UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUÍMICA
MATERIALES DE INGENIERÍA

Materiales Compuestos

Barcelona, Febrero de 2017.

 ÍNDICE

Pág.
Introducción 3
Desarrollo:
Materiales compuestos, Definición 4
Clasificación
Estructura de los materiales compuestos 10
Composición de los materiales compuestos 13
Propiedades 14
Materia prima 16
Aplicaciones de estos materiales 17
Procesos de producción 18
Técnicas y nuevas Tecnologías 30
Conclusiones 33
Bibliografía 34
 INTRODUCCIÓN

Los materiales compuestos se obtienen al unir dos materiales para conseguir

una combinación de propiedades que no es posible obtener en los materiales
originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco
usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a altas temperaturas, resistencia a la
corrosión, dureza o conductividad.

Los compuestos se pueden clasificar en tres categorías: con partículas, con

fibras y laminares, dependiendo de la forma de los materiales. El concreto, que es una
mezcla de cemento y grava, es un compuesto paniculado; la fibra de vidrio, que
contiene fibras de vidrio incrustadas en un polímero, es un compuesto reforzado con
fibras; y la madera contrachapada o triplay, que tiene capas alternas de chapa de
madera, es un compuesto laminar.

En general, la desventaja más clara de los materiales compuestos es el precio.

Las características de los materiales y de los procesos encarecen mucho el producto.
Para ciertas aplicaciones las elevadas propiedades mecánicas, tales como la alta
rigidez específica, la buena estabilidad dimensional, la tolerancia a altas temperaturas,
la resistencia a la corrosión, la ligereza o una mayor resistencia a la fatiga que los
materiales clásicos compensan el alto precio

Además del refuerzo y la matriz existen otros tipos de componentes como

cargas y adictivos que dotan a los materiales compuestos de características peculiares
para cada tipo de fabricación y aplicación.
 MATERIALES COMPUESTOS

Desafortunadamente, no existe una definición ampliamente aceptada de qué es un

material compuesto. El diccionario define el término compuesto como algo formado por
varias partes (o constituyentes). A nivel atómico. Materiales como algunas aleaciones
metálicas y materiales poliméricos podrían ser llamados materiales compuestos puestos que
constan de distintas agrupaciones atómicas.

A nivel micro estructural (alrededor de 10’ a lO cm) una aleación metálica como un
acero al carbono ordinario que contenga ferrita y perlita podría ser llamada material
compuesto puesto que la ferrita y la perlita son constituyentes visiblemente distintos si tos
observarnos en un microscopio óptico.

A nivel macro estructural (alrededor de 10.2 cm o más) un plástico reforzado de fibra

de vidrio, en el que las fibras de vidrio sean distintas a simple vista, podría ser considerado
como material compuesto. Con esto vemos que la dificultad de definir un material
compuesto radica en las limitaciones de tamaño que imponemos a los constituyentes del
material.

En los diseños de ingeniería un material compuesto hace referencia habitualmente a

un material formado por constituyentes de tamaño de rango micro a macro, favoreciendo
incluso el macro tamaño. Una definición válida de material compuesto es:

Un material compuesto es un sistema de materiales constituido por una mezcla o

combinación de dos o más micro o macro-constituyenes que difieren en forma y
composición química y que son esencialmente insolubles entre sí.

La importancia de un material compuesto para la ingeniería radica en que dos o más

materiales distintos se combinen para formar un material compuesto cuyas propiedades
sean superiores, o en algún modo más importantes que las de sus componentes.

Los materiales son compuestos cuando cumplen las siguientes características:

 Están formados de 2 o más componentes distinguibles físicamente y separables

mecánicamente.
 Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre sí y
separadas por una interfase.
 Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple suma de las propiedades de
sus componentes (sinergia).
 No pertenecen a los materiales compuestos, aquellos materiales polifásicos; como
las aleaciones metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico se cambian la
composición de las fases presentes

Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las

propiedades de los cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo en la industria del
transporte son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan
bien la corrosión y el desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas.

A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las

aplicaciones prácticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo,
como la dificultad de fabricación o la incompatibilidad entre materiales.

La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente pero

algunos, como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.

CLASIFICACIÓN.

Los materiales compuestos se pueden dividir en tres grandes grupos:

  Materiales Compuestos reforzados con partículas.

Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas discreta y

uniformemente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil.

Los compuestos endurecidos por dispersión son compuestos con partículas

propiamente dichas. El tamaño de la partícula es muy pequeño (diámetro entre 100 i 2500
μ). A temperaturas normales, estos compuestos no resultan más resistentes que las
aleaciones, pero su resistencia disminuye inversamente con el aumento de la temperatura.
Su resistencia a la termofluencia es superior a la de los metales y aleaciones.

Sus principales propiedades son:

 La fase es generalmente un óxido duro y estable.

 El agente debe tener propiedades físicas óptimas.
 No deben reaccionar químicamente el agente y la fase.
 Deben unirse correctamente los materiales.
 Materiales Compuestos reforzados con fibras.

Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de
vidrio, cuarzo, kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a
tracción, mientras que otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina
como epoxy o poliéster que envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras
rotas a las intactas y entre las que no están alineadas con las líneas de tensión. También, a
menos que la matriz elegida sea especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por
compresión. Algunos compuestos utilizan un agregado en lugar de, o en adición a las
fibras.

En términos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecánicas) sirven

para resistir la tracción, la matriz (responsable de las propiedades físicas y químicas) para
resistir las deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la
compresión, incluyendo cualquier agregado.
 Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden causar que las fibras se separen de la
matriz, lo que se llama de laminación.

Figura 1: Materiales Compuestos reforzados con fibras.

 Materiales compuestos estructurales.

Están formados tanto por compuestos como por materiales sencillos y sus
propiedades dependen fundamentalmente de la geometría y de su diseño. Los más
abundantes son los laminares y los llamados paneles sandwich.

Los laminares están formadas por paneles unidos entre si por algún tipo de adhesivo u
otra unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y tenga una dirección
preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material isótropo,
uniendo varias capas marcadamente anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la madera
contrachapada, en la que las direcciones de máxima resistencia forman entre sí ángulos
rectos.

Los paneles sandwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y

resistencia,, (normalmente plásticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas por
un material menos denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos sintéticos,
madera balsa o cementos inorgánicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en
construcción, en la industria aeronáutica y en la fabricación de condensadores eléctricos
multicapas
 Figura 2: Materiales compuestos estructurales.

 Otras Clasificaciones:

 Según la naturaleza de los constituyentes:

 Composites de matriz orgánica (polímeros).
o Presentan baja densidad.
o Posibilidad de obtención de piezas complicadas.
o Son los más utilizados en la actualidad.

Entre sus desventajas se incluye la poca resistencia frente al fuego.

Las funciones que debe cumplir la matriz son:

o Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas al refuerzo.

o Proteger al refuerzo del deterioro mecánico y químico. Visual Graphics Group
o Evitar la propagación de grietas. Para todo ello, se debe dar una buena adherencia
entre la matriz y el refuerzo.

Las matrices orgánicas (más vulgarmente conocidas como plásticos) pueden ser:

- TERMOPLÁSTICOS, usadas en aplicaciones de bajos requisitos, aunque se están

empezando a emplear termoplásticos avanzados para altas prestaciones.
- ELASTOMEROS, utilizadas en neumáticos y cintas transportadoras,
- DUROPLASTICOS o TERMQESTABLES, las más empleadas en materiales
compuestos de altas prestaciones.

 Composites de matriz metálica (aleaciones de aluminio, titanio y magnesio)

o Mayor duración
o Elevada conductividad térmica y eléctrica
o No absorben humedad
o Mayor resistencia al desgaste

Su principal desventaja es su alto precio

Las funciones que tiene la matriz metálica en los materiales compuestos son las
siguientes:

o Proteger las fibras o partículas del ambiente exterior (aire, humedad,...)

o Propiciar la unión solidaria de los elementos que constituyen el refuerzo: unir las
fibras entre ellas, pero separarlas para evitar la transmisión de grietas a través del
compuesto, sobre todo en el caso de un refuerzo con fibras continuas.
o Repartir y transmitir las cargas de los elementos de refuerzo. En general, para que la
transmisión sea óptima, la matriz debe deformarse plásticamente para tensiones
netamente inferiores a las que está sometido el compuesto, y que su deformación
sea inferior a la correspondiente a la rotura.

 Composites de matriz mineral (cerámica, alúmina, CSi (carburo de silicio)).

Destacan porque resisten temperaturas elevadas y su principal desventaja su
fragilidad y baja resistencia a choques térmicos.

 Según el tamaño de la fase dispersa:

 Microcomposites o composites convencionales: El tamaño del refuerzo es del

 orden de la micra (10-6 m). A pesar de las mejores propiedades mecánicas de
estos composites, también presentan problemas:

o Dificultad de procesado
o No se pueden procesar para obtener láminas o fibras

Estos problemas son consecuencia de la diferencia de tamaño entre el refuerzo y los

componentes de la matriz (cadenas de polímero en el caso de los composites de matriz
orgánica). Esta diferencia da lugar a interacciones débiles entre la matriz y la interfase. Para
evitar este problema y mejorar las interacciones se ha desarrollado un nuevo tipo de
composite.

 Nanocomposites: el tamaño del refuerzo es del orden del nanómetro (10-9 m=10-
3micras). En este caso, las interacciones matriz-refuerzo se dan a nivel molecular.

Figura 3: Materiales compuestos según el tamaño de la fase dispersa

ESTRUCTURA.

Aunque existe una gran variedad de materiales compuestos, en todos se pueden

distinguir las siguientes partes:
  Matriz

Es el volumen donde se encuentra alojado el refuerzo, se puede distinguir a simple

vista por ser continuo. Los refuerzos deben estar fuertemente unidos a la matriz, de forma
que su resistencia y rigidez sea transmitida al material compuesto. El comportamiento a la
fractura también depende de la resistencia de la interfase. Una interfase débil da como
resultado un material con baja rigidez y resistencia pero alta resistencia a la fractura y
viceversa. Las matrices se pueden clasificar en: Matrices orgánicas y Matrices inorgánicas.

Los materiales compuestos de matriz metálica (CMM) han sido destinados

especialmente a aplicaciones estructurales en la industria automotriz, aeroespacial, militar,
eléctrica y electrónica, las cuales usualmente exigen alta rigidez, resistencia y módulo
específico. Para el caso de las aplicaciones en el sector eléctrico y electrónico, se requiere
en el diseño de los materiales, propiedades termomecánicas y termofísicas con una máxima
transferencia de calor.

Los materiales metálicos de uso más común en CMM son las aleaciones ligeras de
Al, Ti y Mg; siendo el Al el de mayor consumo debido a su bajo costo, baja densidad,
buenas propiedades mecánicas, alta resistencia a la degradación ambiental y fácil
manipulación. También se destaca el uso de aleaciones base Cu, al igual que se está
investigando el uso de semiconductores, superaleaciones y compuestos intermetálicos.

 Refuerzos

Es una fase de carácter discreto y su geometría es fundamental a la hora de definir las

propiedades mecánicas del material. Los tipos de refuerzo se pueden clasificar en tres
categorías: fibras, whiskers y partículas. Desde el punto de vista de propiedades mecánicas,
se puede obtener una gran mejora mediante el uso de fibras continuas, reforzando en
la dirección del esfuerzo aplicado; mientras que con whiskers y partículas se experimenta
una disminución de resistencia pero se obtiene una gran isotropía en el material.

o Fibras Continuas: En el caso de las fibras metálicas, los problemas de ataque

 químico por parte de la matriz, los posibles cambios estructurales con la
temperatura a, la posible disolución de la fibra en la matriz y la relativamente fácil
oxidación de las fibras de metales refractarios (W, Mo, Nb), hacen que éste tipo de
materiales sean poco empleados. Esto ha dado pie al enorme desarrollo de las fibras
cerámicas, siendo las más empleadas como refuerzo las de B, Al2O3 y SiC, y que
entre sus numerosas ventajas se cuentan: no se disuelven en la matriz, mantienen su
resistencia a altas temperaturas, tienen alto módulo de elasticidad, no se oxidan y
tienen baja densidad.

o Partículas: El uso de partículas como material reforzante, tiene una mayor acogida
en los CMM, ya que asocian menores costos y permiten obtener una mayor
isotropía de propiedades en el producto. Sin embargo, para tener éxito en el CMM
desarrollado, se debe tener un estricto control del tamaño y la pureza de las
partículas utilizadas. Los refuerzos típicos de mayor uso en forma de partícula son
los carburos (TiC, B4C), los óxidos (SiO2, TiO2, ZrO2, MgO), la mica y el nitruro
de silicio (Si3N4). En los últimos años se han empezado a utilizar partículas de
refuerzo de compuestos intermetálicos, principalmente de los sistemas Ni-Al y Fe-
Al.

o Fibras discontinuas o whiskers: Las fibras discontinuas utilizadas normalmente para

la producción de CMM son comercializadas en diferentes diámetros (entre 3 y 5
mm). El uso de éste tipo de fibras conduce a propiedades inferiores que las fibras
continuas, por lo que su costo se reduce. Los whiskers tienen diámetros menores a 1
mm y pueden tener una longitud de hasta 100 mm, por lo que pueden considerarse
como refuerzos discontinuos. Los principales tipos de whiskers disponibles en
el mercado son los de SiC y Si3N4. Aunque este tipo de refuerzo ha sido de uso
frecuente, su utilización se ha visto restringida en algunos países a causa de
su carácter nocivo para la salud humana.
  Interfase matriz-refuerzo: La zona de interfase es una región de
composición química variable, donde tiene lugar la unión entre la matriz y el
refuerzo, que asegura la transferencia de las cargas aplicadas entre ambos y
condiciona las propiedades mecánicas finales de los materiales compuestos.

Existen algunas cualidades necesarias para garantizar una unión interfacial adecuada
entre la matriz y el reforzante: una buena mojabilidad del reforzante por parte de la matriz
metálica, que asegure un contacto inicial para luego, en el mejor de los casos, generar la
unión en la interfase una estabilidad termodinámica apropiada (ya que al interactuar estos
materiales, la excesiva reactividad es uno de los mayores inconvenientes encontrados), la
existencia de fuerzas de unión suficientes que garanticen la transmisión de esfuerzos de la
matriz al refuerzo y que sean además estables en el tiempo bajo altas temperaturas. En el
sector eléctrico y electrónico, se debe tener en cuenta que los CET de la matriz y de los
refuerzos deben ser similares para limitar los efectos de los esfuerzos internos a través de la
interfase, sobre todo al utilizar el compuesto a altas temperaturas.

COMPOSICION DE MATERIALES COMPUESTOS.

En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos

materiales que se forman por la unión de dos materiales para conseguir la combinación de
propiedades que no es posible obtener en los materiales originales. Estos compuestos
pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia, peso,
rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o conductividad. Los
materiales son compuestos cuando cumplen las siguientes características:

o Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables

mecánicamente.

o Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre sí y

separadas por una interfase.
 o Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple suma de las propiedades de
sus componentes (sinergia).

o No pertenecen a los materiales compuestos los materiales polifásicos, como las

aleaciones metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico se cambia la
composición de las fases presentes.

Estos materiales nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las

propiedades de los cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo, en la industria del
transporte son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan
bien la corrosión y el desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas.

A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las

aplicaciones prácticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo,
como la dificultad de fabricación o la incompatibilidad entre materiales.

La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente, pero

algunos, como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.

PROPIEDADES.

Bajo condiciones ideales, el material compuesto muestra un límite superior de

propiedades mecánicas y físicas definido generalmente por la regla de las mezclas. Es
posible sintetizar material compuestos con una combinación de propiedades específicas de
la aleación (tenacidad, conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la temperatura,
estabilidad ambiental, procesabilidad) con las propiedades específicas de los cerámicos
reforzantes (dureza, alto módulo de Young, bajo coeficiente de expansión térmica). Es así
como por ejemplo, un material compuesto AlCuMgAg/SiC/60p muestra una mejora de
cada una de sus propiedades, tanto mecánicas como térmicas al compararlo con la aleación
base. De igual modo, se han conformado CMM tipo A356/SiC/30-40, para la obtención de
piezas que requieren alta transferencia de calor y alta tenacidad con baja densidad.
  Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas que exhiben los CMM (Los materiales compuestos de
matriz metálica) son consideradas superiores con respecto a los materiales que los
componen de manera individual, como ya se ha señalado anteriormente. Dicho aumento en
propiedades, depende de la morfología, la fracción en volumen, el tamaño y la distribución
del refuerzo en la aleación base. Además dichos factores controlan la plasticidad y los
esfuerzos térmicos residuales de la matriz.

Se ha comprobado cómo varía la dureza de un material compuesto en estado de

obtención y después de un tratamiento térmico, así como respecto al incremento del
volumen del reforzante. La experiencia muestra un incremento en la resistencia a la
tracción al variar el % de volumen de la fracción reforzante, tanto en el material sin
tratamiento térmico, como con tratamiento térmico.

Por su parte la deformación de los materiales compuestos tiene una tendencia inversa
al incremento del volumen de partículas reforzantes similar comportamiento a la
elongación tiene la resistencia al impacto.

 Propiedades térmicas

Las propiedades térmicas fundamentales a considerar en los CMM (Los materiales

compuestos de matriz metálica) son el CET y la conductividad térmica (CT) Dependiendo
de la fracción de volumen de refuerzo, su morfología y su distribución en la aleación base,
se obtienen diferentes valores de ambas propiedades. Ambos pueden ser modificados por el
estado de precipitación de la matriz y por el tipo de aleación de la matriz. Es así como el
CET de las aleaciones de titanio es muy similar a algunos tipos de fibras reforzantes, lo
cual se considera una ventaja ya que se disminuyen los esfuerzos residuales debido a la
diferencia térmica entre las fibras y la matriz.
 Algunos investigadores conciben que en la medida en que la conductividad térmica
(CT) de la aleación matriz se vea disminuida con la introducción de partículas cerámicas,
esto puede verse compensado si la fase cerámica que se usa como refuerzo es conductora.

MATERIAS PRIMAS.

Materias primas que componen un material compuesto:

Fibras cerámicas ( carburo de silicio, Alúmina)

Fibras Metálicas
FIBRAS Fibras inorgánicas (carbono, vidrio, boro)
Fibras Orgánicas (Aramida, Polietileno)
Matrices Inorgánicas ( cemento, geopolimero,
yeso)
Matrices termoestables ( Epoxi, vinilester,
MATRICES poliéster, fenólica, esteres cianato, bismaleimidas,
polimidas, polieteramida)
Matrices Termoplásticas ( ABS, polipropileno,
policarbonato, acetato, PBT, polieterimida, PET,
nilón, Poliamida)
Nidos de abeja( aluminio, Nomex,
NÚCLEOS polipropileno)
Espumas ( poliuretano, poliestireno, PVC)
Sandwich tejido 3D, madera de balsa.
ADHESIVOS Epoxi, poliuretano, acrílicos

RECUBRIMIENTOS Ceramicos, fenólicos, epoxi+arena,

intumescentes, Mats.
Fibras cerámicas ( carburo de silicio, Alúmina)
FIBRAS Fibras Metálicas
Fibras inorgánicas (carbono, vidrio, boro)
 Fibras Organicas (Aramida, Polietileno)
Matrices Inorganicas ( cemento, geopolimero,
yeso)
Matrices termoestables ( Epoxi, vinilester,
MATRICES poliéster,fenólica, esteres cianato,
bismaleimidas,poliimidas,polieteramida)
Matrices Termoplásticas ( ABS, polipropileno,
policarbonato,acetato, PBT, polieterimida, PET,
nilón, Poliamida)
Nidos de abeja( aluminio, Nomex,
NÚCLEOS polipropileno)
Espumas ( poliuretano, poliestireno, PVC)
Sandwich tejido 3D, madera de balsa.

ADHESIVOS Epoxi, poliuretano, acrílicos

RECUBRIMIENTOS Ceramicos, fenólicos, epoxi+arena,

intumescentes, Mats.

APLICACIONES.

En los últimos años ha habido un rápido crecimiento de los materiales compuestos,

los cuales han ido reemplazando a otros materiales en especial a los metales, las ventajas
de los materiales compuestos aparecen cuando se consideran el módulo de elasticidad por
unidad de peso (módulo específico) y la resistencia por unidad de peso (resistencia
especifica). En los materiales compuestos este módulo es muy alto, es decir, se reduce
mucho peso, lo cual es muy importante en la industria del transporte, ya que al reducir el
peso en las partes móviles, se incrementa el desempeño y ahorro de energía. En la tabla 1 se
muestran algunos ejemplos de las aplicaciones de los materiales compuestos en particular
de plásticos reforzado con fibra.

INDUSTRIA EJEMPLOS
Aeronáutica Alas, fuselajes, tren de aterrizaje, palas de
helicóptero.
Piezas de la carrocería, alojamiento de los faros,
Automóviles parillas, parachoques, bastidores de los asientos, árbol
del motor.
Náutica Cascos, cubiertas, mástiles.
Química Conducciones, recipientes de presión.
Mobiliario y equipamiento Estanterías, armazones, sillas, mesas, escaleras.
Eléctrica Paneles, aislantes, cajas de interruptores.
Deportes Cañas de pescar, palos de golf, piscinas, esquís,
canoas.

PROCESAMIENTO DE MATERIALES COMPUESTOS.

 Laminado manual

La técnica de laminado manual, también llamada laminado húmedo es el proceso de

fabricación más simple y más usada comúnmente. Básicamente consiste en colocar
manualmente la fibra seca en el molde y seguidamente aplicar la resina (Figura 1).
Posteriormente al compuesto húmedo es esparcido utilizado rodillos de mano para facilitar
la uniforme distribución de la resina y remover el aire atrapado. Este proceso se repite hasta
alcanzar el espesor deseado. La estructura laminada es entonces curada. La emisión de
volátiles tales como el styrene es alto como en cualquier método de molde abierto. El
proceso de laminado manual puede ser dividido en 4 pasos básicos: preparación del molde,
gel coating, laminado y curado.
 Figura 4: Laminado húmedo o manual
La preparación del molde es uno de los procesos más críticos en el proceso de
laminado. El molde puede estar hecho de madera, yeso, plástico, compuesto o metal
dependiendo de la cantidad de partes, temperatura de curado, presión, número de piezas a
fabricar, etc. Los moldes para ser usados por largo tiempo son hechos de metal, los hechos
en compuesto son principalmente usados para producciones de bajo volumen debido a que
no responden de manera apropiada al uso repetido. El molde puede ser macho o hembra
dependiendo de qué superficie se desee que quede suave. Un revestimiento de agente
desmoldante se le aplica al molde para facilitar su remoción y mejorar la terminación
superficial de la pieza. Los agentes usados para desmoldar son ceras, alcoholes
polivinilicos, siliconas y papeles desmoldantes. La elección de este agente desmoldante
depende del tipo de material a ser desmoldado y de la terminación superficial deseada.
Luego de la preparación del molde se aplica una capa de gel coat para dar una buena
apariencia superficial. Este recubrimiento es normalmente poliéster, mineralizado,
pigmentado y no resistente a esfuerzos. Esta capa de resina se aplica en el molde antes del
refuerzo, por lo tanto la superficie de gel se convierte en la superficie exterior del laminado.
Esta superficie constituye una capa protectora a través de la cual el refuerzo de fibra no
penetra y el producto terminado no necesita un proceso de acabado posterior.

Los pasos finales involucran la preparación del material la aplicación de la fibra y

curado. La fibra es aplicada en forma multidireccional, unidireccionales o como tejido. La
resina es mezclada con un catalizador y luego aplicada a la fibra. Se utilizan rodillos
estriados para compactar el material contra el molde y asegurarse una completa remoción
del aire. El curado se hace normalmente a temperatura ambiente y la pieza final es
removida del molde mediante un esfuerzo de tracción.

La velocidad de producción y costo de la técnica de laminado varía ampliamente

dependiendo de las fibras y matrices utilizadas, tamaño de la pieza fabricada y proceso
utilizado. El costo de las herramientas depende del número de piezas a ser fabricado debido
a que moldes de mejor calidad es necesario para grandes producciones. Por cada nuevo
ítem es necesario la fabricación de un molde. El costo del equipamiento depende del
número de líneas de producción necesarias. El costo por unidad se minimiza eligiendo el
molde adecuado y ajustando la velocidad de producción al equipamiento disponible.
Finalmente el costo por unidad se ve afectado por la calidad requerida debido a la
necesidad de tener trabajadores calificados. El costo por unidad puede ser tan alto como
U$S 20 el kg para piezas de aviones realizadas en fibra de vidrio.
Las ventajas y desventajas

Ventajas Desventajas
· Se pueden fabricar piezas grandes · Sólo una de las superficies es
de suave
geometría complicada · La calidad depende de la
· Mínimo equipamiento requerido habilidad del
· Herramientas de costo mínimo operador
· Contenido de vacío menor al 1% · Se requiere de mucha mano de
obra
· Es posible fabricar estructuras en · Baja cadencia de producción
Sándwich · Alta emisión de volátiles
· Refuerzos estructurales e incertos · La uniformidad del producto es
pueden ser colocados fácilmente difícil de
· Piezas que requieren una buena mantener
 terminación son fácilmente · Alto tiempo de curado a
construidas temperatura ambiente
· No son necesario los hornos de
curado

La automatización parcial del proceso de laminado a mano realizado por el proceso

de spray-up, que se diferencia del proceso de laminado a mano en el método de aplicación
de la resina y refuerzo. Continuamente la fibra es cortada y pulverizada sobre el molde
simultáneamente con la resina usando una pistola. El spray-up es un viejo proceso
mayormente usado para producir piezas de espesor constante: chasis de camiones, botes
pequeños, piletas de natación y carenados de automóviles. Como el operador controla
enteramente la disposición del spray sobre el molde, la calidad del producto depende
enteramente de la habilidad del operador. Las propiedades físicas del producto obtenido son
inferiores y no uniformes de pieza en pieza. El costo de las pistolas y otras herramientas
especiales suman al costo total. La completa automatización de la técnica de laminado a
mano ha sido tratada, pero se encontró que es muy costosa e ineficiente involucrando
complejo equipamiento y costosas herramientas.

 Laminación con pre-impregnado (Prepreg)

Por pre-impregnados se entiende los materiales en los cuales las fibras se encuentran
impregnadas con resinas en estado de semigelificación, aquí aparece la primera y gran
diferencia con el método manual de laminado húmedo: con la impregnación mecánica se
logran contenidos de fibras superiores y por lo tanto mejores niveles de resistencia en las
piezas. El método de impregnación es similar al mencionado anteriormente, presentando la
siguiente diferencia: cuando la tela o filamentos de fibra salen del baño de resina en la cual
se impregna, y luego de pasar por rodillos que eliminan el exceso de resina, el material pasa
a través de un horno que produce un curado parcial de la resina. Con esto se logra quitarle
la pegajosidad al tacto para permitir el trabajo de laminación posterior. El material en ese
estado (conocido como estado “B”) se enrolla y se congela a muy bajas temperaturas para
impedir que continúen las reacciones químicas ya iniciadas entre los distintos componentes
de la resina (Figura 5).

Figura 5: Técnicas de fabricación de pre-impregnados

El material congelado se transporta y conserva a temperaturas del orden de –18º C

hasta que es utilizado en la fabricación de piezas. Llegado este momento, el material pre-
impregnado conocido generalmente como prepreg, se retira del freezer y se lo deja entre 6 y
8 horas para que la temperatura alcance la temperatura de trabajo entre 18º C y 22 º C.
Estos materiales necesitan una serie de requisitos además de la temperatura como es la
limpieza del procedimiento y la humedad relativa en el interior del recinto de trabajo la cual
no debe ser mayor al 50 %. Una vez que el material alcanzo la temperatura de trabajo se lo
desenrolla extendiéndolo sobre una mesa en la cual se corta a la medida de la pieza a
fabricar, se le quitan las láminas protectoras y se lamina sobre el molde correspondiente. Es
decir, se conforman las piezas generalmente compuesta de varias capas de tejido pre-
impregnado. Dispuesto el prepreg sobre el molde, se efectúa el endurecimiento de la resina
generalmente mediante la aplicación de altas temperaturas.

Existen distintas técnicas de compactación: mediante sacos de vacío con hornos de

aire circulante, en autoclave con aplicación de presión, mediante prensado en prensa
mecánica, aplicando presión por medio de moldes elásticos que dilatan con el calor, etc. De
todos estos métodos el más universalmente usado es el de compactación y curado en
autoclaves.

Los prepreg son ampliamente utilizados para construir piezas en la industria

aeroespacial de alta performance y con geometría complicada. La mayoría de los prepreg
están fabricados de resinas epoxis y reforzadas usualmente con fibras de vidrio, carbono y
aramidas. En la mayoría de los prepreg la resina contenida es más alta que la de la pieza
terminada. En el proceso de eliminar el resto de la resina ayuda a eliminar el aire y los
volátiles atrapados. Esto es necesario porque por cada 1% de aire atrapado hay una
reducción de un 7% en la tensión de corte interlaminar y una reducción significativa en la
tensión de compresión ocurre por encima del 2%. Además un menor contenido de resina
disminuye el peso y el costo sin afectar la resistencia.

Los nuevos prepreg están hechos con poco contenido de resina para evitar la
remoción del exceso, ya que este proceso se ha vuelto costoso. De esta manera la cantidad
de resina es aproximadamente la misma que llevará la pieza final. Los prepreg está hechos
con un método de impregnado en caliente que minimiza el contenido de volátiles. Estos
normalmente vienen en rollos de ancho conveniente de 30 a 60 cm. Como la resina viene
parcialmente curada los prepreg tienen una vida útil limitada la cual puede ser extendida
almacenándolos en un freezer. La vida útil del material es de aproximadamente 6 meses si
se lo mantiene permanentemente en el freezer. Por cada exposición al medio ambiente se le
resta vida útil al rollo de material. Una vez vencido el plazo de 6 meses el prepreg puede
ser revalidado por 150 días mediante ensayos que demuestren el buen estado del material.
Esta revalidación puede ser realizada solamente dos veces. En el caso específico de nuestro
país, como todo el material debe ser importado, y debido a los trámites burocráticos
aduaneros, la corta vida útil del prepreg debe ser analizada cuando se decide usar esta
tecnología.
 Las ventajas y desventajas

Ventajas Desventajas
· Alto contenido de fibras · Fabricación lenta y laboriosa
· Distribución de fibras uniformes · Equipamiento de curado
· Fácil de aplicar costoso
· Valor agregado debido al
proceso de prepreg.

 Moldeo con saco de vacío

El proceso de moldeo con saco de vacío consiste en la aplicación de una presión

uniforme al laminado antes del proceso de curado, con el objetivo de mejorar la
consolidación de la fibra y la remoción del exceso de resina, aire y volátiles de la matriz.
Esta presión se aplica con la ayuda de un diafragma flexible o un saco. La aplicación del
saco de vacío se realiza una vez terminada la laminación. La preparación del mismo se
realiza de la siguiente manera:

o Aplicación del sellador: Consiste en aplicar un sellador (Ban Ban) en el perímetro,

para lo cual debe realizarse previamente una limpieza de la zona en donde va a ser
aplicado para remover el desmoldante y cualquier agente que pueda perjudicar el
correcto sellado.

o Desmoldante: Debe aplicarse en la parte superior del laminado para prevenir que se
adhiera con los elementos utilizados en el saco de vacío. Algunas veces se utiliza un
separador para dejar una marca o huella sobre la superficie que permita ser adherida
a otra en un proceso posterior. (Tejido de teflón).
o Canalizador de vacío: Es una lámina intermedia de sangrado (Nylon perforado) que
ayuda a distribuir el vacío y permite el pasaje de volátiles hacia el canalizador de
aire.

o Canalizador de aire: Se coloca en el borde fuera del laminado y conduce los gases
hacia la válvula de evacuación.

o Absorbedor de resina: La cantidad de capas de absorbedores a colocar depende de

la proporción de resina del laminado.

o Saco: este saco es un Nylon el cual es adherido al sellante dejando orejas

intermedias para permitir que el saco se ajuste a la pieza y cerrándolas
herméticamente.

o Armado del pico de vacío.

Figura 6: Técnicas de fabricación de piezas de compuesto con saco de vacío

 Una vez que el saco está terminado de armar, el vacío es aplicado y la pieza es curada
con calor y presión. Debido a la aplicación del vacío bajo el saco, la presión atmosférica
actúa uniformemente sobre la lámina. El vacío ayuda a quitar el exceso de compuestos
volátiles tales como residuos de solventes, aire atrapado o componentes de resina de bajo
peso molecular. Luego del ciclo los materiales se transforman en una pieza con la forma del
molde.

Existen tres métodos básicos de aplicación de presión al laminado; bolsa de presión,

saco de vacío y proceso de autoclave, los últimos dos se han transformado en los métodos
más populares. El saco de vacío permite la producción de piezas grandes de compuestos de
alta calidad y bajo costo. Las principales ventajas del método por saco de vacío son que el
equipamiento de vacío y curado puede ser usado para una gran variedad de piezas. La
dimensión de la pieza que puede ser hecha por saco de vacío está limitado solo por el
equipamiento de curado, incluyendo la dimensión del horno de curado o autoclave. Sin
embargo la calidad de las piezas depende de la habilidad del operario.

 Proceso con autoclave

Los autoclaves son contenedores presurizados que contiene gas comprimido durante
el proceso del compuesto. Son usados para producir piezas de alta calidad y complejidad.

Figura 7: Autoclave ASC para producción y desarrollo

 Este método es bueno para piezas grandes y cantidades de producción moderada. El
proceso de autoclave para compuestos es una extensión de la técnica de saco de vacío,
proveyendo mayor presión que la obtenida con el método de saco de vacío, permitiendo
una mejor eliminación de volátiles. La pieza de compuesto es laminada y encerrada en una
bolsa de vacío. Se realiza un vacío parcial o total dentro del saco y se le aplica gas a presión
mayor que la atmosférica sobre la parte exterior del saco. La temperatura de la pieza es
entonces elevada para iniciar el curado del polímero. La mayor temperatura también
reduce la viscosidad del polímero, ayudando al impregnado del refuerzo y consolidación
del compuesto. El aumento de presión ejerce fuerza mecánica sobre el compuesto no
consolidado incrementando la eficiencia del transporte de volátiles hacia las bocas de vacío
y produce un incremento del impregnado y flujo de la resina. El volumen de aire atrapado y
volátiles liberados es reducido proporcionalmente al vacío y presión aplicado a una
temperatura dada, por lo tanto la porosidad y burbujas de aire son minimizadas. También el
transporte de materiales volátiles y polímeros fundidos hacia las bocas de vacío es más
eficiente a elevada presión.

La mayoría de los autoclaves para la fabricación de compuestos son compartimientos

presurizados cilíndricos con domos en los extremos. Uno de los cuales es la puerta o
entrada. Los autoclaves son normalmente montados horizontalmente sobre el piso de la
fábrica para proveer fácil acceso al interior. El diámetro es el factor limitante en el tamaño.
Los autoclaves de grandes diámetros requieren espesores de paredes extremadamente
grandes, lo que los transforma en muy caros. La mayoría de los autoclaves para
investigación y desarrollo son de aproximadamente un metro de diámetro, mientras que los
autoclaves de producción van de 1 a 8 metros de diámetro.

Los moldes para autoclaves son machos o hembras ( sin contra molde). La cara de la
pieza que esta contra el molde tiene mejor terminación superficial que la que está sobre la
bolsa. La elección del material para el molde es usualmente basado en la temperatura que
se encontrara durante la etapa de curado y la cantidad de piezas a fabricar. Para producir
piezas prototipos se puede utilizar moldes de yeso o madera cuando la temperatura de
curado es baja. Para la producción de piezas se utilizan moldes de poliéster epoxy, aluminio
y acero. Los moldes de epoxy pueden ser reforzados para darle estabilidad dimensional al
molde. Los moldes de producción frecuentemente se los fabrican con dispositivos de
calentamiento y sensores incluidos, con bocas de vacío para ser colocada en la parte
exterior del laminado y con elementos rigidizadores y para transporte.

La operación del autoclave consume grandes montos de energía y materiales,

incluyendo gases industriales (el nitrógeno es usado para presurización como una
alternativa a los compresores de alta presión) y materiales para el vacío. Las operaciones de
autoclave también implican un trabajo intensivo y grandes tiempos consumidos. El ciclo de
curado de consolidación de la pieza en un autoclave es largo e intensivo. En el caso de
piezas de mucho espesor el ciclo de curado puede ser repetido varias veces para completar
el curado. Moldes con contra moldes a presión es normalmente más económico en el caso
de grandes producciones de piezas de compuestos relativamente pequeñas. Para piezas
grandes la dimensión excede al de las prensas disponibles por lo que el proceso de
autoclave es la única elección y para producciones intermedias de la industria aeroespacial,
el proceso de autoclave es normalmente la elección más económica.

La velocidad de producción depende de muchos factores incluyendo las herramientas

utilizadas, la dimensión de las piezas y el número de capas. Primero las piezas tienen que
ser construidas por el proceso de laminado a mano con lo cual se consume tiempo. Para el
proceso de vacío una bomba es usada para crear un vacío de aproximadamente 100 kPa a
una velocidad de 60 a 40 litros por minuto, por lo tanto la dimensión de las piezas
determinan el tiempo de vacío, la velocidad de producción por autoclave es también
determinada por el perfil de curado, incluyendo el tiempo de calentamiento, curado y
tiempo de enfriamiento. La dimensión de los moldes también afecta a la velocidad de
producción debido a que el molde también debe ser calentado. Piezas pequeñas pueden ser
curadas en aproximadamente 3 a 5 horas, y piezas grandes pueden tomar tanto tiempo
como de 12 a 16 horas de curado.

En nuestro país, el mayor autoclave para compuesto se encuentra en la Fábrica de

Aviones de Córdoba. Dicho autoclave tiene una dimensión de 6 metros de largo con un
diámetro útil de 2.5 metros. Temperatura máxima 200 °C y presión máxima 16 bares. El
calentamiento es gradual entre 3 a 5 °C por minuto y el enfriamiento se realiza mediante
agua y ventilación. El autoclave posee seis canales con tres picos de vacío cada uno. Cada
canal está monitoreado por la consola. Las variables de trabajo son: vacío, presión y
temperatura. Un ejemplo de un ciclo de curado de dicho autoclave se presenta a
continuación.

Figura 8: Ciclo de curado típico – Preimpregnado grafito/epoxi – Ciclo a 175 °C

TÉCNICAS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS.

Materiales compuestos realizados a partir de nuevas tecnologías textiles

 BRAIDING
 El braiding consiste en un proceso de trenzado de múltiples hebras procedentes de
bobinas con desplazamiento controlado numéricamente; las hebras se entrelazan fonnando
ángulos que varían entre 10º y 80°, pudiéndose incluir también fibras a 0º.

Existen dos tipos de braiding, el 2D'braiding y el 3D-braiding. Mediante el 2D-

braiding se obtienen estructuras de tipo tubular al trenzar las hebras sobre un mandril
correspondiente a la sección que se desea obtener. El SD braiding a diferencia del
bidimensionaJ, incorpora fibras en direcciones perpendiculares a la sección de trenzado,
siendo especialmente adecuado para la fabricación de perfiles con secciones tipo C, T, Î,
etc.; el control numérico de cada una de las bobinas permite gran flexibilidad en los ángulos
de orientación de las fibras, con lo que se puede disponer el refuerzo en función de los
requerimientos a los que vaya a estar sometido el perfil. A las excelentes propiedades
mecánicas a través del espesor obtenidas en estos perfiles, se une una elevada capacidad de
absorción de energía bajo cargas de aplastamiento axial progresivo El desarrollo del
braiding se centra ftmdameníalmente en las fibras de carbono debido a que su trenzado no
presenta las complicaciones que aparecen para su utilización en otras tecnologías textiles.
El comportamiento elástico del material

 WEfT-KNlTTING

Los tejidos de weft-knitting se realizan a partir de una única hebra que va formando
sucesivas curvas con los movimientos de las agujas, realizándose el tejido en la dirección
transversal. Se puede hablar de que el tejido se realizají/a afila. Las diferentes agujas
pueden controlarse de forma independiente, consiguiéndose multitud de variaciones en la
arquitectura del tejido.

 WARP-KMTTMG

En el warp-knitting, a diferencia del wefi-knitting, son varias hebras las que se

incorporan al tejido. Cada una de esas hebras describe las mismas curvas, realizándose el
tejido en dirección longitudinal.
 El proceso de tejeduría es muy rápido, pero la maquinaria es más cara que en el caso
del weft-icnitting, donde se utilizaba una hebra, mientras que ahora hay que alimentar la
máquina con cientos de ellas.

Nuremco: nuevas tecnologías de refuerzo con materiales compuestos

El proyecto Nuremco trata sobre la investigación de nuevos sistemas de refuerzos

estructurales basados en materiales compuestos, desarrollando el conocimiento actual y
generando nuevas tecnologías relacionadas, sostenibles y respetuosas con el medio
ambiente. La actual revolución de los materiales compuestos está basada fundamentalmente
en la reducción de los costes de la materia prima y de sus procesos de fabricación. Las
oportunidades de investigación de mejoras en el área de los materiales compuestos y de los
materiales emergentes, tecnologías de fabricación, utilización de estructuras
multifuncionales, etc., están forzando el desarrollo de diseños innovadores que exploten:

 La optimización de las propiedades de los nuevos materiales.

 Las nuevas técnicas de fabricación: más automatizadas, más rentables, más

eficientes, etc.

 Las nuevas técnicas de inspección.

 La posibilidad de diseño de estructuras multifuncionales.

 La evolución de los métodos de mantenimiento y reparaciones.

NUREMCO se centra, a nivel de materiales, en la adecuación de sistemas

poliméricos basados en resinas epoxi para el desarrollo de nuevos composites de fibras
orientados al refuerzo estructural y en el desarrollo de nuevos polímeros y protecciones
resistentes al fuego y altas temperaturas.

En el proyecto NUREMCO, la investigación relacionada con los refuerzos en obra civil se

focaliza en dos grandes líneas:
  Automatización de una tecnología de refuerzo que actualmente se ejecuta de forma
manual (refuerzo de pilares).

 Nuevas tecnologías de refuerzo como los refuerzos geotécnicos.

La investigación se desarrolla de forma que se satisfaga las necesidades de refuerzo

tanto en estructuras de edificación (viviendas, oficinas, centros comerciales, etc.) como en
aquellas de tipo civil (puentes, pasarelas, etc.) y supondrá una importante novedad mundial
en el sector dado que todas las actuaciones que se llevan a cabo en la actualidad se realizan
de forma manual. Los principales beneficios del proyecto son:

 Reducción de costes.

 Automatización del proceso de refuerzo.

 Mejora de los dispositivos de refuerzo actuales.

 Desarrollo de nuevos sistemas de refuerzo geotécnico.

 Mejora del control de calidad para los refuerzos y componentes ejecutados.

 Reutilización de fibra procedente del reciclado.

 CONCLUSIONES

1. Los materiales compuestos son aquellos que están formados por combinaciones
de metales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas
combinaciones son superiores a la de los materiales que los forman por separado, lo
que hace que su utilización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas
piezas en las que se necesitan propiedades combinadas.

2. Los materiales compuestos aprovechan las propiedades de los materiales que los
componen, potenciando sus ventajas y compensando sus defectos.

3. Las relaciones resistencia/peso y rigidez/peso de los compuestos reforzados con

fibras son muy superiores a los metales estructurales.

4. Son muy útiles en aplicaciones donde el peso es relevante. Conociendo cómo

interactúan los componentes se puede predecir las propiedades del material
compuesto y más importante aún, se puede diseñar un material compuesto para un
propósito particular.
 BIBLIOGRAFÍA

 Askeland, Donald R. y Pradeep P, Phulé (2004 [1998]): Ciencia e ingeniería de los

materiales. Cuarta edición.

 Luis Godoy [en línea], Procesamiento de Materiales Compuestos disponible en:

http://www.uprm.edu/civil/circ/newsite/webresearchers/LuisGodoy/courses/INCI60
17/10%20Materiales/Compuestos%20Procesamiento.PDF (Visitada el 04.02.2017)

 Mariskone, S.A [en línea], disponible en: www.mariskone.com/materiales/

 (Visitada el 04.02.2017)

 Monografías [en línea], Materiales compuestos disponible en:

 http://www.monografias.com/trabajos61/materiales-compuestos-
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 Rincón del vago[en línea], Materiales compuestos disponible en:

 http://html.rincondelvago.com/materiales-compuestos.html (Visitada el 04.02.2017)

 Wikipedia [en línea], Materiales compuestos disponible en:

 http://es.wikipedia.org/wiki/Material_compuesto (Visitada el 04.02.2017)

 William F, Smith (1998): Fundamentos de la ciencia e ingeniería de los materiales.

Primera edición.