UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

ELABORACIÓN DE UN COMPOSITE MEDIANTE EL USO DE MATERIALES RECICLADOS

Trabajo Especial de Grado presentado ante la ilustre Universidad de Carabobo para optar
al título de Ingeniero Químico

Tutor Académico Autores:

Dra. Lissette Jiménez Catherinne M. Camacho P. C.I.
25.985.769
José M. Flores F. C.I.
26.086.556
 Naguanagua, julio de 2023
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En esta sección, se muestra la descripción de la problemática que se llevará a cabo, así como las
diversas causas existentes por las que se encuentra sometida la misma. Seguido a esto, se explica la
situación actual y la deseada del problema, y a su vez, se presenta el objetivo general y los específicos
correspondientes a la investigación. Por último, se exponen las razones para el desarrollo del trabajo de
grado.

1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente, el medio ambiente está sujeto a diversos cambios por la presencia de impactos negativos en
los ecosistemas, como: enfermedades, contaminación, remoción de la vegetación y aumento de residuos
sólidos (Enshassi et al., 2014), lo cual provoca que este se deteriore rápidamente y perjudique a todo ser
viviente. Por lo tanto, muchos de estos problemas pueden ser evitados en gran medida si se emplea el
reciclaje. Albán (2019) define el reciclaje como una práctica eco-amigable que consiste en someter a un
proceso de transformación algún desecho o desperdicio, a fin de aprovecharlo como un recurso que pueda
volverse a introducir en el ciclo productivo.

Un grupo especializado en análisis de riesgos ambientales reveló que se producen más de 2.100 millones
de toneladas de desechos en el mundo cada año, lo que podría llenar más de 800.000 piscinas olímpicas;
tan sólo un 16% (323 millones de toneladas) de desperdicios son reciclados, (BBC News, 2019). Por otra
parte, en Venezuela, se originan aproximadamente 4 millones de kilogramos de residuos plásticos por día,
lo que al año representa casi 500 millones de kilogramos, cantidad que lo convierte en el cuarto país de
América con mayor producción de desechos, según estimó el Diario la verdad (2018).

La importancia de implementar nuevas tecnologías se basa en coadyuvar con el progreso de la sociedad a

nivel mundial, donde se establezcan soluciones que permitan aminorar los riesgos ambientales futuros,
mediante la utilización de diversos materiales, los cuales otorguen aplicaciones en múltiples áreas de
estudio y generen ingresos con una menor inversión económica respecto a materias primas. La idea de este
trabajo es generar un composite, el cual por sus características de composición actualmente se conoce
como madera plástica. Según Medina (2015), la madera plástica es elaborada mediante plásticos
provenientes del reciclaje, de forma que se busquen aprovechar las ventajas estéticas y la calidad de la
madera natural, pero se mejoren sus propiedades al incorporar los atributos del plástico: alta durabilidad,
no requiere mantenimiento y reducido ataque bacteriológico. Por tal motivo, se puede decir, que la madera
plástica es un excelente sustituto de la madera convencional.

Ahora bien, conforme a Zapata (2017), los composites “son aquellos que están formados por la unión de
dos o más materiales micro o macro constituyentes, e insolubles entre sí”. De este modo, para obtener un
composite de matriz polimérica se mezclan dos o más materiales distintos, a fin de que se produzca una
adecuada interacción intermolecular, donde se aprovechen las propiedades y características de cada
material por separado, y se genere uno mejorado (ANTALA, 2019), siendo los componentes principales:
una matriz, formada por un polímero que actúa como aglutinante, y un refuerzo, constituido por una fibra
para otorgar resistencia al mencionado polímero (Zapata, 2017). Generalmente, este se realiza mediante
un proceso de selección, acopio, lavado, secado, molienda del polímero y la fibra, mezcla de elementos,
moldeado, compactado, enfriamiento y corte (Amado et al., 2013).

En virtud de lo antes expuesto, se proponen evaluar los siguientes residuos como matriz polimérica: el
caucho proveniente de los neumáticos convencionales, a pesar de ser un material complejo de reciclar,
según afirman ciertos investigadores, tales como: Tirel (2017) y Boada (2012), a causa de que contienen
en su estructura cruces con diferentes componentes, por ende, al agotarse su utilidad en los diversos
medios de transporte se busca crear otra aplicación para este desecho y así contribuir con los métodos
utilizados para su reciclaje como: la calcinación para generar energía y pisos para áreas recreativas
(Giraldo et al., 2017); el polietileno de baja densidad, conocido por sus siglas en inglés como Low
Density Polyethylene (LDPE), el cual a diferencia del caucho posee mayores alternativas de aplicación
luego de su utilidad primaria debido a que presenta un proceso de reciclaje más estudiado, como:
elaboración de contenedores, papeleras, tuberías, baldosas, entre otros (Medina, 2015); y el policloruro de
vinilo, conocido por sus siglas en inglés como Polyvinyl Chloride (PVC), el cual adquiere diversas
utilidades luego de agotarse su uso principal de forma análoga al LDPE, como: elaboración de marcos de
ventanas y puertas, recubrimientos para techos, mangueras, entre otros (Coria et al., 2015). Conviene
enfatizar que, si estos polímeros no son reaprovechados pueden traer como consecuencia problemas
ecológicos por difícil degradación, provocando: contaminación de aguas, aires y suelos, extinción de
especies, enfermedades, volumen de residuos, entre otros, (Rolleat, 2013).

Asimismo, se evaluarán algunas fibras de refuerzo como: la fibra de coco, considerada un desperdicio sin
muchas aplicaciones, donde una de las pocas va dirigida a una parte reducida de la industria textil como la
fabricación de cordeles, tapetes y esteras (Albán, 2019); la cascarilla que recubre el grano de arroz,
donde esta es el principal desecho que se produce en la industria arrocera, y entre sus aplicaciones
alternativas se encuentra como un componente principal de sistemas de aislamiento térmico, como
combustible en calderas y abono (Sierra, 2009); y el aserrín, el cual es un residuo proveniente de la
madera luego de ser transformada, y entre algunas de sus aplicaciones está el desarrollo de briquetas,
pellets o para generar energía eléctrica (Manual Befs RA, 2014). En consecuencia, al no reciclar dichas
fibras se producen malos olores y enfermedades por cría de insectos, acumulación de desperdicios,
contaminación de agua y suelos, y presencia de humos contaminantes si son incinerados (Pérez y Vargas,
2018).

Cabe resaltar que, muchos de los materiales antes mencionados después de cumplir con su función inicial
no son utilizados en la fabricación de nuevos productos, por ello se toma la iniciativa de buscar
alternativas de aprovechamiento de los mismos.

De acuerdo a lo previamente mencionado, y con la respectiva colaboración del Centro de Investigaciones

Químicas de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo, investigadores y equipos a
disposición se desarrollará un composite, luego de la evaluación teórica de las tres posibles opciones
descritas para la matriz polimérica y para el refuerzo, respecto a: sus propiedades, escasa utilidad
secundaria y factibilidad de obtención, donde se escogerá sólo un polímero y sólo una fibra para llevar a
cabo los objetivos de la investigación, preservar el medio ambiente a través del reciclaje y minimizar
costos de inversión en materia prima.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En los últimos años, diversas investigaciones han conducido al desarrollo de nuevos composites
conformados por una matriz polimérica y un refuerzo, mediante las técnicas del reciclaje, los cuales
representen una alternativa que reduzca el deterioro ambiental, y que, a su vez, sea funcional y rentable.
Debido a esto, se plantean como posibles polímeros de estudio: caucho proveniente de los neumáticos,
polietileno de baja densidad y policloruro de vinilo, siendo todos de post consumo, y como posibles
refuerzos: fibra de coco, cascarilla de arroz y aserrín, a fin de elaborar un material compuesto a través de
las metodologías ya existentes, que pueda mermar los impactos ambientales y sustituir a la madera
convencional en sus aplicaciones. Por ello, surgen las siguientes interrogantes: ¿Cuáles serán el polímero
y la fibra a seleccionar? ¿Cumplirán estos con la efectiva elaboración del composite? ¿Podrá sustituir a la
madera convencional respecto a sus funciones?

1.2.1. Situación actual

En la actualidad, el nivel de residuos sólidos que se genera en el planeta cada vez es mayor, sobre todo por
la cantidad de desechos de origen polimérico, los cuales equivalen aproximadamente a la masa de 2/3 de
la población mundial, según afirman Ritchie y Roser (2019). Además, existe la problemática de que el
plástico tarda en promedio 100 años en descomponerse en el medio ambiente o hasta 1.000 años según el
tipo de plástico (Estévez, 2013). Por otro lado, se presenta también una alta producción de desperdicios
provenientes de fibras naturales. En este sentido, las industrias o personas para deshacerse de tales
desechos, los depositan en vertederos o en su defecto, los someten a un proceso de incineración,
perjudicando seriamente al ecosistema por causar contaminación. Por tal razón, uno de los métodos que se
emplea para disminuir este problema es la fabricación de composites de matriz polimérica mediante el
reciclaje de los residuos plásticos como: polietileno (PE), polipropileno (PP), policloruro de vinilo (PVC),
polietileno-tereftalato (PET), entre otros, (Dávila et al., 2011); y el uso de refuerzos naturales como:
aserrín, fibra de cabuya, yute, henequén, trigo, maíz, paja de arroz, entre otras, (Zapata, 2017). En base a
esto, un gran número de investigadores hoy en día siguen buscando crear dichos composites, mezclando
materias primas novedosas o las mencionadas anteriormente en diversas composiciones, con el propósito
de obtener nuevos materiales para distintas aplicaciones, como es el caso de los composites de madera
plástica (WPC), (Dávila et al., 2011).

1.2.2. Situación deseada

Con la elaboración del composite, a través del uso exclusivo de materia de desecho, se pretende atender el
problema de contaminación por residuos sólidos, ya que a muchos de estos se les puede atribuir una
segunda aplicación, debido a que conservan sus propiedades y contribuyen con tecnologías amigables con
el medio ambiente, de bajo costo y útiles en distintas áreas de proceso, como la construcción. Por
consiguiente, aplicando conocimientos sobre el reciclaje, sumado a las técnicas y métodos de fabricación
de la madera plástica presentes en estudios anteriores se abordará esta investigación, a fin de obtener el
mencionado compuesto y establecer una comparación con la madera convencional referente a sus
aplicaciones.

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1. Objetivo General
Elaborar un composite mediante el uso de materiales reciclados.

1.3.2. Objetivos Específicos

1. Seleccionar un polímero a utilizar mediante el análisis de los factores más relevantes, así como la
factibilidad de obtenerlo de material desechado.
2. Elegir una fibra a usar a través del análisis de los factores más importantes, así como la factibilidad de
adquirirla.

3. Conformar el composite mediante la selección de composiciones o proporciones más adecuadas en base

a investigaciones realizadas.

4. Examinar mediante diferentes pruebas las propiedades físicas y mecánicas más relevantes del
composite obtenido.

5. Comparar el composite obtenido y la madera convencional en apariencia y usos, y determinar las

posibles aplicaciones del mismo.

6. Utilizar el composite obtenido para dimensionar las unidades operativas de la línea de proceso a escala
piloto.

1.4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La presente investigación dispone sembrar un significativo aporte en el ámbito socio-ambiental, por el
hecho de que analiza un tema que afecta negativamente al planeta. Por lo cual, se busca aprovechar los
desechos sólidos de fácil acceso y desarrollar alternativas de materiales que ayuden a minimizar dichos
inconvenientes. Ahora bien, siguiendo la misma línea metodológica empleada en diversas literaturas se
pretende desarrollar un material compuesto mediante la implementación de una combinación polímero-
fibra, donde se plantee que existe una amplia gama de posibilidades y se aliente a nuevas investigaciones
en el área. Como primera y segunda opción de polímeros a evaluar se tiene el LDPE y el PVC debido a
que los materiales compuestos son elaborados generalmente con termoplásticos por sus cualidades con la
temperatura y al mismo tiempo, para reducir la cantidad de estos residuos en el ambiente; como tercera
opción se tiene el caucho proveniente de los neumáticos fuera de uso, ya que este desecho sin una segunda
aplicación luego de su utilidad primaria (en el sector automotriz) es muy perjudicial en el ambiente, y se
busca promover el reciclaje de estos. Para las fibras se evaluará la fibra de coco, la cascarilla de arroz y el
aserrín, debido a que estas provienen de productos que comúnmente se encuentran en Venezuela y a su
vez, para contribuir con el ecosistema y darles una aplicación al reciclar alguno de estos desechos.

Por otra parte, este trabajo puede producir interés en el área de la construcción: edificaciones, mobiliarios,
entre otros, así como también, a las industrias ya existentes encargadas de la producción de composites,
debido a que pueden seguir generando materiales compuestos, pero ahora con la utilización de otro
polímero u otra fibra. Además, será de suma importancia para las fábricas dedicadas al reciclaje, por el
motivo de suministrar más opciones de materia prima a otras empresas, como por ejemplo la antes
mencionada.

Finalmente, el desarrollo de esta investigación refuerza y aplica los saberes adquiridos a lo largo de toda la
trayectoria universitaria, asimismo, otorga nuevos conocimientos tanto académicos como personales, con
la intención de dejar plasmado un documento que sirva de soporte a otros estudiantes de nuestra
memorable Universidad de Carabobo o algún otro perteneciente a otra entidad.
II. MARCO REFERENCIAL
En esta sección se exponen algunos trabajos realizados por autores previos, los cuales sirven
como sustento a la presente investigación, ya que indican fines semejantes a la misma, permitiendo que
pueda efectuarse. Asimismo, se muestran las bases teóricas necesarias para el entendimiento del trabajo
de grado.

2.1 ANTECEDENTES
Acheampong, J., Angelis, M., Krause, A. y Meincken, M. (2019) realizaron un estudio acerca del efecto
de la selección de la materia prima sobre las propiedades físicas y mecánicas de los composites de madera
plástica elaborados con polietileno de baja densidad reciclado (rLDPE) y madera de tres especies arbóreas
distintas de Sudáfrica; cuyo objetivo fue mantener el procesamiento del mismo al mínimo, es decir, sin
mejoras químicas de la materia prima y que este cumpliera con los parámetros de referencia según la
ASTM C1185 para techos económicos (espesor= 4 mm, densidad= 1,1 gcm 3, módulo de ruptura= 10,4
MPa, resistencia a la tracción=2,5 MPa y máxima absorción de agua= 37%). El rLDPE lo adquirieron de
dos compañías distintas (A y B), donde la empresa A obtiene el material de las bolsas de plástico,
mientras que la empresa B recicla este de las tuberías viejas de riego. La proporción que utilizaron para
conformar el composite fue 60% madera y 40 % polímero, resultando unos tableros con una densidad
entre 1,06 y 1,15 g/cm3 y un espesor 4 mm. Además, notaron que el composite fabricado con rLDPE de la
compañía A y madera (independientemente del tipo de árbol) produjo mejores propiedades mecánicas,
con valores de módulo de ruptura entre 35 y 40 MPa, y de resistencia a la tracción entre 15 y 19 MPa, en
cambio con rLDPE de la compañía B y madera, el módulo de ruptura osciló entre 20 y 25 MPa y la
resistencia a la tracción entre 9 y 12 MPa; y la absorción de agua resultó menor al 20% para ambos
composites (A y B) luego de la inmersión en agua por 7 días de los tableros. Por tal motivo, concluyeron
que las fuentes donde sea reciclado el polímero tienen un efecto significativamente mayor en las
propiedades mecánicas que las de la madera, ya que el polímero de la empresa B por haber sido expuesto
a la luz solar por largos periodos de tiempo durante su uso afectó las propiedades del mismo; por lo que
acotaron que debe seleccionarse cuidadosamente las fuentes de donde provenga la materia prima para no
perjudicar al producto final.

La investigación anteriormente expuesta proporciona el efecto que tiene la materia prima sobre las
propiedades físicas y mecánicas de los composites, basándose en parámetros establecidos para cumplir
con una aplicación específica, dicho estudio se tomará como referencia para los objetivos de las
propiedades y aplicaciones del presente trabajo de grado. Adicional a esto, los autores emplean polietileno
de baja densidad reciclado (rLDPE) como matriz polimérica, el cual es también uno de los posibles
polímeros a evaluar en este proyecto.

Albán, L. (2019) elaboró en su investigación madera plástica a partir de polímeros post consumo en donde
estableció que el polietileno de alta densidad (HDPE) era el adecuado para la fabricación de los prototipos
de madera plástica debido a que la escama fundida de este material al momento de ser compactado se
comprime de manera uniforme sin generar poros o grietas en su interior. El autor llevo a cabo mediante un
análisis de trabajos previos que la relación más adecuada correspondía a 80% (HDPE) y 20% (fibra). Las
fibras vegetales que tomaron en cuenta para utilizar como refuerzo fueron: maíz, cáscara de guaba, totora,
caña de azúcar y cabuya. Por otro lado, utilizaron los siguientes procesos: selección, triturado,
pulverizado, mezcla, moldeado y compactado para la elaboración de madera plástica, en donde, acotaron
que el moldeado es el proceso crítico dentro de la fabricación de la madera plástica, debido a que se tiene
que tomar en cuenta el control de temperatura, ya que de esta depende que la masa fundida pueda ser
compactada, de acuerdo a las dimensiones del molde que emplearon se estableció el punto óptimo de
fundición del compuesto en (275 ± 5) °C. Realizaron los ensayos de resistencia a la tracción a los
compuestos: polietileno de alta densidad con caña de azúcar y de polietileno de alta densidad con totora,
donde, los resultados obtenidos cumplían con los diferentes parámetros establecidos en la norma ISO 527-
1-2012. Finalmente, efectuaron pruebas de taller para verificar que los prototipos de madera plástica
desarrollados podían ser trabajados, manipulados, cortados, lijados y pintados al igual que la madera
tradicional, donde, estos compuestos cumplieron con las estimaciones esperadas.

La similitud que muestra el trabajo previamente descrito con la presente investigación radica en el proceso
de fabricación (selección, triturado, pulverizado, mezcla, moldeado y compactado) a partir de polímeros
post consumo y fibras vegetales como refuerzos, donde dicho procedimiento será el mismo a seguir para
la conformación del composite en el presente estudio. Adicionalmente, el autor realizó ensayos mecánicos
siguiendo los parámetros establecidos por las normativas que los rigen, y a su vez, efectuó pruebas de
taller para comparar los prototipos con la madera tradicional, al igual que lo que se plantea ejecutar en los
objetivos de esta investigación, por lo tanto, se tomará como guía para el desarrollo de los mismos.
Vedrtnam, A., Kumar, S., Chaturvedi, S. (2019). Este grupo de investigadores realizaron un estudio
basado en el comportamiento de las propiedades mecánicas, biodegradabilidad, resistencia a la intemperie
natural y el efecto de la radiación ultravioleta de los compuestos de madera plástica utilizando polvo de
madera de algunos árboles indios (The Babool, Sheesham, Mango y caoba) como refuerzos en la matriz
de polipropileno (PP). Además, acotaron que el alto punto de fusión del PP y el bajo punto de combustión
de las partículas de madera fueron algunas de las principales razones para utilizar el método de moldeo
por inyección para la fabricación luego de muchos intentos fallidos al utilizar técnicas de fabricación
convencionales. En su análisis obtuvieron como conclusiones que las propiedades mecánicas: resistencia a
la tracción, flexión e impacto, disminuyeron significativamente debido a la intemperie, a la radiación
ultravioleta y a la humedad mientras que el desgaste se incrementó considerablemente a razón de lo antes
mencionado; estas pruebas variaron independientemente del tipo de árbol que se utilizó. Además,
concluyeron que la resistencia al desgaste tendía a disminuir si la proporción de madera aumentaba. Por
otro lado, la biodegradación mostró una mayor degradación en el agua que en la tierra y esta se
incrementó a medida que la proporción de madera iba en ascenso.

La semejanza del trabajo antes mencionado con el presente consiste en el estudio del comportamiento de
las propiedades mecánicas de un composite de matriz polimérica con fibras vegetales como refuerzos, al
someterlo a ciertas pruebas y/o condiciones, lo cual será empleado como referencia para llevar a cabo el
objetivo en donde se examinan mediante diferentes ensayos las propiedades mecánicas más relevantes del
composite obtenido en este proyecto.

Cruz, J., Alonso, S., Zitzumbo, R. (2015) realizaron una investigación teniendo en mente la selección de
un material que contribuya a disminuir el deterioro ambiental, alcance un balance entre las exigencias del
mercado y costos de producción rentables y que, a su vez, logre sustituir a la madera en diversas
aplicaciones, para ello, propusieron el desarrollo de un compuesto de madera plástica con PET reciclado
(tereftalato de polietileno) como matriz polimérica y aserrín como relleno. Al utilizar este relleno como
refuerzo, quisieron disminuir la cantidad de plástico para de esta forma mermar el costo del producto final,
sin embargo, los resultados de la combinación fueron sorprendentes debido al descubrimiento de que el
relleno de madera aporta al plástico mejoras en las propiedades mecánicas como, por ejemplo, la dureza.
Para la conformación moldearon probetas del material compuesto de PET de baja viscosidad y madera en
polvo. Como condiciones importantes al momento de realizar este compuesto usaron una temperatura de
100ºC para deshidratar los componentes que forman el Wood Plastic Composite (WPC) mediante un
horno. También, para el mezclado de los materiales emplearon un extrusor de laboratorio monohusillo
Brabende con un perfil de temperatura creciente hasta 260°C.

La analogía que existe entre dicha investigación y el presente trabajo de grado se basa en el uso de un
polímero reciclado para la elaboración de un material compuesto de matriz polimérica, con la finalidad de
obtener una alternativa que reduzca los problemas ambientales y costos de producción, lo que también se
propone alcanzar en este trabajo. Asimismo, los autores emplearon aserrín como relleno, el cual es uno de
los posibles refuerzos a evaluar en la presente investigación.

Doniavi, A. y Sadegh, J. (2015), realizaron una investigación sobre el efecto que tiene la adición de
caucho de nitrilo butadieno en las propiedades mecánicas de composites de madera plástica (PVC-madera)
mediante el método de moldeo por inyección, donde inicialmente secaron las partículas de madera en un
horno de laboratorio durante 24h a 80℃ y los gránulos de PVC-caucho (para 0, 3 y 9% en peso de
caucho) durante 8h a 100℃, a fin de eliminar totalmente la humedad en todas las partes del material
debido a los efectos negativos que esta produce en las propiedades mecánicas; luego mezclaron las
partículas y los gránulos con un estabilizador térmico para cada porcentaje en peso de caucho, después los
fundieron en una extrusora de doble tornillo y trituraron las partículas compuestas en una trituradora.
Seguidamente, deshumidificaron nuevamente los gránulos compuestos, los cargaron a una máquina de
moldeo por inyección para obtener láminas de dimensiones: 105x105x3 mm 3 y cortaron las muestras con
una máquina de corte por chorro de agua para realizar las pruebas de tracción y elasticidad de acuerdo a la
ASTM D-638. Finalmente, concluyeron que al aumentar el porcentaje de caucho en las muestras, la
resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad se incrementaron significativamente, lo que llevó a
cabo que el parámetro que afecta positivamente las propiedades es el contenido de caucho en el
composite, ya que las condiciones de trabajo (presión de inyección y temperatura del molde) no
presentaron efectos notables. Los resultados mostraron que al aumentar en 9% en peso de caucho, la
resistencia a la tracción y el módulo elástico incrementaron aproximadamente 33,5% y 64%
respectivamente.

Los autores de la investigación antes planteada mostraron como afecta positivamente el agregado de
caucho a los composites, cuando se utiliza como parte de la matriz polimérica a distintas composiciones
másicas, debido al incremento de las propiedades mecánicas como la resistencia a la tracción y el módulo
elástico, siendo esto de referencia puesto que el caucho es uno de los posibles polímeros a evaluar en el
presente trabajo.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1 Reciclaje
El reciclaje se define como la operación compleja que permite la recuperación, transformación y
elaboración de un material a partir de residuos, ya sea total o parcial en la composición definitiva. Por lo
tanto, el reciclaje y los desechos, responden a diversas actividades que pueden llevarse a cabo sobre los
diferentes flujos de residuos para aprovecharse, desde el mismo uso hasta otra aplicación, (Álvarez, 2013).
En otras palabras, el reciclaje es una práctica eco-amigable que consiste en obtener una nueva materia
prima o producto, mediante un proceso fisicoquímico o mecánico, a partir de productos y materiales en
desuso. De esta forma, se consigue alargar la vida de un material volviéndolo a introducir en el ciclo
productivo, se reduce el consumo de materias primas y se beneficia al medio ambiente al generar menos
desechos, (Albán, 2019).
Beneficios del reciclaje
A continuación, se presentan algunos de los efectos beneficiosos que tiene el reciclaje:

 Permite ahorrar energía de forma significativa. Es menos costoso reciclar un material que
fabricarlo desde cero.
 Ayuda a evitar la explotación de los recursos naturales. El reciclaje hace posible que los
materiales originales puedan ser aprovechados con un nuevo uso, sin que sea necesario volver a
utilizar recursos naturales para fabricarlos.
 Se reduce la contaminación y se conserva el medio ambiente, ya que permite disminuir: la
cantidad de desechos sólidos que llegan a los vertederos y los impactos negativos, proporcionando
una atmósfera más limpia.
 Se alarga la vida útil de los vertederos, puesto que se llenan a un menor ritmo y ocupan menos
espacio, previniendo así la apertura de más estos.
 Se puede obtener un pequeño ingreso extra, debido a que en algunos centros de reciclaje ofrecen
una compensación económica por llevar material reciclable, como latas, botellas de plástico, entre
otros, (Línea Verde, 2017).

2.2.2 Composites o materiales compuestos

Los materiales compuestos son combinaciones micro o macroscópicas de dos o más materiales diferentes
que poseen una interfase discreta y reconocible que los separa. Si bien algunos de estos son naturales
(como la madera o el hueso), la gran mayoría de los materiales compuestos utilizados en la actualidad son
diseñados y fabricados por el hombre, (Stupenengo, 2011). El objetivo de la producción de los
composites, es la obtención de materiales que combinen las propiedades de sus constituyentes. A
diferencia de las mezclas, los componentes de los materiales compuestos son inmiscibles entre sí, dando
lugar a la perfecta diferenciación de cada uno de ellos. Se componen por tanto de dos fases: “ una matriz”,
o “fase continua”, que sujeta el refuerzo, lo protege de posibles agentes que causen su deterioro, da forma
a la pieza y es responsable del control principal de las propiedades eléctricas, el comportamiento químico
y el uso a temperaturas elevadas; y “un refuerzo”, o “fase discontinua”, que soporta los esfuerzos
transmitidos por la matriz e incrementa la resistencia y rigidez mecánica, este suele emplearse en forma de
partículas o fibras, donde como regla general, cuanto menor tamaño tengan más homogéneamente
distribuidas estarán en la matriz. Habitualmente, los composites se clasifican según la naturaleza de la
matriz. De esta forma, se pueden encontrar materiales compuestos de matriz cerámica, matriz metálica y
matriz polimérica, (Granda, 2016). Mientras que, los refuerzos más utilizados son las fibras orgánicas y
naturales, (Stupenengo, 2011). El composite a elaborar en el presente trabajo es de matriz polimérica y
fibra natural como refuerzo.
Composites de matriz polimérica
Los compuestos de matriz polimérica son los que utilizan materiales de origen polimérico como fase
continua. Este tipo de material es el más común por la versatilidad de los polímeros, debido a que tanto los
termoplásticos, los termoestables y los elastómeros, son fáciles de procesar, livianos, en general
económicos y presentan propiedades mecánicas apropiadas para un extenso número de aplicaciones
(Trejos, 2014). Además, proporcionan un mejor rendimiento en algunas aplicaciones críticas, tales como
ambientes corrosivos, tienen una mayor relación resistencia-peso, proporcionan una mejor apariencia
durante más tiempo y requieren menos mantenimiento. En este tipo de compuestos existe la posibilidad de
que se adicionen agentes de acoplamiento, rellenos y/o revestimientos, siendo su principal objetivo
mejorar la superficie o la interfase del compuesto, de tal forma que las propiedades del material se
magnifiquen en lugar de verse afectadas, (Dzul, 2015).

 Agente de acoplamiento: Es un aditivo que proporciona un enlace químico estable entre

compuestos diferentes, por lo general entre componentes inorgánicos con componentes orgánicos,
(First Quality Chemicals, 2020). Su incorporación modifica y mejora las propiedades
fisicoquímicas y mecánicas en la región interfacial refuerzo-matriz, incrementando el grado de
adherencia entre ambos constituyentes. Por lo tanto, al emplear este aditivo químico se optimiza la
dispersión del refuerzo y se disminuyen los vacíos dentro del polímero que son causados por
aglomeraciones, obteniéndose de esta forma un material más resistente y menos susceptible a
fracturas, (Dzul, 2015). Los agentes de acoplamiento pueden ser: naturales, tales como la pectina,
el agar, entre otros; o sintéticos, así como el anhídrido maleico, el polipropileno injertado con
 maleico, el titanato, el silano, los organosilanos, el zirconato, entre otros, (Bio Eco Actual, 2019)
y (Bouza, 2008).

 Relleno: Llamado también “carga”, es un aditivo sólido que se agrega a los compuestos de matriz
polimérica para aumentar su volumen (extensores) o mejorar sus propiedades (rellenos de
refuerzo). Su adición ofrece muchas ventajas, tales como: aumentar la rigidez y el módulo,
mejorar la adhesión, reducir la fluencia y la contracción, elevar la dureza, incrementar la
resistencia a la compresión, al impacto, al corte y al desgaste, aumentar la densidad del
compuesto, entre otras. No obstante, es importante señalar que la forma, el tamaño, la distribución
y la química de la superficie de las partículas de dichos aditivos determinan su comportamiento,
donde, cuanto más pequeña es la partícula, mayor es la mejora de las características del
compuesto, especialmente de las propiedades mecánicas. Por lo general, se suelen emplear como
relleno materiales inorgánicos, siendo el carbonato de calcio el más utilizado, debido a su
reducido costo y disponibilidad, (Mexpolímeros, 2015).

 Revestimiento: También conocido como recubrimiento, es una capa que se aplica sobre la
superficie del material (o sustrato) con propósitos decorativos, funcionales o ambos. Sus
principales beneficios son: proteger al sustrato de los elementos climáticos, agentes químicos o
naturales y de otros riesgos que conlleva la construcción y el lugar donde se ubica; marcar o
identificar; otorgar propiedades de adherencia; y, dar color y/o decorar al sustrato. Así pues, al
emplear revestimientos los materiales durarán más tiempo, tendrán un acabado estético adecuado
y mantendrán sus características y propiedades. Entre los tipos de recubrimientos se tienen: tintas,
lacas, barnices, adhesivos, pinturas, entre otros, (Pochteca, 2021).

2.2.3 Polímeros
Los polímeros son un tipo particular de macromolécula, que se caracteriza por tener una unidad que se
repite a lo largo de su estructura. Las pequeñas moléculas que se combinan entre sí para formar el
polímero mediante un proceso químico (llamado reacción de polimerización) se conocen con el nombre de
unidad constitucional repetitiva (ucr) o unidad monomérica. La longitud de la cadena del polímero,
denominada grado de polimerización, viene dada por el número de ucr que se repiten en la cadena, y su
peso molecular se determina como el peso de la unidad constitucional repetitiva multiplicado por el grado
de polimerización, (López, 2005).

Clasificación de los polímeros

Los polímeros se dividen en tres sub-categorías, que se definen por la reacción al cambio de temperatura:

 Termoplásticos: Son compuestos de estructura molecular lineal o ramificada que, como su

nombre lo indica, se comportan de manera plástica a elevadas temperaturas. Asimismo, la
naturaleza de sus enlaces no se modifica radicalmente cuando la temperatura se incrementa, razón
por la cual pueden ser conformados a altas temperaturas, enfriados y después recalentados o
reconformados sin afectar el comportamiento del polímero, (Hermida, 2011). Algunos ejemplos
de polímeros termoplásticos son: el polietileno (PE), el poliestireno (PS), el tereftalato de
polietileno (PET), el policloruro de vinilo (PVC), el polipropileno (PP), entre otros.

 Termoestables: Los polímeros termoestables, son aquellos que solamente son blandos o
"plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para
transformaciones posteriores. Es un material compacto y duro, donde su fusión no es posible
debido a que la temperatura los afecta muy poco. Además, son insolubles para la mayoría de los
solventes, encuentran aplicación en entornos de mucho calor (pues no se ablandan), y se
carbonizan a muy altas temperaturas. Según su componente principal y características, algunas de
las clasificaciones de los polímeros termoestables son: resinas fenólicas, resinas de poliéster,
resinas ureicas, resinas epóxicas, poliuretano y resinas de melamina.

 Elastómeros: Son compuestos químicos cuyas moléculas consisten en varios miles de

monómeros, que están unidos formando grandes cadenas, las cuales son altamente flexibles,
desordenadas y entrelazadas. Cuando son estirados, las moléculas son llevadas a una alineación y
con frecuencia toman una distribución muy ordenada (cristalina), pero cuando se las deja de
tensionar retornan espontáneamente a su desorden natural, un estado en que las moléculas están
enredadas, (Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito, 2007). No obstante, la mayoría de
los elastómeros son termoestables y requieren un curado por calor, irradiación o reacción química,
(Infinitia Industrial Consulting, 2021). Entre los polímeros elastómeros se encuentran el
polisopreno o caucho natural, el polibutadieno, el polisobutileno, los poliuretanos, entre otros,
(Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito, 2007).

2.2.4 Polietileno de baja densidad (LDPE)

Es un polímero termoplástico con una densidad en el rango de 0,910-0,925 g/cm 3, (Estrada, 2008), que se
produce mediante la polimerización del etileno bajo condiciones de presión y temperatura elevadas,
(Reyes, 2008). Este tipo de polietileno es semi-cristalino con una concentración de alrededor del 50% de
cristalinidad, transparente, flexible, liviano, impermeable, inerte, no tóxico, sensible al calor incluso en
temperaturas bajas y de bajo coste, (Orellana y Serrano, 2015). El LDPE presenta una cantidad
considerable de ramificaciones que no permiten la formación de cristales por lo que se obtiene un material
con densidades relativamente bajas. Este polímero tiene un punto de fusión entre 105-110 ℃, resiste a la
mayoría de los disolventes inorgánicos, ácidos débiles y sales en cualquier concentración. A altas
temperaturas es soluble en disolventes orgánicos alifáticos, aromáticos y especialmente clorados, (Estrada,
2008). Además, posee excelentes propiedades eléctricas, pero es propenso al agrietamiento bajo la carga
ambiental. La resistencia del LDPE a los rayos UV es débil al igual que sus propiedades de protección con
excepción del agua, (Orellana y Serrano, 2015).

Las aplicaciones primarias que se le dan a este material son: en el sector del envase y empaque como
película para forro, película termo-encogible y estirable, botellas, bolsas y tapas para botellas; en la
industria eléctrico-electrónica se utiliza como aislante para cables y conductores; y en la agricultura se usa
como película para invernadero, tuberías de riego y sistemas de irrigación, (Estrada, 2008). Ahora bien,
algunas de las aplicaciones al reciclar el LDPE, a fin de contrarrestar la contaminación producida por el
exceso de estos, son: bolsas de residuos domésticas y de consorcio, caños para aguadas y riego, films para
uso agrícola, membranas aislantes de la humedad, macetas, (Ecoplas, 2014), contenedores, papeleras,
paneles, baldosas, entre otros, (Medina, 2015).

2.2.4.1 Producción nacional del LDPE

En Venezuela la mayor actividad de producción y comercialización de LDPE es realizada por la empresa
mixta Polinter, ubicada en el Complejo Industrial Ana María Campos (anteriormente El Tablazo) en el
estado Zulia (Puche, 2001) (Grupo Zuliano C.A, 2023), la cual según las cifras indicadas por PDVSA
(2016) para el primer trimestre de dicho año contó con una producción de 17.459 toneladas métricas de
este polímero. Conforme a lo antes mencionado, se logra estimar la producción nacional de LDPE para el
año 2016, siendo esta 69.836 t/año aproximadamente.

2.2.5 Policloruro de vinilo (PVC)

El PVC es el producto de la polimerización del monómero cloruro de vinilo. Es un polímero obtenido de
dos materias primas naturales: cloruro de sodio o sal común (NaCl) (57%) y petróleo o gas natural (43%).
El PVC se presenta en su forma original como un polvo blanco, amorfo y opaco. La resina que resulta de
esta polimerización es la más versátil de la familia de los plásticos; pues además de ser termoplástica, a
partir de ella se pueden obtener productos rígidos (por su alta electronegatividad debida al cloro) y
flexibles, (Arapa, 2016). Es resistente a la acción de hongos, bacterias, insectos y roedores; buen aislante
térmico, y resiste a la mayoría de los reactivos químicos e impactos (choques). Este es usado en
aplicaciones muy variadas, por lo general con una vida útil larga, es reciclable por ser un termoplástico
(material que puede ser fundido y luego moldeado varias veces), autoextinguible (al retirarse la fuente de
calor, ésta se apaga), procesable por todas las técnicas para plásticos y de bajo costo, (Azzrak, 2005). El
PVC no presenta punto de fusión, pero en el intervalo de temperaturas de 170-180°C presenta cambios
significativos; es ligeramente cristalino (2-10%); y posee una densidad relativamente alta en comparación
a otros termoplásticos, de entre 1,3- 1,41 g/cc, dependiendo del proceso de producción. La temperatura de
degradación del PVC depende de muchos parámetros como, peso molecular, tamaño de partículas
pequeñas, cantidad de partículas porosas y no porosas, impurezas, entre otros. Usualmente se degrada a
temperaturas aproximadas a 195 °C o superiores. Ante la exposición a la luz UV y el ambiente, el PVC es
inestable, ya que presenta cambios en la tonalidad de los colores, disminuye su resistencia y durabilidad,
(Leos, 2011). Cabe destacar que, este material es el único plástico que contiene cloro, contaminante
ambiental durante su ciclo útil y su disposición final, (Reyes, 2008).

Las aplicaciones primarias del policloruro de vinilo son: aislantes para cables, enchufes, tomas de
corriente, cajas de derivación, válvulas, bombas, persianas, tuberías para alcantarillado, tapices,
revestimientos para interiores de automóviles, calzado, impermeables, juguetes, películas de uso agrícola,
entre otros, (Reyes, 2008). En tanto que, las aplicaciones al reciclar el PVC a fin de mermar la
contaminación producida por el exceso de estos son: tapetes, mangueras, (Hermida, 2011), caños (para la
construcción, riego y protección de cables), muebles de jardín, barandas, suelas para calzado, pisos, entre
otros, (Ecoplas, 2014).

2.2.5.1 Producción nacional del PVC

El primordial aporte a la producción y distribución de PVC en Venezuela emana de las operaciones
llevadas a cabo en el Complejo Petroquímico Ana María Campos, situado en el estado Zulia (Pequiven,
2023), el cual de acuerdo a las cifras señaladas por PDVSA (2016) para el primer trimestre del
mencionado año tuvo una producción de 15.756 toneladas métricas de dicho polímero. En función a esto,
se puede determinar que la producción nacional de PVC para el año 2016, fue de 63.024 t/año
aproximadamente.

2.2.6 Caucho proveniente de los neumáticos

Los cauchos son materiales poliméricos amorfos que presentan gran capacidad elástica, pudiendo ser
estirados fácilmente hasta 500 o incluso 1000 veces su tamaño original, sin pérdidas de energía por calor
ni deformaciones permanentes. El material en mayor abundancia presente en los neumáticos corresponde
al caucho, (Pizarro, 2013), en proporciones entre el 50% y el 60%, (Ficha Técnica Cedex, 2010). Existen 2
grandes grupos de cauchos que se aplican directamente a la producción de neumáticos: el caucho natural y
el caucho sintético.

El caucho natural se extrae comercialmente a partir de la savia del árbol Hevea Brasiliensis, nativo del
Amazonas y que también se cultiva en plantaciones de regiones tropicales del sudeste asiático. Este se
encuentra en forma de una dispersión coloidal de polímeros en agua y de aspecto lechoso, llamada látex.
Químicamente el caucho natural corresponde a poli(isopreno), un polímero del monómero 2-metil-1,3-
butadieno, también denominado isopreno. Debido a la presencia de dobles enlaces en su cadena principal,
se generan en torno a estas zonas, 2 estereoisómeros del poli(isopreno): el estereoisómero cis- y el trans-.
El caucho natural se caracteriza por tener una configuración química muy regular y el tipo utilizado
normalmente en la formulación de los neumáticos corresponde a la cadena de cis-1,4-poliisopreno, el cual
presenta un grado de polimerización comprendido entre 2.000 y 4.500, y un peso molecular del orden de
200.000 g/mol; mientras que, la variante trans es poco adecuada para tal aplicación, debido a que presenta
mayor rigidez y un menor comportamiento elastomérico, (Pizarro, 2013). El caucho natural a temperaturas
superiores a 200ºC se descompone, (Castro, 2008).

El caucho sintético está formado por reacciones químicas conocidas como condensación o polimerización
de hidrocarburos insaturados, (Criollo, 2014), y el que más ampliamente se utiliza en la formulación de
neumáticos es el caucho estireno-butadieno (SBR) (Aparicio, 2020), un copolímero en bloques o aleatorio,
dependiendo de la manera en que haya sido sintetizado, de los monómeros estireno y 1,3-butadieno (su
composición suele estar entre 10 a 45%p/p de estireno). La combinación de cauchos naturales y sintéticos
se realiza de modo que los primeros proporcionen elasticidad y resistencia mecánica, y los segundos
estabilidad térmica, (Pizarro, 2013).

Ahora bien, un neumático es básicamente un elemento que permite a un vehículo desplazarse de forma
suave a través de superficies lisas. Consiste en una cubierta principalmente de caucho que contiene aire, el
cual soporta al vehículo y su carga, (Castro, 2008). Los neumáticos son estructuras toroidales complejas.
De entre las partes principales de los neumáticos se pueden distinguir: banda de rodadura, flancos o
laterales, carcasa y talón (aros de alambres trenzados). Dependiendo del uso varían en tamaño y diseño,
sin embargo, la composición para distintos fabricantes es muy similar, compuestos fundamentalmente por
cauchos naturales y sintéticos (polisoprenos de síntesis, copolímeros de butadieno-estireno, polibutadieno,
caucho butilo), cargas reforzantes (negros de carbono y sílices), antioxidantes, materiales metálicos,
textiles y otros componentes necesarios para el proceso de vulcanización del caucho. Estos materiales se
disponen en el neumático de manera desigual, cuyas proporciones aproximadas se muestran en la Figura
2.1; el caucho predomina en la banda de rodadura y en los flancos laterales, y la fracción metálica se
encuentra en forma de aros de alambre en la zona de contacto con la llanta, aportando consistencia y
estructura, junto a las fibras textiles de la carcasa, (Sánchez, 2012). La densidad de un neumático entero es
de aproximadamente 0,15 t/m3, (Ficha Técnica Cedex, 2010).

Figura 2.1. Composición de los neumáticos.

Fuente: (Flores, 2013).
Desafortunadamente, por los desafíos técnicos y económicos inherentes a los procesos de reciclaje de los
cauchos provenientes de los neumáticos fuera de uso, la generación de estos desechos supera sus usos
potenciales, pero a pesar de la complejidad de su reciclaje, algunas de las aplicaciones para este tipo de
residuos son: incineración para producir vapor, electricidad o combustible; recuperación del negro de
humo; pisos para áreas recreativas; asfaltos; techos ecológicos; parachoques; calzado y vestimenta;
termoplásticos elastoméricos, entre otros, (Giraldo et al., 2017).

2.2.6.1 Producción nacional de neumáticos

La principal producción y comercialización de neumáticos en Venezuela proviene de las actividades
efectuadas por las empresas: Firestone, Pirelli y Goodyear, ubicadas las tres en el estado Carabobo,
(TalCual, 2018). De acuerdo a cifras registradas para el año 2016, Firestone tuvo una producción de 3000
neumáticos diarios, de los cuales 400 unidades (13,3 %) correspondieron a la manufactura de llantas
pequeñas (Rin 13 y 14) y el resto, 2.600 unidades (86,7 %), a llantas grandes (Rin 15, 16, 17, agrícola y
camiones); de igual forma, Pirelli mostró una producción de 3000 neumáticos al día, divididos en 1.000
unidades (33,3 %) de llantas pequeñas y los demás, 2.000 unidades (66,7 %), de llantas grandes, ( Correo
del Orinoco, 2016). En lo que se refiere a Goodyear presentó, para el mismo año, una producción de 5.000
neumáticos diarios, de los cuales la mayor parte también es destinada a la fabricación de llantas grandes;
conforme a esto y al promedio de los porcentajes de los tipos de llantas generadas por Firestone y Pirelli,
se consigue estimar las cantidades de cauchos grandes y pequeños producidos por Goodyear, siendo estas:
3.835 (23,3 %) y 1.165 (76,7 %) unidades respectivamente, (Bracci, 2016).
Ahora bien, en combinación con las tres empresas se puede señalar que en el país, para el año 2016, se
produjeron 11.000 cauchos diarios aproximadamente, distribuidos en 2.965 unidades de llantas pequeñas y
8.035 unidades de llantas grandes. Es importante destacar que, con la misma cantidad que se elabora un
neumático grande, se pueden producir tres neumáticos pequeños, (Dorta, 2016). En virtud de todo lo antes
descrito y con el peso promedio de una llanta pequeña, cuyo valor es de 7 kg (Leson, 2020), se logra
aproximar la producción nacional de neumáticos (en toneladas métricas) para el mencionado año, siendo
esta 69.164 t/año.

2.2.7 Clasificación de las fibras de refuerzo

Los tipos de fibras de refuerzo se pueden clasificar según el origen, en naturales y orgánicas, tal como se
ilustra en la Figura 2.2, (Trejos, 2014).

Figura 2.2. Clasificación de las fibras según su origen.

Fuente: (Trejos, 2014).

2.2.8 Fibras naturales

Las fibras naturales son materiales filamentosos que, como su nombre lo indica, se extraen de una fuente
natural, ya sea vegetal o mineral, donde al ser obtenidas de medios renovables y biodegradables su
impacto ambiental en comparación con las fibras sintéticas, es considerablemente menor y al mismo
tiempo sus costes de producción son mucho más bajos. Es preciso señalar que, las fibras vegetales están
compuestas en principio por celulosa, mientras que, las minerales por sustancias inorgánicas existentes en
la corteza terrestre, (Zapata, 2017).

2.2.9 Fibras vegetales

Las fibras de origen vegetal son materiales lignocelulósicos que se encuentran ampliamente distribuidos
en la biósfera, en forma de árboles, plantas y cultivos, (Trejos, 2014). Además, son una opción muy
atractiva como material de refuerzo, debido a su gran disponibilidad y rápida restauración natural respecto
a otras fibras, (Trejos, 2014), y están constituidas primordialmente por celulosa, lignina, hemicelulosa y
pectina, (Velásquez et al., 2015). Las propiedades mecánicas de este tipo de fibras dependen en alto grado
de la familia de la que procedan, así como también, de las características de la planta (calidad del cultivo,
edad, cuerpo) y condiciones medioambientales del lugar, ya que estas definen el tipo de celulosa y la
geometría de la celda elemental, (Zapata, 2017). La clasificación de las fibras vegetales se muestra
mediante un esquema en la figura 2.3.

Figura 2.3. Clasificación de las fibras vegetales.

Fuente: (Trejos, 2014).

Composición química de las fibras vegetales

Las fibras vegetales se caracterizan por la presencia de paredes celulares, que contienen polisacáridos
como material estructural de mayor importancia. Estas paredes se componen esencialmente de celulosa,
lignina y hemicelulosa, las cuales son físicamente sostenidas entre sí mediante fuerzas secundarias
(enlaces de hidrógeno y fuerzas de Van der Waals), (Víquez, 2008).

 Celulosa: Es el compuesto orgánico más abundante del planeta, pues constituye la base
estructural de las células vegetales, siendo el componente fundamental de su pared celular. La
celulosa es un polisacárido hidrófilo, insoluble en agua, rígido y de peso molecular variable, cuya
fórmula empírica es ( C 6 H 10 O 5 ) n, con un valor mínimo de n=200. Su estructura corresponde a la
de un homopolímero lineal, cuya unidad primaria es la β -glucosa. Las moléculas de celulosa se
ordenan en filas paralelas denominadas microfibrillas, donde cada una de las cuales tiene un
diámetro entre 5 y 12 μm.

La molécula de celulosa crea enlaces de hidrogeno intra e intermoleculares. Estos enlaces tienen
una gran relevancia en lo que respecta a la morfología, rigidez, orientación, resistencia y
reactividad de las cadenas celulósicas. La celulosa sólida genera una estructura microcristalina,
compuesta por una parte cristalina y una amorfa. Estas unidades contienen en su configuración
 tres grupos hidroxilos de alcohol (OH), los cuales forman uniones de hidrógeno dentro de la
misma macromolécula (intramolecular), entre otras macromoléculas de celulosa (intermolecular)
y con los grupos OH provenientes del aire, (Dzul Ek, 2015).

 Lignina: Es el polímero orgánico más abundante en el mundo vegetal, después de los

polisacáridos. Su función es asegurar la protección contra la humedad y los agentes atmosféricos,
además de actuar como elemento aglomerante en las fibras. Químicamente, la lignina es un
polímero complejo, debido a su estructura tridimensional y heterogeneidad; constituido a partir de
unidades de fenilpropano. La cantidad relativa de esta en el material lignocelulósico depende de
las diferentes especies a la que pertenece, (Víquez, 2008).

Por otra parte, es un polímero totalmente amorfo con constituyentes tanto alifáticos como
aromáticos, presenta alto peso molecular y, por lo general, es hidrofóbico, aunque se han podido
identificar en su estructura grupos hidroxilo, metóxido y carbonilo. Asimismo, la lignina es el
componente que le brinda rigidez a las plantas; no es hidrolizable por ácidos, pero es soluble en
solución alcalina, y fácilmente condensable con fenol, (Moreno, 2012).

 Hemicelulosa: Es un heteropolisacárido, o lo que es lo mismo, un polímero integrado por más de

un tipo de monosacáridos, los cuales están compuestos por azúcares de pentosa y hexosa. Forma
el soporte para las microfibrillas de celulosa, y difiere de esta última debido a su estructura
molecular, grado de cristalinidad y grado de polimerización. Además, es hidrofílica, soluble en
tratamiento alcalino y sencillamente hidrolizable en ácidos, (Moreno, 2012).

La hemicelulosa normalmente tiene un grado de polimerización diez veces menor que las cadenas
de celulosa; así como también, es la responsable de la biodegradación, absorción de humedad y
degradación térmica de la fibra. Cabe destacar que, como la hemicelulosa es un carbohidrato, un
contenido alto de este puede facilitar el desarrollo de hongos y la descomposición del material que
las contenga, si no se mantienen condiciones apropiadas de humedad y temperatura de
almacenamiento, (Dzul Ek, 2015).

La estructura molecular de cada uno de los componentes principales que se encuentran presentes en los
materiales lignocelulósicos se muestra en la figura 2.4. No obstante, aparte de los componentes
previamente mencionados, las fibras vegetales también están compuestas por pectina, grasas, ceras y
sustancias solubles en agua, (Pozo, et al., 2019).
 Figura 2.4. Identificación y estructura de los componentes principales en las fibras vegetales.
Fuente: (Yousuf et al., 2020).

Por otro lado, es necesario conocer las temperaturas de descomposición de los componentes primordiales
que conforman las fibras vegetales, ya que estas indican el límite de estabilidad térmica al que pueden
estar sometidas, donde, la hemicelulosa empieza los procesos de descomposición cerca de los 180°C y es
la responsable en gran medida de la generación de gases, en tanto que, la celulosa comienza la
degradación alrededor de 240°C y la lignina a 280°C, (Paricaguán et al., 2013).

2.2.10 Cascarilla de arroz

Es una fibra corta de color amarillento, con una longitud de 8 a 10 mm, un ancho de 1 a 2 mm y,
dependiendo de su tamaño, un peso de entre 2,5 a 4,8 mg por cascarilla, (Tobar y Quijije, 2017). Esta, de
forma natural, recubre al grano de arroz para protegerlo del ambiente, y se compone fundamentalmente
por fibras, celulosa y minerales. Posee una estructura ondulada y una apariencia superficial irregular.

Es importante resaltar que, en la industria arrocera el principal desecho que se genera es la mencionada
cascarilla, puesto que constituye aproximadamente el 20% en peso del grano. Esta es separada del grano
de arroz en el proceso de pilado, formándose montañas de cascarillas al costado de los molinos, lo cual
ocasiona notables problemas de espacio por acumulación de las mismas, así pues, para evitar este
inconveniente normalmente se incineran, para así reducir su volumen, o son utilizadas en el campo de la
elaboración de alimentos concentrados para animales, sin embargo, en el primer caso esto produce humos
que son contaminantes y en el segundo caso tiene un uso restringido, a causa de su alto contenido de sílice
(SiO2), elemento que disminuye de forma notable su digestibilidad. Además, debido a su constitución
físico-química, la cascarilla es un desecho de muy difícil biodegradación.

Por otra parte, la cascarilla de arroz presenta un comportamiento ignífugo, es decir, no inicia fácilmente la
combustión y no produce llama mientras se quema. Es probable que este aspecto y su alta estabilidad
bioquímica, se deba a que es la fibra vegetal con mayor contenido de minerales, así como también, por su
alta concentración de silicio (90 al 97% SiO). La transformación de las propiedades físico-químicas de la
cascarilla empieza por encima de los 750 ºC, lo cual le garantiza un amplio rango de estabilidad térmica.
Aunque a veces se maneja como combustible, es un material totalmente inadecuado para este uso, porque
presenta una elevada resistencia al fuego, no obstante, el residuo obtenido después de quemarla, puede ser
utilizado en la fabricación de cementos. Entre otras de sus aplicaciones, es empleada para regenerar las
tierras de cultivos a través de compostas (abono) por tratarse de un material orgánico, también, es utilizada
en granjas avícolas, generando camas para aves. En el área de la construcción las aplicaciones son
múltiples, por ejemplo, en mobiliario y paredes de auditorios, cines o edificios altos, donde acuden
muchas personas, puesto que representa una alta seguridad debido a su bajo nivel de combustión. Cabe
señalar que, ninguna de las alternativas de uso antes mencionadas demanda la producción total de
cascarilla de arroz que se genera en el mundo, por lo que se incentiva cada vez más a buscar nuevas
opciones de aprovechamiento, (Sierra, 2009). En la figura 2.5 se muestran las partes por las que está
constituido un grano de arroz.

Figura 2.5. Partes del grano de arroz.

Fuente: (Sierra, 2009).

2.2.10.1 Producción nacional del arroz

La producción de arroz para el año 2013 fue de 1.084.012 toneladas métricas, donde esta cantidad
correspondió a una superficie cosechada de 214.930 hectáreas, obteniéndose así un rendimiento de 5,04
t/ha. No obstante, Fedeagro registró en los años 2016 y 2017 un volumen de producción de 500.000 y de
405.000 toneladas de arroz respectivamente, cifras que reflejan la caída de la producción de los últimos
años. Es relevante acotar que, el arroz, después del maíz y el café, es el tercer rubro vegetal de importancia
en el país, tanto desde el punto de vista de la superficie cultivada como de la producción, por ello, la
existencia de este cereal en Venezuela es indispensable, (Agudo, 2018).

2.2.10.2 Impacto medioambiental de la cascarilla de arroz

La cantidad de cascarilla generada en las plantas procesadoras de arroz oscila en cifras cercanas al 20% en
peso de la producción total, lo cual ocasiona un problema considerable, ya que la evacuación y transporte
de esta supone costos elevados y un impacto perjudicial para el medioambiente, (Sierra, 2009). En cuanto
a la industria molinera, la problemática ambiental también es bastante alta, pues, en la actualidad, este
residuo es situado en vertederos de basura a cielo abierto, donde al ser un desecho de muy difícil
biodegradación son incinerados de manera inadecuada. Todo esto, trae como consecuencia la
contaminación de las fuentes de agua, el suelo, aire y paisaje.

Conforme con la producción arrocera en Venezuela para el año 2013 y el porcentaje respectivo a la
cascarilla de arroz, se obtiene que la cantidad aproximada de este tipo de residuos es de 216.802,4
toneladas, lo cual resulta en un problema medioambiental para el país, dado que no son aprovechados
correctamente, (Tobar y Quijije, 2017).

2.2.11 Fibra de coco

El fruto del cocotero (Cocos Nucífera) representa la parte más utilizada en la industria, a pesar de que cada
una de sus partes puede ser empleada para diversos productos. Está formado por 25% de agua, 28% de
pulpa (copra), 12% de endocarpio (casco duro) y 35% de cáscara fibrosa. Sus principales componentes
son la celulosa y la lignina, donde esta última es la que provee la resistencia y rigidez a la fibra, (Fuentes,
et al., 2020). Esta fibra se extrae de la cáscara que se encuentra entre la capa dura externa llamada
epicarpio o exocarpio y la interna llamada endocarpio; dichas partes se ilustran en la figura 2.6.

La fibra de coco es de color café claro tornándose más oscura a medida que avanza su maduración. Se
encuentra dentro de la categoría de fibras fuertes (al igual que el henequén y el abacá), y a su vez, son
ligeras y duraderas, (Dzuk, 2015). Miden hasta 35 centímetros de largo y tienen un diámetro aproximado
de 12 a 25 micras (García, 2015). Además, poseen un alto contenido de lignina con respecto a otras fibras,
lo que las vuelve ásperas al tacto y un tanto rígidas. Algunas de las características de esta fibra son su baja
conductividad térmica, no tóxica, resistente al impacto, a las bacterias y al agua, y que puede ser
modificada químicamente. Estas características la hacen un material muy versátil, ya que puede utilizarse
en cuerdas, cepillos, sogas, redes de pesca, entre otros. También, es usada en obras civiles y un ejemplo
serían los geotextiles en la prevención de la erosión, debido a que ayuda a contener el suelo y permite el
crecimiento de cobertura vegetal.

Esta fibra se ha incursionado dentro de la industria automotriz, en la fabricación de asientos para autos o
para reforzar autopartes de vehículos de lujo, ya que proporciona una apariencia con finos acabados. Por
otro lado, en el área de la construcción ha sido utilizada como material de refuerzo en matrices
poliméricas y cementicias, así como también, debido a su resistencia y durabilidad, como material de
aislamiento térmico y acústico. Otros de sus usos principales pueden ser: su implementación en la
industria de la tapicería (Dzuk, 2015), en la fabricación de colchones, como material para materos en
viveros, en la producción de materia orgánica y junto con la cáscara como base para la producción de
artesanías, (Soto, 2000).

Figura 2.6. Partes del coco.

Fuente: (Fuentes, et al., 2020).

2.2.11.1 Producción nacional del coco

La producción de coco en Venezuela para el año 2013 fue de 225.000 toneladas métricas, ubicándose en el
puesto número 22 a nivel mundial, y sólo por detrás de Brasil si se hace referencia a territorio
Sudamericano. Al dividir las cifras de producción entre la superficie cultivada, Venezuela se encuentra
entre las mayores productividades en el mundo, ocupando el puesto número 2, debido a que posee un
rendimiento de 12,5 t/ha (superado sólo por Perú), y, además, está por encima del promedio mundial, el
cual es de 5,1 t/ha, (Quintana, 2014).
Las últimas cifras oficiales, obtenidas en el VII censo agrícola nacional, mencionan que el estado Sucre
tiene la mayor superficie sembrada de coco (Cocos nucífera L.) en el país con 6.571,17 ha, seguido de
Falcón con 5.591,87 ha, sin embargo, esta cifra es menor a la manejada por organismos regionales,
quienes ubican a este estado con 7.980 ha, principalmente en el eje cocotero, formado por los municipios
Tocópero, Píritu, Acosta, Monseñor Iturriza, Silva y Palmasola, los cuales en conjunto aportan el 62% del
total de coco fresco y copra del país, con 1.500.000 plantas en producción y 1.650 productores, generando
cerca de 5.000 empleos directos, en uno de los momentos de mayor auge del cultivo, (Piña, 2019).

2.2.11.2 Impacto medioambiental de la fibra de coco

En términos generales, el coco está conformado por 35% de cáscara fibrosa, la cual desafortunadamente es
considerada un residuo, debido a que el aprovechamiento del coco se da en gran medida sólo en la parte
comestible, (Fuentes et al., 2020). Por lo tanto, estos desechos culminan quemados a cielo abierto
(produciendo una mayor contaminación), dispuestos en vertederos o en el peor de los casos, en el patio de
las casas o locales, siendo un peligro para los pobladores, ya que al acumular el agua de lluvia son un foco
de malaria y dengue, a causa de la cría de mosquitos y zancudos.

Con base en la producción de coco en Venezuela para el año 2013 y el porcentaje de cáscara fibrosa,
definidos previamente, se obtiene que la cantidad aproximada de este tipo de residuos es de 78.750
toneladas métricas, lo cual deriva en una problemática ambiental para la nación, puesto que no son
utilizados adecuadamente, (Nuñez, 2010) y (Baque, 2015).

2.2.12 Aserrín
El aserrín, es el conjunto de partículas o polvillo que se desprende de la madera cuando esta es aserrada,
(Reyes, 2013). Se conoce también como serrín y su color depende del tipo de madera aserrada, (Barrera,
2016). Generalmente, la madera está compuesta por tres grupos de sustancias: las que conforman la pared
celular (componentes estructurales), en las cuales se encuentran las principales macromoléculas , la
celulosa, la poliosa (hemicelulosa) y la lignina; las sustancias de baja masa molecular (componentes no
estructurales), denominadas también como sustancias extraíbles y que se encuentran en menor cantidad; y,
por último, las sustancias minerales. La proporción y composición química de la celulosa, lignina y
hemicelulosa varia para los distintos tipos de maderas, (Bouza, 2008).

Estos residuos de la industria maderera son usualmente vendidos a tiendas de animales, para realizar
camas de este material que permitan el manejo sanitario y adecuado de las excretas; así como también, son
utilizados como elemento de aseo para pisos industriales. En algunas regiones, grandes cantidades de
aserrín y otros residuos de la industria maderera son convertidos en pellets (cilindros de aserrín triturado y
prensado), con el fin de emplearlos como fuente renovable de energía, y como una alternativa limpia para
sustituir a los combustibles fósiles. Por otro lado, en la industria químico-forestal, se utilizan como
materia prima las astillas y el aserrín con el objeto de producir alcohol, levadura forrajera, furfural (un
disolvente que es también precursor del alcohol furfuril, muy usado en la industria metalúrgica), y, más
recientemente, suplementos alimenticios carbohidratados, minerales y/o proteicos para animales.

Entre otras de sus aplicaciones, este residuo es utilizado para la realización de abonos, debido a que las
capas de aserrín impiden la liberación de malos olores, la procreación de insectos y, además, absorben el
exceso de humedad. El aserrín (de diferentes maderas) solo o en combinación con otros materiales, se usa
como sustrato artificial para la producción de hongos comestibles. Asimismo, este ha resultado útil en
fogones y cámaras independientes, ya que es empleado como combustible sólido triturado. Es importante
resaltar que, a partir de la biodegradación anaeróbica de la madera se puede obtener gas metano, (Reyes,
2013). Por otra parte, el aserrín, es frecuentemente utilizado para la producción de pulpas, papel,
fertilizantes, y tableros contrachapados y de partículas, (Concepción, et al., 2016). A continuación, en la
figura 2.7 se muestra un esquema de la estructura de la madera.

Figura 2.7. Esquema de la estructura de la madera.

Fuente: (Yáñez, 2016).

2.2.12.1 Producción nacional de madera

En Venezuela los bosques naturales alcanzan aproximadamente 49,67 millones de hectáreas, esto
representa más de la mitad de su superficie terrestre, lo cual hace que la nación se encuentre entre los 15
primeros países del mundo con mayor biodiversidad. Además, existen extensas plantaciones de Pino
Caribe (Pinus caribaea var. Hondurensis) al sur de los estados Monagas y Anzoátegui que superan las
622.000 hectáreas. Así como también, en el estado Barinas se han desarrollado plantaciones forestales de
Teca (Tectona Grandis) y Melina (Gmelina Arborea), abarcando estas una extensión promedio de 14.000
hectáreas, (Rivas, 2003).

Ahora bien, la producción nacional de madera en rola para el año 2013 fue de 872.868,625 m 3, la cual se
divide en: plantaciones forestales de Pinus Caribaea (518.896,290 m 3); plantaciones forestales de otras
especies (235.738,320 m3); aprovechamiento en finca (26.377,090 m3); y producción bajo la modalidad de
manejo forestal (91.856,925 m3). Cabe destacar que, el mayor aporte a la producción nacional de madera
proviene de las plantaciones de Pino Caribe, (MINEC, 2018). En base a esto y con la densidad promedio
de la madera, cuyo valor es de 560 kg/m 3, (Rahal y Sleiman, 2013), se logra aproximar la producción
nacional en toneladas métricas, siendo esta de 488.806,43 t.

2.2.12.2 Impacto medioambiental del aserrín

Entre el 45% y 55% de las trozas que entran en los aserraderos o fábricas de contrachapados se convierten
en residuos, y, a su vez, a estos se les suma lo aportado por la industria de segunda transformación y la
industria papelera. De acuerdo con lo antes mencionado y la producción de madera en rola descrita
previamente para el año 2013, se obtiene un aproximado de 244.403,215 t de residuos, donde, debido a su
alta producción estos desechos (aserrín, virutas, despuntes, costaneras, entre otros) habitualmente son
dispuestos en el medio sin adoptar medidas de control, prevención o mitigación, siendo almacenados en
grandes cerros, quemados en calderas o en el peor de los casos, quemados a cielo abierto. De esta forma,
se convierten en focos de contaminación, afectando en primer término a las poblaciones y cuerpos de agua
adyacentes a las zonas de explotación y transformación y, en segundo término, a las poblaciones aguas
abajo.

Particularmente en Venezuela, el aserrín es visto muchas veces como un desecho y es ubicado de manera
inadecuada en el entorno, convirtiéndose en un serio problema ambiental. Ante esto, la industria forestal
venezolana debe plantearse el reto de cambiar esta perspectiva, desarrollando nuevos productos y
aplicaciones que permitan emplear como materia prima lo que hasta ahora se considera un desperdicio, a
fin de contribuir a la solución de dicha problemática, y de dar mayor sostenibilidad a su actividad
productiva, (García et al., 2018).

2.2.13 Método de selección de alternativas

La selección de alternativas puede efectuarse utilizando el instrumento denominado “Matriz de Selección
de Alternativas”. Este consiste en un método de ponderación cuantitativa de los medios o alternativas, en
función de determinados criterios, tales como: pertinencia, accesibilidad, tiempo, viabilidad social,
impacto ambiental, entre otros, (Medianero y Maúrtua, 2011). Dicha matriz tiene como finalidad evaluar y
elegir la mejor opción, (Martins, 2021), y se compone básicamente de tres campos: criterios (necesidades),
coeficientes (peso asignado a los criterios) y medios, (Medianero y Maúrtua, 2011). Los pasos para
elaborar una matriz de selección de alternativas son:

1. Identificar las alternativas o medios.

Las alternativas se definen como las diferentes opciones para lograr el objetivo del proyecto o para la
solución de un problema. La función básica del análisis de alternativas es comparar estas opciones,
rechazando aquellas que no parezcan deseables o presenten un grado excesivo de incertidumbre y,
posteriormente, seleccionar la más óptima desde el punto de vista técnico y económico.

2. Identificar los criterios a tener en cuenta.

Consiste en establecer las consideraciones importantes que deben cumplir las alternativas. Este conjunto
de criterios ayuda a tomar mejores decisiones, acatar las necesidades y evitar subjetividades.

3. Crear la matriz de selección de alternativas.

La matriz de selección se basa en una cuadrícula, donde se realiza la comparación de las distintas
opciones, teniendo en cuenta las consideraciones importantes, (Martins, 2021). En la figura 2.8 se muestra
la cuadrícula de una matriz de selección de alternativas.

Figura 2.8. Cuadrícula de una matriz de selección de alternativas.

Fuente: (Medianero y Maúrtua, 2011).

4. Establecer la ponderación de los criterios.

Hace referencia al peso dado a los criterios en función de las prioridades de cada uno. Para ello, se realiza
una matriz de priorización en forma de L, donde las consideraciones están tanto en la primera fila como en
la primera columna. La evaluación consiste en comparar si el criterio de la fila es más o menos importante
que el de la columna. Cabe destacar, que un criterio no se puede comparar contra sí mismo, por lo que la
línea diagonal queda inhabilitada, tal como se muestra en la figura 2.9.

Figura 2.9. Cuadrícula de un matriz de priorización en forma de L.

Fuente: (Betancourt, 2018).

Ahora bien, el coeficiente o valor numérico asignado en la comparación de los factores, se especifica en la
figura 2.10.

Figura 2.10. Justificación de los valores numéricos.

Fuente: (Betancourt, 2018).

Por otro lado, cuando la comparación de los factores sea inversa, es decir, columna-fila, se debe colocar el
recíproco del número otorgado en el cruce fila-columna. Para obtener el recíproco de un número, se divide
1 entre dicha cifra.

En este sentido, el coeficiente o peso ponderado para cada consideración será la división del total obtenido
por criterio entre la sumatoria de puntos, (Betancourt, 2018).

5. Completar la matriz de selección.

En este paso se califican las alternativas para cada uno de los criterios según una escala predeterminada,
siendo la más utilizada la “Escala Likert”, (Martins, 2021), la cual es una herramienta de medición que
consiste generalmente en cinco opciones de respuesta basadas en grados de acuerdo o desacuerdo, tal
como se presenta en la figura 2.11; donde a cada una se le asigna un valor numérico (del 1 al 5), con el fin
de poder expresar mediante un puntaje el nivel de acuerdo/desacuerdo que tienen los ítems dentro de la
escala, siendo el valor de 5 la mejor opción, (Maldonado, 2007).

Figura 2.11. Escala Likert.

Fuente: (Shum, 2020).

6. Multiplicar los puntajes por sus coeficientes.

Se realiza la multiplicación de los puntajes asignados según la Escala Likert por el coeficiente
correspondiente a cada uno de los criterios, donde de este modo se asegura que las consideraciones más
importantes se les otorgue mayor peso o prioridad.

7. Calcular la calificación total.

Por último, se efectúa la sumatoria de todos puntajes ponderados para cada alternativa, con el propósito de
obtener una respuesta precisa sustentada en números acerca de la mejor opción a seleccionar, (Martins,
2021).

2.2.14 Interfase en materiales compuestos fibra-matriz

La interfase en un material compuesto es una región de composición química variable, donde tiene lugar
la unión entre la matriz y el refuerzo, la cual asegura la transferencia de las cargas aplicadas entre ambos y
condiciona las propiedades mecánicas finales de los materiales. La unión entre los constituyentes de un
material compuesto puede ser de cuatro tipos:

1. Unión mecánica, que depende principalmente de las rugosidades de los constituyentes del
material, donde a mayor rugosidad, la superficie de la interfaz será más efectiva bajo esfuerzos
cortantes, sin embargo, bajo esfuerzos axiales la unión es poco efectiva.
 2. Unión electrostática, se genera cuando una de las superficies tiene carga positiva y la otra carga
negativa.
3. Unión química, donde la superficie del refuerzo posee grupos químicos que son compatibles con
los grupos químicos de la matriz, de esta forma, la resistencia de la unión dependerá del número
de uniones por unidad de área.
4. Unión mediante interdifusión, se genera en elementos poliméricos, donde la superficie del
refuerzo y de la matriz tienen cadenas poliméricas, las mismas que se difunden entre ellas; es así
que la resistencia de esta unión dependerá de la cantidad de entrelazamientos entre las cadenas
poliméricas. Esta resistencia puede incrementarse con la utilización de disolventes o plastificantes.

Cuando la matriz esta reforzada con fibras, el rol de la interfase es aún más importante, ya que de la unión
entre los constituyentes dependerán las propiedades mecánicas del compuesto, donde si la unión es buena,
la carga aplicada sobre el material compuesto se transmitirá desde la matriz hacia los refuerzos, en
cambio, si la unión es deficiente, las fibras no cumplirán el papel de refuerzo y tendrán tendencia a
desprenderse de la matriz. Como se sabe, los materiales lignocelulósicos tienen grupos hidroxilos polares
en la superficie aportados principalmente por la celulosa y lignina, que dificultan la formación de la
interfase con la matriz polimérica no polar, por ello, para mejorar la compatibilidad fibra-matriz se
emplean modificaciones sobre la superficie de las fibras y/o agentes químicos, (Dzul, 2015).

Modificación de la superficie de la fibra mediante tratamiento químico

Uno de los métodos más utilizados para tratar las fibras vegetales es la mercerización o tratamiento
alcalino con hidróxido de sodio (NaOH), en el cual se eliminan ceras, aceites, ligninas, pectinas y
hemicelulosas que recubren la capa externa de las paredes celulares de los materiales lignocelulósicos.
Tras este tratamiento la rugosidad superficial de las fibras aumenta como consecuencia de la ruptura de la
unión de los diferentes enlaces de hidrógeno que están distribuidos por la estructura de las mismas, (Ferri,
2017). La reacción de las fibras con el NaOH se muestra en la Figura 2.12.

Figura 2.12. Reacción de la fibra con hidróxido de sodio.

Fuente: (Moreno, 2012).

Las fibras vegetales poseen dentro de su estructura componentes que son ricos en agua (como la lignina y
la hemicelulosa) y que, por tanto, generan dificultades para lograr que el material compuesto, al ser
reforzado con dichas fibras, tenga prestaciones mecánicas apropiadas. Asimismo, estos componentes poco
deseables adicionan una significativa fracción de peso a las fibras, que por lo general es del orden del 10
%, peso que se puede ver reflejado en el compuesto y que, a su vez, no agrega ningún valor al material. En
este sentido, es de gran importancia realizar este proceso de modificación superficial, puesto que, permite
disminuir la densidad de los materiales lignocelulósicos gracias a la remoción de estos componentes y
otras impurezas, así como también, ayuda a mejorar la compatibilidad fibra-polímero y la adhesión por
anclaje mecánico entre ambos constituyentes, con el fin de obtener propiedades adecuadas, (Gómez,
2009).

Por otra parte, los resultados de algunas investigaciones indican que el tratamiento de alcalinización
mejora tanto la dispersión de las fibras en la matriz polimérica como las características mecánicas, debido
al incremento de la rugosidad superficial de los materiales lignocelulósicos y al aumento del área de
contacto interfacial fibra-matriz, (Hurtado, 2017).

2.2.15 Carbonato de calcio

Es un compuesto inorgánico cuya fórmula química es CaCO 3. Se encuentra de manera abundante en la
naturaleza, principalmente en rocas y minerales, tales como: la piedra caliza, la calcita, la aragonita, la
tiza, el mármol, la vaterita, el travertino, entre otros. Asimismo, es el componente fundamental de algunos
esqueletos invertebrados (como los moluscos, las ostras, los corales, etc.), y de las cáscaras de huevo,
(Lifeder, 2019). Entre sus propiedades fisicoquímicas se tiene que el CaCO 3 es un polvo blanco insípido e
inodoro, insoluble en alcohol, con baja solubilidad en agua, y altamente soluble en ácidos diluidos y en
cloruro de amonio. Además, posee una densidad entre 2,60 y 2,95 g/cm 3, una humedad máxima de 0,09%
y una temperatura de descomposición que varía entre 825 ℃ y 1339 ℃. Por su parte, este compuesto se
presenta en dos variantes comerciales, que son: el natural, adquirido por la molienda y micronización
directa de la roca caliza; y el precipitado, obtenido por la precipitación del calcio en forma de carbonato,
el cual contiene menos impurezas, más brillo, una morfología controlada y una composición química
superior al 99% de CaCO3.

El carbonato de calcio debido a sus propiedades es muy utilizado en diversos sectores industriales, siendo
estos: el vidrio, ya que tiene la función de introducir óxido de calcio a la mezcla, brindar resistencia
mecánica, brillo y estabilizar la red interna; el papel, empleado como relleno y revestimiento para
potenciar las características del producto; los plásticos, cauchos (naturales y sintéticos) y materiales
compuestos de matriz polimérica, actuando como relleno para mejorar la adhesión, mantener la
flexibilidad e incrementar las propiedades mecánicas (rigidez, dureza, resistencia a la torsión, tracción,
etc.) del material, a causa de la formación de enlaces químicos o de la oclusión de las cadenas poliméricas
en la estructura macroporosa generada por la adición de las partículas de CaCO 3; las pinturas e
impermeabilizantes, elevando muchas de las propiedades, tales como: la opacidad, la apariencia mate, la
resistencia a la intemperie, entre otras; los alimentos, utilizado tanto en la elaboración de alimentos para
ganado como en el enriquecimiento de algunos productos alimenticios para consumo humano, dado que es
fuente de calcio; y los fertilizantes, para aumentar el pH de los suelos ácidos, (Castro y Guevara, 2018) y
(Posada et al., 2012).

2.2.16 Almidón
El almidón es un polisacárido vegetal (carbohidrato complejo) de alto peso molecular y semicristalino. Se
almacena como una sustancia de reserva energética en las plantas, dentro de partículas muy pequeñas
conocidas como gránulos. El tamaño y la forma de los gránulos de almidón dependen de la fuente de la
que provienen. Químicamente, este es un polímero natural constituido por dos estructuras moleculares: la
amilosa y la amilopectina, ambas formadas por unidades de D-glucosa, (Ponce, 2015). En general, los
almidones contienen entre 20%-30% de amilosa y 80%-70% de amilopectina, aunque la proporción de
estas varía dependiendo de la naturaleza de los mismos, (Pertuz, 2021).

La amilosa es un polímero formado por una secuencia lineal de α-glucosas, las cuales se unen entre sí a
través de enlaces α-1,4-glucosídicos. A pesar de considerarse lineal, algunas moléculas presentan
ramificaciones α-1,6 (entre 0,3% – 0,5% del total de los enlaces). Los tipos de almidones donde la amilosa
es abundante mantienen la forma al ser moldeados y gelifican, al contrario de aquellos en los que escasea
que espesan, pero no gelifican, (Martínez, 2020). La amilosa es soluble en agua caliente lo cual se debe a
la formación de una suspensión coloidal, su peso molecular está ente 0.1 y un millón de g/mol y puede
llegar a constituir un cuarto del gránulo de almidón, (Ruiz, 2006).

La amilopectina es un polímero formado por cadenas de glucosa unidas por enlaces α (1,4) glucosídicos
que cuenta con ramificaciones α (1,6) cada 15 o 30 unidades de α-glucosa. Su estructura es muy
ramificada, por lo que es menos soluble en agua que la amilosa, (Martínez, 2020). La amilopectina es la
responsable de la pegajosidad y viscosidad del almidón, debido a que durante el calentamiento absorbe
una importante cantidad de agua, encargándose del hinchamiento del gránulo de almidón, sin embargo, no
interviene en la formación del gel y, por lo tanto, no retrograda, (Guzmán, 2014). Las moléculas de
amilopectina son significativamente más grandes que las moléculas de amilosa; algunas contienen entre
10.000 y 20.000.000 de unidades de glucosa. Su peso molecular se encuentra entre 10.000 a 1.000
millones de g/mol, (Ruiz, 2006). Cabe destacar que cuanto mayor sea el contenido de amilopectina, la
degradación térmica del almidón ocurre a mayor temperatura.
Las principales fuentes de extracción de almidón son: semillas de cereales (maíz, trigo, arroz, sorgo),
tubérculos (papa, yuca, batata), semillas leguminosas (frijoles, lentejas, guisantes), frutas (plátanos,
manzanas, tomates verdes), troncos (palma sago) y hojas (tabaco), (Isique y Sing, 2017). El almidón
puede hallarse en concentraciones entre el 30% y el 70% de la composición polimérica, haciéndolo uno de
los componentes presentes en mayor proporción, (Enríquez et al., 2012). Por otra parte, en la actualidad se
ha estado estudiando el aprovechamiento de ciertos residuos vegetales de los cuales se pueda extraer
almidón, tales como: la cáscara de yuca, la cáscara de papa, la piel de plátano, entre otros. A fin de
convertirlos en una materia prima funcional que a su vez ayude a reducir los costos de fabricación y la
carga de contaminación en el medio ambiente, (Isique y Sing, 2017).

Ahora bien, el almidón es una materia prima con un amplio campo de aplicaciones en las industrias de
alimentos (como espesante, estabilizante, texturizante, etc), fármacos (como suero, relleno en píldoras,
tabletas, etc), textiles (como engrudo utilizado en las tintorerías y material para dar apresto a los tejidos),
papel (como engrudo para la fabricación de pasta de papel, papel couché, papel kraft, cartón, etc), minería
petrolera (como agente floculante, materia prima para el tratamiento de aguas usadas para metales
pesados, etc), cemento (como aditivo para mejorar el tiempo de curado), y química (mediante
modificaciones, en donde se emplea para la fabricación de: adhesivos, pegamentos, películas
biodegradables, biopolímeros como sustitutos de los polímeros sintéticos, aditivos para la mejora de
propiedades de polímeros convencionales, composites, fertilizantes, entre otros), (Charro, 2015) y
(Lambis et al., 2015).

Almidón modificado
Para mejorar la fragilidad, el deterioro de las propiedades mecánicas a condiciones ambientales, la
reducida procesabilidad, la incompatibilidad química (con algunos solventes y polímeros) y la
descomposición térmica que posee el almidón nativo, es común someterlo a procesos de modificación, a
fin de obtener propiedades más funcionales y a su vez, mejores productos (Rendón et al., 2011). Las
modificaciones pueden ser: químicas, físicas o enzimáticas. La modificación química está directamente
relacionada con las reacciones de los grupos hidroxilo (−OH ) del polímero de almidón, esta se divide en
tres grupos principales: reducción, sustitución y entrecruzamiento, los cuales comprenden métodos como
la oxidación, acetilación, cationización, formación de enlaces cruzados, estabilización, entre otros. La
modificación física tiene como propósito alterar la estructura granular, el tamaño físico o bien,
incrementar la solubilidad del almidón en agua a temperaturas bajas, mediante el tratamiento de la materia
prima a condiciones de temperatura, presión, cizalla e irradiación con luz ultravioleta; dentro de estos
procedimientos se destacan la gelatinización, hidrólisis parcial, método de baja humedad, método de
recocido, extrusión por tratamiento térmico, radiación y ultrasonido. La modificación enzimática se realiza
a través del uso de enzimas y microorganismos, con el objetivo de forzar una hidrólisis del almidón para la
producción de dextrinas y glucosa; las enzimas más utilizadas para este fin son: α-amilasa, glucoamilasa,
β-amilasa, isoamilasa y pululanasa, (Holguin, 2019).
Gelatinización del almidón
Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría, pero se hinchan cuando se calientan en un medio
acuoso. Inicialmente, el hinchamiento es reversible y las propiedades ópticas del gránulo no se pierden,
pero a medida que el calentamiento alcanza cierta temperatura, los gránulos de almidón captan más agua
y, por tanto, el hinchamiento se vuelve irreversible, afectando su estructura. El procedimiento previamente
descrito es conocido como gelatinización y ocurre en un intervalo de temperatura, puesto que los gránulos
presentan diferente resistencia debido a su composición y grado de cristalinidad. La gelatinización es un
proceso endotérmico que va acompañada de la lixiviación de la amilosa y pérdida de la birrefringencia del
gránulo, donde al final de este fenómeno se genera una pasta en la que existen cadenas de amilosa de bajo
peso molecular altamente hidratadas que rodean a los restos de los gránulos, también hidratados. La
intensidad de la gelatinización depende de la fuente botánica de la que proviene el almidón, del contenido
de humedad de la muestra y de ciertas condiciones experimentales, tales como el pH, la presencia de
sólidos, etc, (Charro, 2015). A continuación, en la figura 2.13 se muestran las características de los
gránulos de almidón más usados.

Figura 2.13. Características de los gránulos de almidón de diferentes fuentes.

Fuente: (Martínez, 2020).

Almidón de cáscara de yuca

La yuca (Manihot esculenta) es un arbusto perenne de la familia de las euforbiáceas, cuya raíz constituye
una alta fuente de carbohidratos almacenados en forma de almidón (polvo blanquecino), (García et al.,
2012). El cultivo de yuca, originario de Suramérica y presente en las regiones tropicales, es considerado
como segundo en importancia para la industria de almidón. Las raíces de la planta constituyen el
tubérculo, formado por un centro carnoso o pulpa que representa un 85% de su peso total y el resto
conformado por una cáscara más fibrosa y dura, (Briones y Riera, 2020). Por tanto, la cáscara de yuca es
un subproducto que se obtiene de la utilización de la raíz de yuca, tanto en alimentación humana directa
como en la industrialización (obtención de almidón), (Isique y Sing, 2017). Es considerada como materia
prima potencial en la obtención de bioplásticos con favorables propiedades mecánicas, (Briones y Riera,
2020), ya que tiene la ventaja de un buen contenido de almidón y un nivel de fibra que no es tan
exageradamente alto como sucede con otros tipos de cáscara y cortezas, (Isique y Sing, 2017).

Almidón de cáscara de papa

La papa es un tubérculo que se obtiene a partir de la planta solanácea (Solanum tuberosum L), la cual es
una herbácea anual que alcanza una altura de un metro y es originaria de América del Sur. Este tubérculo
es considerado como el cuarto alimento de mayor ingesta en el mundo, después del maíz, el trigo y el
arroz, y se encuentra compuesto por tres partes principales: piel, cáscara y zona medular, donde esta
última se forma primordialmente de tejido parenquimatoso, reservorio por excelencia de almidón, y por
ende de energía. Luego de su cosecha las papas contienen en promedio 80% de agua y 20% de materia
seca, siendo el almidón (polvo blanquecino e insípido) entre el 60% y el 80% de esta materia seca, (Isique
y Sing, 2017). La cáscara de papa conforma alrededor de un 2% de esta y es considerada un desperdicio
en las industrias y en el hogar, por esta razón, existen cada vez más estudios sobre el potencial uso de
estas cáscaras, debido a que poseen un abundante contenido de almidón, que puede emplearse para la
obtención de texturizantes, modificadores de viscosidad, aditivos para alimentos, bioplásticos, entre otros,
(López et al., 2019).

2.2.17 Moldeo por compresión

Se basa en colocar el material ya sea líquido, en forma de polvo, pellets, granza o de pastilla preformada
(preforma), en el molde caliente, luego éste se cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde
ejercen presión sobre el material. Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas
las partes de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando primero el
molde casi por completo y abriéndolo después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. De
esta forma se deja “respirar” al material, para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el
polvo de moldeo o que es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha cerrado
completamente se aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y completo de la cavidad. Bajo la
acción conjunta del calor y la presión tienen lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al
material termoendurecible en termoestable, proceso que se conoce como "curado". Tras el curado se abre
el molde y se extrae la pieza sólida, que sólo alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado
totalmente, (Beltrán y Marcilla, 2012). En la figura 2.14 se presenta el esquema del moldeo por
compresión.

Figura 2.14. Esquema del proceso de moldeo por compresión.

Fuente: (Díaz, 2012).

En el moldeo por compresión se deben tener en cuenta los siguientes factores: la cantidad adecuada de
material (una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja densidad y malas propiedades
mecánicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar lugar a muchas rebabas, (Beltrán y Marcilla,
2012)), la temperatura necesaria para calentar el material (por encima de su punto de fusión), el tiempo
requerido para dicho calentamiento, la técnica de calefacción adecuada, la presión necesaria (para asegurar
que el material alcance la forma adecuada), y el diseño de molde (para un enfriamiento rápido después de
que el material ha sido comprimido). Por otro lado, el proceso se emplea en resinas termoestables en un
estado parcialmente curado; los compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser
moldeados por compresión con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o
hilos cortados; y los elastómeros (por ejemplo: cauchos y siliconas) igualmente suelen ser moldeados por
compresión.

Entre las ventajas del moldeo por compresión se tienen: capacidad para moldear piezas grandes; fluido en
pequeñas distancias (menores tensiones internas); bajo costo de mantenimiento y de fabricación de
moldes; desechos de materiales relativamente bajo; y en general, buen acabado superficial. Sin embargo,
este método de conformado presenta algunas limitaciones, tales como: el molde debe mantenerse a
temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho más rápido que el interior, por tanto, se
emplean tiempos largos de curado; y no es muy aconsejable cuando se trata de moldear artículos de forma
muy complicada con resaltes, entrantes o pequeños taladros laterales.
Cabe destacar que, este proceso tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales
compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, donde normalmente se emplea para obtener
artículos más grandes de forma plana o levemente curvos. También es muy utilizado en la elaboración de
partes de automóviles, componentes eléctricos, vajilla, botones, hebillas, perillas y grandes contenedores,
(Díaz, 2012).

2.2.18 Propiedades Mecánicas

Los polímeros o materiales compuestos de matriz polimérica pueden estar expuestos a diferentes estados
de carga en sus distintas aplicaciones, por lo que la selección del componente adecuado para cada una de
ellas se basa, entre otras consideraciones, en sus propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas de
estos materiales dependen de su composición, estructura y condiciones de procesado. Asimismo, existen
otros factores que influyen en las mismas y son, principalmente, el tiempo (velocidad de aplicación de los
esfuerzos) y la temperatura.

Por lo tanto, para caracterizar un material para una aplicación determinada donde cumpla con las
especificaciones de diseño y condiciones de servicio requeridas, es conveniente estudiar su
comportamiento ante el tipo de esfuerzo al que vaya a ser sometido. Ahora bien, dentro de las pruebas
mecánicas más relevantes para evaluar estas propiedades, se encuentran los ensayos de: dureza, tracción,
impacto, compresión, entre otros, (Beltrán y Marcilla, 2012).

Ensayo de dureza
El ensayo de dureza es uno de los más empleados en la selección y control de calidad de los materiales, ya
que es una función tanto de la rigidez de dicho material como de su módulo de elasticidad, (Santos et al.,
2001). Esta prueba se define como una evaluación que permite determinar la resistencia superficial que
opone un cuerpo al ser rayado o penetrado por otro cuerpo más duro (indentador), donde, cuanto mayor
sea la dureza de las piezas, mejor será su comportamiento frente al desgaste, la abrasión o la deformación
en su interacción con el entorno, (Struers, 2023) y (Infinitia, 2020).

El método Shore es el más utilizado para medir la dureza de los materiales poliméricos, el cual se lleva a
cabo mediante el uso de un durómetro Shore con agujas de penetración tipo A (para materiales blandos) o
tipo D (para materiales duros). Este procedimiento se basa en aplicar una presión constante y definida
sobre la muestra, y efectuar la lectura del durómetro 1 segundo después, manteniendo en contacto el pie de
presión contra el espécimen y sin cambiar su posición. Cabe destacar que las medidas con el durómetro D
se recomiendan cuando con el tipo A se obtienen valores superiores a 90, y se propone el uso del A
cuando se obtienen valores inferiores a 20 con el de tipo D, (Norma COVENIN 1066, 2001).

Ensayo de tracción
También conocido como ensayo de tensión, es una medida de la respuesta de un material ante una fuerza
que tiende a estirarlo (Beltrán y Marcilla, 2012). La prueba consiste en someter una probeta a un esfuerzo
axial de tracción, llevándola hasta el punto de rotura, (Zapata, 2017). Esto se realiza empleando una
máquina universal de prueba que consta de una cruceta o brazo fijo y uno móvil, ambos dotados con unas
mordazas donde se sujetan las muestras. Los brazos se separan a una velocidad constante mientras se
determina la carga y la extensión, (Beltrán y Marcilla, 2012). Dicho ensayo mide la resistencia de un
material a una fuerza estática o aplicada de manera lenta. Se utiliza un deformímetro o extensómetro para
medir la cantidad que se estira el espécimen entre las marcas calibradas cuando se aplica la fuerza, es
decir, se mide el cambio de longitud de la muestra con respecto a la longitud original, (Askeland et al.,
2012). En la figura 2.15 se muestra la configuración de la prueba de tracción.

Figura 2.15. Configuración de la prueba de tracción.

Fuente: (Askeland et al., 2012).

Por su parte, a través de esta prueba se pueden inferir las siguientes propiedades: resistencia a la tracción
(esfuerzo que corresponde a la carga aplicada máxima), resistencia a la fluencia (esfuerzo en el que el
material comienza a deformarse de manera permanente), módulo de elasticidad o Young (resistencia de un
material a la deformación elástica), tenacidad a la tracción (energía necesaria para fracturar el material),
porcentaje de elongación (ductilidad del material), entre otras (Askeland et al., 2012).

Ensayo de impacto
La prueba de impacto describe la respuesta de un material ante una carga aplicada de manera rápida.
Mediante este ensayo se mide la energía requerida para fracturar un espécimen, la cual es de gran utilidad
al momento de comparar o evaluar la fragilidad de varios materiales probados bajo las mismas
condiciones. Es importante señalar que cuando un material se somete a un golpe intenso y repentino, en el
que la velocidad de deformación es extremadamente rápida, puede comportarse de una manera mucho más
quebradiza que la observada en la prueba de tensión, debido a que las moléculas no tienen tiempo para
desenredarse o deslizarse entre sí y ocasionar deformaciones plásticas grandes, (Askeland et al., 2012).

Ahora bien, por medio de este ensayo se obtiene la resistencia al impacto, que se define como la energía
absorbida por un material por unidad de área ante un golpe. La capacidad de absorber energía depende no
sólo del material, sino también de su forma, tamaño, espesor, etc. Los dos ensayos de impacto más
comunes son los de tipo péndulo (Charpy e Izod) y los de tipo dardo; donde, la prueba tipo péndulo Izod,
es la más utilizada para evaluar materiales poliméricos, (Beltrán y Marcilla, 2012).

En la figura 2.16 se muestra la prueba de impacto de tipo péndulo (Charpy e Izod). Los especímenes para
este tipo de ensayo pueden o no tener una muesca en forma de V, pero, cabe destacar que los que sí la
poseen miden mejor la resistencia del material a la propagación del agrietamiento, (Askeland et al., 2012).

Figura 2.16. Prueba de impacto de tipo péndulo (Charpy e Izod).

Fuente: (Askeland et al., 2012).

Ensayo de compresión
Es un método de prueba efectuado para identificar el comportamiento de un material frente a un esfuerzo
o carga axial de compresión (Ibertest, 2023), con el fin de proporcionar datos para investigación y
desarrollo, control de calidad y aceptación o rechazo según especificaciones, (Norma ASTM D1621,
2016). El ensayo se basa en someter una muestra de tamaño establecido a una fuerza en aumento
constante hasta que se produzca una deformación irrecuperable (punto de fluencia) o hasta que ocurra la
fractura de dicho material. Esto se lleva a cabo utilizando una máquina de prueba universal constituida por
dos prensas, una fija y una móvil, donde esta última es la encargada de impartir la carga a la probeta, (De
la Hoz, 2018). A través de este ensayo se obtiene la resistencia a la compresión, la cual se define como el
esfuerzo máximo que experimenta el material antes de su ruptura por el área de la sección transversal del
mismo, (Byjus, 2023). En la figura 2.17 se exhibe un esquema de la prueba de compresión.

Figura 2.17. Esquema de la prueba de compresión.

Fuente: (De la Hoz, 2018).

2.2.19 Propiedades Físicas

Son aquellas características que se pueden observar o medir sin que cambie la composición química del
material, (Agnew y Alviar, 2019). El conocimiento de las propiedades físicas de los materiales
compuestos de matriz polimérica es un requisito indispensable para su correcta utilización y clasificación,
(González, 1997). Entre los ensayos físicos más importantes para determinar estas propiedades, se tienen:
gravedad específica y densidad, absorción de agua, color, tamaño y forma, peso específico, entre otros,
(Infinitia Industrial Consuling, 2021).

Ensayo de gravedad específica y densidad

La gravedad específica y la densidad de un sólido son propiedades que se miden convenientemente para
identificar un material, seguir los cambios físicos en una muestra, indicar el grado de uniformidad entre
diferentes unidades de muestreo o especímenes, o para describir la densidad promedio de un gran
elemento. La gravedad específica es la relación entre la masa de un volumen dado de la porción
impermeable del material a 23 ℃ y la masa de un volumen igual de agua destilada o desmineralizada libre
de gas a la misma temperatura, mientras que, la densidad es la relación entre la masa y el volumen que
ocupa una muestra. Es importante señalar que a partir de la gravedad específica y la densidad del agua a
23 ℃, se puede obtener la densidad de un material a dicha temperatura, mediante el producto de los
parámetros previamente mencionados. Además, la evaluación de la densidad es útil para calcular las
relaciones fuerza-peso y costo-peso.

Ahora bien, el ensayo consiste en determinar la masa de una muestra del material sólido en el aire y luego,
sumergirlo en un líquido y determinar su masa aparente tras la inmersión, para de esta forma, calcular su
gravedad específica (densidad relativa). Esto se realiza a través del uso de una balanza hidrostática,
(Norma ASTM D792, 2013) y (Eurolab, 2020), tal como se presenta en la Figura 2.18.

Figura 2.18. Representación de la prueba de gravedad específica y densidad mediante el uso de una balanza
hidrostática.
Fuente: (Universo Científico, 2012).

Ensayo de absorción de agua por inmersión

Es un método de prueba utilizado para determinar la cantidad o proporción de agua absorbida por
muestras sólidas de tamaños definidos cuando se sumergen en agua bajo condiciones controladas. En este
sentido, la tasa de absorción de agua tiene dos funciones principales: primero, como una guía para
describir los efectos que puede presentar un material debido a la exposición al agua (como cambios de
tamaño y masa (hinchamiento), apariencia, o modificación en las propiedades mecánicas o eléctricas), y
segundo, como una prueba de control sobre la uniformidad de un producto. Este ensayo radica en medir la
masa de las muestras previamente secadas y a temperatura ambiente, después sumergir el material en agua
a las condiciones establecidas, generalmente 23 ℃, durante 24 h o hasta que se alcance el equilibrio y, por
último, determinar la masa de dichas muestras (secadas con un paño) luego de la inmersión, (Norma
ASTM D570, 1998).
 CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO
En esta sección se muestra el tipo de investigación que se efectuará en el presente trabajo, así como
también, las etapas metodológicas y los procedimientos necesarios para realizar cada uno de los
objetivos planteados.

3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN

El trabajo en estudio se lleva a cabo inicialmente mediante una investigación de tipo experimental, que
según Tamayo (2004) “consiste en la manipulación de una variable experimental no comprobada, en
condiciones rigurosamente controladas, con el propósito de describir de qué modo o por qué causa se
produce una situación o acontecimiento particular”. Por lo tanto, la investigación es experimental debido a
que se tienen como variables no comprobadas el polímero y fibra a utilizar, y sus composiciones
respectivas, donde se efectúan una serie de pruebas a fin de determinar si el composite obtenido es
factible; todo esto a través de bases teóricas, donde se adquieran los conocimientos, estrategias y técnicas
necesarias para el cumplimiento de los objetivos plasmados.

Por otra parte, se presenta también una investigación evaluativa, donde según Briones (1991) la define
como “el acto de juzgar o apreciar la importancia de un determinado objeto, situación o proceso en
relación con ciertas funciones que deberían cumplirse, o con ciertos procesos de valoración, explícitos o
no”, lo cual consiste en analizar si los objetivos planteados para la conformación del nuevo composite
están siendo alcanzados, estableciendo de este modo los aspectos del proceso que contribuyen o
entorpecen en el logro de los mismos.

3.2 ETAPAS METODOLÓGICAS

3.2.1 Actividades iniciales, en esta fase se procede con la recopilación de información de investigaciones
previas provenientes de documentos, revistas, entre otros. Con la finalidad de obtener la data necesaria
para llevar a cabo el presente trabajo.

3.2.2 Selección, en esta parte se evalúan los factores más relevantes para escoger la materia prima a
utilizar entre las opciones disponibles establecidas y se verifica la factibilidad de obtener estas, como
criterio más importante, a fin de ponderar cada uno de ellos mediante una matriz de selección para así
elegir el polímero y la fibra a emplear. Con el desarrollo de esta etapa se da cumplimiento de los objetivos
1 y 2.

3.2.3 Conformación, se establecen las composiciones de la matriz polimérica y la fibra a utilizar a través
de una revisión bibliográfica, y se procede a elaborar el material compuesto, tomando como punto de
partida las técnicas metodológicas iniciales para la producción de un composite presentadas por Martínez
et al. (2019) y mediante la norma ASTM D4703-93 del moldeo por compresión, para la conformación del
mismo. Desarrollando esta etapa se da cumplimiento al objetivo 3.

3.2.4 Análisis, en esta fase se procede a realizar pruebas físicas y mecánicas a las muestras obtenidas de
material compuesto, donde esta evaluación se hizo inicialmente con la norma ASTM D792-13 para
determinar la gravedad específica y la densidad, luego con la norma ASTM D570-98 se determina la
absorción de agua, posteriormente, mediante la norma D638-14 se lleva a cabo el ensayo de resistencia a
la tracción, seguidamente, a través de la norma D256-10 se hace cumplir con el ensayo de resistencia al
impacto, y finalmente, se determina la dureza Shore haciendo uso de la norma COVENIN 1066:2001. Con
el desarrollo de esta etapa se da cumplimiento al objetivo 4.

3.2.5 Comparación, en esta sección se evalúa la apariencia física del material compuesto elaborado y se
somete este a las distintas aplicaciones primarias de la madera convencional, inicialmente a través de la
norma ASTM D1037-99 se lleva a cabo la prueba de resistencia de clavos laterales y seguidamente en
base a las técnicas y procedimientos metodológicos presentados por Puertas et al. (2013) se realizan las
pruebas restantes (corte, lijado, unión, acabado) y se procede a verificar si cumple con las estimaciones
esperadas. Además, se examinan las posibles aplicaciones del nuevo composite. Desarrollando esta fase
metodológica se cumple con el objetivo 5.

3.2.6 Dimensionamiento, en esta etapa se dimensionan las unidades operativas de la línea de proceso a
escala piloto, tomando en consideración los resultados obtenidos en laboratorio, bibliografías análogas y la
consulta de personas calificadas en el sector productivo y/o capacitadas en el dimensionamiento de
equipos, además, se efectúan los cálculos típicos necesarios y la representación esquemática de un
diagrama de bloques con el propósito de llevar a cabo el objetivo 6.
3.2.7 Actividades finales, en esta última fase se presentan los diversos resultados obtenidos y se efectúa su
análisis respectivo, así como también, se muestran las conclusiones y recomendaciones de la
investigación. Finalmente, se presenta el manuscrito terminado.

3.3 OPERACIONALIZACIÓN DE LOS OBJETIVOS

3.3.1 Seleccionar un polímero a utilizar mediante el análisis de los factores más relevantes, así como
la factibilidad de obtenerlo de material desechado.
La selección del polímero para la elaboración del composite mediante el uso de materiales reciclados se
llevó a cabo a través del “Método de Selección de Alternativas” descrito en el inciso 2.2.13 del Capítulo
II. Esta técnica consistió en el desarrollo de una Matriz de Selección de Alternativas, donde, inicialmente
se establecieron como posibles medios a ser utilizados en esta investigación los siguientes residuos:
polietileno de baja densidad, policloruro de vinilo y caucho proveniente de los neumáticos fuera de uso,
luego en base a un análisis previo, se definieron los criterios a evaluar, siendo estos: factibilidad de
obtención, producción nacional, impacto medioambiental, propiedades mecánicas y beneficio de reciclar
el material. La descripción de los mencionados factores se muestra en la Tabla 4.1 del Capítulo IV.

Seguido a esto, se procedió a ponderar cada uno de los criterios mediante el empleo de una Matriz de
Priorización en forma de L, donde, la justificación del valor numérico otorgado durante la comparación de
los factores se especifica en la figura 2.9. Los resultados obtenidos en esta parte se presentan en la Tabla
B.1 del Apéndice B.

Finalmente, para completar la Matriz de Selección se calificó cada alternativa respecto a los criterios
propuestos en función de la Escala Likert, donde, se asignaron valores numéricos entre 1 (para un total
desacuerdo del uso del polímero) y 5 (para un total acuerdo del empleo del polímero) tal como se
establece en la figura 2.10. El resultado acerca de la opción seleccionada se muestra en la Tabla 4.2 del
Capítulo IV.

3.3.2 Elegir una fibra a usar a través del análisis de los factores más importantes, así como la
factibilidad de adquirirla.
La elección del material de refuerzo se realizó de manera semejante a lo detallado para el caso del
polímero, para ello, se identificaron las posibles alternativas de fibras a ser empleadas en esta
investigación, las cuales son: fibra de coco, cascarilla de arroz y aserrín. Luego mediante un análisis
previo, se establecieron los criterios de evaluación, siendo estos: factibilidad de obtención, producción
nacional, impacto medioambiental, beneficios de utilizar el material, porcentaje de humedad y
propiedades mecánicas. La descripción de los mencionados factores se muestra en la Tabla 4.5 del
Capítulo IV. Siguiendo la misma analogía, se reportan los resultados de la opción seleccionada en la tabla
4.6 del Capítulo IV.

3.3.3 Conformar el composite mediante la selección de composiciones o proporciones más adecuadas

en base a investigaciones realizadas.
3.3.3.1 Materia prima principal
El presente trabajo de estudio se llevó a cabo mediante la implementación de caucho molido derivado de
neumáticos fuera de uso como material polimérico y fibra de coco como refuerzo.
Obtención de los neumáticos fuera de uso (NFU) en forma de caucho molido
Los neumáticos fuera de uso transformados en caucho molido se obtuvieron mediante una donación de un
saco de 25 kg proveniente de la empresa “Eco Transformadora de Gomas, C.A” ubicada en la ciudad de
Turmero Estado Aragua, suministrado con un tamaño de partícula menor a 1,19 mm. En la figura 3.1 se
observa el saco donado y la apariencia física de los NFU molidos.

A B
Figura 3.1. Caucho molido proveniente de los NFU: (A) Saco de 25 kg, (B) Apariencia física con un tamaño de
partícula menor a 1,19 mm.

Extracción de la fibra de coco

Inicialmente, los desechos de coco se adquirieron del establecimiento comercial “El Rey del Coco”
ubicado en Mañongo, Estado Carabobo, el cual emplea este fruto como materia prima para la venta de
productos como: agua de coco, cocadas, entre otros. Cabe destacar que, todos los cocos recolectados ya se
encontraban perforados (abiertos en varias partes) y sin el endocarpio, es decir, sólo contenían el
exocarpio y el mesocarpio, tal como se muestra en la figura 3.2.
 Figura 3.2. Recolección de los cocos perforados.

Ahora bien, el proceso de extracción de las fibras de coco se efectuó siguiendo la metodología prescrita
por (Montañez y Uzcátegui, 2009) y (Trejos, 2014). Para esto, se inició sumergiendo los trozos de coco en
un recipiente con agua durante 72 h, protegidos de la luz solar (tapados) y a temperatura ambiente.
Transcurrido el tiempo de maceración, se procedió con la extracción de las fibras mediante un proceso
manual y empleando un martillo. Una vez desprendidas las mismas, se realizó el lavado de estas
introduciéndolas en un recipiente con agua limpia. Seguido a esto, se dejaron secando al sol y a la
intemperie por un periodo de 72 h, y luego, se embolsaron. En las figuras 3.3 y 3.4 se resume el
procedimiento empleado.

A B
Figura 3.3. Proceso de maceración: (A) Colocación y sumersión de los cocos en un recipiente con agua y (B)
Tapado del recipiente.
 C D E F
Figura 3.4. (C) Extracción de la fibra de coco, (D) Lavado de las fibras, (E) Secado al sol y al aire libre y (F)
Embolsado.

Molienda de la fibra de coco

El proceso de molienda de la fibra de coco que se llevó a cabo consistió en cortar estas a un tamaño menor
o igual a 1 cm de largo, empleando tijeras convencionales. Luego, se procedió a introducir las
mencionadas fibras recortadas en un molino marca Corona Landers y Cia S.A, y se efectuó dicho
procedimiento de forma manual. A continuación, se muestra en la figura 3.5 el molino utilizado.

A Figura 3.5. Molino. B

Tamizado de la fibra de coco
Para un tamaño de partícula homogéneo se tamizó la fibra proveniente de la molienda, empleando dos
tamices: el ASTM No. 20 que establece una abertura de 850 μm o de 0,0331 in, y el ASTM No. 50 que
establece una abertura de 297 μm o de 0,0117 in. Estas dimensiones nominales son reportadas en la norma
ASTM E11-17. En la figura 3.6 se muestra el procedimiento ejecutado, así como cada tamiz utilizado.
 A B
Figura 3.6. Tamizado de la fibra de coco: (A) Tamiz No. 20 y (B) Tamiz No. 50.

Extracción del almidón de la cáscara papa

Para extraer el almidón de las cáscaras de papa de uso doméstico se empleó el procedimiento descrito por
(Martínez, 2020) y (Charro, 2015) con unas ligeras modificaciones, el cual consistió en los siguientes
pasos:

1) Lavado de los tubérculos con agua y jabón (descartando los restos de tierra que estos pudieran
contener adheridos).
2) Pelado de las papas.
3) Pesaje de 450 g de cáscaras de papa.
4) Corte de las cáscaras en trozos pequeños.
5) Triturado de los trozos de cáscaras con 400 mL de agua potable, mediante el uso de una
mezcladora electromecánica con aspas. Este paso se realizó en dos partes, es decir, se licuó
primero 250 g de cáscara con 200 mL de agua y luego la otra mitad.
6) Filtrado y lavado, colocando la pulpa obtenida del licuado en una tela filtrante a manera de funda
sobre un recipiente receptor, y realizando aproximadamente 9 lavados de esta pulpa con 100 mL
de agua potable cada uno, hasta que el agua resultante fuera lo más transparente posible. El
procedimiento de cada lavado consistió en verter los 50 mL de agua sobre la pulpa, cerrar la tela y
presionar manualmente la misma para extraer el agua contenida de almidón (agua resultante).
7) Sedimentación, para ello se unificaron todas las aguas resultantes que fueron recolectadas de los
lavados y se dejaron reposar por 12 h.
8) Primera decantación del líquido sobrenadante luego del proceso de sedimentación, donde se
obtuvo el almidón húmedo adherido en el fondo del recipiente, pero con una capa de impurezas de
color marrón. Para eliminar dichas impurezas se agregó 100 mL de agua potable, se agitó
moderadamente de forma circular y se dejó sedimentar nuevamente por 2 h.
 9) Segunda decantación del líquido sobrenadante después del segundo proceso de sedimentación,
hallándose de este modo el almidón húmedo libre de impurezas, fijado en la base del recipiente.
10) Secado al ambiente por 12 h del almidón obtenido.
11) Remoción del almidón seco adherido al fondo del recipiente con ayuda de una espátula y
verificación de un secado uniforme de las partículas de almidón.
12) Pesado de la cantidad de almidón obtenido de las cáscaras.
13) Almacenamiento del almidón en bolsas herméticas.

En las figuras 3.7 y 3.8 se muestra el procedimiento aplicado para la mencionada extracción de almidón.

A B C
Figura 3.7. Procedimiento empleado: (A) Pelado y pesado de las cáscaras, (B) Corte en trozos pequeños, (C)
Triturado.

D E F
Figura 3.8. (D) Filtrado y lavado, (E) Primera sedimentación, (F) Segunda sedimentación.

Extracción del almidón de la cáscara yuca

Para extraer el almidón de las cáscaras de yuca de uso doméstico se empleó el procedimiento descrito por
(Martínez, 2020), (Briones y Riera, 2020) y (Charro, 2015) con unas ligeras modificaciones, el cual
consistió en los siguientes pasos:
 1) Lavado de los tubérculos con agua y jabón (descartando los restos de tierra que estos pudieran
contener adheridos).
2) Pelado de las yucas mediante el uso de un instrumento para cortar.
3) Desprendimiento de la peridermis o piel de color marrón presente en las cáscaras.
4) Pesaje de 450 g de cáscaras de yuca.
5) Corte de las cáscaras en trozos pequeños.
6) Triturado de los trozos de cáscaras con 400 mL de agua potable, mediante el uso de una licuadora
casera o mezcladora electromecánica con aspas. Este paso se realizó en dos partes, es decir, se
licuó primero 250 g de cascara con 200 mL de agua y luego la otra mitad.
7) Filtrado y lavado, colocando la pulpa obtenida del licuado en una tela filtrante a manera de funda
sobre un recipiente receptor, y realizando aproximadamente 8 lavados de esta pulpa con 100 mL
de agua potable cada uno, hasta que el agua resultante fuera lo más transparente posible. El
procedimiento de cada lavado consistió en verter los 50 mL de agua sobre la pulpa, cerrar la tela y
presionar manualmente la misma para extraer el agua contenida de almidón (agua resultante).
8) Sedimentación, para ello se unificaron todas las aguas resultantes que fueron recolectadas de los
lavados y se dejaron reposar por 12 h.
9) Primera decantación del líquido sobrenadante luego del proceso de sedimentación, donde se
obtuvo el almidón húmedo adherido en el fondo del recipiente, pero con una capa de impurezas de
color marrón. Para eliminar dichas impurezas se agregó 100 mL de agua potable, se agitó
moderadamente de forma circular y se dejó sedimentar nuevamente por 2 h.
10) Segunda decantación del líquido sobrenadante después del segundo proceso de sedimentación,
hallándose de este modo el almidón húmedo libre de impurezas, fijado en la base del recipiente.
11) Secado al ambiente por 12 h del almidón obtenido.
12) Remoción del almidón seco adherido al fondo del recipiente con ayuda de una espátula y
verificación de un secado uniforme de las partículas de almidón.
13) Pesado de la cantidad de almidón obtenido de las cáscaras.
14) Almacenamiento del almidón en bolsas herméticas.

En las figuras 3.9 y 3.10 se muestra el procedimiento aplicado para la mencionada extracción de almidón.
 A B C
Figura 3.9. (A) Pelado, desprendimiento de la peridermis y pesado de las cáscaras, (B) Corte en trozos pequeños,
(C) Triturado.

D E F G H
Figura 3.10. (D) y (E) Filtrado y lavado, (F) Primera sedimentación, (G) Segunda sedimentación, (H) Obtención del
almidón seco y tamizado.

Selección del tipo de almidón a utilizar

Para esta selección se tomó como unico criterio la cantidad de almidón extraido por cantidad de cascara
empleada. En el apéndice A están reportados los datos obtenidos y en el apéndice B se encuentran los
cálculos respectivos.

3.3.3.2 Caracterización de la fibra de coco

Determinación del porcentaje de humedad
Se procedió con un secado a la fibra lignocelulósica mediante una estufa, la cual, fue precalentada a una
temperatura de ( 100 ±1 ) ℃ , en donde, el procedimiento utilizado fue según lo indicado por la norma
COVENIN 1156-2017. Antes de retirar el agua contenida en el material reforzante y calcular el
porcentaje de humedad presente en las fibras se obtuvo su peso inicial, para ello, se hizo uso de una
balanza analítica, donde, se colocó 2 g de muestra en el recipiente limpio y seco, se pesó y se registró
dicho valor. Posterior a ello, se ubicó la muestra y el recipiente en la estufa por 24 h a la temperatura antes
mencionada, así como se muestra en la figura 3.11, transcurrido el tiempo, se retiró de la estufa la muestra
y se dejó enfriar dentro de un desecador a temperatura ambiente, para seguidamente ser pesada y verificar
la variabilidad de su peso mediante el cálculo del porcentaje de humedad. Finalmente, se devolvió el
recipiente contenido con la muestra a la estufa durante 30 min y se continuó este procedimiento hasta que
el cambio de peso total entre pesajes varió menos del 0.5 % o 0,005 g, así como lo indica la norma citada
o hasta que su peso sea constante. La norma indica hacer el ensayo por duplicado, sin embargo, se decidió
hacer por triplicado. Los datos recolectados se presentan en el apéndice A. El cálculo correspondiente se
efectuó aplicando la ecuación que se expone en el Apéndice B.

Figura 3.11. Secado de las muestras en la estufa para el ensayo de humedad.

Determinación del porcentaje de absorción de agua

Para obtener el porcentaje de absorción de agua de la fibra de coco se siguió la técnica descrita por
(Paricaguán, 2015) con unas ligeras modificaciones basadas en la norma COVENIN 268-98, donde
inicialmente las fibras se cortaron a una longitud aproximada de 30 mm y se formaron 3 muestras de 1,5 g
cada una. Luego, se tomaron tres recipientes limpios y secos, y se colocaron dichas muestras en cada uno
de ellos. Seguidamente, se introdujeron en la estufa los recipientes con las fibras en su interior y se
secaron por 24 h a ( 100 ±1 ) ℃; transcurrido este tiempo, se midió la masa de cada muestra en una
balanza analítica digital, obteniéndose el peso seco. A continuación, se le adicionó agua destilada a cada
una de las muestras hasta cubrirlas completamente, tal y como se evidencia en la figura 3.12, y se dejaron
saturar durante los siguientes periodos de tiempo: la primera muestra por 24 h, la segunda por 48 h y la
tercera por 72 h. Al termino de cada tiempo, se decantaron las muestras y se secaron, frotando ligeramente
las fibras con papel absorbente durante 2 min aproximadamente hasta que la apariencia de estas fue opaca
(sin presencia de gotas entre ellas), y donde al pasar el papel nuevamente no se observó humedad;
posteriormente, se determinó la masa de cada una de estas muestras, obteniéndose el peso en condición
saturada y de superficie seca de las fibras. Este procedimiento se realizó por triplicado para cada periodo
de tiempo. Los datos recolectados se presentan en la tabla A.2 del apéndice A. El cálculo del porcentaje de
absorción de agua de la fibra de coco se muestra en el Apéndice B.
 A B C
Figura 3.12. Muestras utilizadas para la prueba de absorción de agua: (A) Para un tiempo de 24 h, (B) Para un
tiempo de 48 h, (C) Para un tiempo de 72 h.

Determinación de la densidad real

Para hallar la densidad real de la fibra de coco se empleó un procedimiento basado en lo descrito por
(Paricaguán, 2015) y (Rodrigues y Villasmil, 2018), donde primero se midió la masa de un cilindro
graduado de ( 50 ± 0,5 ) mL limpio y seco, luego, se determinó nuevamente la masa de este lleno con agua
destilada hasta su aforo en 50 mL. Seguido a esto, se le retiró cierta cantidad de agua al cilindro para
ingresar 1 g de fibras de coco (secadas y cortadas a una longitud de 3 cm) y se dejó en reposo por 72 h.
Transcurrido este tiempo, se procedió a añadir agua destilada hasta enrasar en 50 mL y se determinó la
masa del conjunto, tal como se evidencia en la figura 3.13. Se realizó este ensayo por triplicado y
empleando una balanza analítica digital. Los datos recolectados se presentan en el apéndice A. El cálculo
de la densidad real de la fibra de coco se muestra en el Apéndice B.

Figura 3.13. Muestras empleadas para la determinación de la densidad real.

Determinación de la densidad aparente de la fibra de coco tamizada

Para determinar la densidad aparente de la fibra de coco se siguió el procedimiento expuesto por
(Martínez et al., 2013) y (Pire y Pereira, 2003), en donde se tomó un cilindro graduado con una capacidad
de ( 10,00 ± 0,05 ) mL limpio y seco, y se registró su peso vacío. Luego, se fue agregando fibra de coco
(secada previamente en una estufa a ( 100 ±1 ) ℃ a peso constante) al cilindro hasta un volumen
aproximado de ( 1,00 ± 0,05 ) mL, y finalmente, se midió la masa de fibra adicionada, tal como se muestra
en la figura 3.14. Esta técnica se realizó por triplicado y empleando una balanza analítica digital. Los
datos recolectados se presentan en el apéndice A. El cálculo de la densidad aparente de la fibra de coco se
muestra en el Apéndice B.

Figura 3.14. Muestras pesadas a un volumen fijo para la determinación de la densidad aparente.

3.3.3.3 Caracterización del caucho molido proveniente de los NFU

Determinación del porcentaje de humedad
Para el cálculo del porcentaje de humedad presente en las partículas de NFU se siguió el mismo
procedimiento descrito para la fibra de coco. Se efectuó el ensayo por triplicado tal como se muestra
en la figura 3.15. Los datos recolectados se presentan en el apéndice A. El cálculo del porcentaje de
humedad se muestra en el Apéndice B.

Figura 3.15. Secado de las muestras en la estufa para el ensayo de humedad.

Determinación de la densidad aparente de las partículas de caucho proveniente de los NFU

Para determinar la densidad aparente de las partículas de caucho se siguió el mismo procedimiento
expuesto para la fibra de coco. Esta técnica se realizó por triplicado, así como se manifiesta en la figura
3.16. Los datos recolectados se presentan en el apéndice A. El cálculo de la densidad aparente se muestra
en el Apéndice B.

Figura 3.16. Muestras pesadas a un volumen fijo para la determinación de la densidad aparente.

3.3.3.4 Caracterización del almidón proveniente de la cascara de yuca

Tamizado del almidón
Para obtener un tamaño de partícula homogéneo se procedió a tamizar el almidón proveniente de la
cascara de yuca, empleando un tamiz ASTM No. 140 que establece una abertura de 105 μm o de 0,0041
en pulgadas; es importante resaltar, que estas dimensiones nominales son reportadas en la norma ASTM
E11-17. En la figura 3.17 se muestra el procedimiento empleado y el almidón resultante del mismo.

Figura 3.17. Tamiz No. 140.

Determinación del porcentaje de materia seca

Para la determinación del porcentaje de materia seca se siguió lo establecido por (Aristizábal y Sánchez,
2007), para ello, se pesó un recipiente limpio y seco. Seguido a esto, se pesó una muestra de 1 g de
almidón y se colocó en la estufa por 24 h a 80 ℃ , así como se muestra en la figura 3.18, transcurrido el
tiempo, se retiró de la estufa el recipiente contenido con la muestra y se dejó enfriar dentro de un
desecador a temperatura ambiente, para continuamente ser pesado y verificar la variabilidad de su peso
mediante el cálculo del porcentaje de materia seca. Finalmente, se devolvió el recipiente contenido con la
muestra a la estufa durante 30 min y se continuó este procedimiento hasta que el cambio de peso total
entre pesajes varió menos del 0.5 % o 0,005 g, así como lo indica la norma COVENIN 1156-2017 o hasta
que su peso sea constante. Se realizó el ensayo por triplicado. Los datos recolectados se presentan en el
apéndice A. El cálculo correspondiente se efectuó aplicando la ecuación que se expone en el Apéndice B.

Figura 3.18. Secado de las muestras en la estufa para el cálculo de porcentaje de materia seca.

Temperatura de gelatinización
Para conocer la temperatura de gelatinización del almidón se llevó a cabo el procedimiento descrito en
(Aristizábal y Sánchez, 2007) con unas ligeras modificaciones. Para iniciar, se pesó 2,0 g de almidón,
previamente secado según lo descrito en el apartado del porcentaje de materia seca, en un recipiente
limpio y seco, luego la muestra seca se disolvió con 20 mL de agua destilada en un beaker de 100 mL de
capacidad. Posterior a ello, se calentó agua en un vaso de precipitado de 250 mL hasta una temperatura de
85 ℃ con ayuda de una plancha de calentamiento y un termómetro. Cuando la temperatura del agua llego
a la deseada se introdujo el beaker de 100 mL, se ubicó un agitador magnético y se mezcló constantemente
la suspensión de almidón, por último, haciendo uso de un termómetro, se reportó la temperatura a la cual
la mencionada suspensión formo una solución pastosa, así como se percibe en la figura 3.19.

A
Figura 3.19. (A) Procedimiento empleado, (B) Solución pastosa.
3.3.3.5 Molde a utilizar en la elaboración de las placas de polímero y material compuesto
El molde fue escogido acorde a las necesidades del método de moldeo por compresión, es decir, capaz de
resistir presiones considerables, para ello, se hizo uso de moldes de acero, así como se evidencia en la
figura 3.20, en los cuales, se depositó la materia prima a comprimir. Las dimensiones generales del molde
fueron capaces de generar placas de las cuales se pudiesen obtener probetas de acuerdo a las medidas
establecidas por las normas ASTM o COVENIN en los distintos ensayos físico-mecánicos.

Figura 3.20. Molde de acero utilizado de 9,5 cm de ancho, 9,5 cm de largo y espesor variable.

Limpieza del molde

La limpieza del molde de acero se realizó aplicando inicialmente un lijado para quitar óxidos y alisar la
superficie. Seguidamente, se lavaron con abundante agua y jabón todas las partes del molde para retirar
impurezas y todo el óxido desprendido en el proceso de lijado. Una vez limpias, se colocaron en la estufa
a una temperatura de ( 100 ±5 ) ℃ por 30 minutos a modo de evaporar toda el agua presente, luego, se
dejaron enfriar al ambiente hasta una temperatura manipulable. Finalmente, se limpiaron con papel
absorbente impregnado con alcohol isopropílico. Todo el procedimiento se evidencia en la figura 3.21.

A B C D E
Figura 3.21. Procedimiento de limpieza de los moldes: (A, B) Lijado del molde, (C, D) Lavado con abundante agua
y jabón, (E) Aplicación de alcohol isopropílico.
3.3.3.6 Proceso de conformación de las placas de material polimérico
Pesaje del caucho granulado de NFU
Para conocer la cantidad a depositar de polímero en el molde se efectuó una serie de cálculos típicos
reportados en el apéndice B, donde, se estableció la cantidad a adicionar para un espesor de 3 mm.
Finalmente, Se procedió a pesar el polímero mediante el uso de una balanza analítica tal como se
presencia en la figura 3.22.

Figura 3.22. Pesaje del material polimérico.

Preparación superficial del molde

Una vez limpio el molde, se llevó a cabo la preparación superficial del mismo, la cual consistió en colocar
una capa de desmoldante, así como se muestra en la figura 3.23, a razón, de que la placa de polímero
pueda ser desprendida con mayor facilidad. El desmoldante usado fue vaselina y la dispersión del mismo
se realizó mediante el empleo de papel absorbente.

Figura 3.23. Aplicación de vaselina al molde utilizado.

Conformación de las placas de polímero empleando caucho proveniente de los NFU

Para la conformación de las placas se siguieron los pasos requeridos para el moldeo por compresión según
la norma ASTM D4703-93, aplicando ciertas modificaciones. Inicialmente, se encendió la estufa marca
Precision Scientific modelo 25EG y se esperó por aproximadamente 60 min hasta obtener la estabilización
de la temperatura, es decir, en un intervalo comprendido entre ( 170−190 ) ℃ , seguido a esto, se colocó la
masa de polímero en el molde asegurándose de que esta estuviese distribuida uniformemente sobre toda la
superficie del mismo, mediante el uso de una espátula y un elemento aplanador. Después, se ubicó el
molde dentro de la estufa previamente precalentada por un lapso de tiempo, los tiempos estudiados fueron:
30 min, 40 min y 45 min. Seguidamente, se aplicó presión a la carga reblandecida durante un determinado
periodo de tiempo para la conformación de las placas de polímero, donde, las fuerzas ejercidas y los
tiempos de prensado empleados en el presente trabajo de grado son: 2, 3, 4, 5 y 6 toneladas métricas y 10
min, 15 min y 20 min respectivamente. Transcurrido el curso de tiempo, se enfrió la placa de material a
temperatura ambiente, para ser desmoldada, dónde, la temperatura de desmoldeo debió de ser menor a 40
℃ , para ello se empleó un tiempo de enfriamiento de 30 min. Para culminar, se realizó una inspección de
la apariencia física y consistencia de la lámina preparada, a fin de evaluar si las condiciones
predeterminadas son adecuadas. En caso de ser inadecuadas, se repitió el procedimiento del conformado,
evaluando otros parámetros. En la figura 3.24 se presenta todo el procedimiento llevado a cabo.

A B C D E
Figura 3.24. Proceso de conformado de las placas de material polimérico: (A) Adición del caucho proveniente de los
NFU al molde, (B) Dispersión y aplanamiento, (C) Colocación en la estufa, (D) Prensado, (E) Desmoldeo de la
placa.

Ahora bien, se adjuntan las tablas correspondientes a las tres etapas del conformado.

Tabla 3.1. Parámetros en la etapa de precalentamiento de la estufa

Temperatura Tiempo de precalentamiento
Etapa
(T p ± 5) ℃ ( t p ± 0,01 ) min
Precalentamiento 170-190 60
 Tabla 3.2. Condiciones de procesamiento para la conformación del composite
Temperatura de la Tiempo en la estufa Fuerza ejercida Tiempo de prensado
Etapa
estufa ( T es ±5 ) ℃ ( t es ± 0,01 ) min ( F ej ±0,05 ¿ ton ( t pr ±0,01 ) min
Conformado 170-190 30, 40, 45 2, 3, 4, 5, 6 10, 15, 20

Tabla 3.3. Condiciones de la etapa de enfriamiento

Etapa Temperatura de Fuerza ejercida Tiempo de enfriamiento
desmoldeo ( ℃ ) (ton) ( t e ± 0,01 ) min
Enfriamiento <40 0 30 min

Inspección de las placas de material polimérico

Para la evaluación visual de las placas de material polimérico se consideró el desprendimiento de virutas
de caucho, distribución uniforme (se verificó mediante el espesor), la conformación adecuada de la placa
(si se mantuvo solida o fue quebradiza) y la presencia de grietas. Las variables de procesamiento se
estudiaron y determinaron individualmente variando una sola condición y manteniendo constante el resto
de los parámetros del proceso de moldeo por compresión. En el apéndice A se encuentran las tablas
correspondientes de las observaciones obtenidas de las placas elaboradas.
Maquinado y acabado de las placas de material polimérico
Después de desmontar la pieza curada, se removieron los excesos de material compuesto, para ello, se
usaron herramientas de corte convencionales o la implementación de las manos según sea el caso.

3.3.3.7 Determinación de la densidad real de las partículas de caucho proveniente de los NFU
Para conocer la densidad a utilizar que arroje el espesor deseado, se empleó un micrómetro marca Digital
Micrometer Model: 0-25 mm y se procedió a medir el mismo en tres puntos por cada lado de la placa,
además de 4 mediciones en el centro de la misma, así como se evidencia en la figura 3.25. Con el espesor
calculado, y conociendo ya la masa adicionada se determinó la densidad. Los datos de los espesores se
encuentran reportados en el Apéndice A, mientras que, los cálculos respectivos se ubican en el Apéndice
B.
 A B
Figura 3.25. (A) Zonas donde se midió el espesor de la placa de material polimérico, (B) Procedimiento empleado.

3.3.3.8 Selección de las mejores condiciones de las placas de material polimérico

Placas con mejores conformados
Las placas de material polimérico que presentaron mejores conformados se repitieron, pero esta vez con
un espesor de 6 mm (tal y como lo exige la norma de dureza) haciendo uso de la densidad determinada en
el punto 3.3.3.7, donde esta propiedad mecánica se tomó como criterio para determinar los parámetros
óptimos de conformación, los cuales, se tomaron como referencia para la elaboración de las láminas de
material compuesto. Se aplicó el mismo procedimiento antes descrito en el apartado 3.3.3.6, con la
salvedad de adicionar más caucho hasta obtener un espesor de 6 mm. El cálculo respectivo se encuentra
reportado en el Apéndice B

Ensayo de dureza a las placas de polímero con mejores conformaciones

Según la norma venezolana COVENIN 1066:2001 se determinó la dureza shore del material polimérico
empleando un durómetro shore tipo A-2. Inicialmente, se hizo la preparación de la muestra, donde, la
probeta de ensayo presento superficies planas y paralelas y un espesor aproximado a 6 mm tal como lo
menciona la norma en cuestión. Se decidió aplicar el ensayo de dureza en 3 zonas de la placa, es decir, 5
lecturas en la parte superior, 5 en la zona media y 5 en la parte inferior, así como se muestra en la figura
3.26, para obtener una dureza promedio correspondiente a toda la probeta. Se conservó entre cada lectura
una distancia aproximada de 15 mm y de por lo menos 12 mm de cada borde de la placa. Posterior a eso,
se verificaron las condiciones de ensayo, para ello, la temperatura se estableció en ( 23 ± 2 ) ℃ y una
humedad relativa de ( 55 ±5 ) % , las muestras a ensayar y el durómetro shore se mantuvieron por un tiempo
no menor a una 1 hora para lograr el acondicionamiento suficiente que permita el equilibrio térmico entre
la probeta y la temperatura de laboratorio. Luego, la probeta se colocó en una superficie dura, plana y
rectangular, y sobre esta el durómetro en posición vertical, de forma tal que, coincida la superficie del pie
de presión con la superficie de la muestra a ensayar, seguidamente, se aplicó presión y se obtuvo la lectura
de dureza en las posiciones mencionadas previamente; la lectura reportada es la mostrada al segundo de la
penetración del identador con la placa. El ensayo de dureza se hizo por duplicado para cada condición
establecida. En el apéndice A están reportados los datos obtenidos y en el apéndice B se encuentran los
cálculos respectivos.

A B C
Figura 3.26. (A) Durómetro empleado, (B) Zonas donde se efectuó el ensayo de dureza, (C) Medición de la dureza.

3.3.3.9 Proceso de conformación de las placas de material compuesto

Proporción la fibra y polímero a utilizar
En la tabla 3.4 se reportan las composiciones de polímero-fibra a utilizar en la fabricación de los distintos
composites.

Tabla 3.4. Porcentaje en peso de material compuesto

Polímero (%) Fibra (%)
100 0
90 10
80 20

70 30
60 40

Secado de la fibra y polímero utilizados en el conformado de las placas con mejores condiciones
Con el secado de la fibra se logró tener el material de refuerzo listo para ser añadido a la matriz, por lo
tanto, se secó la misma en una estufa a (100±1)℃ hasta peso constante tal como se detalló en el apartado
de la determinación del porcentaje de humedad, con la fibra resultante se llevó a cabo la conformación. El
polímero también fue secado siguiendo el mismo principio. Este paso de secado fue efectuado para cada
uno de los conformados realizados en este trabajo investigativo

3.3.3.9.1 Conformación de las placas de material compuesto empleando fibra con un tamaño de
partícula ASTM No. 20.
Dosificación de la materia prima
Con el rango de proporciones de polímero-fibra establecidas en la tabla 3.4 se procedió a pesar la materia
prima mediante el uso de una balanza analítica. Para realizar el pesaje se empleó una capsula de vidrio
para el polímero y otro para la fibra, para así obtener las cantidades necesarias para la conformación del
composite. Para conocer la cantidad a depositar de polímero-fibra en el molde, previamente limpiado, se
efectuó una serie de cálculos típicos reportados en el apéndice B, estos fueron llevado a cabo para un
espesor de 6 mm.

Mezclado de la materia prima

Con la finalidad de preparar la mezcla pertinente para la obtención del composite se trasvasaron las
cantidades de fibra y polímero del paso anterior a un recipiente de mayor tamaño, luego con la ayuda de
una varilla se mezclaron manualmente para procurar una distribución homogénea tal como se evidencia en
la figura 3.27.

A B C D
Figura 3.27. Mezclas del material compuesto a las distintas proporciones de estudio polímero-fibra respectivamente:
(A) 90%-10%, (B) 80%-20%, (C) 70%-30% y (D) 60%-40%.

Conformación de las placas

Se llevó a cabo el mismo procedimiento descrito en el inciso 3.3.3.6, con la excepción de utilizar las
mejores condiciones seleccionadas en el punto 3.3.3.8. Se realizaron placas con todas las composiciones
establecidas en la tabla 3.4.

Ensayo de dureza a las placas de material compuesto

Se procedió con un ensayo de dureza a las placas de material compuesto expuestas en el punto anterior. Se
realizó la prueba por duplicado a cada condición y en los 15 puntos mostrados en la figura 3.26 (B), para
finalmente elegir la mejor condición de procesamiento junto con la combinación idónea de polímero-fibra
tomando como referencia al valor más alto de dureza. Los datos de dureza obtenidos se presentan en el
apéndice A, mientras que, el procedimiento para obtener la dureza promedio se expone en el apartado de
los cálculos típicos ubicado en el apéndice B.

Evaluación de la influencia de la temperatura

Las placas de composite se conformaron inicialmente mediante un rango de temperatura comprendido
entre ( 170−190 ) ℃ . Luego, se logró establecer una temperatura fija empleando otro equipo, al cual se le
realizó una calibración previa, así como se muestra en el anexo II, y se llevaron a cabo placas a 180 ℃ y a
190℃ para evaluar la influencia de una temperatura especifica en los valores de la propiedad mecánica
seleccionada (dureza Shore A).

Influencia de la aplicación de un tratamiento alcalino a la fibra de coco

Se le aplicó un tratamiento químico con hidróxido de sodio a la fibra de coco , donde para ello se introdujo
la misma en una solución acuosa de hidróxido de sodio con una concentración al 3% en masa y se sometió
al tratamiento durante un lapso de 3 horas con agitación constante, según lo expuesto por (Basaldúa,
2016). Luego de la mercerización, se realizó un filtrado, así como se aprecia en la figura 3.28 (B), después
se sumergió la fibra en agua destilada por 10 minutos en una plancha con agitación constante, se coló el
agua y se le midió el pH con ayuda de un indicador de pH; se repitió este último paso hasta que se obtuvo
un pH neutro del agua. Luego, se esparció la fibra sobre una bandeja y se dejó secando a ( 100 ±1 ) ℃ en
una estufa por 24 horas. Con la fibra de coco tratada se elaboraron placas de material compuesto, y se
comparó con las láminas de polímero-fibra sin tratar tomando como criterio la prueba de dureza. Se
elaboraron muestras por duplicado. En el apartado de cálculos típicos ubicado en el Apéndice B se
muestran las cantidades y la instrumentación necesaria para llevar a cabo dicho tratamiento.
 A B C
Figura 3.28. (A) Proceso de mercerización, (B) Filtrado luego de la mercerización, (C) Fibra de coco tratada.

Por otro lado, se trataron distintos pesos de fibra de coco y se verificó el porcentaje de peso perdido a
causa del tratamiento alcalino. Dichos cálculos se muestran en el apartado de los cálculos típicos.

Estudio de la disminución del tamaño de partícula de la fibra de coco

Se evaluó la influencia de la disminución del tamaño de partícula de la fibra de coco en la conformación
del material compuesto, para ello, se redujo su tamaño empleando un tamiz ASTM No. 50. Se elaboraron
muestras por duplicado y se estudió nuevamente la influencia tanto de la temperatura como del
tratamiento alcalino según el resultado de la prueba de dureza.

Influencia de la humedad sobre las placas de material compuesto

Para ver la influencia de la humedad sobre las placas de material compuesto se dejaron estas expuestas a
la interperie, y se les midió la dureza a los días 0, 15, 21, 35, 47 y 56 a las placas con fibra no tratada,
mientras que, a las placas con fibra tratada con la solución alcalina se les midió la dureza a los días 0, 14,
26, 35, 49 y 55. Además, se determinó el porcentaje de disminución del valor de dureza con respeto al día
0 para los dos tipos de fibra.

Selección de las condiciones a utilizar previas a la aplicación del aditivo

Para seleccionar las condiciones previas a la aplicación del aditivo se tuvo en cuenta la influencia de la
temperatura, del tratamiento alcalino, del tamaño de partícula y de la humedad sobre la propiedad
mecánica seleccionada.

Influencia del carbonato de calcio empleado como aditivo

Para la evaluación de la influencia del aditivo en la conformación del material compuesto, se añadió en
proporciones de 3%, 5% y 10% en peso respecto a la masa total del composite. La selección de este
aditivo se basó en las propiedades descritas en el apartado de las bases teóricas.
Con los parámetros obtenidos de la comparación realizada en el inciso de la influencia del tratamiento
químico (el que propicio un mayor valor de dureza) se conformaron láminas de material compuesto con
los tres porcentajes de aditivo establecidos previamente. Cada placa fue elaborada por duplicado.
Posteriormente, se realizó el ensayo de dureza y se seleccionó el mejor porcentaje de aditivo de acuerdo al
que arrojo mayor valor de la mencionada propiedad. En el Apéndice B se muestran las cantidades
utilizadas.

Influencia de un revestimiento a base de almidón

3.3.3.10 Selección de las condiciones finales de las láminas de material compuesto

La prueba mecánica que se tomó como criterio para seleccionar las mejores condiciones de las placas de
material compuesto fue la prueba de dureza, por ende, se compararon los resultados obtenidos según: la
influencia del tamaño de partícula, tratamiento químico al material lignocelulósico y aditivo adicionado,
para finalmente proceder a realizar las probetas con la conformación que presentó el valor más alto.

3.3.4 Examinar mediante diferentes pruebas las propiedades físicas y mecánicas más relevantes del
composite obtenido.
3.3.4.1 Pruebas mecánicas
Determinación de la resistencia a la tracción
Para la evaluación de la resistencia a la tracción se efectuó la metodología establecida en la Norma ASTM
D638-14 con unas ligeras modificaciones, por lo que inicialmente se prepararon cinco probetas Tipo IV en
forma de mancuerna para cada condición, mediante un troquelado de las placas obtenidas de material
compuesto. Las dimensiones para las probetas fueron: 6 mm de espesor, 6 mm de ancho de la sección
estrecha, 33 mm de largo de la sección estrecha, 19 mm de ancho total y 95 mm de largo total. Acto
seguido, se acondicionaron las muestras a 20 ℃ y 44 % de humedad relativa por no menos de 40 h.
Transcurrido este tiempo, se procedió a realizar el ensayo empleando la máquina de prueba modelo
Instron 3367 (controlada por un computador) del laboratorio Eléctrico de la planta CABEL, donde, se
colocó cada probeta en la mordaza fija y la mordaza móvil de dicha máquina y se dio inicio a la prueba,
aplicándose tensión uniaxial (en la dirección del largo total del espécimen). El ensayo finalizó cuando la
probeta se fracturó. En la Figura 3.29 se muestra el equipo y la probeta al final del ensayo.
 A B
] ]

Figura 3.29. (A) Máquina de prueba para el ensayo de tracción, (B) Probeta fracturada.

Determinación de la resistencia al impacto

Para el estudio de la resistencia al impacto se siguió lo especificado por la Norma ASTM D256-10, donde
primero se prepararon veinte probetas en forma de barra para cada condición (de las cuales diez destinadas
a la evaluación sin muesca y las diez restantes con muesca), a través de un mecanizado manual de las
placas obtenidas de material compuesto. Las dimensiones para las muestras fueron: 12,7 mm de ancho
total, 4 mm de espesor y 64 mm de largo total. Seguidamente, se almacenaron las probetas en un
desecador por no menos de 40 h. Pasado este tiempo, se procedió a ejecutar el ensayo haciendo uso de la
máquina de impacto modelo Ceast 6963 con péndulo tipo Izod del laboratorio de Polímeros del Instituto
Universitario de Tecnología de Valencia, la cual posee una velocidad de impacto de 3,46 m/s, una energía
potencial de 2,75 J, un ángulo inicial de 150 º y una altura vertical de caída del péndulo de 60 cm.
Asimismo, se utilizó una máquina fresadora (ubicada en el mencionado laboratorio) para la entalladura de
la muesca a las probetas, donde la misma se localizó en la mitad del largo total, es decir, a 32 mm. Luego,
se determinó la energía perdida por viento y fricción, soltando libremente el péndulo de su posición
inicial, pero sin una muestra en el equipo; esto se realizó diez veces (Tabla A.33). Posteriormente, se
colocó cada probeta con precisión en el soporte (cuidando de posicionar los especímenes con muesca en
dirección a recibir el golpe en el lado de la entalladura), se soltó el péndulo de su posición inicial y se
impactó contra la probeta, causando la fractura de la misma. Por último, se registró la energía de rotura
indicada por el equipo para cada probeta (Tabla A.34 y A.35). El cálculo correspondiente a este parámetro
se muestra en el Apéndice B. En las Figuras 3.30, 3.31 y 3.32 se presentan los equipos utilizados, las
probetas sin muesca (antes y después del ensayo) y las probetas con muesca (antes y después del ensayo)
respectivamente.

A B
] ]

Figura 3.30. (A) Máquina de impacto, (B) Máquina fresadora.

A B C D
Figura 3.31. ] antes del ensayo para cada] condición, (C) y (D) Probetas
] (A) y (B) Probetas sin muesca ] sin muesca
después del ensayo para cada condición.

A B C D
] ] ] ]
 Figura 3.32. (A) y (B) Probetas con muesca antes del ensayo para cada condición, (C) y (D) Probetas con muesca
después del ensayo para cada condición.

Determinación de la resistencia a la compresión

Para la evaluación de la resistencia a la compresión se realizó el procedimiento señalado por la Norma
ASTM D1621-16 con unas ligeras modificaciones, donde inicialmente se prepararon cinco probetas para
cada condición con las siguientes dimensiones: un área de sección transversal cuadrada de 22,6 cm 2 y un
espesor de 30 mm. Para ello, se moldearon placas cuadradas de material compuesto de 9,5 cm cada lado
por 15 mm de espesor, y se almacenaron en un desecador por no menos de 24 h. Transcurrido este tiempo,
se continuó a realizar la serie de probetas con las dimensiones antes establecidas, empleando un
mecanizado manual en las placas obtenidas y apilando dos muestras para lograr el espesor requerido;
dichas probetas se almacenaron nuevamente en un desecador hasta efectuar el ensayo. Las muestras
efectuadas para cada condición se presentan en la Figura 3.33.

A B C D
Figura 3.33. Probetas efectuadas para cada condición: (A) Con sólo tratamiento, (B) Con tratamiento y CaCO 3, (C)
Con tratamiento y revestimiento, (D) Con tratamiento, CaCO3 y revestimiento.

El ensayo de las probetas se llevó a cabo utilizando la máquina de prueba modelo Forney del laboratorio
de Materiales y Ensayos de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo, donde, se colocó
cada espécimen centrado entre las superficies móvil (cruceta) y estacionaria del equipo, acto seguido, se
estableció el control de carga en baja y se accionó la cruceta a través de un botón, con el fin de impartir
carga a cada probeta hasta observar el punto de fluencia o deformación irrecuperable; dicho procedimiento
se muestra en la Figura 3.34. La carga obtenida para cada muestra y los cálculos típicos correspondientes
se exponen en los Apéndices A y B respectivamente.
 A B C
] Ensayo de compresión: (A) Máquina de prueba, (B) Colocación de la probeta y aplicación de carga, (C)
Figura 3.34.
(D) Deformación irreversible o punto de fluencia de la probeta.

3.3.4.2 Pruebas físicas

Determinación de la gravedad específica y la densidad
La gravedad específica y la densidad se determinaron aplicando el método de prueba por desplazamiento
en agua, indicado en la Norma ASTM D792-13. Para ello, se prepararon tres probetas de forma
rectangular (Figura 3.35) mediante un mecanizado manual de la placa obtenida de material compuesto
para la condición seleccionada, teniendo en cuenta que las muestras pesaran entre 1 y 5 g, y a su vez, que
el espesor de las mismas fuese de al menos 1 mm por cada 1 g de peso. Posteriormente, se almacenaron
dichas probetas en un desecador durante no menos de 40 h. Pasado este tiempo, se procedió a realizar el
ensayo empleando una balanza hidrostática, cuyo montaje se exhibe en la Figura 3.36.A, donde, primero
se midió y registró la temperatura del agua, luego, se pesó la muestra en el aire utilizando un nylon como
portamuestra (previamente pesado) como se presenta en la Figura 3.36.B, acto seguido, se sumergió
completamente dicha muestra en el agua con la ayuda de un elemento hundidor como se observa en la
Figura 3.36.C, y se determinó su masa aparente tras la inmersión. Por último, se pesó el portamuestra con
el elemento hundidor sumergido en el agua. Se repitió el procedimiento anterior para el resto de las
probetas. Los datos recolectados se presentan en el Apéndice A, y el cálculo respectivo para la obtención
de estas características físicas se muestra en el Apéndice B.
 Figura 3.35. Probetas para el ensayo de gravedad específica y densidad.

A B C
] ] ]

Figura 3.36. (A) Montaje de la balanza hidrostática empleada, (B) Muestra en el aire, (C) Muestra sumergida
completamente en agua.

Determinación del porcentaje de absorción de agua

El porcentaje de absorción de agua se determinó siguiendo lo establecido por la norma ASTM D570-98,
donde, primeramente, se efectuaron tres probetas en forma de barra (Figura 3.37.A) a través de un
mecanizado manual de las placas obtenidas del composite para la condición seleccionada. Las
dimensiones para las probetas fueron: 76,2 mm de largo, 25,4 mm de ancho y 3,2 mm de espesor. Luego,
se acondicionaron dichas muestras de la siguiente manera: se secaron en una estufa a (50 ± 3) ℃ durante
24 h (Figura 3.37.B), posterior a ello, se dejaron enfriar en un desecador e inmediatamente se pesaron en
una balanza analítica. Seguido a esto, se realizó el método de inmersión en agua por 24 horas continuas,
donde, se colocó cada espécimen acondicionado en un vaso de precipitados lleno de agua destilada a una
temperatura de (23 ± 1) ℃, teniendo en cuenta que estos descansaran sobre el borde y que estuvieran
completamente sumergidos (con la ayuda de una tapa perforada) así como se muestra en la Figura 3.37.C.
Al finalizar las 24 h, se retiraron los especímenes del agua (uno a la vez), se limpiaron superficialmente
con toallas absorbentes y de inmediato se pesaron. Por otra parte, se evaluó también una inmersión a largo
plazo, en donde las muestras de 24 h se volvieron a colocar en agua y se repitieron los pesajes de las
mismas en periodos de una semana, hasta que la diferencia de pesos consecutivos fuese inferior al 1% del
aumento total. Los datos recolectados se presentan en el Apéndice A, mientras que el cálculo
correspondiente para la obtención de este parámetro se encuentra en el Apéndice B.

A B C
] agua, (B) Secado de las probetas por]24h a 50 ℃, (C)
Figura 3.37. (A)]Probetas para el ensayo de absorción de
Inmersión en agua por 24h.

Comparar el composite obtenido y la madera convencional en apariencia y usos, y determinar las

posibles aplicaciones del mismo.
Pruebas convencionales realizadas a la madera
A modo de comparar el composite en relación a las pruebas convencionales que se le realizan
normalmente a la madera, se efectuaron las mismas a probetas de un material comercial como el MDF, así
como también, a probetas de madera de pino. Todas las pruebas a continuación se realizaron por duplicado
para cada material. En la figura 3.38 se muestra la apariencia física de estos tres materiales evaluados.

A B C
Figura 3.38. (A) Probeta de composite, (B) Probeta de madera de pino, (C) Probeta de MDF.

Corte
Para la prueba de corte se siguió el procedimiento y las recomendaciones mencionadas por Puertas et al.
(2013), para ello, se empleó una sierra eléctrica circular, donde se hizo pasar manualmente cada probeta a
través del disco, así como se evidencia en la figura 3.39, adicionalmente, se registró el comportamiento de
cada material. Las dimensiones establecidas fueron 95 mm de largo, 95 mm de ancho y 12 mm de espesor.

A B C
Figura 3.39. Corte: (A) Probeta de MDF, (B) Probeta de madera de pino, (C) Probeta de composite.

Clavado y atornillado
Para llevar a cabo la operación de clavado se siguió el procedimiento descrito por la norma ASTM D1037-
99 con unas ligeras modificaciones. Las dimensiones establecidas fueron: 76 mm de ancho (tal como
recomienda la norma), 95 mm de largo (longitud que se obtiene del molde) y 12 mm de espesor. Para
realizar la prueba se situaron clavos de 1 pulgada a 18 mm de cada uno de los extremos de la probeta de
ensayo y, además, se colocó un clavo centrado entre las dos distancias anteriores, así como se hace notar
en la figura 3.40; el clavado se efectuó en ángulo recto con respecto a la cara de la probeta. Asimismo, se
realizó el procedimiento antes descrito con tornillos de 1 pulgada, tal como se exhibe en la figura 3.41,
mediante el uso de un taladro eléctrico. Previo a colocar los tornillos se hizo una perforación con ayuda de
una mecha y el taladro mencionado, a modo de facilitar el paso del tornillo, posterior a ello, se comparó la
apariencia y resistencia del material en ambos casos.

A B C
Figura 3.40. Empleando clavos: (A) Probeta de MDF, (B) Proebta de madera de pino, (C) Probeta
de composite.
 A B C
Figura 3.41. Empleando tornillos: (A) Probeta de MDF, (B) Probeta de madera de pino, (C)
Probeta de composite.

Lijado
En esta prueba las probetas se sometieron a un proceso de lijado manual, así como se muestra en la figura
3.42, haciendo uso del procedimiento y recomendaciones establecidos por Puertas et al. (2013). Para
llevar a cabo el lijado se utilizaron tres tipos de lijas, primero se empleó una lija de grano grueso (N° 80),
seguidamente, una lija de grano fino (N° 150) y, por último, se terminó el lijado con una lija N° 220, las
mismas se exhiben en la figura 3.43, en los tres casos se utilizó un pequeño movimiento oscilante
transversal. Posterior al lijado, se verificó el estado de la superficie de la misma y se compararon los tres
materiales de estudio. Las medidas de las probetas utilizadas fueron: 47,5 mm de largo, 47,5 mm de ancho
y un espesor de 12 mm.

A B C
Figura 3.42. Lijado: (A) Probeta de MDF, (B) Probeta de madera de pino, (C) Probeta de composite

Figura 3.43. Lijas empleadas en la prueba

Unión o ensamble
Se procedió a un ensamblaje o armado de dos probetas mediante el procedimiento y recomendaciones
mencionadas por Puertas et al. (2013); se emplearon las probetas obtenidas en el inciso de corte, las
mismas, tienen como dimensiones: 95 mm de largo, 47,5 mm de ancho y 12 mm de espesor. Se hizo uso
de clavos para el acoplamiento de dos placas del mismo material, así como se expone en la figura 3.44.A
y, además, se efectuó un segundo tipo de unión, que consistió en ensamblar una lámina de composite con
otra superficie (MDF), tal como se muestra en la figura 3.44.B. Se verificó visualmente cada
comportamiento y se reportaron las observaciones respectivas.

A B
Figura 3.44. Unión: (A) Ensamblaje del composite, MDF y madera de pino, (B) Unión de una lámina de
composite con MDF.

Acabado superficial
El acabado superficial se llevó a cabo siguiendo lo establecido por Puertas et al. (2013), donde
inicialmente se preparó y limpió la superficie de cualquier tipo de impurezas, luego se aplicó una capa de
barniz con ayuda de una brocha, así como se muestra en la figira 3.45, y se dejó secar a temperatura
ambiente por 24 horas. Al transcurrir ese periodo de tiempo, se verificó y comparó el resultado final en
cada caso.

A B C
Figura 3.45. Barnizado: (A) Probeta de MDF, (B) Probeta de madera de pino, (C) Probeta de material
compuesto.
3.3.5 Utilizar el composite obtenido para dimensionar las unidades operativas de la línea de proceso
a escala piloto

Se llevo a cabo una revisión bibliográfica a través de diversos autores, así como la consulta con diversas
personas expertas en el área de operaciones unitarias y materiales compuestos, para poder dimensionar las
unidades operativas necesarias que permitan elaborar el material compuesto de la presente investigación
mediante el uso de la ingeniería conceptual y básica.

Ahora bien, para desarrollar este objetivo se elaboró un diagrama de bloques y de flujo donde se precisó
cada etapa correspondiente, así como los equipos necesarios que componen todo el proceso de elaboración
del material. Se fijó como capacidad instalada elaborar 25 láminas de material compuesto al día, además,
para las dimensiones de las mismas se tomó como referencia el espacio de trabajo de la prensa hidráulica a
seleccionar. En el apartado de los cálculos típicos se detalla la cantidad de materia prima necesaria para
hacer cumplir con la capacidad instalada seleccionada. Además, se tuvo en consideración que los equipos
a dimensionar sean capaces de producir o contener la cantidad de fibra de coco para un lapso de 5 días; en
el capítulo 4 se detalla lo anterior de forma detallada. A continuación, se muestran en la tabla 3 las etapas
y/o equipos con su respectiva codificación.

Tabla 3.5. Equipos o etapas necesarias para la operatividad de la planta piloto

Equipo o etapa Código Materia prima entrada
Tanque de maceración TANK-M Estopa de coco seca
Desfibradora SHREDDER Estopa de coco húmeda
Tanque de lavado de fibra TANK-LF Fibra de coco con impurezas
Filtrado de la fibra FILTER-01 Fibra de coco con abundante agua
Secado al sol DRYER-01 Fibra de coco húmeda
Molino CRUSHER-01 Fibra de coco seca
Fibra de coco tamizada con bajo
Secado en estufa DRYER-02
%humedad

Tanque de agitación TANK-SA Fibra de coco tamizada seca

Filtrado FILTER-02 Fibra de coco tratada con pH básico

Secado en estufa DRYER-03 Fibra de coco tratada húmeda

Molino CRUSHER-02 Fibra de coco tratada seca

 aglomerada

Fibra de coco tratada tamizada con

Secado en estufa DRYER-04
bajo %humedad

Partículas de NFU con bajo

Secado en estufa DRYER-05
%humedad

Partículas de fibra de coco y NFU

Tanque de mezclado TANK-PF
secas

Mezcla de partículas de fibra de

Estufa para mezcla STOVE
coco y NFU
Mezcla heterogénea reblandecida de
Prensa PRENSS
partículas de fibra de coco y NFU

De manera consecuente, se detallan las etapas más importantes en la obtención del material compuesto.

Proceso de obtención de la fibra tamizada: La primera etapa consiste en el proceso de obtención de la

fibra molida, para ello, se comienza colocando las cascaras de coco en maceración (TANK-M) por un
tiempo de 3 días, como se definió previamente, con la intención de ablandar la fibra. Luego del remojo,
las cascaras son aplastadas con un martillo; este proceso se lleva a cabo de forma manual. Seguidamente,
las estopas son colocadas en una desfibradora (SHREDDER), la cual, permite separar la fibra del polvillo
de coco, Posterior a eso, se le realiza a la fibra un lavado con agua en un tanque (TANK-LF) hasta obtener
las mismas limpias y libres de cualquier impureza, enseguida pasan por un proceso de filtrado (FILTER-
01) para entonces ser secadas al sol por un periodo de 3 días (DRYER-01). Cuando la fibra se encuentra
seca pasa por una trituradora de martillos (CRUSHER-01), la cual, en la boquilla de salida cuenta con un
tamiz con el tamaño de partícula establecido anteriormente (ASTM No.20). Finalmente, se colocan en un
secador (DRYER-02) por 24 horas para asegurar que estén completamente secas. La cantidad de fibra a
obtener se determinó a partir del porcentaje en peso de la misma contenido en una estopa de coco
mediante referencias bibliografías.

Tratamiento alcalino a la fibra de coco: en esta parte se mezcla la solución alcalina con la fibra
tamizada según las condiciones expuestas previamente. Por lo tanto, se dimensiona un tanque de agitación
siguiendo la metodología expuesta por McCabe y colaboradores (2007), En la figura 3.46, se muestra un
tanque típico del proceso con agitación. La ecuación para calcular el volumen del tanque de agitación se
muestra en el apartado de los cálculos típicos.
 Figura 3.46. Tanque típico del proceso con agitación

Estos tipos de tanques poseen un agitador mecánico, montado en un eje y accionado por un motor
eléctrico. Para el cálculo de los parámetros requeridos, los cuales, se evidencian en la 3.47, se siguió con
la metodología prescrita por McCabe y colaboradores (2007), además, se determinó la potencia requerida
por el motor aplicando la ley de viscosidad de Newton. En el apartado de los cálculos típicos se
determinaron las variables mencionadas.

En esta etapa del proceso se debe tener en consideración la cantidad de masa perdida por el contacto con
la solución alcalina, por lo cual, se colocará en el tanque de agitación una mayor cantidad de fibra para
contrarrestar dicha perdida. En el apartado de los cálculos típicos se expresa lo antes mencionado.

Figura 3.47. Mediciones de los parámetros requeridos para un tanque con agitación

Mezclado de las partículas NFU con las de coco tratadas con NaOH: para dimensionar el mezclador se
determinó la cantidad en volumen que va a ocupar la mezcla polímero-fibra, donde, el equipo a
seleccionar debe de poder contener el volumen de la mezcla.
Prensado y conformación de las placas de material compuesto: antes de prensar y conformar la lámina
de material se coloca la mezcla de partículas en un molde de acero y se lleva a una estufa por 45 minutos a
190℃ , luego se retira y se prensa por 10 minutos con una fuerza ejercida de 4 toneladas métricas para
conformar la placa; condiciones establecidas en el trabajo de grado. La estufa a dimensionar debe de
cumplir con el espacio suficiente para que se puedan situar el o los moldes con la materia prima, además
de poder calentar a la temperatura preestablecida, a su vez, el área de trabajo de la prensa debe de poder
contener el molde a ser prensado, así como un manómetro con unidades en toneladas métricas.
 CAPITULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
En este capítulo se presentan los resultados experimentales obtenidos mediante las distintas pruebas
efectuadas en el capítulo anterior, así como también el análisis y discusión de los mismos, y su debida
justificación en base a referencias bibliográficas.

4.1 Seleccionar un polímero a utilizar mediante el análisis de los factores más relevantes, así como la
factibilidad de obtenerlo de material desechado.
Para la selección del componente polimérico obtenido a través del reciclaje, se utilizó como herramienta
una Matriz de Selección de Alternativas, empleada para evaluar y/o jerarquizar medios de solución según
múltiples criterios previamente definidos, a fin de reunir la información necesaria y elegir la mejor opción
(Pérez, s.f.). Por tanto, se identificaron los siguientes residuos poliméricos como alternativas de estudio:
polietileno de baja densidad (LDPE), policloruro de vinilo (PVC) y caucho proveniente de los
neumáticos fuera de uso (CNFU), debido a que en la actualidad estos son tomados poco en cuenta para
la fabricación de materiales compuestos, por el hecho de que implican un procesamiento de reciclaje más
complejo, puespor ejemplo, el LDPE al ser un polímero blando puede obstruir las maquinaria (Sintac,
2022), el PVC generar gases nocivos (Botet, 2019) y el CNFU a causa de su composición y estructura
puede exhibir una difícil extracción (Denguir, 2021). En este sentido, la presente investigación busca
incentivar su aplicación, con el propósito de reducir la cantidad de estos desechos en el medioambiente y a
su vez, contribuir con nuevas tecnologías.

Ahora bien, se muestra a continuación la Tabla 4.1, la cual especifica los criterios que se consideraron
evaluar para la selección del polímero.

Tabla 4.1. Descripción de los criterios a evaluar para la selección del componente polimérico
Criterio Descripción
Referido a la facilidad de adquirir el residuo polimérico de establecimientos o
Factibilidad de obtención
vertederos en Venezuela.
Producción nacional Vinculado con las cifras de producción del material en el país.
Asociado a los problemas ambientales que generan estos residuos, su tiempo de
Impacto medioambiental
descomposición y el volumen que ocupan.
Relacionado a las características mecánicas que tiene el componente, es decir a
Propiedades mecánicas
su capacidad de transmitir y resistir fuerzas o deformaciones.
Beneficio de reciclar el Hace referencia a las causas para el aprovechamiento del material y a las
material ventajas que se obtienen mediante el reciclaje.
En base a lo antes expuesto, se presentan en la Figura 4.1 los resultados obtenidos de la ponderación de
cada criterio, luego de la realización de la Matriz de Priorización en forma de L (Tabla B.1 del Apéndice
B).

Criterios

Factibilidad de obtención 0.44

Impacto medioambiental 0.25
Propiedades mecánicas 0.14
Producción nacional 0.12
Beneficio de reciclar el material 0.05

Coeficiente de ponderación

Figura 4.1. Coeficiente de ponderación obtenido para cada criterio

Como se indica en la Figura 4.1, el criterio factibilidad de obtención es el que exhibe mayor importancia,
con una ponderación de 0,44; continuado por el impacto medioambiental con un valor de 0,25, acto
seguido se ubican las propiedades mecánicas y la producción nacional con un puntaje de 0,14 y 0,12
respectivamente, y, por último, se encuentra el beneficio de reciclar el material, con un coeficiente de
0,05.

En virtud a lo definido, se lleva a cabo la elaboración de la Matriz de Selección de Alternativas, tal como
se muestra en la Tabla 4.2, donde, se calificaron los polímeros planteados para cada uno de los criterios
establecidos según la Escala Likert y luego, se multiplicaron por el coeficiente correspondiente al factor.
Los resultados de la sumatoria de todos los puntajes ponderados para cada alternativa pueden observarse
en la parte inferior de la matriz, donde la opción que presente la mayor suma, es la más factible a utilizar.
 Tabla 4.2. Matriz de Selección de Alternativas para los polímeros propuestos
Alternativas
LDPE PVC CNFU
Coeficiente
Criterio Puntuación Puntuación Puntuación
(C)
escala Likert C*L escala Likert C*L escala Likert C*L
(L) (L) (L)
Factibilidad de
0,44 5 2,20 2 0,88 5 2,20
obtención
Producción
0,12 5 0,60 4 0,48 5 0,60
nacional
Impacto
0,25 3 0,75 4 1,00 5 1,25
medioambiental
Propiedades
0,14 3 0,43 5 0,70 4 0,56
mecánicas
Beneficio de
utilizar el 0,05 4 0,20 4 0,20 5 0,25
material
Total 1,00 - 4,18 - 3,26 - 4,86

En primer lugar, se estudió la factibilidad de obtención, donde para el caso del LDPE se le concedió un
valor de 5 en función de la Escala Likert, debido a que la adquisición de este tipo de residuo no presenta
complicaciones, pues, se encuentra fácilmente en los desechos de los hogares o establecimientos de
Venezuela, mediante objetos como: bolsas, sacos, envases, guantes, películas, tapas de botellas, entre
otros. En cuanto al PVC se calificó con un valor de 2, puesto que la existencia de este material en los
residuos urbanos es baja, ya que mayormente se halla en los desechos de artículos de construcción y
demolición, a través de elementos como: tuberías y conexiones, láminas, entre otros, lo cual requiere de
intermediarios para el alcance de los mismos (Albano, 2014). Con respecto al CNFU se le confirió, del
mismo modo que el LDPE, un valor de 5, dado que el acopio de estos residuos se logra con facilidad, en
vista de que pueden conseguirse en cualquier parte de Venezuela, desde caucheras hasta aceras en donde
son descartados o abandonados (Cadenas, 2014); además, se cuenta con el apoyo de la empresa Eco
Transformadora de Gomas, dedicada a la recolección y procesamiento de neumáticos usados en el país.

En segundo lugar, se evaluó la producción nacional para el LDPE, el PVC y los neumáticos, donde, en
conformidad con lo descrito en los incisos 2.2.4.1, 2.2.5.1 y 2.2.6.1 del Capítulo II, se muestra a
continuación la Tabla 4.3, la cual expone las cifras de producción de dichos materiales para el año 2016.

Tabla 4.3. Producción nacional en toneladas métricas de LDPE, PVC y neumáticos respecto al año 2016
Producto LDPE PVC Neumáticos
 Producción nacional
69.836 63.024 69.164
(t/año)

Como puede observarse en la Tabla 4.3, tanto la producción nacional de LDPE como la de Neumáticos
presentan cifras muy similares y, además, en comparación con el PVC, son los que poseen una
manufactura ligeramente superior en Venezuela. Por tal motivo, se le otorgó el mismo puntaje según la
Escala Likert (un valor de 5) al LDPE y al CNFU, mientras que, para el caso del PVC se le confirió un
valor de 4. Ahora bien, de acuerdo a los datos de producción previamente señalados, se corrobora la
existencia en el país de dichas opciones de residuos, así como también, se indica que el LDPE y el CNFU
muestran prioridad en cuanto a su reciclaje, debido a que a mayor producción más cantidad de residuos
serán generados, (Semarnat, 2016).

En tercer lugar, se analizó el impacto medioambiental que ocasiona la disposición inapropiada de estos
residuos poliméricos, los cuales, al estar diseñados para resistir condiciones meteorológicas duras e
incluso agentes químicos (Sánchez, 2012), traen como consecuencias potenciales inconvenientes tanto
para el ecosistema como para la salud pública, siendo estos: la contaminación del suelo y las aguas por
liberación de sustancias químicas nocivas, la proliferación de insectos y roedores causantes de
enfermedades, la emisión de gases tóxicos debido a la quema inadecuada, el desbordamiento de los
vertederos por acumulación de desechos sólidos, la muerte de especies terrestres y marinas por ingesta de
tales residuos (Sánchez, 2020), (Cadenas, 2014) y (Albano, 2014), y en lo que respecta a los neumáticos
(por su alta capacidad calorífica), la compleja extinción en caso de incendio (Pizarro, 2013). En este
sentido, la mayoría de los riesgos ambientales previamente mencionados, se deben al largo tiempo que
tardan dichos residuos en descomponerse, donde, para el caso del LDPE este demora aproximadamente
150 años, mientras que el PVC y los neumáticos fuera de uso tardan alrededor de 1000 años (Botet, 2019)
e (Infotaller, 2021). Por su parte, otra gran problemática es el volumen que ocupan luego de su utilidad
primaria, donde al comparar los tres materiales, los neumáticos fuera de uso son los que obtienen la
primera posición, ya que como indica Pizarro (2013) son difíciles de compactar y a su vez, por su
estructura y tamaño, provocan un elevado volumen de desechos; a estos les sigue el PVC y, por último, el
LDPE, dado que ambos al ser termoplásticos cuentan con la habilidad de compactarse, sin embargo, en lo
que concierne al PVC, este ocupa un mayor espacio debido a los objetos en donde es empleado (SMV,
2019). En concordancia con todo lo antes expuesto, a medida que el material presente más desventaj as
mayor importancia tendrá su reciclaje, por este motivo, se le asignó según la Escala Likert un valor de 5 al
CNFU, un valor de 4 al PVC y un valor de 3 al LDPE.
En cuarto lugar, se examinaron las propiedades mecánicas más relevantes y que son comunes entre cada
una de las alternativas, puesto que, estas son fundamentales para conocer con exactitud el comportamiento
mecánico del material y a la vez, para garantizar su uso en la fabricación del composite, ya que estas
características serán transferidas a dicho compuesto. Cabe destacar que, las propiedades mecánicas son a
menudo las más importantes, dado que aquellos materiales destinados a productos de ingeniería deben
tener una resistencia mecánica óptima para ser capaces de trabajar bajo diferentes fuerzas o cargas,
(Infinitia, 2023). Ahora bien, con el propósito de interpretar la tendencia que poseen las opciones
planteadas, se tomaron en consideración las propiedades mecánicas de sus componentes originales (en
función de las mismas unidades), las cuales se presentan a continuación en la Tabla 4.4.

Tabla 4.4 Propiedades mecánicas de los componentes poliméricos originales para cada alternativa
Alternativas
Propiedad CNFU
PVC
mecánica LDPE Caucho Natural Caucho Sintético
(rígido)
(Poli-isopreno) (Estireno-Butadieno)

Dureza 49 Shore D 65-85 Shore D 20-90 Shore A 40-90 Shore A

[adim] (Braskem, 2017) (Leos, 2011) (Aparicio, 2020) (Aparicio, 2020)

Resistencia a la 51-255
352-633 300 220
tracción (Orellana y Serrano,
(Leos, 2011) (Fuentes, 2014) (Fuentes, 2014)
[kgf/cm2] 2015)

Alargamiento a 550-600
2-40 650 600
la rotura (Textos Científicos,
(Leos, 2011) (Fuentes, 2014) (Fuentes, 2014)
[%] 2005)

Módulo de 0,0015-0,0025 Mayor módulo que el

0,2 2,9
elasticidad (CME Materials, caucho natural.
(Albán, 2019) (Albán, 2019)
[GPa] s.f.) (HVSUN, 2020)

Mayor resistencia que

Resistencia a la 22-33
10,8-17,4 60 el caucho natural.
compresión (CME Materials,
(CME Materials, s.f.) (Albán, 2019) (Textos Científicos,
[MPa] s.f.)
2005)
Resistencia al Buena Buena Excelente Excelente
impacto (Albán, 2019) (Leos, 2011) (Fuentes, 2014) (Fuentes, 2014)
Conforme con lo señalado en la Tabla 4.4, el PVC rígido (que es el más ampliamente utilizado ) fue el que
presentó las mejores propiedades mecánicas, es decir, las cifras más altas de Ddureza (al ser medida en
Shore tipo D), Rresistencia a la tracción, Mmódulo de elasticidad y Rresistencia a la compresión,
difiriendo únicamente para el Aalargamiento a la rotura y la Rresistencia al impacto, por esta razón, se le
asignó la mayor puntuación según la Escala Likert, un valor de 5. Acto seguido, se encuentra el CNFU al
cual se le otorgó un valor de 4, debido a que los elastómeros que lo constituyen (el caucho natural y el
caucho sintético) destacaron por su Alargamiento a la rotura y Resistencia al impacto; y para finalizar, se
tiene el LDPE, con un valor de 3, ya que fue el que mostró las características mecánicas más bajas.

En último lugar, se evaluó el beneficio de reciclar estos materiales poliméricos, donde una de las
principales causas para el aprovechamiento de los mismos se debe a que, en Venezuela diariamente se
producen alrededor de 28 mil toneladas de desechos sólidos, donde tan sólo el 5% es reciclado (Correo del
Caroní, 2022), siendo estas cifras muy alarmantes, lo cual conlleva a la búsqueda de soluciones que logren
aumentar su gestión y reciclaje. Por otra parte, se ha demostrado que tanto estos residuos plásticos (el
PVC y el LDPE) como los neumáticos fuera de uso traen consigo numerosas ventajas a través del
reciclaje, tales como: ahorro energía, reducción de la extracción de recursos naturales, disminución de las
emisiones de gases de efecto invernadero, reducción de la contaminación y la propagación de
enfermedades, disminución de la cantidad de residuos, fabricación de nuevos productos ecológicos,
fomentación de la economía circular (Layna Group, 2023) y (Posventa, 2021) y, además, en lo que
respecta a los neumáticos, la extracción de tres componentes distintos y de gran utilidad (caucho, fibra
textil y acero), lo que contribuye aún más su recuperación (Cadenas, 2014). De acuerdo a lo antes descrito,
se le concedió la mayor calificación respecto a la Escala Likert (un valor de 5) al CNFU, mientras que, al
LDPE y al PVC se les otorgó un valor de 4.

Según los resultados obtenidos en la Tabla 4.2, el CNFU presentó la mayor puntuación con un valor de
4,86; seguido por el LDPE con un puntaje de 4,18 y, por último, el PVC con un valor de 3,26. Por lo tanto,
la alternativa seleccionada para la elaboración del composite es el CNFU.

4.2 Elegir una fibra a usar a través del análisis de los factores más importantes, así como la
factibilidad de adquirirla.
Para llevar a cabo el cumplimiento del objetivo II, se empleó de manera análoga una Matriz de Selección
de Alternativas, con el fin de seleccionar la fibra más apropiada. Ahora bien, se decidió establecer tres
fibras de estudio: aserrín, cascarilla de arroz y fibra de coco. Según Majewski y Bledzki (2013) las
fibras de abacá, hoja de piña, estopa de coco, palma, bagazo, bambú, paja de trigo y cáscara de arroz
tienen propiedades adecuadas para su uso en diferentes productos, corroborando que las fibras
preseleccionadas aportarán buenos resultados.

Ahora bien, se muestra a continuaciónEn la Tabla 4.5, la cual especificase muestran los criterios que se
consideraron evaluar para la selección del refuerzo. Cabe resaltar que, se le otorgó una gran importancia a
la factibilidad de obtención del material, a razón, de poder viabilizar la realización de este proyecto de
grado.

Tabla 4.5. Descripción de los criterios a evaluar para la selección del componente lignocelulósico
Criterio Descripción
Referido a la facilidad de adquirir el residuo natural de establecimientos o
Factibilidad de obtención
vertederos en Venezuela.
Va referido a la cantidad de agua que posee la fibra debido a su carácter
Porcentaje de humedad
hidrofílico.
Relacionado a la cantidad de celulosa que contiene la fibra, ya que esta suele ser
Propiedades mecánicas
directamente proporcional a las propiedades mecánicas.
Asociado a los problemas ambientales que generan estos residuos, así como a su
Impacto medioambiental
cantidad en toneladas métricas en el país.
Beneficios de utilizar el
Hace referencia a que tantas aplicaciones tiene la fibra en la actualidad.
material
Vinculado con las cifras de producción en el país de los productos de donde son
Producción nacional
derivadas estas fibras lignocelulósicas.

En base a lo antes expuesto, se presentan en la Figura 4.2 los resultados obtenidos de la ponderación de
cada criterio, luego de la realización de la Matriz de Priorización en forma de L (Tabla B.2 del Apéndice
B).
Criterios

Factibilidad de obtención 0.38

Porcentaje de humedad 0.25
Propiedades mecánicas 0.19
Impacto medioambiental 0.08
Beneficio de utilizar el material 0.08
Producción nacional 0.01

Coeficiente de ponderación
 Figura 4.2. Ponderación de los factores según el criterio de matriz de selección de alternativas

Como puede observarse en la figura 4.2, la factibilidad de obtención es el criterio que presenta mayor
relevancia con una ponderación de 0,38, seguido por el porcentaje de humedad con 0,25, luego, se
encuentra las propiedades mecánicas con un valor de 0,19. Por otro lado, el impacto medioambiental y el
beneficio de utilizar el material arrojaron el mismo peso de importancia con 0,08. Por último, se tiene la
producción nacional que muestra un valor de 0,01.

En virtud a lo definido, se lleva a cabo la elaboración de la Matriz de Selección de Alternativas, tal como
se muestra en la Tabla 4.6, donde, se calificaron las fibras planteadas para cada uno de los criterios
establecidos según la Escala Likert y luego, se multiplicaron por el coeficiente correspondiente al factor.
Los resultados de la sumatoria de todos los puntajes ponderados para cada alternativa pueden observarse
en la parte inferior de la matriz, donde la opción que presente la mayor suma, es la más factible a utilizar.

Tabla 4.6. Matriz de selección de alternativas de las fibras preseleccionadas

Alternativas
Aserrín Fibra de coco Cascarilla de arroz
Coeficiente Puntuación
Criterio Puntuación Puntuación
(C) escala
escala Likert C*L C*L escala Likert C*L
Likert
(L) (L)
(L)
Factibilidad de
0,38 4 1,52 4 1,52 1 0,38
obtención
Porcentaje de
0,25 3 0,75 4 1 5 1,25
humedad
Propiedades
0,19 5 0,95 4 0,76 3 0,57
mecánicas
Impacto
0,08 4 0,32 3 0,24 4 0,32
medioambiental
Beneficios de
utilizar el 0,08 3 0,24 5 0,4 5 0,4
material
Producción
0,01 4 0,04 3 0,03 4 0,04
nacional
Total 1,00 - 3,82 - 3,95 - 2,96

El primer criterio es la factibilidad de obtención, este factor está netamente dirigido al ámbito personal, el
cual se refiere a que tan fácil es para las personas presentes en esta investigación conseguir el material con
una alta destreza. La adquisición del aserrín como refuerzo no proporcionó una elevada dificultad, debido
a que se contaba con algunas empresas dedicadas al trabajo de la madera como: “Universo Palets” o
“Inversiones Miranda” las cuales, trabajan con madera de pino y láminas de compuestos de MDF
(Médium Density Fiberbord) como materia prima, siendo el aserrín un desecho que se genera en dichas
compañías, en base a esto, se le otorgó un valor de 4 respecto a la escala Likert. Por otra parte, obtener la
fibra de coco tampoco generó ninguna complejidad, porque se disponía del apoyo de varios negocios
dedicados a la venta de productos que utilizan este fruto como materia prima principal, como es el caso de
“El rey del coco”, siendo esta fibra un desperdicio para los mismos, pero de provecho para la presente
investigación, por lo tanto, se le confirió un valor de 4 según la escala Likert. Para concluir, se evaluó la
obtención de la cascarilla de arroz, la cual mostró mayor dificultad, debido a que no se contaba con el
apoyo de alguna empresa que pudiera suministrar este residuo, por lo que fue ponderada con un valor de 1
en relación a la escala de Likert.

El segundo criterio es el porcentaje de humedad que contiene cada fibra. La madera y otras fibras
naturales a pesar de tener considerables beneficios poseen una gran desventaja, la absorción de agua o
contenido de humedad derivado de la naturaleza hidrofílica de las fibras naturales, ya que estos puede
causar potencialmente inestabilidad dimensional en los materiales compuestos polímero-fibra y pérdida de
propiedades mecánicas (Kaboorani, 2016), debido a esto fue que se concluyó que el porcentaje de
absorción de agua tuviese el segundo mayor coeficiente de ponderación. A continuación, en la tabla 4.7 se
muestra este factor según varios investigadores.

Tabla 4.7. Porcentaje de humedad de las fibras lignocelulósicas.

Promedio
Fibra Porcentaje de humedad (%) Referencia
(%)
15,5 (Serret et al., 2016)
Aserrín de madera
12 13,17 (Godínez et al., 2015)
de pino
12 (Pozo et al., 2019)
10 (Jara, 2015)
Fibra de coco 10 10 (Páez, 2007)
10 (Trejos, 2014)
10 (Tipanluisa, 2015)
Cascarilla de arroz 8,88 9,63 (Quiceno y Mosquera, 2010)
10 (Sierra, 2009)

Según los resultados obtenidos de las distintas fuentes bibliográficas la cascarilla de arroz presentó el
menor valor de porcentaje de humedad, asignándosele un valor de 5 respecto a la escala Likert, seguido
por la fibra de coco adquiriendo un valor de 4, finalmente, el aserrín de madera de pino que recibió una
puntuación de 3, puesto que presentó mayor contenido humedad lo cual es desfavorable. Se tomó como
medio de comparación el aserrín de madera de pino ya que según lo expuesto en las bases teóricas este
tipo de madera es la que presenta mayor producción en el territorio venezolano.

El tercer criterio es el aporte a las propiedades mecánicas de la fibra a utilizar, por esta razón, se tomó
como referencia el contenido de celulosa presente en las mismas, ya que esta es el componente estructural
de la fibra y la que confiere mejores propiedades mecánicas (Acuña, 2007) y (Olakanmi y Strydom, 2016),
por ejemplo, la resistencia a la tracción y el módulo de Young aumentan con el contenido de la misma
(Velázquez et al., 2016) y (Moreno, 2012). Por otro lado, González et al. (2018) mencionan que
actualmente se ha despertado el interés de los investigadores en los refuerzos de fibras naturales, debido al
incremento en las propiedades mecánicas que confiere la celulosa y el aporte ecológico al utilizar los
residuos naturales. Ahora bien, Migneault et al. (2014) establecen que se encontraron altos coeficientes de
correlación entre el contenido de celulosa y todas las propiedades de los composites de madera plástica,
excepto la energía de impacto. A continuación, se muestra en la tabla 4.8 la composición química en
porcentaje de las fibras en estudio.

Tabla 4.8. Composición química porcentual de los tres componentes principales de las fibras
Celulosa Hemicelulosa Lignina
Fibra Referencia
(%) (%) (%)
40-50 15-25 15-30 (Olakanmi y Strydom, 2016)
Aserrín 50 25 25 (Reyes, 2013)
40-44 25-29 25-31 (Pozo et al., 2019)
32-43 0,15-0,25 40-45 (Mazón, 2017)
Fibra de coco 32-43 0,15-0,25 40-45 (Páez, 2007)
43 3-12 35-45 (Baque, 2015)
28-36 12 9-20 (Vargas et al., 2013)
Cascarilla de
34.4 29.3 19.2 (Tipanluisa, 2015)
arroz
28-49 16-22 19-25 (Serrano et al., 2012)

Con base a lo descrito anteriormente, el aserrín de madera posee el porcentaje más alto de celulosa, por
ende, obtuvo un valor de 5 en la escala Likert, seguido por la fibra de coco con un puntaje de 4, por
último, la cascarilla de arroz que adquirió un valor de 3.

El cuarto criterio es el impacto medioambiental que pueden causar estas fibras naturales como resultado
del procesamiento de los productos en las que se emanan, ya sea de las actividades agrícolas, industriales
o locales, las cuales generan toneladas de desechos sólidos, que en muchos casos no se aprovechan, y que
pueden presentar un problema de contaminación. El incorporar componentes lignocelulósicos en la
elaboración de nuevos materiales, es una tendencia que gana más fuerza conforme pasa el tiempo, ya que
se obtienen productos similares a los provenientes de materias primas comerciales, y que, además, son
amigables con el ambiente (Vargas et al., 2013). Ahora, se expone la tabla 4.9 donde se evidencia la
cantidad en toneladas métricas de los residuos que generan las fibras de estudio; en las bases teóricas se
explica en detalle de donde son obtenidos los valores a continuación.

Tabla 4.9. Cantidad de residuos generados en toneladas métricas de las fibras preseleccionadas correspondientes a la
producción del año 2013
Factor o criterio Aserrín Fibra de coco Cascarilla de arroz
Impacto medioambiental
244.403,215 78.750 216.802,4
(ton métricas)

Los valores asignados a cada fibra según la escala Likert van referidos a que a mayor cantidad de residuos
que esta produzca mayor prioridad tendrá el reciclaje de la misma, respecto a la creación de aplicaciones
secundarias que reduzcan los impactos ambientales. Por lo tanto, se le otorgó un valor de 4 a la cascarilla
de arroz y al aserrín de madera debido a que proporcionan una considerable cantidad de desechos, así
como a la cercanía de sus resultados; no se les asignó un valor máximo de 5 por la razón de que son
productos naturales, así como también, que algunos sectores los aprovechan para usos secundarios. A la
fibra de coco, se le confirió un valor de 3, debido a que, se produce una menor cantidad de residuos en
Venezuela comparado con los otros dos tipos de desechos, sin embargo, estos no son para nada
despreciables.

Otro factor importante que se tomó en consideración es el beneficio de utilizar el material fibroso, el cual,
va referido a que tantas aplicaciones tienen las fibras en la actualidad. En el apartado de las bases teóricas,
se explicó brevemente algunas de las aplicaciones que se les confiere a estos residuos sólidos naturales,
donde, muchos investigadores han buscado aprovecharlos, pero se considera que aún no se ha logrado
disminuir este gran problema, por tal razón, se llegó a la conclusión que es propiamente adecuado
conceder el valor más alto según la escala Likert a las fibras de coco y arroz. Ahora bien, al aserrín de
madera se le proporcionó un valor de 3, esto es debido a que si se hace énfasis en los materiales
compuestos comerciales el aserrín de madera lleva ventaja en comparación con las otras dos ya que este
posee más usos, existiendo en el mercado los ya conocidos compuestos de MDF o melamina, por citar
algunos.

Como último criterio se tiene a la producción nacional, es debidamente adecuado mencionar que antes de
comenzar el presente trabajo de investigación, se consideró que las fibras preseleccionadas tuviesen una
buena accesibilidad en el país, o lo que es lo mismo, una producción nacional favorable de los productos
de donde son derivadas estas fibras lignocelulósicas, es decir, plantaciones forestales referido al aserrín,
producción de arroz en el caso de la cascarilla y, por último, la producción de coco si se hace referencia al
mesocarpio del mismo ya que según (Pickering, 2016) la geografía relacionada con la disponibilidad de la
fibra juega un papel importante en la selección de la misma . Todo esto, con el fin de asegurar que la
elaboración de composites que tengan como refuerzo alguna de estas fibras lignocelulósicas sea factible
en Venezuela, sin la necesidad de importaciones. A continuación, se detalla en la tabla 4.10 la producción
nacional obtenida de una investigación bibliográfica.

Tabla 4.10. Producción nacional en toneladas métricas de los productos donde se derivan las fibras preseleccionadas
para el año 2013
Factor o criterio Madera en rola Coco Arroz
Producción nacional
488.806,43 225.000 1.084.012
(ton métricas)

De acuerdo a los resultados bibliográficos obtenidos y reportados en la tabla 4.10 se decidió otorgar el
valor máximo de 5 puntos según la escala Likert a la producción de arroz, un valor de 4 a la producción de
madera en rola y un valor de 3 a la producción de coco en el país, sin embargo, independientemente de
cuál sea seleccionada, la disponibilidad de estas en el país se considera aceptable, de acuerdo a que se
corroboró con cifras su producción, área cosechada y rendimiento (información expuesta en las bases
teóricas).

De acuerdo con los resultados obtenidos de la tabla 4.6, la fibra de coco resultó tener ventaja con respecto
a las otras dos, por tal razón, se escogió esta como la indicada. A su vez, esta cumplió con el criterio
principal de esta investigación, debido a que se contó con la disposición de los medios para poder
adquirirla y realizar sin ninguna inconveniencia el material compuesto.

4.3 Conformar el composite mediante la selección de composiciones o proporciones más adecuadas

en base a investigaciones realizadas.
Extracción, lavado y secado inicial de la fibra de coco
Los mesocarpios del coco se sumergieron en agua por 72 horas, debido a que el proceso de maceración
consiste en ablandar y descomponer parcialmente la parte fibrosa de la fruta (mesocarpio) para que esta
sea extraída con facilidad (Trejos, 2014). Como se mencionó anteriormente, la metodología usada fue la
de Trejos (2014) con algunas modificaciones, como por ejemplo el tiempo de remojo de la fibra, debido a
que esta presentó un mejor desprendimiento luego de transcurrir los 3 días. El lavado con agua se llevó a
cabo con el motivo de eliminar las impurezas en las fibras desprendidas tal como lo menciona (Montañez
y Uzcátegui, 2009), mientras que, el secado al sol fue por 72 horas debido a que transcurrido este periodo
de tiempo la fibra logró estar seca.

Selección del tipo de almidón a usar

Se tomó en consideración la cantidad de almidón extraído por masa de cascara utilizada . A continuación,
se muestra la tabla 4.11, donde se presentan los porcentajes obtenidos en cada extracción.

Tabla 4.11. Porcentaje promedio de almidón extraído de cascara de yuca o papa

Porcentaje promedio de almidón extraído de cascara Porcentaje promedio de almidón extraído de
de yuca cascara de papa

( Paey ± 0,01 ) % ( Paep ± 0,01 ) %

6,43 2,47

Como se presencia en la tabla anterior, se obtuvo una mayor cantidad de almidón procedente de la cascará
de yuca, por lo cual, se usará esta fuente de tubérculo para adquirir esta materia prima. Además, se acota
que se extrajo almidón de dos cantidades distintas de cascara, primero se usó 450 g y luego 235 g,
obteniéndose de igual manera porcentajes de extracción cercanos, presentando una replicabilidad de los
resultados arrojados sin importar la cantidad de masa de cascara utilizada.

A pesar de que se conoce que se puede obtener mayor proporcion de almidón si se utiliza completo el
tubérculo, la decision de emplear el almidón de la cascara y no de la pulpa como se hace normalmente,
tuvo cabida en seguir promoviendo el uso de materias primas que por lo general se toman como desecho o
desperdicio, asi como de otorgarles un valor agregado y promover su uso en futuras investigaciones.

Caracterización de la fibra de coco

La fibra de coco se caracterizó con el fin de conocer algunas de las propiedades de este material
lignocelulósico usado como refuerzo en la matriz polimérica, los resultados obtenidos se muestran en la
Tabla 4.12.

Tabla 4.12. Características de la fibra de coco.

Valor experimental
Pruebas Valor referencial 1 Valor referencial 2
Obtenido

Humedad 10 9,82
10,82
( % H ± 0,03 ) % (Jara, 2015) (Basaldúa, 2016)

1,32
Densidad real 1,14
1,0 (Rodrigues y Villasmil,
( ρ fc ±0,5 ) g / mL (Paricaguán, 2015)
2018)

Densidad aparente 0,12 0,07

0,14
( ρ apf ± 0,03 ) g/ mL (Herrera, 2011) (Sandoval et al., 2013)

Absorción de agua a 24 horas 144 a 24 h

116,9 -
( %A ±0,3 ) % (Paricaguán, 2015)

Absorción de agua a 48 horas 172 a 48 h (Basaldúa, 2016)

131,6
( %A ±0,3 ) % (Paricaguán, 2015) 121 a 48 h

Absorción de agua a 72 horas 163 a 72 h

155,2 -
( %A ±0,3 ) % (Paricaguán, 2015)

Los resultados obtenidos de las propiedades de la fibra de coco son comparables con los encontrados en
algunas referencias. En el caso de la humedad promedio resultante para la fibra de coco determinada en la
presente investigacion fue de 10,82%, asi como se evidencia en la tabla 4.12, obteniendose una desviacion
del 8,2% en relacion al valor referencial 1 y del 10,18% con respecto al valor referencial 2. Según Trejos
(2014) este porcentaje de humedad presente se debe a la naturaleza hidrofílica de la superficie de la fibra,
como consecuencia de la presencia del grupo hidroxilo y varios constituyentes polares.

La segunda característica de estudio determinada fue el porcentaje de absorción de agua, este análisis se
llevó a cabo para distintos tiempos de saturación. Primero, se efectuó para un tiempo de 24 horas
arrojando un valor de 116,9%, mostrando un porcentaje de desviación del 18,82% en relación a lo
obtenido por (Paricaguán, 2015). El segundo tiempo de estudio fue de 48 horas, donde se obtuvo un valor
de 131,6% presentando una desviación del 23,49% en relación al valor referencial 1 y del 8,76% con
respecto al valor referencial 2. Además, se llevó a cabo un tiempo de saturación de 72 horas, donde se
evidencia que la fibra de coco continúo absorbiendo agua transcurrido este lapso de tiempo arrojando un
valor de 155,2%, presentando una desviación del 4,79% al ser comprado con el valor obtenido por
(Paricaguán, 2015). Cabe señalar que, el porcentaje de absorción de agua se tomó como referencia para
determinar la densidad real, es decir, conocer cuánto necesitó la fibra de coco para ser saturada por
completo.

Ahora bien, para proceder a determinar la densidad real de la fibra de coco se siguió lo establecido por
(Paricaguán, 2015), sin embargo, el autor menciono un tiempo de estudio de saturación de la fibra de 24
horas, y como se evidencia en el ensayo de absorción de agua el material lignocelulósico sigue
absorbiendo la misma después de ese periodo de tiempo, por lo que se realizó una modificación y se dejó
saturar la fibra por 72 horas, la densidad promedio obtenida fue de 1 g/ cm3 presentando una desviación de
12,28% en relación al valor referencial 1 y de 24,24% según el estudio realizado en la referencia 2.

Por otro lado, se realizó el ensayo de densidad aparente, donde esta representa el peso seco del medio con
relación al volumen total que ocupa (Pire y Pereira, 2003), donde se obtuvo un valor de 0,14 g/ cm3
mostrando una desviación del 16,67% con respecto al valor referencial 1 y una desviación aun mayor en
relación al valor referencial 2. Según Rondón y colaboradores (2020) a medida que la granulometría es
menor, la forma de las partículas es menos accidentada, de modo que se genera un acomodamiento más
uniforme y disminuye el tamaño de vacíos entre las partículas, por tal razón, la porosidad de la fibra de
coco aumenta a medida que aumenta el tamaño de partícula, debido a esto, la desviación obtenida se
puede deber a la granulometría empleada, donde a medida que esta aumenta se adiciona una menor
cantidad de masa para un determinado volumen, lo que ocasiona una menor densidad aparente, debido a
que son directamente proporcionales. El autor de la referencia 2 emplea un tamaño de partícula de 2 mm y
en la presente investigación se hace uso de uno más pequeño correspondiente a 850 μm.

Se debe tener en cuenta que, las propiedades de las fibras vegetales tienden a variar considerablemente, es
decir, tanto la calidad de las fibras naturales, como la mayoría de sus propiedades depende de factores
como: lugar de origen, edad de la planta de la cual proceden, condiciones de cuidado y cultivo, proceso de
extracción y composición química, caso contrario a las fibras convencionales, las cuales se elaboran en un
rango predeterminado de propiedades (Trejos, 2014). Por esta razón, es de esperar que los valores
obtenidos experimentalmente en este trabajo y los obtenidos en referencias tengan algunas diferencias.
Autores como Majewski y Błędzki (2013) mencionan un comportamiento similar, donde las propiedades
de las fibras naturales dependen de las condiciones de crecimiento, dimensiones (ratio longitud/ espesor),
defectos, resistencia, rigidez y estructura, por lo tanto, la variedad de las propiedades de las fibras
naturales es más grande que las de las fibras artificiales.

Caracterización del caucho molido proveniente de los NFU

Se caracterizó de igual manera el caucho utilizado en la presente investigación, donde, en la tabla 4.13 se
evidencian los resultados obtenidos.

Tabla 4.13. Características del caucho molido proveniente de los NFU

Valor experimental
Pruebas Valor referencial 1 Valor referencial 2
Obtenido
Humedad <0,75 <0,7
0,898
( % H ± 0,003 ) % (Herrero et al., 2019) (Sánchez, 2013)

Densidad aparente 0,5 0,5

0,34
( ρ apc ± 0,06 ) g /mL (Herrero et al., 2019) (Rodríguez, 2016)

Para conocer algunas características importantes de las partículas de NFU como lo son la densidad
aparente y el porcentaje de agua contenida en las mismas se siguió el procedimiento establecido en el
capítulo metodológico.

Según lo mostrado en la tabla 4.13 se obtuvo un valor de 0,898% de porcentaje de humedad, Herrero et
al., (2019) mostró en su investigación que las partículas de NFU contienen un porcentaje menor al 0,75%
y Sánchez (2013) uno menor al 0,7%, estos bajos porcentajes de humedad se deben a que según Yáñez
(2016) la matriz polimérica suele ser hidrofóbica. La segunda característica determinada fue la densidad
aparente, donde esta arrojó un valor de 0,34 g/mL presentando una desviación del 32% en relación a los
dos valores referenciales expuestos en la tabla anterior. Nuevamente las diferencias encontradas entre el
valor experimental y la literatura pueden deberse a procesos específicos utilizados por cada marca de
NFU, así como del tamaño de su granulometría (Rodríguez, 2016).

Por otro lado, el tamaño de partícula fue suministrado por la empresa “Eco Transformadora de gomas,
C.A”, el cual, según la descripción técnica era menor a 1,19 mm. Ahora bien, la norma ASTM E11-17, la
cual hace referencia a la especificación estándar para tela de tamiz de prueba de alambre tejido y tamices
de prueba, además, de establecer las dimensiones nominales, un tamaño menor a 1,19 mm corresponde a
emplear un tamiz No. 16.

Caracterización del almidón proveniente de la cascara de yuca

En la tabla 4.14 se exponen los resultados obtenidos experimentalmente, donde estos se comparan con
investigaciones que emplean almidón proveniente directamente del tubérculo y no de la cascara, debido a
que se pretende obtener características similares.
Tabla 4.14. Características del almidón de cascara de yuca
Valor experimental
Pruebas Valor referencial 1 Valor referencial 2
Obtenido
Porcentaje de almidón que
> 95
paso por el tamiz No. 140 96,297 -
(Aristizábal y Sánchez, 2007)
(Pa¿¿ 140 ±0,004 )% ¿
Porcentaje de almidón seco 87-90 90,52
87,9
( % P as ± 0,3 ) % (Aristizábal y Sánchez, 2007) (Hernández et al., 2007)

Temperatura de
62-73 65,2
gelatinización 68
(Martínez, 2020) (Hernández et al., 2007)
( T gelat ±1 ) ℃

Se hizo uso de un tamiz No. 140 para el tamizado del almidón, donde se logró pasar el 96,297%, así como
se evidencia en la tabla 4.14, Aristizábal y Sánchez (2007) afirman que si se emplea el tamaño de malla
mencionado un porcentaje mayor al 95% penetrará la malla, lo cual, se corroboró en la presente
investigación.
El porcentaje de materia seca calculado presentó un valor de 87,9%, este indica la pérdida en peso durante
el período de calentamiento (Aristizábal y Sánchez, 2007). En la tabla 4.14 se muestra que el valor
obtenido experimentalmente está dentro del intervalo en relación del valor referencial 1 y tiene una
desviación del 2,89% con respecto a lo expuesto por Hernández et al., (2007). El porcentaje de humedad
determinado por diferencia es del 12,1%, esto es debido a que el almidón posee gran cantidad de grupos
hidroxilo en su estructura que le confiere una gran hidrofilicidad (Oropeza et al., 2016).

Ahora bien, la temperatura de gelatinización obtenida fue de 68 ℃ así como se percibe en la tabla 4.14, la
cual, pertenece al intervalo que expone Martínez (2020). A su vez, también presenta similitud al valor
publicado por Hernández y colaboradores (2007) mostrando una desviación del 4,29% en relación al
conseguido en la presente investigación.

Algunas discrepancias o desviaciones en los valores obtenidos en el presente trabajo de grado y otras
publicaciones se deben a que existen gran cantidad de variedades de yuca en el mundo, las cuales
producen almidón con propiedades fisicoquímicas variables atribuibles a diferencias en su relación de
amilosa a amilopectina y variaciones en su estructura molecular (Enriquez et al., 2013).

Proceso de conformación de las placas de material polimérico

Para la conformación de las placas se establecieron distintas condiciones mostradas en el apartado
metodológico, donde, se fue variando una condición a la vez hasta que se obtuvieron placas con buenos
conformados. En la tabla A.11 se muestran las condiciones evaluadas, así como la apariencia física de las
placas elaboradas. Para conocer la cantidad necesaria de materia prima a depositar hasta un espesor
establecido de 3 mm se empleó una densidad de partículas de NFU de 1 g/ cm 3, la cual, fue propuesta por
(Peñarroya, 2013).

Determinación de la densidad real de las partículas de caucho proveniente de los NFU

Utilizando la densidad planteada por Peñarroya (2013) no se obtuvo el espesor de la placa deseado, por lo
que fue necesario determinar un valor real de la densidad del material empleado. Inicialmente, se obtuvo
un espesor distinto (4 mm) al establecido (3 mm), por lo tanto, se corrigió este valor, así como se muestra
en el apartado de los cálculos típicos, por ende, se concluye entonces que usando una densidad de 0,75 g/
3
cm la masa a adicionar arrojará el espesor deseado o próximo al mismo para el tamaño de partícula
solicitado por la empresa Eco Transformadora de Gomas C.A.
Selección de las mejores condiciones de las placas de material polimérico
Para seleccionar las mejores condiciones se hizo una evaluación visual de las placas de material
polimérico, se consideró el desprendimiento de virutas de caucho, distribución uniforme (se verificó
mediante el espesor), la conformación adecuada de la placa (si se mantuvo solida o fue quebradiza) y la
presencia de grietas, todas estas características físicas se perciben en la tabla A.11. A continuación, se
exponen en la tabla 4.15 las placas que presentaron mejores conformados según lo descrito previamente:

Tabla 4.15. Condiciones que presentaron mejores conformados

Condición 1 2 3 4
Tiempo en la estufa (min) 45 45 40 40
Fuerza ejercida (ton) 3 4 3 4
Tiempo de prensado (min) 10 10 20 20

Temperatura en la estufa: [ ( 170−190 ) ± 5 ] ℃

Tiempo de enfriamiento: ( 30,00 ± 0,01 ) min

Según las 4 condiciones establecidas se procedió a escoger las dos mejores según el criterio de la prueba
de dureza Shore A; donde dicha propiedad se evidencia en la tabla 4.16, para ello, se seleccionó una
condición por tiempo en la estufa, debido a que este parámetro fue el que más genero cambios en el
aspecto físico de las placas. Se estableció como criterio el ensayo de dureza debido a que estos se realizan
con mucha mayor frecuencia que cualquier otro ensayo mecánico por diversas razones, las cuales se
mencionan a continuación: 1) son sencillos y baratos; por lo general no es necesario preparar una probeta
especial y la máquina de ensayos es relativamente de bajo costo, 2) el ensayo no es destructivo, la probeta
no se fractura ni se deforma excesivamente; la única deformación es una pequeña huella, 3) a partir de los
resultados de dureza, se pueden estimar otras propiedades mecánicas como la resistencia a la tracción.

Tabla 4.16. Dureza promedio de las placas de material polimérico con mejores conformados
Numero de Desviación Promedio de la dureza Desviación estándar
Dureza promedio
condición estándar por condición promedio
( D p ) Shore A (Adim)
(m¿¿ p ±) g ¿ ( D pc ) Shore A (Adim)

31,9 1,8
1 32,8 1,2
33,6 2,7
35,1 2,3
2 35,3 0,3
35,5 1,6
3 40,9 2,1 41,2 0,4
 41,5 1,8
38,5 1,9
4 38,8 0,4
39,1 2,4

Con base a lo expuesto en la tabla 4.16, se escoge la condición 2 correspondiente a un tiempo de 45 min y
la condición 3 en relación a un tiempo de 40 min en la estufa. Como se mencionó en el capítulo
metodológico, estos valores de dureza fueron obtenidos para un espesor de 6 mm tal y como lo exige la
norma COVENIN 1066:2001.

Según los valores de dureza obtenidos, las placas conformadas a partir de partículas de NFU se
caracterizan como caucho blando, debido a que como expone Cardona y Sánchez (2011) las lecturas de
dureza de 30 a 50 son típicas de esta característica, de 60 a 80 del caucho rígido, de 85 a 95 del caucho
duro, y más de 98 para el caucho duro inflexible. Por otro lado, Aparicio (2020) manifiesta que el caucho
natural posee una dureza Shore A entre 20-90 y el SBR una dureza comprendida entre 40-90 shore A,
como la mezcla de cauchos más utilizada es el copolímero estireno-butadieno (SBR) o una mezcla entre el
caucho natural y el SBR para la fabricación de los neumáticos, las partículas obtenidas del proceso de
trituración se conforman de estos materiales principalmente, lo que quiere decir que, los valores de dureza
de las placas elaboradas se encuentran entre los valores antes mencionado.

Proceso de conformación de las placas de material compuesto

Secado de la fibra y polímero utilizados en el conformado de las placas con mejores condiciones
Para el procesamiento de la fibra como componente del material compuesto se tomó en cuenta el
contenido de humedad que posee esta, pues de este dependerá la calidad de la unión con la matriz. Se
realizó un secado a la fibra previo a ser mezclado con el polímero debido a que según Navas (2019) el
agua en la superficie de la partícula actúa como un agente de separación en la interfaz partícula-matriz en
detrimento de las propiedades mecánicas del compuesto, razón por la cual el secado es una etapa crítica.
Por otro lado, Jara (2015) expone que si la fibra posee un alto grado de humedad se liberará vapor de agua
que dificultará la unión de los dos materiales reduciendo su potencial total al emplearse como agente de
refuerzo si no se elimina la humedad en las partículas. Cabe recalcar que, de igual manera se realizó un
secado a las partículas de neumáticos fuera de uso debido a lo antes explicado, aunque de acuerdo a los
porcentajes de humedad obtenidos en el presente trabajo de grado se debe tener un mayor cuidado a la
fibra por poseer el mayor contenido de humedad.
Conformación de las placas de material compuesto empleando fibra con un tamaño de partícula
ASTM No. 20
Para la preparación de las muestras de material compuesto se partió con una proporción del 10% de fibra,
con posterior aumento del material lignocelulósico y disminución del material polimérico tal y como se
muestra en la tabla 4.17 cada parámetro se realizó por duplicado a modo de poder verificar la veracidad de
los resultados obtenidos.

Tabla 4.17. Dureza promedio de las placas de material compuesto de las mejores condiciones
Composición Promedio de la Desviación
Dureza Desviación
polímero-fibra dureza por estándar
Condición promedio estándar
(%) composición promedio
( D p ) Shore A (Adim)
( D p ) Shore A (Adim)

90-10 46,9 3,4

46,6 0,4
90-10 46,3 2,7
80-20 49,3 3,8
49,4 0,1
80-20 49,5 2,1
2
70-30 53,7 4,0
53,5 0,4
70-30 53,2 3,2
60-40 51,7 2,2
51,9 0,2
60-40 52 2,2
90-10 49,5 2,7
49,2 0,5
90-10 48,8 1,9
80-20 49,7 1,8
48 2,4
80-20 46,3 3,7
3
70-30 49,1 4,3
49,1 0,0
70-30 49,1 2,4
60-40 52,7 2,5
51,1 2,3
60-40 49,4 2,4

Los valores de dureza de la condición 2 aumentaron proporcionalmente a la cantidad de fibra hasta una
combinación de 70-30 así como se muestra en la tabla 4.17. El incremento de este valor en relación al
polímero puro se debe a que según expresa (González, 2013) y (Pickering et al., 2015) las fibras
lignocelulósicas incrementan la dureza y rigidez del compósito siempre que la adhesión interfacial sea
buena, por tal razón, la disminución de esta propiedad para una proporción 60-40 se debe a una deficiencia
producida en la interfase ocasionando perdida de la rigidez de la placa elaborada.
En relación a la condición 3 los valores obtenidos no presentaron una tendencia definida como en el caso
anterior, sin embargo, los mismos mostraron valores inferiores al compararlo con la mayor dureza de la
condición 2, seleccionándose esta última para la realización de las próximas placas de material compuesto.

Evaluación de la influencia de la temperatura

Los valores de dureza reportados previamente en las tablas 4.16 y 4.17 fueron obtenidos para un rango de
temperatura de (170-190)℃ , debido a la imposibilidad de mantener constante la temperatura se empleó
otra estufa, en la cual, se logró fijar el valor de la magnitud física evaluada. Se evaluó primero la dureza a
placas conformadas a una temperatura de 180℃ y luego a 190℃ . Se tomó este ultimo valor como limite
debido a que según (Majewski y Błędzki, 2013) el principal problema de estos compuestos a base de
refuerzos naturales es la temperatura de proceso, la cual, no debe sobrepasar los 190°C. Esto también ha
sido tomado en cuenta en trabajos anteriores, ya que una temperatura superior a 200 °C no se utiliza en la
fabricación de materiales compuestos, puesto que puede dañar las partículas de madera (Turku et al.,
2016). Lo antes mencionado, se debe a que la temperatura de degradación de las fibras naturales se
encuentra alrededor de los ( 215 ±10 ) ℃ tal como lo exponen Pozo y colaboradores (2016).

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA
DUREZA (SHORE A)

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
(170-190)℃ NR 180℃ 190℃

TEMPERATURA (°C)

Figura 4.3. Valores de dureza de los dos tamaños de partícula estudiados en relación al aumento de la temperatura,
T20: tamaño de partícula No. 20, T50: tamaño de partícula No. 50, NR: no se realizó
Como se evidencia en la figura 4.3, a medida que aumenta la temperatura el valor de dureza resultó mayor
independientemente del tamaño de partícula. Los valores a (170-190) ℃ y 180℃ para T20 son muy
parecidos por lo que se puede predecir que las placas permanecían un mayor tiempo entre una temperatura
de (170-180)℃ durante su estancia en la estufa. La temperatura de 190℃ incrementó significativamente
el valor de dureza en relación a la temperatura previa de estudio presentando un porcentaje de crecimiento
del 12,54% en relación a las láminas con T20 y de 20,08% con respecto a las láminas obtenidas en T50.

Influencia de la aplicación de un tratamiento alcalino a la fibra de coco

Se estudió la influencia de la aplicación del tratamiento químico al 3% NaOH obteniéndose una mejora en
la propiedad mecánica de estudio tal como se muestra en la figura 4.4, se siguió lo establecido por
(Basaldúa, 2016), debido a que el mismo también empleó fibra de coco como refuerzo y consiguió
aumentos en las propiedades mecánicas evaluadas en su trabajo investigativo. El autor realizó un estudio
de varios porcentajes en masa de NaOH, así como la variación de tiempos de inmersión de las fibras en la
solución básica, finalmente seleccionó las mejores condiciones, las cuales fueron las mismas empleadas en
el presente trabajo de grado. El aumento de la dureza corresponde a que como afirma Acuña (2007) este
tratamiento remueve parcialmente hemicelulosas, grasas y lignina y hace que la fibra sea más rígida
debido a que las cadenas de celulosa pueden orientarse mejor, incrementando a su vez la adhesión fibra-
matriz; está perdida de masa de la fibra de coco luego del tratamiento alcalino se ve reflejada en la tabla
4.18. Este mejor desempeño de los compuestos luego del tratamiento alcalino se atribuye a la mayor
reactividad de las fibras tratadas, a una superficie más limpia y al anclaje mecánico entre la matriz y el
relleno. La selección de este tratamiento químico se debe a que según dicho autor este es el método más
sencillo, económico y de fácil implementación, además, de los beneficios previamente mencionados . A su
vez, varios investigadores han empleado la mercerización como un tratamiento superficial para el
mejoramiento de propiedades mecánicas y de adhesión con fibras naturales en matrices poliméricas
(Moreno, 2012).
 INFLUENCIA DEL TRATAMIENTO ALCALINO

DUREZA (SHORE A)
100
90
80 70.14 65.4
70
60
50
40
30
20
10
0
T20 T50

TAMAÑO DE PARTÍCULA

Figura 4.4. Valores de dureza según la influencia del tratamiento químico

Tabla 4.18. Porcentaje de perdida promedio de la fibra de coco luego del tratamiento
Porcentaje de perdida (%) 34,85

La mejoría se presentó para los dos tamaños de partícula aumentando un 12,01% en relación a T20 sin
tratamiento y de 7,21% con respecto a T50 sin tratamiento. Cabe destacar que, estos porcentajes de
aumento son en relación a una temperatura fijada previamente de 190 ℃ debido a que, a esta se mostraron
los mejores valores de dureza para la fibra no tratada en los experimentos anteriores.

Por otro lado, es necesario mencionar que la fibra tratada no solo mejora la adhesión fibra-matriz, debido a
que según expresa (Mishra y Basu, 2020) las hemicelulosas son menos estables térmicamente que la
lignina y celulosa, por lo que su eliminación (tal como se mencionó previamente y se muestra en la tabla
4.18) hace que la fibra sea más estable térmicamente, esto genera un beneficio adicional por el motivo de
que se están elaborando placas a altas temperaturas. En el apartado de las bases teóricas, se muestran las
temperaturas de descomposición de hemicelulosa, lignina y celulosa corroborando lo antes mencionado.

Estudio de la disminución del tamaño de partícula de la fibra de coco

Se evaluó la influencia de la disminución del tamaño de partícula de la fibra de coco pasando de la
implementación de un tamiz ASTM No. 20 a uno No. 50. En los dos estudios realizados anteriormente, el
valor de dureza fue mayor para la fibra de mayor tamaño, mostrando discrepancia con lo reportado por
(Olakanmi et al., 2016) donde menciona que, al cambiar el tamaño de partícula de los agentes de refuerzo
introducidos en la matriz polimérica de tamaño macro a micro a nano, se observó una mejora espectacular
en las propiedades mecánicas de los compuestos, debido a la interacción interfacial optimizada entre la
matriz y los refuerzos de tamaño nanométrico como resultado de la gran área superficial de las partículas
que facilita la transferencia de tensiones a la fase de refuerzo durante el procesamiento. Sin embargo, el
mismo autor acota que algunos estudios establecieron que la incorporación de tamaños de partículas más
grandes en la matriz polimérica mejora efectivamente las propiedades de resistencia, mientras que otros
informaron que las propiedades de resistencia aumentan con la disminución del tamaño de las partículas.
Estas afirmaciones contradictorias sobre los efectos del tamaño de las partículas de fibra de madera en las
propiedades mecánicas de los composites deben investigarse más a fondo para determinar el papel exacto
del tamaño de las partículas en el desarrollo de la resistencia de los materiales compuestos.

Por otra parte, podríamos esperar que como lo menciona Bouafif y colaboradores (2009) también
aumenten en el sistema evaluado el módulo de elasticidad y la resistencia máxima en las pruebas de
tracción mediante el incremento del tamaño de fibra. Adicional a esto, Stark y Berger (1997), citado por
Bouafif y colaboradores (2009) investigaron los efectos del tamaño de partícula en las propiedades del
polipropileno relleno con harina de madera. Llegaron a la conclusión de que, el índice de flujo de fusión,
la temperatura de deflexión térmica, la energía de impacto con muescas y el módulo de flexión y tracción
y la resistencia aumentan con el aumento del tamaño de partícula. Por lo que se puede concluir que, a
pesar de que al disminuir el tamaño de partícula se tiende a incrementar la adhesión con la matriz emplear
un tamaño de partícula mayor de igual forma puede generar mejores propiedades mecánicas como es el
caso de los valores de dureza obtenidos en los estudios realizados.

Influencia de la humedad sobre las placas de material compuesto

Tabla 4.19. Porcentaje de disminución del valor de dureza según los días de exposición al ambiente para la fibra sin
tratar
Fibra sin tratar T=190℃ , T20 Fibra sin tratar T=190℃ , T50
Días Dureza Shore A % Disminución Días Dureza Shore A % Disminución
0 62,62 - 0 61,00 -
15 53,30 14,88 15 50,43 17,33
21 52,67 15,89 21 49,97 18,08
35 53,30 14,88 35 50,20 17,70
47 52,90 15,52 47 50,04 17,97
56 53,07 15,25 56 50,40 17,38
En la tabla 4.19 se presenta la variabilidad de la dureza a medida que pasa el tiempo en relación a la fibra
sin tratar, luego de 56 días se obtuvo un porcentaje de disminución con respecto al día 0 de 15,25% para
T20 y de 17,38% para T50. El mayor valor de dureza para el día 0 correspondió a la partícula T20. Por lo
tanto, este último tamaño de partícula mostró las mejores condiciones, es decir, mayor valor inicial de
dureza y menor porcentaje de disminución a través del tiempo.

En la tabla 4.20 se presenta la variabilidad de la dureza a medida que pasa el tiempo empleando fibra
tratada con solución alcalina. Luego de 55 días, se obtuvo un porcentaje de disminución con respecto al
día 0 de 15,54% para T20 y de 14,42% para T50. Nuevamente, el mayor valor de dureza para el día 0
correspondió a la partícula T20. A pesar de que, el porcentaje de disminución con respecto al día 0 fue
menor para la partícula de menor tamaño es más significativo el valor final de dureza. Al comparar el
valor de dureza posterior al estudio de la influencia de la humedad para T20, que fue el tamaño de
partícula que arrojó mejores resultados, se obtuvo un valor de dureza 53,07 para la fibra sin tratar y de
59,24 para la fibra tratada mostrando una diferencia significativa.

Tabla 4.20. Porcentaje de disminución del valor de dureza según los días de exposición al ambiente con fibra tratada
Fibra tratada T=190℃ , T20 Fibra tratada T=190℃ , T50
Días Dureza Shore A % Disminución Días Dureza Shore A % Disminución
0 70,14 - 0 65,40 -
14 60,17 14,21 14 56,14 14,16
26 59,30 15,45 26 55,90 14,53
35 59,67 14,93 35 55,70 14,83
49 59,74 14,83 49 56,30 13,91
55 59,24 15,54 55 55,97 14,42

Como se evidencia en la figura 4.5 a partir del día 15, en relación a la fibra no tratada, se muestra una
tendencia constante, por lo que se puede decir que a este día las placas elaboradas se saturaron
completamente con la humedad presente en el medio, conllevando a que no se modifique más la propiedad
mecánica de estudio. Por otro lado, a partir del día 14, en relación a la fibra tratada con solución alcalina,
se muestra de igual manera una tendencia constante aplicando el mismo análisis previamente dicho.
 HUMEDAD VS DUREZA
80.00

70.00
DUREZA (SHORE A)

60.00

50.00

40.00
0 7 14 21 28 35 42 49 56
TIEMPO DE EXPOSICIÓN (DÍAS)

Fibra sin tratar, T20 Fibra sin tratar, T50 Fibra tratada, T20 Fibra tratada, T50

Figura 4.5. Influencia de la humedad sobre la dureza según el tiempo de exposición al ambiente

Selección de las condiciones a utilizar previas a la aplicación del aditivo

Según los resultados obtenidos previamente las condiciones a utilizar para la inclusión de un aditivo se
pueden observar en la tabla 4.21.

Tabla 4.21. Condiciones seleccionadas previas a la inclusión del aditivo

Resumen de condiciones seleccionadas
Temperatura de la estufa (℃) Tamaño de partícula Aplicación del tratamiento alcalino

190 T20 Si aplica

Influencia del carbonato de calcio empleado como aditivo

Se estudió la influencia de la adición del carbonato de calcio como aditivo en las placas de material
compuesto, donde se presencia en la tabla 4.22 que a medida que aumenta el porcentaje de CaCO3 la
dureza aumentó su valor. Sin embargo, al comparar el mayor valor de dureza obtenido en este inciso con
el seleccionado previamente da menor, arrojando una disminución con respecto a ese valor de 0,91%, por
lo tanto, se concluye que mediante la prueba de dureza no se logró tener un resultado decisivo. Debido a lo
explicado previamente, se evaluará la condición de 10% de CaCO3 con otras propiedades mecánicas a
modo de seleccionar la mejor condición mediante un ensayo más determinante.
 Tabla 4.22. Dureza promedio de las placas de material compuesto según la influencia del CaCO3 como aditivo
Porcentaje
Desviación Promedio de la dureza Desviación estándar
de aditivo Dureza promedio
estándar por condición promedio
(%) ( D p ) Shore A (Adim) ( D pc ) Shore A (Adim)
(m¿¿ p ±) g ¿
66,0 2,6
3 65,7 0,4
65,3 5,2
67,3 2,9
5 67,5 0,2
67,6 4,8
69,4 3,8
10 69,5 0,1
69,5 3,2

A continuación, se manifiesta una gráfica comparativa (figura 4.6) con los distintos valores de durezas
obtenidos y comparados en el presente trabajo de grado.

GRÁFICA COMPARATIVA DE DUREZA SHORE A

100
62.6 70.1 65.4 65.7 67.5 69.5
80 53.5 55.6 61.0
50.8
60 35.3
40
20
DUREZA (SHORE A)

0
100%p, T=180°C

70%p-30%f T=190°C, T20, CT

70%p-30%f T=190°C, T50, CT

70%p-30%f T=190°C, T20, CT

70%p-30%f T=190°C, T50, CT
70%p-30%f T=190°C, T20, CT
T=(170-190)°C, T20

70%p-30%f T=180°C, T20

70%p-30%f T=180°C, T50

70%p-30%f T=190°C, T20

70%p-30%f T=190°C, T50

10%CaCO3
5%CaCO3
3%CaC03
70%p-30%f

CONDICIÓN

Figura 4.6. Grafica comparativa de los valores de Dureza Shore A obtenidos.

4.4 Examinar mediante diferentes pruebas las propiedades físicas y mecánicas más relevantes del
composite obtenido
Resistencia al impacto

Tabla 4.23. Resultados obtenidos de la resistencia al impacto del composite (sin muesca y con muesca) para cada
condición.
SIN MUESCA CON MUESCA

Condición Resistencia al impacto Resistencia al impacto

2
( Ri sm ± 0,03 ) kJ / m ( Ri cm ±0,02 ) kJ / m2
CT 0,74 0,55
CT + CaCO3 0,47 0,39
CT + R 0,68 0,49
CT + CaCO3 + R 0,42 0,37

Resistencia a la compresión

Tabla 4.24. Resultados obtenidos de la resistencia a la compresión del composite para cada condición.
Resistencia a la compresión
Condición
( Rc ± 2,4 ) kgf / cm2
CT 40,5
CT + CaCO3 18,4
CT + R 27,4
CT + CaCO3 + R 12,3

Gravedad especifica y densidad

Se determinaron estas dos variables físicas a la condición seleccionada en el análisis de las propiedades
mecánicas, es decir, placas con solo tratamiento químico. Los resultados obtenidos se manifiestan en la
tabla 4.25, donde la densidad y gravedad especifica se reportaron a una temperatura de 23 ℃ según lo
recomendado por la norma.

Tabla 4.25. Valores obtenidos de las propiedades físicas en estudio

 Propiedad Valor
Gravedad especifica

( sp gr )
± 0,005 adim 0,854
D 23
D 23 ℃

Densidad del material compuesto

( D 23 C ±0,005 ) g 3
0,852
cm

La gravedad específica es la densidad relativa de una sustancia en comparación con la densidad del agua,
como se muestra en la tabla 4.25 el valor obtenido fue de 0,854 siendo este menor que la gravedad
especifica del líquido de referencia (aproximadamente 1 g/ cm3 ) (ASTM D792, 2013), este valor se vio
evidenciado al momento del montaje respectivo ya que la pieza de composite flotaba, por lo mismo fue
que se hizo uso de un hundidor.

Anteriormente, se calculó la densidad de una placa de solo polímero arrojando como resultado 0,75 g/cm 3,
por lo tanto, como se evidencia en la tabla 4,25 el valor de densidad obtenido fue de 0,852 g/ cm3
aumentando un 13,6% con respecto al valor de solo polímero, este comportamiento corresponde con lo
mencionado en (López y Rojas, 2019) y (Migneault et al., 2014) los cuales indican que la densidad
aumenta con la incorporación de la fibra vegetal.

Por otro lado, el resultado obtenido de densidad del material compuesto (mayor al del polímero puro)
indica que los lúmenes (aberturas) de la fibra están llenos del CNFU, esto se explica ya que la densidad
aparente de la fibra de coco determinada en la presente tesis fue de 0,14 g/ m3, mientras que la densidad
real fue de 1 g/cm3 (Migneault et al., 2014). Aunado a esto, a medida que la fuerza ejercida en el prensado
aumenta, la densidad del material se incrementa, esto es debido a que al estar sujeta la mezcla a mayor
presión se compactan mejor las partículas de la fibra vegetal con el polímero, por lo que se puede suponer
que la fuerza ejercida seleccionada fue adecuada (Rivera, 2014).

Ahora bien, en la tabla 4.26 se reportan los valores obtenidos de absorción de agua a distintos tiempos de
inmersión, y a su vez, en la figura 4.7 se muestra la tendencia respectiva.
 Tabla 4.26. Valores obtenidos de las propiedades físicas en estudio
Propiedad Valor
Absorción de agua a 24 h
36,3
( %Abs 24 ± 1,4 ) %
Absorción de agua a 1 semana
48,0
( %Abs 1 s ± 2,6 ) %
Absorción de agua a 2 semanas
49,5
( %Abs 2 s ± 2,1 ) %
Absorción de agua a 4 semanas
56,4
( %Abs 3 s ±0,8 ) %
Absorción de agua a 4 semana
55,8
( %Abs 4 s ± 0,9 ) %
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (%)

ABSORCIÓN DE AGUA
60.0
56.4 55.8
55.0
49.5
50.0 48.0

45.0

40.0
36.3
35.0

30.0
24 horas 1 semanas 2 semanas 3 semanas 4 semanas

TIEMPO DE EXPOSICIÓN AL AGUA

Figura 4.7. Absorción de agua de las probetas de material compuesto.

Según lo expuesto en la figura 4.7, se muestra el porcentaje de absorción en función del tiempo de
exposición al agua, donde se percibe que el material compuesto aumentó un 36,3% en peso en las
primeras 24 horas. Para la primera semana el porcentaje de absorción fue de 48%, mientras que para la
semana 2 fue de 49,5% manteniéndose casi sin variación. Sin embargo, para la semana 3 volvió a
producirse un incremento significativo llegando a un 56,4%. Luego de 4 semanas en exposición, hubo una
disminución en el porcentaje de absorción, obteniéndose un 55,8%, por lo que se puede aseverar que se
alcanzó la saturación en aproximadamente 3 semanas. Este incremento en peso se debe a la naturaleza
hidrofílica de las partículas de fibra de coco que no cuentan con un buen recubrimiento del polímero, lo
que conlleva a la absorben de agua a través de enlaces de hidrógenos entre las moléculas de agua y los
grupos OH presentes en la fibra lignocelulósica (Turku et al., 2016) y (Kaboorani, 2016).

Otro factor que puede afectar esta propiedad física del composite puede ser la presencia de espacios o
zonas de falla que ocurren durante el procesamiento del compuesto. Estos espacios se pueden generar
durante el calentamiento de la mezcla producto de la evaporación de los gases de combustión de algunos
componentes de la pared celular, como sustancias removibles y carbohidratos de bajo peso molecular,
además de la evaporación del agua presente en la fibra. Estos espacios, y la característica higroscópica de
las paredes celulares que no están completamente encapsuladas, pueden facilitar el transporte de agua
dentro del compuesto (Martínez et al., 2019).

En consecuencia, esta absorción de agua puede potencialmente causar inestabilidad dimensional en los
materiales compuestos y pérdida de propiedades mecánicas, debido a los efectos de las moléculas de agua
que cambian la estructura y propiedades de las fibras, la matriz y la interfaz entre ellas. Cuando la interfaz
fibra / matriz es accesible a la humedad del medio ambiente, las fibras de celulosa tienden a hincharse,
esto da como resultado el desarrollo de esfuerzos cortantes en las interfaces que conduce a la desunión
final de la interfaz (Kaboorani, 2016). Sin embargo, debe resaltarse que la prueba se realizó con muestras
completamente sumergidas en agua, es decir, en condiciones considerablemente más agresivas que las
típicas aplicaciones de uso final de estos tipos de compuestos (Navas, 2019).

Por otra parte, el tratamiento con álcali aumenta la resistencia a la humedad, por lo que se puede suponer
que se logró mermar aún más la absorción de agua mediante la impregnación de las fibras en la solución
básica (Pickering, 2016) y (Basaldúa, 2016). Así mismo, es importante recalcar que a medida que la
proporción de fibra en la matriz aumenta conduce a un comportamiento directamente proporcional al
porcentaje de absorción de agua (Martínez et al., 2019) y (Migneault et al., 2014)

Aunque los compuestos rellenos o reforzados con fibras naturales absorben agua. esta es menor que la de
los compuestos convencionales a base de madera como los tableros de partículas y los tableros de fibra,
esto se explica en que la matriz (polímero) proporciona a las fibras naturales algún tipo de protección,
pero no una protección completa (Kaboorani, 2016). Según (Martínez et al., 2019) los valores de
absorción de agua establecidos por la FAO para tableros de partículas estipulan valores entre 20 y 75%, en
la presente investigación el valor máximo de porcentaje fue de 56,4% lo que corresponde a un 24,8%
menor al límite superior establecido por la FAO.

Comparar el composite obtenido y la madera convencional en apariencia y usos, y determinar las

posibles aplicaciones del mismo.
Pruebas convencionales realizadas a la madera
A continuación, se reportan en la tabla 4.27 todas las observaciones obtenidas de las distintas pruebas
realizadas.

Tabla 4.27. Observaciones de las pruebas convencionales.

Pruebas OBSERVACIONES
convencionale
MDF Madera de pino Composite
s
• Pulcro. • Pulcro. • Pulcro.
• Prolijo. • Prolijo. • Prolijo.
Corte • Fácil de pasar por la • Ligera oposición al pasar • Fácil de pasar por la
sierra. por la sierra. sierra.
• Desprendimiento normal • Desprendimiento normal • Desprendimiento normal
de aserrín. de aserrín. de virutas.
• Prolijo.
• Prolijo. • Prolijo.
• Leve oposición al paso
• Fácil paso del clavo. • Fácil paso del clavo.
del clavo.
• Ligero astillamiento del • Ligero desmoronado del
Clavado • Ligero astillamiento del
material por la parte de la material por la parte de la
material por la parte de la
salida del clavo. salida del clavo.
salida del clavo.
• Buena adhesión del clavo • Buena adhesión del clavo
• Buena adhesión del clavo
al material (fuerte y fijo). al material (fuerte y fijo).
al material (fuerte y fijo).
• Limpio.
• Limpio. • Limpio.
• Prolijo (sin
Perforado • Prolijo (sin astillas o • Prolijo (sin astillas o
desprendimiento de virutas
grietas). grietas).
o grietas).
• Fácil paso de la mecha. • Fácil paso de la mecha.
• Fácil paso de la mecha.
• Limpio. • Limpio. • Limpio.
• Prolijo. • Prolijo. • Prolijo.
Atornillado • Buena adhesión del • Buena adhesión del • Poca adhesión del tornillo
tornillo al material (fuerte y tornillo al material (fuerte al material (tiende a
fijo). y fijo). deslizarse).
• Considerable
Lijado • Prolijo. • Prolijo.
desprendimiento de virutas.
• Buen acabado (liso). • Buen acabado (liso).
• Mal acabado.
Unión o • Poco firme, puede
• Buena y firme. • Buena y firme. despegarse al ejercer
ensamblaje
presión.
Acabado • Fácil pintado. • Fácil pintado. • Fácil pintado.
• Secado completo a las • Secado incompleto a las • Secado incompleto a las
superficial
24h. 24h (levemente húmedo y 24 h (levemente húmedo y
• Coloración marrón y sin glutinoso). glutinoso).

• Coloración marrón y con
brillo.
un ligero brillo.
• Buen acabado.
• Buen acabado.
• Apariencia brillosa.
• Plastificado de las
partículas del material.
• Requiere mayor cantidad
de barniz.
• Buen acabado.

4.6. Utilizar el composite obtenido para dimensionar las unidades operativas de la línea de proceso a
escala piloto
Para hacer cumplir con la capacidad instalada establecida se necesita principalmente la obtención de las
partículas de NFU, debido a que estas se obtienen ya listas para la elaboración del composite, para ello, se
recomienda contar con el apoyo de la empresa eco transformadora de gomas, C.A, debido a que en
Venezuela son capaces de procesar de 700-800 neumáticos por hora (ECO GREEN, 2017) contando con
la cantidad y condiciones de suministrar la materia prima necesaria para llevar a cabo la planta piloto. En
el caso de las estopas de coco se obtendrán de establecimientos dedicados a la venta del fruto como
materia prima.

Por lo regular, la jornada de trabajo diaria es de 8 horas y 6 días a la semana, por lo que, la planta operará
24 días al mes. Se tendrá en cuenta lo anterior para el dimensionamiento de los equipos. Así mismo, para
realizar los balances de masas necesarios se requieren las dimensiones de las placas a elaborar, las cuales
según una investigación bibliográfica se definieron como: 25 cm de largo, 25 cm de ancho y 1,5 cm de
espesor. El largo y ancho se definió debido a que la prensa seleccionada tendrá un área de trabajo de 12” ×
12”, lo que equivale a 30,48 cm. El espesor viene dado por la practica experimental, a razón de que esta
medida presentó buenos resultados en la estructura del material.

A continuación, se muestran los días necesarios para llevar a cabo la operatividad de la planta piloto para
los 24 días establecidos en el mes. Esto será referido a la obtención de la fibra de coco, ya que como se
explicó previamente las partículas de NFU serán adquiridas en la empresa ya mencionada. En la tabla 4.28
se evidencia la cantidad de días necesarios para la obtención de la fibra lista a ser adicionada a la matriz.

Tabla 4.28. Días necesarios para la obtención de la fibra óptima para la elaboración del composite.
Etapa Días
Recolección de las cascaras de coco, Maceración 1
Maceración 2
Maceración 3
Maceración, desfibrado, lavado, filtrado, secado al sol 4
 Secado al sol 5
Secado al sol 6
Secado al sol, molienda, secado estufa 7
Secado estufa, tratamiento químico, filtrado, secado estufa 8
Secado estufa, molienda, secado estufa 9
Secado estufa, almacenamiento 10
Tabla 4.29. Producción de la fibra óptima para la elaboración del composite correspondiente a 24 días de operación
de la planta piloto.
Días Producción 1 Producción 2 Producción 3
1 1
2 2
3 3
4 4 1
5 5 2
6 6 3
7 7 4 1
8 8 5 2
9 9 6 3
10 10 1 7 4
11 2 8 5
12 3 9 6
13 4 10 7
14 5 8
15 1 9
16 2 10
17 3
18 4
19 5
20 1
21 2
22 3
23 4
24 5
Según la tabla 4.28, al décimo día se podrá tener la primera producción de fibra lista para ser adicionada a
la matriz polimérica, y por ende la realización de placas de material compuesto. Se estableció que los
equipos necesarios para llevar a cabo el dimensionamiento sean aptos de contener el material
lignocelulósico para una producción de 5 días. En la tabla 4.29 se demuestra que solo se necesita esperar
10 días correspondientes a la primera producción, luego la planta piloto podrá operar continuamente. En
caso de que la fibra de coco estipulada no sea suficiente para llevar a cabo la producción predestinada por
5 días, en la misma tabla 4.29 se valida que la próxima producción de fibra se obtendrá dos días antes, es
decir, la cantidad de fibra correspondiente a la producción 1 será utilizada del día 10 al 14, y a su vez, la
producción 2 ya para el día 13 estará lista, esto proporciona un margen si la planta requiere un poco más
de fibra de la estipulada. Ahora bien, la siguiente producción de fibra comienza el día 4 del mes, así como
se muestra en la tabla 4.29, debido a que para ese día termina la maceración de la producción anterior y se
procede a macerar la producción siguiente debido a que el tanque estará disponible. Cabe destacar, que se
realizó dicho análisis para la fibra y no para el polímero, a razón de que las partículas de NFU solo
requieren un secado el día anterior a su uso.

Tabla 4.30. Leyenda y significado de la tabla 4.29.

Color Significado
Días necesarios para obtener la producción 1 (el día 1 al día 10)
Días donde se utiliza la producción 1 (del día 10 al día 14)
Días necesarios para obtener la producción 2 (del día 4 al día 13)
Días donde se utiliza la producción 2 (del día 15 al día 19)
Días necesarios para obtener la producción 3 (del día 7 al día 16)
Días donde se utiliza la producción 3 (del día 20 al día 24)

Ahora bien, con la capacidad instalada y las dimensiones de las láminas fijadas, así como, establecido que
se necesita la cantidad de fibra de coco correspondiente a un periodo de 5 días, se muestra a continuación
en la tabla 4.31 el peso correspondiente a una estopa, así como el porcentaje de fibra de coco en la misma,
con dicho valor se sabrá la cantidad en masa de estopa de coco para arrancar la planta piloto.

Tabla 4.31. Datos bibliográficos del peso de estopa y el porcentaje de fibra en la misma.
Peso de fibra de coco en Porcentaje de fibra en
Peso de estopa (g) Referencia
una estofa (g) la estopa (%)
375 125 33,3 (Arrieta, 2019)
375,6 114 30,41 (Palacios y Urquizo, 2016)
 - - 30 (Quintanilla, 2010)

Con la tabla anterior, se obtiene un promedio el cual se muestra en la tabla 4.32 a continuación:

Tabla 4.32. Promedio del peso de estopa y el porcentaje de fibra en la misma según las referencias de la tabla
anterior.
Peso de fibra promedio en una Porcentaje de fibra en la estopa
Peso de estopa promedio (g)
estopa (g) (%)
375,3 117,09 31,2
Con el peso de una estopa y el porcentaje de fibra en la misma (promedios) se estima la cantidad en kilos
de cascara se coco a alimentar en la planta piloto, así como se percibe en la tabla 4.33, para una
producción de 5 días. Cabe resaltar, que en el tratamiento alcalino hay una perdida másica de fibra, por lo
tanto, se debe tomar en cuenta la misma, a su vez, se colocan los parámetros necesarios a tener en cuenta
en el dimensionamiento de equipos. Los cálculos respectivos se presentan en el apartado de los cálculos
típicos.

Tabla 4.33. Parámetros necesarios de fibra y partículas de NFU equivalentes a una producción de 5 días.
Antes del tratamiento alcalino
Cantidad de estopa de coco a alimentar (kg) 134,43
42,01
Cantidad de fibra de coco (kg)

Volumen de fibra de coco (L) 300,07

Cantidad de partículas de NFU (kg) 63,85
Volumen de partículas de NFU (L) 187,79
Cantidad total (kg) 105,86
Volumen total (L) 487,86
Después del tratamiento
Cantidad de fibra de coco (kg) 27,36
Volumen de fibra de coco (L) 195,43
Cantidad de partículas de NFU (kg) 63,85
Volumen de partículas de NFU (L) 187,79
Cantidad total (kg) 91,21
Volumen total (L) 383,22
A su vez, se realizó el diagrama de bloques, que se muestra en la figura 4.8, donde se precisan las etapas
del proceso de producción del composite.

Figura 4.8. Diagrama de bloques del proceso de obtención del material compuesto

Seguido a esto, se elaboró el diagrama de flujo del proceso, en donde puede visualizarse la distribución de
los equipos para la elaboración de las láminas del material compuesto. Dicho diagrama se presenta en la
figura 4,9.

Figura 4.9. Diagrama de flujo del proceso de elaboración del material compuesto
En virtud de lo expuesto anteriormente, se dimensionan los equipos que cumplan con las condiciones
establecidas, los mismos se muestran a continuación:

Tabla 4.34. Especificaciones de la desfibradora.

Características
Lugar de origen Henan, China
Modelo DM-YKJ-100
Marca Deman
Voltaje (V) 220/50Hz/1 fase

Potencia (kw) 3

Capacidad (kg/h) 600

Peso (kg) 200

Dimensiones (mm) 1330×900×1260

(Alibaba, 2019)

Tabla 4.35. Especificaciones del tanque de lavado.

Características
Lugar de origen Bogotá, Colombia
Marca Zingal
Tipo FR5
Material Acero inoxidable tipo 304 cal.18.
Válvula de entrada de agua por el
Tipo de lavado
Sistema de riego por aspersión.
Válvula de desagüe que facilita la
Desagüe limpieza y permite la eliminación de
residuos.
Ancho:70
(
Dimensiones (cm) Largo:120 Grupo zingal, s/f)
Altura:80
 Tabla 4.36. Especificaciones de la estufa.
Características
Lugar de origen Hebei, China
Marca OBRK
Modelo 101-4AB
Método de calefacción Calefacción eléctrica
Material Acero inoxidable
Poder (W) 5400
Tensión (V) 380
Capacidad (L) 640
Rango de temperatura (℃ ) RT-300
Temperatura de fluctuación (℃ ) ±1
Dimensión interior (cm) 80×80×100
Cantidad de hojas 3 PCS
Peso (kg) 260
(Alibaba, 2023)
Dimensiones (cm) 96 × 100 × 146

Tabla 4.37. Especificaciones del molino para la fibra de coco.

Características
Lugar de origen Ciudad de México, México
Modelo MMQ-06
Tipo Molino de martillos
Material Acero inoxidable o hierro gris

Abertura de salida (tamiz) Ajustable según el cliente

Potencia (hp) 3-5

Numero de martillos 16
Producción (kg/h) 50-300
Peso estimado (kg) 70
Cámara de molienda (mm) 150 × 250 (Maquinova, s/f)
 Tabla 4.38. Especificaciones del tanque de agitación mecánica del tratamiento alcalino.
Características
Parámetros del tanque
Tipo Cilíndrico vertical
Material Acero inoxidable 304
Volumen (L) 1365
Diámetro (m) 1,116
Altura (m) 1,395
Espesor mínimo de la pared (mm) 4,76
Altura del líquido (m) 1,116
Longitud deflectores (m) 0,093
Parámetros del agitador
Tipo de agitador Turbina con paletas inclinadas 45°
Diámetro (m) 0,372
Altura con respecto al fondo del
0,372
tanque (m)
Espesor (m) 0,062
Ancho (m) 0,093
Rpm (rev/min) 20-150 (Alibaba, 2021)

Tabla 4.39. Especificaciones del mezclador.

Características
Lugar de origen China
Marca Todaymach
Modelo SYH-16
Material Acero inoxidable
Voltaje (V) 220-240
Volumen (L) 16
Poder (kW) 0,37
 Velocidad (r/min) 10-50
Dimensiones (mm) 800 × 800 × 900
(AliExpress, 2019)
Peso (kg) 110

Tabla 4.40. Especificaciones de la prensa de compactación.

Características
Modelo 3968
Hidráulica de 4 columnas,
Tipo de prensa
manual
Material de las placas Acero endurecido
Tipo de manómetro Analógico de doble escala
Lectura del manómetro
0-24.000 / 0-12
(lb / Metric tons)
Apertura de las placas (“/ Min: 1 / 2,54
cm) Max:15 / 38,1
Área de trabajo
12×12; 30,48×30,48
(“; cm)
Peso del equipo (lb / kg) 600 / 272,16

Dimensiones del equipo (“/ 21 × 28 × 44 /

cm) 53,34×71,12×111,76
(Direct industry, 2023)

En la tabla 4.33 se muestra un volumen total de fibra-polímero de 487,86 L, por lo que, la estufa a
seleccionar debe contar con dimensiones que puedan contener el volumen mencionado, con esto en
consideración, en la tabla 4.36 se ilustra que la capacidad de la estufa es de 640 L, por lo que cuenta con el
espacio interno requerido. A su vez, las características que presenta este equipo son adecuadas para situar
las láminas con las dimensiones establecidas, debido a que, el largo de la placa de material compuesto es
de 25 cm, mientras que, el largo del equipo es de 80 cm, por tal razón se valida que se pueden situar los 3
moldes en la estufa.

Haciendo referencia al molino seleccionado se escogió uno de “martillos” debido a que según McCabe y
colaboradores (2007) en este tipo de molinos la materia prima se rompe por una serie de martillos
giratorios acoplados a un disco rotor, luego esta, es impulsada a través de una rejilla o un tamiz que cubre
la abertura de descarga. Los molinos de martillo con reducción de tamaño intermedio forman un producto
con un tamaño de partículas de 25 mm (1 in.) a 20 mallas, donde este último tamaño de descarga es el
seleccionado en el presente trabajo de grado, por lo mismo, al molino seleccionado se le ajusta un tamiz
de salida que cumpla con el tamaño de partícula fijado en la presente investigación.

En lo que confiere al tanque del tratamiento alcalino, este fue sobrediseñado con el propósito de evitar
derrames por efectos de la agitación, como menciona (Emerson, 2021) el nivel normal de llenado de un
tanque es del 80%, por lo que se tomó este porcentaje para dimensionar el equipo. Por otra parte, se
escogió un agitador de turbinas de palas inclinadas con un ángulo de 45°, debido a que como expresa
McCabe y colaboradores (2007) este tipo de agitadores se utilizan para mantener la suspensión de solidos
debido a que se genera un fuerte flujo axial, por lo tanto, las partículas de coco seguirían dicho
comportamiento. Por otro lado, según (González, 2018) si el diámetro de un tanque es menor a 15,2 m el
espesor mínimo que debe de tener el mismo es de 4,76 mm, por lo que se fijó este valor en el
dimensionamiento.

Para el caso del mezclador, se debe tener en consideración que este equipo opera diariamente y no para un
periodo establecido de 5 días. En el ANEXO 1, se explican las actividades realizadas para una jornada de
8 horas, donde para que se cumpla la capacidad instalada se deben realizar 3 placas al mismo tiempo, por
lo mismo, el mezclador debe de poder contener el volumen respectivo a la cantidad de láminas
seleccionadas, a continuación, en la tabla 4.41 se muestran las cantidades necesarias.

Tabla 4.41. Parámetros necesarios de fibra y partículas de NFU equivalentes a una producción de 3 placas.
Cantidad de fibra de coco (kg) 0,68
1,60
Cantidad de partículas de NFU (kg)

Volumen de fibra de coco (L) 4,89

Volumen de partículas de NFU (L) 4,69
Cantidad total (kg) 2,28
Volumen total (L) 9,58

Como se evidencia en la tabla anterior el mezclador debe tener una capacidad mayor a 9,58 L por lo cual,
el seleccionado cumple con las dimensiones necesarias (16 L) para llevar a cabo el mezclado. Por su parte,
se escogió un mezclador oscilante 3D, por el motivo de ser un aparato utilizado en diversos sectores,
donde se logra una homogeneización y mezcla óptima de polvos, gránulos y materiales variados. Lo que
distingue a este equipo es su mecanismo de movimiento dinámico que implica una combinación distinta
de movimientos giratorios y horizontales, de ahí el término "3D". El ingenioso patrón de movimiento está
meticulosamente diseñado para facilitar un proceso de mezcla meticuloso y eficiente, asegurando una
distribución uniforme de todos los materiales que componen la mezcla (AliExpress, 2019).

En lo que concede a la escogencia de una prensa de compactación, se optó por una de tipo “hidráulica”, a
razón de mantener las mimas condiciones establecidas en el presente trabajo de grado, en la tabla 4.40 se
expone el área de trabajo que posee mencionado equipo, por lo que, para poder elaborar 3 láminas de
material compuesto simultáneamente se requiere la misma cantidad de prensas. En el ANEXO 1 se detalla
cómo se lleva a cabo la elaboración de las 24 placas para una jornada de 8 horas. En la tabla 4.42 se
muestra la cantidad a utilizar para una placa polímero-fibra.

Tabla 4.42. Parámetros necesarios de fibra y partículas de NFU equivalentes a una producción de 1 placa.
Cantidad de fibra de coco (kg) 0,23
0,53
Cantidad de partículas de NFU (kg)

Cantidad total (kg) 0,76

 APÉNDICE A. DATOS RECOLECTADOS

Tabla A.1. Datos necesarios para conocer la cantidad de almidón extraído de las cascaras de yuca y papa
Almidón de cascara de yuca Almidón de cascara de papa
Masa de cascara de papa
Masa de cascara usada Almidón extraído Almidón extraído
usada
( M cy ±1 ) g ( M acy ±0,001 ) g ( M acp ± 0,001 ) g
( M cp ± 1 ) g
450 28,765 450 12,985
235 15,212 235 4,818

Tabla A.2. Datos necesarios para el cálculo del porcentaje de humedad de la fibra de coco
Masa final de la muestra
Número de Masa de la cápsula vacía Masa de la muestra
seca más la cápsula
muestra ( M 0 ±0,001 ) g ( M 1 ± 0,001 ) g
( M 2 ± 0,001 ) g
1 22,994 2,002 24,778
2 32,972 2,002 34,761
3 50,853 2,002 52,636

Tabla A.3. Datos necesarios para el cálculo del porcentaje de absorción de agua de la fibra de coco
Masa inicial de la Masa de la muestra saturada y de
Número de Tiempo
muestra seca superficie seca
muestra (horas)
( M s ± 0,001 ) g ( M sss ± 0,001 ) g
1 1,505 24 3,363
 2 1,502 3,204
3 1,505 3,217
4 1,503 3,252
5 1,501 48 3,497
6 1,501 3,685
7 1,501 3,657
8 1,502 72 3,869
9 1,501 3,968

Tabla A.4. Datos necesarios para el cálculo de la densidad real de la fibra de coco

Número Masa del cilindro Masa de la fibra de Masa del cilindro y

Masa de cilindro vacío
de lleno de agua coco seca conjunto agua-fibra
( mcv dr ±0,001 ) g
muestra ( mc¿ ± 0,001 ) g ( mfc ± 0,001 ) g ( mtotal ±0,001 ) g
1 48,269 71,383 1,005 71,257
2 47,865 70,847 1,005 71,025
3 49,199 72,34 1,001 72,414
Capacidad de los cilindros graduados: ( 25,0 ± 0,1 ) mL

Tabla A.5. Datos necesarios para el cálculo de la densidad aparente de la fibra de coco
Masa del cilindro Volumen aparente en el Masa adicionada de

Número de muestra graduado vacío cilindro graduado fibra de coco seca

( mcv da ± 0,001 ) g ( V apf ± 0,05 ) mL ( maf ± 0,001 ) g

1 29,466 1,00 0,136
2 30,621 1,00 0,135
3 30,338 1,00 0,134
Capacidad total de los cilindros graduados: ( 10,00 ± 0,05 ) mL

Tabla A.6. Datos necesarios para el cálculo del porcentaje de humedad de las partículas de NFU
Número de Masa del recipiente vacío Masa de la muestra Masa final de la muestra
muestra ( Mc 0 ± 0,001 ) g ( Mc 1 ±0,001 ) g seca más el recipiente
 ( Mc 2 ±0,001 ) g
1 1,246 2,004 3,232
2 1,240 2,005 3,227
3 1,245 2,007 3,234

Tabla A.7. Datos necesarios para el cálculo de la densidad aparente de las partículas de NFU
Masa del cilindro Volumen aparente en el Masa adicionada de

Número de muestra graduado vacío cilindro graduado caucho molido seco

( mc vc ±0,001 ) g ( Vap c ± 0,05 ) mL ( mc ad ±0,001 ) g

1 29,467 1,00 0,330
2 30,623 1,00 0,367
3 30,339 1,00 0,332
Capacidad total de los cilindros graduados: ( 10,00 ± 0,05 ) mL

Tabla A.8. Datos necesarios para el cálculo de la cantidad de almidón que pasa por un tamiz No. 140
Cantidad de almidón inicial Cantidad de almidón final

( M ai ±0,001 )g ( M af ± 0,001 ) g
51,716 49,801

Tabla A.9. Datos necesarios para el cálculo del contenido de materia seca del almidón
Masa final de la muestra seca
Número de Masa del recipiente vacío Masa de la muestra
más el recipiente
muestra ( Ma 0 ± 0,001 ) g ( Ma 1 ± 0,001 ) g
( Ma 2 ± 0,001 ) g
1 1,246 2,504 3,449
2 1,240 2,503 3,437
3 1,244 2,505 3,448

Tabla A.10. Datos necesarios para la obtención de la temperatura de gelatinización del almidón
Masa de almidón seco Temperatura de gelatinización
Número de muestra
( M as ±0,001 ) g ( T gelat ±1 ) ℃
1 2,002 68
2 2,003 68
3 2,006 68
 Tabla A.11. Condiciones de procesamiento para la conformación del material polimérico
Masa polímero

Composición (m¿¿ p ±0,001)gTiempo

¿ en la estufa Fuerza ejercida Tiempo de prensado
Aspecto físico
# polímero-fibra (%) (m¿¿ p ±) g ¿ ( t es ± 0,01 )min ( F ej ±0,05 ) ton ( t p ± 0,01 ) min
(m¿¿ p ±) g ¿
Muy quebradiza, con grietas y mucho
100-0 27,075 30 2 10 desprendimiento de virutas de caucho.
Conformado muy deficiente.
1
Muy quebradiza, con grietas y mucho
100-0 27,075 30 2 10 desprendimiento de virutas de caucho.
Conformado muy deficiente.
Muy quebradiza, con grietas y mucho
100-0 27,076 30 4 10 desprendimiento de virutas de caucho.
Conformado moderadamente deficiente.
2
Muy quebradiza, con grietas y mucho
100-0 27,076 30 4 10 desprendimiento de virutas de caucho.
Conformado moderadamente deficiente.
Muy quebradiza, con grietas en el centro y
mucho desprendimiento de virutas de
100-0 27,075 30 5 10
caucho. Conformado moderadamente
deficiente.
3
Muy quebradiza, con grietas en el centro y
mucho desprendimiento de virutas de
100-0 27,076 30 5 10
caucho. Conformado moderadamente
deficiente.
Temperatura en la estufa: [ (170−190)± 5 ] ℃

Tiempo de enfriamiento: (30,00 ± 0,01) min

Tabla A.11. Condiciones de procesamiento para la conformación del material polimérico (continuación)
Masa polímero

Composición (m¿¿ p ±0,001)gTiempo

¿ en la estufa Fuerza ejercida Tiempo de prensado
Aspecto físico
# polímero-fibra (%) (m¿¿ p ±) g ¿ ( t es ± 0,01 ) min ( F ej ±0,05 ) ton ( t p ± 0,01 ) min
(m¿¿ p ±) g ¿
Poco quebradiza, con pequeñas grietas y
moderado desprendimiento de virutas de
100-0 27,076 30 4 20
caucho. Conformado moderadamente
4 deficiente.
Poco quebradiza, con pequeñas grietas y
100-0 27,075 30 4 20 moderado desprendimiento de virutas de
caucho. Conformado poco deficiente.
Muy quebradiza, con grietas y moderado
100-0 27,076 30 5 15 desprendimiento de virutas de caucho.
Conformado moderadamente deficiente.
5
Poco quebradiza, con grietas y moderado
100-0 27,076 30 5 15 desprendimiento de virutas de caucho.
Conformado poco deficiente.
6 100-0 27,076 45 2 10 Poco quebradiza, con grietas en el centro y
mínimo desprendimiento de virutas de
caucho. Buen conformado.
 Poco quebradiza, con grietas en el centro y
100-0 27.076 45 2 10 mínimo desprendimiento de virutas de
caucho. Buen conformado.
Rígida, sin grietas y mínimo
7 100-0 27,076 45 3 10 desprendimiento de virutas de caucho.
Excelente conformado.

Temperatura en la estufa: [ (170−190)± 5 ] ℃

Tiempo de enfriamiento: (30,00 ± 0,01) min

Tabla A.11. Condiciones de procesamiento para la conformación del material polimérico (continuación)
Masa polímero
Tiempo en la
Composición (m¿¿ p ±0,001)g ¿ Fuerza ejercida Tiempo de prensado
estufa Aspecto físico
# polímero-fibra (%) (m¿¿ p ±) g ¿ ( F ej ±0,05 ) ton ( t p ± 0,01 ) min
( t es ± 0,01 ) min
(m¿¿ p ±) g ¿
Rígida, sin grietas y mínimo desprendimiento
7 100-0 27,076 45 3 10
de virutas de caucho. Excelente conformado.
Rígida, sin grietas y mínimo desprendimiento
100-0 27,076 45 4 10
de virutas de caucho. Excelente conformado.
8
Rígida, sin grietas y mínimo desprendimiento
100-0 27,075 45 4 10
de virutas de caucho. Excelente conformado.
Moderadamente rígida, con grietas,
rebosamiento de caucho en los bordes y
100-0 27,076 45 5 10
mínimo desprendimiento de caucho. Buen
9 conformado.

Moderadamente rígida, con grietas,

100-0 27,075 45 5 10
rebosamiento de caucho en los bordes y
 mínimo desprendimiento de caucho. Buen
conformado.
Muy quebradiza, con muchas grietas y
100-0 27,076 45 6 10 mínimo desprendimiento de virutas de
caucho. Conformado deficiente.
10
Muy quebradiza, con muchas grietas y
100-0 27,076 45 6 10 mínimo desprendimiento de virutas de
caucho. Conformado deficiente.

Temperatura en la estufa: [ (170−190)± 5 ] ℃

Tiempo de enfriamiento: (30,00 ± 0,01) min

Tabla A.11. Condiciones de procesamiento para la conformación del material polimérico (continuación)
Masa polímero

Composición (m¿¿ p ±0,001)gTiempo

¿ en la estufa Fuerza ejercida Tiempo de prensado
Aspecto físico
# polímero-fibra (%) (m¿¿ p ±) g ¿ ( t es ± 0,01 ) min ( F ej ±0,05 ) ton ( t p ± 0,01 ) min
(m¿¿ p ±) g ¿
Moderadamente rígida, con pocas grietas y
100-0 27,075 40 4 10 mínimo desprendimiento de virutas de
caucho. Buen conformado.
11 Moderadamente rígida, con pocas grietas y
100-0 27,075 40 4 10 mínimo desprendimiento de virutas de
caucho. Buen conformado.
12 100-0 27,076 40 5 10 Moderadamente rígida, con grietas y
moderado desprendimiento de virutas de
 caucho. Conformado poco deficiente.
Moderadamente rígida, con grietas y
100-0 27,076 40 5 10 moderado desprendimiento de virutas de
caucho. Conformado poco deficiente.
Rígida, con diminutas grietas y mínimo
100-0 27,076 40 3 15 desprendimiento de virutas de caucho. Buen
conformado.
13
Rígida, con diminutas grietas y mínimo
100-0 27,076 40 3 15 desprendimiento de virutas de caucho. Buen
conformado.
Moderadamente rígida, con pequeñas grietas
14 100-0 27,075 40 4 15 y moderado desprendimiento de virutas de
caucho. Conformado poco deficiente.

Temperatura en la estufa: [ (170−190)± 5 ] ℃

Tiempo de enfriamiento: (30,00 ± 0,01) min

Tabla A.11. Condiciones de procesamiento para la conformación del material polimérico (continuación)
Masa polímero

Composición (m¿¿ p ±0,001)gTiempo

¿ en la estufa Fuerza ejercida Tiempo de prensado
Aspecto físico
# polímero-fibra (%) (m¿¿ p ±) g ¿ ( t es ± 0,01 ) min ( F ej ±0,05 ) ton ( t p ± 0,01 ) min
(m¿¿ p ±) g ¿
Moderadamente rígida, con pequeñas grietas
14 100-0 27,076 40 4 15 y moderado desprendimiento de virutas de
caucho. Conformado poco deficiente.
100-0 27,076 40 5 15 Rígida, con diminutas grietas y mínimo
 desprendimiento de virutas de caucho. Buen
conformado.
15 Rígida, con diminutas grietas y mínimo
100-0 27,075 40 5 15 desprendimiento de virutas de caucho. Buen
conformado.
Rígida, sin grietas y mínimo
100-0 27,075 40 3 20 desprendimiento de virutas de caucho.
Excelente conformado.
16
Rígida, sin grietas y mínimo
100-0 27,075 40 3 20 desprendimiento de virutas de caucho.
Excelente conformado.
Rígida, sin grietas y mínimo
100-0 27,075 40 4 20 desprendimiento de virutas de caucho.
Excelente conformado.
17
Rígida, sin grietas y mínimo
100-0 27,075 40 4 20 desprendimiento de virutas de caucho.
Excelente conformado.

Temperatura en la estufa: [ (170−190)± 5 ] ℃

Tiempo de enfriamiento: (30,00 ± 0,01) min

Tabla A.12. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g, condición
numero 1: 45 min en la estufa, 3 ton de fuerza ejercida y 10 min de prensado (placa 1)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 4,274 4,078 4,029
B 3,924 3,984 4,180
C 4,384 4,336 4,286
D 4,316 4,253 3,916
E(medio) 3,656 4,026 4,194 4,132

Tabla A.13. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g, condición
numero 1: 45 min en la estufa, 3 ton de fuerza ejercida y 10 min de prensado (placa 2)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 4,279 4,217 4,049
B 4,112 4,251 3,895
C 3,766 3,909 3,963
D 4,253 4,635 4,434
E(medio) 4,211 4,601 4,100 3,674

Tabla A.14. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g, condición
numero 2: 45 min en la estufa, 4 ton de fuerza ejercida y 10 min de prensado (placa 1)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 3,756 4,161 4,313
B 4,223 4,384 3,993
C 3,892 3,981 3,680
D 3,565 3,874 3,844
E(medio) 4,142 4,171 3,931 3,618
Tabla A.15. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g, condición
numero 2: 45 min en la estufa, 4 ton de fuerza ejercida y 10 min de prensado (placa 2)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 3,825 4,101 4,128
B 4,088 4,081 3,959
C 3,843 3,907 3,903
D 3,911 3,737 3,707
E(medio) 3,912 3,997 3,874 3,831

Tabla A.16. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g, condición
numero 3: 40 min en la estufa, 3 ton de fuerza ejercida y 20 min de prensado (placa 1)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 4,025 4,296 4,115
B 4,217 4,028 3,779
C 3,646 4,016 4,026
D 3,979 3,741 3,936
E(medio) 3,908 3,860 3,909 4,120

Tabla A.17. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g, condición
numero 3: 40 min en la estufa, 3 ton de fuerza ejercida y 20 min de prensado (placa 2)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 4,007 4,282 4,068
B 4,031 4,187 3,976
C 4,115 4,366 4,115
D 4,181 4,229 4,034
E(medio) 4,193 4,151 4,158 4,125
Tabla A.18. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g, condición
numero 4: 40 min en la estufa, 4 ton de fuerza ejercida y 20 min de prensado (placa 1)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 3,695 3,960 3,985
B 4,006 4,260 3,858
C 3,877 4,025 3,947
D 3,962 3,913 4,037
E(medio) 4,108 4,101 4,127 4,127

Tabla A.19. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g, condición
numero 4: 40 min en la estufa, 4 ton de fuerza ejercida y 20 min de prensado (placa 2)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 3,884 4,549 4,462
B 4,433 4,234 4,103
C 4,345 4,526 3,665
D 3,468 3,847 3,750
E(medio) 4,345 4,002 4,082 4,525

Tabla A.20. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 40,613 g, condición
numero 1: 45 min en la estufa, 3 ton de fuerza ejercida y 10 min de prensado (placa 1)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 6,586 6,297 6,054
B 6,025 6,163 5,976
C 5,962 6,181 6,183
D 6,382 6,657 6,605
E(medio) 6,179 6,110 6,189 6,535
Tabla A.21. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 40,613 g, condición
numero 1: 45 min en la estufa, 3 ton de fuerza ejercida y 10 min de prensado (placa 2)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 6,127 6,144 6,370
B 6,423 6,368 6,236
C 6,262 6,185 6,180
D 6,334 6,163 6,130
E(medio) 6,130 6,146 6,271 6,064

Tabla A.22. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 40,613 g, condición
numero 2: 45 min en la estufa, 4 ton de fuerza ejercida y 10 min de prensado (placa 1)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 6,461 6,336 6,113
B 6,018 6,050 5,554
C 5,554 5,773 5,855
D 6,050 6,444 6,621
E(medio) 6,450 6,572 6,478 6,001

Tabla A.23. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 40,613 g, condición
numero 2: 45 min en la estufa, 4 ton de fuerza ejercida y 10 min de prensado (placa 2)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 6,153 6,259 6,247
B 6,267 6,133 5,837
C 5,833 5,994 5,888
D 5,917 6,048 6,163
E(medio) 6,204 6,029 5,968 6,056
Tabla A.24. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 40,613 g, condición
numero 3: 40 min en la estufa, 3 ton de fuerza ejercida y 20 min de prensado (placa 1)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 6,215 5,935 5,911
B 5,963 6,047 5,941
C 5,832 5,664 5,867
D 5,914 6,568 6,429
E(medio) 5,791 5,779 6,010 6,334

Tabla A.25. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 40,613 g, condición
numero 3: 40 min en la estufa, 3 ton de fuerza ejercida y 20 min de prensado (placa 2)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 5,996 5,931 6,079
B 6,095 6,101 6,097
C 6,158 5,887 5,365
D 5,461 5,563 5,946
E(medio) 6,307 5,591 6,365 6,146

Tabla A.26. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 40,613 g, condición
numero 4: 40 min en la estufa, 4 ton de fuerza ejercida y 20 min de prensado (placa 1)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 6,105 6,196 6,017
B 6,135 6,242 6,511
C 6,375 6,540 6,525
D 6,363 6,311 6,171
E(medio) 6,067 6,261 6,401 6,185
Tabla A.27. Valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 40,613 g, condición
numero 4: 40 min en la estufa, 4 ton de fuerza ejercida y 20 min de prensado (placa 2)
Valores de espesores
Lado
(e real ± 0,001) mm
A 6,066 6,185 6,522
B 6,633 6,561 6,440
C 6,443 6,329 6,289
D 6,189 6,123 6,084
E(medio) 6,328 6,375 6,360 5,765

Tabla A.28. Selección de la mejor condición según la prueba de dureza para un espesor de 6 mm
Masa polímero

Composición polímero- (m¿¿ p ±0,001)g ¿ Número de Lecturas de dureza

# fibra (%) (m¿¿ p ±) g ¿ condición ( L D ±0,5 ) adim
(m¿¿ p ±) g ¿
36,0 32,0 30,0 33,0 33,0
100-0 40,613 1 32,0 31,0 30,0 32,0 33,0
32,0 33,0 28,0 32,0 31,0
1
30,0 29,0 30,0 34,0 32,0
100-0 40,613 1 31,0 36,0 37,0 34,0 33,0
37,0 36,0 36,0 35,0 34,0
34,0 35,0 37,0 35,0 38,0
100-0 40,614 2 31,0 32,0 35,0 36,0 35,0
33,0 35,0 34,0 37,0 40,0
2
38,0 37,0 36,0 37,0 36,0
100-0 40,614 2 35,0 36,0 35,0 37,0 34,0
33,0 35,0 35,0 36,0 32,0
37,0 39,0 40,0 43,0 44,0
100-0 40,614 3 37,0 41,0 40,0 41,0 42,0
41,0 43,0 42,0 42,0 42,0
3
42,0 43,0 43,0 39,0 43,0
100-0 40,614 3 40,0 45,0 42,0 43,0 39,0
41,0 41,0 39,0 41,0 41,0
4 100-0 40,613 4 39,0 40,0 42,0 41,0 41,0
39,0 37,0 36,0 36,0 37,0
 37,0 37,0 38,0 39,0 38,0

Tabla A.28. Selección de la mejor condición según la prueba de dureza para un espesor de 6 mm
(continuación)
Masa polímero

Composición polímero- (m¿¿ p ±0,001)g ¿ Número de Lecturas de dureza

# fibra (%) (m¿¿ p ±) g ¿ condición ( L D ±0,5 ) adim
(m¿¿ p ±) g ¿
41,0 40,0 41,0 39,0 41,0
4 100-0 40,613 4 41,0 41,0 40,0 38,0 36,0
40,0 41,0 38,0 36,0 33,0

Tabla A.29. Lecturas de dureza de los conformados de material compuesto de las dos condiciones
seleccionadas (para un espesor de 6 mm)

Composición polímero- Lecturas de dureza

Número de condición
# fibra (%) ( L D ±0,5 ) adim
52,0 52,0 48,0 52,0 50,0
90-10 2 47,0 46,0 43,0 44,0 44,0
47,0 47,0 42,0 44,0 45,0
1
46,0 45,0 50,0 45,0 48,0
90-10 2 47,0 42,0 45,0 47,0 50,0
42,0 51,0 46,0 45,0 45,0
55,0 54,0 50,0 48,0 52,0
80-20 2 49,0 48,0 50,0 44,0 42,0
55,0 50,0 49,0 45,0 48,0
2
50,0 50,0 50,0 50,0 51,0
80-20 2 46,0 47,0 45,0 48,0 50,0
51,0 52,0 51,0 52,0 50,0
53,0 52,0 54,0 60,0 63,0
70-30 2 47,0 51,0 50,0 55,0 55,0
49,0 55,0 52,0 55,0 54,0
3
57,0 56,0 58,0 55,0 58,0
70-30 2 52,0 53,0 52,0 54,0 50,0
53,0 50,0 47,0 52,0 51,0
 55,0 53,0 52,0 50,0 51,0
60-40 2 55,0 55,0 53,0 50,0 52,0
52,0 50,0 50,0 50,0 48,0
4
55,0 54,0 48,0 53,0 52,0
60-40 2 51,0 51,0 50,0 51,0 56,0
50,0 51,0 50,0 54,0 54,0
Tabla A.30. Lecturas de dureza de los conformados de material compuesto de las dos condiciones
seleccionadas (para un espesor de 6 mm) (continuación)

Composición polímero- Lecturas de dureza

Número de condición
# fibra (%) ( L D ±0,5 ) adim
49,0 50,0 52,0 49,0 49,0
90-10 3 46,0 47,0 48,0 49,0 54,0
44,0 53,0 52,0 51,0 50,0
5
48,0 50,0 50,0 50,0 52,0
90-10 3 48,0 46,0 48,0 49,0 48,0
45,0 48,0 49,0 49,0 52,0
50,0 52,0 51,0 50,0 50,0
80-20 3 48,0 45,0 49,0 49,0 50,0
49,0 49,0 52,0 51,0 51,0
6
52,0 51,0 50,0 48,0 52,0
80-20 3 44,0 45,0 46,0 48,0 45,0
40,0 43,0 42,0 44,0 44,0
49,0 55,0 55,0 54,0 56,0
70-30 3 44,0 51,0 49,0 48,0 50,0
43,0 47,0 45,0 45,0 46,0
7
53,0 50,0 52,0 49,0 54,0
70-30 3 45,0 48,0 49,0 47,0 50,0
47,0 47,0 48,0 48,0 49,0
56,0 55,0 52,0 50,0 55,0
60-40 3 50,0 49,0 53,0 49,0 52,0
51,0 55,0 52,0 55,0 56,0
8
45,0 47,0 48,0 47,0 46,0
60-40 3 51,0 53,0 51,0 52,0 52,0
51,0 50,0 50,0 48,0 50,0

Tabla A.31. Pesos de fibra de coco utilizados en el tratamiento alcalino

Cantidad de fibra estipulada (g) Cantidad de fibra usada ( M ft ± 0,001 )(g) Volumen de solución (L)

120 120,030 3
160 160,770 4
240 240,019 6
280 280,000 7
320 320,034 8
Tabla A.32. Lecturas de dureza de los conformados de material compuesto según la influencia de la
temperatura
Temperatura
Composición Lecturas de dureza
# Tamaño de partícula ( T es ±1 ) ℃
polímero-fibra (%) ( L D ±0,5 ) adim
( T es ±5 ) ℃ *
53 52 54 60 63
70-30 ASTM No. 20 170-190* 47 51 50 55 55
49 55 52 55 54
1
57 56 58 55 58
70-30 ASTM No. 20 170-190* 52 53 52 54 50
53 50 47 52 51
53 52 50 55 60
70-30 ASTM No. 20 180 49 56 54 56 60
54 63 62 60 60
2
55 54 58 56 55
70-30 ASTM No. 20 180 50 52 52 53 55
55 56 57 58 59
45 55 51 50 56
70-30 ASTM No.50 180 46 48 45 46 45
51 57 53 55 57
3
52 55 52 51 50
70-30 ASTM No.50 180 55 54 50 55 48
52 50 48 46 46
62 68 67 65 63
70-30 ASTM No. 20 190 65 63 64 61 61
65 64 60 58 59
4
63 61 60 65 65
70-30 ASTM No. 20 190 60 57 57 61 65
65 65 61 58 69
 61 60 64 60 62
70-30 ASTM No. 50 190 62 56 56 56 55
67 66 67 63 66
5
65 63 60 61 64
70-30 ASTM No. 50 190 62 60 55 56 62
63 63 61 56 58

Tabla A.32. Lecturas de dureza de los conformados de material compuesto según la influencia del tratamiento
alcalino

Composición Temperatura Lecturas de dureza

# Tamaño de partícula
polímero-fibra (%) ( T es ±1 ) ℃ ( L D ±0,5 ) adim
71 69 75 73 68
70-30 ASTM No. 20 190 70 67 66 67 66
71 71 74 75 71
1
73 71 72 70 74
70-30 ASTM No. 20 190 62 65 62 66 70
71 70 73 76 75
65 66 64 60 63
70-30 ASTM No. 50 190 62 63 64 66 63
66 66 68 69 68
2
64 62 67 70 67
70-30 ASTM No. 50 190 67 65 65 65 64
69 69 66 67 62

Tabla A.32. Lecturas de dureza de los conformados de material compuesto según la influencia del CaCO3
como aditivo

Composición Masa del aditivo (g) Lecturas de dureza

# Porcentaje de aditivo
polímero-fibra (%) ( M ad ± 0,001 )g ( L D ±0,5 ) adim
(%)
1 67 70 69 70 69
70-30 3 1,317 64 65 64 61 63
65 65 66 65 67
70-30 3 1,317 62 68 65 60 61
60 61 60 66 60
66 72 70 74 75
 70 68 65 68 67
70-30 5 2,195 63 64 65 64 63
69 70 71 71 71
2
68 65 71 68 65
70-30 5 2,195 60 60 63 66 65
68 70 75 75 75
73 70 75 69 71
70-30 10 4,391 65 64 67 66 66
75 73 74 68 65
3
74 75 72 70 75
70-30 10 4,391 68 67 66 65 69
66 68 69 67 71

Tabla A.33. Datos obtenidos de la energía perdida por viento y fricción (necesarios para la determinación de
la resistencia al impacto).
Energía perdida por viento y fricción
Número de lectura
( E vf ± 0,001 ) J
1 0,014
2 0,014
3 0,013
4 0,013
5 0,014
6 0,014
7 0,013
8 0,015
9 0,015
10 0,013
 Tabla A.34. Datos obtenidos para la determinación de la resistencia al impacto del composite (sin muesca y con muesca) para cada condición.
SIN MUESCA CON MUESCA
Ancho
# Energía de Espesor Ancho Energía de Espesor
Condición (debajo de la
Probeta rotura (central) (central) rotura (central)
muesca)
( Er sm ±0,001 ) J ( E sm ± 0,05 ) mm ( A sm ± 0,05 ) mm ( Er cm ± 0,001 ) J ( E cm ±0,05 ) mm ( A cm ±0,05 ) mm
1 0,050 4,10 12,80 0,037 4,00 10,40
2 0,057 4,20 12,95 0,035 3,90 10,30
3 0,054 4,10 12,80 0,036 4,00 10,40
4 0,049 3,95 12,80 0,038 4,05 10,50
5 0,052 4,00 12,80 0,035 3,95 10,25
CT
6 0,050 4,00 12,85 0,040 4,25 10,55
7 0,049 3,80 12,65 0,036 3,95 10,35
8 0,048 3,80 12,50 0,039 4,20 10,50
9 0,055 4,10 12,95 0,039 4,10 10,45
10 0,057 4,35 13,00 0,035 3,80 10,25
1 0,036 3,80 12,80 0,030 4,00 10,45
2 0,036 3,95 12,75 0,031 4,15 10,55
3 0,037 4,10 12,80 0,031 4,10 10,50
4 0,040 4,25 12,95 0,030 3,95 10,45
CT + 5 0,040 4,00 13,00 0,029 3,90 10,40
CaCO3 6 0,039 4,05 12,85 0,032 4,15 10,50
7 0,038 4,00 12,80 0,030 3,90 10,35
8 0,037 4,00 12,75 0,031 4,05 10,45
9 0,039 3,95 12,80 0,029 3,85 10,30
10 0,036 3,75 12,70 0,033 4,20 10,60
 Tabla A.35. Datos obtenidos para la determinación de la resistencia al impacto del composite (sin muesca y con muesca) para cada condición
(Continuación).
SIN MUESCA CON MUESCA
Ancho
# Energía de Espesor Ancho Energía de Espesor
Condición (debajo de la
Probeta rotura (central) (central) rotura (central)
muesca)
( Er sm ±0,001 ) J ( E sm ± 0,05 ) mm ( A sm ± 0,05 ) mm ( Er cm ± 0,001 ) J ( E cm ±0,05 ) mm ( A cm ±0,05 ) mm
1 0,047 3,90 12,75 0,034 3,95 10,35
2 0,048 3,95 12,80 0,035 4,10 10,50
3 0,050 4,10 12,85 0,034 3,90 10,40
4 0,051 4,20 13,00 0,034 3,80 10,35
5 0,048 4,00 12,85 0,035 4,15 10,45
CT + R
6 0,049 4,05 12,85 0,033 3,85 10,30
7 0,050 4,10 12,80 0,036 4,20 10,60
8 0,048 3,95 12,80 0,035 4,10 10,55
9 0,050 4,15 12,90 0,035 4,20 10,50
10 0,052 4,20 12,95 0,034 4,05 10,45
1 0,036 3,95 12,90 0,030 4,20 10,50
2 0,036 4,10 12,80 0,028 3,80 10,35
3 0,032 3,75 12,80 0,030 4,10 10,45
4 0,036 3,90 12,85 0,029 3,95 10,45
CT + 5 0,032 3,80 12,75 0,029 3,80 10,40
CaCO3 + R 6 0,038 4,30 12,95 0,030 4,15 10,45
7 0,034 3,85 12,80 0,027 3,75 10,35
8 0,037 4,20 13,00 0,028 3,85 10,40
9 0,037 4,25 12,95 0,030 4,05 10,50
10 0,038 4,25 13,05 0,031 4,20 10,55
 Tabla A.36. Datos obtenidos para la determinación de la resistencia a la compresión del composite para cada condición.
Carga en el Lado 1 Lado 2

# punto de Longitudes por la Longitudes por la Longitudes por la parte Longitudes por la parte
Condición
Probeta fluencia parte de arriba parte de abajo de arriba de abajo

( C pf ± 5 ) kgf ( L 1arr ± 0,05 ) mm ( L 1ab ± 0,05 ) mm ( L 2arr ± 0,05 ) mm ( L 2ab ± 0,05 ) mm

1 830 46,40 46,75 47,10 46,40 46,80 46,85 46,10 46,50 46,85 46,85 47,30 47,10
2 930 47,00 47,35 45,50 45,70 46,25 47,20 48,30 48,55 47,40 47,20 48,00 48,25
CT 3 855 47,50 47,60 46,85 46,60 47,00 47,00 46,35 46,55 45,65 48,00 48,35 48,10
4 850 45,70 46,60 46,00 45,00 45,50 46,10 45,30 45,50 45,00 47,00 47,50 48,00
5 950 47,00 47,20 46,30 47,90 48,10 47,20 44,70 45,00 44,00 45,00 46,00 46,20
1 395 46,25 46,80 46,35 44,30 45,30 45,55 45,20 45,60 45,10 46,00 46,10 46,00
2 370 45,20 45,60 45,50 46,70 46,45 47,20 46,50 47,10 46,60 47,50 47,70 47,00
CT + CaCO3 3 360 45,20 46,00 45,25 45,25 45,85 44,60 46,00 46,45 47,00 45,50 46,20 46,30
4 430 45,60 46,20 46,70 45,80 46,50 46,00 47,70 48,10 48,40 48,35 49,00 48,00
5 425 46,00 46,30 44,00 45,00 45,80 47,00 47,40 48,00 47,00 47,45 48,00 47,50
1 645 46,00 46,30 46,40 46,10 47,30 47,40 47,50 48,00 47,60 45,55 45,50 45,15
2 565 46,00 46,50 47,20 47,60 47,60 47,05 47,10 48,10 48,05 45,40 46,00 45,70
CT + R 3 580 45,10 45,40 45,00 46,80 46,90 45,80 46,60 47,10 46,00 45,30 46,00 45,20
4 555 45,00 45,15 44,75 47,00 47,35 47,20 46,00 46,10 45,60 45,00 45,50 45,70
5 620 48,00 48,20 47,20 47,35 47,80 47,00 47,60 48,40 48,20 45,30 45,80 45,40
1 275 46,00 46,60 46,60 46,30 46,60 46,00 46,00 46,65 46,55 46,00 46,45 46,00
2 265 48,00 48,30 46,80 47,25 48,00 46,00 46,70 47,55 46,40 46,00 47,55 46,00
CT + CaCO3 + R 3 255 45,00 45,70 45,50 46,10 47,20 47,00 46,00 46,60 45,65 45,10 46,00 45,50
4 250 45,00 46,10 45,30 46,00 47,00 47,50 46,35 47,20 46,20 48,00 48,60 47,60
5 280 46,00 47,00 46,30 45,65 45,50 43,15 46,00 47,50 47,45 46,10 47,10 45,20
 Tabla A.37. Datos obtenidos de la prueba de densidad según la norma ASTM D792-13
Masa de la muestra en Masa del alambre más
# Masa del alambre Masa de la muestra en
el aire rosca en el agua
probetas ( M al ± 0,001 ¿g agua ( M ag ±0,001 ) g
( M air ±0,001 )g ( M ar ± 0,001 )g
1 0,030 4,815 13,169 12,295
2 0,030 5,019 13,169 12,338
3 0,030 4,802 13,169 12,375
Temperatura del agua ( 24 ± 1 ) ℃

Tabla A.38. Datos obtenidos de la prueba de absorción de agua según la norma ASTM D570-98
Masa a Masa a Masa a
Masa seca Masa a las 24 h Masa a
# 1 semana 2 semanas 4 semanas
( M sa ±0,001 ) ( M 24 h ±0,001 ) 3 semanas
( M s 1 ±0,001 ) ( M s 2 ±0,001 ) ( M s 4 ± 0,001 )
g g ( M s 3 ± 0,001 )g
g g g
1 5,576 7,617 8,459 8,497 8,707 8,620
2 5,870 8,095 8,569 8,721 9,138 9,160
3 5,770 7,757 8,447 8,517 9,089 9,050
 APÉNDICE B. TABLAS DE RESULTADOS

Tabla B.1. Matriz de Priorización en forma de L para la selección del polímero.

Beneficio de
Factibilidad de Producción Impacto medio- Propiedades
Criterios reciclar el Total Peso Ponderado
obtención nacional ambiental mecánicas
material
Factibilidad de
5 5 5 5 20 0,44
obtención
Producción
0,2 0,2 0,2 5 5,6 0,12
nacional
Impacto medio-
0,2 5 5 1 11,2 0,25
ambiental
Propiedades
0,2 5 0,2 1 6,4 0,14
mecánicas
Beneficio de
reciclar el 0,2 0,2 1 1 2,4 0,05
material
Total 45,6 1
 Tabla B.2. Matriz de Priorización en forma de L para la selección de la fibra.
Impacto Beneficios de
Factibilidad de Producción Porcentaje de Propiedades
Criterios medio- utilizar el Peso
obtención nacional humedad mecánicas Total
ambiental material ponderado
Factibilidad de
10 5 5 5 5 30 0,38
obtención
Producción
0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,9 0,01
nacional
Impacto medio-
0,2 5 1 0,2 0,2 6,6 0,08
ambiental
Beneficios de
utilizar el 0,2 5 1 0,2 0,2 6,6 0,08
material
Porcentaje de
0,2 5 5 5 5 20,2 0,25
humedad
Propiedades 15,4
0,2 5 5 5 0,2
mecánicas 0,19
Total 79,7 1,00
 Tabla B.3. Porcentaje de almidón extraído de las cascaras de yuca o papa

Porcentaje de almidón Porcentaje de almidón

Porcentaje promedio de
Fuente del extraído de 450 g de cascara extraído de 235 g cascara
almidón extraído
almidón ( Pe 450 ± 0,01 ) % ( Pe 235 ± 0,01 ) %
( Pae ± 0,01 ) %
Cascara de papa 2,89 2,05 2,47
Cascara de yuca 6,39 6,47 6,43

Tabla B.4. Porcentaje o cantidad de humedad de la fibra de coco

Porcentaje de humedad Porcentaje de humedad promedio
Número de muestra
( %H ± 0,01 ) % ( % H ± 0,03 ) %
1 10,89
2 10,64 10,82
3 10,94

Tabla B.5. Porcentaje de absorción de agua de la fibra de coco

Porcentaje de absorción de agua Porcentaje de absorción de agua
Número de
de la fibra de coco promedio de la fibra de coco
Muestra Tiempo (h)
( %A ±0,1 ) % ( %A ±0,3 ) %
1 123,5
2 113,3
24 116,9
3 113,8
4 116,4
5 133,0 131,6
48
6 145,5
7 143,6
8 157,6 155,2
72
9 164,4

Tabla B.6. Variables determinadas previo al cálculo de la densidad real de la fibra de coco
Masa del agua en la Volumen del agua en Volumen de la
Número de Densidad del agua
mezcla la mezcla fibra de coco
muestra ( ρ H 2O ± 0,004 ) g /mL
( m H2 O ± 0,02 ) g ( V H 2O ± 0,1 ) mL ( V fc ±0,2 ) mL
1 21,98 0,925 23,8 1,2
2 22,16 0,919 24,1 0,9
 3 22,21 0,926 24,0 1,0

Tabla B.7. Densidad real de la fibra de coco

Densidad real promedio de la fibra
Densidad real de la fibra de coco
Número de muestra de coco
( ρ fc ±0,2 ) g /mL
( ρ fc ±0,5 ) g / mL
1 0,8
2 1,1 1,0
3 1,0

Tabla B.8. Densidad aparente de la fibra de coco

Densidad aparente Densidad aparente promedio
Número de muestra
( ρ apf ± 0,01 ) g /mL ( ρ apf ± 0,03 ) g/mL
1 0,14
2 0,14
0,14
3 0,13

Tabla B.9. Porcentaje o cantidad de humedad de las partículas de NFU

Porcentaje de humedad Porcentaje de humedad promedio
Número de muestra
( %H ± 0,001 ) % ( % H ± 0,003 ) %
1 0,898
2 0,898 0,898
3 0,897

Tabla B.10. Densidad aparente del caucho provenientes de los NFU

Densidad aparente del caucho Densidad aparente promedio del caucho

Número de muestra proveniente de los NFU proveniente de los NFU

( ρ apc ± 0,02 ) g/ mL ( ρ apc ± 0,06 ) g / mL

1 0,33
2 0,37
0,34
3 0,33

Tabla B.11. Porcentaje de masa de almidón de cascara de yuca que pasa por el tamiz ASTM No. 140
Porcentaje de masa
96,297
(Pa¿¿ 140 ±0,004 )% ¿
 Tabla B.12. Cantidad del porcentaje de materia seca presente en el almidón de cascara de yuca
Porcentaje de materia seca Porcentaje promedio de materia seca
Número de muestra
( Pas ± 0,1 ) % ( Pas ± 0,3 ) %
1 88,0
2 87,8
87,9
3 88,0

Tabla B.13. Temperatura de gelatinización promedio del almidón de cascara de yuca

Temperatura promedio de gelatinización
68
(T ¿¿ gelat ¿ ±1)℃ ¿ ¿

Tabla B.14. Parámetros necesarios obtenidos para conocer la cantidad de material polímero a añadir en el molde en
las pruebas de conformado
Volumen del polímero Densidad asumida Masa del polímero
3
(cm ) (g/cm 3 ¿ (g)

27,075 1 27,075

Tabla B.15. Espesor promedio correspondiente a una masa adicionada de 27,075 g

Espesor promedio
Condición Promedio
( e ±0,02 ) mm
1 4,12
2 3,97
4,02
3 3,98
4 4,00

Tabla B.16. Espesor promedio correspondiente a una masa adicionada de 40,613 g

Espesor promedio
Condición Promedio
( e ±0,02 ) mm
6,26 6,15
1
6,22
2 6,15
 6,06
6,01
3
5,93
6,28
4
6,29
Tabla B.17. Densidad real de las partículas de NFU que arrojó el espesor deseado
Densidad real de las partículas de NFU
0,75
(g/cm 3 ¿

Tabla B.18. Dureza promedio de las placas de material polimérico con mejores conformados
Numero de Desviación Promedio de la dureza Desviación estándar
Dureza promedio
condición estándar por condición promedio
( D p ) Shore A (Adim)
(m¿¿ p ±) g ¿ ( D pc ) Shore A (Adim)

31,9 1,8
1 32,8 1,2
33,6 2,7
35,1 2,3
2 35,3 0,3
35,5 1,6
40,9 2,1
3 41,2 0,4
41,5 1,8
38,5 1,9
4 38,8 0,4
39,1 2,4

Tabla B.19. Tabla resumen de cantidades de masa a añadir al molde para un espesor de 6 mm
Composición másica Masa de polímero (g) Masa de fibra (g) Masa total (g)
100% polímero -0% fibra 40,613 0,000 40,613
90% polímero -10% fibra 37,488 4,165 41,654
80% polímero - 20% fibra 34,200 8,550 42,750
70% polímero - 30% fibra 30,734 13,172 43,905
60% polímero - 40% fibra 27,075 18,050 45,125
 Tabla B.20. Espesor promedio correspondiente al utilizar densidad de fibra =1 g/mL
Composición polímero-fibra
Espesor promedio Promedio
Condición (%)
( e ±0,02 ) mm (mm)

90-10 5,67
90-10 5,71
80-20 6,23
80-20 5,95
2
70-30 6,24
70-30 5,92
60-40 6,11
60-40 6,17
6,04
90-10 5,47
90-10 5,49
80-20 6,07
80-20 6,15
3
70-30 6,14
70-30 6,34
60-40 6,48
60-40 6,57
 Tabla B.21. Dureza promedio de las placas de material compuesto por composición polímero-fibra
Composición Promedio de la Desviación
Dureza Desviación
polímero-fibra dureza por estándar
Condición promedio estándar
(%) composición promedio
( D p ) Shore A (Adim)
( D p % ) Shore A (Adim)

90-10 46,9 3,4

46,6 0,4
90-10 46,3 2,7
80-20 49,3 3,8
49,4 0,1
80-20 49,5 2,1
2
70-30 53,7 4,0
53,5 0,4
70-30 53,2 3,2
60-40 51,7 2,2
51,9 0,2
60-40 52 2,2
90-10 49,5 2,7
49,2 0,5
90-10 48,8 1,9
80-20 49,7 1,8
48 2,4
80-20 46,3 3,7
3
70-30 49,1 4,3
49,1 0,0
70-30 49,1 2,4
60-40 52,7 2,5
51,1 2,3
60-40 49,4 2,4

Tabla B.22. Porcentaje de fibra de coco perdido con el tratamiento químico

Porcentaje de
Cantidad de Porcentaje de
Cantidad de Masa de fibra Porcentaje de perdida
fibra estipulada coco restante
fibra usada (g) tratada seca (g) perdida (%) promedio (%)
(g) (%)

120 120,030 80,927 67,422 32,578 34,85

 160 160,770 109,045 67,827 32,173
240 240,019 158,395 65,993 34,007
280 280,000 164,463 58,737 41,263
320 320,034 210,422 65,750 34,250

APÉNDICE C. CÁLCULOS TÍPICOS

1. Determinación del porcentaje de almidón extraído de las cáscaras de yuca o papa

Mediante la siguiente ecuación se determina el porcentaje de almidón extraído

Ma
Pa= × 100(B.1)
Mc
(Skoog et al., 2015)

Dónde:
Pa : porcentaje de almidón extraído de la cáscara, (%)
M a : masa de almidón extraído, (g)
M c : masa de las cáscaras, (g)

Sustituyendo los datos correspondientes a las cáscaras de yuca en la ecuación (B.1), los cuales se ubican en la tabla
A.1 se obtiene:

28,765 g
Pacy = ×100
450 g

Pacy =6,3922%

Determinación del error del porcentaje de almidón extraído de las cáscaras de yuca y papa
Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y, se tiene:

∆ D= ( ∆xx + ∆yy )× D (B .2)

 (Medina, 2017)

Sustituyendo las variables respectivas a las cáscaras de yuca en la ecuación (B.2) se obtiene:

∆ P acy =
( ∆ M acy ∆ M cy
M acy
+
M cy )
× P acy (B .3)

Dónde:
∆ P acy : error del porcentaje de almidón extraído de la cáscara de yuca, (%)
∆ M acy : error de la masa de almidón extraído de la cascara de yuca, (g)
∆ M cy : error de la masa de la cáscara de yuca, (g)

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación (B.3) se tiene:

∆ P acy = (0,001g
28,765 g 450 g )
+
1g
×6,3922 %

∆ P acy =0,0144 % ≅ 0,01 %

Finalmente queda:

Pacy = ( 6,39± 0,01 ) %

De manera similar se determinó el porcentaje de almidón extraído de las cascaras de papa, con su respectivo error.

2. Determinación del porcentaje o cantidad de humedad que contiene la fibra de coco

A través de la siguiente ecuación se determina el porcentaje de humedad que posee la fibra de coco.

%H =
[ M 1− ( M 2−M 0 ) ] ×100 (B .4)
M1
(COVENIN 1156, 2017)

Dónde:
%H : porcentaje o cantidad de agua que contiene la fibra, (%)
M 0: masa de la cápsula, (g)
M 1: masa de la muestra, antes de deshidratarla, (g)
M 2: masa de la cápsula y la muestra, después de deshidratarla, (g)

Sustituyendo los valores correspondientes a la muestra 1 en la ecuación (B.4), los cuales, se ubican en la tabla A.2, se
tiene:

%H =
[ 2,002 g−( 24,778 g−22,994 g ) ] ×100
2,002 g

%H =10,8891%

Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y mediante el uso de la ecuación (B.2) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

%H =( 10,89± 0,01 ) %

De manera semejante, se calcularon los demás porcentajes de humedad de la fibra de coco con sus respectivos
errores, así como el porcentaje de humedad de las partículas de NFU.

3. Determinación porcentaje de humedad promedio de la fibra de coco

Mediante la siguiente ecuación se determina el porcentaje de humedad promedio de la fibra de coco.

∑ xi
x= i=1 (B .5)
N
(Skoog et al., 2015)

Dónde:
% H : porcentaje de humedad promedio de la fibra, (%)
i: número de cada muestra, (adim)
N: cantidad total de muestras, (adim)

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación (B.5), los cuales se muestran en la tabla B.2, se tiene:
 (10,89+ 10,64+10,94 ) %
%H=
3

% H =10,82 %

Determinación del error del porcentaje de humedad promedio

Aplicando el criterio de propagación de errores correspondiente a una suma de S = x + y, se obtiene:

∆ S=∆ x +∆ y (B .6)
(Medina, 2017)

Sustituyendo las variables correspondientes en la ecuación (B.6) queda:

∆ % H=∆%H 1+ ∆ % H 2 + ∆ % H 3 (B.7)

Dónde:
∆ % H : error del porcentaje de humedad promedio de la fibra, (%)
∆ %H 1: error del porcentaje de humedad de la muestra 1, (%)
∆ %H 2: error del porcentaje de humedad de la muestra 2, (%)
∆ %H 3: error del porcentaje de humedad de la muestra 3, (%)

Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.7) se obtiene:

∆ % H=( 0,01+0,01+ 0,01 ) %=0,03 %

Finalmente se expresa:

% H =( 10,82± 0,03 ) %

De manera similar, se determinó el porcentaje de humedad de las partículas de NFU. Así como, todos los promedios
requeridos en la presente investigación.

4. Determinación del porcentaje de absorción de agua de la fibra de coco

Mediante la siguiente ecuación se determina el porcentaje de absorción de agua de la fibra de coco.
 %A=
( M sss−M s
Ms )
× 100(B.8)

(COVENIN 268, 1998)

Dónde:
%A : porcentaje de absorción de agua de la fibra de coco, (%)
M sss : masa de la muestra saturada y de superficie seca, (g)
M s : masa de la muestra en el aire secada al horno o peso seco, (g)
Sustituyendo los datos correspondientes a la muestra 1 para un tiempo de 24 h en la ecuación (B.8), los cuales se
ubican en la tabla A.3, se tiene:

%A= ( 3,3631,505
g−1,505 g
g )× 100
%A=123,4551 %

Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y mediante el uso de la ecuación (B.2) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

%A=( 123,5 ± 0,1 ) %

De manera semejante, se determinaron los demás porcentajes de absorción de agua de la fibra de coco con sus
respectivos errores para cada periodo de tiempo.

Finalmente queda:

%A=( 116,9 ± 0,3 ) %

De manera semejante, se determinaron los demás porcentajes de absorción de agua promedio de la fibra de coco con
sus respectivos errores para cada periodo de tiempo. Así como los promedios y errores por cada lapso de tiempo.

5. Determinación de la densidad real de la fibra de coco

Determinación de la masa del agua presente en la mezcla

mtotal =mcvdr +mfc +m H 2 O (B .9)

 (Rodrigues y Villasmil, 2018)

Dónde:
mtotal: masa del cilindro y conjunto agua-fibra, (g)
mcvdr : masa del cilindro vacío, (g)
m fc : masa de la fibra de coco seca, (g)
m H 2 O : masa del agua en la mezcla, (g)

Despejando de la ecuación (B.9) la masa de agua en la mezcla, se tiene:

mH 2 O =mtotal−mcvdr −mfc (B .10)

Sustituyendo los valores correspondientes a la muestra 1 en la ecuación (B.10), los mismos se ubican en la tabla A.4,
se tiene:

mH 2 O =71,257 g−48,269 g−1,005 g

mH 2 O =21,983 g

Aplicando el criterio de propagación de errores para una suma S = x + y mediante el uso de la ecuación (B.6) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

mH 2 O =( 21,98± 0,02 ) g

Determinación de la densidad del agua

A través de la siguiente ecuación se calcula la densidad del agua.

m
ρ= (B.11)
V
(Himmelblau, 1997)

Sustituyendo las variables correspondientes en la ecuación (B.11) se obtiene:

m cll−m cvdr
ρ H 2O = (B .12)
Vc
Dónde:
mcll: masa del cilindro lleno de agua, (g)
V c : volumen del cilindro, (mL)

Sustituyendo los valores correspondientes a la muestra 1 en la ecuación (B.12), los cuales, se encuentran
ubicados en la tabla A.4, se tiene:

71,383 g−48,269 g
ρ H 2O =
25,0 mL

g
ρ H 2O =0,92456
mL

Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y mediante el uso de la ecuación (B.2) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

g
ρ H 2O =( 0,925 ± 0,004 )
mL

Determinación del volumen del agua presente en la mezcla

Mediante la siguiente ecuación se determina el volumen de agua presente en la mezcla, la cual se obtuvo despejando
dicha variable de la ecuación (B.11), se tiene:

mH 2O
V H2O= ( B .13)
ρ H2O

Dónde:
V H 2 O : volumen del agua en la mezcla, (mL)

Sustituyendo los valores correspondientes a la muestra 1 en la ecuación (B.13), donde estos se ubican en la tabla B.4,
se tiene:

21,98 g
V H2O=
g
0,925
mL
 V H 2 O =23,7622 mL

Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y mediante el uso de la ecuación (B.2) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

V H 2 O =( 23,8 ±0,1 ) mL

Determinación del volumen de la fibra que ocupa en la mezcla

Mediante la siguiente ecuación se calcula el volumen de la fibra presente en la mezcla, se tiene:

V c =V H 2O + V fc ( B .14)
(Rodrigues y Villasmil, 2018)

Dónde:
V fc : volumen de la fibra de coco, (mL)

Despejando de la ecuación (B.14) la variable V fc , se tiene:

V fc =V c −V H 2 O ( B.15)

Sustituyendo los valores correspondientes a la muestra 1 en la ecuación (B.15), donde estos se ubican en la tabla B.4
se tiene:

V fc =25 mL−23,8 mL

V fc =1,2 mL

Aplicando el criterio de propagación de errores para una suma S = x + y mediante el uso de la ecuación (B.6) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

V fc =( 1,2 ± 0,2 ) mL

Determinación de la densidad real de la fibra de coco

Haciendo uso de la ecuación (B.11), se tiene:
 ρ fc=
( )
mfc
V fc
( B .16)

Dónde:
ρ fc: densidad real de la fibra de coco, (g/mL)

Sustituyendo los datos correspondientes a la muestra 1 en la ecuación (B.16), los cuales se ubican en las tablas A.4 y
B.4 en la ecuación anterior se obtiene:

ρ fc= ( 1,005
1,2 mL )
g

g
ρ fc=0,8375
mL

Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y mediante el uso de la ecuación (B.2) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

g
ρ fc=( 0,8 ± 0,1 )
mL

De igual manera, se calcularon las demás densidades de la fibra de coco con sus respectivos errores.

6. Determinación de la densidad aparente de la fibra de coco

A través de la siguiente ecuación se determina la densidad aparente de la fibra de coco.

PS
ρa = ( B .17 )
VC
(Pire y Pereira, 2003)

Sustituyendo las variables correspondientes en la ecuación (B.17) se tiene:

maf
ρapf = (B .18)
V apf
Dónde:
ρapf : densidad aparente de la fibra de coco, (g/mL)
maf : masa adicionada de fibra de coco seca, (g)
V apf : volumen aparente en el cilindro graduado ocupado por la fibra de coco, (mL)

Sustituyendo los datos correspondientes a la muestra 1 en la ecuación (B.18), los cuales se ubican en la tabla A.5, se
tiene:

0,136 g
ρapf =
1mL

g
ρapf =0,136
mL

Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y mediante el uso de la ecuación (B.2) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

g
ρapf =( 0,14 ± 0,01 )
mL

De manera semejante, se determinaron las demás densidades aparentes de la fibra de coco con sus respectivos
errores. Además, se empleó el mismo procedimiento para calcular las densidades aparentes del caucho molido
provenientes de los NFU con sus respectivos errores.

7. Determinación de la cantidad de almidón de cascara de yuca que paso por el tamiz No. 140
Para conocer que porcentaje de almidón paso por el tamiz mencionado se hizo uso de la siguiente ecuación:

M af
Pa= × 10 0( B.19)
M ai
(Aristizábal y Sánchez, 2007)

Dónde:
Pa : Porcentaje de almidón que paso por un tamiz No. 140, (%)
M af : Masa final que pasa por un tamiz No. 140, (g)
M ai : Masa inicial de almidón, (g)
Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.19), los cuales se encuentran ubicados en la tabla A.8
queda:

49,801 g
P a= × 100
51,716 g

Pa=96,2970 %

Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y mediante el uso de la ecuación (B.2) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

Pa= ( 96,297 ±0,004 ) %

8. Determinación del porcentaje de materia seca presente en el almidón de cascara de yuca

Para calcular la cantidad de materia seca existente en el almidón de cascara de yuca se hace uso de la siguiente
ecuación:

Pms=
( Ma2−Ma 0
Ma 1 )
×100 ( B .20 )

(Aristizábal y Sánchez, 2007)

Dónde:
Pms : porcentaje de materia seca de almidón, (%)
Ma 0 : masa del recipiente vacío, (g)
Ma1 : masa inicial de la muestra de almidón, (g)
Ma 2 : masa final de la muestra de almidón seca más el recipiente, (g)

Sustituyendo los datos pertinentes en la ecuación (B.20), los cuales se encuentran ubicados en la tabla A.9, queda:

Pms= ( 3,4502,504
g−1,246 g
g ) ×100
Pms =88,0192%
Aplicando el criterio de propagación de errores para un cociente D = x/y mediante el uso de la ecuación (B.2) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

Pa= ( 88,0 ±0,1 ) %

De manera semejante se calculan los otros porcentajes de materia seca del almidón de cascara de yuca. El porcentaje
de materia seca promedio se determina con la formula (B.5) presentada anteriormente.

9. Cálculos necesarios para conocer la cantidad de material polímero a añadir en el molde en las pruebas de
conformado
Para saber la cantidad de materia prima a adicionar en el molde es necesario tener en consideración los siguientes
datos:

 Datos teóricos:
 Densidad del polvo de neumáticos según (Peñarroya, 2013) es de 1g/mL

 Datos del molde:

 Ancho del molde 1: 9,5 cm
 Largo del molde 1: 9,5 cm
 Espesor del molde considerado: 0,3 cm (3 mm)

Determinación del volumen correspondiente del molde

Para conocer mencionado volumen se hace uso de la siguiente ecuación:

V total=l × a× e (B .21)
(Universo Formulas, 2022)

Dónde:
V total : volumen total del molde, (cm 3 ¿
l: largo del molde, (cm)
a: ancho del molde, (cm)
e: espesor considerado del molde, (cm)

Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.21) considerando un espesor de 3 mm se obtiene:

V total 3=9,5 cm×9,5 cm×0,3 cm

 3
V total 3=V polimero =27,075 cm

Determinación de la masa a adicionar de material polimérico

A través de la siguiente ecuación (B.11) se determina la masa a adicionar de caucho molido proveniente de los NFU
para un espesor considerado de 3 mm:

m polimero =ρ polimero ×V polimero (B.22)

Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.22) se obtiene:

g
m polimero =1 3
×27,075 cm 3=27,075 g
cm

10. Determinación del espesor promedio mediante la implementación de un micrómetro

A través de la implementación de un micrómetro se calculó el espesor promedio según la ecuación (B.5):

∑ ei
e= i=1 (B .23)
N

Dónde:
e : espesor promedio obtenido, (mm)

Empleando los valores de espesores de las placas de material polimérico para una masa de 27,075 g ubicados en la
tabla A.12, se obtiene:

e=4,123 mm

Aplicando el criterio de propagación de errores para una suma S = x + y mediante el uso de la ecuación (B.6) se
determina el error correspondiente, finalmente queda:

e=( 4,12± 0,02 ) mm

De manera semejante, se calcularon los espesores promedios de los valores ubicados en las tablas A.13, A.14 y A.15
con su respectivo error.
11. Determinación de la densidad de material polimérico que arroje el espesor deseado
Al emplear una densidad de 1 g/mL según lo expresado por (Peñarroya, 2013) arrojó un espesor aproximado de 4
mm según lo medido por el micrómetro marca Digital Micrometer Model 0-25mm, ahora se procede a determinar la
densidad de material polimérico con la que se obtenga un espesor deseado. A continuación, se presenta el volumen
derivado con la densidad antes mencionada:

V total 4 =l× a ×e ob ( B .24)

Dónde:
3
V total 4 :volumen total del molde correspondiente aun espesor de 4 mm ,(cm )
e ob: espesor obtenido, (cm)
Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.24) se tiene:

V total 4 =9,5 cm× 9,5 cm× 0,4 cm

V total 4 =36,1 cm3

Con el volumen real obtenido y la masa adicionada inicialmente se procede a determinar la densidad de material
polímero empleando la ecuación (B.11), se tiene:

m polimero
ρ preal = (B .25)
V total 4

Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.25) se tiene:

27,075 g
ρ preal =
36,1 cm 3

g
ρ preal =0,75
cm3

Se concluye entonces que usando una densidad de 0,75 g/cm 3 la masa a adicionar arrojará el espesor deseado o
próximo al mismo. Por otro lado, para conocer la masa de material polímero a usar en la fabricación de las láminas
correspondientes a un espesor de 6 mm se llevó a cabo el mismo procedimiento en el inciso 9 de los cálculos típicos
haciendo uso de la nueva densidad calculada.

12. Determinación de la dureza promedio de las placas de material polímero y material compuesto
A través de la ecuación (B.5) se determina la dureza promedio, tomando en consideración 15 lecturas por placa, se
tiene:

∑ L Di
i=1
D p= ( B .26)
N

Dónde:
D p: dureza promedio de una placa, (adim)
L Di: Lectura de dureza i, (adim)

Sustituyendo los datos correspondientes a la primera placa de material polímero de la condición 1 en la ecuación
(B.26), los cuales, se ubican en la tabla A.16, se tiene:

15

∑ L Di
i=1
D p=
15

D p=31,8667 adim

Determinación del error de la dureza promedio de las placas de material polímero y material compuesto
Para la determinación del error se empleó la desviación estándar, a continuación, se muestra la ecuación
correspondiente:

√
N

∑ ( x i−x )2
i=1
s= (B .27)
N−1
(Skoog et al., 2015)

Sustituyendo las variables correspondientes a la primera placa de material polimérico de la condición 1, se tiene:
 √
N

∑ ( L Di−D p )2
i=1
s= (B .28)
N −1

Dónde:
s: desviación estándar o típica, (adim)

Sustituyendo los datos correspondientes a la primera placa de material polimérico de la condición 1 en una
calculadora estadística online (Calcuvio, 2020) se determina la desviación estándar, se tiene entonces:

s=1,807 ≅ 1,8

Finalmente queda:

D p= ( 31,9± 1,8 ) adim

De manera similar, se determinaron las demás durezas promedio de las placas que presentaron mejores condiciones,
así como, la dureza promedio de las láminas de material compuesto. Cada valor con su respectiva desviación
estándar.

13. Cálculos necesarios para conocer la cantidad de polímero-fibra a añadir en el molde en las pruebas de
conformado
Mediante la siguiente ecuación se calcula la fracción volumétrica de la fibra de coco.

w fibra × ρ polimero
v fibra = ( B .29)
w polimero × ρfibra +w fibra × ρ polimero
(Trejos, 2014)

Dónde:
v fibra: fracción volumétrica de la fibra, (adim)
w fibra: fracción másica de la fibra, (adim)
w polimero: fracción másica del polímero, (adim)

Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.29) para una composición de 90% polímero-10% fibra, se
tiene:
 g
0,1 ×0,75 3
cm
v fc= =0,07692
g g
0,9 ×1 3
+0,1 ×0,75 3
cm cm

Ahora bien, se procede a determinar la composición volumétrica del polímero, mediante la siguiente ecuación:

v polimero =1−v fc (B.30)

(Trejos, 2014)

Dónde:
v polimero : composición volumétrica del polímero, (adim)

Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.30) para una composición de 90% polímero-10% fibra, se
tiene:

v polimero =1−0,07692=0,9231

Con la composición volumétrica del polímero conocida, se determina el volumen que ocupa el mismo en el molde:

V polimero =v polimero × V total (B .31)

(Trejos, 2014)

Sustituyendo los datos correspondientes para una composición de 90% polímero-10% fibra y un espesor de 6 mm, se
tiene:

3 3
V polimero =0,9231 ×54,15 cm =49,9846 cm

Por diferencia se obtiene el volumen que ocupa la fibra de coco mediante la siguiente ecuación:

V fc =V total−V polimero ( B .32)

(Trejos, 2014)

Dónde:
V fc : volumen que ocupa la fibra de coco, (cm 3 ¿

Sustituyendo los datos correspondientes para una composición de 90% polímero-10% fibra y un espesor de 6 mm, se
tiene:

V fc =54,15 cm3−49,9846 cm3 =4,1654 cm3

Por medio de la siguiente ecuación se procede a calcular la masa total a añadir de polímero-fibra, se tiene:

mtotal=ρ polimero × V polimero + ρ fc ×V fc (B.33)

(Felder y Rousseau, 2004)

Dónde:
mtotal: masa total a adicionar de polímero-fibra, (g)

Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.33) para una composición de 90% polímero-10% fibra y
un espesor de 6 mm, se tiene:

g 3 g 3
mtotal =0,75 3
× 49,9846 cm +1 3 ×4,1654 cm =41,6538 g
cm cm

Se conoce que:

m polimero =mtotal × 0,90( B.34 )

(Felder y Rousseau, 2004)

mfc =mtotal × 0.10( B .35)

(Felder y Rousseau, 2004)

Dónde:
m fc : masa a adicionar de fibra de coco, (g)
Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación (B.34) y (B.35) para una composición de 90% polímero-10%
fibra y un espesor de 6 mm, se tiene:

m polimero =41,6538 g ×0,90=37,4885 g

 mfc =41,6538 g ×0,10=4,1654 g

Aplicando el mismo procedimiento descrito anteriormente se calculan las cantidades de polímero y fibra a adicionar
al molde correspondientes a las demás composiciones polímero-fibra, además, de las cantidades necesarias para
elaborar las probetas en las pruebas físico-mecánicas.

14. Cálculos necesarios para la preparación de la solución de hidróxido de sodio al 3% P/P (NaOH)
Para preparar la solución de hidróxido de sodio es necesario conocer los siguientes datos:

g
Densidad del agua: ρ H 2O =1
mL
g
Densidad del hidróxido de sodio: ρ NaOH =2,13
mL
Volumen de la solución final: V sf =500 mL

p
Porcentaje peso sobre peso de la solución de hidróxido de sodio: % =3 %
P

Determinación de la cantidad en gramos de NaOH necesarios para preparar una solución de NaOH al 3%
Primero, a través de la siguiente ecuación se obtienen los gramos de hidróxido de sodio en 100 g de solución

P g NaOH
% = ×100=3 % (B .36)
P 100 g de solucion
(Skoog et al., 2015)

Dónde:
%P/P: porcentaje peso-peso, (%)
g NaOH : gramos de soluto de NaOH (g)

Ahora bien, de la ecuación anterior despejamos los gramos de NaOH correspondientes en 100 g de solución, queda:
g NaOH =3 gNaOH

Como son 100g de solución y 3g corresponden al NaOH por diferencia se obtiene que hay presentes 97g de agua

Determinación de la fracción volumétrica del hidróxido de sodio (NaOH)

Las cantidades de soluto (NaOH) y solvente (Agua) requeridas con las especificaciones anteriores se establecen a
partir de la siguiente ecuación que se conoce comúnmente como “Regla de mezclas”:

w NaOH × ρ H 2 O
v NaOH = (B .37)
w H 2 O × ρ NaOH + w NaOH × ρH 20
(Trejos, 2014)

Dónde:
v NaOH : fracción volumétrica del hidróxido de sodio, (adim)
w NaOH : fracción másica del hidróxido de sodio, (adim)
w H 2 O: fracción másica del agua, (adim)

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación (B.37), se obtiene:

g
0,03× 1
mL
v NaOH =
g g
0,97 ×2,13 +0,03 ×1
mL mL

v NaOH =0,01431

Con la fracción volumétrica de la soda caustica definida se obtienen los volúmenes de las sustancias presentes en la
solución.

V NaOH =v NaOH × 500 mL( B .38)

(Trejos, 2014)

V H 20 =v H 2 O ×500 mL (B .39)
(Trejos, 2014)

Sustituyendo los valores pertinentes en las ecuaciones anteriores queda:

V NaOH =0,01431 ×500 mL=7,155 mL

V H 20 =v H 2 O ×500 mL=( 1−0,01431 ) ×500 mL=492,845 mL

Como el hidróxido de sodio se encuentra en partículas (solidos), se obtiene su cantidad en masa para posteriormente
preparar la solución, para ello se hace uso de la ecuación (B.11):

mNaOH =ρNaOH ×V NaOH (B .40)

Sustituyendo se obtiene:

g
mNaOH =2,13 ×7,155 mL=15,24 g
mL

La masa del agua se calcula de la misma manera, queda entonces:

m H 20= ρH 20 × V H 2 O (B .41)

g
mH 20=1 × 492,845 mL=492,845 g
mL

Determinación de la masa total de la solución

Para determinar la masa total se hace uso de la siguiente ecuación:

msolucion =m NaOH + m H 20 ( B .42 )

Dónde:
msolucion : gramos totales en la solución de 500 mL (g)

Sustituyendo los datos correspondientes en la ecuación anterior se obtiene:

msolucion =15,24 g NaOH + 492,845 g H 20=508,085 g

Determinación de la cantidad de fibra a tratar por cada 500mL de solución

Para conocer que cantidad en gramos de fibra se debe adicionar por cada 500mL de solución se tomó la relación
establecida por Trejos (2014) y Mazón (2017), donde expresan que para garantizar un óptimo tratamiento químico
para las fibras se recomienda una relación de masa fibra–solución de 1:25, entonces, la masa de fibra requerida por
cada medio litro se expresa a continuación:
 mfibra=msolucion × ( 251ggsolucion
fibra
)( B .43)
(Trejos, 2014)

Dónde:
mfibra : gramos de fibra a tratar por cada 500mL de solución, (g)

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación (B.43) se obtiene:

mfibra=508,085 g solucion × ( 251ggsolucion

fibra
)=20,32 g fibra
Con lo obtenido, se concluye que la cantidad de fibra a tratar por cada 500 mL de solución es de aproximadamente
20g.

Determinación de la resistencia al impacto del composite (sin muesca y con muesca) para cada condición
Para la determinación de la resistencia al impacto se aplica la siguiente ecuación:

( Er−E vf )
Ri= × F 2(B . 44 )
ST
(Norma ASTM D256, 2010)

Dónde:
Ri: resistencia al impacto, (kJ/m2)
Er : energía de rotura, (J)
E vf : energía perdida por viento y fricción promedio, (J)
ST : área de la sección transversal rectangular, (m2)

F2: factor de conversión de joule a kilo-joule, ( 1000

1 kJ
J)

A través de la sustitución de las variables correspondientes en la ecuación (B.5), se calcula la energía perdida por
viento y fricción promedio, quedando:

∑ E vf i
i=1
E vf = (B.45)
N
Sustituyendo en la ecuación (B.45) los datos recolectados de energía perdida por viento y fricción (reportados en la
Tabla A.33) y aplicando la ecuación (B.27), se obtiene dicho promedio con su correspondiente desviación estándar:

E vf =(0,014 ± 0,001) J

Ahora, para el cálculo del área de la sección transversal rectangular se hace uso de la siguiente ecuación:

ST =a ×b (B . 46)
(Universo Fórmulas, 2015)

Dónde:
a: lado a, (m)
b: lado b, (m)

Sustituyendo en la ecuación (B.46) las variables correspondientes para determinar el área de la sección transversal
rectangular de las probetas sin muesca, se tiene:

ST sm=Esm × A sm × F 3(B . 47)

Dónde:
sm: sin muesca
E sm: espesor (central) de la probeta sin muesca, (mm)
A sm: ancho (central) de la probeta sin muesca, (mm)

( )
2
1m
F3: factor de conversión de mm2 a m2, 2
1.000 .000mm

Sustituyendo en la ecuación (B.47) los datos recolectados de espesor y ancho (central) para la probeta 1 sin muesca
de la condición CT (reportados Tabla A.34), se obtiene:

−5 2
ST sm=5,25× 10 m

Ahora bien, mediante la sustitución de las variables respectivas en la ecuación (B.44), se calcula la resistencia al
impacto para la probeta 1 sin muesca de la condición CT, quedando:
 ( Er sm−E vf )
Ri sm= (B . 48)
ST sm

Sustituyendo en la ecuación (B.48) la energía de rotura para la probeta 1 sin muesca de la condición CT (Tabla
A.34), así como los datos previamente calculados (la energía perdida por viento y fricción promedio y el área de la
sección transversal rectangular de la probeta 1 sin muesca para la mencionada condición), se obtiene:

kJ
Ri sm=0,686 2
m

De igual manera, se halla la resistencia al impacto de las demás probetas sin muesca para la condición CT.

A continuación, sustituyendo las variables correspondientes en la ecuación (B.5) se calcula la resistencia al impacto
promedio de las probetas sin muesca para la condición CT, quedando:
N

∑ Ri smi
i=1
Ri sm= (B . 49)
N

Dónde:

Ri sm: Resistencia al impacto promedio de las probetas sin muesca,

( mkJ )
2

Sustituyendo en la ecuación (B.49) los valores de resistencia al impacto para cada probeta sin muesca de la condición
CT y aplicando la ecuación (B.27), se obtiene el promedio de esta propiedad mecánica con su respectiva desviación
estándar:

kJ
Ri sm=( 0,74 ± 0,03 )
m2

Del mismo modo, se determina la resistencia al impacto promedio de las probetas sin muesca y con muesca para las
demás condiciones.

Determinación de la resistencia a la compresión del composite para cada condición

Para el cálculo de la resistencia a la compresión se utiliza la siguiente ecuación:
 C pf
Rc= (B . 50)
ST h
(Norma ASTM D1621, 2016)

Dónde:
Rc: resistencia a la compresión, (kgf/cm2)
C pf : carga en el punto de fluencia, (kgf)
ST h : área de la sección transversal horizontal inicial, (cm2)

Por medio de la sustitución de las variables respectivas en la ecuación (B.46), se determina el área de la sección
transversal horizontal inicial, quedando:

ST h =l 1 ×l 2 × F 4(B .51)

Dónde:
l 1: lado 1 promedio, (mm)
l 2: lado 2 promedio, (mm)

( )
2
1 cm
F4: factor de conversión de mm2 a cm2, 2
100 mm

Ahora, para el cálculo del lado 1 promedio se hace uso de la ecuación (B.5), quedando de la siguiente manera:

(l 1arr +l1ab )
l 1= ( B . 52)
2

Dónde:
l 1arr: longitud por la parte de arriba promedio para el lado 1, (mm)
l 1ab: longitud por la parte de abajo promedio para el lado 1, (mm)

Para determinar la longitud por la parte de arriba promedio para el lado 1 se emplea la ecuación (B.5), quedando:

∑ l1arr i
i=1
l 1arr = (B . 53)
N
Dónde:
l 1arr : longitud por la parte de arriba para cada medición del lado 1, (mm)

Asimismo, para el cálculo de la longitud por la parte de abajo promedio para el lado 1 se utiliza la ecuación (B.5),
quedando:

∑ l 1ab i
i=1
l 1ab= ( B . 54)
N

Dónde:
l 1ab: longitud por la parte de abajo para cada medición del lado 1, (mm)

Del mismo modo, empleando las ecuaciones (B.52), (B.53) y (B.54) se determina el lado 2 promedio.

Ahora bien, sustituyendo en las ecuaciones (B.53) y (B.54) los datos de longitudes por la parte de arriba y por la
parte de abajo para la probeta 1 de la condición CT (tanto para el lado 1 como para el lado 2) reportados en la Tabla
A.36, y aplicando la ecuación (B.27), se obtienen dichos promedios con su correspondiente desviación estándar:

l 1arr =( 46,8 ± 0,3 ) mm

l 1ab=( 46,7 ± 0,2 ) mm

l 2arr =( 46,5 ± 0,3 ) mm

l 2ab=( 47,1 ± 0,2 ) mm

Sustituyendo en la ecuación (B.52) las longitudes promedio por la parte de arriba y por la parte de abajo para el lado
1 y para el lado 2, y aplicando la ecuación (B.27), se obtiene el promedio del lado 1 y del lado 2 con su respectiva
desviación estándar:

l 1=( 46,7 ±0,3 ) mm

l 2=( 46,8± 0,3 ) mm

A continuación, sustituyendo en la ecuación (B.51) los valores respectivos, se obtiene el área de la sección
transversal horizontal inicial de la probeta 1 para la condición CT:

2
ST h =21,86 cm

Ahora, sustituyendo en la ecuación (B.50) la carga en el punto de fluencia para la probeta 1 de la condición CT, así
como el área de la sección transversal horizontal inicial previamente calculada (para la mencionada probeta y
condición), se obtiene:

kgf
Rc=37,98
cm2

De igual manera, se halla la resistencia a la compresión para las demás probetas de la condición CT.

Sustituyendo las variables correspondientes en la ecuación (B.5) se calcula la resistencia a la compresión promedio
de las probetas para la condición CT, quedando:

∑ Rc i
i=1
Rc= ( B . 55)
N

Dónde:
Rc : resistencia a la compresión promedio, (kgf/cm2)

Sustituyendo en la ecuación (B.55) los valores de resistencia a la compresión para cada probeta de la condición CT y
aplicando la ecuación (B.27), se obtiene el promedio de esta propiedad mecánica con su respectiva desviación
estándar:

kgf
Rc=( 40,5 ± 2,4 )
cm 2
Del mismo modo, se determina la resistencia a la compresión promedio de las probetas para el resto de las
condiciones.

Determinación de la gravedad especifica y densidad del material compuesto

Para la determinación de la gravedad especifica se hace uso de la siguiente ecuación:
 24 m air
sp gr = (B . 56)
24 ℃ mair + m ar−m ag
(ASTM D792, 2013)

Dónde:
24
sp gr : gravedad especifica a la temperatura mencionada, (adim)
24 ℃
mair : masa de la muestra en el aire, (m)
m ar : masa de la rosca y alambre en el aire, (m)
mag : masa de todo el conjunto en el agua, (m)

Sustituyendo los datos correspondientes a la primera muestra en la ecuación (B.56) se obtiene:

24 4,815 g
sp gr =
24 ℃ 4,815 g+13,169 g−12,295 g

24
sp gr =0,8464
24 ℃

Ahora bien, para determinar la densidad a 23℃ , la cual, es la temperatura recomendada por la norma para reportar
estas propiedades físicas, se hace uso de la siguiente ecuación:

D
23 C
=sp gr
ta
tw [
× 997,5+ ( t w −23 ) × ]
∆D
∆t
(B .57)

( ASTM D792 , 2013 )

Dónde:

D
23 C
: densidad de la muestra a 23℃ , (kg/m 3)

ta
sp gr : gravedad especifica a la temperatura de estudio, (adim)
tw
t a: temperatura del aire, (℃ )
t w: temperatura del agua, (℃ )
∆ D : diferencia entre la tolerancia de temperatura más baja y más alta para la densidad estándar del agua (D,21°C-
D,25°C)
∆t: diferencia entre la tolerancia de temperatura más alta y más baja recomendada, (21°C–25°C)
Sustituyendo los datos correspondientes a la primera probeta en la ecuación (B.57) se obtiene:

[ ( m )
]
kg kg
997,048 −997,995 3 3
kg m
D 23 C =0,8464 × 997,5 + ( 24 ℃−23 ℃ ) ×
3
m ( 25 ℃−21℃ )
23 C kg
D =844,054 3
m

Ahora bien, con la siguiente ecuación se determina la gravedad especifica a la nueva temperatura

23 D 23 C
sp gr = (B . 58)
23 ℃ 997,5
( ASTM D792 , 2013 )

Sustituyendo los datos correspondientes a la primera probeta en la ecuación (B.58) se obtiene:

kg
3
844,054
23 m
sp gr =
23 ℃ kg
997,5 3
m

23
sp gr =0,8462
23 ℃

Aplicando la ecuación (B.5) y la (B.27) finalmente se obtiene los promedios de estas propiedades físicas con su
respectivo error:

23
sp gr =( 0,854 ± 0,005 ) adim
23 ℃

24 C g
D =( 0,852± 0,005 )
mL

Determinación de la absorción de agua del material compuesto

Para determinar el porcentaje de absorción de agua se hace empleo de la siguiente ecuación:
 m24 −m s
%Abs= × 100(B . 59)
ms
(ASTM D570-1998)

Dónde:
%Abs : porcentaje de absorción de agua o incremento en peso, (%)
m24 : masa húmeda luego de transcurrir 24 horas, (g)
ms : masa seca de la probeta, (g)

Sustituyendo los datos correspondientes a la primera probeta, para una absorción a 24 horas, en la ecuación (B.59) se
obtiene:

7,617 g−5,576 g
%Abs= ×100
5,576 g

%Abs=36,603 %

Aplicando la misma analogía, se determina la absorción de agua de las demás probetas.

Aplicando la ecuación (B.5) y la (B.27) finalmente se obtiene el promedio de esta propiedad física con su respectivo
error para una absorción de agua a 24 horas:

%Abs=( 36,3 ±1,4 ) %

De manera semejante, se calculan los demás porcentajes promedios con su respectivo error para los distintos tiempos
de absorción de agua.

Dimensionamiento del tanque de agitación de la solución alcalina

Siguiendo la relación establecida de 20g de fibra de coco por cada 500mL de solución NaOH al 3%, se tiene
entonces que para 42,01kg de fibra de coco se necesita una solución alcalina de 1050,25 L. Para determinar el
volumen final del tanque se suma el espacio ocupado por la fibra de coco, el cual se calcula a través de la siguiente
ecuación (B.11).

m fc 5
V fc 5= × F 1(B . 60)
ρfc
Dónde:
V fc 5: volumen de fibra de coco para una producción de 5 días, (L)
mfc 5 : masa de fibra de coco para una producción de 5 días (kg)

( )
1000 g
1 kg
F1: factor de corrección,
1L
1000 mL

Sustituyendo los valores correspondientes a una producción de 5 días en la ecuación (B.60), se tiene:
42,01 kg 1000 g 1L
V fc 5= × ×
g 1 kg 1000 mL
1
mL

V fc =42,01 L

Al sumar los dos volúmenes se obtiene el volumen total que tendrá el tanque de agitación, el cual se calcula a
continuación:

Vt P 5=V fc 5 +V sa ( B .61)

Vt P 5 : volumen total del tanque de agitación de la solución alcalina correspondiente a una producción de 5 días,
(L)

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación (B.61) se obtiene:

Vt P 5=42,01 L+1050,25 L

3
Vt P 5=1092,26 L=1,092 m

Cálculo del diámetro del tanque de agitación

Partiendo de la ecuación del volumen de un cilindro, se determina el diámetro del tanque:

2
π × D t × ht
Vt P 5= ( B . 62)
4
Dónde:
D t : Diámetro del tanque de agitación, (m)
ht : Altura del tanque de agitación o altura que alcanza el líquido, (m)

Según Mc cabe y colaboradores (2007) La profundidad (o altura) del líquido es aproximadamente igual al
diámetro del tanque, por lo tanto, queda:

π × Dt3
Vt P 5= (B . 63)
4

Despejando el diámetro de la ecuación anterior se obtiene:

Dt =
√
3 Vt P 5 ×4
π

Sustituyendo el valor del volumen correspondiente se obtiene:

Dt =
√
1,092 m3 × 4
3

D t =1,116 m

Cálculo del volumen de sobrediseño del tanque de agitación

Para evitar derrames se sobredimensiona el tanque, según (Emerson, 2021) el nivel normal de llenado es del
80%, por lo tanto, el volumen calculado corresponde al porcentaje mencionado en el tanque de agitación, a
continuación, se determina el volumen real que debe poseer el equipo:

Vt P 5
=0,80(B . 64)
V SD

Dónde:
V SD : volumen de sobredisenoo del tanque de agitacon, (m 3 ¿

Sustituyendo el valor correspondiente en la ecuación (B.64) se obtiene:

 3
1,092 m
V SD =
0,80

3
V SD =1,365 m

Cálculo de la altura de sobrediseño del tanque de agitación

Partiendo de la ecuación del volumen de un cilindro se obtiene:

π × Dt 2 × hSD
V SD = ( B .65)
4

Dónde:
h SD: Altura de sobrediseño del tanque de agitación, (m)

Despejando se obtiene:

4 × V SD
h SD=
π × Dt2

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación anterior se obtiene:

3
4 ×1,365 m
h SD= 2
π × ( 1,116 m )

h SD=1,395 m

Cálculo de la longitud de los deflectores

A partir de la ecuación fundamentada por McCabe y colaboradores (2007) se realiza el cálculo de este
parámetro:

Dt
J= (B . 66)
12
(McCabe et al., 2007)

Donde:
J: longitud de los deflectores, (m)

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación (B.66) se obtiene:

1,116 m
J=
12

J=0,093 m

Dimensionamiento del agitador mecánico:

Para la determinación de los parámetros respectivos al dimensionamiento del agitador mecánico se emplearon
las ecuaciones expuestas por McCabe y colaboradores (2007), las mismas se manifiestan a continuación:

Cálculo del diámetro del agitador

Dt
Da = (B . 67)
3
(McCabe et al., 2007)

Donde:
Da : diámetro del agitador, (m)

Sustituyendo el valor correspondiente en la ecuación (B.67) se obtiene:

1,116 m
Da =
3

Da =0,372m

Cálculo de la altura del agitador con respecto al fondo del tanque

Dt
E= (B . 68)
3
(McCabe et al., 2007)

Donde:
E: altura del agitador con respecto al fondo del tanque, (m)

Sustituyendo el valor correspondiente en la ecuación (B.68) se obtiene:

1,116 m
E=
3

E=0,372 m

Cálculo del espesor del agitador

Da
W= ( B . 69)
6
(McCabe et al., 2007)

Donde:
W : espesor del agitador, (m)

Sustituyendo el valor correspondiente en la ecuación (B.70) se obtiene:

0,372
W=
6
W =0,062 m

Cálculo del ancho del agitador

Da
L= (B . 71)
4
(McCabe et al., 2007)

Donde:
L: ancho del agitador, (m)

Sustituyendo el valor correspondiente en la ecuación (B.71) se obtiene:

 0,372
L=
4

L=0,093m

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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ANEXO I. FICHAS TECNICAS DE LOS REACTIVOS UTILIZADOS
Figura I.1. Ficha técnica del hidróxido de sodio
ANEXO II. CALIBRACIÓN DE LA ESTUFA
Figura II.1. Calibración de la estufa