Reducción de

minerales de
hierro
OXICONVERTIDORES – HORNO ELÉCTRICO
Hierro
Cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre.
Ha sido históricamente muy importante, y un período de la historia
recibe el nombre de Edad de Hierro.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales,
entre ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener
hierro en estado elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego
es sometido a un proceso de refinado para eliminar las impurezas
presentes.
El hierro es el metal duro más usado, con el 95 % en peso de la
producción mundial de metal.
Mina de cielo SNIM abierto para la
extracción de hierro mineral
Lugar: Mauritania
El gobierno de Mauritania posee el 78% de las acciones de SNIM y el
resto lo posee un grupo de financistas árabes.
La mina extrajo 10.7 Mton/año de mineral en 2004.
Mina de hierro mineral
Hamersley Basin
Lugar: Región Pilbara, al noreste de Australia
La producción de herro mineral en el año 2006 fue de 97.2 Mton.
Minas de cielo abierto convencionales
Reducción de
minerales de
hierro
Arrabio
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los
materiales básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza.
(Infoacero.cl).
Es la mezcla de hierro, el carbón que no se ha quemado y algunas
impurezas que aún no se han podido eliminar.
(http://roble.pntic.mec.es).
Coque
El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con
el aire. (Wikipedia.org).
Se compone de más de un 90% de carbono, que se emplea como
suministro energético y agente químico en el alto horno.
Oxiconvertidores
BASIC OXIGEN STEELMAKING (BOS,BOF)
Materia prima consiste en 70 – 80% fundición (arrabio) proveniente del
Alto Horno y chatarra, los cuales son vaciados en la olla de fundición.
Oxígeno (>99.5% de pureza) es soplado a la fundición a velocidades
supersónicas, lo cual oxida el carbón y silicio contenidos en el arrabio
liberando grandes cantidades de calor, derritiendo la chatarra en la
mezcla.
El producto del proceso es acero en estado líquido a una temperatura
de entre 2900-3000°F, con determinadas propiedades químicas. A partir
de este punto, el acero puede sufrir distintos procedimientos de
refinamiento.
La cantidad de material producido típicamente es 250 toneladas en un
tiempo de 40 minutos, del cual 50% comprende el soplado.
El término “básico” (basic) se refiere al desgaste del recubrimiento de la
olla de fundición al estar en contacto con escoria caliente de pH básico;
estas escorias son responsables de eliminar fósforo y azufre de la
fundición.
Altura: 10.5 metros (34 pies)
Diámetro externo: 8 metros (25 pies)
Espesor de paredes de olla: 0.9 metros (4 pies)
Volumen de trabajo: 8000 pies cúbicos.
Materia prima
Fundición
Metal líquido proveniente del Alto Horno
Saturado con hasta 4.3% de carbón y menos de 1% de sílice; el nivel de
azufre puede ser de hasta 0.05%
Chatarra
De 20 a 25% de la carga (uno de los componentes más importantes y
costosos).
Disponible en muchas formas, la más empleada es “chatarra local”
(generada dentro de la planta).
Disponible en muchos tamaños (diferentes composiciones químicas y
precios), lo cual vuelve la fundición de la misma un tema complejo.
Piezas grandes pueden ser difíciles de fundir y pueden dañar la olla
cuando es cargada.
Dependiendo de la aplicación puede tener residuos (%Cu +%Sn + %Ni
+%Cr +%Mo) desde menos de 0.13% hasta 0.80%.
 %C %Si %Mn %S %P %Al Residuals

Hot metal 4.5 .75 1.0 .01 .05 0 0

Scrap .05 .05 .4 .015 .01 .03 0.1

Fundentes
Tienen dos funciones importantes: la primera es combinarse con óxido
de silicio (SiO2) para extraerlo de la fundición formando escoria de pH
básico (líquida a temperaturas de fundición); y la segunda, a través de
esta escoria absorber y retener azufre y fósforo de la fundición.
Principales fundentes: cal y dolomita.
Refrigerantes
La piedra caliza, chatarra y hierro esponja son los posibles refrigerantes
que pueden ser utilizados para enfriar una carga que fue
“sobresoplada”.
Ladrillos refractarios
La base para la mayoría de ladrillos refractarios para ollas para procesos
de oxiconversión están hechos de óxido de magnesio, el cual puede ser
obtenido de minerales o agua marina.
Menor contenido de óxido e impurezas, mayor resistencia al calor.
Los refractarios empleados en las ollas para oxiconversión son
seleccionados principalmente por su compatibilidad con la escoria
básica (de 1 a 4 en escala de pH) producida al absorber fósforo de la
fundición.
La penetración de escoria y fundición, erosión mecánica por el
movimiento del líquido y el ataque químico de la escoria son las
principales razones de pérdida de refracción.
Horno eléctrico
Historia
El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul
Héroult, con una planta comercial establecida en EE. UU. en 1907.
En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la
fundición de hierro. Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración
experimental del horno en 1810.
El método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys
en1815.
En 1878 - 79,Wilhelm Siemens patentó el horno de arco eléctrico.
 Definición
■ Un horno de arco eléctrico es un horno que se
calienta por medio de un arco eléctrico.
■ Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde
la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones)
hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la
industria metalúrgica. Además, existen hornos de
laboratorio y usados por dentistas que tienen una
capacidad de apenas doce gramos.
Construcción
El horno está compuesto principalmente de tres partes:
■ El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
■ El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
■ La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el horno con
material refractario. Puede estar refrigerada con agua.
El hogar puede tener una forma hemiesférica
u ovoidal. En talleres de fundición modernos,
el horno suele levantarse del suelo, así la cuba
y los vertederos y las cucharas de colada
pueden maniobrar sobre la base del horno.
El arco se forma entre el material cargado y el
electrodo. Así la carga se calienta tanto por la
corriente que pasa a través de la carga como
por la energía radiante generada por el arco.
El arco se forma entre el material cargado y el
electrodo. Así la carga se calienta tanto por la
corriente que pasa a través de la carga como
por la energía radiante generada por el arco.
Producción y requerimientos de
energía eléctrica.

Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano tiene

un transformador de 60 MVA de potencia, con una tensión secundaria
entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria de más de
44.000 amperios.
En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de
80 toneladas métricas de acero líquido en aproximadamente 60
minutos de carga con chatarra fría para aprovechar el horno.
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere
aproximadamente de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o
alrededor de 440 kWh por tonelada métrica.
PROCEDIMIENTO O PROCESOS
UTILIZADOS
1.-- Sinterizado y calcinación.
2.-- Fusión y mantenimiento de:
Metales férricos (fundición, acero, níquel, cromo y aleaciones).
Metales no férricos pesados (cobre, aleaciones).
Metales no férricos ligeros (aluminio, magnesio y aleaciones).
Metales preciosos y aleaciones.
Otros metales y aleaciones.
Vidrio y productos cerámicos.
Materiales de goma y plásticos.
PROCEDIMIENTO O PROCESOS
UTILIZADOS
3.-Extracción por fusión.
4.-Calentamiento de los materiales para:
Laminación y trefilado.
Extrusión.
Forja.
Estampación.
Conformado en caliente.
5.- Tratamientos térmicos de los materiales para:
- Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización, maduración o
envejecimiento, etc.
Cementación, carbonitruración, nitrocarburación, nitruración, cianuración, descarburación, etc.
PROCEDIMIENTO O PROCESOS
UTILIZADOS
6.- Otros procesos para materiales no metálicos, por ejemplo, vulcanizado de gomas y tratamientos de plásticos.

7.- Recubrimientos de piezas metálicas y no metálicas que incluye:

Galvanización.

Estañado.

Emplomado.

Esmaltado.

A base de polvos metálicos.

De plásticos.

Por medio de pinturas y barnices.

8.- Secado o, en general, reducción del contenido de humedad.

9.- Extracción de polvo que en algunos casos supone la utilización de hornos.

TIPOS DE HORNO ELECTRICO
HORNOS DE RESISTENCIAS: Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que
se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de
transmisión de calor.
HORNOS DE ARCO :Arco voltaico de corriente alterna o continua.
HORNOS DE INDUCCION: Inducción electromagnética
VENTAJAS
1.- Ausencia de humos de combustión.
2.- Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales
por el exterior.
3.- Mayor seguridad del personal.
4.- Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas
de trabajo por eliminación del peligro de explosiones.
5.-Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del
horno.
6.- Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los
hornos.
DESVENTAJAS
Producción en menor escala que el horno alto
Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la
chatarra
Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero es la de
mayor consumo de energía eléctrica con un 6 % del consumo
CAMPOS DE APLICACION DE
HORNOS INDUSTRIALES
Industria siderúrgica:
Hornos altos de reducción de mineral de hierro. –
Mezcladores de arrabio calentados por llamas o por inducción. - Convertidores de acero. –
Hornos de arco para fusión de chatarra. –
Hornos de fusión por inducción de chatarra. –
Hornos de recalentar para las operaciones de laminación, forja, extrusión, de muy diferentes
tipos.
Hornos de tratamientos térmicos de barras, redondos, chapas, perfiles, bobinas, etc. -
Equipos auxiliares, tales como: precalentadores de cestas de carga y de cucharas de colada,
hornos de laboratorio, atmósferas controladas, etc.
Hornos de fabricación de ferroaleaciones (Fe-Si, Fe-Mn, Si-Mn, Fe-W, Fe-Mo, Fe-Ti, Fe-V, etc.).
CAMPO DE APLICACION DE
HORNOS INDUSTRIALES
Industria del aluminio:
Celdas de electrólisis ígnea para transformar alúmina en aluminio fundido.
Hornos de fusión y mantenimiento, a partir de chatarra o aluminio fundido.
Hornos de recalentar placas o redondos para laminación o extrusión.
Hornos de tratamientos térmicos, fundamentalmente recocido, pero
también solubilización, maduración o envejecimiento.
Equipos auxiliares, tales como: atmósferas controladas para tratamientos
térmicos, precalentadores de matrices para extrusión, precalentadores de
chatarra, hornos de tratamiento térmico de utillajes, etc.