UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
FUNDAMENTOS DE SEGURIDAD EN INGENIERÍA QUÍMICA

Mantenimiento Industrial

Barcelona, Enero del 2018

 Introducción

A lo largo de su ciclo de vida, cada sistema productivo pasa por diferentes fases. La
última de ellas es la de construcción y puesta en marcha, hasta que se alcanza el régimen
normal de funcionamiento. En esta última fase, llamada de operación, que es la única
auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso,
interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento. Por esta razón se implementan
diferentes tipos de mantenimientos.

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione
mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a sus

inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas, en donde, las actividades
de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las
máquinas se organizaron los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar
fallas sino de prevenirlas.

Estas medidas pueden o no ser elaboradas previamente según un plan que asegure el
trabajo constante de los equipos, además permitirá establecer las necesidades de los recursos
humanos, materiales, financieros y la estructura organizativa para lograr los objetivos trazados
por el sistema implementado.

Así como los llamados departamentos de mantenimiento han mejorado, la gente que lo
lleva a cabo también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos multiusos a especialistas
que conocen perfectamente su área de trabajo.

Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además involucra no

sólo al personal de mantenimiento sino también a toda la organización, tal como con el nuevo
concepto de mantenimiento productivo total que permite llevar a cabo un mantenimiento
productivo a través de las actividades de pequeños grupos involucrando a todos los niveles de
la estructura organizacional de la empresa o Institución.

Los ingenieros se enfrentan en su día a día a retos inimaginables y consideran la toma de

decisiones como su principal trabajo, ya que de forma continua, van seleccionando qué hacer,
cómo hacerlo, cuando hacerlo, donde hacerlo y quien será la persona adecuada para llevarlo a
cabo. Están casi de forma constante tomando decisiones que pueden influir y afectar tanto
positiva como negativamente en las situaciones profesionales en las que se encuentren
inmersos. Es por esto que como futuros profesionales en el área de ingeniería química tenemos
como objetivo contribuir al mejoramiento continuo de sistemas productivos de bienes y
servicios. Una de las formas de contribuir a dicho mejoramiento es asegurando la
disponibilidad y confiabilidad de las operaciones mediante un óptimo mantenimiento.
 Índice

Mantenimiento…………………………………………………………………………………

Tipos de Mantenimiento………………………………………………………………

Etapas del mantenimiento………………………………………………………………

Tarjeta Maestra………………………………………………………………………….

Manual Preventivo de Mantenimiento………………………………………………………

Lubricación y Lubricantes………………………………………………………………

Mantenimiento Eléctrico………………………………………………………………

Mantenimiento Mecánico………………………………………………………………

Confiabilidad……………………………………………………………………………

Bibliografía…………………………………………………………………………..
1. Mantenimiento

Se define el mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas especializaciones son: Ingeniería en
mantenimiento industrial e Ingeniería en mantenimiento mecánico.

2. Tipos de mantenimiento

En las operaciones de mantenimiento pueden diferenciarse las siguientes definiciones:

2.1. Mantenimiento de conservación: Esta destinado a compensar el deterioro sufrido por

el uso, los agentes meteorológicos u otras causas. En el mantenimiento de
conservación pueden diferenciarse:

2.1.1. Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir defectos o averías

observadas.

2.1.1.1. Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza

inmediatamente de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles,
destinados a ese fin.

2.1.1.2. Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse la avería

o defecto, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se
trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios
para ese fin.
 2.1.2. Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la
fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un
accidente o avería por algún deterioro

2.1.2.1. Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por

tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.

2.1.2.2. Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones

prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante
un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por
tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

2.1.2.3. Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o

periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de
mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización.

2.2. Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la obsolescencia

tecnológica o las nuevas exigencias que en el momento de construcción no existían o
no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad sí deben serlo.

3. Políticas de Mantenimiento: Preventivo y Correctivo.

Para cada equipo de una planta pueden formularse varias políticas de mantenimiento,
individualmente o en combinación. La suma racional de tales políticas especificadas, para el
total de la planta, constituye el plan de mantenimiento. Las acciones que pueden llevarse a
cabo antes de producirse el fallo serán preventivas. Las que se lleven a cabo después,
correctivas. Debido a que, por definición, las acciones de mantenimiento preventivo pueden
ser programadas y realizadas generalmente por separado, según un programa de
mantenimiento preventivo. Debido a la naturaleza probabilística del fallo, y la incertidumbre
que rodea a la toma de decisiones en mantenimiento correctivo, éste no puede ser programado.
Sin embargo, para unidades críticas resulta esencial que las líneas maestras del mantenimiento
correctivo están formuladas para poder llevar a cabo la toma de decisiones después del fallo. A
continuación se presenta el programa de instalación de mantenimiento preventivo (M.P) de 10
etapas:
 3.1. Primera Etapa

Realizar el inventario de los equipos:

Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo, cantidad y estado de cada
uno de ellos. Este inventario incluye la descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones
de mantenimiento dentro de la organización de mantenimiento. Se realiza por sistema
computarizado o Kardex de datos de equipo:

 Tipo de equipo
 Descripción, fabricante
 Ubicación exacta.
 Costos (de M.P., depreciación, etc.)
 Datos de placa (HP, voltaje, etc.)
 Lectura de su vida útil en la unidad adecuada.
 Actualizaciones o cambios efectuados.
 Referencia a la lista de repuestos y a los planos
 Referencia a los manuales.

3.2. Segunda Etapa

Asignar tipo de mantenimiento preventivo y criticidad

 Qué tipo de mantenimiento a realizar.

 Qué importancia tiene la máquina en la producción de bienes y servicios.
 Asignar el M.P. que debe realizar el operador.
 Asignar el M.P. que debe realizar el área de mantenimiento.
 Asignar que tipo de M. P. se realiza a la máquina.

Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo

 Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.

 Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar.
 Nivel de Criticidad 3: El resto.

3.3. Tercera Etapa

Hacer listas de verificación de Mantenimiento Preventivo (Sin Repuestos Ni

Materiales)

 Las listas de verificación (Checklist) es el documento que indica los puntos que se deben
inspeccionar periódicamente en cada máquina antes y durante su operación normalmente
realizado por el operador.
 Las listas de verificación contienen tareas estandarizadas.
 Las listas de verificación contienen estado de limpieza, chequeo de fugas, búsqueda de
elementos sueltos, chequeo de presión, chequeo de temperatura, ruido, etc.
 Listas de verificación para tareas diarias, semanales, mensuales.
 En las listas de verificación debe estimarse el tiempo requerido.
 3.4. Cuarta Etapa

Desarrollar ordenes de trabajo de mantenimiento preventivo.

 Es una instrucción por escrito, que especifica el trabajo que debe realizarse, incluyendo
detalle sobre reparaciones, requerimiento del personal, requerimiento de materiales y
herramientas.
 La Orden de Trabajo nos permite elaborar un plan y un programa para establecer cómo
y cuándo se va a ejecutar.
 permite representar el costo de mantenimiento por orden
 En toda Orden de Trabajo debe incluir:
 El tipo de trabajo
 Descripción del trabajo
 El tiempo necesario
 Las herramientas y equipo especial
 Los repuestos y demás materiales que se necesitan
 Bosquejos, planos
 3.5. Quinta Etapa

Crear hoja de rutas del mantenimiento preventivo

“Estudio de Movimientos y tiempos”

La hoja de ruta de mantenimiento permite organizar los desplazamientos para realizar

las listas de verificación y la Orden de Trabajo de tal manera que el tiempo que toma esta
actividad sea la mínima posible, mejorando la productividad del personal de mantenimiento.

Al definir una ruta de Mantenimiento Preventivo se debe considerar:

 Establecer rutas solo para las tareas de Mantenimiento Preventivo realizadas por el
departamento de mantenimiento
 Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de Mantenimiento Preventivo por
área, tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.)
 Incluir el tiempo total estimado para cada rutina

3.6. Sexta Etapa

Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo “Cuando se va a realizar el

mantenimiento”.

 Realizar programa de MP semestral ó anual para cada máquina cumpliendo con la

frecuencia en horas (horómetro), Kms (odómetro), fechas ó piezas producidas.
 Diseñar ó seleccionar el Software de mantenimiento para actualizar permanentemente los
programas de mantenimiento con el apoyo de los operadores y personal de mantenimiento.
 En los programas fijar fecha, hora.
 El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.
 Los programas de mantenimiento deben ser:
 Trabajos diarios
 Trabajos semanales
 Trabajo de paradas menores
 Trabajo de paradas mayores
 Al realizar el programa hacerle el seguimiento cumplimiento, retroalimentación, fecha,
horas, etc. respectivo de cumplimiento, retroalimentación, fecha, horas, etc.
 3.7. Séptima Etapa

Crear y mantener una historia de los equipos

 La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar los equipos.

 Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de verificación.
 Con la historia de los equipos nos permite obtener:
 Evaluar el rendimiento de sus equipos a través del tiempo.
 Detectar fallas repetitivas.
 Determinar la efectividad de los programas MP
 Calcular MTBF
 La mejora permanente de los equipos a través MP. MPd
 La historia de los equipos debe incluir
 El número de equipo ó código
 Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo acumulado.
 Todo el mantenimiento, Overhaul, trabajo de MP, trabajo de MPd.
 3.8. Octava Etapa

Aplicar la tecnología de código de barras

Es la asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada equipo sujeto a acciones de

mantenimiento, para su ubicación rápida, secuencial y lógica dentro del Sistema de
Producción, permitiendo su automatización mediante el computador, para el registro de la
información referida a cada objeto.

El código de barras es un método productivo y de alta tecnología a fin de manejar y

controlar sus actividades de mantenimiento.

Las ordenes de trabajo MP y todos los demás documentos están impresos en códigos
de barras, como por ejemplo las credenciales de personal y de todos los equipos, Las piezas
emitidas (el control de inventario)

Los datos pueden servir para generar un sistema que:

 Avisen al usuario cuando se alcancen niveles mínimos de existencias de piezas concretas;

 Creen informes relativos a la frecuencia de la sustitución de las piezas, lo que puede
ayudar a prever los calendarios de mantenimiento y los niveles de existencias futuros;
 Enumeren todas las piezas necesarias para ciertos equipos
 Informen sobre el consumo de piezas reutilizadas. Algunas Gestiones de mantenimiento
asistido por computadora se realizan de forma totalmente automática todas las fases de la
gestión de piezas, desde la adquisición hasta la entrega, la prueba de aceptación y el uso.

3.9. Novena Etapa

Desarrollo De Un Sistema De Informes De Mantenimiento preventivo.

 El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.

 Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos para justificar el porqué
del departamento de mantenimiento.
 Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas de MP.
 Los informes de control deben ser:
 Distribuidos oportunamente
 Revisados inmediatamente
 Discutidos entre niveles administrativos de acuerdo con las responsabilidades

 La computadora debe producir los siguientes informes.

 El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados)
 De los costos MP: por equipo, MP total, Costos vs Presupuesto
 De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por área y por toda la planta
 De evaluación MBTF: Maquinas criticidad 1, 2

 Se dirige los informes:

 Al gerente productividad, mantenimiento, estándar de la empresa: costos por hora
 Al gerente de mantenimiento: rendimiento, productividad, trabajo pendiente, costo por
hora estándar.
 Al usuario de mantenimiento: trabajo de emergencia, trabajo de alta prioridad, costo por
hora estándar, horas extraordinarias.

3.10. Décima Etapa

Establecer la organización del Mp

 El Mantenimiento Preventivo es exitoso si cuenta con el apoyo de una buena organización.

 Se recomienda emplear personal dedicado al Mantenimiento preventivo (es decir
especialistas en Mantenimiento Preventivo y que cumplan con la programación)
 Determinar el número de personas requeridas para el área de mantenimiento [sumando el
tiempo estimado de todas las tareas (Orden de Trabajo, listas de verificación) y agregando
el tiempo de desplazamiento y tolerancias, nos darán las horas totales de trabajo por
 semana. Dividiendo este número por las horas de trabajo por semana obtenemos el número
de personas necesarias

4. Tarjeta maestras

Algunas compañías con operaciones por desarrollar en varias plantas, mantienen todos
los registros del equipo en la oficina general para que sean utilizados por la división de
contabilidad de la planta con especificaciones sobre depreciación y la caída en desuso.

Sin embargo, los registros de equipo son necesarios en el mantenimiento de una planta
individual para el anuncio de reparaciones, cambio y piezas de repuesto, así como para la
asignación de programas de inspección y de mantenimiento.

El valor de estos informes es ilimitado. En caso de un daño, se pueden conseguir

inmediatamente especificaciones exactas de la máquina, de las piezas, el nombre y la
dirección del fabricante. Sí; la cuestión se refiere al tamaño, peso, lubricación, transmisión de
potencia, elementos de protección o fecha de adquisición, la información se encuentra allí.

En algunas empresas se consigna toda esta información en un formato denominado

Tarjeta Maestra, la cual incluye además de todos los datos anteriores, la programación del
mantenimiento correspondiente a las 52 semanas del año.

Es el medio físico en el que reúne la información de un equipo particular en un

programa sistematizado de mantenimiento preventivo L.EM., el programador de
mantenimiento debe diseñar un medio que se adapte de a mejor manera posible a las
necesidades específicas del programa y de las personas que lo manejan

Esta tarjeta maestra incluye toda la información de la máquina y se consigue de una

manera detallada e programa de mantenimiento preventivo L.E.M. A continuación se explica
el contenido de una tarjeta maestra:

a. Maquina: definido por su nombre, marca, modelo, número de serie, fabricante, año de
fabricación, capacidad, fecha de instalación, valor y todos los datos que sean de interés.

b. Trabajo: se debe indicar el tiempo que trabaja la máquina (1, 2 o 3 tumos) y si dicha labor
es crítica dentro de la línea de producción, con el fin de que el personal que labora en ella
sea consciente de su importancia y de la necesidad de prestarle un servicio rápido y
eficiente. Este aspecto tiene gran importancia ya que de la cantidad de turnos depende la
frecuencia con que se programan las operaciones.
c. Elementos de la maquina: se describen los elementos a los cuales debe prestarse un
mantenimiento, tales como motores eléctricos, reductores de velocidad (consignando todos
sus datos de placa), controles, cojinetes, correas, etc.

d. Actividades por realizar: luego de haber realizado, en asocio con los expertos de
lubricación, electricidad y mecánica, el listado de actividades necesarias para realizar el
mantenimiento preventivo, se consignan éstas en la tarjeta maestra, separando las de
lubricación (L) de las eléctricas y electrónicas (E) y éstas de las mecánicas (M). Para cada
una de ellas se especifica, también en una labor conjunta, el tiempo de duración y la
periodicidad con que se debe ejecutar. Si se tiene implantado el manual de mantenimiento,
sólo será necesario colocar el código de la actividad o el número con que aparece la nota
(L, E o M) en el manual. Además, se pueden tener estandarizados y codificados los
tiempos de ejecución y las periodicidades. Por ejemplo:

 Tiempos de ejecución: trabajarlo como fracciones de hora; 1/4, 1/2, 3/4, 1, 1 1/4, etc. Estos
se establecen consultando a los expertos y basándose en el tiempo que requiere un
elemento similar.

 Periodicidad: se escogerán letras y números que indiquen todos los períodos de tiempo
requeridos por las distintas actividades. Por ejemplo:

T: turno

D: diario

S: semanal

Q: quincenal

1: mensual

3: trimestral

6: semestral

A: anual

Las actividades de lubricación deben aparecer en la tarjeta maestra y en un lugar

visible del equipo, con el tipo de lubricante que se va a utilizar (codificado como se verá más
adelante) y el método por el cual se realizará la lubricación, por ejemplo: grasera, aceitera,
cambio, gota a gota, nivel, etc.
e. Programación: en esta parte de la tarjeta se consignan, de una manera programada, todas
las notas L, E, o M que se deben ejecutar a una máquina durante cada una de las semanas
del año, procurando que los equipos similares no sean detenidos simultáneamente; también
se deben repartir de una manera adecuada las actividades de mantenimiento, buscando que
no haya exceso de demanda en el servicio.

Esta programación se hace en una especie de cuadrícula como se muestra en la figura

1.

En la primera fila se colocan los tiempos de ejecución de todas y cada una de las
actividades L. E. y M. que aparecen verticalmente, con la cual queda dividida la cuadrícula en
tres grandes franjas correspondientes a las tres clases de actividades; de esta manera, sumando
horizontalmente sobre cualquier fila correspondiente a una semana, se obtendrán los tiempos
invertidos en esa actividad por cada uno de los grupos mencionados. De estos valores se
escoge el mayor y se coloca en la columna de tiempo total, ya que las actividades pueden ser
simultáneas.

Ahora, si sobre esta última se suma verticalmente, obtendremos el tiempo requerido

anualmente por el equipo para efectos de mantenimiento. Nótese que si las actividades no
fueran simultáneas, el tiempo total de mantenimiento al año sería la suma de los tiempos de las
actividades L (108), E (34), M (83.5), sumando 225.5 horas que es un 80% más que cuando
son simultáneas.

Mediante la programación del mantenimiento preventivo L.E.M., se puede saber por

parte de producción cuántas horas debe destinar al mantenimiento preventivo de sus equipos
durante el año y así, programar sus operaciones consecuentemente. De igual manera, el
Departamento de Mantenimiento se enterará de las horas-hombre necesarias y determinará su
personal.

Debe tenerse en cuenta que lo enunciado anteriormente fue sólo teniendo en cuenta el
mantenimiento preventivo; queda por determinar (métodos estadísticos), los tiempos y
personas que involucra el mantenimiento correctivo.

Cuando se está haciendo la programación anual sobre la cuadrícula se debe escoger,

como se observa, una semana de las 52 para hacer mantenimiento general al equipo. En esta
semana deben coincidir todas las notas L, E y M que se hayan fijado para la máquina,
aprovechando para ubicar en ella las de periodicidad anual, semestral y trimestral. Ver figura
2.

También se puede programar un mantenimiento menos general (semestral), tratando de

realizar en esa semana las actividades más importantes y que garanticen el buen
funcionamiento del equipo.
Figura 1.
 Figura 2.

5. Manual preventivo de mantenimiento

Un manual de mantenimiento describe las normas, la organización y los

procedimientos que se utilizan en una empresa para efectuar la función de mantenimiento.
Dicho manual eleva el papel del mantenimiento a un lugar muy importante de la organización,
cuando los procesos se encuentran ordenados y son llevados a cabo de una manera
satisfactoria.
 Un manual de mantenimiento está compuesto por los procesos básicos de la
administración: planeación, organización, ejecución y control. Donde en cada una de las
etapas se describen los procedimientos y las operaciones necesarias para administrar el
proceso de mantenimiento de una forma amplia.

Se hace uso de la Inspección como una herramienta muy valiosa para el apoyo del
mantenimiento, cada proceso se debe desarrollar bajo el esquema entrada – proceso – salida.
Se identifica como entradas todos los elementos con los que inicia o parte el proceso, es decir :
información, documentos, normas, etc. En el proceso se detallan las secuencias llevadas a
cabo para transformar las entradas y obtener resultados llamados salidas, las cuales en
procesos continuos son al mismo tiempo entradas de otros procesos.

Cada uno de estos posee una representación lógica nombrada flujograma que responde
a la pregunta ¿Cómo? Representa el cómo lo vamos a hacer. Ésta es una representación
esquemática que sigue la lógica de inicio y fin de cada proceso.

Continuando con una descripción de cada elemento del flujograma junto al responsable
de cada operación o paso de dicho flujograma, como última etapa los formularios o reportes
que son parte del llamado servicio de mantenimiento, los cuales serán parte de cada actividad
que será llevada a cabo desde la notificación de la falla hasta la finalización del trabajo.

Los trabajos de mantenimiento pueden ser realizados mediante el servicio propio

brindado por la unidad de mantenimiento, conocido como trabajos internos, y también
mediante la prestación de servicios de empresas externas, llamados trabajos externos.

El manual de mantenimiento estará dirigido a la Dirección Administrativa a través de

la unidad de mantenimiento cuya responsabilidad estará para el jefe de la unidad, teniendo
dicho manual como un apoyo para la administración del mantenimiento.

6. Lubricación y lubricantes

Antes de definir los términos lubricación y lubricantes se debe desarrollar un factor

importante asociado a ellos, la fricción.

6.1. Fricción

Esta no es más que la resistencia al movimiento cuando una superficie se desliza sobre
otra y depende de la naturaleza de las dos superficies en contacto.

6.1.1. Causas de la Fricción

La fricción es el resultado de la rugosidad de las superficies. Bajo microscopio

electrónico, aún las superficies aparentemente más lisas (menos rugosas), muestran muchas
rugosidades o asperezas. Dos superficies que aparentan estar en contacto total, realmente se
están tocando una con la otra en los picos de sus asperezas. Toda carga es por lo tanto
soportada solamente en unos pequeños puntos y la presión sobre estos es enorme, cuanto más
se presione una superficie con la otra, mayor será la fricción.

6.1.2. Consecuencias de la fricción

En la mayoría de las máquinas es importante minimizar la fricción entre las partes

móviles. Cuando la fricción es excesiva, tiene que hacerse trabajo adicional para continuar él
movimiento. Esto genera calor y gasto de energía. La fricción también incrementa el desgaste
y por tanto reduce la vida de la máquina.

Ahora bien, cualquier procedimiento que reduzca la fricción entre dos superficies
móviles es denominado lubricación y cualquier material utilizado para este propósito es
conocido como lubricante, este último es una mezcla de dos componentes clave del aceite:
aceite base (mineral, semisintético y sintética) y aditivos. Un lubricante se compone de aceite
base en un 90 %-70 %.

Los aceites minerales se obtienen del refinado de aceites crudos, los aceites sintéticos
tienen una composición totalmente artificial y los semisintéticos son una mezcla de los dos
anteriores.

El 10 %-30 % restante de un lubricante lo integran los aditivos. Los aditivos son

sustancias químicas sintéticas que proporcionan o potencian muchos de los parámetros de
rendimiento de una base. Pueden potenciar las propiedades existentes, suprimir aquellas no
interesantes o introducir nuevas propiedades.

6.2. Reducción de fricción por lubricantes

La principal función de un lubricante es proveer una película para separar las

superficies y hacer el movimiento más fácil. En un modelo donde un líquido actúa como
lubricante, el líquido se comporta formando una película en las dos superficies externas,
superior e inferior, adheridas firmemente. A medida que una de las superficies se mueva sobre
la otra, las capas externas del lubricante permanecen adheridas a las superficies mientras que
las capas internas son forzadas a deslizarse una sobre otra. La resistencia al movimiento no
está gobernada por la fuerza requerida para separar las rugosidades de las dos superficies y
poder moverse. En su lugar, esta resistencia está determinada por la fuerza necesaria para
deslizar las capas de lubricante una sobre otra. Esta es normalmente mucho menor que la
fuerza necesaria para superar la fricción entre dos superficies sin lubricar.

A su vez, una menor fricción conlleva:

 Menor desgaste.
 Menor generación de calor
 Menores pérdidas energéticas.

Y aporta los siguientes beneficios:

 Menores costes de mantenimiento.

 Aumento de la vida útil de componentes.
 Reducción de los periodos de inactividad.

6.2.1. Función de los lubricantes

Los lubricantes no solamente deben lubricar. En la mayoría de las aplicaciones deben

refrigerar, proteger, mantener la limpieza y algunas veces llevar a cabo otras funciones.

 Refrigeración: Cualquier material que reduzca la fricción actuará como un refrigerante,

simplemente, porque reduce la cantidad de calor generada cuando dos superficies rozan
una contra otra. Muchas máquinas generan cantidades considerables de calor aún siendo
correctamente lubricadas, este calor debe ser eliminado para que la máquina funcione
eficientemente. Los lubricantes son frecuentemente usados para prevenir él
sobrecalentamiento, transfiriendo calor de las áreas más calientes a las áreas más frías.
Quizás el ejemplo más familiar de un lubricante empleado como refrigerante es él aceite
utilizado en los motores de nuestros vehículos, pero esta función es vital en muchas otras
aplicaciones. Los aceites para compresores, los aceites para turbinas, aceites para
engranajes, aceites de corte y muchos otros lubricantes deben ser buenos refrigerantes.
 Protección contra la corrosión: Obviamente, un lubricante no debe causar corrosión.
Idealmente, debe proteger activamente las superficies que lubrica, inhibiendo cualquier
daño que pueda ser causado por el agua, ácidos u otros agentes dañinos que contaminen el
sistema. Los lubricantes deben proteger contra la corrosión en dos formas diferentes:
deben cubrir la superficie y proveer una barrera física contra el ataque químico, y además,
deben neutralizar los químicos corrosivos que se generen durante la operación del equipo.
 Mantenimiento de la limpieza: La eficiencia con la cual una máquina opera es reducida sí
su mecanismo sé contamina con polvo y arena, o los productos del desgaste y la corrosión.
Estas partículas sólidas pueden incrementar el desgaste, promover más corrosión y pueden
bloquear las tuberías de alimentación de lubricante y los filtros. Los lubricantes ayudan a
mantener las máquinas limpias y operando eficientemente, limpiando los contaminantes de
los mecanismos. Algunos lubricantes, contienen además aditivos que suspenden las
partículas y dispersan los contaminantes solubles en el aceite. Esto detiene la acumulación
y depósito sobre las superficies de trabajo lubricadas.
 Los lubricantes utilizados para aplicaciones particulares pueden requerir otras
funciones además de las descritas anteriormente. Por ejemplo:

 Sellado: El aceite utilizado en motores de combustión interna debe proveer un sellado

efectivo entre los anillos del pistón y las paredes del cilindro. El sellado es también
importante en la lubricación de bombas y compresores.
 Transmisión de Potencia: Los aceites hidráulicos son usados para la transmisión y control
de la potencia, al igual que lubrican el sistema hidráulico.
 Aislamiento: Los aceites de aislamiento son utilizados en los transformadores eléctricos e
interruptores de potencia.

6.2.2. Normas básicas para una correcta lubricación

 Utilizar el lubricante recomendado.

 Establecer el sistema de lubricación adecuado.
 Establecer una frecuencia de cambio y/o relubricacion.
 Utilizar la cantidad necesaria (grasa o aceite)
 Seguir normas de manipulación y almacenamiento de lubricantes.

6.2.3. Almacenamiento y disposición de los lubricantes.

 Ubicación adecuada del cuarto de lubricantes.

 Disposición correcta de los tambores de lubricantes.
 Los contenedores de lubricantes deben de estar debidamente identificados.
 No mezclar lubricantes en un mismo contenedor.
 Los contenedores no deben exponerse a altas o bajas temperaturas.
 Evitar el almacenamiento prolongado.
 Evitar el contacto con la piel.
 Tener un recipiente adecuado para el reciclaje de lubricantes.

7. Mantenimiento Eléctrico:

Por lo general las instalaciones eléctricas industriales tienen un gran costo. Sus fallas
más allá de evidenciar un problema en el funcionamiento del aparato en sí pueden llegar a
generar pérdidas muy grandes a la producción, lo cual representa una pérdida de dinero muy
importante para la empresa en cuestión. Para no llegar a esto el proceso de mantenimiento de
las instalaciones eléctricas es realmente importante y nos da la posibilidad de anticiparnos a
los problemas antes de que los mismos se traduzcan en cuantiosas pérdidas económicas.
 7.1. Instalaciones Industriales Eléctricas

En primer lugar es importante aclarar que el mantenimiento de instalaciones

industriales eléctricas se encuadra en un proceso más global que es el del mantenimiento
industrial en sí.

El mantenimiento industrial se define como un proceso genérico que consiste en un

conjunto de acciones encaminadas a la preservación de la maquinaria, el equipo y las
instalaciones con el fin de que las mismas sigan sirviendo en condiciones óptimas para el
servicio que han sido adquiridas, evitando o minimizando sus fallas durante su vida útil y
aumentando su eficiencia.

Entre algunas de las instalaciones más comunes en las cuales la energía eléctrica se
manifiesta en los equipos podemos mencionar los motores eléctricos y los generadores, la
iluminación, las líneas eléctricas, las cajas de conexión, los interruptores, etc.

Las fallas en los sistemas industriales que funcionan con energía eléctrica se traducen
en grandes pérdidas económicas, por lo que se hace necesario asociar el mantenimiento con
una tarea preventiva.

Normalmente, cuando se piensa en mantenimiento de instalaciones eléctricas

industriales pensamos en reparación de maquinaria que no funciona, sin embargo el
mantenimiento no se centra en esa cuestión, sino en evaluar de manera periódica el
funcionamiento de cada uno de los circuitos eléctricos que abastecen las máquinas de manera
que se pueda detectar hasta el problema más pequeño.

Cuando se produce un fallo en una instalación eléctrica esto es una advertencia de un

problema grave y una vez que está instalado el fallo el problema de origen no suele ser difícil
de detectar. El desafío en la detección de los problemas en realidad se encuentra en la tarea de
mantenimiento. Cabe destacar que los problemas no se encuentran tan a la vista y es necesario
personas realmente cualificadas para detectar fallas pequeñas que luego pueden llegar a
convertirse en potenciales desastres.

Por eso es importante que el mantenimiento de las instalaciones eléctricas industriales

sea llevado a cabo por personas altamente cualificadas, en algunos casos las instalaciones
eléctricas industriales son de gran complejidad y una persona sin experiencia en el
mantenimiento de las mismas puede llegar a pasar por alto potenciales problemas.

Una buena detección a tiempo de los problemas que afectan a una instalación eléctrica
puede llegar a salvarnos de tenerse que ver en la situación donde se quiera o no sea necesario
reemplazar una pieza por otra.
 Debido a la especificidad de ciertas instalaciones eléctricas, hay que destacar que es
probable que en muchas ocasiones no se tengan los repuestos originales de las piezas que se
deben reemplazar, lo que supone tener que esperar a que la pieza se importe o esté disponible.
Esto significa que la central eléctrica o industria puede llegar a encontrarse parada por días o
incluso semanas, lo que se traduciría en pérdidas económicas realmente grandes, por lo que se
debe de tratar de evitar llegar a esta situación.

La aplicación del mantenimiento se verá reflejada en:

 Los costos de la producción.

 La calidad de los diferentes servicios.
 La capacidad operacional.
 La capacidad de respuesta ante situaciones de cambio.
 El uso de los medios de protección fisíca.

7.2. Objetivos

 Reducir las paradas imprevistas de los diferentes equipos.

 Lograr que los equipos funcionen ininterrumpidamente y con eficiencia.
 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de
control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los
tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto posible.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
 Gestionar el mantenimiento para que incluya todos los aspectos relativos dirigidos al
departamento de Mantenimiento Eléctrico.
 Definir políticas de mantenimiento de calidad y seguridad.
 Clasificar los equipos en función de su importancia y qué modelo de mantenimiento debe
ser aplicable a cada equipo.

7.3. Funciones del Mantenimiento Eléctrico

7.3.1. Funciones primarias

 Mantener, reparar y revisar los equipos.

 Modificar, instalar, remover equipos defectuosos.
 Desarrollar programas de mantenimiento preventivo y programado.
 Selección y entrenamiento del personal.

7.3.2. Funciones secundarias

 Asesorar la compra de los nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos y herramientas.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

7.4. Esquema General Del Mantenimiento Preventivo De Instalaciones Eléctricas

Figura 3. Pasos para el mantenimiento productivo de una instalación eléctrica

7.5. Normas generales para el mantenimiento preventivo de cualquier componente de una

instalación eléctrica

7.5.1. Normas específicas antes de la operación

 A nivel del suelo ubicarse sobre los elementos aislantes correspondientes (alfombra o
manta aislante o banqueta aislante).
 Utilizar casco (el cabello debe estar contenido dentro del mismo y asegurado si fuese
necesario), calzado de seguridad dieléctrico, guantes aislantes para BT y anteojos de
seguridad.
 Utilizar herramientas o equipos aislantes. Revisar antes de su uso el perfecto estado de
conservación y aislamiento de los mismos, de su toma de corriente y de los conductores de
conexión.
 Desprenderse de todo objeto metálico de uso personal que pudiera proyectarse o hacer
contacto con la instalación. Quitarse anillos, relojes o cualquier elemento que pudiera
dañar los guantes.
 Utilizar ropas secas, en caso de lluvia usar la indumentaria impermeable.
La ropa no debe tener partes conductoras y cubrirá totalmente los brazos, las piernas y
pecho.

7.5.2. Normas específicas durante la operación

 Abrir los circuitos con el fin de aislar todas las fuentes de tensión que pueden alimentar la
instalación en la que se va a trabajar. Esta apertura debe realizarse en cada uno de los
conductores que alimentan la instalación, exceptuando el neutro.
 Bloquear todos los equipos de corte en posición de apertura. Colocar en el mando o en el
mismo dispositivo la señalización de prohibido de maniobra.
 Verificar la ausencia de tensión. Comprobar si el detector funciona antes y después de
realizado el trabajo.
 Puesta a tierra y la puesta en cortocircuito de cada uno de los conductores sin tensión
incluyendo el neutro

7.5.3. Normas específicas posteriores a la operación

 Reunir a todas las personas que participaron en el trabajo para notificar la reposición de la
tensión.
 Verificar visualmente que no hayan quedado en el sitio de trabajo herramientas u otros
elementos.
 Se retirará la señalización y luego el bloqueo.
 Se cerrarán los circuitos.
Figura 4.
Figura 5.
Figura 6
 Figura 7.

8. Mantenimiento mecánico

El Mantenimiento Mecánico se define como el conjunto de todas las acciones técnicas,

administrativas y de gerencia durante el ciclo de vida de un bien o equipo, destinada a
mantenerlo o repararlo para ponerlo en un estado en el que pueda realizar las funciones
requeridas.

Como un objetivo básico, el mantenimiento procura contribuir por todos los

medios disponibles a reducir, en lo posible, el costo final de la operación de la
planta. De este se desprende un objetivo técnico por el que se trata de conservar
en condiciones de funcionamiento seguro y eficiente todo el equipo, maquinaria y
estructuras de tratamiento.

El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir estos

objetivos: el aspecto humano y el técnico. El evitar los accidentes previene pérdidas
humanas y de grandes responsabilidades. Por el lado técnico, la maquinaria,
las instalaciones y los equipos bien mantenidos no provocarán pérdidas económicas
y facilitarán la producción continua y eficiente de la planta.

Un buen mantenimiento mecánico trae enormes ganancias porque permite mantener en

óptimas condiciones el equipo productivo. Sin embargo, no siempre se hacen las cosas bien.
Se utilizan repuestos de mala calidad, por ahorrarse dinero se pierden millones usando piezas
defectuosas.

El mantenimiento preventivo en la parte mecánica busca que los diversos elementos de

máquinas trabajen correctamente. Las tareas de mantenimiento mecánico son muy variadas,
pues incluyen actividades como:
 Inspección y evaluación.
 Ajuste y calibración.
 Ensamble y desensamble.
 Lavado y limpieza.
 Sujeción.
 Soldadura y metalización.
 Maquinado.
 Tratamientos físicos y térmicos.
 Acabado de superficies.

8.1. Teoría de fallas

La podemos definir como la determinación de la capacidad del equipo para realizar la

función requerida; también como la perdida de la disponibilidad de una pieza o maquina. La
tasa de fallas de una pieza del equipo varía estadísticamente durante su ciclo de vida. Esta
relación por lo general muestra un patrón definido, denominada la curva de la tina de baño
(Figura 8).
 Figura 8. Curva de la tina de baño.

8.2. Análisis de fallas

Se debe de considerar cierto parámetro para determinar cuál es realmente la falla

teniendo en cuenta los siguientes ítems:

 Cuando hay una falla.

 Cuando la pieza queda completamente inservible.
 Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente
 Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.

Seguido de obtener mí punto focal se dirige a conseguir o dar con la causa del porque
la falla siguiendo de cierto modo los aspectos más comunes:

8.2.1. Causas.

 Mal diseño, mala selección del material.

 Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
 Errores en el servicio y en el montaje.
 Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
 Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores es por
ello que los analista se encargan de confirmar cual es la causal de dicha falla.

 Si la falla encontrada es relacionada por una deficiencia en el diseño este podría presentar
por:
 1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los
tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los
esfuerzos a los que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

 Si la falla es por una deficiencia en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

 Fallas por imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del

material) que pueden conducir a la falla del material

 Si la falla es por deficiencias en el Proceso:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento
térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de
enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

9. Confiabilidad.

Es la probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un equipo o sus componentes

por un tiempo definido bajo un contexto operacional determinado. Es la habilidad de un ítem
para desempeñar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo
dado.

9.1. Pruebas de confiabilidad

Las pruebas determinan la capacidad de un producto para cumplir con los

requerimientos de confiabilidad, sujetando al producto a un conjunto de pruebas físicas,
químicas, ambientales, o de condiciones de operación. Una prueba de confiabilidad mide tanto
la confiabilidad como la confianza bajo diversas condiciones.

La información obtenida de estas pruebas se utiliza para estimar la confiabilidad

alcanzable dentro de los intervalos de confianza especificados. Los resultados se comparan
con las metas como base para toma de acciones correctivas para mejorar la confiabilidad.

Entre las pruebas utilizadas para detectar modos de falla se encuentran: pruebas
funcionales, ambientales, aceleradas, de quemado, y confiabilidad en vida útil.

En la estimación de un sistema, se requieren cuatro fases de estudio de confiabilidad

las cuales son: (Acuña, 2003).

 Fase 1: Se definen objetivos y requerimientos de confiabilidad del producto o proceso, se

toman en cuenta las acotaciones tecnológicas y de ingeniería de materiales y maquinas.
 Fase 2: Degradación del producto o proceso en componentes y estimación de confiabilidad
para cada uno de los componentes estimando el valor de confiabilidad de cada parte y
componente.
 Fase 3: Predicción de la confiabilidad del producto en base a la confiabilidad de sus
componentes, utilizando la teoría de probabilidades.

 Fase 4: Análisis del producto o proceso para determinar fortalezas y oportunidades, el

análisis se puede elaborar por medio de la matriz FODA del producto o servicio, con el
propósito de aprovechar oportunidades de mejoramiento.

9.2. Confiabilidad operacional

La Confiabilidad Operacional como estrategia fundamental, se define como una serie

de procesos de mejoramiento continuo, que incorporan en forma sistemática las avanzadas
herramientas de diagnóstico, técnicas y metodologías de análisis, y nuevas tecnologías, para
optimizar la planeación, ejecución y control de la producción industrial.

La Confiabilidad Operacional se basa en una aproximación de sentido común en busca

de la Excelencia Operacional; no es una fórmula mágica para triunfar, pero introduce un
desarrollo sistemático, basado en competencias, para eliminar el origen de las fallas y los
factores que afectan la confiabilidad de los procesos críticos de la empresa. Es primordial
precisar, que en un sistema de Confiabilidad Operacional es necesario el análisis de sus cuatro
frentes operativos: Confiabilidad de los Procesos, Confiabilidad de los Activos, Confiabilidad
del Talento Humano y Confiabilidad de Diseño del sistema; sobre los cuales se debe trabajar
de manera integral si se quiere alcanzar un mejoramiento continuo y de largo plazo en la
productividad y competitividad de la planta.