Conductores de bagazo

Los conductores de bagazo ofrecen alternativa más económica y eficiente de manejar el bagazo
para introducirlo directamente a las calderas, almacenarlo como excedente o someterlo a
procesos adicionales. Están compuestos de tablillas de acero, aluminio o madera acopladas a
hileras de cadenas paralelas y se ofrecen en una amplia variedad de montajes.

• Sus pernos especiales de acero aleado son termo tratados para hacerlos resistentes al desgaste y
evitar la fatiga por corrosión y reducir así los costos de mantenimiento.

• Las aletas 2-C han sido mejoradas con una base más gruesa para prolongar su vida útil.

• Sus barras laterales de gran resistencia soportan el severo choque de las cargas de alto impacto.

• Cuenta con rodillos y bujes de acero termo tratado especiales para máxima resistencia al
desgaste.

Las cadenas Unión de U.S. Tsubaki continúan rodando mucho después de haberse desgastado las
demás

Capacidad

En la literatura azucarera clásica existen varios autores que presentan ecuaciones que pretenden
calcular, de forma directa y única la capacidad de una Planta Moledora. Existen opiniones que ese
no es el enfoque más correcto del problema, ya que una Planta Moledora es una instalación muy
flexible en cuanto a su capacidad, y que esta representa un valor de compromiso entre la cantidad
de caña a moler y la extracción de pol.

Esto quiere decir que una misma Planta Moledora puede alcanzar comparativamente altos valores
de molida, sacrificando la extracción, y a la inversa, puede optimizarse la extracción sacrificando el
volumen de la molida. Por tanto, la solución óptima del problema estaría en determinar el valor de
compromiso donde la planta moledora pueda asimilar el mayor volumen posible de caña con
valores razonables de extracción de sacarosa, teniendo como premisa fundamental la eficiencia
económica.

Es opinión de muchos que el camino correcto a seguir es analizar todos los elementos que tienen
incidencia en el trabajo de la Planta

Moledora (variables de estado, ajustes mecánicos,etc.) que se esté analizando en específico y

obtener el nivel de capacidad óptimo de acuerdo a sus posibilidades, para compararlo
posteriormente con el grado de explotación real a que está sometida. Vamos a utilizar para este
analisis el "Factor de Grueso del Colchón"(G) que es el indicador de la carga con que opera cada
molino de un tandem, y que relaciona su razón de molida con la velocidad tangencial de las mazas.

Se expresa en:
- (Tm fibra/hora)/(m2 maza/minuto)

- (@fibra/hora)/(pie2 maza/minuto)

(1 @ = 25 lbs.)

Capacidad y mantenimiento, almacenamiento de bagazo y compactado

Mayor extracción

Menor Mantenimiento

Mayor continuidad de operaciones

Menor desgaste

Menor costo de operación

Mayor eficiencia mecánica

Menores costos de inversión y de instalación

Mayor Extracción

El proceso de extracción en el difusor es hecho de tres maneras:

Lixiviación

Difusión

Presión

1. Mayor extracción

Lixiviación

Lixiviación es un proceso de lavado de la caña desfibrada. Por lixiviación el jugo de la caña es

retirado del bagazo a través de sucesivas lavadas mecánicas. Estas lavadas son iguales a la
imbibición compuesta en un sistema de molienda. En realidad, las lavadas son efectuadas
sometiendo la caña a líquidos con contenido de sacarosa siempre inferiores al contenido en el
jugo de la caña. Esto es hecho sucesivamente hasta que el líquido tenga cero por ciento de
sacarosa (agua)

Como la caña está saturada en líquidos, el exceso de éste (conteniendo el azúcar extraído) es
separado de la masa de la caña por gravedad. La mayor parte del azúcar extraída en el difusor se
obtiene por lavado simple (lixiviación) Para que este lavado sea posible se hace necesario que las
células conteniendo el jugo con sacarosa estén rotas, para que el líquido de imbibición tenga
acceso a él. Por eso, es necesaria una buena preparación de la caña. Esta preparación debe ser
hecha con un desfibrador que rompa la mayor cantidad de células posibles. Desfibradores de alto
índice de preparación ya son equipos comunes en los molinos.

Para dar un ejemplo de la ventaja que el difusor tiene con relación a la extracción, podemos decir
que un molino trabajando muy bien (que no es el caso en la mayoría de los ingenios) puede llegar
hasta el 97% de extracción, mientras que un difusor trabajando mal difícilmente baja de 97% de
extracción.

Si consideramos que la media de extracción por ejemplo en Brasil es de alrededor del 92%, y que
la media con difusores sería alrededor del 98%, la ganancia real sería en torno del 6,5%. Esto
significa un aumento (si todos los ingenios tuvieran difusores) de +/- 700.000.000 de litros de
alcohol y +/- 12.000.000 de sacos de azúcar, o sea +/- US$ 300.000.000 (valores del mercado
nacional) Este valor, que es anual, es alrededor de 60% del costo de las inversiones (Sin contar los
ahorros producto de un menor mantenimiento y menores costos de operaciones.)

Difusión

La difusión propiamente dicha acontece en las células que no son rotas por el sistema de
reparación. En condiciones normales, las paredes de las células no son permables al jugo que ellas
contienen. Esto se debe a una película de proteína que recubre la pared interna, sin embargo a
temperaturas elevadas (+/-70oC), la proteína es coagulada, dejando de esta manera la pared
permeable. Por la diferencia de concentración entre el jugo en la célula y el líquido de imbibición,
hay una presión de adentro para afuera, liberando así el jugo.

Presión

Como el difusor libera solamente el jugo que está en exceso por la saturación, el bagazo, cuando
llega al final del difusor, está saturado de jugo. Este jugo debe ser retirado por un sistema de
presión. Algunos difusores tienen un tambor interno que retira una buena cantidad de este jugo.
Además del tambor es necesaria la utilización de otra etapa de presión, que normalmente es
hecha a través de una molienda común.

2 Menor Mantenimiento

El difusor es en realidad una gran estera de caña, hecha de cadenas y rodillos, colocados encima
de un fondo perforado (semejante a un transportador de bagazo). Algunos tipos tienen una estera
semejante a una estera caña. Por lo tanto el mantenimiento es el de una estera. Sin embargo el
mantenimiento llega a ser menos que el de una estera de bagazo debido a su construcción. Las
cadenas son hechas para durar varios años, y el fondo perforado es hecho de acero inoxidable.

El efecto positivo de un mantenimiento menor se puede apreciar en el periodo de reparaciones

(tanto en la mano de obra como en los costos)

3 Mayor continuidad de operaciones

Es casi imposible pasar una zafra entera sin tener alguna parada debido al difusor, hazaña
extremadamente difícil. Sin embargo las paradas del difusor por roturas son mucho menos
frecuentes que las paradas de un molino. No es necesario decir cuales son los trastornos
enfrentados cada vez que la molienda para.

4 Desgaste menor

En un conjunto de moliendas hay, desde el inicio de la zafra, desgastes en las mazas, raspadores,
cuchilla central, etc. Este desgaste se refleja directamente en el desempeño de la molienda, ya que
el adecuado trabajo de estas piezas depende de sus dimensiones físicas.

En el difusor no hay este tipo de problema. Está claro que también hay en el difusor desgastes en
las partes metálicas, solo que este desgaste no afecta su desempeño (extracción) El desgaste de
las partes metálicas es menor en el difusor por el hecho de que él trabaja en un PH más elevado.

5 Costos de operación menor

Solo el hecho de tener menos paradas, torna el costo de operación menor. En difusión hay un
menor número de maquinarias y equipos a ser vigilados. La maquinaria en sí es limpia, no siendo
necesario tener a alguien haciendo siempre limpieza. Por otra parte los costos de mantenimiento
también son mucho menores

6 Mayor eficiencia mecánica

Para accionar la estera en un difusor se necesitan motores de una potencia menor que en el caso
de los molinos, por otra parte el sistema de transmisión requerido es menor y por tanto el
consumo de potencia es menor y a la eficiencia mecánica es mayor.

7 Menores costos de inversión y de instalación

En países como Sudáfrica, el menor costo de inversión ya se ha hecho bastante evidente. En el

Brasil, esta evidencia no es tan pronunciada, estando camuflageada por las grandes moliendas
realizadas con molinos. De tal manera, una comparación entre un difusor y un molino de la misma
capacidad en relación a la caña a procesar, muestra que un difusor cuesta más o menos el mismo
precio. Pero si esta comparación es hecha en relación a las toneladas de sacarosa extraídas por
hora, el difusor tiene ventajas incalculables

En cuanto a su instalación. El difusor tiene la ventaja de no necesitar grandes y caros cimientos y

anclajes.

No obstante hay que apuntar que es posible hoy día alcanzar extracciones con molinos semejantes
a las conseguidas con los difusores. En Sudáfrica, la media de extracción en los ingenios con
molinos es superior a 97%. Solo que es conseguida con 7 juegos de molinos y a velocidades mucho
más bajas las comúnmente usadas (entre 2 y 4 rpm). Es necesario recordar que para conseguir
esos valores de extracción el molino debe estar óptimo en todos los aspectos, ya sea
mecánicamente u operacionalmente.
Es claro que no es viable para un ingenio convencional (funcionando bien) simplemente descartar
los molinos para instalar un difusor. Pero, por lo menos, se debería pensar en difusión a la hora de
hacer una ampliación, y sin duda alguna en instalaciones nuevas.

Tipos de Difusores.

El desarrollo de los procesos de difusión para la caña de azúcar originó dos tipos de difusores.
Inicialmente las fabricas de azúcar, las cuales usaban como proceso de extracción de jugo el
tradicional mediante molinos de caña, admitió solamente el uso de un difusor de bagazo. Estas
restricciones se debieron esencialmente al tradicionalismo de muchos empresarios. En una
estación de molida de caña de cinco molinos, por ejemplo, este difusor de bagazo fue para
remplazar los tres molinos intermedios. Así, permanecieron como estilo un molino antes del
difusor y uno o dos después del difusor.

Difusores de bagazo.

El difusor de bagazo es empleado para procesar bagazo procedente del molino de caña que extrae
la mayoría del jugo contenido en la caña. En general, un difusor de bagazo se emplea solamente
cuando los molinos existentes son reusados, dando esto un diseño corto y estrecho, siendo la
inversión total requerida para un difusor de bagazo menor que la requerida para una planta de
difusión de caña.

En la actualidad plantas de difusión de bagazo BMA son utilizadas en la primera línea en diferentes
países del mundo, donde la caña de azúcar es pagada sobre la base de un análisis del jugo extraído
en el primer molino.

En la actualidad plantas de difusión de bagazo BMA son utilizadas en la primera línea en diferentes
países del mundo, donde la caña de azúcar es pagada sobre la base de un análisis del jugo extraído
en el primer molino.

2 Difusores de caña

El difusor de caña es empleado para procesar caña de azúcar preparada de manera de favorecer el
proceso de difusión.

En el año 1996, los difusores de bagazo y los difusores de caña ejecutaron extracciones entre 97.5
% y del 98 %.

Los dos tipos de difusores son idénticos en los que respecta a la técnica. La diferencia está en el
número de pasos de jugo intermedio, esto es, 12 pasos en el difusor de caña (Figura.3) y pocos
pasos en el difusor de bagazo (Figura 2) lo cual significa diferentes tiempo de difusión para una
velocidad lineal similar (aproximadamente 1 m/mim) de la camada de bagazo en el difusor.
En general, el tiempo de difusión es de 48 minutos en el difusor de caña y de 36 a 44 minutos en el
difusor de bagazo.

Los difusores de caña y bagazo tiene un ancho estándar, sujeto a la relación de trituración y a la
fibra en la caña.

La línea de suministro estándar de la BMA incluye anchos de difusor en el rango de 1.6 m a 12 m

para relaciones de trituración de 1000 t a 12000 t por día para difusores de caña y de 1500 t a
18000 t por día para difusores de bagazo.

Agua de alimentación desaireador planta de tratamiento recuperación y manejo del condensado

en una caldera se refiere al estanque desaireador de alimentación de esta. Este estanque tiene 3
funciones principales en una caldera:

Extraer el oxígeno disuelto: no está demás hacer un análisis del daño que provoca instalaciones
que trabajan con el vital elemento (agua).

Calentar el agua de alimentación: el agua de alimentación es calentada, para que al entrar a la

caldera no sea necesaria tanta energía para llegar a una temperatura de utilización.

Almacenar agua de alimentación: la palabra lo indica, el desaireador es un estanque que está a

continuación del estanque cisterna.

Controlar los niveles de gas en los sistemas de agua de alimentación de plantas de energía y
calderas es fundamental para el funcionamiento de la planta. Es importante extraer tanto el CO2
como el O2 del agua. Ambos gases son corrosivos y pueden tener un impacto negativo en el
rendimiento de la caldera, corroyendo los metales que toman contacto con el agua de
alimentación de la caldera. Históricamente, la inyección de sustancias químicas, las torres de vacío
y los desaireadores se utilizan para extraer el oxígeno y el dióxido de carbono del agua de
alimentación de la caldera. Sin embargo, los contactores de membrana Liqui-Cel ofrecen muchas
ventajas con respecto a estas tecnologías obsoletas, y actualmente muchas plantas escogen los
sistemas de membrana debido a que son económicos y compactos.

La inyección de sustancias químicas, utilizada con frecuencia en el mantenimiento de calderas,

genera un exceso de depósitos en las superficies de metal. También es necesario manipular las
sustancias químicas, lo que constituye un riesgo potencial para la salud de los empleados. A
medida que se acumulan los depósitos de sustancias químicas en las superficies de la caldera, ésta
debe detenerse y limpiarse en un proceso conocido como purga. La frecuencia de los períodos de
purga aumenta si se inyectan sustancias químicas al agua de alimentación. A medida que
aumentan las purgas, también lo hacen los costos operativos debido a que ellas generan una
pérdida de agua y de calor en el sistema que se debe restablecer una vez completa la purga.
Los contactores de membrana resultan muy atractivos para muchas industrias que utilizan
calderas para generar energía. Los contactores de membrana tienen una superficie 10 veces
mayor comparada con las torres de vacío y sistemas de tiro forzado, lo que significa que son muy
pequeños y compactos, y que se pueden instalar en interiores. La instalación en interiores cerca de
la caldera requiere menos tuberías, y su costo es menor. Los contactores de membrana pueden
funcionar en línea y bajo presión. Debido a que aún hay presión positiva en la salida de un sistema
de membrana, las bombas de re presurización también se pueden aliviar.

Con los contactores de membrana, se puede llegar fácilmente a una extracción de oxígeno de 1
ppb. Compare esto con una torre de vacío común, que sólo alcanza 7 ppb. Del mismo modo, el
CO2 disuelto también se puede extraer a 1 ppm, lo que también es más bajo de lo que un
desaireador de tiro forzado común puede producir.

El control de la corrosión en las industrias de agua de alimentación de caldera y de energía

también es una etapa muy importante para proteger las tuberías y el equipo. Para obtener más
información técnica acerca de la desgasificación del agua de alimentación de caldera con
sustancias químicas, revise los resúmenes técnicos ubicados a la derecha.

Purgas de calderas

Vapor limpio y seco

El agua de alimentación de caldera contiene sólidos disueltos, procedentes de la propia agua y de

los productos químicos para su tratamiento.

Durante la evaporación, la concentración de total de sólidos disueltos (TDS) en la caldera aumenta.

Si no se controlan, se producirá espuma en el espacio vapor. Que causan arrastres y la
contaminación del vapor transportado por el sistema.

Estos productos se depositan en las superficies de calentamiento y en equipo auxiliar afectando la

eficiencia y productividad de la planta.

Se puede solucionar el problema manteniendo el nivel de TDS cercano al recomendado por el

fabricante de la caldera, (normalmente entre 2 500 y 3 000 ppm parauna caldera mediana), esto
se puede conseguir con un control constante de TDS a través de un equipo automático.

Seguridad

Los sólidos en suspensión también pueden causar problemas ya que se depositan en el fondo de la
caldera. Si no se controlan, eventualmente se acumularían hasta un nivel peligroso. Todas las
calderas de vapor incorporan una salida en el punto más bajo para eliminar periódicamente los
sólidos precipitados, conocida como purga de fondo. Se requiere una descarga breve y subita para
una eliminación eficiente, que se consigue abriendo una válvula de gran paso que elimina grandes
cantidades de agua de caldera. Esta es una solución ideal para la purga de fondo y no se debe
confundir con la necesidad de control de TDS.
La necesidad de purga de fondo

Existe una clara necesidad para la purga de fondo y el control de TDS, y existen diferentes
soluciones para conseguir los mejores resultados para cada uno de ellos.

Se pueden malgastar grandes cantidades de energía si la purga de fondo es utilizada para

controlar los niveles TDS sin el control adecuado.

Control óptimo

Un control automático de TDS proporciona un control constante, reduciendo la purga de fondo, y

asegurando unos costes mínimos de funcionamiento, mientras mantiene las condiciones óptimas
en la caldera y en el sistema de vapor

Purga de fondo

Se consigue abriendo una válvula de gran paso situada en la parte inferior de la caldera durante
unos pocos segundos. Esto permite la eliminación de una gran cantidad de agua y de sólidos bajo
la presión de la caldera e introducirla en un tanque de purga, especialmente diseñado para
permitir que la mezcla se enfríe antes de drenar.

Control TDS

El mejor sistema de control de TDS será un sistema que se vaya adaptando al cambio gradual del
nivel de

TDS en la caldera.

El control automático se puede conseguir por varios métodos para satisfacer los requerimientos
de la caldera y siempre dará mejor servicio que la operación sobre una válvula manual. Se dispone
de sistemas para calderas en las que la sonda puede estar montada directamente en la caldera, o
en los que la sonda se monta en la línea de purga.

Se considera que el punto óptimo para la colocación del control TDS esta en el lateral de la caldera
por debajo del nivel mínimo de agua y lo más alejado de la entrada de agua de alimentación.

Alternativamente, es posible tomar agua de una conexión en 'T' desde el fondo de la línea de
purga.

Sistemas de control

Spirax Sarco ha desarrollado sistemas adaptados a todas las aplicaciones de purga de fondo y
control de TDS. Los sistemas pueden trabajar

i n d e p e n d i e n t e m e n t e o e n l a z a d o s a s i s t e m a s de gestión central.

Recuperación de calor
La acción del control de TDS es apropiada para la recuperación de energía de la purga. Spirax Sarco
dispone de sistemas para optimizar el ahorro de energía en cada aplicación. Su ingeniero de
ventas de Spirax Sarco le podrá aconsejar en el mejor sistema para sus necesidades.