PERFORACION

y
TRONADURA
TNS en MINAS
III SEMESTRE
2017 72 Horas
• UNIDAD I: REGLAMENTACION VIGENTE Y ACUÑADURA 12 horas

1.1 D.S. N° 132 Reglamentos en Seguridad Minera.

1.2 Ley 17.798.
1.3 D.S N° 594.
1.4 Acuñaduras.

UNIDAD II: TIPOS Y EQUIPOS DE PERFORACION 12 horas

2.1 Objetivo de la perforación

- Principio de la perforación, método rotopercutivo.
- Objetivos de la perforación.
- Uso del método rotopercutivo
2.2 Tipos y equipos de perforación
- Perforación Manual.
- Perforación Mecanizada.
- Perforación Especial.
- Tipos de energía.
- Aceros de Perforación

UNIDAD III: DESARROLLO DE OBRAS MINERAS. 12 horas

3.1 Materialización de las obras en terreno.

3.2 Marcaciones de frentes en los desarrollos, uso de la referencia topográficas.
3.3 Tipos de perforaciones.
3.4 Desarrollo de las obras mineras, túneles, rampas, piques, chimeneas, etc.
3.5 Calcular los materiales y explosivos a usar en las excavaciones. Costos de las obras.
UNIDAD IV: DIAGRAMAS DE PERFORACION. 16 horas

4.1 Zonas de perforación

4.2 Sistema de cortes para perforación manual y mecanizada
4.3 Creación de la cara libre.
4.4 Calculo de los cuadrantes de perforación.
4.5 Longitud de los tiros, espaciamiento, burden.
4.6 Correcta ubicación de los empates de los tiros del diagrama.
4.7 Creación del diagrama definitivo perforación.
4.8 Tronaduras primarias, secundarias

UNIDAD V: TRONADURA 12 horas.

5.1 Características de los Explosivos.

5.2 Explosivos usados en minería.
5.3 Preparación de cebos y columnas de carga.
5.4 Tiros quedados, destrucción de explosivos.
5.5 Calculo de explosivo para avance de los desarrollos.
5.6 Cálculos factor de carga.
5.7 Explosivos usados en tronaduras primarias y secundaria.
5.8 Equipos de Carguío de explosivos.
5.9 Evacuaciones y Conexiones, Tronadura.

UNIDAD VI: PRACTICA EN MINA ESCUELA. 8 horas

6.1 Perforación manual.

PRINCIPIOS DE LA PREVENCION DE RIESGOS
¿Qué es la Prevención de Riesgos? Es la técnica que
permite el reconocimiento, evaluación y control de los
riesgos que puedan causar accidentes y/o
enfermedades profesionales.
“La Prevención de Riesgos descansa en la premisa que
no puede lograrse producción eficiente, ni progreso
industrial mientras exista la amenaza de un accidente
sobre los trabajadores”.
“La seguridad y la vida de miles de trabajadores, está
en nuestras manos”
UNIDAD: I
1.1 DECRETO SUPREMO N°132
Articulo 152: Para transporte, almacenamiento y manipulación de
explosivos en faenas subterráneas serán aplicables, en lo concerniente,
las disposiciones contenidas en el Titulo XI del presente Reglamento.
Articulo 153: Las operaciones de perforación y tronadura deben estar
reguladas por los respectivos procedimientos de trabajo, aprobados por la
administración de la faena.
Articulo 154: La perforación e roca o mena en las minas subterráneas,
deberán efectuarse mediante el método de perforación húmeda. Si por
razones inherentes a la operación no fuera practible dicho método, el
Servicio podrá autorizar la perforación en seco, sujeto a condiciones que
garanticen la protección respiratoria de los trabajadores expuestos. El
Servicio dentra un plazo de sesenta (60) días para responder la solicitud,
desde la fecha de presentación de ella en la Oficina de Partes
Articulo 155: El uso del agua como elemento depresor de humos, gases y
polvo, deberá ser utilizado por medio de dispositivos nebulizadores con o sin
adicción de agentes humectantes.
Articulo 156: Después de realizada la tronadura, será obligatorio el uso de
instrumentos de gases nocivos los que deberán ser utilizados por personal
instruido y capacitado para evaluar las condiciones ambientales.
Articulo 537: Las operaciones de perforación y tronadura deberán estar
normalizadas por procedimientos internos, donde se contemplen a lo menos
los siguiente puntos:
a.- Requisitos y exigencias para el personal que se desempeña en estas
funciones.
b.- Normas especificas para la operación de equipos, tanto de perforación como
de carguío mecanizado de sustancias explosivas.
c.- Reglas para el carguío de bancos y frentes, evacuación y tronaduras.
d.- Normalización de toda otra actividad de acuerdo a las condiciones
especificas y particulares de la faena, constituya un factor de riesgo de alta
potencia.
Articulo 538: Se prohíben los trabajos de perforación en el área de un banco o
frente, que se este cargando o este cargado con explosivos.
 REGLAMENTOS EN SEGURIDAD MINERA DS N° 132
Articulo 541: Los cebos para la tronadura deberán hacerse inmediatamente
antes de ser usados y su numero no deberá ser mayor que los necesarios para
dicha tronadura. Los cebos no deberán ser preparados en el interior de los
polvorines; además, el recinto de preparación elegido deberá estar limpio y
convenientemente resguardado y señalizado.
Articulo 542: Todo barreno deberá ser de diámetro apropiado, de modo que los
cartuchos de explosivos puedan ser insertos hasta el fondo del mismo, sin ser
forzados, para no dañar el cebo.
Articulo 543: Los explosivos no deberán ser removidos de su envoltura
original antes de ser cargados dentro del barreno. Para barrenos cortos en
cachorreo se podrá usar menos de un cartucho, el que deberá ser seccionado
transversalmente. El Supervisor podrá autorizar el uso de explosivos para
quebrar piedras, usando cartuchos o medios cartuchos, colocados sobre ellas,
sin sacar el envoltorio.
Articulo 544: Cuando se carguen explosivos granulados o a granel, podrá
usarse un método de carguío manual, mecanizado o neumático. En el carguío de
tiros de gran diámetro utilizando camiones, la manguera de carguío deberá
tener un diámetro menor que el diámetro critico del explosivo que esta siendo
cargado.
 REGLAMENTOS EN SEGURIDAD MINERA DS N° 132
Articulo 546: Ningún transmisor radial deberá estar en operación a
una distancia menor a veinte metros (20m) del área en que se efectuar
una tronadura con encendido eléctrico.
Articulo 565: En la operación de carguío con explosivos, como en su
manipulación, deben estar determinadas previamente, la distancia y el
área dentro de las cuales no se podrán efectuar trabajos diferentes a
dicha operación. Solo se permitirá permanecer en el área al personal
autorizado e involucrado en la manipulación del explosivo. El
Supervisor a cargo de la tronadura , excepcionalmente autorizara , el
ingreso de personas ajenas a la operación de carguío.
Articulo 566: Sera obligatorio el uso de señalización de advertencia
en el área, como asimismo el uso de distintivo especial para el
personal que interviene en dicha operación
Articulo 571: Nadie podrá retornar al área de disparo mientras ello
no sea permitido por el supervisor a cargo quien instruirá por algún
medio de comunicación o señales estandarizadas para tal efecto.
 REGLAMENTOS EN SEGURIDAD MINERA DS N° 132
Articulo 574: Los fondos de barrenos, o culos, de tiros anteriores, serán
señalados con estacas de madera para para evitar penetración accidental o
involuntaria de las brocas que intervienen en la perforación siguiente. Los
nuevos barrenos deberán perforarse a no menos de 20 centímetros (0,20m)
debiendo mantenerse paralelo al culo mas cercano.
Articulo 579: Las operaciones de voladura deberán efectuarse con el menor
número de personas que la practica lo permita. Ninguna persona que no haya
sido autorizada podrá estar presente, en o cerca del área de disparo.
Articulo 586: Previo al carguío, los barrenos deberán ser soplados con aire
comprimido para limpiarlos; y bajo ninguna circunstancia se deberá soplar y
cargar en la misma frente simultáneamente. Esta medida no se aplicara a
perforaciones de gran diámetro de minas rajo abierto, en cuyo caso se deberá
aplicar las distancias de seguridad autorizadas por la Administración.
En el libro del D.S N°132 Reglamentos en Seguridad Minera Capitulo Tercero
Perforación y Tronadura, se recomienda conocer y saber desde el Articulo 537
al 586. También se puede leer y aprender por internet en la pagina del
Sernageomin. www.sernageomin.cl
 SEGURIDAD MINERA
1. 2 Ley 17.798. Control de Armas y Explosivos.
VII.- Titulo Séptimo (Arts. 68-122) De los explosivos y
productos químicos
• Capitulo I (Arts. 68-69) De la Definición de Explosivo
Art 68° Se considerara explosivo toda sustancia o mezcla de
sustancias químicas que por la liberación rápida de su energía,
en general, produce o puede producir, dentro de cierto radio,
un aumento de presión y generación de calor, llama y ruido.
Del mismo modo, se consideran explosivos los objetos
cargados con productos explosivos.
• Art.69° La Dirección General establecerá y mantendrá actualizado el Listado
Nacional de Explosivos y Productos Químicos. También establecerá y
actualizará cuando sea necesario la equivalencia de explosivos en relación con
la dinamita 60%.
• CAPITULO II (ARTS. 70-74) De los Consumidores de Explosivos
Art. 70° Las personas naturales o jurídicas que por la naturaleza de sus actividades
deban utilizar explosivos, para los efectos de este reglamento, serán considerados
"Consumidores de Explosivos". Como tales y previa resolución de la Dirección
General que los autorice, deberán inscribirse ante la Autoridad Fiscalizadora del
lugar en que se encuentren ubicadas las faenas.
Art. 71° Atendiendo a la naturaleza y duración de las faenas, los consumidores de
explosivos se clasifican como:
• a) Consumidores Habituales: Son aquellos que normalmente ejecutan trabajos
que requieren el empleo de explosivos, como son las Empresas de la Minería y
Obras Públicas (Vialidad, Riego, Obras Portuarias) y Agricultura. También se
incluyen como consumidores habituales de explosivos a los "Pirquineros", que
son quienes ejecutan en forma individual labores de búsqueda y extracción de
minerales. Será requisito indispensable para adquirir explosivos, el que los
consumidores habituales estén inscritos como tales ante la Autoridad
Fiscalizadora que corresponda al lugar de la faena.
• b) Consumidores Ocasionales: Son aquellos que no necesitan emplear
explosivos en su actividad normal, pero deben usarlos por circunstancias
imprevistas.
No precisan de inscripción como "Consumidores Habituales de
Explosivos", pero para su utilización deberán obtener permiso de la
Autoridad Fiscalizadora del lugar de la faena, y será esta Autoridad la que
determine en el terreno la necesidad de su uso, fije su cantidad, autorice su
adquisición y transporte, y controle la seguridad de su empleo.
Para este efecto, el trabajo debe ser ejecutado por un Manipulador de
Explosivos con licencia vigente o por un organismo especializado
autorizado por la Autoridad Fiscalizadora. Estos consumidores no podrá
mantener existencias de explosivos ni artificios.
Art. 72° Para obtener la inscripción como "Consumidor Habitual de
Explosivos", los interesados presentarán ante la Autoridad Fiscalizadora
correspondiente al lugar de la faena, los documentos que a continuación se
indican:
a) Solicitud de inscripción.
b) Documento que ampara su actividad: Patente Minera o Municipal,
Contrato de Arriendo, Escritura de Propiedad o Constitución de Sociedad,
Manifestación Minera. c) Relación de Manipuladores de Explosivos que
empleará con sus respectivos N°s de Registro o Licencia.
d) Antecedentes sobre el polvorín en que almacenará los explosivos para lo
cual se deberá indicar la resolución de la Dirección General que autorizó la
construcción, sea propio o facilitado por otro consumidor habitual ya
inscrito. La Autoridad Fiscalizadora deberá elevar estos antecedentes a la
Dirección General, previo estudio de seguridad de todas y cada una de las
personas mencionadas en la solicitud.
Aprobada la solicitud mediante una resolución de la Dirección General, la
Autoridad Fiscalizadora inscribe al solicitante en su "Registro de
Consumidores Habituales de Explosivos" y envía a la Dirección General
copia del Certificado de Inscripción anual que extienda.
La inscripción tendrá un año de validez y deberá obligatoriamente ser
renovada antes del 31 de Marzo de cada año.
Art. 73° Los consumidores habituales podrán además inscribirse como
importadores de los explosivos que requieran para su propio consumo.
Art. 74° Toda persona que manipule explosivos, cualquiera que sea su
naturaleza; deberá contar con una licencia otorgada por la Autoridad
Fiscalizadora respectiva.
Las licencias otorgadas por las Autoridades DS 143, Fiscalizadoras tendrán
una vigencia de dos años y serán Guerra, válidas dentro de todo el territorio
nacional.
Las licencias otorgadas por las Autoridades Fiscalizadoras a los
programadores calculistas de explosivos, tendrán una vigencia de cinco
años, y serán válidas dentro de todo el territorio nacional.
Las Autoridades Fiscalizadoras exigirán al solicitante un certificado de la
Autoridad de Prevención de Riesgo de la empresa para la cual trabaja, en
el que conste que el peticionario reúne, a juicio de la respectiva empresa,
los requisitos mínimos necesarios de carácter técnico para desempeñarse
como manipuladores de explosivos.
Los pirquineros materialeros o canteros, deberán presentar una declaración
jurada dejando constancia que conocen la manipulación de explosivos
empleados en la minería.
Los certificados así otorgados significan la responsabilidad de sus firmantes
ante la Autoridad Fiscalizadora respecto de los conocimientos técnicos que
deben poseer los interesados.
Las Autoridades Fiscalizadoras remitirán los antecedentes a la Dirección
General con el objeto de que tome conocimiento, confeccione el Registro
Nacional y envíe los antecedentes necesarios al Servicio Nacional de
Geología y Minería con el objeto que lleve su propio Registro Nacional para
los efectos de su competencia.
Las instrucciones de detalle para tramitar la documentación para obtener
Licencia para Manipular Explosivos serán impartidas por la Dirección
General a todas las Autoridades Fiscalizadoras
• CAPITULO III (ARTS. 75-87) De las Instalaciones para Almacenar
Explosivos
Art. 75° En las actividades en que se requiera el uso de explosivos, deberá
contarse con las instalaciones adecuadas para el almacenamiento de éstos
y/o de las materias primas necesarias para su obtención, si el explosivo se
fabrica en el lugar de la faena.
Art. 76° Las instalaciones destinadas al almacenamiento de explosivos,
artificios o sustancias químicas utilizadas como materias primas en su
elaboración, sólo podrán estar ubicadas en los lugares que permita la
Municipalidad correspondiente.
Art. 77° Los almacenes de explosivos, comúnmente llamados "Polvorines",
se clasifican en:
• a) De superficie: Son los construidos sobre el nivel del terreno.
• b) Subterráneos: Son aquellos que se construyen en galerías o túneles en
el interior de una mina, tienen comunicación con otras galerías de la
misma mina y se les destina por lo general, para el almacenamiento
temporal de explosivos.
Si de acuerdo al avance de la faena, se ve la necesidad de cambiar la
ubicación del polvorín, este cambio y la habilitación del nuevo almacén,
debe ser previamente solicitado a la Autoridad Fiscalizadora
correspondiente, como si se tratara de un nuevo polvorín.
c) Enterrados: Son los instalados en socavones o galería sin
comunicación a otras labores subterráneas en actividad. Pueden también
estar constituidos por una bóveda recubierta de tierra suelta, con una
techumbre adecuadamente resistente para soportarla.
d) Móviles: Son los instalados sobre equipos de transporte, que se
desplazan conforme al avance de las faenas. Su construcción debe ser
totalmente cerrada e incombustible, recubierta interiormente con material
no ferroso, con puertas de acceso metálicas. Pueden también ser cajas de
transporte manual en faenas menores.
La cantidad de explosivos que almacenan, expresada en la equivalencia
de dinamita 60%, no puede ser superior a la mitad del volumen útil del
almacén ni a la definida en los artículos 84° y 85°. Su permanencia en
cada lugar no puede ser superior a dos meses, y será responsabilidad de
la Autoridad Fiscalizadora que corresponda al lugar de su ubicación,
controlar y hacer cumplir este plazo. La instalación de estos almacenes
en cada faena, será comunicada a la Autoridad Fiscalizadora con 8 días
de anticipación.
Art. 78° La solicitud para construir o instalar almacenes de explosivos, se
dirigirá a la Dirección General, por intermedio de la Autoridad Fiscalizador del
lugar en que se proyecte ubicarlos, acompañando los siguientes antecedentes,
en original y 2 copias:
- Plano de ubicación del (o los) almacenes, y planos de planta y elevación de
cada uno. Si son almacenes de superficie, se deberá acompañar de un plano de
detalle.
- Hoja de cálculo, determinando las distancias de seguridad de acuerdo con los
artículos 84° y 85° de este reglamento.
- Reglamento interno de la empresa o normas de seguridad específicas que se
aplicarán, aparte de las contempladas en el presente reglamento y en el de
Policía y Seguridad Minera.
- Informe del S.N.G.M., referente a características técnicas, capacidad y
condiciones de seguridad de los polvorines por autorizar.
- La autorización la otorgará la Dirección General, previo informe del
S.N.G.M. La resolución correspondiente se inscribirá en el Registro
Nacional y la Autoridad Fiscalizadora correspondiente extenderá el
Certificado de Inscripción Anual, enviando una copia a la Dirección
General. Se comunicará esta autorización al S.N.G.M. o al organismo que
corresponda cuando se trate de polvorines para obras ajenas a la minería.
Si se trata de legalizar un polvorín que está construido, la Autoridad
Fiscalizadora deberá acompañar, además, un informe en el que conste la
revisión que ha efectuado a la (o las) instalaciones. (Leer hasta el Art N° 122)
1. 3 DECRETO SUPREMO N° 594. Reglamento Sanitario sobre Condiciones
Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo. TITULO II
• PARRAFO II: De la Provisión de Agua Potable
Art 12: Todo lugar de trabajo deberá contar con agua potable destinada al
consumo humano y necesidades básicas de higiene y aseo personal, de uso
individual o colectivo. Las instalaciones, artefactos, canalizaciones y
dispositivos complementarios de los servicios de agua potable deberán cumplir
con las disposiciones legales vigentes sobre la materia. Las redes de
distribución de aguas provenientes de abastecimientos distintos de la red
pública de agua potable, deberán ser totalmente independientes de esta última,
sin interconexiones de ninguna especie entre ambas.
Art 13: Cualquiera sean los sistemas de abastecimiento, el agua potable deberá
cumplir con los requisitos físicos, químicos, radiactivos y bacteriológicos
establecidos en la reglamentación vigente sobre la materia.
Art 14: Todo lugar de trabajo que tenga un sistema propio de abastecimiento,
cuyo proyecto deberá contar con la aprobación previa de la autoridad sanitaria,
deberá mantener una dotación mínima de 100 litros de agua por persona y por
día, la que deberá cumplir con los requisitos establecidos en el artículo 13° del
presente reglamento.
Art 15: En aquellas faenas o campamentos de carácter transitorio donde
no existe servicio de agua potable, la empresa deberá mantener un
suministro de agua potable igual, tanto en cantidad como en calidad, a lo
establecido en los artículos 13° y 14° de este reglamento, por trabajador
y por cada miembro de su familia.
La autoridad sanitaria, de acuerdo a las circunstancias, podrá autorizar
una cantidad menor de agua potable, la cual en ningún caso podrá ser
inferior a 30 litros diarios por trabajador y por cada miembro de su
familia.
En caso de que el agua se almacene en estanques, éstos deberán estar en
condiciones sanitarias adecuadas. Se deberá asegurar que el agua potable
tenga un recambio total cuando las circunstancias lo exijan, controlando
diariamente que el cloro libre residual del agua esté de acuerdo con las
normas de calidad de agua correspondientes. Deberá evitarse todo tipo de
contaminación y el ingreso de cualquier
agente que deteriore su calidad por debajo de los requisitos mínimos
exigidos en las normas vigentes. La distribución de agua a los
consumidores deberá hacerse por red de cañerías, con salida por llave de
paso en buen estado.
• PARRAFO III: De la Disposición de Residuos Industriales Líquidos y
Sólidos
Art 16: No podrán vaciarse a la red pública de desagües de aguas servidas
sustancias radiactivas, corrosivas, venenosas, infecciosas, explosivas o
inflamables o que tengan carácter peligroso en conformidad a la legislación
y reglamentación vigente. La descarga de contaminantes al sistema de
alcantarillado se ceñirá a lo dispuesto en la Ley de Bases Generales del
Medio Ambiente y las normas de emisión y demás normativa
complementaria de ésta.
Art 17: En ningún caso podrán incorporarse a las napas de agua subterránea
de los subsuelos o arrojarse en los canales de regadío, acueductos, ríos,
esteros, quebradas, lagos, lagunas, embalses o en masas o en cursos de agua
en general, los relaves industriales o mineros o las aguas contaminadas con
productos tóxicos de cualquier naturaleza, sin ser previamente sometidos a
los tratamientos de neutralización o depuración que prescriba en cada caso
la autoridad sanitaria. 30.03.17 TNS en Minas
Art 18: La acumulación, tratamiento y disposición final de residuos
industriales dentro del predio industrial, local o lugar de trabajo, deberá
Para los efectos del presente reglamento se entenderá por residuo industrial
todo aquel residuo sólido o líquido, o combinaciones de éstos, provenientes
de los procesos industriales y que por sus características físicas, químicas o
microbiológicas no puedan asimilarse a los residuos domésticos.
Art 19: Las empresas que realicen el tratamiento o disposición final de
sus residuos industriales fuera del predio, sea directamente o a través de
la contratación de terceros, deberán contar con autorización sanitaria,
previo al inicio de tales actividades. Para obtener dicha autorización, la
empresa que produce los residuos industriales deberá presentar los
antecedentes que acrediten que tanto el transporte, el tratamiento, como
la disposición final es realizada por personas o empresas debidamente
autorizadas por el Servicio de Salud correspondiente.
Art 20: En todos los casos, sea que el tratamiento y/o disposición final
de los residuos industriales se realice fuera o dentro del predio industrial,
la empresa, previo al inicio de tales actividades, deberá presentar a la
autoridad sanitaria una declaración en que conste la cantidad y calidad de
los residuos industriales que genere, diferenciando claramente los
residuos industriales peligrosos.
Para los efectos del presente reglamento se entenderá por residuos
peligrosos los señalados a continuación, sin perjuicio de otros que
pueda calificar como tal la autoridad sanitaria:
Antimonio, compuestos de antimonio, Arsénico, compuestos de
arsénico, Asbesto (polvo y fibras), Berilio, compuestos de berilio,
Bifenilos polibromados, Bifenilos policlorados, Cadmio, compuestos
de cadmio, Cianuros inorgánicos. Cianuros orgánicos. Compuestos de
cobre. Compuestos de cromo hexavalente. Compuestos de zinc.
Compuestos inorgánicos de flúor, con exclusión del fluoruro cálcico.
Compuestos orgánicos de fósforo. Dibenzoparadioxinas policloradas.
Dibenzofuranos policlorados. Desechos clínicos. Eteres. Fenoles,
compuestos fenólicos, con inclusión de clorofenoles. Medicamentos y
productos farmacéuticos. Mercurio, compuestos de mercurio. Metales
carbonilos. Nitratos y nitritos. Plomo, compuestos de plomo.
Productos químicos para el tratamiento de la madera. Selenio,
compuestos de selenio. Soluciones ácidas o ácidos en forma sólida.
Soluciones básicas o bases en forma sólida. Solventes orgánicos.
Sustancias corrosivas. Sustancias explosivas.
Sustancias infecciosas. Sustancias inflamables. Talio, compuestos de
talio. Telurio, compuestos de telurio.
• PARRAFO IV: De los Servicios Higiénicos y Evacuación de
Aguas Servidas
Art 21: Todo lugar de trabajo estará provisto de servicios higiénicos,
de uso individual o colectivo, que dispondrán como mínimo de
excusado y lavatorio. Cada excusado se colocará en un
compartimento con puerta, separado de los compartimentos anexos
por medio de divisiones permanentes. Cuando la naturaleza del
trabajo implique contacto con sustancias tóxicas o cause suciedad
corporal, deberán disponerse de duchas con agua fría y caliente para
los trabajadores afectados. Si se emplea un calentador de agua a gas
para las duchas, éste deberá estar siempre provisto de la chimenea de
descarga de los gases de combustión al exterior y será instalado fuera
del recinto de los servicios higiénicos en un lugar adecuadamente
ventilado.
Artículo 22: En los lugares de trabajo donde laboren hombres y
mujeres deberán existir servicios higiénicos independientes y
separados. Será responsabilidad del empleador mantenerlos
protegidos del ingreso de vectores de interés sanitario, y del buen
estado de funcionamiento y limpieza de sus artefactos.
Artículo 23: El número mínimo de artefactos se calculará en base a la
siguiente tabla:
N° de personas Excusados con Lavatorios Ducha
que laboran por turno Taza de W.C.
1- 10 1 1 1
11-20 2 2 2
21-30 2 2 3
31-40 3 3 4
41-50 3 3 5
51-60 4 3 6
61-70 4 3 7
71-80 5 5 8
81-90 5 5 9
91-100 6 6 10
Cuando existan más de cien trabajadores por turno se agregará un excusado y
un lavatorio por cada quince y una ducha por cada diez trabajadores, esto
último siempre que la naturaleza del trabajo corresponda a la indicada en el
inciso segundo del artículo 21°. En caso de reemplazar los lavatorios
individuales por colectivos se considerará el equivalente a una llave de agua
por artefacto individual.
En los servicios higiénicos para hombres, se podrá reemplazar el 50% de los
excusados por urinarios individuales o colectivos y, en este último caso, la
equivalencia será de 60 centímetros de longitud por urinario.
Art 24: En aquellas faenas temporales en que por su naturaleza no sea
materialmente posible instalar servicios higiénicos conectados a una red de
alcantarillado, el empleador deberá proveer como mínimo una letrina sanitaria
o baño químico, cuyo número total se calculará dividiendo por dos la cantidad
de excusados indicados en el inciso primero del artículo 23. El transporte,
habilitación y limpieza de éstos será responsabilidad del empleador.
Una vez finalizada la faena temporal, el empleador será responsable de
reacondicionar sanitariamente el lugar que ocupaba la letrina o baño químico,
evitando la proliferación de vectores, los malos olores, la contaminación
ambiental y la ocurrencia de accidentes causados por la instalación.
• PARRAFO V: De los Guardarropías y Comedores
Art 27: Todo lugar de trabajo donde el tipo de actividad requiera el cambio
de ropa, deberá estar dotado de un recinto fijo o móvil destinado a vestidor,
cuyo espacio interior deberá estar limpio y protegido de condiciones
climáticas externas. Cuando trabajen hombres y mujeres los vestidores
deberán ser independientes y separados.
En este recinto deberán disponerse los casilleros guardarropas, los que
estarán en buenas condiciones, serán ventilados y en número igual al total
de trabajadores ocupados en el trabajo o faena.
En aquellos lugares en que los trabajadores están expuestos a sustancias
tóxicas o infecciosas, éstos deberán tener 2 casilleros individuales,
separados e independientes, uno destinado a la ropa de trabajo y el otro a la
vestimenta habitual. En tal caso, será responsabilidad del empleador hacerse
cargo del lavado de la ropa de trabajo y adoptar las medidas que impidan
que el trabajador la saque del lugar de trabajo.
Art 28: Cuando por la naturaleza o modalidad del trabajo que se realiza, los
trabajadores se vean precisados a consumir alimentos en el sitio de trabajo,
se dispondrá de un comedor para este propósito, el que estará
contaminación ambiental y será reservado para comer, pudiendo
utilizarse además para celebrar reuniones y actividades recreativas. El
empleador deberá adoptar las medidas necesarias para mantenerlo en
condiciones higiénicas adecuadas.
El comedor estará provisto con mesas y sillas con cubierta de material
lavable y piso de material sólido y de fácil limpieza, deberá contar con
sistemas de protección que impidan el ingreso de vectores y estará
dotado con agua potable para el aseo de manos y cara. Además, en el
caso que los trabajadores deban llevar su comida al inicio del turno de
trabajo, dicho comedor deberá contar con un medio de refrigeración,
cocinilla, lavaplatos y sistema de energía eléctrica.
Art 29: En el caso en que por la naturaleza de la faena y por el sistema
de turnos, el trabajador se vea precisado a consumir sus alimentos en
comedores insertos en el área de trabajo en donde exista riesgo de
contaminación, el comedor deberá cumplir las condiciones del artículo
28, asegurando, además, el aislamiento con un sistema de presión
positiva en su interior para impedir el ingreso de contaminantes.
Art 30: En aquellos casos en que por la naturaleza del trabajo y la
distribución geográfica de los trabajadores en una misma faena, sea
imposible contar con un comedor fijo para reunir a los trabajadores a
consumir sus alimentos, la empresa deberá contar con uno o más
comedores móviles destinados a ese fin, dotados con mesas y sillas con
cubierta lavable y agua limpia para el aseo de sus manos y cara antes del
consumo, sin perjuicio de lo establecido en el artículo 29 del presente
reglamento.
Sin perjuicio de lo anterior, en los casos en que se haga imposible la
implementación de comedores móviles, el Servicio de Salud competente
podrá autorizar por resolución fundada otro sistema distinto para el
consumo de alimentos por los trabajadores, todo ello de acuerdo con las
normas e instrucciones que imparta el Ministerio de Salud.
En ningún caso el trabajador deberá consumir sus alimentos al mismo
tiempo que ejecuta labores propias del trabajo.
Artículo 31: Los casinos destinados a preparar alimentos para el
personal deberán contar con la autorización sanitaria correspondiente.
En una galería, al desarrollarse quedan al descubierto grietas,
algunas son preexistente otras son producto de la tronadura o de la
descomposición de la roca producto del aire o el oxigeno, cuando
ha pasado un tiempo.
La acción de derribar el material que queda inestable por lo
anterior, se denomina acuñadura.
La herramienta básica para la acuñadura es la barretilla de
seguridad. Es una barretilla de material liviano (cañería de fierro o
aluminio), firme y rígido; sus extremos son de acero, uno en punta
y otro en forma de paleta, su longitud depende de la sección de la
galería.
Además, existen equipos especiales de acuñadura y también jaulas
especiales que se levantan y permiten al trabajador acuñar
protegido.
1.4 ACUÑADURA.
Es la técnica que permite detectar y eliminar oportunamente las rocas sueltas
evitando que se caigan de forma imprevista provocando daños materiales y
lesiones a las personas. La acuñadura se debe realizar las veces que sea
necesario para el saneamiento de la labor, esto dependerá de las condiciones
del terreno y las operaciones que allí se realicen.
La acuñadura siempre debe estar presente en el desarrollo de una labor ya sea
una galería, pique, desquinches, caminos, laderas, se puede realizar en forma
manual o mecanizada y todo el grupo de trabajo debe estar atento a las
condiciones de seguridad en terreno.
1. Factores que generan caídas de rocas.
¿Qué provoca el planchoneo?
¿Cómo se produce la caída de roca?
La masa rocosa, en el interior del cerro, soporta grandes presiones en todas
las direcciones, pero se mantiene estable debido al equilibrio de estas fuerzas.
Sin embargo, esto cambia al extraer un volumen de la masa rocosa, pues se
crea un espacio en el cual las caras libres quedan sometidas a fuerzas que
ahora no tienen oposición y convergen hacia el espacio vacío,
provocando grietas en dichas caras, especialmente en el techo y las cajas,
generando rocas sueltas o zonas débiles que posteriormente se soltarán.
• También influyen en esto la forma y dimensiones de la excavación y
el método empleado para desarrollarla.
• Por otra parte, las características propias de la masa rocosa: su dureza,
elasticidad, fallas y diaclasas, facilitan la profundización de las grietas
y el desprendimiento de planchones.
• Otros factores, como temperatura y humedad ambiente, presencia de
agua, vibraciones, etc. Introducen tensiones en la roca que se suman al
debilitamiento provocado por los explosivos utilizados.
La prevención de estos riesgos comienza con un adecuado diseño de las
labores mineras, un correcto diagrama de disparo y una adecuada
dosificación de explosivos. No obstante, la acuñadura es fundamental
para el mantenimiento de labores seguras y la fortificación en aquellos
casos que no presente la condición de auto soporte. De esta manera, el
objetivo de estas acciones es asegurar la estabilidad física de labores de
las obras en minas subterráneas
2. Medidas Preventivas Generales para Evitar la Caída de Rocas
• La caída de planchones puede ocasionar daños tanto a las instalaciones
materiales como a los equipos. Asimismo, puede afectar seriamente a los
trabajadores. Para evitar estas lamentables consecuencias debe realizarse
una permanente acción preventiva, la cual debe incluir: Adecuado diseño
de las labores mineras y de los diagramas de disparo.
• Adecuada dosificación de explosivos a objeto de evitar sobre golpes de
cajas y techos, lo cual fragmenta y debilita innecesariamente las caras
libres.
• Programas de acuñadura, reforzamiento y fortificación.
La acuñadura es la acción más importante dentro de la seguridad de las
persona en una faena minera subterránea, ya que con esta acción se
evitan accidentes tanto a las personas como a los equipos con los que se
está trabajando.
La acuñadura está destinada a detectar y hacer caer rocas o planchones
que se encuentren abiertos, ligeramente desprendidos del techo o las
cajas que puedan caer de improviso; esto se realiza tanto antes de iniciar
el trabajo como cuantas veces sea necesario durante la jornada, la cual
está dirigida a todos los lugares de la mina como los frentes de avance,
las zonas de extracción de marinas, zonas de parrillas, carguío y
transporte de mineral y aquellos lugares en que se realizará un trabajo
permanente y galerías de tránsito; además de ser muy barato (acuñadura
manual), no es muy difícil de realizar, y se puede realizar en cualquier
momento.
Este actividad está orientada a garantizar la continuidad en las
operaciones y la integridad física de las personas, a través del buen
manejo de las condiciones geoestructurales que presentan condiciones
adversas, desde el punto de vista de la estabilidad, formando cuñas y
planos de fallas, por lo que es el método más elemental con que se cuenta
para prevenir accidentes por caídas de rocas
Proceso de acuñadura manual:
• Ventilación de la frente o sector a acuñar, si así lo requiere.
• Chequeo del Supervisor de turno.
• Regado de la marina.
• Si las condiciones están normales se procede a la inspección visual del
operador al sector.
• Se comienza la acuñadura con los techos y las cajas de la labor desde
una zona segura, hacia la zona que debe ser sondeada, de esta forma se
llega a la frente a trabajar.
• Chequeo del sector acuñado, si no está listo volver a acuñar.
• El trabajador debe dar aviso a su supervisor que término la acuñadura
• El personal involucrado debe tener formación y entrenamiento para el
desarrollo de sus funciones y conocer en detalle el manual de operación
del equipo con el que trabaje.
• Los operadores deben tener siempre todos los elementos de protección
personal necesario para realizar su función y usar ropa y accesorios que
impidan su enganche en partes móviles de la máquina.
UNIDAD II. TIPOS Y EQUIPOS DE PERFORACIÓN
2.1 Objetivo de la perforación
- Principio de la perforación, método rotopercutivo.
- Uso del método rotopercutivo
2.1 .- ¿Cuál es el objetivo de la perforación?
El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con
cobre u otro mineral y otros elementos desde el macizo rocoso de
la mina, que puede ser a rajo abierto, subterránea o la combinación
de ambas, y enviarla a la planta, fundición, lixiviación, u otro, en
forma eficiente y segura, para ser sometida al proceso de obtención
del cobre y otros elementos.
Para ello, debe lograrse la fragmentación de la roca, de manera que
pueda ser removida de su posición original o in situ, cargar y
transportar para ser procesada o depositada fuera de la mina como
material suelto a una granulometría manejable.
¿Qué es perforación?
Se entiende por perforación a la acción o acto que a través de
medios mecánicos construir un pozo, una perforación, o taladro,
para que esto se logre debe extraerse todo el material destruido
dentro del agujero mediante la utilización de aire comprimido o
agua.
Aquí se produce la diferenciación entre perforación de
exploración y de producción
¿Qué es la perforación de exploración y la de producción?
a.- En el primer caso perforación de exploración la materia que
se extrae sirve con el propósito de analizar y poder determinar
tipos, calidades y cantidades de mineral para la eventual
explotación del yacimiento, perforación con diamantina
(sondajes)
b.- La perforación de producción, en tanto, tiene por finalidad
cargar el pozo con explosivos y generar la tronadura para poder
quebrar la roca y así ir avanzando con la explotación de la mina.
Importancia de la perforación en la minería
• Ser la primera operación dentro del ciclo de operación de una mina.
• Generar la cavidad donde serán alojadas las cargas explosivas y
accesorios de iniciación.
Como todo trabajo que involucra “personas, equipos y medio ambiente”, en
la perforación existen normas y procedimientos que velan porque esta sea
realizada en forma segura y limpia. En particular, en todo el proceso de
perforación, y en cada una de las etapas, deben contemplarse las medidas de
seguridad que sean necesarias para cumplir con las exigencias de seguridad
y limpiezas planteadas. Como medidas generales se debe destacar las
siguientes:
• El personal involucrado debe tener formación y entrenamiento para el
desarrollo de sus funciones y conocer en detalle el manual de
operación del equipo con el que trabaje.
• Los operadores deben tener siempre todos los elementos de protección
personal necesario para realizar su función y usar ropa y accesorios
que impidan su enganche en partes móviles de la máquina.
¿ QUE ES PERFORACION Y TRONADURA?
En minería y en todos aquellos trabajos en los que se debe extraer rocas,
o reducir rocas de tamaños, la primera fase en esta operación es la
perforación de las rocas, dicha perforación consiste en: barrenar, taladrar
,o, perforar, las rocas y esto se hace de acuerdo a un sistema ya
predeterminado de la ubicación de cada perforación, una vez realizada
estas perforación son cargados con cierta cantidad de explosivos
escogidos, calculados y tronados para producir el quebrantamiento o
fracturamiento de la roca.
Existe una relación intrínseca entre la perforación y la tronadura, ya que
puede afirmarse categóricamente que “una buena perforación
posibilita una buena tronadura, pero una mala perforación asegura
una mala voladura”.
Se entiende por buena perforación aquella que se ha hecho con los
medios y técnicas más adecuadas y que además se ha ejecutado de forma
correcta. Asimismo una buena tronadura será aquella que cumple con el
objetivo para que el que fue diseñada.
El desafío, entonces, es transferir la energía del explosivo en la forma
más eficiente para iniciar este proceso, propendiendo a que las etapas
siguientes se vean favorecidas.
La perforación se efectúa por los siguientes medios:
1. Percusión. Con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo.
Ejemplo, el proporcionado por los martillos neumáticos pequeños y rompe
pavimentos.
2. Percusión/Rotación. Con efecto de golpe, corte y giro, como el producido
por las perforadoras neumáticas, trackdrills, jumbos hidráulicos.
3. Rotación. Con efecto de corte por fricción y rayado con material muy
duro desgaste de la broca sin golpe, como el producido por las
perforadoras diamantinas para la exploración.
Método Rotopercutivo.
• En este tipo de perforación se emplea la acción combinada de:
“percusión, rotación, empuje y barrido”, ya sea en equipos manuales para
labores menores (pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o
mecanizados principalmente en minería subterránea de gran escala y en
obras civiles de gran envergadura, como la construcción de una caverna o
túnel carretero. Son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos
menores en minería a cielo abierto (precorte), “tanto si el martillo se
sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación.
1. MARTILLO EN CABEZA: En estas perforadoras dos de las acciones
básicas, “rotación y percusión”, se producen fuera del barreno,
transmitiéndose estas acciones a través del varillaje hasta la broca o bit.
Estas perforadoras pueden ser de accionamiento neumático hidráulico.
Los equipos de minería subterránea que usan este tipo de martillo son los
equipos manuales a que trabajan con aire comprimido, los Jumbos
electrohidráulicos (mecanizados) de perforación horizontal para avances de
desarrollos y los Jumbos para perforación vertical, tiros largos y también
para tiros de fortificación. Diámetro de perforación: 38-65 mm.
2. MARTILLO EN FONDO: (Down the Hole “DTH):La “percusión” se
realiza directamente sobre la broca, mientras que la “rotación” se efectúa
en el exterior. El accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente,
mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea
directamente a la broca de perforación. El fluido de accionamiento es aire
comprimido que se suministra a través de un tubo que constituye el soporte
y hace girar al martillo. La rotación es efectuada por un simple motor
neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie, lo mismo
que el sistema de avance. Diámetro de perforación: 100-165 mm
METODO ROTOPERCUTIVO
FUNDAMENTOS DE LA PERFORACION ROTOPERCUTIVA
PERCUSIÓN: La energía mecánica utilizada por este método de
perforación es Energía Cinética, que se transmite desde el pistón hacia la
broca en forma de onda de choque. El desplazamiento de esta onda se
realiza a alta velocidad y su forma depende fundamentalmente del diseño
del pistón
Cuando la onda de choque alcanza la broca, una parte de la energía se
transforma en trabajo haciendo penetrar la broca y el resto se refleja y
retrocede a través del varillaje. (ver fig. 1)
IMPORTANTE (martillo en Cabeza)
• Pérdida de Energía en unión de barras (8% a 10%).
ROTACIÓN: La rotación hace girar la broca entre impactos sucesivos,
tiene como misión hacer que ésta actúe sobre puntos distintos de la roca
en el fondo de la perforación.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para la cual
se producen los detritos de mayor tamaño al aprovechar la superficie
libre del hueco que se crea en cada impacto. (ver fig. 1)
EMPUJE: Con el fin de asegurar una buena transmisión de la energía a la
roca, la broca o bit debe estar en contacto permanente; esto se consigue con
la fuerza de empuje suministrada por un motor o cilindro de avance, que
debe adecuarse al tipo de roca y bit.(ver fig. 1)
• IMPORTANTE
• Empuje Insuficiente baja la velocidad de penetración, produce mayor
desgaste de varillas y manguitos, aumenta la pérdida de apriete del
varillaje y el calentamiento del mismo.
• Empuje excesivo baja la velocidad de penetración, dificulta desenroscado
de barras y aumenta desviación de tiros.
BARRIDO: Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el
fondo de la perforación se mantenga constantemente limpio evacuando el
detrito justo después de su formación. Si esto no se realiza, se consumirá
una gran cantidad de energía en la trituración de esas partículas
traduciéndose en desgastes y pérdidas de rendimientos, además del riesgo
de atascos. El barrido de los barrenos se realiza con un fluido -aire, agua o
espuma-que se inyecta a presión hacia el fondo a través de un orificio
central del varillaje y de unas aberturas practicadas en las bocas de
perforación. Las partículas se evacúan por el hueco anular comprendido
entre el varillaje y la pared de los barrenos. (ver fig. 2)
Los Principales Componentes de un Sistema de Perforación Rotopercutiva son:
METODO ROTOPERCUTIVO
Perforadora: La perforadora es la fuente de energía mecánica.
Varillaje: Es el medio de transportación de dicha energía.
Broca o Bit: El que ejerce la energía sobre la roca.
Barrido: Efectúa la limpieza y evacuación del detritus producido.

Los Principales Componentes de un Sistema de Perforación

Rotopercutiva son:
• Perforadora: La perforadora es la fuente de energía mecánica.
• Varillaje: Es el medio de transportación de dicha energía.
• Broca o Bit: El que ejerce la energía sobre la roca.
• Barrido: Efectúa la limpieza y evacuación del detritus producido.
Los equipos de perforación subterráneo, se basa en “Principios
Mecánicos de Percusión y Rotación”, cuyos efectos de golpe y fricción
producen astillamiento y trituración de la roca en una área equivalente al
diámetro de la broca y hasta una profundidad dada por la longitud del
barreno utilizado.
La “Eficiencia” en perforación consiste en lograr la máxima penetración
al menor costo.
En perforación tiene gran importancia la resistencia al corte o dureza de
la roca , (que incluye en la facilidad y velocidad de penetración) y la
abrasividad. Esta ultima influye en el desgaste de la broca y por ende en
el diámetro final de los taladros cuando esta se adelgaza (brocas
chupadas o desgastadas).
Clasificación de Equipos Rotopercutivos.
a.- Manual (neumática)
b.- Mecanizados (hidráulica)
Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos según se
encuentre colocado el martillo, pueden ser accionada en forma neumática
o hidráulica.
 Las principales “ventajas” de este método de perforación
(Rotopercutivo), en comparación al método Rotativo, son:
• Es aplicable a todos los tipos de roca, desde las más blandas
hasta las más duras.
• Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1"
hasta 6").
• En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen gran
movilidad, la perforadora puede ser montada en camiones sobre
ruedas.
• Requiere de una persona para operar la perforadora.
• Mantención fácil y rápido.
• El precio de adquisición no es elevado.
Por las razones mencionadas, ventajas y características, es que se
pueden usar en minas subterráneas y en explotación a cielo abierto
de tamaño pequeño a mediano. Ejemplos: subterráneos, en túneles,
galerías, cavernas, centrales hidroeléctricas; en superficie, en obras
civiles de gran envergadura, carreteras, autopistas, túneles
ferroviarios, excavaciones industriales, etc.
TIPOS y EQUIPOS DE PERFORACION
• PERFORACION NEUMATICA – MANUAL .

• Perforación manual: Equipos ligeros operados por perforistas

utilizados en trabajos de pequeña envergadura donde principalmente
por dimensiones no es posible utilizar otras máquinas o no está
justificado económicamente su empleo
• En especial en la pequeña minería, el sistema usual de perforación es
el de rotopercusión, que emplea energía neumática y cuyos
componentes principales son la perforadora manual, que es la fuente
de la energía mecánica; las barras, que son el medio de transmisión de
esa energía a partir de la acción de un pistón; el bit, que recibe la
energía y es el elemento cortante de la roca, y el fluido de barrido que
efectúa la limpieza y evacuación del “detritus” producido.
Suministro de Aire Comprimido.
• La operación de máquinas perforadoras neumáticas requiere el
suministro de aire comprimido, por lo que se debe contar con
compresor y las líneas de aire correspondientes.
• Esta operación (perforación) se realiza en húmedo para mantener la
calidad del aire, minimizando el riesgo de enfermedades
profesionales. La adición de agua, permite además el barrido del
mineral molido, la refrigeración de las barras y el sellado de las
paredes del tiro en terrenos fracturados, evitando el atascamiento de
las barras.
Datos técnicos de la Barra Integral de Perforación

L = Longitud total de la barra integral

m = Longitud del Culatin
n = Longitud que abarca la abrazadera de fijación de la perforadora a la
barra
P = Longitud efectiva máxima de perforación.
• Todo tiro deberá ser de diámetro apropiado, de modo que los
cartuchos de explosivos puedan ser insertos hasta el fondo del
mismo, sin ser forzados, para no dañar el cebo.
• • Al realizar la operación de barrido de los tiros, el perforista y
su ayudante deberán tomar las precauciones de seguridad,
ubicándose a un costado del tiro que se está perforando.
• • Al terminar de perforar un tiro, la máquina debe ponerse en
el mínimo de rotación, si la barra se atasca, se debe detener la
máquina para desacoplarla y retirarla con el extractor.
Retiro del Equipo de la Frente.
• Para retirar el equipo de la frente, deberá cerrarse la llave de
paso de la conexión a la red, descargar el aire del circuito,
abriendo la llave del equipo, desacoplar mangueras, pato y
máquina, y ubicar el equipo en un lugar seguro y que no
entorpezca el tránsito de las personas.
PERFORACION HORIZONTAL
Maquina manual, para
Perforación Vertical
 Uso en perforación
para Fortificación

Uso en perforación para Producción

ANTES DE REALIZAR LA PERFORACION SE DEBE
REALIZAR:
• Revisar la galería en toda su longitud, lavar con agua la frente del
disparo anterior para detectar restos de explosivos, procediendo a
eliminarlos, y acuñar los sectores que sean necesarios.
• Revisar el equipo de perforación, el nivel de aceite en el pato
lubricador y la disponibilidad de agua para la operación.
• También deberá verificarse que cuenta con todas las herramientas y
accesorios necesarios como barrenos, acuñadores y llave extractora
de barrenos.
• Soplar las mangueras de aire antes de acoplar a la máquina, para
evitar que ingresen piedrecillas al interior de la perforadora, y
revisar cañerías, uniones, collarines, arranques, coplas (chicago) y
mangueras para prevenir posibles fugas de aire.
• Deberá procederse de manera similar respecto de la red de agua.
• Verificar la dirección e inclinación de la labor, la distribución de
los tiros en la frente, y ubicar la pata neumática de la perforadora
con la inclinación adecuada para lograr el empuje necesario, de tal
forma que el trabajador realice el menor esfuerzo
PERFORACION MECANIZADA

METODOS MECANIZADOS: Referidos al uso de equipos en que la

participación del hombre es solo de operación de un sistema con energía
propia de cualquier tipo. La automatización de equipos, es un
complemento tecnológico agregado a la máquina, permitiendo así
eliminar la operación manual y al mismo tiempo aumentando la
productividad del operador. La automatización es sólo un componente en
la operación tele remota de la mina. Los equipos de perforación van
montados sobre estructuras, donde el operador controla en forma cómoda
todos los parámetros de perforación.
 Jumbo para perforación
horizontal

Jumbo para perforación Vertical

PERFORACION MECANIZADA HIDRAULICA.
PRINCIPIOS. Una perforadora hidráulica consta básicamente de los
mismos elementos constructivos que una neumática.
La diferencia más importante entre ambos sistemas esta referido a la
utilización de un motor que actúa sobre un grupo de “bombas que
suministran un caudal de aceite que acciona las componentes de rotación
y movimiento alternativo del pistón”.
Características típicas de estos equipos.
• Presión de Trabajo 7.5 a 25 MPa
• Frecuencia de golpeo 2000-5000 golpes/min
• Velocidad de rotación 0 a 500 RPM
• Consumo relativo de aire 0.6-0.9 (m3/min. cm diámetro)
VENTAJAS
• Menor consumo de energía: Las perforadoras hidráulicas trabajan con
fluidos a presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente y
además, las caídas de presión son mucho menores. Por lo tanto, la
utilización de la energía es más eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de
la que se consume con los equipos neumáticos
• Menor costo
TIPOS y EQUIPO
de accesorios DE PERFORACION
de perforación: La forma de la onda de
choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en los
neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados que son
el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias
de bajo contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la
vida útil de la sarta se incrementa en un 20% para perforadoras
hidráulicas.
• Mayor capacidad de perforación: Debido a la mejor transmisión de
energía de la onda, las velocidades de penetración de las perforadoras
hidráulicas son de un 50% a un 100% mayores que los equipos
neumáticos.
• Mejores condiciones ambientales: Los niveles de ruido en una
perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados por
una neumática, debido a la ausencia del escape de aire. Además, la
hidráulica ha permitido un mejor diseño de los equipos, haciendo que las
condiciones generales de trabajo y seguridad sean mucho más favorables.
• Mayor elasticidad de la operación: Es posible variar dentro de la
perforadora la presión de accionamiento del sistema, la energía por golpe
y frecuencia de percusión.
• Mayor facilidad para la automatización: Estos equipos son mucho más
aptos para la automatización de operaciones, tales como el cambio de
varillaje, mecanismos anti atranque, etc.
• Mayor inversión inicial
• Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras
neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación de
personal de mantenimiento.
• Consideraciones
• Económicas: La hidráulica tiene “en general” menor costo/metro que
la neumática
• Operacionales: La hidráulica tiene mayor rendimiento y se puede
automatizar mejor que la neumática
• Seguridad – Ambientales: La hidráulica es más segura ya que en
general se puede operar a distancia y con comandos, emite menos
ruido.
• Inversión y Mantención: La hidráulica es mas costosa y de
mantención mas compleja
Lo importante: Considerar el tipo de trabajo y la seguridad
Martillo en Fondo
El funcionamiento de un martillo
en fondo se basa en que el pistón
golpea directamente a la broca
durante la perforación,
generalmente con una frecuencia
de golpes que oscila entre 600 y
1.600 golpes por minuto.
El fluido de accionamiento es aire
comprimido, que se suministra a
través de un tubo que constituye el
soporte y hace girar el martillo.
La rotación es efectuada por un
simple motor neumático o
hidráulico montado en el carro
situado en superficie.
La limpieza del detritus se efectúa
por el escape del aire del martillo a
través de los orificios de la broca.
• Considerando la posible percusión en vacío de los martillos que
implica una pérdida de energía, los martillos de estas perforadoras
suelen ir provistos de un sistema de protección, que cierra el paso del
aire al cilindro cuando la broca no se apoya en la roca del fondo del
taladro.
• En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua, puede
ocurrir que la columna de agua disminuya el rendimiento de la
perforación, por lo que es aconsejable disponer de un compresor con
una presión de aire suficiente para proceder a la evacuación del
líquido.
• En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a los 85
kg por cada centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no
aumentará la penetración, sino que acelerará los desgastes de la broca
y aumentará los esfuerzos sobre el sistema de rotación.
• Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un
granito) se precisará al inicio una fuerza de avance adicional para
superar el efecto de contra empuje del aire del fondo de la perforación
• Por el contrario, cuando la profundidad de perforación sea grande
(sobre 20 metros) y el número de tubos sea tal que supere el peso
recomendado será necesario entonces que el perforista accione la
retención y rotación para mantener un empuje óptimo sobre la broca.
• Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo
de roca.
Los valores se señalan en la siguiente tabla:
Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca.
• Tipo de Roca Velocidad de Rotación (RPM).
Muy Blanda. 40 a 60
Blanda. 30 a 50
Media. 20 a 40
Dura. 10 a 30
• Diámetro de Perforación Diámetro de las Barras.
102 - 115 mm. 76 mm
127 - 140 mm. 102 mm.
152 - 165 mm. 114 mm.
200 mm. 152 mm.
La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación
con la utilización del martillo en cabeza:
• La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a
medida que aumenta la profundidad de la perforación.
• Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en
cabeza debido a que el aire de accionamiento que pasa a través de
la broca limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente por
el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la pared del
pozo.
• La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas
con martillo en cabeza.
• Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son
apropiados para perforaciones de gran longitud.
• El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras
es menor que con perforación rotativa.
• El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza
neumático.
• El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo
dentro de la perforación
METODOS ESPECIALES: Preferentemente referido a los métodos en
que el aporte del hombre es solo de operación y no se contempla el uso
de explosivos para fragmentar la roca. En esta clasificación
consideraremos los métodos de corte y cizalle.
Ejemplos:
• T. B. M (Túnel Boring Machine): Tuneleras en un túnel de gran
diámetro y longitud. (hoy)
• RAISE BORE: Para la construcción de piques verticales y chimeneas
hacia arriba, necesitan de un tiro piloto.
• BLIND HOLE: Para la construcción de piques o chimeneas hacia
arriba.

.
METODOS ESPECIALES
Maquina
Tunelera TBM

Maquina Raise
Boore
PERFORADORAS NEUMATICAS.
Perforación con martillo en cabeza (Top Hammer Drilling)
• En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire
comprimido, las partes principales de este sistema son:
• Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de uma abertura
axial donde va colocado el elemento portabarra, asi como um
dispositivo retenedor de barras de perforación.
• El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vastago o culata
a traves de la cual se transmite la onda de choque a las barras.
• La válvula que regula el paso del aire comprimido en volumen fijado
y de forma alternativa a la anterior y posterior del piston.
• Un mecanismo de rotación bien de barra estriada o rotación
independiente.
• El sistema de barrido que consiste em um tubo que permite el paso del
aire hasta el interior de las barras.
• Las longitudes de perforación alcanzadas con este sistema no suelen
superar en desarrollo horizontal los 3m de longitud. En perforación
de tiros largo o radiales no superan los 15.0m de longitud debido a las
importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de
choque y a las desviaciones de los barrenos. No obstante, las
perforadoras neumáticas presentan aún numerosas ventajas: - Gran
simplicidad - Fiabilidad y bajo mantenimiento Facilidad de reparación
- Precios de adquisición bajos, y - Posibilidad de utilización de
antiguas instalaciones de aire comprimido en explotaciones
subterráneas.
• Perforación Manual con energía –Aire Comprimido.
Características típicas de estos equipos.
• Carrera del pistón 35 - 95 mm
• Frecuencia de golpeo 1500 - 3400 golpes/min
• Velocidad de rotación 40 - 400 RPM
• Consumo relativo de aire 2.1 - 2.8 (m³/min. cm diámetro).
TIPOS DE ENERGIA.
Energía es lo que posibilita el desplazamiento y transformación de la
materia. Técnicamente, se define como energía a la capacidad de producir
"trabajo"; proceso por el cual se puede desplazar, modificar o transformar
un cuerpo mediante la acción de una fuerza.
La energía constituye un elemento indispensable para el desarrollo
económico y social del país, pero Chile ha sido siempre un país deficitario
en energía e industria, y dependiente de las importaciones de minerales
energéticos, productos manufacturados y bienes de equipo. Sin embargo, la
progresiva utilización y racionalización de los recursos ha posibilitado la
creación de infraestructuras energéticas e industriales de gran relevancia que
mejoran un tanto esta situación. Dichas infraestructuras utilizan algunos de
los “sistemas energéticos convencionales” conocidos, que "son aquellos que
estamos acostumbrados a usar, en los cuales se emplea tecnología de uso
común, desde la extracción del recurso energético natural hasta
transformarlo en un producto útil para el consumidor final". A esta base
energética convencional pertenecen: “el petróleo, carbón mineral, gas
natural, la electricidad, la biomasa, la energía nuclear”.
La principal fuente energética del país está en la “energía eléctrica”, la
que se puede obtener mediante diversos métodos: “hidroeléctricos,
térmicos, eólicos, solares”, etcétera, aunque los más comunes son los dos
primeros. Los “sistemas energéticos no convencionales”, como los
eólicos, los solares y otros, tienen todavía poco uso.
AIRE COMPRIMIDO.
GENERALIDADES : El aire comprimido es la fuente de energía
utilizada con más preferencia en la industria extractiva, siendo la red de
aire comprimido un medio de transmisión de esta energía. Su
importancia se ha ido aumentando año a año, debido al avance que ha
experimentado la técnica en la construcción de los motores de aire, cuyos
rendimientos al ser comparados en igualdad de condiciones con otros
motores, tienen grandes ventajas de operación sobre todo en lo que se
refiere a trabajos subterráneos.
Es así como un sin número de operaciones se realiza por medio de
equipos movidos por aire comprimido siendo los más comunes
perforación, carguío, arrastre, transporte, iluminación, desagüe, etc.
 Los compresores, en general,
son de gran ayuda para
diferentes tipos de sectores e
industrias, El más usado en la
industria minera es el
compresor portátil de tornillo,
pues cuenta con ruedas de
acero o neumáticas y motor de
diésel o gas que en conjunto
facilitan la movilidad del
equipo para este tipo de tareas
en zonas difíciles, que, frecuentemente, demandan compresores debido a la
facilidad que le puede otorgar a las tareas dentro de estos sectores con su
versión móvil y estacionaria.
La versión móvil es más dinámica por su fácil traslado a diferentes lugares,
además de tener buena resistencia a los cambios de temperatura,
condiciones ambientales y humedad
La compresión de aire se realiza en las máquinas conocidas con el nombre
de “compresores”. En ellas se aspira aire del ambiente y se aumenta su
presión hasta que alcance un valor adecuado para su utilización, una vez
comprimido pasa a estanques de almacenamiento, y de allí, es conducido, a
través de una red de cañerías de distribución a los diferentes puntos de
consumo en el interior de la mina.
En la actualidad su principal aplicación en las actividades mineras aparece
vinculada a la perforación de tiros de voladura donde las máquinas
neumáticas de percusión predominan casi sin competencia en la perforación
de rocas duras o muy duras, especialmente en diámetros de menores de 5”
de diámetro . De acuerdo a la tecnología actualmente disponible, el arranque
de rocas mediante la perforación y voladura es una operación elemental,
común e inevitable en toda faena minera. En otras palabras, una faena
minera particularmente en el caso de una explotación subterránea no puede
prescindir del aire comprimido El aire comprimido es el fluido que se ha
venido utilizando como fuente de energía en la perforación tanto en equipos
manuales como mecanizados. Además, el aire comprimido se usa
frecuentemente como elemento de barrido de los detritos, sobre todo en
minería a cielo abierto.
Los compresores para uso general suelen ser volumétricos. Tienen su
fundamento en la disminución de volumen y, con ello, el aumento de presión.

El aire comprimido constituye una fuente de energía que ofrece muchas

ventajas como la seguridad , flexibilidad, simplicidad, etc. Sin embargo el aire
aspirado por un compresor contiene ciertos componentes indeseables por
diversas razones: tales como humedad, contenido de aceite, contenido de
polvos, etc. La desventajas de la humedad en el aire comprimido origina
corrosión en las tuberías metálicas, degradación del poder lubricante de los
aceites en las maquinas neumáticas, disminución del diámetro en las tuberías.
En tal sentido por lo general los compresores tienen trampas de agua done el
vapor de agua se desprende en el momento que se produce el “punto de rocío”.
PR0DUCCION DE AIRE COMPRIMIDO.
Para la producción de aire comprimido se utilizan compresores la
función principal de un compresor es la de aspirar a una presión
atmosférica y elevada. Es de gran importancia que el aire sea lo más
puro posible para que el compresor tenga una larga duración o larga
vida útil
Utilizados para el accionamiento de diversos equipos en faenas de
construcción y minería -entre otros sectores-, los compresores de aire
permiten tomar aire del exterior y comprimirlo aumentando su
presión. Los distintos modelos existentes en la actualidad se
diferencian unos de otros principalmente por el caudal que pueden
suministrar a la red neumática.
La selección de un compresor tiene especial relevancia, ya que esta
decisión repercute considerablemente en el costo del metro perforado
y es relevante en el precio de adquisición de una perforadora.
En la selección de los compresores, además de considerar el modelo o
tipo, existen dos características básicas de atender, que son el caudal
Los compresores más empleados en faenas de perforación son los de pistón
cuando éstas tienen un carácter de estacionario, y los de tornillo y paletas
cuando se trata de compresores portátiles, tanto si están montados sobre la
unidad de perforación o remolcados por ésta. En la instalación de aire
comprimido hay que considerar tres elementos básicos:
• El generador del aire comprimido (compresor).
• La instalación de conducción.
• El elemento que emplea la energía acumulada en forma de aire
comprimido.
Ventajas.
a) Utilización del aire comprimido como elemento de trabajo, ya que es
muy fácil de conseguir.
b) Se puede aplicar en casi todas ramas de la producción industrial, como es
la minería y otras ramas afines.
Desventajas.
a) Escape produce ruido Este problema es fácil de resolver utilizando
materiales insonorizantes.
b) Para fuerzas muy elevadas el aire comprimido resulta caro, en este caso
recurrir a hidráulica
Compresor según su movilidad.
• a) Compresores estacionarios: Se emplean en instalaciones destinadas a servir
por muchos años. Necesitan para su instalación un edificio especialmente
apropiado. Las funciones deben haberse calculado y especificado
cuidadosamente, contra vibraciones y otras solicitaciones a que están expuestas.
• b) Compresores portátiles: Estos compresores tienen la características de tener
una gran movilidad debido a que todo el conjunto (motor-compresor) va
montado sobre un mismo chasis con ruedas, estos compresores se caracterizan
por trabajar a velocidades altas que van de los 1.800 a 3.900 R.P.M (las últimas
cifras se refiere a compresores de tornillos o rotativos) su producción es del
orden de 180 a 900 pie³/min.
El compresor portátil tiene su mayor aplicación en el trabajo de máquinas
perforadoras montadas sobre orugas, que tienen movilidad propia, en general se
aplica en:
• Trabajos de corta duración; 6 meses, 1 año.
• Donde el compresor deba moverse mucho como explotación cielo-abierto.
• Donde los puntos de consumo estén repartidos y es posible alimentarlos
indebidamente.
• Donde el frente avanza rápidamente.
• Donde debido a los trabajos de explotación no es justificada la instalación de
una red.
Transmisión del Aire Comprimido
Cañerías y materiales de fabricación.
Como es sabido, la transmisión del aire comprimido se realiza por medio de
conductos o cañerías. El material de fabricación de las cañerías para
transmisión del aire es el acero. Sin embargo hoy en día se están usando con
éxito en trabajos provisorios o temporales la cañería de plástico, por otro lado
compañías europeas y americanas han desarrollado un tipo de cañerías
metálicas mucho más livianas que las cañerías de acero corriente; en base de
aluminio.
Mantención de la Red de Cañerías y control de Fugas de aire
La mantención de la cañería de aire comprimido debe realizarse periódicamente
para mantener las fugas de aire reducido a un mínimo. No es posible llegar a
tener una red libre en un 100% de escapes debido al tipo de trabajos y
condiciones a que está sometida la instalación. Esto quiere decir que por mucho
que se insista en la instalación y mantención de la red siempre se producen
escapes difíciles de detectar. Redes distribuidas incorrectamente mantenidas
pueden llevar a cifras altas se ha llegado a casos de hasta un 30% de la
capacidad instalada cuando la red no es mantenida adecuadamente. En la
practica es difícil eliminar todas las fugas de aire, con un mantenimiento
moderado las fugas se pueden tener del orden del 5 a 10%
Presión de descarga de los compresores:
• Compresores de baja presión: Presión de hasta 4.5 kg/cm² (65 PSI).
• Compresores de presión normal: Presiones desde 4.5 hasta 10 kg/cm² (140 PSI).
• Compresores de alta presión: De 10 kg/cm² a mas.
Tipos de refrigeración.
• Compresores refrigerados con agua.
• Compresores refrigerados con aire o aceite.
ENERGIA ELECTRICA
Sistema de suministro eléctrico. Líneas de transmisión.
Torre para el transporte de energía
eléctrica
• Red de Transmisión Eléctrica.
• La red eléctrica es la encargada de conducir la energía desde la
estación de generación a los lugares de consumo, y está constituida
por cables conductores, cuyos diámetros tienen relación con la
distancia de transporte y la intensidad de la corriente.
• Una línea de transporte de energía eléctrica o línea de alta tensión es
básicamente el medio físico mediante el cual se realiza la transmisión
de la energía eléctrica a grandes distancias. Está constituida tanto por
el elemento conductor, usualmente cables de acero, cobre o aluminio,
como por sus elementos de soporte, las torres de alta tensión.
Generalmente se dice que los conductores "tienen vida propia" debido
a que están sujetos a tracciones causadas por la combinación de
agentes como el viento, la temperatura del conductor, la temperatura
del viento, etc.
Definiciones Básicas en Electricidad
• La Tensión eléctrica, que se mide en volts (V), es el elemento impulsor de
la corriente. El flujo de esta última que circula por un conductor se mide en
amperes (A), y la resistencia que se opone para que circule se mide en
(Ohm).
• Cortocircuito es la pérdida de resistencia de consumo del circuito, lo que
se traduce en una elevación brusca de la intensidad de la corriente.
• La energía eléctrica ocupada en los motores industriales, corresponde a
corriente alterna.
• Conductor eléctrico es el material que ofrece poca resistencia al
movimiento de una carga eléctrica que pase por él. Si se pretende pasar
una cierta cantidad de corriente por un conductor, y éste no tiene la
sección (diámetro) adecuada, se producirá una alta resistencia que se
traduce en su calentamiento. Todo conductor deberá estar blindado, es
decir, fuertemente protegido contra eventuales daños.
• El mal dimensionamiento y uso de los conductores en una instalación
eléctrica, puede generar cortes de suministro, riesgos de incendios o
pérdidas de energía para realizar trabajo.
El siguiente cuadro presenta valores de referencia que relaciona la
potencia del motor, con el amperaje y la sección adecuada del cable de
conexión (válido para distancias de 300 m).
Toda red deberá disponer de una malla a tierra, que permita evitar
tensiones peligrosas entre estructura, equipos y el terreno durante
cortocircuitos, evitar descargas eléctricas peligrosas durante condiciones
normales de operación, y proporcionar un camino a tierra para las
corrientes inducidas, que deberá ser lo más corto posible.
La instalación de una red deberá ser encargada a un especialista.
Electrificación de Minas Subterráneas
Medidas Generales
• El ingreso de energía eléctrica deberá ser con una red de baja tensión
(menor a 600 V).
• Todo tendido eléctrico deberá ir ubicado por la caja opuesta a la
ubicación de las redes de agua y aire. En caso que esto no sea factible,
deberá ubicarse en el techo o en un lugar de mayor altura que las redes
de agua y aire.
• Los cables de ingreso deberán ser recubiertos, y su aislamiento
certificado para la potencia que transmitan. Los cables multiconductores
deberán estar identificados de acuerdo a codificación de colores.
• Las canalizaciones que cruzan áreas de transito deberán estar a lo
menos a 2,1 metros sobre el nivel de piso, o deberán ser instaladas bajo
el piso debidamente protegidas y señalizadas.
• Al bajar cables eléctricos por chimeneas o piques, deberán asegurarse a
las cajas para evitar cortes por estiramiento de los cables.
• Si por distancia y amperaje el ingreso de energía eléctrica debe
realizarse en alta tensión, siendo necesaria la instalación de un
transformador, este no puede ser del tipo bañado en aceite, y su
ubicación deberá estar al interior de una estocada, debidamente protegido
y señalizado para evitar el ingreso de personal no autorizado.
• Deben adoptarse todas las medidas necesarias para proteger el
material eléctrico durante operaciones como las de cachorreos,
reparaciones de galerías y otras semejantes.
• Todos los equipos eléctricos que se necesiten introducir en la mina
deberán contar con la aprobación de la Superintendencia de Electricidad
y Combustibles [SEC].
• Toda faena minera donde se utilice energía eléctrica se deberá mantener
planos y registros actualizados de todos los equipamientos y sistemas
instalados como: sistemas, redes de alumbrado, sistemas de protección,
descripción y características de los equipos de generación, distribución y
también de aquellos de consumo.
Electrificación en Minas a Rajo Abierto
• En explotaciones a rajo abierto, el suministro de energía eléctrica
deberá ser en media tensión, con una línea aérea que circunda el rajo.
• La ubicación de la línea, el tipo de poste y alturas de este, deben tener
relación con los equipos utilizados.
•
• Los transformadores y distribuidores de energía, sean fijos o móviles,
deberán ser de fácil acceso y estar resguardados de las operaciones
inherentes al avance de la explotación
• Las estaciones de abastecimiento de energía deberán quedar ubicadas
en lugares estratégicos, de modo que puedan prestar servicio un largo
periodo y además que la tronadura no las dañe.
• Una subestación eléctrica es una instalación destinada a modificar y
establecer los niveles de tensión de una infraestructura eléctrica, para
facilitar el transporte y distribución de la energía eléctrica. Su equipo
principal es el transformador.
• Un transformador es una máquina estática de corriente
alterno, que permite variar alguna función de la corriente como el
voltaje o la intensidad, manteniendo la frecuencia y la potencia, en el
caso de un transformador ideal.
• Torres de transmisión como son conocidas, entre ellas las más
importantes y más usadas son las torres de amarre, la cual debe ser
mucho más fuertes para soportar las grandes tracciones, usadas
generalmente cuando es necesario dar un giro con un ángulo
determinado para cruzar carreteras, evitar obstáculos, así como
también cuando es necesario elevar la línea para subir un cerro o pasar
por debajo/encima de una línea existente.
 ACEROS DE PERFORACION. Generalidades.
• Los aceros deben ser capaces de soportar el fuerte desgaste y las
mayores exigencias a los que son sometidos en la acción de
perforar la roca. El vertiginoso desarrollo potencial de los equipos
para perforación de roca orientados a la industria minera y obras
civiles, ha ido aparejado con una constante innovación en los
aceros para perforación, cuya vital Función: “Es encargarse de
taladrar las rocas, mediante la transmisión de las ondas de
impacto que son producidas por una perforadora hidráulica o
neumática”, siendo su principal aplicación la perforación para
explotación minera, obras civiles y sondajes.
• Aleaciones de aceros cada vez mas resistentes, variaciones en el
diseño y componentes, incorporaciones de metales de mayor
dureza son algunos de los avances efectuado en este campo cuyo
Objetivo: “Es obtener mayor vida útil, mayor velocidad de
penetración y menor costo por metro perforado”.
Sistema Manual
BARRAS
INTEGRALES
 Corresponden a las barrenas integrales confeccionadas de aceros
especiales, tratados térmicamente y que tienen una inserción de carburo
de tungsteno en uno de sus extremos que actúa como elemento cortante
de la roca. El tratamiento térmico aplicado a estos aceros permite
combinar armónicamente características tales como: rigidez, resistencia a
la fatiga, tenacidad y dureza.

• Las barrenas integrales más usadas se muestran en la tabla siguiente:

Serie 12. (m) 0.80 1.60 2.40 3.20 4.00
Diámetro (mm) 40 39 38 37 36
Serie 17. (m) 0.60 1.20 1.80 2.40
Diámetro (mm) 41 40 39 38
Sistema BIT O BROCA DE BOTONES
Mecanizado
 VELOCIDAD DE PENETRACION. BITs
Actualmente las brocas de botones son las mas usadas en perforación
por percusión y rotación, pues con ellas se logra mayor velocidad de
penetración, lo que es una de las preocupaciones mas importante de
los usuarios de la minería, obras civiles, ya que cualquier avance que
se logre en ese sentido, involucra un enorme ahorro de energía, horas
hombre de trabajo materiales y uso de equipos. El tipo de botón mas
usado en las brocas o bit es el esférico, sin embargo, existen otras
alternativas, como los botones tipo balísticos o parabólicos que tienen
sus campos de aplicación bien definidos.
• Las brocas con botones esféricos son para rocas duras y semiduras,
donde tienen una aceptable velocidad de penetración; los balísticos
están más orientados a rocas blandas, mientras que los parabólicos
apuntan a un rango de durezas intermedias. A la par con esto, también
se ha trabajado mucho por la importancia que tiene con: la ubicación
de los botones, su tamaño y diámetro; lo que va de la mano con la
dureza y lo abrasiva de la roca que se requiere perforar.
• Los insertos o botones de las brocas se fabrican a partir de carburo de
tungsteno y cobalto, ya que estos materiales se caracterizan por su alta
resistencia al desgaste y tenacidad, y pueden conseguirse diferentes
combinaciones variando el contenido de cobalto entre 6% y 12%.
Sistema ESCARIADOR
Mecanizado

BIT BIT

CULATINES

ESCARIADORES
En cuanto a la Vida Útil de esta piezas, (BITS) va a depender de muchos
factores tales como: - Clase de roca a perforar; - Frecuencia de afilado,
mantención; - Hábitos operacionales y condiciones de uso.
En el caso de la minera del cobre nacional, una broca de 45mm que es la
mas común para el desarrollo de túneles tiene una vida útil promedio de
300m, una broca de 64mm rinde unos 400m y la de 76mm
aproximadamente 550m “Esto en el macizo Andino pero si esto lo llevamos
a roca blanda, como la caliza, o el caliche en el norte del país una broca
puede durar a lo menos unos 2.000m. No obstante también hay que
considerar otras variables por ejemplo la misma broca de 45mm en una
mina de Oro puede durar 80 a 120m ello porque el oro se encuentra en
zonas con alto contenido en cuarzo, que es una de los elementos mas
abrasivos. Si bien el mayor desarrollo se ha dado en las brocas, también los
otros elementos que conforman los aceros de perforación presentan
importantes optimizaciones. En una perforación neumática o hidráulica el
empleo de aceros seccionales es lo más común.
La primera pieza que va directamente acoplada dentro de la perforadora es
el culatín, pieza que tiene la misión de recibir el impacto de la perforadora y
transmitirlo a lo largo de la barra. La onda de impacto viaja a
• Cuando se trabaja con mas de una barra estas se unen con coplas
separadas o se usan barras con coplas incorporadas. En estos
puntos es importante lograr la menor disipación de energía, para
lograr un mejor aprovechamiento de la energía trasmitida. En las
uniones de los aceros se produce un desgaste muy significativo
cuando no hay un fuerte empuje y la onda de impacto no pasa
directamente a la roca, sino que se va disipando en esos puntos.
• En los puntos de unión deben soportar tremendas tensiones de:
Impacto, Torsión, Flexión, Fricción y Abrasión. Es así que para
hacerlas más resistentes se han agregado a su fabricación, entre
otros elementos, cromo, níquel y molibdeno, mejorando además su
dureza y flexibilidad. La forma de las barras también ha
experimentado cambios, ya que si en un comienzo eran redondas,
actualmente hay también hexagonales, diseño que les permite ser
más fuertes y mantener mejor la rectitud del tiro.
BARRAS
COPLAS

BARRA y BIT

Sistema
Mecanizado
• ACCESORIOS DE PERFORACION.
• Columna (sarta) de perforación: Esta es una de los
componentes más importante del equipo de perforación, pues se
trata de la estructura que conecta la perforadora con la roca y
está compuesta de los siguientes elementos.
• Adaptadores de culatin: Corresponden a pequeños elementos
que se fijan a las perforadoras para transmitir la energía de
impacto, la rotación y el empuje.
• Coplas: Son estructuras que sirven para unir las barras hasta
conseguir la longitud deseada, asegurando que los extremos
estén en contacto para una mejor transmisión de la energía.
• Finalmente, el barrido o limpieza del hoyo mediante la
inyección de agua o soplado de aire, es otro agente
importante en esta actividad. En minería subterránea, por
razones ambientales se usa sólo barrido por agua, para
evitar la contaminación que se produciría al evacuar los
detritus por barrido por aire.
UNIDAD III DESARROLLOS DE OBRAS
MINERAS
 DESARROLLO DE OBRAS MINERAS
Materialización de las obras, para poder realizar las obras necesarias se
debe contar con: Consideraciones detalladas de requerimientos en el
diseño, los planos y plazos de ejecución, planificación de los trabajos a
realizar, apoyos de topografía, cantidad de metros a realizar, sección de
la obra, tipo de obra que se necesita vertical-horizontal, equipos a usar –
perforación-carguío-transporte, tipo de aceros de perforación, tipo de
explosivos, materiales y accesorios de fortificación, personal
debidamente entrenado, saber o conocer el sistema de ventilación, tipo de
energía, red de agua, elementos de protección personal, medidores de
gases, ubicación de los botaderos, etc.
Toda operación que se realiza debe hacerse en forma técnica, eficiente y
en los plazos que están programados, todo juega un importante papel en
los costos de realización de los trabajos costo/metro perforado. Se debe
de hacer uso adecuado de los materiales y de los equipos, la mantención
de pista ( de acuerdo a la gradiente) y evacuación de aguas debe ser
preocupación permanente como también la seguridad de personal. Y del
Medio Ambiente.
 DESARROLLO DE OBRAS MINERAS
Marcación de Frentes. La marcación de la frente es una operación
que, consiste en materializar en terreno, las referencias topográficas, es
decir, puntos de coordenadas que definen el rumbo e inclinación que
debe llevar la labor, las cuales según el avance que se vaya teniendo,
deben ser desplazadas cada cierto intervalo de distancia.
El centro se marca proyectando la línea generada por las tres plomadas
en la frente, al momento de fijar la línea en la frente, las plomadas no
deben moverse. La gradiente se proyecta en la frente, utilizando lienzas
tomadas de los respectivos clavos topográficos, lo mas tensas posibles,
de tal manera que no se muevan.
Si la frente no tiene los clavos topográficos de centro y gradiente, no se
debe marcar, a menos que se haga con apoyo topográfico. Si tenemos la
precaución de marcar bien los contornos, centro y gradiente, con mayor
razón debemos poner énfasis y cuidado en la marcación de los tiros la
rainura debe quedar marcada en forma perfecta y con las medidas
calculadas.
nea de centro se marca proyectando la línea generada por
es plomadas en la frente, al momento de fijar la línea en la
, las plomadas no deben moverse
La gradiente se proyecta en la frente, utilizando lienzas
tomadas de los respectivos clavos topográficos, lo mas tensas
posibles, de tal manera que no se distorsione la proyección.

Marcación teórica de la línea de Gradiente

 TIPOS DE PERFORACIONES
Perforación de banqueo: Perforaciones verticales o inclinadas
utilizadas preferentemente en proyectos a cielo abierto y minería
subterránea (L.B.H.). En minería subterránea sus aplicaciones están
especialmente en los métodos de explotación Sublevel Stopign, en ciertas
ocasiones en Room and Pilar. En minería Rajo abierto es sistema
utilizado en la perforación de los bancos. Es el mejor método para la
voladura de rocas ya que se dispone de un frente libre para la salida y
proyección del material.
Perforación de avance de galerías y túneles: Perforaciones
preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o en
forma mecanizada con Jumbos electrohidráulicos.
Se necesita abrir una cara libre inicial hacia la cual sale el resto de la roca
fragmentada por las demás descargas.
 TIPOS DEPERFORACIONES
• Perforación de Producción: Termino usado en las
explotaciones mineras subterráneas para el trabajo de
extracción de mineral. Los equipos y métodos varían según
el método de explotación.
• Perforación de chimeneas: Labores verticales muy
utilizadas en minería subterránea y obras civiles. Se utilizan
métodos de perforación especiales, entre los cuales destacan
el método Raise Boring y la jaula trepadora Alimak, y
métodos manuales
• Perforación con recubrimiento: Utilizado en materiales
poco consolidados, en perforación de pozos de captación de
aguas perforaciones submarinas.
• Perforación para sostenimiento de rocas: Utilizado para la
colocación de pernos de anclaje en labores subterráneas
principalmente
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
OBJETIVO DE LA PERFORACION y TRONADURA
a.- El mayor avance efectivo (95%)
b.- Una fragmentación adecuada para el carguío y transporte de material.
c.- Un buen perfil
d.- No generar sobre-excavación ni daño al macizo rocoso remanente del
túnel.
PERFORACIONES:
Tiros de alivio, Tiro Hueco: Hacen las veces de primera cara libre ya
que permite la expansión del material tronado con los primeros tiros.
También llamados tiros huecos.
Rainura o Cuele: Objetivo. Debe generar una cavidad tal que
permita el desplazamiento sin complicaciones del material que se
desplaza a lo largo de la tronadura. En conjunto con los tiros de alivio
conforma el “cuele” Conjunto de tiros cargados y sin cargar, cuya
secuencia de salida en la tronadura es para ir creando una segunda
cara libre y de esta manera permite que el resto de los tiros del disparo
puedan ir saliendo en la secuencia programada.
 La rainura se puede perforar ya sea con tiros paralelos "o” en “V”
(depende del tipo de equipo de perforación y de la sección de la
labor).Si la rainura esta bien perforada y se realiza bien el carguío
y la secuencia de salida de los tiros, tenemos garantizado mas del
50% del éxito del avance esperado.
Auxiliares: Sirven de apoyo a los tiros de rainura y son los
encargados de fragmentar gran parte de la roca a remover. También
llamados de descarga o destroza.
Contorno: Generan un plano de corte que permita una buena calidad
en la excavación, se deben perforan con una leve inclinación hacia
afuera.
Zapateras: Limitan la excavación y mueven el material ya tronado
con el fin de facilitar el carguío, se deben perforar con una leve
inclinación hacia el piso.
• Clasificación Aplicación de los túneles
A. Túneles para trafico Túneles para:
Ferrocarril
Conexiones para caminos y autopistas.
Túneles peatonales.
Túneles para navegación.
Túneles para transporte metropolitano.
B.-Túneles para transmisión. Plantas hidroeléctricas.
Túneles para conducción de servicios
públicos.
Túneles para abastecimiento de aguas.
Túneles para colectores y
alcantarillados.
Túneles para transporte de materiales
industrias.
C.- Túneles Mineros De acceso principal de una mina.
De exploración.
De explotación: rampas, galerías, estocadas,
etc.
Galerías de servicio: evacuación de aguas,
ventilación
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
Variables de Diseño: Corresponden a los diferentes aspectos geométricos,
geomecánicas y ambientales que nos determinan la metodología constructiva a
adoptar, y que son principalmente: sección o área útil del túnel, longitud, inclinación
o pendiente, tipo y calidad de la roca a ser excavada, existencia de aguas y altitud.
• SECCION: Nos determinará el tamaño de los equipos de perforación, carguío,
transporte, ventilación y además nos definirá la estrategia de operación a utilizar.
• LONGITUD: Nos determinará la estrategia de carguío y transporte de la roca
fragmentada a superficie. Esta variable, combinada con la sección del túnel
jugará un papel importantísimo en la elección de los equipos de construcción a
utilizar.
A menor sección de túnel, mayores serán las restricciones que se tendrán en poder
incorporar grandes cantidades de aire fresco para lograr un ambiente adecuado
trabajo para el personal, por el mayor diámetro de los ductos de ventilación que se
necesitarán.
Conjuntamente a esto, a mayores longitudes el manejo de los gases provenientes de
la tronadura se hará cada vez más difícil, por la restricción de espacio y la distancia
de recorrido para evacuar a superficie, el aire contaminado. En estos casos
específicos tendremos que buscar soluciones con equipamiento y explosivos que sea
menos contaminantes
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• La energía neumática y la eléctrica es considerablemente menos
contaminante que la generación de energía por medio de motores
diesel.
• Inclinación o Pendiente: Nos determinará la necesidad de construir
estaciones de drenajes e instalar el equipamiento adecuado para
evacuar las aguas provenientes de la perforación y las filtraciones
naturales propias del terreno. Además definirá la necesidad de
construir cunetas para evacuación por gravedad o la instalación de
tuberías para la evacuación forzada.
• Calidad de la Roca: Esta variable es de vital importancia tenerla bien
definida en la etapa de diseño del túnel. Nos determinará la necesidad
de colocar sostenimientos al túnel y que tipo de los mismos.
• Geológico- Estructural: El conocimiento de un perfil por el eje del
túnel nos permitirá visualizar con anticipación el tipo de terreno por
donde se hará la construcción con lo cual podremos definir en el
desarrollo del túnel, los tipos de sostenimientos más adecuados.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• Existencia de Aguas. Conjuntamente con la pendiente del túnel, nos
revelará la necesidad de tener estaciones de evacuación de las aguas
yola vez nos determinará realizar operaciones especiales de
sostenimientos como impermeabilizaciones de las paredes y techo del
túnel, por ejemplo.
• Altitud. Esta condición ambiental, nos definirá la necesidad de
corregir la potencia de los motores de los equipos elegidos por el
menor rendimiento de operación que presentan a medida que trabajan
a una cota mayor sobre el nivel del mar.
Resumiendo, la combinación de estas variables de diseño de túneles con
las características de disposición del proyecto de túneles específico, nos
indicarán el método constructivo y la estrategia de operación a elegir.
Métodos de Construcción.
Dependiendo de las variables de diseño y la estrategia de operación, se
podrán identificar los métodos de construcción manuales, mecanizados y
especiales. En todos los proyectos de túneles participarán siempre una
combinación de estos métodos dependiendo de la metodología adoptada.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• METODOS MANUALES: Referido principalmente a las
operaciones de perforación y tronadura si son realizadas con el aporte
de energía manual para su realización. Por ejemplo: perforación
manual con Jack- Leg, Stoper y el carguío del explosivo se realiza en
forma manual o con cargadoras para el Anfo.
• METODOS MECANIZADOS: Referidos al uso de equipos en que
la participación del hombre es solo de operación de un sistema con
energía propia de cualquier tipo. Por ejemplo: Perforación con Jumbo
Electrohidráulico, que puede ser vertical u horizontal o radiales.
Perforadoras de gran tamaño utilizadas en rajos abiertos, carguío de
explosivos mediante equipos mecanizados.
• METODOS ESPECIALES: Preferentemente referido a los métodos
en que el aporte del hombre es solo de operación y no se contempla el
uso de explosivos para fragmentar la roca. En esta clasificación
consideraremos los métodos de corte y cizalle y que se realizan con
equipos tales como: Raise Bore, Tuneleras, Blind Hole.
• Antes de la perforación siempre deben de realizarse algunas
operaciones que son vitales para la protección y seguridad de las
personas como también de los equipos y ellos son ventilación,
verificar que el/los sistemas de ventilación que estén funcionando
correctamente, acuñadura, acuñar la galería y frente de avance,
chequeo de gases especialmente monóxido de carbono, red de agua,
red de aire comprimido y la energía que usan los equipos.
• Para las secuencias de la perforación se recomienda empezar por los
tiros de zapateras, o por las rainuras de tal forma que una vez que se
hayan perforado (las zapateras) se puedan proteger del detritus y el
material que cae producto de la perforación de los restantes tiros.
• Importantísimo es la Marcación de la Frente, la marcación de la frente
es una operación que, consiste en materializar en terreno, las
referencias topográficas, es decir, puntos de coordenadas que definen
el rumbo e inclinación que debe llevar la labor, las cuales según el
avance que se vaya teniendo, deben ser desplazadas cada cierto
intervalo de distancia.
• El centro se marca proyectando la línea generada por las tres plomadas en la
frente, al momento de fijar la línea en la frente, las plomadas no deben
moverse. La gradiente se proyecta en la frente, utilizando lienzas tomadas de
los respectivos clavos topográficos, lo mas tensas posibles, de tal manera
que no se muevan. Si la frente no tiene los clavos topográficos de centro y
gradiente, no se debe marcar, a menos que se haga con apoyo topográfico. Si
tenemos la precaución de marcar bien los contornos, centro y gradiente, con
mayor razón debemos poner énfasis y cuidado en la marcación de los tiros la
rainura debe quedar marcada en forma perfecta y con las medidas
calculadas.
• Se llama en general, Diagrama de Disparo a la configuración, o disposición
geométrica de las perforaciones o tiros para realizar una determinada
excavación. Los principales parámetros que definen o determinan esta
geometría son: Diámetro de perforación (∅). Burden (B): distancia de un tiro
a la cara libre, medida perpendicularmente. Espaciamiento (E): distancia
entre tiros de una misma hilera. Longitud de los Tiros (L).
• En general en las labores predomina una dirección, longitud, y que presentan
una sola cara libre para la acción del explosivo, para lo cual se debe crear la
cara libre.
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION y DISPARO
• Sección y forma de la labor. -Volumen de roca a remover.
- Marcación de la frente - Distinguir las zonas a perforar en el túnel.
- Creación de la cara libre - Longitud y diámetro de los tiros (en
función del equipo de perforación) - Calidad de la roca estructuras
geológicas presentes - Fragmentación de la roca - Explosivos. -
Secuencia de iniciación de los tiros.
Principios Básicos de la tronadura en túneles.
A un diagrama de perforación se le exige el máximo de rendimiento
en el disparo que es la razón entre lo que avanza respecto a la
profundidad de los tiros barrenados.
Se define de esta manera el rendimiento del disparo como:
• RD = A/H x 100
• RD = Rendimiento del disparo en %
• A = Avance del disparo en metros
• H = Longitud de la perforación.
• CREACION DE LA CARA LIBRE.
• En operaciones subterráneas , tenemos sólo una cara en la cuál
debemos perforar y ser capaces de crear alivio perpendicular a esa
cara utilizando los primeros taladros que detonan. Si no se crea el
alivio apropiado cuando detonan los primeros taladros, el resto de la
voladura provocará muy poca fragmentación y se soplará. En los
túneles, sin embargo, la roca está más confinada y una segunda cara
libre debe ser creada paralela al eje de los taladros o perforaciones. La
segunda cara libre se produce por un corte en la frente del túnel que
puede ser ya sea un taladro perforado paralelamente, un corte en V o
un corte en abanico.
• Consta de uno o dos tiros vacíos, hacia los que rompen
escalonadamente los tiros cargados. Los tiros vacíos son de mayor
diámetro (65 a 175 mm) se perforan con brocas escariadoras
acopladas al mismo varillaje que es utilizado para perforar los demás
tiros.
Todos los tiros dentro del cuele se sitúan muy próximos, alineados y
paralelos, por lo que es muy habitual usar Jumbos dotados con
paralelismo automático. El tipo de cuele cilíndrico más empleado es el
de cuatro secciones, ya que es el más sencillo de replanteo y
ejecución. La realización del o los tiro huecos en los diagramas de
perforación paralela se realizan mediante equipos mecanizados
denominados Jumbos de perforación horizontal.
a.- El diagrama debe indicar el/los números de tiros huecos, su
longitud y el diámetro (normalmente de 3½” a 4½”).
b.- Se perfora un tiro del Ø del diagrama de perforación, ejemplo
51mm.
c.- Luego al tiro perforado se le agranda el diámetro ej. De 51mm a 4”
con un bit denominado escareador de 4” acopladas al mismo varillaje
que es utilizado para perforar los demás tiros, de las medidas
anteriormente indicadas en toda la longitud del tiro o perforación.
d.- El o los tiros huecos deben quedar bien limpios, libre de detritus
Si el diagrama indica mas de un tiro hueco se repite la misma
operación.
Para obtener el Burden: (B1)
Si la desviación es ≤ a 1% se aplica el factor 1,5 que se
multiplica por el diámetro del Tiro Hueco.

Si la desviación es > a 1% se aplica el factor 1,7, que se

multiplica por el diámetro del Tiro Hueco.
 Línea de Centro

CORONAS

Rainuras Tiro Hueco

Spring Spring
Line A Line
A
U U
C X C
X
Gradiente I I
A L A
Za
L
I I
J A A
R
J
R
E E
A S AUXILIARES A
S

ZAPATERAS
• Calculo del Área de un túnel.

S2 = A² x π/8

H
S1 = A ( H – A/2)

Área del Túnel= S1 + S2

.

Efecto Serrucho
En la perforación de un avance se debe destacar que los tiros
perimetrales, coronas y cajas, deben tener un ángulo hacia afuera,
evitando que la sección del túnel cambie a medida que se avanza. Este
ángulo recibe el nombre de "ángulo de ajuste" y se define como:
• Ángulo de ajuste = 0,1 m + L x tan2º
Donde L: es el largo de perforación.
Esto también recibe en minería el efecto serrucho.
Es importante considerar este ajuste cuando la máquina perfora sobre las
perforaciones marcados.
Numero de perforaciones: El número de perforaciones requerido para
una voladura subterránea depende del tipo de roca a volar, del grado de
confinamiento del frente, del grado de fragmentación que se desea
obtener y del diámetro de las brocas de perforación disponibles; factores
que individualmente pueden obligar a reducir o ampliar la malla de
perforación y por consiguiente aumentar o disminuir el número de
taladros calculados teóricamente. Influyen también la clase de explosivo
y el método de iniciación a emplear.
CALCULO APROXIMADO DEL NUMERO DE
PERFORACIONES

Se puede calcular el número de perforaciones o taladros

“APROXIMADAMENTE” mediante la siguiente fórmula
empírica:
N° Perforaciones = 10 x √A x H
Donde:
A: ancho de túnel.
• H: altura del túnel.
• Ejemplo: Para un túnel de 1,80 m x 2,80 m = 5,04 m²
N° Perforaciones = √5 x 10 = 2,2 x 10 = 22 perforaciones.
• También se puede calcular en forma mas precisa mediante la siguiente
formula.
N° Perforaciones = ( P/dt) + (c x S)
Donde:
P = Circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en metros, que se
obtiene con la formula:
P = Ѵ5 x 4
c= coeficiente de roce
d/t = distancia entre la perforaciones de la circunferencia o periféricos que
usualmente es de:
Dureza de la roca Distancia entre perforaciones (m)
Dura 0,50 - 0,55
Intermedia 0,60 - 0,65
Blanda 0.70 - 0,75
c: coeficiente o factor de roca, usualmente de:
Dureza de la roca Coeficiente de roca (m)
Dura 2,00
Intermedia 1,50
Blanda 1,00

S = Dimensión de la sección del túnel m²

Ejemplo: Para el mismo túnel de 5m²
P =Ѵ5 x 4 = 2,2 x 4 = 8,8
dt = 0,6
c = 1,5
S = 5,2m²
Aplicando la formula.
N Perforaciones = (P/dt) + (c x S)
(8,8/0,6) + (1,5 x 5) = 22 Perforaciones.
RAINURAS DE CUATRO SECCIONES
RAINURAS DE CUATRO SECCIONES
• Primer Cuadrante:
ø Tiro Hueco = 4.0” (D2) = 10,1664cm
ø De Perforación del diagrama = 51 mm. (D1)
B1 = 1,5 a 1,7 x D2
Cuando no existen desviaciones se recomienda que el
burden se calcule sobre la base de: 1,5.
B1 = 1, 5 x 10,1664 = 15,3 cm (Valor del Burden)
Cuando la desviación angular de perforación es mayor a
1%, y existen errores en la empatadura del tiro, el burden se
calcula sobre la base de 1,7.
B1 = 1.7 x 10,1664 = 17,3 cm. (Valor del Burden)
• Primer Cuadrante:
• B1= 1,5 o 1,7 x D2
• Segundo Cuadrante:
B2 = B1 x Ѵ2 (Valor del Burden)
• Tercer Cuadrante
B3 = 1.5 x B2 x Ѵ2 (Valor del Burden)
• Cuarto Cuadrante
B4 = 1,5 x B3 x Ѵ2 (Valor del Burden)
Con los resultados del calculo del primer cuadrante donde B1 =
(17,3cm.), se continua con los demás cuadrantes.

Segundo Cuadrante: B2 = B1 x Ѵ2
B2 = 24,46 cm.

Tercer Cuadrante: B3 = 1.5 x B2 x Ѵ2

B3 = 51,88 cm.

Cuarto Cuadrante: B4 = 1,5 x B3 x Ѵ2

B 4 = 110.05 cm
1.- Cortes con Perforaciones Paralelo.
Como su nombre lo indica se efectúa con perforaciones paralelos entre sí. Se
han generalizado por el empleo cada vez mayor de maquinas perforadoras tipo
Jumbo, que cuentan con brazos articulados en forma de pantógrafos para
facilitar el alineamiento y dar precisión en la ubicación de los mismos en la
frente de trabajo.
Las perforaciones correspondientes al núcleo y periferia también son paralelos
en razón de que es virtualmente imposible perforar en diagonal con estas
maquinas. Todos tienen la misma longitud llegando al pretendido fondo de la
labor.
El principio se orienta a la apertura de un hueco central cilíndrico, que actúa
como una cara libre interior de la misma longitud que el avance proyectado
para el disparo. La secuencia de tronadura comprende tres fases; en la primera
son disparados casi simultaneo las perforaciones de arranque, rainuras, para
crear la cavidad cilíndrica; en la segunda, las perforaciones auxiliares del
núcleo rompen por colapso hacia el eje del hueco central a lo largo de todo su
longitud ampliando casi al máximo la excavación del túnel, tanto hacia los
lados como al fondo, por ultimo salen los tiros de la periferia perfilando el
túnel con una acción de descostre.
• El hueco central debe tener suficiente capacidad para acoger los detritus
creado por el disparo de las primeras perforaciones auxiliares, teniendo en
cuenta el natural esponjamiento de la roca triturada, de modo que facilite la
expulsión del material de arranque después de las segundas auxiliares y
perforaciones periféricas. Usualmente las perforaciones de arranque se
disparan con retardos de milisegundos y el resto del túnel con retardos
largos.
Condiciones de Perforación. Para conseguir una tronadura eficiente la
perforación es tan importante como la selección del explosivo, por lo que
este trabajo debe efectuarse con criterio y cuidado. Hay varias fallas que
aun se producen especialmente por falta de control y ocurren deficiencias
en la calidad del trabajo, taladros desviados, mas espaciados, de longitud
irregular, etc. Que determinan perdidas de eficiencia de la energía
explosiva disponible. Normalmente la calidad de los taladros al ser
perforados esta determinado por cuatro condiciones : diámetro, longitud,
rectitud, y estabilidad.
1.- Diámetro: Depende del tipo de aplicación en que el taladro será
utilizado, como regla general el de “menor diámetro factible” será el mas
adecuado y económico de realizar.
2.- Longitud: Influye mucho en la elección de la capacidad del equipo
perforador y naturalmente en el avance del disparo (profundidad del
taladro).
3.- Rectitud: Varía con el tipo de roca, método de perforación y
característica del equipo perforador. Deben tener la mayor rectitud y
alineamiento para que el explosivo sea apropiadamente distribuido. En la
mayoría de los trazos de perforación el paralelismo entre taladros es de
vital importancia para la interacción de las cargas explosivas en toda la
voladura.
4.- Estabilidad: Los perforaciones deben mantenerse abiertos hasta el
momento de su empleo. En terrenos sueltos tienden a desmoronarse por
lo que puede ser necesario revestirlos interiormente con tubos
especiales para poder cargarlos o hacer otra perforación adyacente al
obturado.
 ERRORES EN LA PERFORACION

Tiro de alivio ø muy pequeño Irregular longitud de los tiros

Desviación en el paralelismo Intersección entre tiros

Espaciamientos irregulares Sobrecarga(excesiva densidad de carga)

Distancias entre perforaciones: Se determinan como consecuencia
del numero de perforaciones y del área del frente de voladura.
Normalmente varían entre 15 a 30 cm entre los arranques rainuras,
de 60 a 90 cm en las auxiliares y de 50 a 70 cm entre las cajas y
coronas.
Las perforaciones periférica se deben perforar se deben perforar
a unos 20 a 30 cm del limite de las cajas del túnel para facilitar
la perforación y evitar la sobre rotura, normalmente se deben
perforar ligeramente divergente del eje del túnel para que sus
topes permitir mantener la misma amplitud de la sección de la
nueva cara libre a formar.
Factores importantes en la Tronadura
a. Romper la roca de manera eficiente y económica y producir un
material fácil de extraer, transportar, almacenar y procesar .
b. El macizo rocoso que queda deberá dañarse lo menos posible
para reducir al mínimo el refuerzo y soporte de la roca.
EJERCICIO
FACTOR DE CARGA. Generalidades.
El factor de carga es muy importante para definir el diseño de la malla de
perforación partiendo del calculo teórico, para ir probando con los
resultados de campo el que nos permite obtener los parámetros de la
realidad.
Se define como el peso del explosivo utilizado en una tronadura o
voladura divido por el volumen total de roca arrancada, se expresa:
• Kilos de explosivos utilizados/Kg de toneladas voladas = KG / TM.
• Kilos de explosivos utilizados/Volumen de roca volada = KG/M³
• Kilos de explosivos utilizados/Metros de avance = KG/ ML
Cantidad de Carga.
Depende de la tenacidad de la roca y la dimensión de la frente construir,
influyen el: el numero, el diámetro, la profundidad de los barrenos y el
tipo de explosivos y sistema de iniciación a emplear.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivo por m³ a volar
disminuye cuando mas grande sea la sección del túnel y también
aumenta cuando mas dura sea la roca.
 FACTOR DE CARGA EN MINERIA
SUBTERRANEA
• Minería Subterránea.
Kg de explosivos/perforación.
TM perforación.

Kg de explosivos/perforación.
m 3 perforación.

Rangos. 0,4 – 1,2 Kg/TM.

1,0 - 3,0 Kg/m 3
 FACTOR DE CARGA EN MINERIA.
CIELO ABIERTO

• Cielo Abierto.
g de explosivos/perforación
TM Perforación.

g de explosivos/perforación.
m 3/ perforación.

Rangos: 100 - 300 g/TM.

250 - 750 g/m 3
Volumen (V) = S x L Donde:
V = Volumen de roca; S = Dimensión de sección en m²; L = Longitud de
las perforaciones en m.
Tonelaje (t) = V x 𝜌 Donde:
𝜌 = densidad de la roca, usualmente de 1,5 a 2,6 (Ver tablas).
• Mediante este termino se describe la cantidad de explosivo usado para
romper un volumen o peso unitario de roca. El factor de carga se
indica mediante unidades Kg/m³ o Kg/ton.
• Ejemplo Básico.
• V = S x L : S= 4 x 4m : L = 3,50 : 𝜌 = 2.5
• 16 x 3,50 = 56 m³
S = 4 x 4 = 16 m² L = 3.50 m. V = 16 x 3,50 = 56 m³
• Ton = V x ρ ρ = 2.5
• Ton = 56 x 2.5 = 140 ton.
• Qt = Explosivos = 120 Kg
• Fc =120/140 = 0.86 Kg/ton
 Ejercicio dado el explosivo
usado:

Cantidad de explosivo usado

Explosivo. Cantidad Peso Unitario Peso Total Equivalente Peso Equiv

Tronex 1 x8 190 0,125 24,500 0,990 24,255

Softron 72 0,158 11,376 0,960 10,921
Cordón Det 65 0,003 0,195 1,000 0,195
Anfo 100 1,000 100,000 1,000 100,000
Noneles 45 0,050 2,400 1,000 2,400
Tecnel 1 0,025 0,025 1,000 0,025
Total Explosivos Equivalentes en ANFO Kg = 137,796
Solución/es
• Sección 13,34 m²
• Longitud de perforación real: 3,80m
• Volumen: 13,34 x 3,80 = 50,70 m³. V = S x L
• Explosivo = 137,796 Kg
Fc = 137,796/50,70
• Fc = 2,72 Kg/m³
• También :
• 50,70 x 2,54 =128,778 Ton Densidad de la roca 2,54
137,796/128,778 = 1,07 Kg/ton
Fc = 1,07 Kg/ton
• Calcular: N° de perforaciones, cantidad de explosivo a usar (dinamita
1⅛” x 8”), y el factor de carga.
• Se necesita desarrollar un túnel de una longitud 1.400 m, el cual tiene
una sección de 10,44 m², diámetro de perforación 1¼” (32 mm),
longitud de perforación 2,40 m y de corte cilíndrico.
Desarrollo.
1.- Calculamos en Volumen a remover: V = S x L
V = 10,44 x 2,40 = 25 m³
2.- Calculamos el N° de tiros, o perforaciones:
N° = R/C + K.S
R = Circunferencia de la sección en metro.
ѴS x 4 = 10,44 x 4 R = 12,9 m
C = Distancia entre las perforaciones de circunferencia en metro
0,5 para roca dura
0,6 para roca intermedia
0,7 para roca blanda
 S = Dimensión sección en m²
K = Coeficiente
2,0 para roca dura
1,5 para roca intermedia
1,0 para roca blanda
• Luego: N° = R/C + K x S.
N° = 12,9/0,6 + 1,5 x 10,44 = 37,2 igual 37 perforaciones.
3.- Cantidad de carga:
De acuerdo a la dureza de la roca se obtiene el promedio en Kg de
explosivo utilizado por m³ de roca removida para cada metro de
avance
Roca Intermedia Kg/³m
1 a 5 m² 2,2 a 1,8
5 a 10 m² 1,8 a 1,4
10 a 20 m² 1,4 a 1,0
20 a 40 m² 1,0 a 0,8
De acuerdo a estos valores consideraremos un promedio de 1,6
Kg/m³:
1,6 Kg/m³ x 25m³ = 40 Kg/m³
Siendo el Factor de carga de la perforación:
Fc 0 40/ 37 = 1,08; Fc = 1,08Kg/m³
4.- Cantidad de Explosivos (dinamita 1⅛” x 8”)
Dinamita por perforación: 10 cartuchos
37 x 10 = 370 cartuchos por disparo.
Longitud de la perforación: 2,40 m, a un rendimiento de 90%
2,40 x 90% = 2,10 m
N° de disparos: 1.400/2,10 = 666 disparos
Dinamita necesaria = 246.420 cartuchos.
El principio de la palabra voladura de túneles reside en la apertura
de una cavidad inicial, denominada corte, cuele o arranque,
destinada a crear una segunda cara libre de gran superficie para
facilitar la subsiguiente rotura del resto de la sección, de modo que
los taladros del núcleo y de la periferia puedan trabajar destrozando
la roca en dirección hacia dicha cavidad.
La profundidad del corte debe ser igual a la estimada para el avance
del disparo, cuando menos. La ubicación influye en la facilidad de
proyección del material roto, en el consumo del explosivo y el
número de taladros necesarios para el disparo.
Métodos de Corte: Corresponden a las formas de efectuar el
disparo en primera fase para crear la cavidad de corte, que
comprenden dos grupos:
• 1. Cortes con taladros en ángulo o cortes en diagonal.
2. Cortes con taladros en paralelo.
2. Cortes con taladros o perforaciones en ángulo o corte en
diagonal.
Su efectividad en que se preparan en forma angular con respecto
al frente del túnel, lo que permite que la roca se rompa y
despegue en forma de “descostre sucesivo” hasta el fondo del
disparo. Cuando mas profundo es el avance tanto mas
perforaciones diagonales deben ser perforados en forma
escalonada, uno tras otro conforme lo permita el ancho del túnel.
Estos cortes se recomiendan sobre todo para roca muy tenaz o
plástica por el empuje que proporcionan.
También para las que tienen planos de rotura definidos, ya que
dan mayor alternativa que el corte paralelo para atacarla con
diferente ángulos. En su mayoría se efectúan con perforadoras
manuales y su avance por lo general es menor en profundidad
que con los cortes en paralelo, pero tienen a su favor la ventaja
que no se congelan por exceso de carga o inadecuada distancia
entre las perforaciones, como ocurre con los cortes en paralelo.
 Es indispensable que la longitud y dirección de las
perforaciones sean proyectadas para que el corte se ubique
simétricamente a una línea imaginaria y que no se perfore
excesivamente.
Se disponen por parejas, con tendencia a juntarse en la parte
mas profunda para lograr un efecto combinado de las cargas.
Corte en Diagonal:
Estos cortes pueden clasificarse en tres grupos:
1. Corte en cuña de ejecución vertical (wedge cut), corte en cuña de
ejecución horizontal (“v” o “w”) y corte piramidal. En los tres
casos los taladros son convergentes hacia un eje o hacia un punto al
fondo de la galería a perforar.
2. Cortes en abanico (fan cut) con diferentes variantes. En este caso
los taladros son divergentes respecto al fondo de la galería.
3. Cortes combinados de cuña y abanico o paralelo y abanico.
• CORTE EN CUÑA
O EN “V” (WEDGE CUT)

60°

A A
A
CORTE EN PIRAMIDE
O DIAMANTE (CENTRE CUT)
UNIDAD III TRONADURAS y EXPLOSIVOS
Tipos de Tronadura o Voladura
Tronadura Primaria y Tronadura Secundaria.
 La tronadura primaria es la que se realiza directamente en
el macizo rocoso para fragmentar y separar parte de este ya
sea en minas rajo abierto o subterránea,
 En tanto que se denomina tronadura secundaria a la que se
realiza sobre fragmentos de gran tamaño o colpas ya
separadas del macizo, de manera de lograr la reducción al
tamaño adecuado para ser cargadas y trasladadas
TRONADURA y EXPLOSIVOS.
Los explosivos tienen características individuales que requieren ser
evaluadas para determinar la utilidad potencial de un explosivo para una
aplicación específica. Los explosivos están presentes en los trabajos de
minería, la construcción y la industria, tanto es así, que su uso lo hace
muy peligroso si no se manipulan de acuerdo a las normas establecidas
su mal uso a causado muchos accidentes graves y muy peligrosos, es por
esto que el conocerlo y estudiarlos nos dan una ventaja a la hora de
relacionarnos con ellos.
Los explosivos se usan para romper, destruir o debilitar materiales de
gran dureza, normalmente rocas o en demoliciones en obras civiles. El
uso de los explosivos industriales en determinadas fases de la
construcción de las obras públicas, o en edificación, constituye una
herramienta irreemplazable para su economía y eficacia.
Los explosivos convencionales y los agentes explosivos poseen
propiedades diferenciadoras que los caracterizan y que se aprovechan
para la correcta selección, atendiendo al tipo de voladura que se desea
realizar y las condiciones en que se debe llevar a cabo. Las
propiedades de cada grupo de explosivos permiten además predecir
cuáles serán los resultados de fragmentación, desplazamiento y
vibraciones más probables
 La Tronadura tiene como propósito fundamental maximizar la
energía liberada por el explosivo para fragmentar lo mejor posible
una parte del macizo rocoso, mientras que por el lado contrario, el
deseo es a su vez minimizar la energía del mismo hacia la otra
parte del macizo rocoso para así producir el menor daño posible
para su procesamiento
¿Que son los Explosivos?
• Son compuestos químicos o mezclas de compuestos químicos que
al explotar violentamente generan grandes cantidades de gas y
calor, con consiguientes efectos de altas presiones y ondas de
choque.
• Explosivo: Es una mezcla de sustancias químicas que cuya rápida
descomposición debido a la combustión, produce un gran volumen
de gas, a gran temperatura. Los explosivos pueden emplearse
colocando la carga en un espacio perfectamente cerrado; al
provocarse la explosión, la fuerza expansiva del gas origina una
fuerte presión que, venciendo la elasticidad, cohesión y peso de la
Los explosivos más usados en obras civiles son, la dinamita, las
mezclas a base de nitrato de amonio, petróleo y las emulsiones
gelatinosas, las características principales son la densidad, que
determina la cantidad de energía en el barreno, velocidad de
detonación determinando la potencia y por último, la sensibilidad del
explosivo a los efectos térmicos y mecánicos.
Los explosivos son compuestos químicos capaces de almacenar una
gran cantidad energía química y liberarla en un tiempo muy corto
transformándola en energía mecánica y térmica.
La velocidad de la reacción química es fundamental, pues la energía
térmica no tiene tiempo de ser disipada y queda acumulada en los
gases, que la liberan de forma violenta, cómo trabajo mecánico. Este
fenómeno recibe el término de explosión.
Explosión: Es un fenómeno de oxidación-reducción; oxidación del
carbono e hidrógeno del explosivo por el oxígeno de la molécula y
reducción del nitrógeno de la misma. 2
 En la explosión se originan gases . Se producen gases tóxicos y no
tóxicos.
• Gases tóxicos : Monóxido de carbono (CO), gases nitrosos (NOx).
• Gases no tóxicos: Vapor de agua, nitrógeno (N2), dióxido de carbono
(CO2), este gas puede ser toxico en concentraciones iguales o
mayores a 18%.
• Sernageomin regula la concentración de gases tóxicos CO = 40 ppm
(partes por millón) a la presión del nivel del mar y para NO2 = 2,4
ppm. Los explosivos son mezclas de oxidantes y combustibles. La
mayoría de los explosivos comerciales usan nitratos como oxidante,
siendo el nitrito de amonio el material básico de fabricación. Otros
comúnmente son el sodio, calcio, potasio y algunos inorgánicos tales
como aminas y hexaminas.
Los combustibles básicos para un explosivo incluyen el C y el H, ya
que estos reaccionan con el O para liberar grandes cantidades de
energía . La mayoría de los combustibles son hidrocarburos que
tienen una estructura básica de CH2. 3
 Los componentes de los explosivos base son: Carbono. Hidrogeno.
Oxigeno. Nitrógeno.
Tenemos como ejemplo: Nitroglicerina C3H5(NO)3, TNT
(Trinitritotolueno) C6H8(NO3)4, Pentrita C5H8(NO3)4
La reacción de estos explosivos base puede se iniciado por: golpe,
calor o fuego.
Los explosivos usados en la minería: Son mezclas de explosivos
bases mas otras sustancias que lo hacen seguro para su manejo
(transporte, almacenamiento, uso). Los explosivos deben reunir
algunos requisitos tales como:
• Efecto explosivo.
• Seguridad en el manejo.
• Sensibilidad a la iniciación y estabilidad en la detonación.
• Almacenamientos, otros.
3
Composición de los Explosivos.
De acuerdo a sus funciones, los componentes usados en la fabricación de
explosivos se clasifican en:
• Explosivos bases o sensibilizadores. Combustibles. Oxidantes.
Reguladores de PH. Absorbentes.
Algunos ingredientes tienen mas de una función, por lo que pueden
incluirse en mas de una clasificación.
• Explosivo Base: Es un solido o un liquido, que, con la aplicación de
suficiente calor, choque, o presión, se convierte e producto gaseoso
desarrollando energía calorífica.
• Combustible y Oxidantes: Son compuestos agregados a la mezcla de
explosivo para obtener el balance de oxigeno adecuado. El
combustible se agrega para que combine con el exceso de oxigeno,
para evitar la formación de óxidos de nitrógeno. El oxidante asegura
la completa oxidación del carbono de la mezcla para prevenir la
formación de monóxido de carbono.
La formación de óxidos nitrosos y de monóxido de carbono son
perjudiciales para la salud de los trabajadores y además reducen las
calorías de la detonación
• Reguladores de PH: Se agregan a la mezcla para aumentar su
estabilidad.
• Absorbentes: Son necesarios para retener al explosivo base liquido.
Balance de Oxigeno: Para asegurar la completa combustión en la
mezcla explosiva de tal forma que produzca la máxima potencia y el
mínimo de gases nocivos es necesario que se controle la cantidad de
oxigeno de acuerdo con la cantidad de combustible.
El balance de oxigeno se expresa como el “porcentaje de exceso (+) o
deficiencia (-) de oxigeno en la mezcla explosiva.
Algebraicamente el B.O es el peso molecular del oxigeno requerido
para la combustión completa, divido por el peso molecular a usar.
Con un BO., igual a cero se obtendrá la máxima energía, ya que todos
los ingredientes reaccionaran completamente.
Ejemplo: calcular el BO de la siguiente composición explosiva:
Nitrato de Amonio 94% ; Petróleo N° 2 = 6%. Igual 100%
2NH4 NO3 = 2N2 + 4H2O + O2
El peso molecular del nitrato de amonio es 80, así dos moléculas
pesan 160 gramos y una molécula de oxigeno pesa 32 gramos. El B.O
será:
B.O = 32 x 100/160 = +20 %
La reacción para el petróleo se aproxima a:
2CH2 + 3O2 = 2CO2 + 2H2O
El peso molecular del petróleo es 14, así dos moléculas pesan 28grs y
seis átomos de oxigeno pesan 96 el B.O será:
B:O = 96/28 x100 = -347
Luego el B.O de la reacción del Anfo de composición 94% de nitrato de
amonio y 6% de petróleo es.
Nitrato de amonio = 94 x 0,20 = 18,80
6 x (-3.47) = -20,82
= - 2,02
El B.O es de -2,02, es decir, ligeramente negativo, lo que representa una
leve disminución en la efectividad de la explosión y una pequeña
generación de gases de CO.
El balance de oxigeno de los explosivos encartuchados se calcula
considerando el papel emparafinado que los contiene, por lo que es un
Los explosivos están presentes en los trabajos de minería, la
construcción y la industria, tanto es así, que su uso lo hace muy
peligroso si no se manipulan de acuerdo a las normas establecidas su
mal uso a causado muchos accidentes graves y muy peligrosos, es por
esto que el conocerlo y estudiarlos nos dan una ventaja a la hora de
relacionarnos con ellos. Los explosivos se usan para romper, destruir
o debilitar materiales de gran dureza, normalmente rocas o en
demoliciones en obras civiles. El uso de los explosivos industriales en
determinadas fases de la construcción de las obras públicas, o en
edificación, constituye una herramienta irreemplazable para su
economía y eficacia.
Los explosivos convencionales y los agentes explosivos poseen
propiedades diferenciadoras que los caracterizan y que se aprovechan
para la correcta selección, atendiendo al tipo de voladura que se desea
realizar y las condiciones en que se debe llevar a cabo. Las
propiedades de cada grupo de explosivos permiten además predecir
cuáles serán los resultados de fragmentación, desplazamiento y
MECANISMO DE ROTURA DE LA ROCA. La energía química potencial
de un explosivo se transforma a través de la detonación en productos gaseosos a
alta presión y temperatura, debido al aumento de volumen que experimenta la
materia al transformarse violentamente en gases en un espacio de diámetro tan
pequeño como una pulgada, y al intenso calor desprendido por si reacción
exotérmica. Físicamente el proceso de fragmentación corresponde a un impacto
dinámico, relacionado con la reacción termoquímica de descomposición del
explosivo, y cuya acción en el entorno es la transmisión de una onda de choque
al macizo rocoso y la presión o empuje posterior de los gases. Se ha demostrado
que para quebrar una roca, no es necesario contar con una gran cantidad de
energía, sino más bien con una gran potencia, propia de los explosivos por la
gran velocidad con que libera la energía que contiene, de la cual sólo una parte
no superior al 40 o 50% se transforma en trabajo útil, el resto se pierde en
forma de calor, vibraciones y energía acústica.
La teoría de la detonación establece que los fenómenos activos (ondas de
choque y presión de los gases), están en relación directa con la energía química
contenida en el explosivo, pero especialmente con la forma y velocidad con que
es liberada. Los mecanismos de fragmentación, producto de la detonación de un
explosivo, pueden dividirse en tres etapas:
Etapas I y II: La presión de detonación asociada a la onda de choque
supera largamente la resistencia a la compresión de la roca, produciéndole
un fenómeno de trituración o pulverización en la zona circundante al pozo.
La onda que se transfiere a la roca viaja a una velocidad que varía entre los
3.000 – 5.000 [m/s], generando esfuerzos tangenciales que crean grietas
radiales, las cuales se desarrollan a partir del pozo. Las primeras grietas se
forman en un lapso de 1-2 milisegundos. Ver fase. I y II.
Etapa III: La onda de fatiga (compresión) se propaga por la roca y cuando
esta onda alcanza una cara libre, se refleja como onda de tracción. Esta onda
de tracción se devuelve hacia la roca y como el material es menos resistente
a la tracción que a la compresión (más de la décima parte), las primeras
fisuras pueden desarrollarse debido al esfuerzo de tracción de la onda
reflejada. Si estos esfuerzos son suficientemente intensos, ellos pueden
causar fisuras en la cara libre.
En la quebradura de roca este efecto de fisuramiento parece ser de
importancia secundaria. Se ha calculado que la carga explosiva debe ser del
orden de 8 veces la carga normal para causar fracturamiento de la roca
solamente por reflexión de la onda de choque.
Luego, en la primera y segunda etapa la función de la energía de la
onda de choque es la de pre-acondicionar la roca por la inducción
de numerosas fracturas radiales. En muchos explosivos, la cantidad
de energía de la onda de choque es del orden de 5 – 15% del total
de la energía liberada del explosivo. Esto sugiere que la onda de
choque no es por si sola responsable de la fragmentación de la roca
pero sí provee las condiciones básicas para la última etapa del
proceso Ver fase III.
Etapa IV: En esta última etapa, bajo la influencia de la presión
excesivamente alta de los gases, las primeras grietas se ven
aumentadas y expandidas por el efecto combinado del esfuerzo de
tracción inducido por la compresión radial y la fuerza de expansión
de los gases. De esta forma, cuando la masa de roca comprendida
entre los tiros y la cara libre cede, se produce una descompensación
muy violenta, la energía de deformación almacenada en la roca se
libera, de modo similar al de un resorte que se suelta súbitamente.
El efecto de esta liberación o descarga induce esfuerzos de tracción
dentro de la masa rocosa, completándose el proceso de
fracturamiento comenzado en la segunda etapa. Las condiciones
iniciales en la segunda etapa sirven como zonas de debilidad para
iniciar la fragmentación principal. Ver fase IV.
Las características más importantes son: potencia y energía desarrollada,
velocidad de detonación, densidad, presión de detonación, resistencia al
agua sensibilidad, balance de oxigeno, presión de detonación, diámetro
critico Otras propiedades que afectan al empleo de los explosivos y que
es preciso tener en cuenta son: los humos, la resistencia a bajas y altas
temperaturas, la desensibilización por acciones externas, etc.
 Principales Características: Potencia. Densidad. Velocidad de
Detonación. (V.O.D). Resistencia al Agua. Volumen de Gases.
Estabilidad. Sensibilidad. Presión de Detonación. Balance de Oxigeno.
• Potencia (Energía): Es sinónimo de trabajo, como la capacidad que
tiene el explosivo de fragmentar y desplazar el medio confinante (roca)
en forma eficiente. Es también la cantidad de energía liberada por la
explosión.
• Densidad : La densidad de un explosivo es el peso del explosivo por
unidad de volumen, por lo general un explosivo mas denso origina un
efecto rompedor mas intenso. En los agentes explosivos la densidad
puede ser un factor critico pues si es muy alta se vuelve insensible y no
detonan.
• Velocidad de DetonaciónVOD : Es la velocidad de propagación de la
onda de detonación a través del explosivo, por lo tanto, es el parámetro
que define el ritmo de liberación de energía. Cuanto mayor es el diámetro
y el confinamiento del explosivo mayor será la velocidad de detonación.
El efecto de la velocidad de detonación en el caso de tronaduras
subterráneas de túneles es una ventaja cuando se produce en tipos de
rocas en las cuales las ondas de choque tienen un alto poder de
propagación, mientras que en rocas blandas y fisuradas los explosivos
que liberan mayor cantidad de gases, actúan mejor a pesar de tomar
menos velocidad de detonación”.
• Resistencia al agua: La resistencia al agua de un explosivo, es la medida
o habilidad de comportarse en un medio acuoso sin deteriorarse o perder
sensibilidad.
• Volumen de gases : Es la cantidad de litros producidos por la
descomposición del explosivo. Los cuales sometidos a altas temperaturas
generan una gran presión en las paredes del pozo.
• Estabilidad : Esta propiedad esta relacionada con el tiempo máximo de
almacenamiento que deben tener los explosivos para que sus
características técnicas y químicas no se alteren. Los explosivos deben
ser químicamente estables y no descomponerse en condiciones
ambientales normales.
• Sensibilidad : Dependiendo del tipo de acción externa que se produzca
sobre el explosivo se tiene: Acción controlada: La sensibilidad
corresponde a la aptitud del explosivo a ser detonado por un iniciador.
Acción incontrolada: El explosivo puede ser deteriorado por calor,
fricción, impacto, o choque.
• Presión de detonación : Es la presión de la onda que se propaga a través
de la columna explosiva. Esta presión depende de los ingredientes de un
explosivo. Es consenso que una presión alta de detonación resultante de
una fuerte onda de choque es de gran importancia para quebrar rocas
competentes muy densas.
• Balance de oxigeno.Diámetro critico
Los explosivos “detonantes” se dividen en primarios y secundarios según
su aplicación.
a.- Los primarios por su alta energía y sensibilidad se emplean como
iniciadores para detonar a los secundarios, entre ellos podemos
mencionar los compuestos para detonadores (Azida de plomo, fulminato
de mercurio). Son muy sensibles y violentos.
b.- Los secundarios son los que efectúan el trabajo de rompimiento, con
fuerte impacto y generación de gases se emplean en gran volumen para
fragmentar la roca, son iniciados por los primarios. son menos sensibles
que los primarios.
• Los “deflagrantes” comprenden a las pólvoras, compuestos
pirotécnicos y compuestos propulsores para artillería, casi sin
aplicación en la minería.
• A. Agentes Explosivos: Estas mezclas no llevan, salvo algún caso,
ingredientes intrínsecamente explosivos. Los principales son:
Anfo – Alanfo - Hidrogeles – Emulsiones - Anfo Pesado.
• B. Explosivos Convencionales: Precisan para su fabricación de
sustancias intrínsecamente explosivas que actúan como
sensibilizadores de las mezclas. Los más conocidos son:
Gelatinosos - Pulverulentos - De seguridad
CEBOS
DESTRANQUES
1.- DINAMITAS. : Mezcla explosiva cuyo sensibilizador es la nitroglicerina.
• Tipos: - Gelatinas – Amongelatinas - Semigelatinas – Tronex Plus, Softrón -
Pulverulentas - Permicarb, Samsonita, Dinaprimer
• Usos principales: Trabajos relacionados con excavaciones subterráneas y de
superficie, tanto en faenas mineras como en obras civiles : Gelatinas: Para
roca dura con agua. Semigelatina: Para roca intermedia y poca agua.
Pulverulenta: Para roca suave y sin agua.
• AMONGELATINA 60% : Es una dinamita amoniacal, de alta eficiencia
para romper rocas tenaces y de gran dureza. Sobresalen sus propiedades de
alta densidad, alta velocidad de detonación y su excelente resistencia al
agua, lo que da como resultado un producto de alta energía para producir un
óptimo efecto rompedor en cualquier tipo de terreno o faena, a excepción de
minas de carbón.
• TRONEX PLUS : Es una dinamita de tipo semigelatina, especialmente
diseñada para trabajos de superficie y faenas subterráneas (excepto minas de
carbón), en roca sin agua. Esta semigelatina posee una alta velocidad de
detonación, incluso en condiciones de confinamiento deficiente, por lo que
tiene especial aplicación como carga principal en tunelería y desarrollo de
galerías y como iniciador de Anfo en diámetros pequeños.
Permicarb Samsonita
SOFTRON: Es un explosivo de bajo poder
rompedor, especialmente diseñado para trabajos
de tronadura controlada en tunelería, donde es
necesario obtener un perímetro parejo con un
mínimo de sobre-excavación. Permite
minimizar el fracturamiento de la roca, más allá
de la línea de contorno. Por sus características,
los cartuchos de SOFTRON deben ser
acoplados perfectamente entre sí, para lo que se
presenta en tubos rígidos acoplables de
polietileno. Mide 11/16” x 20”
• PERMICARB : La dinamita permisible Permicarb ha sido formulada
especialmente para ser usada en la minería del carbón. La característica fundamental
de estos explosivos es que al detonar producen una llama de muy corta duración y
no desarrollan altas temperaturas, lo que permite que puedan ser usados en minas de
carbón, lugares en que suele producirse mezclas explosivas de gas grisú y aire.
• SAMSONITA : Es una dinamita de seguridad para la minería del carbón; es una
dinamita pulverulenta de bajo poder rompedor, especialmente diseñada para ser
utilizada en la extracción de tosca adyacente o que cubre los mantos carboníferos,
siempre que la presencia de gas grisú sea nula. El producto genera al detonar una
llama de bajo volumen, corta duración y baja temperatura. Su bajo poder rompedor
la hace también adecuada para trabajos de tronadura controlada.

PERMICARB SOFTRON
SAMSONITA
• Agentes Explosivos Nitro - Carbo - Nitratos (N.C.N)
Los nitrocarbonitratos son agentes explosivos compuestos de petróleo
y sustancias oxidantes de baja sensibilidad. Fundamentalmente consisten
en una mezcla de Nitrato de Amonio Granulado y Petróleo Diesel N°2.
Esta mezcla recibe el nombre internacional de ANFO (Armónium Nítrate
– Fuel Oíl). El nitrato de amonio que da mejores resultados es el tipo
Prill poroso. El balance de oxigeno optimo se obtiene cuando el petróleo
esta presente en un 5,67% en peso.
Tienen el inconveniente de sus baja resistencia a la humedad y que,
cualquier alteración en el porcentaje de las mezclas de sus componentes ,
provoca formación de gases tóxicos de monóxido de carbono o de humos
nitrosos. En minas subterráneas se debe disponer de un excelente sistema
de ventilación. Su insensibilidad no les permite la iniciación por medio
de detonantes comunes y deben ser iniciados por cebos constituidos por
explosivos de alta potencia. Las razones principales que han influido en
su creciente empleo en tronaduras son. Costos mas bajos que los demás
explosivos - Mayor seguridad en su manipulación.
2.- NITROCARBONITRATOS: Son mezclas elaboradas a base de Nitrato de
Amonio prill y combustibles adecuados.
• Tipos : - ANFOS Premium y Granel - ANFOS ALUMINIZADOS - ANFOS
AST - ANFOS LIVIANOS
• ANFO PREMIUN: Es un agente de tronadura fabricado con nitrato de
amonio grado explosivo Enaex de baja densidad y alta absorción de
petróleo. Es especialmente recomendable para uso en pequeño diámetro en
minería subterránea y para tronaduras de superficie, especialmente cuando
se presenta una roca competente, en perforaciones sin agua. Se recomienda
utilizarlo en zonas con buena ventilación en minería subterránea. Se envasa
en sacos de 25 y 50 kg, de tejido de polipropileno con bolsa interior de
polietileno.
• ANFO A GRANEL: Es un agente de tronadura que se mezcla y carga in-
situ mediante camiones especialmente diseñados. para tronaduras de
superficie, especialmente cuando se desea una moderada concentración de
carga. Se recomienda utilizarlo en perforaciones mayores a 3” de diámetro,
sin presencia de agua. Se entrega en forma mecanizada, directamente en las
perforaciones de mediano o gran diámetro, mediante camiones fábrica
vaciadores, por lo que es recomendable cuando el volumen de consumo lo
• ANFOS ALUMINIZADOS: Son agentes de tronadura fabricados con
Nitrato de Amonio de Enaex, que contienen aluminio en gránulos en su
formulación. Este aumenta su poder energético, y puede variarse en función
de los requerimientos del material a tronar. Son apropiados para tronaduras
de superficie y subterráneas, en terreno seco, cuando se desea alta
concentración de carga por longitud de perforación. Se recomienda utilizar
en zonas con muy buena ventilación en minería subterránea. Se despachan
en sacos de 25 y 50 kg, de tejido de polipropileno con bolsa interior de
polietileno. En minería a cielo abierto, cuando el volumen así lo justifica,
pueden cargarse mecanizadamente en las perforaciones, mediante camiones
especialmente diseñados.
• ANFOS AST: Son agentes de tronadura fabricados con Nitratos de Amonio,
de Sodio y/o de Calcio, que están especialmente diseñados para tronaduras
en diámetros superiores a 2" en minería subterránea donde se requiere un
buen control de pared. Su baja presión de detonación permite disminuir el
daño alrededor de la perforación. Pueden cargarse en forma manual o
neumática. Son apropiados para tronaduras de superficie y subterráneas, en
terreno sin agua, cuando se desea menor energía efectiva con una
distribución de carga normal por longitud de perforación.
• ANFOS LIVIANOS: Son agentes de tronadura que se fabrican con
nitrato de amonio grado explosivo Enaex, contienen en su
formulación elementos reguladores de densidad, que les confiere una
menor densidad y una mayor sensibilidad respecto a los anfos
normales. Esta característica es necesaria para lograr una baja
concentración de carga por longitud de perforación, optimizando la
distribución de energía para reducir el daño al contorno.
3.- EMULSIONES:
Sistema que contiene dos fases líquidas naturalmente inmiscibles entre
sí, una de las cuales es dispersa como pequeñas gotas dentro de la otra.
• Tipos : - Emulsiones de Pequeño Diámetro (Emulex, Enaline) -
Emulsiones Diámetro Intermedio (Emultex E, Blastex) - Emulsiones
Gran Diámetro (Emultex, Blendex)
• Propiedades principales: - Son altamente seguras a la fricción,
impacto y fuego. - Son muy resistentes al agua. - Dependiendo de la
consistencia pueden ser bombeadas
• Usos principales: Trabajos relacionados con excavaciones
subterráneas y de superficie, en sectores que es necesario un explosivo
de alta resistencia al agua.
• EMULSIONES DE PEQUEÑO DIÁMETRO
EMULEX: Es una emulsión explosiva envasada de diámetro pequeño,
sensible al fulminante Nº 8, diseñada para un amplio rango de
aplicaciones en tronaduras. (Excepto minas de carbón)

EMULEX CN: Es una emulsión explosiva envasada de diámetro

pequeño, sensible al fulminante Nº 8, diseñada especialmente
para cargar con disparador neumático de cartuchos (Excepto
minas de carbón)
ENALINE: Es una emulsión explosiva envasada de diámetro
pequeño, especial para trabajos de precorte en minería a cielo
abierto y tiene aplicaciones en tronadura controlada de minería
subterránea. El producto se presenta envasado en mangas continuas
de polietileno, engrapadas cada 20”. En toda su longitud tiene
adosado un cordón detonante de 10 g/m que produce una iniciación
lateral y simultánea.
• TIPOS : - INICIADORES CILÍNDRICOS - ROMPEDORES
CÓNICOS
• Usos principales : Iniciadores de explosivos en perforaciones de
Gran Diámetro. Reducción de bolones en labores abiertas y
subterráneas.
• Propiedades principales - Alta Velocidad de Detonación (sobre
7000 m/s) - Mayor resistencia al fuego, impacto y fricción -
Efecto direccional, en el caso de los rompedores.
• INICIADORES CILINDRICOS APD® Boosters para
agentes de tronadura
Los INICIADORES CILINDRICOS APD® (Alto Poder de
Detonación) son cargas explosivas de alta potencia y gran
seguridad por ser insensibles a los golpes o roces. El INICIADOR
CILINDRICO APD® es el más eficiente iniciador de agentes de
tronaduras que se fabrica y es especialmente recomendable para
diámetros medianos y grandes.
4.- INICIADORES y ROMPEDORES “APD”
Otro tipo de explosivo que no utiliza Nitroglicerina en su composición es
el denominado APD (Alta Presión Detonante, Alto Poder de
Detonación). Este explosivo esta constituido fundamentalmente por
Pentrita (P.E.T.N) y TNT mezcla que se denomina Pentolita). La pentrita
tiene como característica fundamental: alta densidad (1.77) y gran
velocidad de detonación, de 7.000m/s y de alta densidad lo que lo hace
apto para actuar como “cebo” para iniciar cargas explosivas constituidas
por nitrocarbonitratos.
Los iniciadores APD tienen forma cilíndrica , con dos perforaciones
axiales que permiten pasar el Detonador, se encuentran en tres tamaños
que corresponden a 150 – 400 y 450 gramos.
Los rompedores están constituido por la misma base explosiva, y solo se
diferencian por su forma cónica que les permite ser apoyados
directamente sobre la roca a romper y sus tamaños corresponden a:
225 – 450 – 900 – 1350 y 2250 gramos. Poseen un trozo de cordón
detonante al cual se puede amarrar otro cordón detonante o bien un
detonador.
 APD CILINDRICOS APD CONICOS

ROMPEDORES CONICOS APD. Cargas explosivas para tronadura

secundaria
Los ROMPEDORES CONICOS APD (Alto Poder de Detonación) son
cargas explosivas de alta potencia y gran seguridad por ser insensibles a
los golpes o roces. Es un eficiente dispositivo para reducir bolones en
labores a rajo abierto o subterráneas, cuando no es práctico hacer
perforaciones y es muy útil para remover material atascado en chimeneas
y piques.
• MINIBLASTER: Son una variedad especial de APD® (Alto Poder de
Detonación) especialmente diseñados para insertarles un detonador de tipo
no eléctrico, para facilitar la operación de primado. En algunos casos su
colocación puede ser hecha con la misma manguera de carguío de Anfo o
Emulsión.
• MINIBLASTER CON ACOPLADOR MBD: Son accesorios plásticos
especialmente diseñados para ajustar un booster de pentolita con explosivos
tipo dinamita de distintos diámetros, lo que permite el acoplamiento rápido y
permanente entre ellos, para asegurar su iniciación.

MINIBLASTER MINIBLASTER CON ACOPLADOR

• MINIBLASTER CON ADAPTADORES MBS: Son
accesorios plásticos especialmente diseñados para ajustar un
booster de pentolita con el explosivo de tronadura controlada
Softron, lo que permite el acoplamiento rápido y permanente
entre ellos, para asegurar su iniciación.
• EASYBLASTER: Es un conjunto explosivo compuesto por un
booster de pentolita MINIIBLASTER® ensamblado a un
dispositivo plástico denominado Adaptador a Manguera,
especialmente diseñado para una correcta, fácil y segura
manipulación del iniciador en perforaciones ascendentes de la
minería subterránea, mediante la manguera de carguío neumático
de Anfo o Anfo Aluminizado. El EASYBLASTER se utiliza en
perforaciones de 2 ½“ de diámetro, las cuales son muy estrechas
para utilizar otro tipo de iniciadores, como el APD-150 cilíndrico
o APD UP-HOLE 150.
 UNIDAD V: TRONADURA
Mini Blaster con Adaptadores

EASYBLASTER
UNIDAD V: TRONADURA
 UNIDAD V: TRONADURA
Detonador a Mecha: El detonador de mecha, se encuentra constituido por una
capsula de aluminio, cerrado por un extremo, en cuyo interior van dispuestas
dos cargas explosivas en contacto entre si. La carga primaria que se inicia por la
acción de la mecha lenta y la secundaria iniciada por acción de la primaria. La
iniciación del detonador se lleva cabo introduciendo la mecha lenta en la parte
abierta del detonador, de forma que mediante la presión de una tenacilla, se
consigue asegurar el contacto de la mecha con la carga primaria, fulminato de
mercurio o fulminato de plomo.
Mecha o guía: La mecha de seguridad es el medio a través del cual es
transmitida la flama a una velocidad continua y uniforme, para hacer estallar al
detonador o a una carga explosiva. La mecha de seguridad, esta formada por un
núcleo de pólvora negra, cubierto por varias capas de materiales plásticos e
impermeabilizantes, los cuales le proporcionan protección contra la abrasión, el
maltrato y la contaminación por humedad. Es obvio que cualquier manejo que
destruya o dañe‚ el recubrimiento de protección o que permita que el agua u
otras substancias lleguen a la pólvora, ocasionar que la mecha no cumpla con su
objetivo y tenga un funcionamiento defectuoso.
 UNIDAD V: TRONADURA
La humedad y las T° extremas pueden afectarlas humedeciendo los extremos,
poniéndolas blandas y pegajosas las capas de impermeabilización. La T° ideal de
conservar la mecha es de 7 a 24°C. hay que evitar de doblarla en ángulos muy
cerrados.
La velocidad de
combustión de una mecha
lenta generalmente es de
128 a 135seg/m a nivel del
mar, mecha de combustión
rápida que arde a nivel del
mar con una velocidad de
98seg/m sin embargo se
fabrican mechas de
diferentes velocidades de
combustión.
Los fabricantes señalan
que dichas velocidades
podrán tener una variación
permisible del 10% en mas
o menos que la
determinada en la fabrica
 UNIDAD V: TRONADURA
Fulminantes Eléctricos: dotados de un sistema para hacerlos explotar por
medio de la corriente eléctrica. Dentro de la cápsula del fulminante hay dos
conductores de corriente, que llevan unidos los extremos interiores por un
puente de alambre de platino muy fino, o de otro metal de gran resistencia, que
al hacer pasar una corriente eléctrica se pone incandescente. Este puente está
colocado sobre el fulminato y se cubre con algodón - pólvora o fulminato de
mercurio en polvo.
El espacio que queda libre está cerrado con un tarugo, enseguida va colocado
un material impermeable, finalmente un aglutinante, a base de azufre, el que se
mantiene adherido en su sitio por las corrugaciones de la cápsula. Los
conductores de cobre aislados que sobresalen de la cápsula, son de una longitud
que variables de acuerdo a necesidades.
• Tipos de fulminantes eléctricos:
• Instantáneos: Todos los fulminantes se inician al mismo tiempo.
• Milisegundos: Estos fulminantes son de retardo y tienen diferencias entre
números de serie, que va de los 25 milisegundos a los 750 milisegundos, de
acuerdo con la procedencia de la fabricación. Numeración: 1,2,3,4,5,6,7.etc.
 Carga secundaria (PETN) 780 ± 40 mg
Carga primaria (Azida de plomo) 120 ± 20 mg.
Cable eléctrico
Zona de unión cables al
detonador
Goma antiestática

Casquillo de Cu o Al

Filamento iniciador
Gota pirotécnica
Cámara de aire
Zona de Retardos

El sistema de iniciación eléctrico puede convertir un impulso

Mixtos pirotécnicos
eléctrico en una detonación, en un tiempo determinado y
consta de cuatro partes fundamentales.
1. Capsula de aluminio o cobre.
Cilindros de plomo
2. Carga explosiva compuesta por un explosivo primario y
uno secundario. Zona de Cargas
Explosivas
3. Elemento de retardo con un tiempo de combustión Carga primaria, azida de
especificado. plomo
4. Elemento inflamador eléctrico-pirotécnico Carga secundaria
 UNIDAD V: TRONADURA
Detonadores No Eléctrico. Noneles.

Estructura Interna Detonador No Eléctrico. Nonel

Manguera de Sello antiestático Elementos de retardo Azida de plomo
Tubo exel cierre

Dib
PTEN
Capsula de aluminio Cushión Disk
 UNIDAD V: TRONADURA
Tubo quemado

Tubo sin quemar

Onda de choque
Detonador No Eléctrico. Estos sistemas se caracterizan por emitir una onda de
choque de baja velocidad (aproximadamente 2000m/s) que se propaga a través de
un tubo de plástico en cuyo interior contiene una película delgada de explosivo de
20mg/m, la cual es transmitida hacia el detonador. La reacción no es violenta, es
relativamente silenciosa y no causa interrupción ni al explosivo ni al taco.
Muy usado para cebar el fondo de las perforaciones, fueron desarrollados para
proveer un sistema de retardo No eléctrico pero con la precisión de este, tanto
en el periodo milisegundo como en los periodos largos estándar, asegurando
una operación que no será influenciada por las corrientes parásitas.
Características del Tubo.
a. Capsula detonante de aluminio, con elemento de retardo y sello antiestático.
b. Conector plástico J, para unir el tubo de choque a una línea troncal de cordón
detonante.
c. Etiqueta que indica el periodo de retardo del detonador y el tiempo nominal de
detonación.
La tecnología del detonador no eléctrico con elemento pirotécnico esta basado en
un retardo de plomo que define el tiempo preciso de cada retardo de la serie
Ventajas del sistema: El sistema no se inicia por golpe. - El tubo puede sufrir
estiramiento hasta 5 veces su longitud, sin perder su capacidad de iniciación. - No
se inicia su carga explosiva al ser quemado el tubo con fuego. -No sufre
destrucción después de haber sido iniciado.-No puede iniciarse accidentalmente por
descargas eléctricas, corrientes estáticas, transmisiones de radio de alta frecuencia,
fuego y fricción ni es afectado por las corrientes extrañas. - Puede sufrir nudos y
quiebres bruscos, no perdiendo su característica de iniciación.- Aumenta la
flexibilidad de diseño, permitiendo una amplia elección de intervalos de retardos
para lograr resultados específicos de tronadura.- Se conectan en forma sencilla y
rápida sin requerir de accesorios especiales. - La señal propagada por el interior del
tubo es silenciosa. -Permite lograr diagramas muy flexibles.
Desventajas: - Puede llegar a cortase producto de detritus de tacos de mala
calidad. - Existe probabilidad de corte de iniciación cuando se emplea en
combinación con cordón detonante no apropiado. - Al ser iniciado el tubo con un
detonador, este debe ser de baja potencia de lo contrario podría cortar el tubo sin
ser iniciado.
Aplicaciones: Para uso en minería cielo abierto, subterránea y obras civiles.
Para iniciar explosivos del tipo dinamita, emulsiones de pequeño diámetro y
pentolitas APD. Los detonadores no eléctricos de la serie milisegundos (MS)
son utilizados en tronadura de banqueo en minería a cielo abierto y en
tronaduras de desarrollos horizontales, verticales , inclinados y producción en
 UNIDAD V: TRONADURA
Detonadores Electrónicos: La necesidad de mejorar resultados en los
procesos de tronadura y aumentar el control de vibraciones ha llevado en
las ultima décadas, a insistir en la precisión de los detonadores
existentes. La última generación de alta precisión es la de los
Detonadores Electrónicos, los cuales contienen un circuito integrado en
un chip en lugar del elemento de retardo pirotécnico. Estos accesorios
permiten, por su gran precisión un excelente control del proceso de
fragmentación, así como de la vibraciones y proyecciones. Los
componentes principales de un detonador electrónico se representa en la
siguiente figura. En general consisten de una unidad electrónica y un
detonador eléctrico instantáneo. Se distingue un circuito integrado o
microchip(4), que constituye el corazón del detonador, un condensador
para almacenar energía (5) y un circuito de seguridad (6)conectado a los
hilos que sirven de protección frente a diversas formas de sobrecargas
eléctricas. El propio microchip posee circuitos de seguridad internos. La
otra unidad es un detonador es un detonador eléctrico instantáneo, en el
cual la gota inflamadora (3) para la iniciación de la carga primaria (2)
está especialmente diseñada para proporcionar un tiempo de iniciación
pequeño con la mínima dispersión.
 UNIDAD V: TRONADURA
Características: - No pueden explotar sin un código de activación
única - Reciben energía de iniciación y el código de activación desde
el aparato y mando - Están dotados de protecciones frente a sobre
tensiones, los pequeños excesos de carga se disipan internamente a
través de circuitos de seguridad, mientras que altos voltajes ( > 1000
v) se limitan por medio de un cortacorriente - Son insensibles a los
efectos de tormentas, radio frecuencia y energía estática - Tensión de
operación pequeña (< 50 v), lo cual es una ventaja considerando el
riesgo de corrientes vagabundas.
Maquina de disparo: Consta de una unidad de programación y una
unidad de energía (explosora), que permite energizar los capacitores
de los detonadores electrónicos. Además ambos sirven para control de
todos los detonadores en cuanto a la continuidad eléctrica de cada uno
en el momento de iniciar el disparo. El acceso al sistema de
activación del disparo esta restringido mediante un código secreto del
usuario (password) sin el cual el equipo no funciona, además de
contacto de llave.
 UNIDAD V: TRONADURA
Nudos con Cordón Detonante: La práctica en el uso de cordón detonante a
llevado a tener ciertas normas y precauciones en el uso de los nudos de los
cordones detonantes.
• Uniones de distinto gramaje. Deben estar de
acuerdo con la dirección de iniciación y el
gramaje que éstos tengan. Lo anterior
significa que el de menor inicia al de mayor
gramaje, de lo contrario existirá la
probabilidad de cortar el cordón en vez de
iniciarlo.
• Cantidad de cordón que debe utilizarse en los
nudos. Este punto es importante, debido a
que la concentración de carga explosiva de
PETN en un solo punto, provocará un corte
de la transmisión de energía.
• Orientación del nudo. Como indica la figura
anterior, los ángulos deben ser rectos y
perpendiculares a otras líneas.
• Unión de un detonador a cordón detonante.
Es importante considerar la fuerza que tenga
el detonador para iniciar el cordón
detonante. Si este es de alta potencia podría
llegar a cortar el cordón sin iniciarlo.
 UNIDAD V: TRONADURA
• Efecto del uso del Cordón Detonante: El cordón detonante que se
utiliza como iniciador de un APD o, de un cartucho de dinamita
que iniciará una columna explosiva, emulsión, acuagel, etc. puede
verse afectado por el cordón detonante que pasa a través de la
columna explosiva. Si tiene suficiente energía explosiva puede
detonar o quemarlo. Esto hará que disminuya la energía de la
columna explosiva, además los niveles de vibraciones decrecerán.
Para prevenir este tipo de situaciones y evitar que la carga
explosiva deflagre, debe utilizarse un cordón detonante adecuado.
• Seguridad: El tubo de choque no puede iniciarse por:
Transmisiones de radiofrecuencia - Radiaciones - Corrientes
parásitas o vagabundas - Descargas electroestáticas - Quemado /
calor / fricción - Golpes con un martillo o implemento similar -
Resistente a altas y bajas temperaturas.
DESTRUCCION DE EXPLOSIVOS Y TIROS QUEDADOS.
DESTRUCCION DE EXPLOSIVOS : Los productos explosivos que
por descomposición, congelación, exudación o por cualquier otro motivo
aumenten peligrosamente su sensibilidad, deben ser destruidos, previa
autorización de la Autoridad fiscalizadora respectiva y posterior
constancia en acta visada por la misma autoridad.
Desde el punto de vista de la seguridad en la eliminación de productos
explosivos, restos de éstos, cajas y/o envoltorios, se distinguen las
siguientes situaciones:
TIROS QUEDADOS.
Los tiros quedados (TQ) corresponden al tiro o a los tiros de un disparo
que no detonan. También es considerada como tiro quedado toda
perforación que contenga restos de explosivos, aun cuando hubiese
detonado parte de la carga explosiva depositada en su interior.
Inmediatamente después de cada tronadura, se debe examinar
cuidadosamente toda el área afectada para detectar la presencia de TQ
y/o restos de explosivos sueltos. También se recoge todo resto de tubo no
eléctrico o cordón detonante que exista sobre la roca tronada.
Si se detecta la presencia de uno o más TQ, se debe avisar al jefe de
turno de la mina, quien aísla inmediatamente el área, señalizando su
ubicación. En este caso el procedimiento de seguridad para la
eliminación a seguir es el siguiente:
Minería Subterránea:
• El Responsable de la Faena o persona a cargo de la tronadura que
detecte un tiro quedado, procederá a detener toda actividad en el lugar,
dar aviso a los otros trabajadores y a resguardar el área.
• Se debe involucrar sólo personal necesario para sacar el tiro, para lo
cual el resguardo del área se hace preferentemente con letreros que
digan "EXPLOSIVOS, NO PASAR",
• El jefe de turno de la mina avisa al supervisor para que se presente
de inmediato con todos los elementos necesarios para eliminar el TQ.
• Las personas encargadas de eliminar el TQ son el jefe de turno de la
mina o el supervisor responsable designado en su reemplazo y un
trabajador, de preferencia el más experto.
• El tiro quedado debe ser eliminado en el turno que se detecte. Si por
alguna razón no es posible hacerlo, la persona encargada de la
tronadura debe permanecer en el lugar, para informar personalmente
al otro turno.
• La operación de quemar cargas o tiros quedados deberá ser dirigida y
efectuada en presencia del supervisor respectivo, para identificar,
evaluar, y controlar riesgos asociados.
• Mientras se efectué el proceso de eliminación de tiros quedados no se
debe permitir el desarrollo de otros trabajos en el área.
• En los tiros quedados, cargados con mezclas explosivas a base de
nitratos (Anfo, Sanfo), se sacará el taco y a continuación se anegará
con agua, se colocará un cebo y se tronará. Cuando se trate de tiros
quedados cargados con explosivos que no sean en base a nitratos, se
debe sacar el taco, dejar el explosivo a la vista, colocar un cebo y
luego tronar.
• El cartucho del cebo para iniciar un tiro quedado debe ser de igual o
de mayor potencia que el utilizado en el cebo original.
• Colocación el correspondiente taco.
• Realizar las evacuaciones que correspondan al área amagada,
colocando los respectivos Loros.
• Realizar las conexiones correspondiente-
• Proceder a quemar el/los tiros quedados.
Importante una vez realizada la eliminación de/los tiros quedados debe
dejarse constancia en el Libro de Tiros quedados y realizar la
correspondiente investigación.
Minería Rajo Abierto.
Para la eliminación de un TQ se realiza el siguiente procedimiento:
• Se despeja la roca alrededor del TQ. Si para ello se requiere un bulldózer
u otra maquinaria pesada, la operación debe ser dirigida por el supervisor
de tronadura. Por ningún motivo se debe realizar sin supervisión.
• Una vez ubicado el pozo, éste debe ser señalizado y -en lo posible-
colocar dentro de él un coligüe como guía.
• Se coloca en el interior un iniciador debidamente primado.
• Se conecta el detonador y se detona según procedimientos de tronadura.
• Nunca se debe tirar ni tratar de sacar el tubo o cordón detonante.
• Si el jefe de tronadura estima probable la proyección de rocas, tanto el
personal como los equipos del área deben ser retirados, definiendo el
área de seguridad. Esto implica realizar la evacuación de todo el personal
y equipos a zonas seguras en las proximidades al TQ.
• Es necesario eliminar el TQ al primer intento. En caso contrario, se debe
repetir la operación las veces que sea necesario hasta su eliminación
total.
• En lo posible, el explosivo iniciador empleado para eliminar el TQ
debe tener mayor potencia que el usado en la carga.
• Si se trata de explosivos sueltos, éstos deben recogerse y destruirse de
inmediato, conforme a las normas establecidas.
• El jefe de tronadura debe anotar en el libro los TQ que se han
detectado, eliminado o no, respaldando la información con su firma.
• Se debe emitir un informe de investigación de incidente que contenga
las causas, estado de conservación de los explosivos y la forma en que
se eliminaron.
UNIDAD III DESARROLLOS DE OBRAS
MINERAS
 DESARROLLO DE OBRAS MINERAS
Materialización de las obras, para poder realizar las obras necesarias se
debe contar con: Consideraciones detalladas de requerimientos en el
diseño, los planos y plazos de ejecución, planificación de los trabajos a
realizar, apoyos de topografía, cantidad de metros a realizar, sección de
la obra, tipo de obra que se necesita vertical-horizontal, equipos a usar –
perforación-carguío-transporte, tipo de aceros de perforación, tipo de
explosivos, materiales y accesorios de fortificación, personal
debidamente entrenado, saber o conocer el sistema de ventilación, tipo de
energía, red de agua, elementos de protección personal, medidores de
gases, ubicación de los botaderos, etc.
Toda operación que se realiza debe hacerse en forma técnica, eficiente y
en los plazos que están programados, todo juega un importante papel en
los costos de realización de los trabajos costo/metro perforado. Se debe
de hacer uso adecuado de los materiales y de los equipos, la mantención
de pista ( de acuerdo a la gradiente) y evacuación de aguas debe ser
preocupación permanente como también la seguridad de personal. Y del
Medio Ambiente.
 DESARROLLO DE OBRAS MINERAS
Marcación de Frentes. La marcación de la frente es una operación
que, consiste en materializar en terreno, las referencias topográficas, es
decir, puntos de coordenadas que definen el rumbo e inclinación que
debe llevar la labor, las cuales según el avance que se vaya teniendo,
deben ser desplazadas cada cierto intervalo de distancia.
El centro se marca proyectando la línea generada por las tres plomadas
en la frente, al momento de fijar la línea en la frente, las plomadas no
deben moverse. La gradiente se proyecta en la frente, utilizando lienzas
tomadas de los respectivos clavos topográficos, lo mas tensas posibles,
de tal manera que no se muevan.
Si la frente no tiene los clavos topográficos de centro y gradiente, no se
debe marcar, a menos que se haga con apoyo topográfico. Si tenemos la
precaución de marcar bien los contornos, centro y gradiente, con mayor
razón debemos poner énfasis y cuidado en la marcación de los tiros la
rainura debe quedar marcada en forma perfecta y con las medidas
calculadas.
nea de centro se marca proyectando la línea generada por
es plomadas en la frente, al momento de fijar la línea en la
, las plomadas no deben moverse
La gradiente se proyecta en la frente, utilizando lienzas
tomadas de los respectivos clavos topográficos, lo mas tensas
posibles, de tal manera que no se distorsione la proyección.

Marcación teórica de la línea de Gradiente

 TIPOS DE PERFORACIONES
Perforación de banqueo: Perforaciones verticales o inclinadas
utilizadas preferentemente en proyectos a cielo abierto y minería
subterránea (L.B.H.). En minería subterránea sus aplicaciones están
especialmente en los métodos de explotación Sublevel Stopign, en ciertas
ocasiones en Room and Pilar. En minería Rajo abierto es sistema
utilizado en la perforación de los bancos. Es el mejor método para la
voladura de rocas ya que se dispone de un frente libre para la salida y
proyección del material.
Perforación de avance de galerías y túneles: Perforaciones
preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o en
forma mecanizada con Jumbos electrohidráulicos.
Se necesita abrir una cara libre inicial hacia la cual sale el resto de la roca
fragmentada por las demás descargas.
 TIPOS DEPERFORACIONES
• Perforación de Producción: Termino usado en las
explotaciones mineras subterráneas para el trabajo de
extracción de mineral. Los equipos y métodos varían según
el método de explotación.
• Perforación de chimeneas: Labores verticales muy
utilizadas en minería subterránea y obras civiles. Se utilizan
métodos de perforación especiales, entre los cuales destacan
el método Raise Boring y la jaula trepadora Alimak, y
métodos manuales
• Perforación con recubrimiento: Utilizado en materiales
poco consolidados, en perforación de pozos de captación de
aguas perforaciones submarinas.
• Perforación para sostenimiento de rocas: Utilizado para la
colocación de pernos de anclaje en labores subterráneas
principalmente
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
OBJETIVO DE LA PERFORACION y TRONADURA
a.- El mayor avance efectivo (95%)
b.- Una fragmentación adecuada para el carguío y transporte de material.
c.- Un buen perfil
d.- No generar sobre-excavación ni daño al macizo rocoso remanente del
túnel.
PERFORACIONES:
Tiros de alivio, Tiro Hueco: Hacen las veces de primera cara libre ya
que permite la expansión del material tronado con los primeros tiros.
También llamados tiros huecos.
Rainura o Cuele: Objetivo. Debe generar una cavidad tal que
permita el desplazamiento sin complicaciones del material que se
desplaza a lo largo de la tronadura. En conjunto con los tiros de alivio
conforma el “cuele” Conjunto de tiros cargados y sin cargar, cuya
secuencia de salida en la tronadura es para ir creando una segunda
cara libre y de esta manera permite que el resto de los tiros del disparo
puedan ir saliendo en la secuencia programada.
 La rainura se puede perforar ya sea con tiros paralelos "o” en “V”
(depende del tipo de equipo de perforación y de la sección de la
labor).Si la rainura esta bien perforada y se realiza bien el carguío
y la secuencia de salida de los tiros, tenemos garantizado mas del
50% del éxito del avance esperado.
Auxiliares: Sirven de apoyo a los tiros de rainura y son los
encargados de fragmentar gran parte de la roca a remover. También
llamados de descarga o destroza.
Contorno: Generan un plano de corte que permita una buena calidad
en la excavación, se deben perforan con una leve inclinación hacia
afuera.
Zapateras: Limitan la excavación y mueven el material ya tronado
con el fin de facilitar el carguío, se deben perforar con una leve
inclinación hacia el piso.
• Clasificación Aplicación de los túneles
A. Túneles para trafico Túneles para:
Ferrocarril
Conexiones para caminos y autopistas.
Túneles peatonales.
Túneles para navegación.
Túneles para transporte metropolitano.
B.-Túneles para transmisión. Plantas hidroeléctricas.
Túneles para conducción de servicios
públicos.
Túneles para abastecimiento de aguas.
Túneles para colectores y
alcantarillados.
Túneles para transporte de materiales
industrias.
C.- Túneles Mineros De acceso principal de una mina.
De exploración.
De explotación: rampas, galerías, estocadas,
etc.
Galerías de servicio: evacuación de aguas,
ventilación
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
Variables de Diseño: Corresponden a los diferentes aspectos geométricos,
geomecánicas y ambientales que nos determinan la metodología constructiva a
adoptar, y que son principalmente: sección o área útil del túnel, longitud, inclinación
o pendiente, tipo y calidad de la roca a ser excavada, existencia de aguas y altitud.
• SECCION: Nos determinará el tamaño de los equipos de perforación, carguío,
transporte, ventilación y además nos definirá la estrategia de operación a utilizar.
• LONGITUD: Nos determinará la estrategia de carguío y transporte de la roca
fragmentada a superficie. Esta variable, combinada con la sección del túnel
jugará un papel importantísimo en la elección de los equipos de construcción a
utilizar.
A menor sección de túnel, mayores serán las restricciones que se tendrán en poder
incorporar grandes cantidades de aire fresco para lograr un ambiente adecuado
trabajo para el personal, por el mayor diámetro de los ductos de ventilación que se
necesitarán.
Conjuntamente a esto, a mayores longitudes el manejo de los gases provenientes de
la tronadura se hará cada vez más difícil, por la restricción de espacio y la distancia
de recorrido para evacuar a superficie, el aire contaminado. En estos casos
específicos tendremos que buscar soluciones con equipamiento y explosivos que sea
menos contaminantes
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• La energía neumática y la eléctrica es considerablemente menos
contaminante que la generación de energía por medio de motores
diesel.
• Inclinación o Pendiente: Nos determinará la necesidad de construir
estaciones de drenajes e instalar el equipamiento adecuado para
evacuar las aguas provenientes de la perforación y las filtraciones
naturales propias del terreno. Además definirá la necesidad de
construir cunetas para evacuación por gravedad o la instalación de
tuberías para la evacuación forzada.
• Calidad de la Roca: Esta variable es de vital importancia tenerla bien
definida en la etapa de diseño del túnel. Nos determinará la necesidad
de colocar sostenimientos al túnel y que tipo de los mismos.
• Geológico- Estructural: El conocimiento de un perfil por el eje del
túnel nos permitirá visualizar con anticipación el tipo de terreno por
donde se hará la construcción con lo cual podremos definir en el
desarrollo del túnel, los tipos de sostenimientos más adecuados.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• Existencia de Aguas. Conjuntamente con la pendiente del túnel, nos
revelará la necesidad de tener estaciones de evacuación de las aguas
yola vez nos determinará realizar operaciones especiales de
sostenimientos como impermeabilizaciones de las paredes y techo del
túnel, por ejemplo.
• Altitud. Esta condición ambiental, nos definirá la necesidad de
corregir la potencia de los motores de los equipos elegidos por el
menor rendimiento de operación que presentan a medida que trabajan
a una cota mayor sobre el nivel del mar.
Resumiendo, la combinación de estas variables de diseño de túneles con
las características de disposición del proyecto de túneles específico, nos
indicarán el método constructivo y la estrategia de operación a elegir.
Métodos de Construcción.
Dependiendo de las variables de diseño y la estrategia de operación, se
podrán identificar los métodos de construcción manuales, mecanizados y
especiales. En todos los proyectos de túneles participarán siempre una
combinación de estos métodos dependiendo de la metodología adoptada.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• METODOS MANUALES: Referido principalmente a las
operaciones de perforación y tronadura si son realizadas con el aporte
de energía manual para su realización. Por ejemplo: perforación
manual con Jack- Leg, Stoper y el carguío del explosivo se realiza en
forma manual o con cargadoras para el Anfo.
• METODOS MECANIZADOS: Referidos al uso de equipos en que
la participación del hombre es solo de operación de un sistema con
energía propia de cualquier tipo. Por ejemplo: Perforación con Jumbo
Electrohidráulico, que puede ser vertical u horizontal o radiales.
Perforadoras de gran tamaño utilizadas en rajos abiertos, carguío de
explosivos mediante equipos mecanizados.
• METODOS ESPECIALES: Preferentemente referido a los métodos
en que el aporte del hombre es solo de operación y no se contempla el
uso de explosivos para fragmentar la roca. En esta clasificación
consideraremos los métodos de corte y cizalle y que se realizan con
equipos tales como: Raise Bore, Tuneleras, Blind Hole.
• Antes de la perforación siempre deben de realizarse algunas
operaciones que son vitales para la protección y seguridad de las
personas como también de los equipos y ellos son ventilación,
verificar que el/los sistemas de ventilación que estén funcionando
correctamente, acuñadura, acuñar la galería y frente de avance,
chequeo de gases especialmente monóxido de carbono, red de agua,
red de aire comprimido y la energía que usan los equipos.
• Para las secuencias de la perforación se recomienda empezar por los
tiros de zapateras, o por las rainuras de tal forma que una vez que se
hayan perforado (las zapateras) se puedan proteger del detritus y el
material que cae producto de la perforación de los restantes tiros.
• Importantísimo es la Marcación de la Frente, la marcación de la frente
es una operación que, consiste en materializar en terreno, las
referencias topográficas, es decir, puntos de coordenadas que definen
el rumbo e inclinación que debe llevar la labor, las cuales según el
avance que se vaya teniendo, deben ser desplazadas cada cierto
intervalo de distancia.
• El centro se marca proyectando la línea generada por las tres plomadas en la
frente, al momento de fijar la línea en la frente, las plomadas no deben
moverse. La gradiente se proyecta en la frente, utilizando lienzas tomadas de
los respectivos clavos topográficos, lo mas tensas posibles, de tal manera
que no se muevan. Si la frente no tiene los clavos topográficos de centro y
gradiente, no se debe marcar, a menos que se haga con apoyo topográfico. Si
tenemos la precaución de marcar bien los contornos, centro y gradiente, con
mayor razón debemos poner énfasis y cuidado en la marcación de los tiros la
rainura debe quedar marcada en forma perfecta y con las medidas
calculadas.
• Se llama en general, Diagrama de Disparo a la configuración, o disposición
geométrica de las perforaciones o tiros para realizar una determinada
excavación. Los principales parámetros que definen o determinan esta
geometría son: Diámetro de perforación (∅). Burden (B): distancia de un tiro
a la cara libre, medida perpendicularmente. Espaciamiento (E): distancia
entre tiros de una misma hilera. Longitud de los Tiros (L).
• En general en las labores predomina una dirección, longitud, y que presentan
una sola cara libre para la acción del explosivo, para lo cual se debe crear la
cara libre.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACION y DISPARO
• Sección y forma de la labor. -Volumen de roca a remover.
- Marcación de la frente - Distinguir las zonas a perforar en el túnel.
- Creación de la cara libre - Longitud y diámetro de los tiros (en
función del equipo de perforación) - Calidad de la roca estructuras
geológicas presentes - Fragmentación de la roca - Explosivos. -
Secuencia de iniciación de los tiros.
Principios Básicos de la tronadura en túneles.
A un diagrama de perforación se le exige el máximo de rendimiento
en el disparo que es la razón entre lo que avanza respecto a la
profundidad de los tiros barrenados.
Se define de esta manera el rendimiento del disparo como:
• RD = A/H x 100
• RD = Rendimiento del disparo en %
• A = Avance del disparo en metros
• H = Longitud de la perforación.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• CREACION DE LA CARA LIBRE.
• En operaciones subterráneas , tenemos sólo una cara en la cuál
debemos perforar y ser capaces de crear alivio perpendicular a esa
cara utilizando los primeros taladros que detonan. Si no se crea el
alivio apropiado cuando detonan los primeros taladros, el resto de la
voladura provocará muy poca fragmentación y se soplará. En los
túneles, sin embargo, la roca está más confinada y una segunda cara
libre debe ser creada paralela al eje de los taladros o perforaciones. La
segunda cara libre se produce por un corte en la frente del túnel que
puede ser ya sea un taladro perforado paralelamente, un corte en V o
un corte en abanico.
• Consta de uno o dos tiros vacíos, hacia los que rompen
escalonadamente los tiros cargados. Los tiros vacíos son de mayor
diámetro (65 a 175 mm) se perforan con brocas escariadoras
acopladas al mismo varillaje que es utilizado para perforar los demás
tiros.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
Todos los tiros dentro del cuele se sitúan muy próximos, alineados y
paralelos, por lo que es muy habitual usar Jumbos dotados con paralelismo
automático. El tipo de cuele cilíndrico más empleado es el de cuatro
secciones, ya que es el más sencillo de replanteo y ejecución. La realización
del o los tiro huecos en los diagramas de perforación paralela se realizan
mediante equipos mecanizados denominados Jumbos de perforación
horizontal.
a.- El diagrama debe indicar el/los números de tiros huecos, su longitud y el
diámetro (normalmente de 3½” a 4½”).
b.- Se perfora un tiro del Ø del diagrama de perforación, ejemplo 51mm.
c.- Luego al tiro perforado se le agranda el diámetro ej. De 51mm a 4” con
un bit denominado escareador de 4” acopladas al mismo varillaje que es
utilizado para perforar los demás tiros, de las medidas anteriormente
indicadas en toda la longitud del tiro o perforación.
d.- El o los tiros huecos deben quedar bien limpios, libre de detritus
Si el diagrama indica mas de un tiro hueco se repite la misma operación.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
Para obtener el Burden: (B1)
Si la desviación es ≤ a 1% se aplica el factor 1,5 que se multiplica por
el diámetro del Tiro Hueco.
Si la desviación es > a 1% se aplica el factor 1,7, que se multiplica por
el diámetro del Tiro Hueco.
 Línea de Centro

CORONAS

Rainuras Tiro Hueco

Spring Spring
Line A Line
A
U U
C X C
X
Gradiente I I
A L A
Za
L
I I
J A A
R
J
R
E E
A S AUXILIARES A
S

ZAPATERAS
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• Calculo del Área de un túnel.

S2 = A² x π/8

H
S1 = A ( H – A/2)

Área del Túnel= S1 + S2

 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
.

Efecto Serrucho
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
En la perforación de un avance se debe destacar que los tiros
perimetrales, coronas y cajas, deben tener un ángulo hacia afuera,
evitando que la sección del túnel cambie a medida que se avanza. Este
ángulo recibe el nombre de "ángulo de ajuste" y se define como:
• Ángulo de ajuste = 0,1 m + L x tan2º
Donde L: es el largo de perforación.
Esto también recibe en minería el efecto serrucho.
Es importante considerar este ajuste cuando la máquina perfora sobre las
perforaciones marcados.
Numero de perforaciones: El número de perforaciones requerido para
una voladura subterránea depende del tipo de roca a volar, del grado de
confinamiento del frente, del grado de fragmentación que se desea
obtener y del diámetro de las brocas de perforación disponibles; factores
que individualmente pueden obligar a reducir o ampliar la malla de
perforación y por consiguiente aumentar o disminuir el número de
taladros calculados teóricamente. Influyen también la clase de explosivo
y el método de iniciación a emplear.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
CALCULO DEL NUMERO DE PERFORACIONES
• Se puede calcular el número de perforaciones o taladros
“APROXIMADAMENTE” mediante la siguiente fórmula
empírica:
N° Perforaciones = 10 x √A x H
• Donde:
A: ancho de túnel.
H: altura del túnel.
• Ejemplo: Para un túnel de 1,80 m x 2,80 m = 5,04 m²
N° Perforaciones = √5 x 10 = 2,2 x 10 = 22 perforaciones.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• También se puede calcular en forma mas precisa mediante la siguiente
formula.
N° Perforaciones = ( P/dt) + (c x S)
Donde:
P = Circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en metros, que se
obtiene con la formula:
P = Ѵ5 x 4
c= coeficiente de roce
d/t = distancia entre la perforaciones de la circunferencia o periféricos que
usualmente es de:
Dureza de la roca Distancia entre perforaciones (m)
Dura 0,50 - 0,55
Intermedia 0,60 - 0,65
Blanda 0.70 - 0,75
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
c: coeficiente o factor de roca, usualmente de:
Dureza de la roca Coeficiente de roca (m)
Dura 2,00
Intermedia 1,50
Blanda 1,00

S = Dimensión de la sección del túnel m²

Ejemplo: Para el mismo túnel de 5m²
P =Ѵ5 x 4 = 2,2 x 4 = 8,8
dt = 0,6
c = 1,5
S = 5,2m²
Aplicando la formula.
N Perforaciones = (P/dt) + (c x S)
(8,8/0,6) + (1,5 x 5) = 22 Perforaciones.
RAINURAS DE CUATRO SECCIONES
RAINURAS DE CUATRO SECCIONES
 CALCULOS DE CUADRANTES
• Primer Cuadrante:
ø Tiro Hueco = 4.0” (D2) = 10,1664cm
ø De Perforación del diagrama = 51 mm. (D1)
B1 = 1,5 a 1,7 x D2
Cuando no existen desviaciones se recomienda que el
burden se calcule sobre la base de: 1,5.
B1 = 1, 5 x 10,1664 = 15,3 cm (Valor del Burden)
Cuando la desviación angular de perforación es mayor a
1%, y existen errores en la empatadura del tiro, el burden se
calcula sobre la base de 1,7.
B1 = 1.7 x 10,1664 = 17,3 cm. (Valor del Burden)
 CALCULO DE CUADRANTES.
• Primer Cuadrante:
• B1= 1,5 o 1,7 x D2
• Segundo Cuadrante:
B2 = B1 x Ѵ2 (Valor del Burden)
• Tercer Cuadrante
B3 = 1.5 x B2 x Ѵ2 (Valor del Burden)
• Cuarto Cuadrante
B4 = 1,5 x B3 x Ѵ2 (Valor del Burden)
 CALCULOS DE CUADRANTES
Con los resultados del calculo del primer cuadrante donde B1 =
(17,3cm.), se continua con los demás cuadrantes.

Segundo Cuadrante: B2 = B1 x Ѵ2
B2 = 24,46 cm.

Tercer Cuadrante: B3 = 1.5 x B2 x Ѵ2

B3 = 51,88 cm.

Cuarto Cuadrante: B4 = 1,5 x B3 x Ѵ2

B 4 = 110.05 cm
UNIDAD III:CONSTRUCCION DE TUNELES
1.- Cortes con Perforaciones Paralelo.
Como su nombre lo indica se efectúa con perforaciones paralelos entre sí. Se
han generalizado por el empleo cada vez mayor de maquinas perforadoras tipo
Jumbo, que cuentan con brazos articulados en forma de pantógrafos para
facilitar el alineamiento y dar precisión en la ubicación de los mismos en la
frente de trabajo.
Las perforaciones correspondientes al núcleo y periferia también son paralelos
en razón de que es virtualmente imposible perforar en diagonal con estas
maquinas. Todos tienen la misma longitud llegando al pretendido fondo de la
labor.
El principio se orienta a la apertura de un hueco central cilíndrico, que actúa
como una cara libre interior de la misma longitud que el avance proyectado
para el disparo. La secuencia de tronadura comprende tres fases; en la primera
son disparados casi simultaneo las perforaciones de arranque, rainuras, para
crear la cavidad cilíndrica; en la segunda, las perforaciones auxiliares del
núcleo rompen por colapso hacia el eje del hueco central a lo largo de todo su
longitud ampliando casi al máximo la excavación del túnel, tanto hacia los
lados como al fondo, por ultimo salen los tiros de la periferia perfilando el
túnel con una acción de descostre.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
• El hueco central debe tener suficiente capacidad para acoger los detritus
creado por el disparo de las primeras perforaciones auxiliares, teniendo en
cuenta el natural esponjamiento de la roca triturada, de modo que facilite la
expulsión del material de arranque después de las segundas auxiliares y
perforaciones periféricas. Usualmente las perforaciones de arranque se
disparan con retardos de milisegundos y el resto del túnel con retardos
largos.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES

Condiciones de Perforación. Para conseguir una tronadura eficiente la perforación es

tan importante como la selección del explosivo, por lo que este trabajo debe efectuarse
con criterio y cuidado. Hay varias fallas que aun se producen especialmente por falta de
control y ocurren deficiencias en la calidad del trabajo, taladros desviados, mas
espaciados, de longitud irregular, etc. Que determinan perdidas de eficiencia de la
energía explosiva disponible.
Normalmente la calidad de los taladros al ser perforados esta determinado por cuatro
condiciones : diámetro, longitud, rectitud, y estabilidad.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
1.- Diámetro: Depende del tipo de aplicación en que el taladro será
utilizado, como regla general el de “menor diámetro factible” será el mas
adecuado y económico de realizar.
2.- Longitud: Influye mucho en la elección de la capacidad del equipo
perforador y naturalmente en el avance del disparo (profundidad del
taladro).
3.- Rectitud: Varía con el tipo de roca, método de perforación y
característica del equipo perforador. Deben tener la mayor rectitud y
alineamiento para que el explosivo sea apropiadamente distribuido. En la
mayoría de los trazos de perforación el paralelismo entre taladros es de
vital importancia para la interacción de las cargas explosivas en toda la
voladura.
4.- Estabilidad: Los perforaciones deben mantenerse abiertos hasta el
momento de su empleo. En terrenos sueltos tienden a desmoronarse por
lo que puede ser necesario revestirlos interiormente con tubos
especiales para poder cargarlos o hacer otra perforación adyacente al
obturado.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE
TUNELES.ERRORES EN LA PERFORACION

Tiro de alivio ø muy pequeño Irregular longitud de los tiros

Desviación en el paralelismo Intersección entre tiros

Espaciamientos irregulares Sobrecarga(excesiva densidad de carga)

 UNIDAD III. CONSTRUCCION DE TUNELES
Distancias entre perforaciones: Se determinan como consecuencia
del numero de perforaciones y del área del frente de voladura.
Normalmente varían entre 15 a 30 cm entre los arranques rainuras, de 60
a 90 cm en las auxiliares y de 50 a 70 cm entre las cajas y coronas.
Las perforaciones periférica se deben perforar se deben perforar a
unos 20 a 30 cm del limite de las cajas del túnel para facilitar la
perforación y evitar la sobre rotura, normalmente se deben perforar
ligeramente divergente del eje del túnel para que sus topes permitir
mantener la misma amplitud de la sección de la nueva cara libre a
formar.
Factores importantes en la Tronadura
a. Romper la roca de manera eficiente y económica y producir un
material fácil de extraer, transportar, almacenar y procesar .
b. El macizo rocoso que queda deberá dañarse lo menos posible para
reducir al mínimo el refuerzo y soporte de la roca.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES

EJERCICIO
FACTOR DE CARGA. Generalidades.
El factor de carga es muy importante para definir el diseño de la malla de
perforación partiendo del calculo teórico, para ir probando con los
resultados de campo el que nos permite obtener los parámetros de la
realidad.
Se define como el peso del explosivo utilizado en una tronadura o
voladura divido por el volumen total de roca arrancada, se expresa:
• Kilos de explosivos utilizados/Kg de toneladas voladas = KG / TM.
• Kilos de explosivos utilizados/Volumen de roca volada = KG/M³
• Kilos de explosivos utilizados/Metros de avance = KG/ ML
Cantidad de Carga.
Depende de la tenacidad de la roca y la dimensión de la frente construir,
influyen el: el numero, el diámetro, la profundidad de los barrenos y el
tipo de explosivos y sistema de iniciación a emplear.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivo por m³ a volar
disminuye cuando mas grande sea la sección del túnel y también
aumenta cuando mas dura sea la roca.
 FACTOR DE CARGA EN MINERIA
SUBTERRANEA
• Minería Subterránea.
Kg de explosivos/perforación.
TM perforación.

Kg de explosivos/perforación.
m 3 perforación.

Rangos. 0,4 – 1,2 Kg/TM.

1,0 - 3,0 Kg/m 3
 FACTOR DE CARGA EN MINERIA.
CIELO ABIERTO
• Cielo Abierto.
g de explosivos/perforación
TM Perforación.

g de explosivos/perforación.
m 3/ perforación.

Rangos: 100 - 300 g/TM.

250 - 750 g/m 3
Volumen (V) = S x L Donde:
V = Volumen de roca; S = Dimensión de sección en m²; L = Longitud de
las perforaciones en m.
Tonelaje (t) = V x 𝜌 Donde:
𝜌 = densidad de la roca, usualmente de 1,5 a 2,6 (Ver tablas).
• Mediante este termino se describe la cantidad de explosivo usado para
romper un volumen o peso unitario de roca. El factor de carga se
indica mediante unidades Kg/m³ o Kg/ton.
• Ejemplo Básico.
• V = S x L : S= 4 x 4m : L = 3,50 : 𝜌 = 2.5
• 16 x 3,50 = 56 m³
S = 4 x 4 = 16 m² L = 3.50 m. V = 16 x 3,50 = 56 m³
• Ton = V x ρ ρ = 2.5
• Ton = 56 x 2.5 = 140 ton.
• Qt = Explosivos = 120 Kg
• Fc =120/140 = 0.86 Kg/ton
 Ejercicio dado el explosivo
usado:

Cantidad de explosivo usado

Explosivo. Cantidad Peso Unitario Peso Total Equivalente Peso Equiv

Tronex 1 x8 190 0,125 24,500 0,990 24,255

Softron 72 0,158 11,376 0,960 10,921
Cordón Det 65 0,003 0,195 1,000 0,195
Anfo 100 1,000 100,000 1,000 100,000
Noneles 45 0,050 2,400 1,000 2,400
Tecnel 1 0,025 0,025 1,000 0,025
Total Explosivos Equivalentes en ANFO Kg = 137,796
Solución/es
• Sección 13,34 m²
• Longitud de perforación real: 3,80m
• Volumen: 13,34 x 3,80 = 50,70 m³. V = S x L
• Explosivo = 137,796 Kg
Fc = 137,796/50,70
• Fc = 2,72 Kg/m³
• También :
• 50,70 x 2,54 =128,778 Ton Densidad de la roca 2,54
137,796/128,778 = 1,07 Kg/ton
Fc = 1,07 Kg/ton
• Calcular: N° de perforaciones, cantidad de explosivo a usar (dinamita
1⅛” x 8”), y el factor de carga.
• Se necesita desarrollar un túnel de una longitud 1.400 m, el cual tiene
una sección de 10,44 m², diámetro de perforación 1¼” (32 mm),
longitud de perforación 2,40 m y de corte cilíndrico.
Desarrollo.
1.- Calculamos en Volumen a remover: V = S x L
V = 10,44 x 2,40 = 25 m³
2.- Calculamos el N° de tiros, o perforaciones:
N° = R/C + K.S
R = Circunferencia de la sección en metro.
ѴS x 4 = 10,44 x 4 R = 12,9 m
C = Distancia entre las perforaciones de circunferencia en metro
0,5 para roca dura
0,6 para roca intermedia
0,7 para roca blanda
 S = Dimensión sección en m²
K = Coeficiente
2,0 para roca dura
1,5 para roca intermedia
1,0 para roca blanda
• Luego: N° = R/C + K x S.
N° = 12,9/0,6 + 1,5 x 10,44 = 37,2 igual 37 perforaciones.
3.- Cantidad de carga:
De acuerdo a la dureza de la roca se obtiene el promedio en Kg de
explosivo utilizado por m³ de roca removida para cada metro de
avance
Roca Intermedia Kg/³m
1 a 5 m² 2,2 a 1,8
5 a 10 m² 1,8 a 1,4
10 a 20 m² 1,4 a 1,0
20 a 40 m² 1,0 a 0,8
De acuerdo a estos valores consideraremos un promedio de 1,6
Kg/m³:
1,6 Kg/m³ x 25m³ = 40 Kg/m³
Siendo el Factor de carga de la perforación:
Fc 0 40/ 37 = 1,08; Fc = 1,08Kg/m³
4.- Cantidad de Explosivos (dinamita 1⅛” x 8”)
Dinamita por perforación: 10 cartuchos
37 x 10 = 370 cartuchos por disparo.
Longitud de la perforación: 2,40 m, a un rendimiento de 90%
2,40 x 90% = 2,10 m
N° de disparos: 1.400/2,10 = 666 disparos
Dinamita necesaria = 246.420 cartuchos.
 UNIDAD III. CONSTRUCCION DE TUNELES
El principio de la palabra voladura de túneles reside en la apertura de una
cavidad inicial, denominada corte, cuele o arranque, destinada a crear
una segunda cara libre de gran superficie para facilitar la subsiguiente
rotura del resto de la sección, de modo que los taladros del núcleo y de la
periferia puedan trabajar destrozando la roca en dirección hacia dicha
cavidad.
La profundidad del corte debe ser igual a la estimada para el avance del
disparo, cuando menos. La ubicación influye en la facilidad de
proyección del material roto, en el consumo del explosivo y el número de
taladros necesarios para el disparo.
Métodos de Corte: Corresponden a las formas de efectuar el disparo en
primera fase para crear la cavidad de corte, que comprenden dos grupos:
• 1. Cortes con taladros en ángulo o cortes en diagonal.
2. Cortes con taladros en paralelo.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
2. Cortes con taladros o perforaciones en ángulo o corte en
diagonal.
Su efectividad en que se preparan en forma angular con respecto
al frente del túnel, lo que permite que la roca se rompa y
despegue en forma de “descostre sucesivo” hasta el fondo del
disparo. Cuando mas profundo es el avance tanto mas
perforaciones diagonales deben ser perforados en forma
escalonada, uno tras otro conforme lo permita el ancho del túnel.
Estos cortes se recomiendan sobre todo para roca muy tenaz o
plástica por el empuje que proporcionan.
También para las que tienen planos de rotura definidos, ya que
dan mayor alternativa que el corte paralelo para atacarla con
diferente ángulos. En su mayoría se efectúan con perforadoras
manuales y su avance por lo general es menor en profundidad
que con los cortes en paralelo, pero tienen a su favor la ventaja
que no se congelan por exceso de carga o inadecuada distancia
entre las perforaciones, como ocurre con los cortes en paralelo.
 UNIDAD III: CONSTRUCCION DE TUNELES
Es indispensable que la longitud y dirección de las perforaciones sean
proyectadas para que el corte se ubique simétricamente a una línea
imaginaria y que no se perfore excesivamente.
Se disponen por parejas, con tendencia a juntarse en la parte mas
profunda para lograr un efecto combinado de las cargas.
Corte en Diagonal:
Estos cortes pueden clasificarse en tres grupos:
1. Corte en cuña de ejecución vertical (wedge cut), corte en cuña de
ejecución horizontal (“v” o “w”) y corte piramidal. En los tres casos los
taladros son convergentes hacia un eje o hacia un punto al fondo de la
galería a perforar.
2. Cortes en abanico (fan cut) con diferentes variantes. En este caso los
taladros son divergentes respecto al fondo de la galería.
3. Cortes combinados de cuña y abanico o paralelo y abanico.
• CORTE EN CUÑA
O EN “V” (WEDGE CUT)

60°

A A
A
CORTE EN PIRAMIDE
O DIAMANTE (CENTRE CUT)