Manual de Mezclas Asfalticas

Manual de Pruebas Mezclas Asfálticas
MPMA- Versión-2010 Revisión-01

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Fecha: 2010/02/15
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ÍNDICE
1 INTRODUCCIÓN
2 OBJETIVO Y ALCANCE
3 REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA
4 DEFINICIONES
5 MÉTODO DE PRUEBA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
5.1 Muestreo e identificación de muestras
5.2 Verificación de mezclas asfálticas, Procedimiento de prueba Marshall (Estabilidad y Flujo)
5.3 Peso volumétrico de las mezclas y porcentajes de vacios
5.4 Grado de compactación
5.5 Coeficientes de variación volumétrica
5.6 Contenido de asfalto y granulometría del material pétreo en mezclas asfálticas (centrifugado)
5.7 Permeabilidad de las capas asfálticas

1 INTRODUCCIÓN
El presente documento marca los lineamientos básicos a seguir para los muestreos de Mezclas Asfálticas y algunos
métodos de prueba, con el fin de estandarizar la ejecución de los trabajos y continuar siendo técnicamente
competentes y generar resultados técnicamente validos. El laboratorio utiliza métodos de prueba en lo que respecta al
muestreo y ensayo de acuerdo a la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.
2 OBJETIVO Y ALCANCE
Establecer una guía fácil de seguir para la ejecución de los trabajos de muestreos de Mezclas Asfálticas y métodos de
prueba que sirva de apoyo a la ejecución de los trabajos realizados en el laboratorio.
3 REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA
MGC-2010 versión 01 Manual de Gestión de Calidad
SCT Libro 6.012.B Muestreo
SCT Libro 6.012.D Método para diseño y verificación de mezclas asfálticas

Determinación de los pesos volumétricos de las mezclas asfálticas y de los porcentajes
SCT Libro 6.012.E
de vacios
SCT Libro 6.012.F Prueba de compactación
SCT Libro 6.012.G Determinación del grado de compactación
SCT Libro 6.012.H Determinación de los coeficientes de variación volumétrica

Determinación del contenido de asfalto y granulometría del material pétreo en mezclas
SCT Libro 6.012.I
asfálticas
SCT Libro 6.012.L Determinación de la permeabilidad de las capas asfálticas
4 DEFINICIONES
a) Mezcla asfáltica.
Son mezclas de material asfáltico y materiales pétreos en proporciones definidas.
b) Contenido de agua.
Relación entre la masa que pierde la muestra y la masa de las partículas sólidas que tiene la muestra después de
someterla a un proceso de secado a masa constante.
c) Peso específico teórico máximo de la mezcla
Es el que se considera si no existieran vacíos entre sus partículas y su valor depende solamente de los pesos
específicos aparentes del material asfáltico y del material pétreo.
d) Porcentaje de vacíos de la mezcla compactada

Corresponde al volumen de ésta que, en las condiciones de acomodo que tiene, no alcanza a ser ocupado por las
partículas del material pétreo o por el asfalto que la integra; su valor debe mantenerse entre ciertos límites para
garantizar, por una parte la impermeabilidad de la mezcla y por otra parte su estabilidad, la determinación de esta
característica se basa en la comparación del volumen real de la mezcla con respecto al que teóricamente tendría la
misma si no quedaran huecos entre sus partículas.
e) Peso volumétrico de una mezcla asfáltica en estado suelto
Es la relación entre su peso y el volumen que ocupa, de acuerdo a las condiciones de acomodo de la mezcla recién
elaborada, antes de su compactación, el valor encontrado se corrige de acuerdo con el contenido de agua y solventes
de la mezcla.
5 MÉTODOS DE PRUEBA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
5.1 MUESTREO E IDENTIFICACIÓN DE MUESTRAS
5.1.1 EQUIPO
a) Máquina para extracción de corazones de 500 revoluciones por minuto como mínimo.
b) Cortadora con discos de diamante.
c) Artesa de lámina número 18 con dimensiones de 1 m x 1,5 m x 0,15 m.
d) Recipiente de lámina con cierre hermético.
e) Palas. Charolas. Zapapicos. Cucharones. Cucharas de albañil, lona ahulada de 1,5 m de lado aproximadamente.
Cinceles. Martillos. Espátulas.
5.1.2 PREPARACIÓN
a) El muestreo de las mezclas elaboradas en el lugar, ya sea que se encuentren tendidas sin compactar o bien
acamellonadas, en términos generales se obtienen muestras a cada 200 m aproximadamente a menos que el
proyecto indique otra intensidad.
5.1.3 PROCEDIMIENTOS
a) Para mezclas sin compactar se integra cada muestra tomando material de cuando menos en tres puntos
simétricamente distribuidos en cada sección.
b) Para muestras acamellonadas se extrae con la pala de mano el volumen que ocupe en la sección seleccionada
una longitud de camellón de 0,5 m aproximadamente y de ahí se obtiene por cuarteo la muestra correspondiente,
cuyo tamaño debe ser de acuerdo al tipo y número de pruebas que se van a efectuar o con lo indicado en el
siguiente cuadro:
Tamaño máximo del Peso aproximado de la

agregado pétreo muestra de mezcla
pasa malla No. en kg
4,75 4
9,50 6
12,5 7
19,0 8
25,0 10
27,5 12
c) 5.1.2.3 Para el caso de mezclas elaboradas en planta estacionarias se obtiene una muestra por cada 50 m³ de la
mezcla producida.
d) Las muestras se pueden tomar de la tolva de descarga de la planta de elaboración o en la tolva extendedora
durante la operación de tendido.
e) Para las tolvas de descarga de la planta se coloca la artesa sobre la caja de un vehículo y se vacían en ella, de la
tolva se descarga 50 kg aproximadamente de la mezcla elaborada de donde se obtiene por cuarteo la muestra
requerida.
f) Para la tolva extendedora se utiliza un cucharón o una pala y se toman porciones de 2 o 3 puntos de la tolva de la
extendedora, se mezclan inmediatamente en una charola y por cuarteo se obtiene la mezcla de prueba
correspondiente.
g) Cuando el muestreo se haga en la mezcla almacenada, los lugares de obtención de las muestras se distribuirán de
tal manera que permitan registrar las diferentes condiciones que presente la mezcla almacenada y según se
requiera, puede ubicarse en su parte superficial, en la parte inferior o en la superior, también puede tomarse en
cuenta para distribuir el muestreo, el tiempo de almacenamiento, el volumen existente o por utilizar, cada muestra
se analiza por separado. No se deben formar muestras integrales.
h) El número mínimo de muestras por tomar son 2, se utiliza un cucharon o una pala y se obtiene del lugar
seleccionado una porción representativa y se deposita en una charola de la cual por cuarteo se obtiene la muestra
correspondiente.
i) Para capas asfálticas o estructuras tendidas y compactadas, se obtiene una muestra por cada 200 m, localizado al
azar el lugar del muestreo o bien.
j) Para capas construidas por el procedimiento de mezcla en el lugar, la muestra se tomará cortando por un cincel y
marro, todo el espesor de la capa en una superficie suficiente para completar el peso de la muestra necesario para
efectuar las pruebas requeridas.
k) Para capas construidas con mezcla asfáltica en caliente, la obtención de la muestra se hace de acuerdo al inciso
anterior a excepción de casos en los que sea necesario utilizar una máquina de extracción de corazones. Las
dimensiones de los especímenes deben ser de acuerdo laos métodos de prueba.
5.1.4 ENVASE
a) Las muestras se envasan en recipientes metálicos, con tapa o cubiertos con una lona protegiendo las muestras de
la pérdida de temperatura.
b) Para las muestras a las que se les vaya a determinar su contenido de disolvente y agua, se envasan en recipientes
con tapa hermética.
5.1.5 IDENTIFICACIÓN
La muestra se identifica con una etiqueta que contenga los siguientes datos:
a) Número de la muestra
b) Fecha de muestreo
c) Obra y ubicación
d) Material muestreado y uso
e) Hora en que se efectúa el muestreo.
f) Sitio en donde se obtuvo la muestra
g) Procedimiento de mezclado
h) Observaciones
i) Persona que efectuó el muestreo
5.2 VERIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS-PROCEDIMIENTO DE PRUEBA MARSHALL

(Estabilidad y Flujo)
5.2.1 EQUIPO
a) Seis Moldes metálicos para compactación con diámetro interior de 101,6 mm ± 0,1 mm y altura de 87,3 mm.
Extensión o collarín y una placa de base, ambas para acoplarse indistintamente en los dos extremos de los 6
moldes.
b) Pedestal de compactación consistente en un bloque de madera o de metal, con peso específico relativo de 0,72
con sección de 20 cm x 20 cm y altura de 45 cm, llevando sujeta en la parte superior una placa metálica cuadrada
de 2,5 cm de espesor y 30 cm por lado, teniendo el pedestal de su parte inferior dispositivos de anclaje para fijarlo
en posición vertical sobre una placa rígida de concreto, de tal manera que la placa metálica permanezca en
posición horizontal.
c) Sujetador metálico para los moldes de compactación.
d) Pisón de compactación con superficie circular de apisonado de 98,4 mm de diámetro y teniendo una pesa
deslizante de 4 536 g con altura de caída de 457,2 mm.
e) Máquina de prueba Marshall de capacidad de 3 000 kg.
f) Extensómetro con carrera de 25,4 mm y división mínima de 0,1 mm.
g) Baño de agua o tanque de saturación con control termostático que mantenga una temperatura entre 20 a 80 °C
con aproximación de 0,5 °C, profundidad mínima de 150 mm falso fondo perforado y dimensiones mínimas
aproximadas de 42 x 32 x 18 cm.
h) Acondicionador ambiental para mantener la temperatura de las muestras a 25 ± 5 °C.
i) Horno en donde se pueda controlar la temperatura hasta 200 °C y aproximación de 1°C con tiro forzado de aire y
dimensione para poder contener las charolas con las muestras de materiales.
j) Parrilla eléctrica hasta 150 °C con control termostático.
k) Balanza con alcance 2 kg y división de 0,1g.
l) Balanza con alcance de 20 kg y división de 1 g.
m) Termómetro con cubierta de metal de 10 °C a 200 °C con división de 2 °C.
n) Dispositivo para extraer los especímenes del molde.
o) Mezclador metálico con tazones de 2 L de capacidad como mínimo y agitadores de espátula y que tenga un
dispositivo termostático.
p) Termómetro con alcance de 20 °C a 70 °C y división de 0,2 °C.
q) Calibrador tipo máuser con aproximación 0,1 mm.
r) Charolas rectangulares y redondas, cuchara de albañil, cucharones, espátulas, pinzas para vasos, guantes de
hule, guantes de asbesto.
5.2.2 MATERIALES
a) Estearato de zinc
b) Parafina
c) Crayones
d) Papel filtro de forma circular con diámetro menor que el del molde de compactación.
5.2.3 PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS MUESTRAS
a) Se limpia la placa de compactación del pisón y los moldes de compactación junto con el collarín, la espátula y la
placa de base respectivos, se calientan a 90 °C utilizando un recipiente con agua a dicha temperatura.
b) Se saca un molde con su collarín del agua, se seca y se arma colocando en el fondo una hoja de papel filtro.
5.2.4 PROCEDIMIENTO
a) Se llena el molde preparado con la mezcla asfáltica y se acomoda con la espátula, previamente calentada,
introduciéndola 15 veces en la parte cercana al contacto de la mezcla con el molde y 10 veces en la porción central
de la misma, dejando la superficie ligeramente abombada y se coloca otra de las hojas de papel filtro.
b) Se coloca el molde en su base y el collarín montado con la mezcla de prueba en el pedestal de compactación, se
ajusta el dispositivo que sostiene el molde.
c) Se aplica con la pesa deslizante del pisón 50 golpes o 75 golpes dependiendo de la capacidad que especifique el
proyecto para el tipo de tránsito especificado, manteniendo el eje del pisón de de forma normal a la base del molde
(pisón vertical).
d) Se libera el molde de la sujeción y se remueve el collarín, se invierte el molde conteniendo el espécimen y se

ajusta sobre la placa de base, se vuelven a colocar el collarín y el dispositivo que sostiene el molde y enseguida se
aplica en la otra cara del espécimen el mismo número de golpes que en la cara primeramente mencionada.
e) Se determina con el calibrador la altura del espécimen dentro del molde, y se anota en mm. Si dicha altura no es
63 mm ± 3 mm, la cantidad de mezcla empleada en la elaboración del siguiente espécimen debe corregirse
aplicando la siguiente fórmula:
P’e= 63Pe/He
Donde:
P’e – es el peso corregido de la mezcla, para elaborar uno de los nuevos especímenes en gramos.
Pe – es el peso del espécimen elaborado, en gramos.
He – es la altura del espécimen elaborado, en milímetros.
f) Se separa el molde que contiene el espécimen, la placa base y su collarín y se deja enfriar dicho espécimen en el
molde, el tiempo necesario para que al ser extraído no sufra deformaciones, para lo cual se introduce en caso
necesario, durante una hora en un baño de aire o ambiente con aire acondicionado a 25 °C, luego se saca el
espécimen del molde y se coloca sobre una superficie plana y horizontal, en donde permanecerá en reposo a la
temperatura ambiente, antes de ser probado durante 24 h aproximadamente, contadas a partir de su elaboración.
g) Transcurrido el periodo de enfriamiento, se determina el peso volumétrico utilizando el método de parafina
(M·MMP·1·08/03)
h) Se sumergen en el baño de agua, a una temperatura de 60 °C ± 1 °C durante un lapso de 30 min a 42 min,

excepto en el caso de mezclas elaboraras con emulsiones o asfaltos rebajados en que los especímenes antes de
ser probados se colocan en un ambiente a 25 °C ± 1 °C permaneciendo en estas condiciones por más de 2h.
i) La determinación de la estabilidad y flujo se inicia a los 30 min de inmersión.
j) Se lubrican las guías de los cabezales de prueba, se limpian sus superficies interiores y se mantienen a una
temperatura de 35 °C ± 3 °C para el caso de mezclas con cemento asfáltico y de 25 °C ± 3°C para mezclas con
asfaltos rebajados o emulsiones.
k) Se verifica que el extensómetro del anillo de carga instalado en la máquina de compresión marque cero cuando no
se está aplicando carga.
l) Se elimina la humedad superficial al espécimen de prueba y se coloca sobre el cabezal inferior y se centra en el
mismo, se monta y coloca sobre el espécimen el cabezal superior y en esta forma se lleva el conjunto a la máquina
de compresión, en donde se coloca y se centra.
m) Se instala sobre la varilla guía el extensómetro para medir el flujo, se ajusta a cero su carátula y durante la
aplicación de carga se sujeta por el casquillo, oprimiéndolo contra el cabezal.
n) Se aplica carga al espécimen a una velocidad de deformación constante, de 50,8 mm/min hasta que se presente la
carga máxima necesaria para producir la falla del espécimen a la temperatura de prueba, dicha carga es el valor de
estabilidad Marshall y se registra en kg.
o) Mientras la carga se está aplicando se sostiene firmemente el extensómetro medidor de flujo sobre la varilla guía y
al presentarse la carga máxima se toma la lectura correspondiente y se registra con aproximación de 0,1 mm. La
deformación del espécimen en mm es el valor del flujo y se registra.
p) Todo el procedimiento para efectuar las pruebas de estabilidad y flujo del espécimen deberá completarse en un
periodo de 30 s contados a partir del momento en que el espécimen se retire del baño.
q) Los valores de estabilidad y flujo son los resultados directos de medición en la ejecución del método
5.2.6 INFORME DE PRUEBA

Se utiliza la hoja de registro y calculo para la prueba Marshall, utilizando las ecuaciones contenidas en ella
para el informe de:
a) Se informa el valor de estabilidad Marshall en kg.
b) Se informa el valor del flujo en mm
c) Pesos
d) Volúmenes
e) Porcentajes de vacíos
f) Determinación de estabilidad
5.3 PESO VOLUMÉTRICO DE LAS MEZCLAS Y PORCENTAJES DE VACIOS
5.3.1 EQUIPO
a) Cucharón
b) Regla de 30 cm
c) Recipiente.
d) Balanza de 5 000 g de capacidad y división de 1 g, con dispositivo para determinar pesos sumergidos
5.3.2 MATERIALES AUXILIARES
a) Estearato de zinc
5.3.4 PROCEDIMIENTOS
5.3.4.1 Porcentaje de vacíos
a) El peso específico teórico máximo de la mezcla es el que se considera si no existiera vacíos entre sus partículas y
su valor depende solamente de los pesos específicos aparentes del material asfáltico y del material pétreo. se
calcula aplicando la formula indicada en la hoja de registro y calculo para la prueba Marshall del libro 6.12 de SCT
b) El porcentaje de vacíos de la mezcla compactada corresponde al volumen de ésta que, en las condiciones de
acomodo que tiene, no alcanza a ser ocupado por las partículas del material pétreo o por el asfalto que la integra;
su valor debe mantenerse entre ciertos límites para garantizar, por una parte la impermeabilidad de la mezcla y por
otra parte su estabilidad, la determinación de esta característica se basa en la comparación del volumen real de la
mezcla con respecto al que teóricamente tendría la misma si no quedaran huecos entre sus partículas.
c) La determinación del peso volumétrico de una mezcla asfáltica en estado suelto, consiste en obtener la relación
entre su peso y el volumen que ocupa, de acuerdo a las condiciones de acomodo de la mezcla recién elaborada,
antes de su compactación, el valor encontrado se corrige de acuerdo con el contenido de agua y solventes de la
mezcla.
d) El porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada, es la proporción en volumen de dicha mezcla
que no está constituida por material pétreo y su valor permite juzgar si hay espacio suficiente para alojar la
cantidad de asfalto que se requiere. La determinación de esta característica se realiza mediante la comparación del
volumen de la mezcla y el que en la misma tiene el material pétreo.
e) Para obtener el porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada, se determina su peso
volumétrico y la densidad aparente del material pétreo por inmersión en cemento asfáltico.
5.3.4.2 Peso volumétrico de la mezcla asfáltica en estado suelto.
a) De una muestra obtenida de acuerdo al procedimiento de muestreo se toma por cuarteo la porción necesaria para
llenar completamente el recipiente de 10 L de capacidad.
b) Empleando el cucharón de lámina se introduce la mezcla en el recipiente dejándola caer desde una altura de
20 cm, hasta que se llene, evitando que el material se reacomode por movimientos indebidos, después se procede
a enrasar la mezcla utilizando la regla de 30 cm.
c) Se pesa el recipiente conteniendo la mezcla y se registra su peso con aproximación de 5g.
d) Se determina el contenido de agua y disolventes de la mezcla.
5.3.4.3 Peso volumétrico de una mezcla asfáltica en el vehículo de transporte
a) Consiste en obtener el peso de la mezcla cargada en uno de los vehículos de de acarreo y en relacionar dicho
peso con el volumen que ocupa la mezcla en las condiciones descritas.
b) El peso volumétrico de transporte se utiliza en el cálculo de coeficientes de variación volumétrica, para conocer los
volúmenes de acarreo, haciéndose notar que presenta variaciones de consideración, entre otras causas, por
contenido de asfalto, disolventes y agua de la mezcla, el sistema de carga utilizado y las características del
material pétreo.
c) Su determinación debe realizarse en las condiciones que representen el trabajo y durante la ejecución de la fase
correspondiente de la obra.
d) Para obtener datos representativos, no se deben hacer menos de tres determinaciones por cada tipo de mezcla.
e) El procedimiento utilizado es similar al que se usa para terracerías.
5.3.4.4 La determinación del peso volumétrico de una mezcla asfáltica acamellonada
a) Consiste en obtener el peso de la mezcla contenida entre dos secciones del camellón y en relacionar dicho peso
con el volumen que ocupaba la mezcla en su condición original.
b) Los resultados de esta prueba se utilizan en el cálculo de coeficientes de variación volumétrica
c) Para obtener datos representativos, no se deben hacer menos de tres determinaciones por cada tipo de mezcla.
d) El procedimiento utilizado es similar al que se usa para terracerías.
5.3.4.5 Peso volumétrico de una mezcla asfáltica en la capa compactada
a) Se efectúa practicando un sondeo y aplicando el procedimiento del cono y arena o el de la trompa de arena, que
se describen para suelos, excepto que se determine el contenido de agua y disolventes de la mezcla.
5.3.4.6 La determinación del peso volumétrico de especímenes de mezcla asfáltica labrados o elaborados se
efectúa aplicando el método de la parafina, con las siguientes excepciones:
a) antes de aplicarles parafina a los especímenes se les espolvorea estearato de zinc, el cual debe ser eliminado al
retirar la parafina. Y se determina en porciones adicionales de la misma mezcla, el contenido de agua y el de
disolventes.
5.3.5 CÁLCULOS
5.3.5.1 Se calcula el peso específico teórico máximo de la mezcla asfáltica con la siguiente la fórmula:
 tm = 100 / ((A/Sca o) + P/ Sp o)

Donde:
tm – es el peso específico teórico máximo de la mezcla asfáltica, en g/cm³

A – es la proporción en peso de cemento asfáltico o de residuo asfáltico, con relación al de la mezcla, en %.
P – es la proporción en peso de material pétreo, con relación al de la mezcla, en %.
Sca - es la densidad del cemento asfáltico, número abstracto.
Sp - es la densidad aparente del material pétreo por inmersión en cemento asfáltico, número abstracto.
o - es el peso específico del agua, considerando en este caso 1 g/cm³
5.3.5.2 Se calcula el porcentaje de vacíos de la mezcla compactada aplicando la siguiente fórmula:
VMC = 100 ( 1 – (  dc / 1 000  tm)
En donde:
VCM – es la proporción de vacíos en la mezcla asfáltica compactada, en %.

dc – es el peso volumétrico de la mezcla asfáltica compactada, en %.
tm – es el peso específico teórico máximo de la mezcla asfáltica, en g/cm³.
1 000 - es el factor de conversión para hacer homogéneos los valores de los pesos dc y tm.
5.3.5.3 Se calcula el porcentaje de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada, aplicando la
siguiente fórmula:
VAM = 100 ( 1 – ( A dc / ( 1 000 Sp o))
En donde:
VAM – es la proporción de vacíos del material pétreo en la mezcla compactada, en %.
A – es el peso del material pétreo en la mezcla, en %.
dc – es el peso volumétrico de la mezcla asfáltica compactada, en kg/m³.

Sp – es la densidad aparente del material pétreo, por inmersión en cemento asfáltico, número abstracto.
o – es el peso específico del agua, considerado en este caso de 1 g/cm³.
1 000 – es el factor de conversión para hacer homogéneos los valores de los pesos dc y o.
5.3.5.4 Se calcula el peso volumétrico de la mezcla suelta, por medio de la siguiente fórmula:
 ds = 100 ((Wrm – Wr) / (V ( 100 + w + D)))
En donde:
ds – es el peso volumétrico de la mezcla suelta, en kg/m³
Wrm – es el peso del recipiente conteniendo la mezcla, en kg
Wr – es el peso del recipiente, en kg
V – es el volumen de la mezcla contenida en el recipiente, en m³
w – es el contenido de agua en la mezcla, en %
D – es el contenido de disolventes en la mezcla, en %
5.3.5.5 Se calcula el peso volumétrico de la mezcla en el vehículo de transporte, por medio de la siguiente
fórmula:
 ds = 100 (Wm / ( V ( 100 + w + D)
En donde:
ds – es el peso volumétrico de la mezcla suelta en el vehículo de transporte, en kg/m³

Wm – es el peso del recipiente conteniendo la mezcla contenida en el vehículo de transporte, en kg
V – es el volumen de la mezcla contenida en el vehículo de transporte, en m³
5.3.5.6 Se calcula el peso volumétrico de la mezcla acamellonada, por medio de la siguiente fórmula:
 da = 100 (Wm / (V(100+w+D)))

En donde:
da – es el peso volumétrico de la mezcla asfáltica acamellonada, en kg/m³

Wm – es el peso de la mezcla asfáltica contenida entre las secciones de prueba del camellón, en kg
V – es el volumen de la mezcla contenida entre las secciones de prueba del camellón, en m³
5.3.5.7 Se calcula el peso volumétrico de la mezcla en la capa en que se encuentra compactada, por medio
de la siguiente fórmula:
 dc = 100 (Wm / (V(100+w+D)))

En donde:
dc – es el peso volumétrico de la mezcla asfáltica en la capa compactada, en kg/m³

Wm – es el peso de la mezcla asfáltica extraída del sondeo, en kg
V – es el volumen del sondeo en donde se extrajo la mezcla asfáltica, en m³
w – es el contenido de agua en la mezcla asfáltica extraída del sondeo, en %
D – es el contenido de disolventes en la mezcla asfáltica extraída del sondeo, en %
5.3.5.8 Se calcula el peso volumétrico del espécimen en estado seco  de, aplicando la siguiente fórmula:
 de = 100 ( m / (100+w+D)
En donde:
dc – es el peso volumétrico del espécimen en estado seco y sin disolventes, en kg/m³
dc – es el peso volumétrico del espécimen en estado húmedo y con disolventes, en kg/m³
w – es el contenido de agua en la mezcla asfáltica del espécimen, en %
D – es el contenido de disolventes en la mezcla asfáltica del espécimen, en %
5.3.6 INFORME DE LA PRUEBA
Se utiliza la hoja de registro y calculo para la prueba Marshall, utilizando las ecuaciones contenidas en ella
para el informe de:
a) Pesos.
b) Volúmenes.
c) Porcentajes de vacios.
5.4 DETERMINACIÓN DEL GRADO DE COMPACTACIÓN
a) La compactación de una mezcla asfáltica consiste en aplicación mecánica de cierta energía o cantidad de trabajo
por unidad de volumen, para lograr una reducción de los espacios entre sus partículas y de esta manera mejorar
su estabilidad; la reducción de dichos espacios trae consigo un aumento en el peso volumétrico. De acuerdo a la
naturaleza de las mezclas asfálticas y con el uso que se pretenda dar, se establecen en este inciso el
procedimiento mediante el cual se determina el peso volumétrico que sirve para referir y evaluar el que se alcanza
en la obra con los equipos de construcción.
b) El objetivo es determinar el grado de acomodo de las partículas de una mezcla asfáltica que está formando parte
de una parte de pavimentos, ya sea que esta se encuentre en proceso de construcción o bien se trate de una obra
terminada; el método consiste fundamentalmente en relacionar el peso volumétrico y en el lugar γ dc de dicha
mezcla con el respectivo peso volumétrico máximo γ dcmax expresando el resultado en porciento; ambos pesos
volumétricos deben corresponder a mezclas elaboradas con mezclas de los mismos materiales en proporciones
que se han admitido como equivalentes.
5.4.1 PROCEDIMIENTO
a) El peso volumétrico máximo de la mezcla compactada que se utiliza para conocer el grado de acomodo que
alcanza dicha mezcla en la capa construida se determina en muestras obtenidas de la mezcla asfáltica ya
elaborada, bien sea en el laboratorio siguiendo el método del proyecto o en el campo con los procedimientos
constructivos empleados y después de que la mezcla ha sido aceptada.
b) El tipo de compactación que se ocupa en el laboratorio es la compactación Marshall.
c) Para determinar el peso volumétrico máximo correspondiente a la mezcla compactada γ dc max proyectada, se
prepara la cantidad de muestra requerida para hacer un espécimen de las dimensiones establecidas,
d) Dicha muestra se pone a la temperatura y condiciones requeridas por las pruebas Marshall, después de lo cual se
procede al moldeo del espécimen, aplicando el proceso de compactación;
e) A continuación se deja enfriar, se extrae el molde y se determina su peso volumétrico

f) Al resultado se le designa como peso volumétrico máximo de la mezcla curada y compactada γ dc max en kilogramo
por metro cúbico.
g) En la aplicación de esta parte del procedimiento se tendrá especial cuidado en obtener las muestras de prueba
precisamente de las mezclas preparadas en el laboratorio o aceptadas y no alterar su representatividad, así
también mantener las temperaturas de compactación, condiciones y aplicación de energía que establece la prueba
Marshall.
h) Se determina el peso volumétrico de la mezcla en el lugar γ dc siguiendo uno de los métodos descritos en el inciso
5.3, de acuerdo con el tipo de mezcla asfáltica.
5.4.2 CÁLCULO
El grado de compactación se calcula de la siguiente forma:
a) Se calcula el grado de compactación de la mezcla asfáltica aplicando la siguiente fórmula :
Donde:
Gc Es el grado de compactación de la mezcla asfáltica, en %.
γdc Es el peso volumétrico de la mezcla asfáltica en el lugar, en kilogramos por metro cúbico.
γdcmax Es el peso volumétrico máximo de la mezcla asfáltica curada y compactada, en kilogramos por metro cúbico.
5.4.3 INFORME
Se reporta del grado de compactación de la mezcla asfáltica en %.

5.5 COEFICIENTES DE VARIACIÓN VOLUMÉTRICA
La determinación de los coeficientes de variación volumétrica en las mezclas asfálticas se efectúa siguiendo el criterio que
se usa para suelos, excepto que en lugar de referirse a suelos y diversos materiales pétreos en bancos, almacenamientos
y en la obra, los conceptos se aplican a mezclas asfálticas en estado suelto que se encuentran en las plantas de
producción, acamellonadas y/o en el vehículo de transporte o bien, en estado compacto en las diversas capas construidas;
por lo anterior, los pesos volumétricos que se aplican, serán obtenidos de acuerdo con lo descrito en 5.3 de este manual.
Tomando en cuenta que el caso más común de esta determinación es el coeficiente de variación volumétrica de estado
suelto en el vehículo de transporte a compacto en la capa construida, únicamente se describe esta variante, pudiendo
calcularse en forma similar las demás alternativas que se requieran.
5.5.1 PROCEDIMIENTO
El coeficiente de variación volumétrica de estado suelto en el vehículo de transporte a estado compacto en la capa
construida, se obtiene mediante la relación entre peso volumétrico en la condición inicial de la mezcla y el que la misma
presenta en su estado final en la capa compactada, para lo cual se aplica el siguiente procedimiento:
a) Se determina el peso volumétrico de la mezcla asfáltica suelta en el vehículo de transporte, de acuerdo con lo
descrito en el inciso 5.3 de este manual, tomando en cuenta las restricciones que se hacen en dicho pro-
cedimiento, referentes a que la prueba se efectúe en las condiciones reales de trabajo, durante el tiempo que se
esté realizando éste y que no se efectúen menos de tres (3) determinaciones para obtener datos representativos.
b) Se determina el peso volumétrico de la mezcla asfáltica en la capa compactada, de acuerdo con el procedimiento
descrito en el incisos 5.3 para capas compactadas o especímenes labrados o elaborados, según corresponda.
5.5.2 CÁLCULO
a) Se calcula el coeficiente de variación volumétrica de la mezcla asfáltica, de estado suelto en el vehículo de

transporte a compactado en la capa construida, aplicando la siguiente fórmula:
Csc=  ds/  dc
En donde:
Csc - es el coeficiente de variación volumétrica de la mezcla asfáltica, de estado suelto en el vehículo de

transporte a compacto en la capa construida, número abstracto.
ds - es el peso volumétrico de la mezcla asfáltica en el vehículo de transporte, en kilogramos por metro cúbico
dc - es el peso volumétrico de la mezcla asfáltica en la capa compactada, en kilogramos por metro cúbico
5.5.3 INFORME
a) Se reporta el coeficiente de variación volumétrica de la mezcla asfáltica, de estado suelto en el vehículo de

transporte a compacto en la capa construida sin unidad
5.6 CONTENIDO DE ASFALTO Y GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL PÉTREO EN MEZCLAS ASFÁLTICAS

(CENTRIFUGADO)
5.6.1 Método colorimétrico
5.6.2 Método de recirculación de disolventes en caliente
5.6.3 Método de extracción por medio de centrifugado
Los dos primeros se aplicarán principalmente en la verificación del contenido del cemento asfáltico y en el control de
elaboración de mezclas, limitándose el segundo a mezclas sin disolventes, el método mencionado al último término es
un método menos preciso y se utilizará principalmente en la determinación de la composición granulométrica citada.
5.6.1 MÉTODO COLORÍMETRO
5.6.1.1 Equipo
a) Colorímetro foto – eléctrico.
b) Tubos de ensaye aforados a un volumen de 20 cm3.
c) Balanzas de 2 kg de capacidad y división de 0,1 g y de 100 g con división de 0,01 g.
d) Cuchara chica de albañil.
e) Parilla eléctrica o fuente de calor.
f) Pipeta graduada de 2 cm3 de capacidad.
g) Matraz aforado de 1 000 cm3 y 2 000 cm3, con tapón esmerilado.
h) Frasco de vidrio con tapa de 1 000 cm3 y 2 000 cm3 de capacidad.
5.6.1.2 Materiales
a) Tricloroetileno o tetracloruro de carbono.
5.6.1.3 Procedimiento
a) Seleccionar de la tabal 1 la cantidad de cemento o residuo asfáltico en gramos, correspondiente al porcentaje que
se desea identificar o que se estime contiene la mezcla, tomando como base muestras de 500 g y se procede a
preparar cada una de los colores tipo de acuerdo con lo siguiente:
1. De una muestra de cemento asfáltico o bien de residuo asfáltico obtenido previamente por destilación de los
productos, se toma una (N) de las cantidades, correspondiente a la proporción solicitada, se obtiene su masa
con aproximación de 0,01 g, se coloca en un matraz aforado de 1 000 cm3 y se le agrega tricloroetileno o
tetracloruro de carbono hasta la marca de aforo, enseguida se tapa el matraz y se agita suficientemente hasta
disolver el material asfáltico.
2. Se toman con la pipeta 2 cm3 de la solución últimamente referida, se vierten en un tubo aforado de 20 cm 3 y se
agrega el disolvente seleccionado hasta llegar a la marca de aforo, se agita para obtener una solución
homogénea cuya concentración en estas condiciones será de (N) gramos de cemento o residuo asfáltico en
diez mil cm3 de disolvente
3. Se toman 2 cm3 de esta solución y se colocan en un tubo de ensaye de 20 cm 3, enseguida se agrega el

disolvente seleccionado hasta completar este volumen y se homogeniza la solución cuya concentración será de
(N) g de residuo asfáltico en 100 000 cm3 de disolvente. Con esta solución se llena una ampolleta, la cual
después de cerrarse herméticamente se marco con el por ciento de cemento o residuo asfáltico que representa,
tomando el dato de la tabla abajo presentada, quedando así elaborado el primer color tipo de la serie requerida.
b) Se elaboran sucesivamente cada uno de los colores tipo faltantes, utilizando las demás cantidades de cemento o
residuo asfáltico seleccionadas y siguiendo el procedimiento del 5.5.4.1 al 5.5.4.4 de este párrafo. Una vez
preparada la serie de colores tipo se colocan en una caja o estuche para preservarlos y se guardan en un lugar
apropiado para protegerlos del calor y de la luz, mientras no son utilizados.
Proporción en peso de cemento Contenido de cemento asfáltico o

asfáltico o de residuo asfáltico en la de residuo asfáltico en 500 g de
mezcla, respecto al agregado pétreo % mezcla
2,0 9,80
2,5 12,19
3,0 14,56
3,5 16,91
4,0 19,23
4,5 21,53
5,0 23,81
5,5 26,07
6,0 28,30
6,5 30,52
7,0 32,71
7,5 34.88
8,0 37,04
8,5 39,17
9,0 41,28
9,5 43,38
10,0 45,45
c) El procedimiento de prueba es como se indica a continuación
1. De una muestra de mezcla asfáltica preparada, se toma por cuarteo una porción representativa de 1 000 g
aproximadamente, se coloca en una charola y se calienta durante el tiempo necesario para evaporar los
disolventes y el agua que contiene; se removerá constantemente la mezcla con la espátula o cuchara de albañil,
para evitar sobrecalentamientos que pudieran afectar las características de la mezcla.
2. Tomar uno de los frascos de 2 L de capacidad, cuya masa se habrá determinado previamente con aproximación
de 0,1 g y se pesan en él, con la aproximación citada 500 g de mezcla asfáltica, lo que constituirá la muestra de
prueba.
3. Enseguida se vierten en el frasco que contiene la muestra de prueba 1 000 cm3 de tricloroetileno o tetracloruro
de carbono, se cierra herméticamente el frasco que contiene la mezcla y se agita vigorosamente hasta que se
disuelva en el asfalto que contiene la muestra y material pétreo se observe limpio sin partículas de asfalto; a
continuación se dejan en reposo por un período mínimo de quince minutos para que se sedimenten las
partículas finas y no se afecten los resultados de la prueba.
4. Se toman de la parte superior del líquido que se encuentra en el frasco, por medio de la pipeta volumétrica
2 cm3 y se vierten en uno de los tubos de ensaye aforados a 20 cm 3; enseguida se llena el tubo de ensaye con
el disolvente seleccionado, hasta la marca de la calibración, después de lo cual se tapa la boca del tubo, se
invierte varias veces y se mueve hasta homogeneizar su contenido. En una segunda dilución se habrá obtenido
una concentración de (N) gramos de cemento o residuo asfáltico en 10 000 cm3 de disolvente.
5. Se hace una tercera dilución tomando de la segunda, por medio de la pipeta volumétrica 2 cm 3, se colocan en
otro tubo de ensaye aforado a 20 cm 3; se complementa su volumen llenándolo hasta la marca de aforo con el
disolvente seleccionado, después de lo cual se homogeniza el contenido en la forma descrita en párrafo 5.1.3.4,
esta tercera dilución tiene una concentración de (N) gramos de cemento o residuo asfáltico en 100 000 cm3 de
disolvente, que es precisamente lo de los colores tipo, por lo tanto son comparables
6. A continuación sin dar tiempo a que se afecte la concentración por la volatilización de disolvente, se llena la
ampolleta, con parte de esta tercera dilución y se procede a efectuar la comparación colorimétrica para
determinar cuál de los colores tipo coincide en intensidad con el de la dilución obtenida de la muestra de mezcla
asfáltica.
5.6.1.4 INFORME
a) El porcentaje de cemento o residuo asfáltico del color tipo que coincide con el de la ampolleta de prueba, es el
contenido de asfalto de la mezcla en estudio, expresado como por ciento en peso respecto al del material pétreo
que contiene la mezcla, pudiéndose hacerse interpolaciones entre dos colores tipo, y aproximando al décimo el
valor de la proporción o porcentaje de asfalto contenido en la mezcla.
5.6.2 MÉTODO DE EXTRACCIÓN DE ASFALTO DE UNA MEZCLA POR MEDIO DE DISOLVENTES EN

CALIENTE
a) Este método permite la separación y cuantificación del asfalto y del material pétreo de las mezclas elaboradas con
cemento asfáltico o que no contiene disolventes, mediante su lavado en caliente con disolvente; la prueba consiste
en colocar porciones de la mezcla objeto de estudio en depósitos de malla o metálicos, instalados dentro de
recipiente cilíndrico de vidrio, el cual a la vez que sirve de cubierta y apoyo de los recipientes que contienen la
muestra, permite calentar el disolvente de lavado. La tapa del recipiente tiene adaptado un refrigerante cónico o de
serpentín, para condensar el disolvente que cae en forma de gotas sobre la muestra, separando el asfalto del
material pétreo; la cantidad de asfalto extraída se cuantifica y se expresa como contenido de la mezcla en por
ciento, respecto a la masa del agregado o material pétreo
5.6.2.1 EQUIPO
a) Aparato de extracción por el sistema de conos de filtrado
b) Dos conos de malla metálica del No. 1,7 a 2,0con diámetro de 115 mm en su base y 171 mm de altura
c) Condensador con superficie esférica o bien
d) El siguiente aparato de lavado :

5.6.2.2 PROCEDIMIENTO
a) Cuando se utilice el aparato de extracción por el sistema de conos, se tomará en cuenta lo siguiente:
1. De una muestra asfáltica preparada se toma por cuarteo una porción representativa de 2 500 g
aproximadamente, se coloca en una charola y se caliente a 105 ± 5 °C durante el tiempo necesario para
evaporar el agua que contenga, removiendo la muestra constantemente con la espátula o cuchara de albañil,
para evitar sobrecalentamientos.
2. Se secan al horno dos hojas de papel filtro y se doblan cada una varias veces por sus radios, después de lo
cual se abren y adaptan a la superficie interior de los conos de malla metálica del aparato de extracción.
3. Se identifica cada uno de los soportes con un número y a continuación se determina su respectivo peso,
incluyendo el correspondiente y el papel filtro, con aproximación 0,5 g, registrando su masa como W 1.
4. De la porción de mezcla preparada en el inciso a) se toman por cuarteo muestras de prueba de 500 g
aproximadamente y se colocan en cada uno de los conos revestidos interiormente con su papel filtro y a
continuación se pesan los soportes incluyendo la mezcla de pruebas con aproximación 0,5 g y se registra su
masa como W2 en g.
5. Se colocan en el recipiente de vidrio 500 cm3 de disolvente, se introduce en este el soporte correspondiente a la
sección inferior llevando insertado el cono con el papel filtro, conteniendo la primera porción de prueba y
quedando de tal forma que el nivel de disolvente no llegue a la vértice o parte más baja de dicho cono. Se toma
el soporte correspondiente a la sección superior insertando el cono con el papel filtro que contendrá la segunda
porción de la mezcla de prueba; este último conjunto se coloca sobre la sección inferior, cuidando que se quede
firmemente asegurado y en su posición correcta. Si el disolvente cubre la parte del vértice del cono inferior se
extrae la cantidad necesaria de dicho disolvente para que no llegue a tocarlo.
6. Se coloca el aparato de extracción montado y conteniendo las muestras de mezcla, sobre la fuente de calor y
se ajusta cuidadosamente la tapa – condensador: se hace circular el agua fría con flujo uniforme a través del
condensador y enseguida se ajusta el calor de la parrilla, de tal manera que el disolvente gradualmente se
volatice y pueda condensarse paulatinamente para que gotee dentro del cono superior en forma constante, sin
que se derrame por los bordes del cono del papel filtro. Establecida la circulación del disolvente en forma
mencionada, el cemento asfáltico disuelto será separado de la mezcla y depositado en la parte inferior del
recipiente.
7. Se continua la extracción del asfalto hasta que el disolvente que escurre por la parte más baja del cono inferior
tenga un color ligero paja cuando se ve contra un fondo blanco; cuando esto ocurra se suspende la aplicación
sin detener el flujo del condensador y se deja el dispositivo en estas condiciones hasta que el recipiente se
enfría para poderse manejar.
8. Se sacan del recipiente de vidrio los respectivos soportes con su cono y papel filtro conteniendo el agregado
pétreo de las porciones de prueba; se seca al aire dichos elementos el tiempo suficiente para volatilizar el
exceso de disolvente y continuación se seca a masa constante introduciendo en el horno a la temperatura de
100 a 105 °C y se registra su masa como W con aproximación de 0,1 g.
9. Se pasa la solución de asfalto extraído a un recipiente graduado de 1 000 cm 3 integrándose los residuos del
recipiente de cristal en el que estaba depositada, mediante un lavado adicional con disolvente limpio; se
determina el volumen de las soluciones en el recipiente graduado y se registra como V 1 en cm3.
10. Se mezcla perfectamente la solución extraída y de inmediato se toma una muestra con volumen V 2 de
aproximadamente 100 cm3 en el crisol de porcelana cuya mas se determina previamente con su aproximación
0,01 g registrándolo como w 4 se seca al aire dicha mezcla para volatilizar el exceso de disolvente y continuación
se calcina el residuo en el cristal a una temperatura de 500 a 600 °C se deja enfriar y se adiciona solución de
carbonato de amonio saturado en una porción de 5 cm3 por cada gramo de cenizas. En esta condiciones se
deja el crisol a la temperatura ambiente por una hora y a continuación se seca en el horno a la temperatura de
100 °C hasta masa constante se enfría en el desecador y se pesa registrando dicha masa como w 5 con
aproximación de 0,01 g.
b) Cuando se utilice el aparato de extracción por el sistema de lavado por inmersión, se tomará en cuenta lo
siguiente:
1. De una muestra asfáltica obtenida y preparada se toma por cuarteo una porción representativa de 2 500 g
aproximadamente, se coloca en una charola y se calienta a 105 ± 5°C durante el tiempo necesario para
evaporar el agua que contenga; se remueva la muestra constantemente con la espátula o cuchara de albañil,
para evitar sobrecalentamiento.
2. Se seca al horno una hoja de papel filtro y se dobla varias veces por sus radios, después de lo cual se abre y
se coloca y adaptándola a la superficie inferior del recipiente metálico en el que se lava la muestra se
determina la masa del recipiente con el papel filtro instalado y se anota como w 1con aproximación 0,1 g
3. De la porción de mezcla preparada como se indica en el inciso a), se toma por cuarteo una muestra de prueba
de 500 g aproximadamente se coloca en el recipiente de lavado recubierto con el papel filtro y a continuación
se pesa el recipiente del lavado incluyendo la mezcla de prueba y el papel filtro con aproximación de 0,1 g
registrando su masa como w2 en g.
4. Se coloca en el recipiente de cristal 800 cm 3 de disolvente y se instala en el recipiente referido su tapa,

sujetándola con sus ganchos respectivos
5. Se coloca sobre la parilla eléctrica el aparato de extracción montando y conteniendo la muestra de mezcla,
cuidando que debidamente ajustados la tapa - condensador y el recipiente de lavado; se hace circular agua
fría a través del condensador con flujo uniforme; y enseguida se ajusta el calor de la parilla de tal manera que
el disolvente se ponga en ebullición y gotee dentro del recipiente de lavado en forma contante cuando se
condense y sin que desborde por los bordes del papel filtro. Establecida la circulación de disolventes en forma
mencionada y el cemento asfáltico disuelto será separado por la mezcla y depositado en la parte inferior del
recipiente de cristal.
6. Se continua la extracción del asfalto hasta que el disolvente que escurre por el sifón del recipiente tenga un
ligero color paja al verlo contra un fondo blanco; cuando esto ocurra se suspende la aplicación de calor sin
detener el flujo de agua del condensador y se deja el dispositivo en estas condiciones hasta que el recipiente
de cristal enfríe lo suficiente para que se pueda manejar.
7. Se saca del recipiente de cristal el depósito con el papel filtro y la muestra lavada, separando también la tapa
– condensador; se seca al aire dichos elementos para volatilizar el exceso de disolvente y a continuación se
seca a masa constante introduciéndolos en el horno a la temperatura de 100 a 105 °C y se registra su masa
como w3 con aproximación de 0,1 g.
8. Se transfiere la solución del asfalto extraído a un recipiente graduado de 1 000 cm3 integrándole los residuos
del recipiente de cristal en el que estaban depositada, mediante un lavado adicional con disolvente limpio. Se
determina el volumen total de solución el recipiente y se registra como V 1 en cm3.
9. Se mezcla perfectamente la solución extraída y de inmediato se toma una muestra con volumen V 2 de
aproximadamente 100 cm3, en el crisol de porcelana cuya masa se determina previamente con aproximación
de 0,01 g registrando como w4 se seca al aire para volatilizar el exceso de disolvente y a continuación se
calcina el residuo a una temperatura de 500 a 600 °C. Se deja enfriar y se adiciona solución de amonio
saturado, en una porción de 5 cm3 por cada gramo de ceniza estas condiciones se deja el crisol a una
temperatura también por una hora y a continuación se seca en el horno a la temperatura de 100 °C hasta
masa constante se enfría en el desecador y se pesa registrando dicha masa como w 5 con aproximación de
0,01 g.
5.6.2.3 CÁLCULOS
a) Se calcula la masa de las cenizas contenidas en la muestra de la solución obtenida en la extracción del asfalto, por
medio de la siguiente formula.
Donde:
Wc - Es la masa de las cenizas contenidas en el volumen total de la solución obtenida en la extracción de

asfalto, en g.
w5 - Es la masa del crisol con las cenizas, correspondientes a la muestra de la solución del asfalto, en g.
w4 - Es la masa del crisol en g.
V1 - Es el volumen total de la solución de asfalto incluyendo el disolvente de lavado, en cm 3
V2 - Es el volumen inicial de la muestra de solución en que se efectúa la calcinación, en cm 3
b) Se calcula el porcentaje de asfalto en la muestra, por medio de la siguiente formula
Donde:
A - Es el contenido de asfalto de la muestra de asfalto respecto a la masa del material pétreo seco, en %
w1 - Es la masa de los soportes, cono y papel filtro dependiendo del tipo de extractor, en g
w2 - Es la masa de los soportes, conos, papeles filtro y las mezclas de pruebas respectivas; o bien, para el
lavado por inmersión, la masa de la mezcla de la prueba, más el recipiente y papel filtro en g
w3 - Es la masa de los soportes, conos, papeles filtros y los respectivos materiales pétreos lavados y secos; o
bien para el lavado por inmersión la masa del material pétreo lavado y seco con el recipiente de lavado y
papel filtro en g
Wc - Es la masa de las cenizas contenidas en el volumen total de las solución extraída en g.
5.6.2.4 INFORME
a) Se reporta como contenido de asfalto o residuo asfáltico en la mezcla, el valor de A, calculado como se describe en
el párrafo 5.2.3.2 y corresponderá exclusivamente a la muestra ensayada, debiendo hacerse el número de
determinaciones que se requiera, de acuerdo con el volumen y condiciones en que se encuentre la mezcla, pero
en ningún caso se harán menos de 3 determinaciones; en el caso de las mezclas con tamaños máximos mayores
a 25 mm o que tengan alguna otra particularidad que lo haga necesario, podrá incrementarse la masa de la
muestra hasta 1 000 g como máximo.
5.6.3 EXTRACCIÓN POR MEDIO DE CENTRIFUGADO
5.6.3.1 EQUIPO
a) Aparato de extracción por centrifugado.
b) Recipiente para depositar el disolvente drenado.
c) Horno para mantener una temperatura de 100 a 105 °C.
d) Balanza con capacidad de 5 kg y división de 0,2 g.
e) Charolas redondas y rectangulares.
f) Espátulas.
g) Cucharones.
h) Papel filtro de forma circular con perforación central y diámetro adecuado para apoyar el borde superior del tazón
del aparato de extracción.
5.6.3.2 MATERIALES
a) Tricloroetileno o tetracloruro de carbono o benceno
5.6.3.3 PROCEDIMIENTO
a) De una muestra obtenida y debidamente preparada, se toma primeramente por cuarteo una porción de 500 g a la
que se le determina su contenido de agua.
b) Se toma otra porción de 2 500 g aproximadamente, a la cual se le determina su masa W y se registra en g, siendo
ésta propiamente la muestra de prueba de este procedimiento.
c) Para facilitar la homogeneización de las muestras se coloca está en una charola rectangular y se disgrega con una
espátula o un cucharon separando las partículas de la mezcla cuanto sea posible y teniendo cuidado de no romper
el agregado pétreo.
d) Si la mezcla no es lo suficientemente blanda para poderse disgregar se calienta durante el tiempo necesario para
que pueda disgregarse, se caliente el tiempo indispensable para que pueda manejarse, sin rebasar la temperatura
de 105 °C.
e) Se coloca la muestra de prueba en el tazón del aparato de centrifugado, se vacía un volumen suficiente de
tricloroetileno, para cubrir la mezcla contenida en el tazón y se le deja en esta condiciones el tiempo suficiente para
desintegrarla el cual no será mayor de una hora enseguida se instala el tazón conteniendo la mezcla con el
disolvente en el aparato de centrifugado y se coloca sobre el borde del tazón un disco de papel filtro cuya masa
seco wp en g es conocido a continuación se cubre el tazón con su tapa, se asegura firmemente y se coloca la
salida del dren del aparato de extracción un recipiente adecuado para recibir la solución extraída.
f) Se pone en movimiento el dispositivo de centrifugación y gradualmente se incrementa su velocidad pudiendo llegar

a un máximo de 3 600 revoluciones por minuto y se suspende el movimiento cuando deje de salir la solución por el
dispositivo de drenaje.
g) Se deja que cese el movimiento del apara se adicionan 200 cm 3 de tricloroetileno y se repite el procedimiento
indicado en la inciso b) de este párrafo.
h) Se realizan no menos de tres veces el procedimiento indicado en el inciso c), hasta que el disolvente utilizado para
la extracción salga limpio y no manche una tela de color claro.
i) Se remueve la tapa del tazón se retira el papel filtro y se seca al aire evitando perder partículas de material pétreo
que tenga adherida a continuación, se le desprenden las partículas del agregado que sean posible y se depositan
en el tazón enseguida se seca en el horno el disco de papel filtro hasta masa constante en una temperatura de
100 a 105 °C se pesa y se registra su masa como w con aproximación de 0,2 g.
j) En un ambiente con buena circulación o extracción de aire se coloca en un recipiente el agregado pétreo y se
calienta lentamente para provocar la volatilización del disolvente utilizado y a continuación se coloca en el horno a
temperatura de 100 a 105 °C hasta masa constante a una temperatura constante, después de lo cual se seca del
horno y se deja enfriar se determina la masa del agregado pétreo, registrado como w 1 con aproximación de 0,2 g.
5.6.3.4 CÁLCULOS
a) Se determina la porción de agregado pétreo libre de asfalto y secado al horno con masa w 1,
b) Se determina su composición granulométrica de acuerdo a los métodos usados para agregados pétreos,
corrigiendo su peso para tomar en cuenta la pérdida de finos que pueda haber ocurrido, mediante la fórmula
siguiente:
Donde:
Wg - Es la masa corregida del agregado pétreo para la determinación de la composición granulométrica en g
W - Es la masa inicial de la muestra de la mezcla asfáltica en g
w - Es el contenido de agua en la mezcla asfáltica en %
A - Es el contenido de asfalto en la mezcla asfáltica

c) Para la determinación del porcentaje aproximado del residuo o cemento asfáltico contenido en la mezcla, el cálculo
se realiza mediante la siguiente fórmula:
Donde:
A Es el contenido aproximado de residuo o cemento asfáltico de la mezcla en %
W Es la masa inicial de muestra de la mezcla asfáltica en g
w1 Es la masa del agregado libre del asfalto secado al horno en g
w’p Es la masa seca del disco del papel filtro después del centrifugado en g
wp Es la masa seca inicial del disco del papel filtro, en g
5.6.3.5 INFORME
a) Contenido de residuos o cemento asfaltico en %
b) Composición granulométrica en % de retenidos
5.7 PERMEABILIDAD DE LAS CAPAS ASFÁLTICAS
a) La determinación de la permeabilidad en las capas construidas con mezcla asfáltica, tiene por objeto conocer la
mayor o menor facilidad que éstas presentan para que se les infiltren ciertos líquidos como agua, aceite y otros, que
puedan afectar al pavimento; por otra parte, los resultados de la prueba permiten juzgar objetivamente el acomodo de
las partículas, la estructura que con ellas se logra en la capa construida o bien, la eficacia obtenida con los
tratamientos superficiales.
b) En este inciso se describe la prueba de permeabilidad al agua por el método del aro y el cono, consistente en
cuantificar el volumen de agua que bajo determinadas condiciones puede infiltrarse en la capa estudiada, lo cual
está en función de los vacíos que presentan entre si las partículas que la constituyen o de la eficacia de su
tratamiento superficial.
5.7.1 EQUIPO
a) Aro de lámina galvanizada del Núm. 16, de 250 mm de diámetro interior y 50 mm de altura.
b) Cono de bronce de 25 mm de altura y base de 20 mm de diámetro.
c) Probetas graduadas con capacidad de 100 cm3 y 1 000 cm3.
d) Cronómetro con aproximación de 1 s.
e) Fuente de calor de flama abierta.
f) Recipiente para agua, con capacidad mínima de 5 dm3.
g) Recipiente con agua.
5.7.2 MATERIAL
a) Sellador constituido por mastique, plastilina, parafina o mezcla de parafina y brea en partes iguales.
5.7.1 PROCEDIMIENTO
a) Se seleccionan en la superficie de la carpeta del subtramo por estudiar, zonas que se aprecien con la textura más
abierta, que por su acabado o irregularidades de tendido pueden presentar problemas de permeabilidad; en estas
zonas se ubican los lugares de prueba, separándolos entre sí a una distancia del orden de 200 m y procediendo con
ellos en forma sucesiva y por alas o lados de la capa asfáltica tendida.
b) Se fija el aro de lámina en posición horizontal sobre la carpeta, en uno de los sitios escogidos para hacer la prueba,
procediendo a tapar la parte exterior de la junta entre la carpeta y el aro con el sellador, cuya consistencia se
adecuará para aplicarlo en forma de un cordón de 2 cm de diámetro, aproximadamente; se presiona el cordón con los
dedos para obturar debidamente las oquedades entre el aro y la carpeta.
c) Se coloca el cono en el centro de la carpeta delimitada por el aro y en seguida se vierte rápidamente suficiente
agua para cubrir dicho cono hasta el vértice; en ese instante se acciona el cronómetro
d) Se agrega más agua, midiéndola con las probetas graduadas, en la cantidad necesaria para compensar la que se
infiltra a través de la carpeta y mantener constante durante 10 min el nivel inicial de prueba indicado por el vértice del
cono.
e) Al completarse dicho lapso se suspende la adición del agua de compensación y se registra el volumen de la misma,
en centímetros cúbicos.
5.7.2 CALCULOS
a) Se calcula y reporta el índice de permeabilidad de la carpeta asfáltica en la ubicación seleccionada para la prueba,
aplicando la siguiente fórmula:
lp =(Vf/Vt)*100 = 0.08 Vf
En donde:
Ip - es el índice de permeabilidad en el lugar de prueba en %.
Vf - es el volumen de agua infiltrada en la carpeta durante el tiempo de prueba en cm3.
Vt - es el volumen delimitado en el interior del aro, por la altura del cono, cuyo valor es de 1 247 cm3.
0.08 - es un coeficiente que resulta de simplificar numéricamente la fórmula, dividiendo 100 entre 1 247.
b) La causa más frecuente de error en esta prueba es considerar como parte del agua infiltrada en la capa ensayada, la
que se fuga por la junta entre el aro y dicha capa, debido a un sellado deficiente.
5.7.3 INFORME
a) Se informa el índice de permeabilidad en %.

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5 MÉTODO DE PRUEBA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

5.1 Muestreo e identificación de muestras

5.2 Verificación de mezclas asfálticas, Procedimiento de prueba Marshall (Estabilidad y Flujo)

5.3 Peso volumétrico de las mezclas y porcentajes de vacios

5.4 Grado de compactación

5.5 Coeficientes de variación volumétrica

5.7 Permeabilidad de las capas asfálticas

MGC-2010 versión 01 Manual de Gestión de Calidad

SCT Libro 6.012.B Muestreo

SCT Libro 6.012.D Método para diseño y verificación de mezclas asfálticas

SCT Libro 6.012.G Determinación del grado de compactación

SCT Libro 6.012.H Determinación de los coeficientes de variación volumétrica

Son mezclas de material asfáltico y materiales pétreos en proporciones definidas.

c) Peso específico teórico máximo de la mezcla

d) Porcentaje de vacíos de la mezcla compactada

e) Peso volumétrico de una mezcla asfáltica en estado suelto

5 MÉTODOS DE PRUEBA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

5.1 MUESTREO E IDENTIFICACIÓN DE MUESTRAS

Tamaño máximo del Peso aproximado de la

5.2 VERIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS-PROCEDIMIENTO DE PRUEBA MARSHALL

c) Sujetador metálico para los moldes de compactación.

e) Máquina de prueba Marshall de capacidad de 3 000 kg.

f) Extensómetro con carrera de 25,4 mm y división mínima de 0,1 mm.

h) Acondicionador ambiental para mantener la temperatura de las muestras a 25 ± 5 °C.

j) Parrilla eléctrica hasta 150 °C con control termostático.

k) Balanza con alcance 2 kg y división de 0,1g.

l) Balanza con alcance de 20 kg y división de 1 g.

m) Termómetro con cubierta de metal de 10 °C a 200 °C con división de 2 °C.

n) Dispositivo para extraer los especímenes del molde.

p) Termómetro con alcance de 20 °C a 70 °C y división de 0,2 °C.

q) Calibrador tipo máuser con aproximación 0,1 mm.

5.2.3 PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS MUESTRAS

d) Se libera el molde de la sujeción y se remueve el collarín, se invierte el molde conteniendo el espécimen y se

h) Se sumergen en el baño de agua, a una temperatura de 60 °C ± 1 °C durante un lapso de 30 min a 42 min,

i) La determinación de la estabilidad y flujo se inicia a los 30 min de inmersión.

5.2.6 INFORME DE PRUEBA

b) Se informa el valor del flujo en mm

5.3 PESO VOLUMÉTRICO DE LAS MEZCLAS Y PORCENTAJES DE VACIOS

5.3.2 MATERIALES AUXILIARES

5.3.4.1 Porcentaje de vacíos

5.3.4.2 Peso volumétrico de la mezcla asfáltica en estado suelto.

c) Se pesa el recipiente conteniendo la mezcla y se registra su peso con aproximación de 5g.

d) Se determina el contenido de agua y disolventes de la mezcla.

5.3.4.3 Peso volumétrico de una mezcla asfáltica en el vehículo de transporte

e) El procedimiento utilizado es similar al que se usa para terracerías.

5.3.4.4 La determinación del peso volumétrico de una mezcla asfáltica acamellonada

b) Los resultados de esta prueba se utilizan en el cálculo de coeficientes de variación volumétrica

d) El procedimiento utilizado es similar al que se usa para terracerías.

5.3.4.5 Peso volumétrico de una mezcla asfáltica en la capa compactada

 tm = 100 / ((A/Sca o) + P/ Sp o)

tm – es el peso específico teórico máximo de la mezcla asfáltica, en g/cm³

P – es la proporción en peso de material pétreo, con relación al de la mezcla, en %.

Sca - es la densidad del cemento asfáltico, número abstracto.

o - es el peso específico del agua, considerando en este caso 1 g/cm³

5.3.5.2 Se calcula el porcentaje de vacíos de la mezcla compactada aplicando la siguiente fórmula:

VMC = 100 ( 1 – (  dc / 1 000  tm)

VCM – es la proporción de vacíos en la mezcla asfáltica compactada, en %.

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