“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA

NIVEL PROFESIONAL TÉCNICO

“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL Y

FUEZA DE LA MAQUINA CORTE LINEAL MEDIANTE
SISTEMAS AVANZADOS PARA LA EMPRESA
TERMOENCOGIBLES DEL PERU S.A”

AUTOR: MUÑANTE MARTINEZ BENIFER ANTHONY

ASESOR: OLIVA AVALOS JENNY

LIMA, PERU

2017
 HOJA DE PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ

APELLIDOS : Muñante Martinez Benifer Anthony

DIRECCIÓN : AA.HH Virgen de Fatima Mz F Lt 2

TELÉFONO : 975 587 933

CORREO : benytony037@gmail.com

ESPECIALIDAD : Electricidad Industrial

BLOQUE : 60

SEMESTRE : VI

AÑO DE INGRESO : 2014-I

 “MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE
CONTROL Y FUEZA DE LA MAQUINA CORTE
LINEAL MEDIANTE SISTEMAS AVANZADOS
PARA LA EMPRESA TERMOENCOGIBLES DEL
PERU S.A”
 RESUMEN

RESUMEN

En el área de corte lineal de la empresa termoencogibles se hizo una encuesta para

mejorar la eficiencia de producción mediante un plc, automatizando el proceso de la
máquina, para tener una eficiente producción. El problema básicamente que se halló se
debe al proceso manual y materiales no muy resistentes. Por los inconvenientes del
proceso realizado por la maquina manualmente. Se demora demasiado en la producción
y con este análisis se ha llegado a la conclusión de que es necesario cambiar lo
dispositivos de control e instrumentos con la finalidad de garantizar un mayor desempeño
en el proceso de los pedidos realizados por nuestros clientes ya que muchas veces tardan
demasiado en ser entregados. Por dichos inconvenientes se realiza la mejora
implementado sistemas avanzados para mejorar la supervisión y análisis del proceso
productivo.
 CAPITULO I:
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 RAZON SOCIAL

GERENTE GENERAL : Rodolfo Luque Brambilla

NOMBRE DE LA EMPRESA : Termoencogibles del Perú S.A

DIRECCIÓN : Jr Domingo Casanova 357 – Lince Lima - Perú

TELÉFONO : 421-1028

CORREO : ventasperu@termoencogibles.com

RUC : 20100448123

RUBRO : Fabricación de Plásticos y de Caucho

1.2 MISION, VISION, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA

MISION:
Somos una empresa productora y comercializadora de precintos de seguridad, material
de empaque, cápsulas para botellas y etiquetas a todo color de PVC termo-incogible.
Contamos con personal capacitado y con tecnología adecuada para brindar productos de
calidad, aumentando la seguridad y mejorando la presentación de los productos de
nuestros Clientes.

VISION:
Ser la primera opción a nivel nacional en el mercado de cápsulas para botellas, etiquetas
a todo color y material de empaque, manteniendo nuestro liderazgo en precintos de
seguridad, y aumentar nuestra participación en Latinoamérica.

OBJETIVOS Y METAS:

Destinar un 7% de los ingresos percibidos por ventas a la realización de actividades de

fidelización para clientes con altos porcentajes de compras. Realizar por lo menos 2
actividades de integración dentro de cada área anualmente y 1 actividad para integrar a
todas las áreas. Invertir 2% de la utilidad neta anual en la capacitación de los empleados.

POLÍTICA DE CALIDAD:
En Termoencogibles del Perú, todos están involucrados en adoptar una filosofía o cultura
de Calidad, que comprende:

“Pensar en Calidad, Tener Conciencia para la Calidad y Vivir en Calidad.”

VALORES DE LA EMPRESA:

1. Respeto
2. Puntualidad
3. Honestidad
4. Democracia
5. Compañerismo

1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

PRODUCTOS:

Entre los productos que ofrece Termoencogibles se encuentran:

Precintos de seguridad.

Material de empaque.

Etiquetas.

Cápsulas.

Filtros de agua.

Películas estirables.

Cobertores para inodoros.

Amenities.

Equipos de calor.

CLIENTES:
Los clientes son empresas grandes y diversas, lo cual ofrece una gran estabilidad en el
negocio. Empresas reconocidas en el sector lácteo (por ejemplo yogurt Gloria), de jugos
(por ejemplo Tampico), de medicinas (por ejemplo Bismutol), de gas (por ejemplo Zeta
Gas), de bebidas rehidratantes (por ejemplo Electro light), tiendas por departamento (por
ejemplo Saga), etc. Este tipo de cartera de clientes son clasificados por distintos bancos
locales como buenos pagadores (clasificación SBS Normal).
1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN.
1.5 OTRA INFORMACION RELEVANTE DE LA EMPRESA
DONDE SE DESARROLLA EL PROYECTO.

RESEÑA HISTORICA:
Es una mediana empresa con ciento sesenta (200) empleados, fundada por Francisco
Luque Valdéz, inicia sus actividades el 9 de Octubre de 1986 con atención ininterrumpida
en el mercado nacional, Termoencogibles del Perú S.A. es la Empresa Peruana líder en
la fabricación de PVC termo-contraíble orientado a dar seguridad y mejorar la
presentación de todo tipo de envase. A lo largo de los años ha sabido mantener su
liderazgo, debido a la constante innovación e inversión en tecnología logrando satisfacer
a su distinguida Clientela en el Perú y Latinoamérica, brindándoles productos y servicios
de calidad. En la actualidad cuenta con la infraestructura, tecnología y con el esfuerzo de
más de 200 trabajadores comprometidos con la Calidad Total, que ha permitido que su
mejor carta de presentación sea la satisfacción de su estimada clientela.

ANÁLISIS FODA:

FORTALEZAS:

La empresa tiene la Certificación ISO 9001, ésta certificación acredita una buena gestión
de calidad. Ha sido homologado por la certificadora CERPER. Las economías de escala
ofrecen una barrera de ingreso al mercado. Habilidades y recursos tecnológicos, e
inclusive se sabe que están mejorando sus activos fijos.
La empresa es reconocida por utilizar un material más resistente. Muchos años de
experiencia en el Mercado, y con pocos competidores. Fuerte imagen en el mercado, por
su larga trayectoria. Empresa peruana del año, a top company in Perú.

OPORTUNIDADES:

Entrar a segmentos nuevos como por ejemplo el de importación de filtros, , cobertores de

inodoro y películas elásticas. Apertura de nuevos mercados externos, puede lograrse con
una firma de libre tratado ya que de esa manera se podría exportar sin mucho costo.
DEBILIDADES:

Costes unitarios son los más altos en relación con los dos competidores directos, esto es
mitigado por la participación de mercado. No hay un área específicamente para
desarrollar sus ventas.

AMENAZAS:

Algunos productos como Gatorade vienen importados con el precinto de seguridad ya

puestos, por ende es una amenaza que la industria extranjera mantenga esa trayectoria y
le quite parte de su mercado. La maquinaria es sumamente costosa por ende es
complicado financiar una implementación de nueva maquinaria o que los precios suban
más. La tendencia al alza del petróleo es una amenaza porque la materia prima se ve
directamente relacionada con el precio del PVC (materia prima). Presencia de producción
informal, ya que pueden obtener la materia prima más barato.

RIVALIDAD DENTRO DEL ENTORNO:

NÚMERO DE COMPETIDORES

 En el sector de precintos de seguridad y material de empaque se encuentra la

empresa Termopol.
 En el mercado de etiquetas la única empresa de competencia es Pack & Film.
 En los mercados de los productos importados no hay competidores en el Perú.
 Y en el mercado de cápsulas la única competencia son empresas extranjeras, por
ende dicho mercado se ve la necesidad de importarlas en caso que no sean clientes
de Termoencogibles del Perú. A pesar de estos dos competidores,
Termoencogibles del Perú tiene mayor participación de mercado.
DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

ORGANIZACIÓN QUE APRENDE VS ORGANIZACIÓN EFICIENTE:

Dada la estructura, el ambiente y los valores que se transmiten en Termoencogibles del

Perú, hemos visto que es una Organización que Aprende cumpliendo así con las
características que debe tener toda empresa que va en ese camino.

CULTURA ADAPTABLE:

Ha sabido adaptarse a los cambios que se dan en el entorno comercial, como la

implementación de nueva maquinaria, que a pesar de ser costosa, mejoran la calidad de
los productos y disminuyen los costos, además van ofreciendo así nuevos productos que
se van complementando pudiendo satisfacer de mejor manera las necesidades de los
clientes.

ESTRUCTURA HORIZONTAL:

Termoencogibles tiene una estructura vertical ya que hay diferentes niveles a los que hay
que reportar, sin embargo, el ambiente que se vive es horizontal, a “puertas abiertas” para
todos, no es jerárquica, cualquier empleado puede buscar a los jefes de área o gerente y
conversar con ellos cuando tienen la oportunidad y no necesariamente pedir una reunión.
Así, a pesar de tener un organigrama vertical la estructura organizacional que se vive es
netamente horizontal ya que buscan tener un “espíritu en familia”.

EMPOWERMENT:

En Termoencogibles consideran que las decisiones deben tomarse de manera rápida para
poder atender eficientemente a los clientes y solucionar los problemas lo antes posible,
por lo que dan poder de decisión en niveles bajos que están más cerca al cliente y es
donde se necesitan decisiones rápidas. Además, dada la diversidad de productos con los
que cuenta, en el área de producción también tienen que tomar decisiones rápidamente
para no atrasar el proceso ya que podrían no tener listo el producto a tiempo y fallarle al
cliente, así, toman decisiones a niveles bajos y no esperan preguntar al gerente de
producción.
INFORMACIÓN COMPARTIDA:
La empresa siempre busca que los empleados estén involucrados con los resultados de la
empresa, con los nuevos proyectos que se deseen implementar y en general con los
acontecimientos importantes que se den en la empresa. Así por ejemplo, cuando han
recibido la Certificación ISO y los premios a Empresa del Año, los primeros en ser
comunicados son los empleados ya que se considera que son la parte fundamental de la
organización ya que sin ellos no se puede llegar a tener éxito. Además, creen que esto los
motiva más, por lo que trabajan más contentos y se sienten estrechamente relacionados a
la empresa.

ESTRATEGIA COLABORATIVA:

Toman en cuenta la opinión de los empleados ya que les interesa conocer sus opiniones
ya que están en contacto día a día en el funcionamiento directo de la empresa, ya sea en
el área de producción, de ventas o administrativo. Además necesitan conocer los
comentarios de los clientes sobre los productos y el servicio que les brinda la empresa.
Todas estas opiniones e ideas son analizadas y tomadas en cuenta para crear la estrategia
de la empresa y conocer hacia dónde deben dirigirse para tener éxito en el mercado en el
que se encuentran y poder satisfacer las necesidades de sus clientes.
 CAPITULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA
2.1 IDENTIFICACION DEL PROBLEMA TECNICO EN LA EMPRESA
BOBINA DE COMPUESTO DE PVC

Pesar bobina

Inspeccionar manga

Colocar bobina

Colocar manga

Inspeccionar alineamiento
cuchilla grafiladora
Regular grafilado

Inspeccionar sensor

Graduar e inspeccionar medida

retaso de cartón
colocar cartón

empezar a cortar

verificar etiquetas

Empaquetar
trasladar
EMPAQUETADURA DE PVC
MATRIZ DE PRINCIPALES PROBLEMAS EN LA EMPRESA
TERMOENCOGIBLES DEL PERU S.A

N P Q C D S M M.A TOTAL
Problemas/criterios
1 Deficiente comunicación entre las 3 3 2 2 2 1 2 15
áreas
2 Entrega de trabajo fuera de tiempo 3 2 3 2 3 2 3 18
3 Uso indebido de insumos 3 2 2 2 2 2 3 16
4 Mala ejecución en el 3 2 3 1 2 2 3 17
mantenimiento de maquinas
5 Alta intensidad de ruido 3 3 2 2 2 2 2 16
6 Distribución inadecuada de puestos 3 3 2 2 3 2 2 17
de trabajos
7 Partículas sólidas contaminantes 3 3 3 2 3 2 3 19
8 Deficiencia de espacio en el 3 2 2 2 2 2 2 15
almacén
9 Carencia de equipos modernos 3 3 3 3 2 2 2 18
10 Exceso de desperdicio de merma 3 3 3 3 3 3 2 20
materia prima

P= Producción S= Seguridad VALORACION

Q= Calidad M= motivación 1: poco importante
C= costo M.A= medio ambiente 2: importante
D= tiempo de implen. 3: muy importante
2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O
MEJORA

OBJETIVO GENERAL:

Optimizar control automático en el maquina corte lineal para el corte de bobina PVC de
la empresa termoencogibles del Perú s. A.

OBJETIVO ESPECÍFICO 01: "SISTEMA ACTUAL”

Identificar el control automático en la maquina corte lineal bobina PVC de la empresa

termoencogibles del Perú s. A.

OBJETIVO ESPECÍFICO 02: "SISTEMA MEJORADO”

Actualizar e implementar el control automático en la maquina corte lineal de bobina

PVC para reducir el tiempo de demora en producción en la empresa termoencogibles
del Perú s. A.

OBJETIVO ESPECÍFICO 03:"EVALUACION ECONÓMICA”

Demostrar el beneficio técnico y económico de control automático en la maquina corte

lineal de bobina PVC en la empresa termoencogibles del Perú s. A
2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O
MEJORA
Según Paul Marcelo Manzano Sánchez, Francisco Javier Rodríguez Salazar , en el año
2013 ha realizado una investigación , titulada “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE
UNA MAQUINA SELLADORA Y CODIFICADORA AUTOMÁTICA DE
ALIMENTACIÓN MANUAL PARA LA EMPRESA DAS LEVEN” donde menciona
el diseño, construcción y ensamble de una maquina selladora y codificadora automática
de alimentación manual para la empresa DAS LEBEN. La empresa requería de una
maquina con características específicas para incrementar el volumen de empaques
sellados y codificados de diferentes productos que elabora la empresa. Además con esta
máquina se pretende reducir el personal en el área de sellado y codificado, disminuyendo
costos de producción.

Para realizar el proyecto se utilizó la siguiente metodología, primero se investigó

máquinas de similares funciones, diferentes sistemas de transmisión, fuentes de
generación de movimiento, los cuales podrían ser utilizadas para el diseño de la máquina.
Teniendo una idea general de funcionamiento de este tipo de máquinas se determinó las
funciones de la máquina, especificaciones generales y criterios de evaluación, los que nos
ayudaron en la formulación, análisis y selección de las alternativas de diseño en el sistema
de sellar, codificado y transmisión de potencia.

La herramienta que permitió elegir la mejor alternativa para los sistemas antes
mencionados es una matriz de selección, concluyendo que para el sistema de sellado se
va a utilizar mordaza, para el sistema de codificado se empleara rodillos de tinta sólida,
para la transmisión de potencia se utilizara engranes, cadenas y bandas.

La máquina se diseñó para que funcione de la siguiente manera:

El motor principal controlado por un variador de frecuencia transmite movimiento por

medio de una banda a un eje que es capaz de mover un sistema de bandas para el sellado
y codificado como para la regulación automática de la altura de la banda transportadora.
El sistema de sellado y codificado contempla poleas y bandas que desplazan a la funda
hacia las mordazas donde se sella y hacia los rodillos de tinta donde se codifica. Las
mordazas con controladas mediante un circuito electrónico para mantener una
temperatura constante, mientras que los rodillos de tinta son controlados por un
termostato.
También Carlos Iván Verdugo Rivadeneira en el año 2010 quien desarrollo
un proyecto titulado “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
CONTROL Y MONITOREO PARA LA MÁQUINA DE CORTE Y SELLADO DE
FUNDAS TEPACK” cuya investigación hace referencia al estudio del proceso de
fabricación del plástico a partir de su polímero base y a partir de éste la fabricación de
fundas plásticas para diferentes aplicaciones, además se realiza un análisis de los métodos
de sellado, las aplicaciones más comunes de estos y como son utilizados dependiendo del
producto que vaya a guardarse en las fundas.

El proceso de fabricación de fundas tiene varias etapas que inician con la fabricación de
la lámina de plástico, sigue un subproceso de estampado dependiendo del deseo y pedido
del cliente, aquí pasará por sus etapas de tensado, formado, arrastre, sellado vertical,
sellado horizontal, corte y clasificación. En el capítulo uno se da una introducción al
proceso de fabricación del plástico, las técnicas de sellado, fabricación de fundas y sus
aplicaciones, el siguiente capítulo describe la máquina, su funcionamiento, sus
limitaciones, problemas y el equipo utilizado en el desarrollo del proyecto.

El diseño de la lógica de control, programación del PLC, la pantalla HMI y la

configuración del hardware es descrito en el capito tres. Finalmente los resultados del
desarrollo del proyecto y las conclusiones y recomendaciones son el tema de los capítulos
cuatro y cinco respectivamente. Se realizó un estudio en detalle de la máquina para
fabricar fundas, validación de los elementos de maniobra, controladores existentes, se
diseñó un nuevo sistema de control incluyendo el PLC que constituye el nuevo cerebro
de la máquina, nueva instrumentación y actuadores, driver, motor y relé para regir el
arrastre del plástico y mover las barras de corte y sellado y una nueva pantalla HMI que
permite ajustar los parámetros del proceso al operador de forma sencilla, exacta y clara.
Asimismo Arias Mena Teófilo Edgar en el año 2011, quien realizo el proyecto titulado
“AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL PROCESO DE
EXTRUSIÓN DE MANGAS DE POLIETILENO EN UNA PLANTA DE 450 Tn/mes
DE PRODUCCIÓN” señala q actualmente los problemas derivados de una gestión
industrial que no tiende a la automatización hace más sensible su sostenibilidad comercial
que en el pasado. Esta es una de las consecuencias de la globalización de la economía en
general y de la industria en particular. La necesidad de volcar la producción de las
empresas públicas o privadas a un mercado más competitivo, obliga a la Dirección de
toda empresa a tener capacidades de Gestión Tecnológica comparables con los de sus
pares más avanzados. Dicha necesidad de emulación se agudiza cuando se trata de la
industria de los plásticos.

La falta de Planificación, en general, es la característica de industria que se debe revertir.

En la industria de los plásticos, las empresas, sobre todo las de tipo PYME, que son la
mayoría, deben competir con empresas extranjeras que cuentan con mayores y mejores
medios tecnológicos, en un mercado condicionado principalmente por los acuerdos ya
generalizados de los tratados de libre comercio (TLC), donde se contempla el
cumplimiento de nuevas y estrictas regulaciones de carácter internacional para la lucha
contra la contaminación ambiental.

En el presente trabajo se demuestra que es muy posible realizar un control automático del
proceso de extrusión de mangas de polietileno a bajo costo y confiable con tecnología
abierta. Una de las premisas importantes, como primera etapa del desarrollo exigido es
que tanto la implementación, programación y mantenimiento del sistema de control sea
de fácil comprensión por los directivos de la empresa y por los operadores. En la presenta
documentación se demuestra que es posible automatizar el sistema de control del proceso
de extrusión de mangas de polietileno de una planta de 450 Tn/mes de producción.

Para alcanzar dicho objetivo se hace necesario completar tres componentes principales:

 Equipar el sistema de control automático

 Realizar el mantenimiento de las sopladoras
 Comprobar la viabilidad económica del proyecto
 En el presente trabajo se muestra como cada uno de los componentes mencionados
se lograr plasmar en la práctica de modo que se pueda inferir el logro del objetivo
principal de aumentar la producción y ser más competitivos.
2.4JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O
MEJORA

En este proyecto está enfocado en ofrecer una alternativa de solución, surge la idea de
mejorar las paradas continuas por el mal funcionamiento de los finales de carrera de la
compuerta neumática, del control del proceso manual .Se trata de cambiar el proceso
manual por un proceso automático, automatizado y utilizando un controlador lógico
programable , este tipo de dispositivo nos garantiza un mejor funcionamiento en el área
de trabajo sin desgaste y donde el problema expuesto podría solucionarse, en menos
tiempos ya que engloba las alarmas correspondientes de dichos problemas de esta manera
incrementaremos la productividad de la empresa.

Este proyecto de mejora se pretende reducir el tiempo de proceso de corte de

empaquetaduras para tener una eficiente producción en la planta y hacer de ello un
proceso más eficaz el cual ayude a no tener pérdidas de tiempo y así reducir tiempos
muertos y costos en personales. Con este cambio la empresa optimizara el funcionamiento
de todas maquinas corte lineal también el mantenimiento que se les daba a los
componentes, no será tan usual realizarlo porque esta tipo de plc ayudara a proteger
dichos dispositivos está diseñado controlar procesos industriales, es difícil que los
problemas que presente dicha maquina no se demoren q localizar el error ya que cuenta
con sistemas de protección y alarmas para su control.

Toda esta mejora se realiza para darle el mejor servicio a la producción, también para
ahorrar tiempo en mantenimiento y poder solventar gastos en otros problemas. Los
beneficiados somos todos: La empresa, los trabajadores, la máquina que ahora estaría
mejorada y el cliente que tiene la razón. Así nos traerá una mejor imagen para nuestros
clientes dándoles la seguridad y la eficiencia de nuestro trabajo el cual cumpla con las
expectativas de nuestros clientes, así también del mercado nacional e internacional.
2.5 MARCO TEORICO Y CONCEPTUAL
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE PLC:

Pensado para el control de sistemas de automatización sencillos, la nueva generación de

controladores programables Zelio Logic le ofrece numerosas ventajas, desde la etapa de
diseño hasta el control de las aplicaciones gracias a su flexibilidad y sencillez. .

Industria

 Sistemas de automatización para máquinas pequeñas.

 Sistemas de automatización descentralizados para máquinas grandes y
medianas.

Edificios/Servicios

 Gestión de iluminación.
 Gestión de acceso, control y supervisión.
 Gestión de calefacción y acondicionamiento de aire.

Directamente en el relé*, increíblemente intuitivo (sin PC):

 Pantalla LCD retro iluminada, la más grande del mercado: 4 líneas de 18

caracteres y 1 línea de iconos.
 Navegación contextual: 6 botones para la facilidad de programación, para
metraje y configuración.
 En un PC con el software intuitivo Zelio Soft, que incluye:
o El software de programación.
o Un módulo de autoformación.
o Una biblioteca de aplicaciones.
o Instrucciones técnicas.
Una solución para su necesidad:

 Modular.
 Una solución avanzada que tiene en cuenta las variaciones de las
especificaciones, gracias a una programación rápida y de alto rendimiento.
 Programación en FBD (diagrama de bloques de funciones) o LADDER
(diagrama de contactos).
 Programación y parametrización para adaptarse a sus necesidades:
 Directamente utilizando las teclas de control del relé programable mediante
navegación contextual, con una excelente legibilidad gracias a una pantalla LCD
retro iluminada, la más grande del mercado.
 En un PC con el software ergonómico Zelio Soft.

Lenguaje LADDER:

Facilidad de programación garantizada gracias a la universalidad del lenguaje de

contactos:

 Modo de “introducción libre” muy intuitivo: LADDER o símbolos eléctricos.

 120 líneas de esquemas de control.
 5 contactos + 1 bobina por línea de programación.
 Nuevas funciones:
 16 bloques de función de texto.
 16 temporizadores.
 16 contadores/descontadores.
 1 contador rápido.
 16 comparadores analógicos.
 8 relojes.
 28 relés auxiliares.
 8 comparadores de contador.
 Pantalla LCD con retroiluminación programable.
 Cambio de reloj automático 1 hora: verano/invierno.
 Diversidad de funciones de bobina; con memoria (set/reset), control remoto,
contactor.
 Lenguaje FBD: Flexibilidad de programación y gran capacidad de procesamiento
de hasta 200 bloques de función, que incluyen

2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO INNOVACIÓN

O MEJORA

Con este sistema de mejora de automatismo en el proceso de corte lineal de la empresa

termoencogibles del Perú s. A obtendrá beneficios favorables ya sea económicamente,
reduciendo las fallas, teniendo un mejor control de material ingresante a la maquinaria y
la producción será constante y facilitando al operador para la prolongación de la vida útil
y el incremento de la producción y seguridad. Se automatizaran y se utilizara cada vez
más sensores inductivos en las máquinas de trabajo móvil en la industria

Explicaremos sobre el sensor:

Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas

variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia,
aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad,
movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como
en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tensión
eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor), etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con
la variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es un dispositivo
que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la
pueda interpretar otro dispositivo. Como por ejemplo el termómetro de mercurio que
aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción de
la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que convierte una
forma de energía en otra.

Áreas de aplicación de los sensores: Industria automotriz, robótica, industria aeroespacial,

medicina, industria de manufactura, etc. Un sensor o captador, como prefiera llamársele,
no es más que un dispositivo diseñado para recibir información de una magnitud del
exterior y transformarla en otra magnitud, normalmente eléctrica, que seamos capaces de
cuantificar y manipular.

DESCRIPCIÓN DE ALGUNOS SENSORES:

Pretendo explicar de forma sencilla algunos tipos de sensores.

SENSOR INDUCTIVO:
Son una clase especial de sensores que sirve para detectar materiales ferrosos. Son de
gran utilización en la industria tanto para aplicaciones de posicionamiento como para
detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos en un determinado contexto.

SENSOR CAPACITIVO:

Los sensores capacitivos son un tipo de sensor eléctrico. Reaccionan ante metales y no
metales que al aproximarse a la superficie activa una determinada capacidad

La distancia de conexión respecto a un determinado material es tanto mayor cuanto más

elevada sea su constante dieléctrica.

SENSOR DE POSICIÓN:

Su función es medir o detectar la posición de un determinado objeto en un espacio

determinado.
SENSOR DE CONTACTO:

Estos dispositivos, son los más simples, ya que son interruptores que se activan o
desactivan si se encuentran en contacto con un objeto, por lo que de esta manera se
reconoce la presencia de un objeto en un determinado lugar. Su simplicidad de
construcción añadido a su robustez, los hacen muy empleados en robótica

LOS CAPTADORES FOTOELÉCTRICOS:

La construcción de este tipo de sensores, se encuentra basada en el empleo de una fuente
de señal luminosa (lámparas, diodos LED, diodos láser etc...) y una célula receptora de
dicha señal, como pueden ser fotodiodos, fototransistores o LDR etc. Este tipo de
sensores, se encuentra basado en la emisión de luz, y en la detección de esta emisión
realizada por la foto detectora. Según la forma en que se produzca esta emisión y
detección de luz, podemos dividir este tipo de captadores en: captadores por barrera, o
captadores por reflexión. En el siguiente esquema podremos apreciar mejor la diferencia
entre estos dos estilos de captadores:

CAPTADORES:

Captadores por barrera. Estos detectan la existencia de un objeto, porque interfiere la

recepción de la señal luminosa. Captadores por reflexión; La señal luminosa es reflejada
por el objeto, y esta luz reflejada es captada por el captador fotoeléctrico, lo que indica al
sistema la presencia de un objeto.

CAPTADORES DE CIRCUITOS OSCILANTES:

Este tipo de captadores, se encuentran basados en la existencia de un circuito en el mismo

que genera una determinada oscilación a una frecuencia prefijada, cuando en el campo de
detección del sensor no existe ningún objeto, el circuito mantiene su oscilación de un
manera fija, pero cuando un objeto se encuentra dentro de la zona de detección del mismo,
la oscilación deja de producirse, por lo que el objeto es detectado. Estos tipos de sensores
son muy utilizados como detectores de presencia, ya que al no tener partes mecánicas, su
robustez al mismo tiempo que su vida útil es elevada.
CAPTADORES DE ESFUERZOS:

Este tipo de captadores, se encuentran basados en su mayor parte en el empleo de galgas

extenso métrica, que son unos dispositivos que cuando se les aplica una fuerza, ya puede
ser una tracción o una compresión, varia su resistencia eléctrica, de esta forma podemos
medir la fuerza que se está aplicando sobre un determinado objeto.

SENSORES DE DESLIZAMIENTO:

Este tipo de sensores se utiliza para indicar al robot con que fuerza ha de coger un objeto
para que este no se rompa al aplicarle una fuerza excesiva, o por el contrario que no se
caiga de las pinzas del robot por no sujetarlo debidamente.

Su funcionamiento general es simple, ya que este tipo de sensores se encuentran

instalados en el órgano aprehensor (pinzas), cuando el robot decide coger el objeto, las
pinzas lo agarran con una determinada fuerza y lo intentan levantar, si se produce un
pequeño deslizamiento del objeto entre las pinzas, inmediatamente es incrementada la
presión le las pinzas sobre el objeto, y esta operación se repite hasta que el deslizamiento
del objeto se ha eliminado gracias a aplicar la fuerza de agarre suficiente.

SENSORES DE CORRIENTE:

Los sensores de corriente monitorizan corriente continua o alterna. Se incluyen sensores de

corriente lineales ajustables, de balance nulo, digitales y lineales. Los sensores de corriente
digitales pueden hacer sonar una alarma, arrancar un motor, abrir una válvula o desconectar
una bomba. La señal lineal duplica la forma de la onda de la corriente captada, y puede ser
utilizada como un elemento de respuesta para controlar un motor o regular la cantidad de
trabajo que realiza una máquina.

SENSORES DE EFECTO HALL:

Son semiconductores y por su costo no están muy difundidos pero en codificadores

("encoders") de servomecanismos se emplean mucho.
SENSORES DE HUMEDAD:

Los sensores de humedad relativa/temperatura y humedad relativa están configurados con

circuitos integrados que proporcionan una señal acondicionada. Estos sensores contienen un
elemento sensible capacitivo en base de polímeros que interacciona con electrodos de
platino. Están calibrados por láser y tienen una intercambiabilidad de +5% HR, con un
rendimiento estable y baja desviación.

SENSORES DE POSICIÓN DE ESTADO SÓLIDO:

Los sensores de posición de estado sólido, detectores de proximidad de metales y de

corriente, se consiguen disponibles en varios tamaños y terminaciones. Estos sensores
combinan fiabilidad, velocidad, durabilidad y compatibilidad con diversos circuitos
electrónicos para aportar soluciones a las necesidades de aplicación.

SENSORES DE PRESIÓN Y FUERZA:

Los sensores de presión son pequeños, fiables y de bajo costo. Ofrecen una excelente
repetitividad y una alta precisión y fiabilidad bajo condiciones ambientales variables.
Además, presentan unas características operativas constantes en todas las unidades y una
intercambiabilidad sin recalibración.

SENSORES DE TEMPERATURA:

Los sensores de temperatura se catalogan en dos series diferentes: TD y HEL/HRTS. Estos

sensores consisten en una fina película de resistencia variable con la temperatura (RTD) y
están calibrados por láser para una mayor precisión e intercambiabilidad. Las salidas lineales
son estables y rápidas.

SENSORES DE TURBIDEZ:

Los sensores de turbidez aportan una información rápida y práctica de la cantidad relativa
de sólidos suspendidos en el agua u otros líquidos. La medición de la conductividad da una
medición relativa de la concentración iónica de un líquido dado.
SENSORES MAGNÉTICOS:

Los sensores magnéticos se basan en la tecnología magnetorresisitiva SSEC. Ofrecen una

alta sensibilidad. Entre las aplicaciones se incluyen brújulas, control remoto de vehículos,
detección de vehículos, realidad virtual, sensores de posición, sistemas de seguridad e
instrumentación médica.

SENSORES DE PRESIÓN:

Los sensores de presión están basados en tecnología piezorresistiva, combinada con micro
controladores que proporcionan una alta precisión, independiente de la temperatura, y
capacidad de comunicación digital directa con PC. Las aplicaciones afines a estos productos
incluyen instrumentos para aviación, laboratorios, controles de quemadores y calderas,
comprobación de motores, tratamiento de aguas residuales y sistemas de frenado
2.5.2 CONCEPTOS Y TERMINOS UTLIZADOS

GUILLOTINA.-

Máquina formada por una gran cuchilla triangular que baja o se desliza por un armazón de
madera al tocar un resorte; se inventó y empleó para decapitar a los condenados a muerte.
"la primera ejecución en la que se usó la guillotina se efectuó en París en 1792; Luis XVI
murió en la guillotina
FOTÓNICA.-

La fotónica está reconocida como una importante disciplina científica que es esencial
para el siglo XXI. Puede definirse como el campo de la ciencia y las tecnologías que
estudia y aplica las propiedades fundamentales de la luz y su interacción con la materia.

SENSOR DE EFECTO HALL.-

El sensor de efecto Hall o simplemente sensor Hall o sonda Hall (denominado

según Edwin Herbert Hall) se sirve del efecto Hall para la medición de campos
magnéticos o corrientes o para la determinación de la posición en la que está.

LA RADIACIÓN INFRARROJA.-

Es un tipo de radiación electromagnética y térmica, de mayor longitud de onda que la luz

visible, pero menor que la de las microondas. Consecuentemente, tiene menor frecuencia
que la luz visible y mayor que las microondas.

FOTOTRANSISTOR.-

Sensible a la luz, normalmente a los infrarrojos. La luz incide sobre la región de base,
generando portadores en ella. Esta carga de base lleva el transistor al estado de
conducción. El fototransistor es más sensible que el fotodiodo por el efecto de ganancia
propio del transistor.

TERMOSTATO.-

Un termostato es el componente de un sistema de control simple que abre o cierra un

circuito eléctrico en función de la temperatura. Su versión más simple consiste en una
lámina metálica como la que utilizan los equipos de aire acondicionado para apagar o
encender el compresor.
 CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DEVALOR
Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN ACTUAL
3.2 ANALISIS DE LAS CAUSAS RAICES QUE GENERAN EL
PROBLEMA.
 Equipos mano de obra maquina

no se analiza el
falta de equipo optimo
Innadecuado capacitacion para su proceso exceso de
desperdicio
de materia
insuficiente no se realiza buen prima
iluminacion de planeamiento de
Descalibrado
trabajo produccion

Metodos
medio ambiente Instrumentos

DIAGRAMA DE DATOS RECOLECTADOS DEL DIAGRAMA DE

CAUSA-EFECTO PRINCIPAL

%
ACUMULAD
FACTORES FALLAS FI FI % O

No se analiza el quipo
maquina óptimo para su
proceso
20 20 31% 31%

Mano de Falta de capacitación

obra 18 38 28% 59%

Inadecuado
Equipo 13 51 20% 79%
No se realiza
planeamiento de
métodos producción 6 57 9% 88%
instrumento des calibrados
s 4 61 6% 94%
Medio Insuficiente
ambiente iluminación 3 64 6% 100%

total 64 100%
El desarrollo de este primer grafico de Pareto fue gracias a la elaboración del diagrama
de Ishikawa y sus causas que tiene como raíces.

El mayor problema es la demora en el proceso de corte lineal este se debe al mal

funcionamiento de los finales de carrera y el circuito manual del proceso cual causa
inconvenientes en el despacho del producto final empaque ,el malestar y los reclamos de
los clientes por la demora en la empresa termoencogibles del Perú S.A, Asimismo este
diagrama de Pareto es una herramienta muy importante para la toma de decisiones para
poder resolver problemas en función de las prioridades en la que se encuentra la empresa
gracias a la elaboración de este diagrama la empresa encontró el problema que está
pasando actualmente
3.3 PRIORIZACION DE CAUSAS RAICES.

Equipos mano de obra

Inadecuados falta de
para el proceso capacitacion no se analiza el
equipo optimo
para su proceso
falta de implementacion
de plc hombre/maquina Descalibrado

maquina Instrumentos

DATOS RECOLECTADOS DEL DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

ESPECÍFICO

Fallas fi Fi % % acumulado
Falta de Implementación de plc
hombre/ maquina 25 25 37% 37%
Instrumentos des calibrados
23 48 34% 71%
 Mala calidad de los equipos
14 62 21% 92%
Capacitación inadecuada
6 68 8% 100%
Total
68 100%

En el segundo diagrama de Pareto el mayor de las causas es la falta de un control

automático para mejorar el funcionamiento del proceso productivo. Así también se ve
el problema por la falta de implementación de un controlador lógico programable PLC,
dispositivos defectuosos, la falta de capacitación, el personal no capacitado no tendrá un
desarrollo óptimo para la empresa.
 CAPITULO IV

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA

4.1 PLAN DE ACCION DE LA MEJORA PROPUESTA.
El mejoramiento consiste en cambiar los componentes o circuitos eléctricos por un
control automático mediante un control automático (controlador lógico programable
PLC), el primer paso para el procedimiento de esta mejora es quitar la tensión de
alimentación del tablero de la distribución. Luego diseñaremos el programa para el
circuito nuevo .tendremos que hacer una lista de materiales y dispositivos que se va
utiliza. Lo primero que se va hacer en esta mejora es quitar la alimentación al tablero
seguido de una revisión rápida de los componentes eléctricos, electrónicos. Tendremos
que hacer una lista de los materiales que vamos a utilizar ya sea sensores inductivos, relés
térmicos, cables, cables vulcanizados, juego de alicate, juego de destornilladores, etc.

Teniendo esta lista se mostrará el presupuesto a contabilidad, con el fin de que se financié
el proyecto de mejora. Una vez aprobada esta propuesta y contando con el presupuesto se
procederá a hacer la compra de todos los materiales. Se realiza trabajos mecánico para
que realice la acción de corte de piezas de metal; verificación de piñones y poleas, fajas
transportadoras donde se colocarán los sensores inductivos. Siguiendo el plano que se le
facilitará con las medidas adecuadas. Luego de finalizar con este proceso, se soldara las
piezas donde irán colocados los sensores inductivos. Una vez terminado con el proceso
de soldadura se colocarán los sensores en las bases de metal.
Procederemos hacer el cableado desde los sensores hacia el tablero de control utilizando
el cable vulcanizado, con la finalidad de darle una mejor protección al circuito. Una vez
terminado el cableado se procederá hacer las conexiones con sus respectivas
modificaciones al circuito para así asegurar el buen funcionamiento del circuito. Luego
se realizará el peinado del tablero, también se hará una revisión y un mantenimiento a los
equipos y a los cables que se encuentren dentro del tablero para optimizar un trabajo al
100%. Ya que si se presentará algún problema por los materiales o dispositivos
desgastados o dañados se podrá realizar el cambio y solución necesaria del momento.

Para el buen resultado del circuito se realizara una verificación en las conexiones de los
equipos y del tablero eléctrico, para evitar fallas o algún corto circuito que se podría
presentar por alguna conexión mal hecha. El proyecto de mejora contara con las normas
de seguridad aceptadas por la empresa. Para brindar la seguridad correspondiente a los
trabajadores como también para los equipos eléctricos que se encuentren en el tablero de
control. Así tendremos la certeza de que los equipos estén trabajando correctamente.

Los trabajadores necesitaran utilizar sus EPP completos para evitar accidentes o
imprevistos a la hora de realizar su trabajo, también necesitarán de la supervisión y la
aprobación del supervisor en el área que se está trabajando. Así mismo se necesita los
permisos de trabajo aprobados por la empresa y firmados por un ingeniero o supervisor
de la empresa. Finalizando se energizará el circuito esperando el buen rendimiento del
funcionamiento del circuito. Este proyecto de mejora pretende mejorar el abastecimiento
de las los cortes de empaquetadura de pvc, para optimizar y mejorar la producción en la
planta y hacer de ello un proceso sencillo el cual ayude a tener una mínima pérdida de
tiempo y así reducir tiempos muertos y costos en un personal.

Entonces con este proyecto se verá una mayor capacidad, productividad, menor
dependencia de un obrero especializado, economía de consumo o espacio utilizado. La
implementación del nuevo circuito de control automático es adecuada y competitivo que
nos va a generar productividad y buenas unidades, para poder satisfacer la necesidad de
simplificar este proceso mediante un mejor desarrollo tecnológico, concreto, simple y
funcional. Con este proyecto de mejora puesto en práctica nos originara un mejor
desarrollo y un mejor crecimiento en nuestra intervención del mercado nacional e
internacional, generándonos una mejor imagen, mayor productividad y ganancia para la
empresa.
Con la mejora propuesta de modificar el control de proceso manual a automático hará
modificaciones en el tablero de control .para así asegurar la protección y el mejor
funcionamiento , se acoplara sensores inductivos que ya como se ha explicado nos dará
una mayor productividad y así poder cumplir con las exigencias del mercado nacional e
internacional. También se hará un mantenimiento completo del tablero de control ya sea
de sus dispositivos eléctricos y electrónicos que tenga el tablero. Para evitar así otros
problemas que afecten a la producción, la eficiencia y el rendimiento de nuestro trabajo.

La mejora que se llevara a cabo se ara porque los mecanismos de los finales de carrera
se quedan pegados o no cumplen con la labor que se les da, ocasionado por el polvo en el
área de trabajo o por el uso que se le da a diario, aparte el arranque manual ocasiona
dependencia de la mano operativa y causa demora en la producción.
4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y
AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.
4.3 RECURSOS TECNICOS PARA IMPLEMENTAR LAS MEJORA
PROPUESTA
SISTEMA DE PROGRAMACION EN LOGICA DE LADDER PLC
4.4 DIAGRAMA DEL PROCESO, MAPA DEL FLUJO DE VALOR
Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACION
MEJORADA.
 4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCION DE LA MEJORA.

TIEMPO DE EJECUCION EN DIAS

ACTIVIDADES MANO DE OBRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Identificación del problema Automatización y

planeamiento de proyecto control industrial

Elección y listado de compra de

dispositivos Electricista
materiales , herramientas

instalación del circuito eléctrico Electricista

y programación de PLC para Automatización
control automático

Soldar soporte para los sensores soldador

Pintado de los soportes pintor

Mantenimiento de piñones,
fajas, engrase ,etc. Mecánico

Prueba del funcionamiento Electricista

automatizador
del circuito
 CAPITULO v
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA
MEJORA
5.1 COSTOS DE MATERIALES

N. MATERIALES UNIDAD TIPO/MEDIDA COSTO COSTO

MODELO POR TOTAL
UNIDAD

1 Riel din 2m Schneider S/14.00 S/14.00

35mm x 7.5mm

2 Cinta aislante 1 3M 19mm x S/3.50 S/3.50

20mm

3 Pulsador NA, 3 s/5.00 S/15.00

NC

4 Cable THW 16 100m Indeco AWG S/80.00 S/8.00

5 Cable THW 14 100m Indeco AWG S/85.00 S/85.00

6 Borneras 50 Schneider S/1.50 S/75.00

7 Canaletas 5 4x4 s/

COSTO TOTAL S/.

5.2 COSTO DE MANO DE OBRA

Nº EJECUTANTE TIEMPO DE TRABAJO COSTO COSTO

POR DIA TOTAL

Técnico
Electricista
1 Industrial S/70.00 S/420.00
6 días

1 día S/30.00
2 Mecánico S/30.00
1 día S/60.00
3 Pintor S/ 60.00

4 Mecánico 1 día S/ 90.00 S/90.00

TOTAL S/640,00
 5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

TIPO/
N HERRAMIEN MARCA DEL COSTO POR COSTO
UNID. MEDIDA/
° TAS PRODUCTO UNIDAD (S/.) TOTAL (S./)
MODELO

Juego de
1 destornillador 1 stanley Aislado S/. 120.00 S/. 120.00
es
Juego de
2 1 stanley aislado S/. 50.00 S/. 50.00
alicates
Juego de
3 1 stanley milimétrica S/. 220.00 S/. 220.00
llaves mixtas
Juego de
4 1 stanley milimétrica S/. 40.00 S/. 40.00
llaves Allen
total S/. 430.00

N EQUIPOS MODELO / CANT COSTO DE DÍAS TOTAL

* MARCA ALQUILER

1 Máquina para DeWALT 01 S/20.00 5 S/100.00

soldar

2 Esmeril Infra 01 S/20.00 2 S/40.00

DeWALT
3 Taladro 01 S/15.00 2 S/30.00
Black&deker
4 Tornillo de 01 S/10.00 2 S/20.00
banco
Black&deker
5 Compresor de 01 S/.20.00 1 S/.20.00
aire

COSTO TOTAL S/210.00

5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

 N. COMPONENTES UNIDAD MARCA TIPO/ COSTO COSTO COMPONEN
DEL MEDIDA/ POR TOTAL
PRODUCTO Y MODELO UNIDAD (S/.)
(S/.)

Guardamotor 1 Schneider 4 a 10 233.00 233.00

amperios

Contactor 1 Schneider 120.00 120.00

Variador 5 hp 1 Altivar 184 x 140 1800.00 1800.00

x 142

Variador 2 hp 1 Altivar 1200.00 1200.00

N.
1
Guardamotor

2
Contactor

3
Variador 5 hp

4
Variador 2 hp