PROYECTOS TALLER DE

GESTIÓN MINERA (OPTG01)

Integrantes: Clarissa Huillca Huamán

Aislinn Reyes Villedas
Luis Riffo Ureta
Ignacio Flores Ramirez
Francisco Hernández Contreras
Carrera: Ingeniería en minas
Ramo: Taller de Gestión minera
Docente: Claudio Rojas
Fecha: 10/05/2023
 Resumen.

En este proyecto se evidenciaba un caso práctico de explotación en mina

subterranea, en cual se entregaron datos reales, la problemática de este caso era
poder diseñar las labores de una mina, así también determinar vida optima del
yacimiento y su ritmo de explotación, seleccionar equipos de producción, carguío
y transporte, calcular y seleccionar explosivos y sistema de iniciación y crear una
malla de tronadura. Para lo cual se aplicó el uso de software de diseño de malla
como el JK simblast 2D Face, así mismo una selección de maquinarias de carguío
adecuadas a la realidad de un rajo de gran minería, que contempla un ritmo
óptimo de producción de 545.400 Ton/año de mineral, con una vida útil de 8
años aprox. Se calculó un movimiento de material diario de 1.550 ton/días.
considerando material estéril dentro de los cálculos. Dentro de los materiales
explosivos a usar, tenemos Emulsión para producción, y explosivo encartuchado
“Powers Split” para los pre-cortes. Sus respectivos detonadores son de tipo
electrónicos, con el fin de alcanzar una mejor fragmentación de la roca en
labores de tronadura. Para el diseño de perforación hemos considerado
perforadoras Sanvik DD321. Las características de la maquinaria a ser usadas en
carguío y transporte, LHD KOMATZU WX07 y un Toro TH551 SANVIK CAMION
SUBTERRANEO.
 Índice.

Contenido
Resumen............................................................................................................................2

Introducción.......................................................................................................................3

Objetivos............................................................................................................................5

Objetivo principal..........................................................................................................5

Objetivos específicos:....................................................................................................5

Alcances y límites...............................................................................................................6

Marco Teórico................................................................................................................7

Desarrollo (principales cálculos involucrados).................................................................11

El diseño de las labores principales..............................................................................13

Estimación de reservas en Datamine RM.....................................................................14

Ritmo óptimo de producción......................................................................................15

Vida óptima de explotación........................................................................................15

Número de equipos de perforación.............................................................................16

Número de equipos de carguío....................................................................................17

Número de equipos de transporte...............................................................................18

Explosivos y sistemas de iniciación utilizados para tronadura.....................................19

Diseño de malla de tronadura en JK Simblast..............................................................22

Análisis técnico de los resultados obtenidos en el desarrollo..........................................23

 Introducció n.

Cuando los minerales de interés se encuentran cubiertos por importantes

cantidades de material estéril, se hace inviable económicamente su extracción a rajo
abierto, requiriendo la explotación a nivel subterráneo. Para ello, se realizan labores en
rocas para acceder a las zonas mineralizadas, esto mediante trabajos de tronadura y
perforaciones en dirección horizontal, vertical o inclinada, conformando de esta forma
túneles, galerías, rampas, piques o chimeneas. El conjunto de estas estructuras
permite en efecto fragmentar, cargar y transportar el mineral desde el interior de la
mina hasta la planta. En el caso requerido por el docente el método de explotación que
llevaremos a cabo es el Sublevel stoping. Este método de excavación consiste en
fraccionar el yacimiento en varias secciones verticales, para dejar vacía a la unidad
básica de explotación minera, llamada caserón. El mineral que se recolecta en la mina
es acumulado en zanjas colocadas al pie del caserón, y a partir de allí se da inicio a la
extracción aplicando diferentes técnicas, según la conveniencia del caso.

La Planificación mina estima que la explotación se efectuará en presencia de material

con alta presencia de agua, a través de la regla de Taylor se puede estimar el ROP y
el VOP. Además, esperando tener una recuperación de mineral de un 88% y una
dilución del 5%. Disponibilidad de recursos humanos tiene una planificación de trabajo
con régimen de 3 turnos de 8 horas diarias, con 352 días trabajados efectivamente
cada año. Para cálculos de cantidad de equipos conforme al cuerpo mineral, se
consideran distintos índices operacionales como tiempos y velocidades de carga y
descarga.

Del mismo modo, los cálculos para determinar las dimensiones de la malla de
perforación a través JK 2D FACE y formula de López Jimeno para calcular burden y
espaciamiento
 Objetivos.
Objetivo principal

Realizar una evaluación del método de explotación Sublevel Stoping a través

de su geometría, condición geo mecánica.

Objetivos específicos:
 Diseñar las labores principales (accesos y rampas).
 Diseñar y calcular la estimación de reservas mediante Datamine RM.
 Calcular el ritmo óptimo de producción y vida optima de producción a
través de la regla de Taylor.
 Realizar número de equipos de perforación y de carguío y transporte.
 Clasificar explosivos y sistemas de iniciación utilizados para tronadura.
 Calcular y diseñar malla de tronadura con el método de López Jimeno
en JK 2D Face Simblast.
Alcances y límites.
Alcances:

Mediante la evaluación y los datos proporcionados en este proyecto,

entendemos como alcances a toda información, estimación y cálculo, que
podremos abarcar en cada operación unitaria correspondiente a esta primera
fase, como los antes mencionados en los objetivos específicos.

Límites:

Por la parte contraria entendemos por límites a toda la información que iremos
obteniendo mediante las fases del proyecto vayan avanzando, como lo serían
los costos por operaciones unitarias, la determinación de leyes de corte crítica
y media del yacimiento, la confección del plan minero y el flujo de caja. Como
arista a este primer avance contemplaremos como un límite la confección de
malla de perforación para la única labor vertical que se necesitara,
correspondiente a la chimenea, no obstante, utilizaremos información general
para su contemplación en el proyecto.
 Marco Teórico

Sublevel stoping es un método de explotación con sostenimiento natural, en el

cual se emplean pilares en el rumbo o buzamiento de la zona de interés. El
rumbo es la línea imaginaria que se traza al intersectar el plano geológico del
área de explotación y un plano perfectamente horizontal. 
Por su parte, el buzamiento es el ángulo de inclinación del plano geológico con
referencia al plano horizontal. En ambas locaciones se pueden ubicar columnas
para acondicionar el área de explotación sin rellenar o hundir la superficie; es
decir, sin emplear fortificaciones artificiales o naturales. 

El sublevel stoping se emplea solo cuando el yacimiento tiene características

favorables para ello; de lo contrario, es un mecanismo sumamente peligroso. 
En la medida en que la tensión de las columnas y sus medidas aumentan, la
técnica de explotación debe evolucionar hacia métodos de transición. 
El sublevel stoping es un método de excavación que consiste en fraccionar el
yacimiento en varias secciones verticales, para dejar vacía a la unidad básica
de explotación minera, llamada caserón. 
El mineral que se recolecta en la mina es acumulado en zanjas colocadas al
pie del caserón, y a partir de allí se da inicio a la extracción aplicando diferentes
técnicas, según la conveniencia del caso. 
La técnica se denomina sublevel para hacer alusión a los subniveles o galerías
del yacimiento, en las cuales se lleva a cabo la extracción minera. Las
principales características de este método de explotación minera son las
siguientes: 
– El sublevel stoping requiere de mucha precisión y exactitud en lo que
concierne al diseño de las mallas de perforación. 
– Este método es aplicable en yacimientos tabulares de ancho mayor a 10
metros. Para que el método sea exitoso, es recomendable que el cuerpo de la
estructura mineralizada sea regular. 
– Es recomendable para yacimientos largos e inclinados. Sin embargo, la
morfología ideal para el sublevel stoping son los yacimientos verticales. 
– Así mismo, es factible aplicar el sublevel stoping en yacimientos tipo manto
(manto horizontal o manto inclinado). En este caso, se divide el macizo en
secciones separadas por pilastras, hasta seccionar toda el área. 
– Para que el sublevel stoping sea propicio, la roca que contiene al mineral y la
roca que se encuentra alrededor deben ser sumamente estables. Esto implica
que ambas estructuras sean auto-soportantes. 
– En el sublevel stoping la perforación del yacimiento y la tronadura es decir, la
separación y fragmentación del macizo rocoso pueden llevarse a cabo como
procesos independientes. 
– Este método es masivo y altamente productivo. Los índices de productividad
arrojan valores promedio entre 15 y 40 toneladas de extracción por hombre en
cada turno de producción. 
– Cada caserón es capaz de producir más de 25 000 toneladas al mes,
dependiendo de la naturaleza de la mina. 
– Se trata de un método de explotación subterránea bastante económico en
comparación con otras estrategias de extracción minera. El costo de minado
oscila entre 7 y 14 dólares americanos por tonelada extraída. 
– Los porcentajes de recuperación de la mina se encuentran entre 60 % y 80
%. La variación depende de la calidad y naturaleza de las losas de la
excavación. 
– Es un método seguro, en el cual la posibilidad de desprendimiento de rocas
es controlada. 
– Según el método de explotación empleado, la dilución esto es, el porcentaje
de material estéril que se mezcla con el mineral extraído está entre 3 % y 10
%. El material para diluir el mineral puro se ubica generalmente en el techo y en
las paredes colgantes. 
– Los taladros empleados cuentan con longitudes de hasta 30 metros. El
diámetro de la mecha de los taladros puede variar entre 50 y 200 milímetros,
dependiendo de cada caso. 
– Los yacimientos aplicables según la clasificación RMR (por sus siglas en
inglés: rock mass rating) son aquellos con un índice RMR superior a 50. Esto
significa que el método de sublevel stoping es recomendable en macizos
rocosos regulares, buenos y muy buenos, con un ángulo de fricción interna
entre 35° y 45°. 
Construcción de partes dentro de la mina 
El proceso de explotación conlleva la construcción de las siguientes partes
dentro de la mina: 
Nivel de producción 
Construcción de una galería de transporte y de algunas estructuras para
transporte de carga, para habilitar los puntos de extracción minera. 
Zanjas recolectoras de mineral 
También conocidas como embudos, son fracciones localizadas en la base del
caserón, en la cual se acumula el mineral extraído de la mina. 
Galerías 
Se refiere a los subniveles de perforación, los cuales están distribuidos en
diferentes alturas, acordes a la geometría del yacimiento. 
Chimenea 
Es una rampa que facilita el acceso a las galerías de perforación. Esta
chimenea se ubica en la parte trasera del caserón.  
En esta se realiza la excavación de la cámara de compensación, también
conocida como slot, a través de la cual se forja el corte inicial de todo el
proceso. 
Ventajas 
Dadas las características mencionadas previamente, el método de
extracción sublevel stoping ofrece múltiples ventajas en lo que respecta a la
industria minera. Algunas de estas se detallan a continuación: 
– Es un método altamente eficiente. Se han registrado topes de producción de
hasta 110 toneladas por hombre, en un turno de producción. 
– Bajo una buena administración, el sublevel stoping trae consigo excelentes
tasas de producción mensuales. 
– El sublevel stoping es un método sumamente seguro, ya que el personal se
encuentra expuesto al área durante mucho menos tiempo, en comparación con
otras alternativas de extracción. 
– La dilución baja implica un mayor estado de pureza del mineral extraído. 
– Una vez se da inicio a la tronadura de producción, el mineral se encuentra
disponible de forma inmediata. 
– Las minas se recuperan rápidamente luego de ser sometidas a este método. 
Desventajas 
Algunas de las desventajas del sublevel stoping son las siguientes: 
– Se trata de un método no selectivo. Esto quiere decir que, necesariamente, el
cuerpo mineral debe tener una silueta regular; en otros casos el método no es
viable. 
– El método es ineficiente cuando los ángulos de inclinación no son
pronunciados. 
 Desarrollo (principales cá lculos involucrados)
Caso Sublevel Stoping 2

El estudio de caracterización del modelo propuesto indica que se trata de un

yacimiento de cobre tabular cuyas dimensiones son relativamente regulares.
Con respecto a la zona mineralizada, el estudio geomecánico indica que la roca es un
granito que se encuentra a una profundidad de 260 metros en relación a la superficie,
con densidad mineral de 2,7 t/m 3, la de estéril es 2,4 t/m 3 y la esponjada de 2,0 t/m 3.
Con resistencia a la comprensión de 250 MPa.
Planificación mina estima que la explotación se efectuará en presencia de material con
alta presencia de agua, esperando tener una recuperación de mineral de un 88% y
una dilución del 5%.
Disponibilidad de recursos humanos tiene una planificación de trabajo con régimen de
3 turnos de 8 horas diarias, con 352 días trabajados efectivamente cada año.
Para cálculos de cantidad de equipos conforme al cuerpo mineral, considerar los
siguientes índices operacionales:
%DF (camión) = 82% disponibilidad física
%UTE (camión) = 81% utilización efectiva
%FO (camión) = 85% factor operacional
Fll (camión) = 90%
%DF (LHD) = 89%
%UTE (LHD) = 88%
%FO (LHD) = 92%
Fll (LHD) = 86%
Tiempo de carga (LHD) = 40 segundos
Velocidad cargada (LHD) = 20 km/hora
Velocidad vacía (LHD) = 24 km/hora
Tiempo de descarga (LHD) = 33 segundos
Tiempo de carga (camión) = 3,0 minutos
Velocidad cargada (camión) = 24 km/hora
Velocidad vacía (camión) = 27 km/hora
Tiempo de descarga (camión) = 50 segundos
Respecto a la distancia recorrida por el equipo de carguío se debe considerar la
siguiente figura, donde desde el carguío con LHD (punto rojo) hasta la descarga del
material en el Ore Pass (punto azul) hay un desplazamiento de 468 metros.
Posteriormente, desde la zona donde el camión recibe el material (punto naranjo) a la
zona de descarga final en chancador primario, hay un desplazamiento de 1.730
metros.

Para el cálculo de Ley de Corte Crítica y Plan Minero considerar:

Categoría II = 12,58 US$/t
Categoría III = 0,37 US$/Lb
Precio del Cobre promedio proyectado a 10 años = 3,11 US$/Lb
Recuperación Metalúrgica = 94%
Pérdida Metalúrgica = 5%
 El diseñ o de las labores principales.

Dimensiones de labores
Galerías de Acceso:
6,5m x 6,5m con una pendiente optima de 10 %
Estos accesos deben permitir el ingreso a los equipos adecuados como
perforadoras, camiones, palas, equipos de servicio, etc.

Subniveles de perforación
Se van a considerar 2 subniveles.
 Estimació n de reservas en Datamine RM.
Las Reservas obtenidas por Datamine RM el volumen de mineral es de
1.412.608 m^3.
 Ritmo óptimo de producción.
Para determinar el Ritmo óptimo de producción se tomará el volumen de
mineral para obtener la reserva de mineral.

Reserva mineral = volumen(m^3) x densidad (tn^3)

Reserva mineral = 1.412.608 m^3 x 2,7 t/m3
Reserva mineral = 3.814.042 ton / 1000.000
Reserva mineral = 3,81 Mt

Rop = 0, 25 x (3, 81 mt) ^ (0.75) x 0.8

Rop = 0,5454 Mt/año x 1000.000
Rop = 545.400 Ton/año

Movimiento de Material diario

Movimiento material diario = 545.400ton/año/352 días
Movimiento material diario = 1.550 ton/días

Vida óptima de explotación.

Para obtener la vida optima de explotación se considera el valor de reserva del
mineral.

VOE = 6,5 x (3,81) ^ (0,25) x 0,8

VOE = 7,26 ~ 8 años
 Nú mero de equipos de perforació n.
Se consideran 2 perforadoras Sanvik DD321 es un equipo de desarrollo
electrohidráulico con dos brazos diseñados para tener un rendimiento
excelente en condiciones exigentes y múltiples aplicaciones.

https://www.rocktechnology.sandvik/es-la/productos/equipos-de-perforaci%C3%B3n-subterr%C3%A1nea-y-empernadores/
equipos-de-perforaci%C3%B3n-de-desarrollo/equipo-de-perforaci%C3%B3n-de-desarrollodd321/
 Nú mero de equipos de carguío.

LHD KOMATZU WX07

file:///C:/Users/aisli/Downloads/LoadHaulDump_WX07_SpecSheet_English_EN-WX07SPEC01-0722-V4.pdf

DATOS
Distancia 0.468 km
Velocidad Vacío 24 km/h
Velocidad Cargado 20 km/h
Tiempo de Carga 40 seg.
Tiempo descarga 33 seg.

Tiempo de carga 40 seg /3600= 0,01 hrs

Tiempo descarga 33 seg /3600 = 0,0091667 hrs
Tiempo de Viaje Cargado 0.468 km / 20 km/h = 0,02 hrs
Tiempo de Viaje Vacio 0.468 km / 40 km/h = 0,019 hrs
Tiempo de ciclo = 0,01 hrs + 0,009 hrs + 0,02 hrs + 0,019 hrs = 0,0631778 hrs
Capacidad Nominal 3,058 m3*2 t/m3*86%= 5,2 ton
5,2ton
Rendimiento Nominal = = 86 tph
0,063
Rendimiento Efectivo 86 tph *89% *81% *85% = 52 tph

Rendimiento efectivo 52 * 24 hrs= 1264 tpd

545400
Ritmo Optimo de Producción =1549 tpd
352días
1549,4 tpd
N° de Equipos =1,2−2 LHD
1254 tpd

408,1177 tpd
1549,4318tpd

Nú mero de equipos de transporte.

Toro TH551 SANVIK CAMION SUBTERRANEO
DATOS
Distancia 1.7 km
Velocidad Vacío 27 km/h
Velocidad Cargado 24 km/h
Tiempo de Carga 3 min.
Tiempo descarga 50 seg.

Tiempo de carga 3 min/60= 0,05 hrs

Tiempo descarga 50 seg /3600 = 0,0138 hrs
Tiempo de Viaje Cargado 1,7 km / 24 km/h = 0,07083 hrs
Tiempo de Viaje Vacio 1,7 km / 27 km/h = 0,06296 hrs
Tiempo de ciclo = 0,05 hrs + 0,01 hrs + 0,07 hrs + 0,06 hrs = 0,2 hrs

Capacidad Nominal 30 m3*2 t/m3*90%= 54 ton

54 ton
Rendimiento Nominal = =270 tph
0,2 hrs
Rendimiento Efectivo 270 tph *82% *81% *85% = 152,4 tph

Rendimiento efectivo 152,4 * 24 hrs= 3658 tpd

545400
Ritmo Optimo de Producción = 1549,43182 tpd
352días
1549tpd
N° de Equipos =0,4−1 camion
3658tpd

Explosivos y sistemas de iniciació n utilizados para tronadura.

Contorno Famecorte-D 66
Es una dinamita de baja densidad y velocidad de detonación, contenida dentro
de tubos semi rígidos, acoplables entre sí, para formar una columna explosiva
continua de acuerdo con la longitud deseada.
Se utilizan en trabajos de voladuras amortiguadas, pre-corte, recorte etc. donde
se necesita obtener perfiles de roca estables y sin sobre excavación, en
túneles, canteras, carreteras, con el fin de obtener taludes determinados,
excavaciones para cimentaciones y en trabajos especiales donde se requiere
tener secciones con acabado liso y cortes precisos, sin dañar la roca
circundante.
 características técnicas
Densidad 1,15 g/cc
Velocidad de 7000 m/s
detonación
Energía 1160 kj/kg
Resistencia al agua Excelente
DIMENSIONES
Tamaño ( pulgadas) 11/16 x20

Cordón Detonante Pentacord

Es un accesorio de voladura, que posee características como: Alta velocidad
de detonación, facilidad de manipuleo y seguridad. Está formado por un núcleo
de pentrita (PETN), el cual está recubierto con fibras sintéticas y forrado con un
material plástico. En el caso de los cordones reforzados, se utiliza
adicionalmente hilos y resinas parafinadas para dotar al producto de una mayor
resistencia a la abrasión y tracción. Utilizado para el amarre final entre el
detonador no eléctrico de fondo.

Características técnicas
 Peso de carga 5 g/m
Velocidad de detonación 7000 m/s
Energía _
resistencia al agua buena
DIMENSIONES
Tamaño Diámetro externo (mm) 5
Longitud del carrete 750 m
Carretes por caja 2

Detonador No Eléctrico De Fondo

Sistema de iniciación no eléctrico, que consiste en un tubo de choque
ensamblado a un detonador de alta potencia, con un largo y periodo de retardo
determinado para iniciar la carga explosiva. El otro extremo del tubo se
encuentra sellado, posee un conector plástico tipo “J” y etiqueta adhesiva con
información del producto. Puede ser utilizado en minería subterránea y cielo
abierto.
Utilizado para activar el iniciador en el fondo del barreno.

DIMENSIONES
Longitud (m) 4.2 m
Unidades por caja 100
Diseñ o de malla de tronadura en JK Simblast.
Para un cálculo más rápido de las voladuras en túnel con cueles de barrenos
paralelos de cuatro secciones se pueden aplicar las fórmulas que se recogen
en las tablas siguientes:

 Diámetro de perforación: 54 mm  0,054 m

 Longitud de viga: 6 490 mm  6,49 m
tomaremos 5,1 m (con avance de 80 %)
 Área de sección: 6,5 m x 6,5 m = 42,25 m2
 Densidad de la rx : 2,7 t/m3
 Densidad de explosivo: 1,15 gr/cm3
 Diámetro de cartucho: 35 mm  0,035 m

Primera: B1 1,5* 0,054 m = 0,081 m 0,081 m * √ 2 = 0,114 m

Segunda: B2 0,081 m * √ 2 = 0,114 m 1,5* 0,114 m* √ 2 = 0,242 m
Tercera: B3 1,5* 0,114 m* √ 2 = 0,242 m 1,5*0,242m *√ 2 = 0,513 m
Cuarta: B4 1,5*0,242 m* √ 2 =0,513 m 1,5*0,513 m √ 2 = 0,451 m

q = 7,85*10^-4* 35 mm* 1,15^2 gr/cm3

 q = 1,105 kg/m
B = 0,88 * 1,105^0,35
B= 0,9 m

Zona de Burde Espaciamiento Taco Pozo Espacia

voladura n s practic
o

Zapatera 0,9 m 1,1*0,9= 0,99 m 0,2*0,9= 0,18m 5 1,1

s
Cajas 0,9*0,9 0,81 m 1,1*0,81= 0,89 m 0,5*0,89= 0,44m 6
=
Coronas 0,9*0,9 0,81 m 1,1*0,81= 0,89 m 0,5*0,89= 0,44m 5
=
Auxiliare 0,9 m 1,1*0,9= 0,99 m 0,5*0,9= 0,45m 5
s arriba
Auxiliare 0,9 m 1,1*0,9= 0,99 m 0,5*0,9= 0,45m 5
s al lado
Auxiliare 0,9 m 1,2*0,9= 1,08 m 0,5*0,9= 0,45m 5
s abajo
Malla de perforación JK FACE.

Aná lisis técnico de los resultados obtenidos en el desarrollo.

Con respecto al análisis de los resultados obtenidos con el programa Datamine

RM el volumen de mineral es de 1.412.608 m^3. Con este dato pudimos
obtener la reserva del mineral, sabiendo que la densidad del mineral es de 2,7
t/m^3. Obteniendo un total de 3,81 millón de toneladas. con este dato se pudo
determinar el ritmo óptimo de producción 545.400 Ton/año y con movimiento
material diario de 1.550 ton/días.
Para obtener la vida optima de explotación se considera el valor de reserva del
mineral con un total de 8 años.
Se logra analizar que para este tipo de explotación en las condiciones que se
encuentra es adecuado buscar los equipos necesarios que se adapten a las
características del yacimiento ya que se encuentran en condiciones de
humedad y constante agua para ello también hay que aplicar un buen estudio
de explosivos para el diseño de malla y cumplir con la producción óptima.
Costo de perforació n
Costo de Perforación (US$/m) = CE + CL + CA + CM + CMO

Costo de energía
consumo energia equipo∗precio energía
C ostode Energía=
tiempo Operativo

c antidad de pozos
 tiempo de perforación= ∗3 min
N ° brazos jumbo
36
 tiempo de perforación= ∗3 min= 45,5 min – 0,7 hrs
3
 Consumo de kw=124 kw∗0,7 hr=8 6,8 kw /h
89 kw /h∗0,194 us /h
 Co sto de Energía= = 16,8 us/kW
0,7 h
Estos serán costos aproximados en base de costo diario de 1 perforadora por 5,1 m de
avance en 0,7 hrs para 36 pozos.
Costo de lubricació n

Se buscan algunos precios de lubricantes ideales para las perforadoras y se ocupara

la siguiente expresión para obtener su valor.

valor de lubricantes (usd)

 costo unitario lubricantes=
metros perforados por aplicació (m)

usd
12,3
 tarro
costo unitario lubricantes= =¿
300(m)
Costo de aceros
 Broca
 Barra

Costo de mantenció n

Costo mano de obra