0.982 0.909
5 Domingo 3.0 14,188 0.890 0.780 11,084 1.029 0.967
6 Lunes 3.0 14,188 0.859 0.715 13,300 1.056 0.971
7 Martes 3.0 14,188 0.859 0.715 12,850 0.988 0.859
8 Miércoles 3.0 14,188 0.859 0.715 20,050 0.595 0.472
9 Jueves 3.0 14,188 0.859 0.715 20,450 0.632 0.487
10 Viernes 3.0 14,188 0.859 0.715 9,700 0.528 0.416
11 Sábado 3.0 14,188 0.859 0.715 18,420 0.992 0.895
12 Domingo 3.0 14,188 0.859 0.715 14,030 0.922 0.786
13 Lunes 3.0 14,188 0.851 0.759 17,090 0.948 0.826
14 Martes 3.0 14,188 0.851 0.759 13,631 0.897 0.826
15 Miércoles 3.0 14,188 0.851 0.759 12,289 0.878 0.795
16 Jueves 1.5 7,094 0.851 0.759 11,424 0.894 0.762
17 Viernes 3.0 14,188 0.851 0.759 16,476 0.739 0.612
18 Sábado 3.0 14,188 0.851 0.759 14,030 0.710 0.635
19 Domingo 3.0 14,188 0.851 0.759 16,135 0.783 0.691
20 Lunes 3.0 14,188 0.824 0.729 12,398 0.792 0.711
21 Martes 3.0 14,188 0.824 0.729 14,284 0.949 0.864
22 Miércoles 3.0 14,188 0.824 0.729 13,730 0.886 0.829
23 Jueves 3.0 14,188 0.824 0.729 13,853 0.916 0.875
24 Viernes 3.0 14,188 0.824 0.729 12,343 0.834 0.743
25 Sábado 3.0 14,188 0.824 0.729 16,755 1.129 0.986
26 Domingo 3.0 14,188 0.824 0.729 14,817 0.969 0.902
27 Lunes 3.0 14,188 0.820 0.728 14,125 1.088 1.028
28 Martes 3.0 14,188 0.820 0.728 13,295 0.946 0.884
29 Miércoles 3.0 14,188 0.820 0.728 5,820 0.775 0.696
30 Jueves 2.0 9459 0.820 0.728 12365 0.932 0.839
31 Viernes 3.0 14,188 0.820 0.728 12,265 0.989 0.907
TOTAL 90.5 428,000 0.848 0.740 415,875 0.880 0.785
Ton % CuT % CuS

Cumplimiento 97% 104% 106%
Variación -12,125 0.032 0.045
Tabla 7.3.

Control de Ley y Tonelaje Alimentado a Buzón
Mina v/s Planta
Alimentación Mina Alimentación Real Correa # 1
TOTAL TOTAL
DIA Turnos % CuT % CuS % CuT % CuS
Proceso Proceso
1 Miércoles 3.0 12,575 0.950 0.890 6,998 0.937 0.842

2 Jueves 3.0 3,875 0.670 0.420 6,540 0.730 0.633
3 Viernes 3.0 15,810 0.900 0.780 11,282 0.852 0.758
4 Sábado 3.0 14,210 0.900 0.780 14,046 0.982 0.909
5 Domingo 3.0 11,565 0.900 0.780 11,084 1.029 0.967
6 Lunes 3.0 12,550 0.900 0.780 13,300 1.056 0.971
7 Martes 3.0 17,350 0.900 0.780 12,850 0.988 0.859
8 Miércoles 3.0 20,910 0.670 0.560 20,050 0.595 0.472
9 Jueves 3.0 21,545 0.730 0.600 20,450 0.632 0.487
10 Viernes 3.0 7,790 0.670 0.560 9,700 0.528 0.416
11 Sábado 3.0 18,205 0.910 0.740 18,420 0.992 0.895
12 Domingo 3.0 15,720 0.910 0.780 14,030 0.922 0.786
13 Lunes 3.0 17,575 0.910 0.790 17,090 0.948 0.826
14 Martes 3.0 13,050 0.910 0.780 13,631 0.897 0.826
15 Miércoles 3.0 13,875 0.900 0.800 12,289 0.878 0.795
16 Jueves 1.5 11,570 0.900 0.800 11,424 0.894 0.762
17 Viernes 3.0 17,435 0.810 0.530 16,476 0.739 0.612
18 Sábado 3.0 12,390 0.810 0.670 14,030 0.710 0.635
19 Domingo 3.0 16,435 0.810 0.670 16,135 0.783 0.691
20 Lunes 3.0 13,485 0.810 0.670 12,398 0.792 0.711
21 Martes 3.0 13,738 0.810 0.670 14,284 0.949 0.864
22 Miércoles 3.0 12,875 0.810 0.670 13,730 0.886 0.829
23 Jueves 3.0 12,970 0.810 0.670 13,853 0.916 0.875
24 Viernes 3.0 11,635 0.810 0.670 12,343 0.834 0.743
25 Sábado 3.0 14,405 0.810 0.670 16,755 1.129 0.986
26 Domingo 3.0 15,270 0.900 0.770 14,817 0.969 0.902
27 Lunes 3.0 14,425 0.920 0.810 14,125 1.088 1.028
28 Martes 3.0 12,425 0.920 0.810 13,295 0.946 0.884
29 Miércoles 3.0 5,885 0.920 0.810 5,820 0.775 0.696
30 Jueves 2.0 13935 0.950 0.850 12365 0.932 0.839
31 Viernes 3.0 7,275 0.950 0.850 12,265 0.989 0.907
TOTAL 90.5 422,758 0.854 0.723 415,875 0.880 0.785
Ton % CuT % CuS

Cumplimiento 98% 103% 109%
Variación -6,883 0.026 0.062
Tabla 7.4.

Variación de Tonelaje Mensual
25,000
20,000
15,000
Tonelaje
10,000
5,000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2 21 2 2 2 2 2 2 2 2 3 31
días
Ton Programa Ton Mina Ton Planta
Variación de % CuT Mensual
1.2
0.8
Tonelaje
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
días
% CuT Programa % CuT Mina % CuT Planta
Variación de % CuS Mensual
1.2
0.8
Tonelaje
0.6
0.4
0.2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
días
% CuS Programa % CuS Mina % CuS Planta

Tabla 7.5.

7.3. Análisis de resultados obtenidos al término de cada periodo
programado.
Lo que se busca con esto es identificar las principales variaciones que se

presentan, para poder de alguna forma mitigarlas y así lograr las metas y objetivos
establecidos.
Dentro de los datos que se analizan están los mismos que se controlan, además
se incorpora las comparaciones con los planes anuales, acumulado de material
alimentado a buzón, rendimiento acumulado de equipos mina, etc.
En anexo nº 1, se resume el análisis de los resultados de un periodo versus lo

establecido en el programa mensual, además incorpora las tablas que sirve de
base para nuestro control y análisis de los resultados obtenidos.

Conclusiones
Al analizar el trabajo presentado, podemos destacar el conocimiento que se debe

adquirir a través de la experiencia ingenieril, para realizar una programación,
planeamiento de las tareas o movimientos a efectuar en la explotación de una
empresa minera, velando por la seguridad de la operación, economía del negocio
y proyección de la vida empresarial.
El planificador debe conocer el yacimiento, sus características geológicas, es

decir, mineralización, calidad de la mena a explotar, características geo-
estructurales del macizo, dominio del modelamiento o estimación de las reservas,
para identificar como se presenta el mineral ofrecido por estimación, versus la
realidad que se encuentra día a día, y así adelantar posibles condiciones
inesperadas. Es relevante poder identificar el comportamiento de nuestro diseño
minero o expansiones, ante las características geológicas del depósito,
visualizando la presencia de fallamiento de algún sector. Además un conocimiento
del comportamiento de la mena ingresada a proceso.
Como destacamos, la planificación de corto plazo, tiene características de

planificación operativa, por lo tanto se debe tener claro el tema de rendimientos y
capacidades de los equipos que se disponen en la explotación minera. Por lo cual
al realizar el programa de producción, debemos conocer tiempos de perforación,
para estimar el momento que se dispondrá del material quebrado (tronadura), para
luego ser cargado y transportado a sus diferentes destinos, dependiendo de las
características que posee (lastre o mineral). La combinación de estas operaciones,
asociadas a sus tiempos, apoya al secuenciamiento operativo que se le da al plan,
y con ello cumplir las metas fijadas en alimentación de mineral a proceso.
A medida que avanzamos en nuestro trabajo, descubrimos algunos de los datos

que se deben disponer para confeccionar el plan de producción corto plazo,
generalmente un mes. Debemos destacar que para realizar la planificación

mensual, ya se disponen de determinados equipos (perforadoras, cargadores,
camiones, etc.) con sus características específicas y sistemas de proceso de
mineral ya definidos. Entonces, nuestro plan tiene como base la utilización optima
de las herramientas que se disponen, las cuales deben ser bien conjugadas, para
que la programación sea realista y ejecutable.
Adentrándonos en la programación, se debe comenzar con la recopilación de toda

la información necesaria que esta involucrada en el plan.
- Modelo de bloques (corto plazo), estimación de los recursos, entregado por

geología operacional, modelo ajustado según condiciones geológicas
encontradas en el desarrollo de nuestra mina.
- Equipos, rendimientos ofrecidos por ingeniería de mantención, para cada
equipo que interviene en la operación de la mina, perforadoras, cargadores,
camiones, equipos de apoyo, etc.
- Plantas de proceso, la disponibilidad de recepción de la mena explotada y
la cantidad de tratamiento en el proceso.
- Indicación para la diferenciación de mena y mineral (ley de corte), para su
envío a proceso, dependiendo del tipo de mineral presente en el
yacimiento.
Con la recopilación de los datos antes indicados, podemos determinar la

secuencia óptima y los ritmos de explotación por periodo, necesarios para cumplir
con las metas fijadas para el periodo de nuestra empresa minara. Y que a su vez
sea económicamente rentable y seguro de ejecutar..
También debemos destacar la utilidad que nos prestan las diferentes formas de
control y análisis de nuestro programa, para evitar que operaciones minas se
desvíe del lineamiento comprometido en el plan de producción, es así como en
este punto controlamos el cumplimiento de tonelaje por fases en cada desarrollo,
la disponibilidad ofrecida para los equipos por mantención, la cantidad y calidad

del mineral ingresado a planta, como también la variabilidad (positivas o
negativas) que puede presentar el modelo de bloques utilizado para planificar
(conciliaciones).
La recopilación de esta información es fundamental para controlar, evitar y

compensar las desviaciones que presente el plan de producción y con ello
establecer parámetros históricos que soporten nuestras futuras proyecciones,
logrando con esto acercar más a la realidad nuestros programas de producción.
Como último alcance, valorar la utilidad que nos entrega la tecnología actual, con
las herramientas computacionales que apoyan a la actividad minera, destacar en
esto la diversa cantidad de software minero, que gracias a sus diferentes módulos,
facilitan y agilizan el cálculo necesario en nuestra programación. Además destacar
la utilidad de aquellas herramientas de uso cotidiano, las cuales usamos en
nuestros ejercicios de gabinete (ej. planillas electrónicas).
En lo anterior no destaco ninguna herramienta de la variedad que existen en el

mercado, con esto indico que cada planificador debe ser capaz de dominar a lo
menos alguna de ellas, o utilizar la que este vigente en la empresa minera en la
cual prestara sus servicios.

Bibliografía
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1986.
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Rajo Abierto”, 45ª Convención del Instituto de Ingenieros de Minas de Chile,
Volumen 1, noviembre 1994.
8. CAMUS S. JUAN, “Gestión estratégica de Recursos Minerales”, curso del

Instituto de Ingenieros de Minas de Chile, Santiago junio 2003.

9. CORTES ÁLVAREZ, ALBERTO, “Apuntes de Clases, Planificación Minera”,
Universidad de La Serena, Escuela de Minas, 1994.
10. LOPEZ JIMENO, C. “Manual de Perforación y Voladura de Rocas”, Instituto

Geológico y Minero España. Edición 1994.
11. MATTHEW J. HREBAR , “Surface Mine Design”, Corse Notes. University of

Colorado, USA. Third edition.
12. ORLANDI, CARLOS, “Impacto de la Tronadura en el negocio Minero”,

revista Minerales IIMCH. Vol. 58 Nº 249, páginas 13 al 20.
13. RUNGE LATIN AMERICA, “Planificación y Operación de un Sistema

Carguío y Transporte”, Informe Técnico, febrero 2002.
14. SILVA G. JUAN, “Características Generales de la Explotación a Cielo

Abierto”, Documento Nº 622.292, Biblioteca Central Universidad de Chile,
Santiago, editado en agosto de 1995.
15. SOTO V. JUAN, “Minería a Cielo Abierto”, Libro 1 y Libro 2, Universidad de

La Serena, edición de 1996.

Anexo Nº 1
INFORME MENSUAL; MINA RAJO ABIERTO

GERENCIA DE OPERACIONES
SUPERINTENDENCIA PLANIFICACION
NOTA INTERNA
A : Sr. Superintendente Planificación Divisional

DE : Planificación Corto Plazo
REF. : Informe Mensual.
Sírvase encontrar adjunto el Informe Mensual de Producción.
Atentamente,
PLANIFICADOR CORTO PLAZO
Archivos
NNN/Plan. Corto Plazo.

INFORME MENSUAL, MINA RAJO ABIERTO
1.- Operaciones Mina.
Del movimiento de materiales mina, consideró desarrollos en los Rajos-1 (Fase-1

y Fase-2) y Rajo-2 (Fase-1 y Fase-2).
El Resumen de los movimientos se presenta en el siguiente cuadro.
Rajo-1 Rajo-2 Remanejo

Total
Fase-1 Fase-2 Fase-1 Fase-2 Unica OBL/Pla
Real 233,515 929,704 110,711 467,795 63,364 78,560 1,883,649

Programa 160,641 700,000 143,310 595,069 100,001 1,699,021
Variación 72,874 229,704 -32,599 -127,274 63,364 -21,441 184,629
% Cumplimiento 145.36% 132.81% 77.25% 78.61% 78.56% 110.87%
Comparación de Movimientos Reales v/s Programado
1,000,000
900,000
800,000
700,000
600,000
Toneladas
500,000
400,000
300,000
200,000
100,000
0
Rajo-1 Rajo-1 Rajo-2 Rajo-2 Unica OBL/Pla
Fase-1 Fase-2 Fase-1 Fase-2
Rajos y Fases Programadas
Real Programa

2.- Extracción:
En el mes se movieron un total de 1,883,649 ton de las cuales 1,741,725 ton

corresponden al total de extracción mina (Según ton de camiones), la diferencia,
78.560 ton, corresponde a movimientos desde acopios bajas leyes a plataforma
Central # 4 (lixiviación ROM) y 63.364 ton, son movimientos realizados en la
plataforma Unica.
A continuación se entrega detalle explicativo de las principales variaciones.
1.- El atraso que se tiene en la Fase-1 del Rajo-2, se debe principalmente que
operaciones mina ha decidido entregar los materiales de desarrollo a transporte de
tercero, lo que ha permitido llevar un adelanto en los otros rajos.
2.- El atraso que presenta en Fase-2 del Rajo-2, es debido a la falta de

perforación, para dar agilidad en la apertura del banco 2580 por el sector Sur. Lo
cual se esta realizando con el apoyo de tractor.
3.- Los adelantos en el Rajo-1, son por la necesidad de tener en operación los
equipos mina.
4.- Se incorpora un movimiento en la plataforma única, que estaba fuera de

programa, esta va en reemplazo del tonelaje y distancia a transportar desde
Acopios Bajas leyes a plataforma.
5.- Hay que señalar, que el atraso del Rajo-2 en su Fase-2, no fue mayor, ya que,
por falta de perforación se apoyo con tractor para acumular mas material para
extraer.
Las tablas siguientes se indica el tonelaje cargado y % movido por los equipos
mina.
Cargador Tonelaje % Movimiento Camión Tonelaje % Movimiento

Carg-44 118,608 6.30% Caex-12 82,049 4.36%
Carg-45 187,082 9.93% Caex-14 63,590 3.38%
Carg-46 12,072 0.64% Caex-191 256,551 13.62%
Carg-994 828,795 44.00% Caex-192 226,369 12.02%
L-1000 344,156 18.27% Caex-193 157,068 8.34%
L-1100 392,936 20.86% Caex-194 222,500 11.81%
Total 1,883,649 100.00% Caex-945 221,528 11.76%
Caex-995 333,900 17.73%
Caex-997 320,094 16.99%
Total 1,883,649 100.00%

3.- Perforación.
Se perforaron un total de 22,946 metros de un programa de 29,977 metros, con

equipo propio un total de 13,346 metros, ocupando 509 horas de perforación y un
rendimiento promedio de 26.2 mts/hora. Durante el mes se realizaron algunas
mantenciones a los equipos, para el caso de la perforadora T4-BH, se efectuó una
mantención que no estaba dentro del programa de mantención para el mes, y
además estuvo una semana fuera de servicio por problemas mecánicos. La
perforadora T60-KL continua con problemas mecánicos en el sistema de
transmisión, por lo cual solo ha perforado en el Rajo-2 Fase-2, al no poder
transportar a otros rajos. La disponibilidad real de esta maquina, solo se refiere a
la capacidad de perforación y no refleja la realidad de la operación.
Durante el mes la perforadora T4-BH de Arriendo, perforo un total de 6,600

metros, ocupando 572 horas con un rendimiento de 16.8 mts/hora. Esta maquina
termino su contrato antes de fin de mes, el cual no fue asignado para su
continuidad, hasta nuevo aviso.
Rendimientos Perforación Rendimientos Perforación
Perfo Metros HH Rend. Mt/hr 30,000
T4-BH 5,276 228 23.1

T60-KL 8,070 281 28.7 25,000
Total 13,346 509 26.2

20,000
Perfo. T4-BH Metros HH Rend. Mt/hr 15,000
Contrato 7,000 392 17.9

Alargue 2,600 180 14.5 10,000
Total Arriendo 9,600 572 16.8

5,000
Total Metros Perforados 22,946 0
Total Programa 29,977 Total Metros Perforados Total Programa
Cumplimiento 76.55%

4.- Alimentación a Buzón y Plataformas.
A buzón se alimentaron un total de 422,758 ton (Según camiones al 06/11/03), de

las cuales por pesometro correa-1, la planta reconoció 415,875 ton con leyes de
0.880 %CuT y 0.785 %CuS Con un cumplimiento en ley del 104% en CuT y 106%
en CuS. El mineral alimentado en su mayoría corresponde a mineral proveniente
del Rajo-2 (86.02%) y de el resto del Rajo-1 (13.98%).
Desde bajas leyes se transportaron a Plataforma un total de 83,521 ton, con ley
promedio de 0.376 %CuT y 0.299 %CuS, de las cuales 4,961 ton corresponde a
Rajo-1 y las restante 78,560 ton son desde acopios.
Alimentación Buzón Transporte a Plataforma Central # 4
Buzón Leyes Origen Ton % CuT % CuS

Ton % CuT % CuS Campamento 4,961 0.440 0.290
Correa-1 415,875 0.880 0.785 Acopios 78,560 0.372 0.300
Total 83,521 0.376 0.299
Total Mes 415,875 0.880 0.785
Programa 428,000 0.848 0.740
Cumplimiento 97.17% 104% 106% Total Mes 83,521 0.376 0.299
Variación -12,125 Programa 100,000 0.350 0.270
Cumplimiento 83.52% 107.44% 110.89%
Variación -16,479

CUADRO COM PARAT IVO
REV P1R4
CODELCO MAS COLABORADORES
Progra m a Progra m a do C. Pla zo Tota l Mov. Re a l Dif. Prog. Cum plim ie nto
Tota l Re a l Dif. P1R4 Cum plim ie nto
Anua l Re v. P1R4 Cola bora dore s Code lco Progra m a do Cola bora dore s Code lco Corto Pla zo Prog. Corto
P1R4
Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Kton Pla zo
Ene ro 1,683 435 1,516 1,951 320 1,366 1,687 4 -265 100.21% 86.44%
Fe bre ro 1,723 353 1,303 1,656 247 1,487 1,734 11 78 100.64% 104.70%
Ma rzo 1,960 400 1,801 2,201 393 1,719 2,112 152 -89 107.76% 95.96%
Abril 2,103 450 1,704 2,155 423 1,681 2,104 1 -51 100.03% 97.64%
Ma yo 1,905 399 1,619 2,018 408 1,736 2,144 238 125 112.50% 106.21%
Junio 1,974 365 1,748 2,113 491 1,775 2,266 292 154 114.78% 107.27%
Julio 2,186 355 1,714 2,070 479 1,657 2,136 -51 66 97.69% 103.19%
Agosto 2,260 489 1,665 2,154 551 1,699 2,250 -10 96 99.57% 104.47%
Se ptie m bre 2,441 640 1,667 2,308 550 1,745 2,295 -145 -12 94.04% 99.48%
Octubre 2,566 678 1,699 2,377 540 1,884 2,424 -143 47 94.43% 101.96%
Novie m bre 2,660 715 1,752 2,467 937 1,510 2,448 -213 -20 92.00% 99.20%
Dicie m bre 2,641 1,069 1,702 2,771 942 1,707 2,648 7 -122 100.27% 95.58%
TOTAL 26,104 6,348 19,892 26,240 6,281 19,966 26,248 143 7 100.55% 100.03%
Proye cción Progra m a de Producción Corto Pla zo
Comparativo Anual
3,000
2,800
2,600
2,400
KTon
2,200
2,000
1,800
1,600
1,400
e
li o
o
o
o
zo
ril
e
e
o
re
to
br
er
ni
er
br
br
ay
Ab
Ju
ub
os
ar
Ju
m
br
En
m
m
M
M
Ag
ct
vie
Fe
ie
ie
c
pt
No
Di
Se
Meses
Plan Largo Plazo Plan Corto Plazo Real Mina

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN REVISION
Unidad Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Oxidos de Alta Ley

Mineral Alta Ley miles ts 17 279 338 412 440 428 428 428 428 428 428 428
%Cu T % 0.570 0.609 0.617 0.740 0.750 0.684 0.752 0.819 0.794 0.775 0.725 0.706
%Cu S % 0.480 0.501 0.485 0.642 0.637 0.565 0.649 0.709 0.687 0.666 0.624 0.623
Oxidos de Baja Ley
Mineral miles ts 760 302 255 127 101 253 315 361 321 348 334 345
%Cu T % 0.350 0.310 0.390 0.360 0.434 0.390 0.378 0.364 0.366 0.363 0.369 0.363
%Cu S % 0.270 0.240 0.280 0.260 0.276 0.240 0.233 0.230 0.236 0.232 0.233 0.231
Producción Total
Mineral miles ts 778 582 593 539 541 681 743 789 749 776 762 773
%Cu T % 0.355 0.454 0.519 0.650 0.691 0.575 0.594 0.611 0.611 0.590 0.569 0.553
%Cu S % 0.275 0.365 0.397 0.552 0.570 0.444 0.472 0.490 0.494 0.472 0.453 0.448
Corto Plazo
%Cu T % 0.558 0.566 0.699 0.707 0.750 0.662 0.679 0.701 0.823 0.865 0.784 0.804
%Cu S % 0.467 0.453 0.609 0.606 0.637 0.562 0.570 0.619 0.720 0.761 0.707 0.708
Oxidos de Baja Ley
Mineral miles ts 997 361 331 201 107 247 182 354 158 100
%Cu T % 0.378 0.360 0.387 0.332 0.434 0.339 0.328 0.367 0.394 0.350
%Cu S % 0.263 0.256 0.278 0.253 0.276 0.256 0.265 0.256 0.251 0.270
Producción Total
Mineral miles ts 1,075 564 632 608 547 673 606 766 564 528 411 428
%Cu T % 0.391 0.434 0.536 0.583 0.688 0.543 0.574 0.546 0.702 0.767 0.784 0.804
%Cu S % 0.278 0.327 0.436 0.489 0.566 0.450 0.479 0.451 0.588 0.668 0.707 0.708
Real por Pesometro Correa 1
%Cu T % 0.570 0.609 0.617 0.740 0.800 0.666 0.710 0.767 0.870 0.885 0.958 0.780
%Cu S % 0.480 0.501 0.485 0.642 0.677 0.551 0.615 0.663 0.754 0.791 0.866 0.726
Oxidos de Baja Ley
Mineral miles ts 760 302 255 127 207 207 120 209 43 83
%Cu T % 0.350 0.310 0.330 0.360 0.360 0.360 0.360 0.360 0.382 0.376
%Cu S % 0.270 0.240 0.240 0.260 0.260 0.270 0.260 0.280 0.264 0.299
Producción Total
Mineral miles ts 829 604 621 552 644 632 557 635 456 499 342 423
%Cu T % 0.368 0.459 0.499 0.653 0.659 0.566 0.635 0.633 0.824 0.800 0.958 0.780
%Cu S % 0.287 0.370 0.384 0.554 0.543 0.459 0.539 0.537 0.708 0.709 0.866 0.726
Datos de programa Corto Plazo
Datos reales, incluyen los movimientos de terceros tanto a buzón como plataformas.

Rendimiento de Cargadores en el 2004
Tonelajes Cargados en el Mes
Cargador Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Tonelaje 2004
CAT 992C 45 180,866 255,122 319,984 236,936 122,136 98,868 204,708 204,554 237,426 223,916 219,492 268,604 2,572,612
CAT 992C HL 46 163,050 115,228 95,249 279,608 318,582 258,732 339,696 103,422 270,580 189,888 171,042 2,305,077
CAT 994 606 824,380 820,490 664,575 658,085 511,130 451,100 466,515 1,045,775 800,070 724,935 575,835 725,350 8,268,240
L-1100 851 216,345 51,420 71,927 415,525 520,258 498,257 211,635 291,185 437,885 469,812 271,610 209,385 3,665,244
L-1000 898 184,362 362,159 192,960 46,820 138,805 306,825 397,415 27,125 111,945 471,210 112,320 2,351,946
Tonelaje Total 1,569,003 1,489,191 1,364,674 1,452,615 1,571,937 1,673,632 1,539,005 1,881,210 1,605,928 1,801,188 1,728,035 1,486,701 19,163,119
Horas Efectivas Trabajadas en el Mes
Cargador Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Horas 2004
CAT 992C 45 311.75 388.75 427.00 378.50 198.25 182.00 361.50 314.25 360.00 365.00 318.25 373.50 3978.75
CAT 992C HL 46 192.25 140.75 141.50 415.00 415.00 320.50 435.00 144.00 364.50 263.25 211.00 3042.75
CAT 994 606 461.50 471.50 407.00 387.75 321.00 270.75 282.75 541.00 429.00 417.75 313.00 425.25 4728.25
L-1100 851 201.75 54.50 68.25 372.75 447.75 254.75 160.00 208.75 276.50 328.50 190.00 185.75 2749.25
L-1000 898 170.25 362.50 191.00 58.50 117.50 381.25 358.50 18.00 83.25 364.00 86.00 2190.75
Horas Total 1337.50 1277.25 1234.00 1339.00 1499.50 1503.75 1483.25 1499.00 1227.50 1559.00 1448.50 1281.50 16689.75
Rendimiento Hora de Cargadores (Ton/Hora)
Cargador Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Ton/Hr 2004
CAT 992C 45 580 656 749 626 616 543 566 651 660 613 690 719 647
CAT 992C HL 46 848 819 673 674 768 807 781 718 742 721 811 758
CAT 994 606 1,786 1,740 1,633 1,697 1,592 1,666 1,650 1,933 1,865 1,735 1,840 1,706 1,749
L-1100 851 1,072 943 1,054 1,115 1,162 1,956 1,323 1,395 1,584 1,430 1,430 1,127 1,333
L-1000 898 1,083 999 1,010 800 1,181 805 1,109 1,507 1,345 1,295 1,306 1,074
Media Total 1,173 1,166 1,106 1,085 1,048 1,113 1,038 1,255 1,308 1,155 1,193 1,160 1,148

Rendimiento de Camiones en el 2004
Tonelajes Transportados en el Mes
Cargador Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Tonelaje 2004
CAT 773B 12 56,720 38,813 35,532 73,532 91,098 77,985 73,668 41,454 9,450 1,050 7,224 6,594 513,120
CAT 773B 14 39,809 26,230 28,392 53,741 48,678 34,818 72,828 49,476 18,438 34,020 26,628 7,644 440,702
CAT 785 191 91,933 142,506 213,663 173,276 238,835 145,564 223,567 73,927 100,506 110,527 143,818 89,430 1,747,552
CAT 785 192
CAT 785 193 235,664 213,428 199,018 269,884 233,692 277,126 200,422 278,939 135,076 111,991 221,532 172,230 2,549,002
CAT 785 194 204,190 16,464 580 30,587 125,681 15,353 246,616 186,040 140,762 202,247 169,073 1,337,593
CAT 789 945 248,496 350,000 273,678 320,906 286,951 310,549 96,257 440,009 214,961 217,063 274,324 3,033,194
CAT 789 981 20,080 15,575 46,725 17,655 235,493 417,748 274,884 298,093 326,019 141,375 1,793,647
CAT 789 983 191,975 295,750 295,122 342,180 299,906 358,593 326,159 299,325 326,122 246,671 149,391 187,520 3,318,714
CAT 789 995 279,447 304,675 290,439 202,941 295,465 325,661 295,258 33,716 334,911 351,068 355,405 155,649 3,224,635
CAT 789 997 220,769 101,325 8,750 5,540 289,943 295,771 282,862 1,204,960
Tonelaje Total 1,569,003 1,489,191 1,364,674 1,452,615 1,571,937 1,673,632 1,539,005 1,881,210 1,605,928 1,801,188 1,728,035 1,486,701 19,163,119
Horas Efectivas Trabajadas en el Mes
Cargador Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Horas 2004
CAT 773B 12 178.25 195.50 172.00 346.50 309.75 301.75 258.50 146.00 39.50 3.00 43.00 34.25 2028.00
CAT 773B 14 127.50 120.50 125.00 221.50 186.00 116.75 290.00 182.25 85.25 173.00 123.50 41.25 1792.50
CAT 785 191 191.25 339.25 487.00 362.00 460.75 276.75 404.00 161.25 230.75 252.25 286.00 188.95 3640.20
CAT 785 192
CAT 785 193 485.25 468.75 445.50 531.00 466.75 513.75 353.00 544.25 276.50 259.00 425.25 391.25 5160.25
CAT 785 194 424.50 44.25 1.00 74.00 249.75 30.25 471.25 405.70 321.00 424.75 388.65 2835.10
CAT 789 945 410.25 483.25 419.75 494.75 436.25 434.00 106.25 545.25 295.25 327.25 428.50 4380.75
CAT 789 981 41.25 24.50 75.25 24.50 344.75 503.25 340.50 448.25 413.25 241.50 2457.00
CAT 789 983 395.50 388.00 381.00 488.50 463.25 503.00 470.50 351.25 384.20 297.75 174.00 239.85 4536.80
CAT 789 995 474.75 424.00 403.75 287.00 492.25 466.00 402.75 63.75 426.00 473.25 441.25 235.45 4590.20
CAT 789 997 379.00 164.75 15.00 13.00 424.50 398.50 44.30 1439.05
Horas Total 3066.25 2628.25 2490.25 2756.75 2964.25 2886.25 2660.00 2968.50 2496.65 2979.25 2729.50 2233.95 32859.85
Rendimiento Hora de Tranporte (Ton/Hora)
Cargador Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Ton/Hr 2004
CAT 773B 12 318 199 207 212 294 258 285 284 239 350 168 193 253
CAT 773B 14 312 218 227 243 262 298 251 271 216 197 216 185 246
CAT 785 191 481 420 439 479 518 526 553 458 436 438 503 473 480
CAT 785 192
CAT 785 193 486 455 447 508 501 539 568 513 489 432 521 440 494
CAT 785 194 481 372 580 413 503 508 523 459 439 476 435 472
CAT 789 945 606 724 652 649 658 716 906 807 728 663 640 692
CAT 789 981 487 636 621 721 683 830 807 665 789 585 730
CAT 789 983 485 762 775 700 647 713 693 852 849 828 859 782 732
CAT 789 995 589 719 719 707 600 699 733 529 786 742 805 661 703
CAT 789 997 583 615 583 426 683 742 6,385 837
Media Total 512 567 548 527 530 580 579 634 643 605 633 666 583

Rendimiento de Perforadoras en el 2004
Metros perforados
Perforadoras Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Metros 2004
T4-BH 759 10,936 11,862 12,044 9,470 11,243 12,136 8,538 11,511 13,255 14,731 11,414 11,608 138,748
T60-KL 334 9,640 7,943 7,145 2,803 1,916 7,712 13,085 13,032 13,843 10,591 19,643 15,938 123,291
Metros Total 20,576 19,805 19,189 12,273 13,159 19,848 21,623 24,543 27,098 25,322 31,057 27,546 262,039
Horas Trabajadas en el Mes
Perforadoras Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Horas 2004
T4-BH 759 319.25 340.50 393.00 290.75 291.00 301.00 290.25 298.25 375.75 443.00 320.25 326.25 3989.25
T60-KL 334 266.75 280.25 243.00 93.50 57.50 257.75 318.00 294.75 277.50 223.25 389.25 370.80 3072.30
Horas Total 586.00 620.75 636.00 384.25 348.50 558.75 608.25 593.00 653.25 666.25 709.50 697.05 7061.55
Rendimiento Hora de Perforacion (Metros/Hora)
Perforadoras Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Metros/Hr 2004
T4-BH 759 34.3 34.8 30.6 32.6 38.6 40.3 29.4 38.6 35.3 33.3 35.6 35.6 34.8
T60-KL 334 36.1 28.3 29.4 30.0 33.3 29.9 41.1 44.2 49.9 47.4 50.5 43.0 40.1
Media Total 35 32 30 32 38 36 36 41 41 38 44 40 37
Metros perforados Terceros "Arriendo"
Perforadoras Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Metros 2004
T4-BH 2,913 5,130 3,919 6,348 9,437 7,723 6,876 9,551 3,292 7,267 1,082 2,191 65,728
DM-30 7,270 6,468 7,409 4,619 6,179 8,089 9,626 1,618 3,886 3,591 58,756
Metros Total 2,913 5,130 11,189 12,816 16,846 12,342 13,056 17,640 12,918 8,885 4,967 5,783 124,484
Horas Trabajadas en el Mes
Perforadoras Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Horas 2004
T4-BH 175.40 129.90 271.00 420.90 463.40 473.90 535.70 528.30 201.30 452.30 86.00 102.90 3841.00
DM-30 378.00 423.00 384.90 317.50 399.50 537.50 513.80 97.40 257.30 223.10 3532.00
Horas Total 175.40 129.90 649.00 843.90 848.30 791.40 935.20 1065.80 715.10 549.70 343.30 326.00 7373.00
Rendimiento Hora de Perforacion (Metros/Hora)
Perforadoras Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Metros/Hr 2004
T4-BH 16.6 39.5 14.5 15.1 20.4 16.3 12.8 18.1 16.4 16.1 12.6 21.3 17.1
DM-30 19.2 15.3 19.2 14.5 15.5 15.1 18.7 16.6 15.1 16.1 16.6
Media Total 17 39 17 15 20 16 14 17 18 16 14 18 17

Anexo Nº 2
CRITERIO DE KENNETH F. LANE

LEY DE CORTE

CRITERIO DE KENNETH F. LANE
Se presenta a continuación el modelo ideado por Kenneth F. Lane, para maximizar

el valor presente de la explotación de un cuerpo mineralizado (el cual ya está
acotado por una ley de corte de diseño, y su explotación está direccionada a
través de un secuenciamiento económico).
Supongamos una faena minera con tres etapas productivas: Mina, Concentrador,
y Refinería.
Se definen tres leyes de corte económicas que maximizan independientemente el

valor presente de la operación de cada unidad productiva. Estas leyes dependerán
de las capacidades, costos, precios, e indirectamente de la distribución de leyes
en el yacimiento.
Luego se determinarán tres leyes de equilibrio, las cuales balancean las

capacidades de cada par de etapas.
Finalmente se demuestra que una de estas seis leyes es la que proporciona el

mejor aporte al valor presente.
Los supuestos más importantes del modelo que se presentar son:
- Hay una distribución de material que está disponible.

- El material enviado a botadero no se recupera posteriormente.
- Los precios y costos son constantes en el tiempo

Capacidad Máxima Costos Unitarios
Material
MINA M m
Mineral
CONCENTRADORA C c
Concentrado
FUNDICION R r
Fino
Definiciones básicas
M Capacidad máxima de material a extraer en un año (mineral y lastre).

C Capacidad máxima de mineral a tratar en un año.
R Capacidad máxima de fino a producir en un año.
m Costo de extracción mina por tonelada, independiente de la ley del material.
c Costo por tonelada de mineral tratado.
r Costo por tonelada de fino producida, incluye fundición, refinación, y ventas.
f Costo fijo por períodos.
s Precio de venta.
y Recuperación global.
Determinación de leyes de corte económicas
Se plantea una expresión básica del beneficio. De ella se deduce la expresión del
valor presente, y de esta última, se obtienen las leyes de corte óptimas para cada
unidad productora.
La expresión del beneficio es:

(s - r) * Qr – c * Qc - m * Qm - f x T (1)
En que
Qm: cantidad de material a extraer en un período T años.

Qc: cantidad de mineral tratado en un período T años.
Qr: cantidad de fino obtenido en un período T años.
T: período de operación en años.
Qm, Qc, Qr están además limitados por M, C, y R respectivamente.
El objetivo es maximizar el valor presente de los beneficios de la operación. Se

busca una expresión para el incremento del valor presente de la explotación de un
período de duración T.
Sea “V” el valor presente máximo posible de los beneficios futuros de la operación,
y “W” el valor presente máximo posible de los futuros beneficios después de la
explotación en el período T. (actualizado a fin del período T).
La ley de corte aplicable a Qm debe ser tal que el valor presente del beneficio de
la explotación de Qm, más el valor presente de W sea máximo.
V Qm ; T

De la definición de valor presente:
V = (P + W) / (1 + d)T (2)
En que "d" es la tasa de descuento considerada.
Como se trata de un futuro inmediato, T es pequeño. Luego se puede hacer la

siguiente aproximación:
(1 + d)T = 1+d*T (3)
Con esto, la expresión (2) se puede escribir:
v =V–W=P–d*V*T (4)
Donde
v: Incremento en el valor presente debido a la explotación de la porción Qm.
Sustituyendo (1) en (4), se tiene:
v = (s - r) * Qr - c * Qc - m * Qm - (f + d * V) * T (5)
La expresión anterior, difiere de la expresión (1) en el factor (d * V), el cual

representa el costo de oportunidad de extraer leyes bajas cuando es posible
extraer leyes altas. Visto de otra forma, V representa el beneficio actualizado neto
máximo de la operación, lo anterior, supone que las mejores leyes deben
explotarse primero para lograr tal objetivo. Si se explota leyes bajas pudiendo
extraerse leyes altas, entonces el costo de tener ese activo inutilizado (bloques de

alta ley in situ), es valorado por (d * V). Obviamente si la tasa de descuento es
nula, entonces el término (d * V) es cero y la expresión (1) es idéntica a la
expresión (5).
Es importante hacer dos alcances a la expresión (5):
- En dicha expresión aparece V que es desconocido, mientras no se

determine una ley de corte. Para remediar esta situación, se realiza
iteraciones sucesivas partiendo con V = 0.
- La construcción de la expresión es válida solo si V depende de las
reservas y no del tiempo. Esto equivale a asumir precios y costos
constantes. En condiciones de inestabilidad, una misma cantidad de
reservas puede tener un valor presente neto variable, sin embargo un
análisis que involucre tal aspecto, escapa del alcance de este estudio.
LEYES DE CORTE ECONOMICAS
Antes de derivar fórmulas para la ley de corte, es necesario conocer la relación

entre el tiempo T y las cantidades Qm, Qc, y Qr. Suponiendo que la mina, la
concentradora, y la fundición limitan la capacidad de la explotación, entonces tres
leyes de corte económica puede encontrarse:
a) La mina limita la capacidad de la operación (M)
Para este caso:
T = Qm / M
Luego la expresión (5) se puede escribir:
vm = (s - r) * Qr – c * Qc - [m + (f + d * V)/M] * Qm

Junto con lo anterior, se tiene además que:
Qr = Qc * gm * y
Dado un Qm, la ley de corte solo afecta a Qc, luego ‚esta debe elegirse de tal
manera de hacer máximo (s- r) * Qr – c * Qc. Esto implica que cada unidad de
material que pague sus costos de proceso debe clasificarse como mineral. Sea
Gm la ley de corte para esta situación, se tiene que:
Gm = c / [(s - r) * y]
Gm: es la ley de corte dada por la mina. Es la que da el máximo aporte al valor
presente, en el caso que la mina defina el ritmo de explotación.
b) La etapa de Concentración limita la capacidad de operación (C), el período T

está dado por:
T = Qc / C
La expresión (5), se escribe entonces:
vc = [s - r] * Qr - ( c + (f + d * V)/C)* Qc – m * Qm
En forma análoga al caso anterior se tiene:
Gc = [ c + (f + d * V)/C] / [(s - r) * y]
Gc: es la ley de corte económica dada por la concentradora. Es la que da el

máximo aporte al valor presente de la operación en el caso que la concentradora
defina el ritmo de la explotación.

c) La etapa de Fundición limita la capacidad de operación (R)
En este caso:
T = Qr / R
La expresión (5), se escribe entonces:
vr = ( [s - r] - (f + d * V)/R) * Qr – c * Qc – m * Qm
En forma análoga a los casos anteriores, vr es máximo si:
Gr = c / [ (s - r) - (f + d * V) / R) * y]
Gr: ley de corte económica dada por la Fundición. Es la que da el máximo aporte
al valor presente en el caso que la fundición defina el ritmo de explotación.
Estas tres leyes de corte económicas dependen directamente de los precios,

costos y capacidades, pero solo indirectamente a través del valor presente V, de la
distribución de leyes del yacimiento. Por lo tanto son estables, en el sentido que
varían poco durante la vida del yacimiento, por ejemplo Gm no varía nunca.
LEYES DE CORTE DE EQUILIBRIO
Las leyes de corte económicas calculadas anteriormente suponen que una de las
tres etapas limita la operación, sin embargo, tal operación puede estar limitada por
2 etapas simultáneamente, o tres en forma excepcional. Por esta razón, es
necesario estimar las leyes de corte de equilibrio para cada par de etapas. Estas
leyes son independientes de factores económicos y además pueden ser variables
en el tiempo, ya que dependen de la distribución de leyes del yacimiento.

Las designaremos:
gmc : Ley de corte de equilibrio mina-concentrador.

gmr : Ley de corte de equilibrio mina-refinería.
gcr : Ley de corte de equilibrio concentrador-refinería.
1.- Mina-Concentrador
Se calcula vm y vc en función de distintas leyes de corte. Si se representa

gráficamente ambas curvas, se encuentran 3 puntos singulares, ellos son:
Gm : Ley económica dada por la mina.

Gc : Ley económica dada por la concentradora.
Gmc : Intersección de ambas curvas.
Pueden darse tres casos,
a) gmc = Gmc si Gm < Gmc < Gc (Equilibrio Mina-Concentrador)

b) gmc = Gm si Gmc < Gm (Mina limita la operación)
c) gmc = Gc si Gmc > Gc (Concentrador limita la operación)
La siguiente figura representa gráficamente los casos señalados anteriormente:
a) b) c)
V V V
Vc
Vc
Vc
Vm Vm
Vm
Gm Gmc Gc G Gmc Gm Gc G Gm Gc Gmc G

Se escoge como gmc, la ley de corte que da el máximo de la curva factible para
las dos unidades (área de intersección).
2.- Mina - Fundición
Se calculan vm y vr para diferentes leyes de corte. Luego se determina gmr en

forma similar al caso anterior.
3.- Concentrador - Fundición
Este caso es idéntico a los dos anteriores y se debe escoger la ley de corte gcr
que nos de‚ el máximo de la curva factible para estas dos unidades.
LEY DE CORTE OPTIMA
La ley de corte óptima es una las tres calculadas anteriormente (gmc, gmr, y gcr).
Se escoge a aquella correspondiente al máximo valor de la curva factible de las
tres unidades. Este máximo corresponde al valor central entre gmc, gmr, y gmc.

Anexo Nº 3
INDICES OPERACIONALES
EQUIPOS MINA

INDICES OPERACIONALES
Todo control operativo esta relacionado con las disponibilidades de los equipos
mina, que intervienen en forma directa con la operación, para controlar el tiempo
de operación de estos es necesario conocer los diferentes índices operacionales
que describen a nuestros equipos.
Para explicar el significado de cada uno de ellos, es necesario dar a conocer los
tiempos involucrados en su determinación. Para lo cual observemos el siguiente
cuadro.
Tiempo Nominal ( 8 hrs/turno )
Tiempo Disponible M y/o R
Tiempo Operativo R M y/o R
Tiempo Efectivo D R M y/o R
Donde:
Tiempo disponible: representa el tiempo en que el equipo está disponible para

realizar el trabajo para el cual fue diseñado.
Mantención y/o Reparación (M y/o R): representa el tiempo que el equipo se

encuentra en mantención programada, o en reparación de algún imprevisto.
Tiempo Operativo: representa el tiempo en que el equipo se encuentra con

operador asignado y listo para trabajar.
Reservas (R): corresponde al tiempo en que el equipo estando disponible, no

cuenta con operador.

Tiempo Efectivo: corresponde al tiempo en que el equipo efectivamente realiza el
trabajo para el cual fue diseñado, además incluye demoras no controlables, tales
como, operador trabajando enfermo, espera por carguío, etc.
Demoras: se refiere al tiempo perdido por demoras controlables, tales como,

revisión de neumáticos, paso por la romana, lubricación, carga de petróleo,
cambio de turno, colación, etc.
De lo anterior, podemos definir que los índices operacionales son los siguientes.
Disponibilidad Mecánica (DM): corresponde al porcentaje del tiempo nominal en

que el equipo está disponible para realizar el trabajo para el cual fue diseñado.
DM = (Tiempo Disponible / Tiempo Nominal) * 100
Utilización Operativa (UO): representa el porcentaje del tiempo nominal en que el

equipo se encuentra con operador asignado, y listo para trabajar.
UO = (Tiempo Operativo / Tiempo Nominal) * 100
Utilización Efectiva (UE): corresponde al porcentaje del tiempo nominal en que el

equipo efectivamente realiza el trabajo para el cual fue diseñado, además incluye
demoras no controlables, tales como, operador trabajando enfermo, espera por
carguío, etc.
UE = (Tiempo Efectivo / Tiempo Nominal) * 100

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UNIVERSIDAD DE LA SERENA

“PLANIFICACIÓN MINERA CORTO PLAZO

Trabajo de titulación presentado en conformidad a los requisitos para obtener el

RICARDO GIANONNI CONTRERAS PALTA

Cap. 01 Minería a Cielo Abierto 02

Cap. 02 Aspectos conceptuales y geométricos que influyen en el

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Cap. 04 Conceptos de planificación 53

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Cap. 05 Planificación minera de corto plazo 67

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Cap. 07 Control de operaciones mina, del programa establecido

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Anexo Nº 1, Informe mensual mina rajo abierto.

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

El Trabajo que a continuación se presenta, tiene como objetivo revisar los

Por lo anterior se expone un resumen de que es la Planificación dentro del ámbito

Plantificación Minera de Corto Plazo, en este tema, se entrega una definición,

Por último se presenta la forma en la que se construye un programa de corto

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Minería a Cielo Abierto.

La minería a cielo abierto, es el método minero que se encuentra más difundido en

1.2. Minería a Cielo Abierto.

La minería a cielo abierto, es aquella que abarca la extracción de materias primas

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

La minería esta ligada siempre a la ubicación del yacimiento, lo cual puede

Las actividades mineras a cielo abierto, difícilmente pueden separarse del

Las explotaciones a cielo abierto, llegan a abarcar superficies extensas, además

En vista que las actividades mineras se realizan necesariamente en el propio

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

La figura 1.1. Muestra la explotación de un yacimiento, el cual en su inicio fue

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

La elección del método de explotación depende de la forma, emplazamiento y

En general hay dos tipos de métodos.

• Minería de superficie (cielo abierto, canteras)

1.3.1. Consideraciones en la elección de Cielo abierto o Subterránea.

En resumen, consideraciones técnicas y financieras.

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Muchas decisiones concernientes a la elección del método de explotación, están

- En depósitos diseminados masivos, la minería de superficie es más

1.3.3. Tamaño de la operación.

El tamaño de la operación se refiere a la escala con que operan las instalaciones

Desde el punto de vista de un proyecto minero, el tamaño de la operación, es el

Existe un compromiso, entonces, entre el VAN de un proyecto y su tamaño de

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Se refiere a la forma de conducir la explotación minera desde una situación inicial

La secuencia minera por lo general se define a partir de la priorización de

Límite final en minería a cielo abierto

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Precio del metal.

Cambio en el precio del metal

P1 < P2 < P3 < P4 P4 = Precio de largo plazo

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

g1 > g2 > g3 > g4

Problemas de estos procedimientos.

Cambio del precio del metal.

- La secuencia es única para cualquier condición de mercado

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

- La secuencia es única para cualquier condición de mercado

1.3.6. Determinación del pit final económico.

- El valor del dinero en el tiempo.

Planificación de Corto Plazo para una Mina a Cielo Abierto

Aspectos Conceptuales y Geométricos que influyen en el diseño y