DIA: SABADO

TURNO: MAANA
Universidad Tecnolgica Nacional CURSO: K5051
Facultad Regional Buenos Aires

FLUJO DE MATERIALES
(95-2081)
AO 2009

PROFESOR: Ing. Demian Procopio

TEMA: Sistema de Picking

ALUMNOS:

LEGAJO APELLIDO Y NOMBRES mail

93158-4 Cabn, Noem Elizabeth noemicaban@yahoo.com.ar
113479-6 Lpez Ortea, Mara Florencia lopezortea@yahoo.com.ar
104171-0 Martnez, Jorge Pablo jorgep_martinez@yahoo.com.ar
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INDICE

1. Introduccin 4
1.1 Logstica de Distribucin.................................................................. 4
1.2 Preparacin de Pedidos (Picking) .................................................... 4
1.3 Costo del picking.............................................................................. 6
1.4 Fases del picking.............................................................................. 6
2. Variables del Picking 7
2.1 Elementos de almacenamiento y de manipulacin ........................... 7
Estanteras.....................................................................................8
Carrusel ........................................................................................9
Paternster .................................................................................. 11
Transelevador .............................................................................. 13
Carretillas .................................................................................... 14
Recogepedidos ............................................................................. 14
2.2 Mtodos operativos........................................................................ 17
2.3 Zonificacin del almacn................................................................ 17
Ley de Pareto o del ABC................................................................. 17
Zonificacin.................................................................................. 18
Zonificacin de un producto con varios palets: .................................. 18
Picking en un almacn zonificado: ................................................... 19
Criterios para la zonificacin: .......................................................... 19
Picking en zonas especificas ........................................................... 20
2.4 Sistemas de extraccin .................................................................. 20
Mtodos de Extraccin ................................................................... 20
Un preparador o varios preparadores?.............................................. 21
Extraccin segn la altura y grado de mecanizacin ........................... 23
2.5 Informtica en el picking ............................................................... 24
Gestin de ubicaciones y picking list ................................................ 24
Edicin de picking list .................................................................... 24
Edicin de etiquetas ...................................................................... 25
2.6 Cdigo de barras y radiofrecuencias .............................................. 25
Alternativas o modo de evitarlos ..................................................... 25
Cdigo de barras del producto ........................................................ 25
Cdigo de Barras del transportista ................................................... 25
3. Clasificacin de los Sistemas de Recogida de Pedidos 26
3.1 Flujo de Informacin o de Datos .................................................... 26
Forma de la preparacin de datos.................................................... 26
Modo de transmisin ..................................................................... 26
Forma de localizacin .................................................................... 26
Sistema de verificacin .................................................................. 26
3.2 Flujo de Materiales......................................................................... 27
Puesta a disposicin ...................................................................... 27
Forma de movimiento.................................................................... 27
Tipo de entrega ............................................................................ 28
4. Estrategias de Picking 29
4.1 Pick to Light................................................................................... 29
4.2 Put to Light .................................................................................... 32

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4.3 Pick to voice................................................................................... 33

4.4 Picking Dinmico ........................................................................... 34
4.5 Batch Picking ................................................................................. 39
5. Conclusin 40
6. Bibliografa 41

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1. Introduccin
El presente documento tiene como objetivo comprender el papel del Picking dentro del
proceso de logstica en las empresas. A lo largo del mismo, se analizar la posicin
dentro de la logstica que esta ocupa, su alcance, las distintas tcnicas que permiten
una mejor optimizacin de esta tarea y por consiguiente reducir los costos relacionados
al traslado de las unidades que estn en preparacin como as tambin como mejorar la
utilizacin de los espacios

1.1 Logstica de Distribucin

La Logstica de Distribucin es un proceso de la Logstica Integral que incluye el

conjunto de todas aquellas operaciones y actividades desarrolladas desde el fin
de la cadena de produccin hasta el consumidor final.

Comprende las tareas de:

Almacenaje
Estos sistemas posibilitan la preparacin del material con muy pocos
errores, lo protegen de influencias externas (meteorolgicas u otras) o
del acceso no autorizado y multiplican la capacidad de almacenamiento
mediante la instalacin de estanteras a una altura por encima del alcance
del operario.
La caracterstica ms importante de estos sistemas es minimizar el
movimiento de productos dentro del almacn
Manipulacin de materiales:
- El traslado de mercaderas de un lugar a otro del almacn con los
recursos y equipos necesarios
- La preparacin de los pedidos (Picking) o la ejecucin de cross docking
(trnsito)
Transporte de distribucin hasta el cliente

Tiene como objetivo llegar al cliente cuando y como el cliente quiere

1.2 Preparacin de Pedidos (Picking)

La preparacin de pedidos es el proceso de recuperacin de los artculos de la

zona de almacenamiento en respuesta a la solicitud de un cliente. Es una serie
de operaciones que desarrolla dentro del almacn, un equipo de personas para
preparar los pedidos de los clientes el cual incluye el conjunto de operaciones
destinadas a extraer y acondicionar los productos demandados por los clientes y
que se manifiestan a travs de los pedidos.

Es un proceso que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena

logstica, ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.
Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra. La mecanizacin es una

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de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logstica interna de las

empresas.

Tambin hay que considerar los costos de funcionamiento, por ejemplo si se

manipula un palet de 100 unidades, cada unidad soporta el 1% del costo total.
En cambio cuando se prepara el pedido, los costos repercuten sobre esa unidad.

Las operaciones que se incluyen en la operacin de pedidos son:

Recopilacin de pedidos (captura de datos)
Gestin de pedidos (sistemas de preparacin)
Elaboracin de los documentos de preparacin
Picking
Traslado a la zona de expedicin
Verificacin y acondicionamiento de los pedidos

Captura de pedidos
Subsistema que se ocupa de ingresar los datos bsicos que se necesitan para
procesar los pedidos de los clientes en el sistema, puede ser en forma
manual al recibir los pedidos por correo, fax o telfono. En forma electrnica
por medio del intercambio de datos electrnicos (EDI Electronic Data
Interchange), directamente de la computadora del cliente o de una red wan o
el cliente lo puede ordenar por Internet mediante una captura de datos en el
sitio web.
Criterios de seleccin de pedidos de los clientes
En base a rutas de reparto, zonas geogrficas, urgencias de entrega. Por otra
parte es necesaria la preparacin de los elementos de manutencin.

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Preparacin del picking list, entendido como organizacin y lanzamiento de

las rdenes de trabajo para el personal del almacn (pedidos individuales,
pedidos agrupados,...).
Recorridos o traslados de personal y material. Desplazamientos del personal
entre la zona de operaciones y las ubicaciones.
Extraccin que incluye el posicionamiento en altura, extraccin, recuento,
devolucin sobrante y ubicacin sobre el elemento de transporte interno
Verificacin o acondicionamiento de pedidos y documentacin. Operaciones
varias tales como control, embalaje, precintado, etiquetado, traslado a zona
de expedicin y clasificacin por destino, elaboracin de packing list y
entrega remitos al transportista

1.3 Costo del picking

Es la actividad ms costosa del almacn. Incluye operaciones tales como:

desplazamientos de personal para buscar los productos y retornar a la zona de
preparacin de pedidos, extraccin de la mercadera solicitada de las estanteras,
devolucin a estanteras de las unidades o envases sobrantes,
acondicionamiento del pedidos (embalado y etiquetado) control, etc.
Suele tener, salvo excepciones, un bajo nivel de automatizacin (aunque este
factor esta cambiando progresivamente)
Representa aproximadamente entre el 45 y 75% del costo total de las
operaciones de un almacn, dependiendo de una serie de factores que se
analizaran posteriormente

1.4 Fases del picking

a) Preparativos:
Captura de datos y lanzamiento de ordenes clasificadas (resmen de
albaranes, segmentacin de albaranes por zonas, etc.)
Preparacin de los elementos de manutencin (carretillas, carros, palets,
rolls, etc.)
b) Recorridos:
Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicacin del producto
Desde un punto de ubicacin al siguiente y as sucesivamente
Vuelta a la base desde la ultima posicin
La unidad de servicio puede ser el palet, la caja o las unidades sueltas
segn la rotacin
El plazo de servicio oscila entre las 24 y 48 horas
c) Extraccin
Posicionamiento en altura, extraccin, recuento, devolucin sobrante
Ubicacin sobre el elemento de transporte interno (carro, roll, palet, etc.)
d) Verificacin y acondicionado
Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y
etiquetado
Traslado a zona de expedicin y clasificacin por transportistas, destino
Elaboracin del parking list del transportista (relacin de albaranes
entregados, no confundirlo con el picking list)

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Estos cambios requieren que los almacenes, adems de tener unos niveles de
productividad altos que minimicen los costos por operacin, deben de ser muy
operativos para dar la mejor calidad de servicio posible con la rapidez y las
condiciones que el mercado exige.

2. Variables del Picking

Las variables que influyen decisivamente en el volumen y complejidad del picking son:

1. Dimensiones del producto: unidades, cajas, bases, palets, atados, bobinas, etc.
2. Nmero de referencias en stock y en ventas
3. Nmero de pedidos al da
4. Nmero de lneas de pedido al da y por cada pedido
5. Layout del almacn
6. Zonificacin del almacn
7. Elementos de almacenamiento y manipulacin
8. Utilizacin de tecnologa: radiofrecuencia, cdigo de barras, picking to Light,
sistemas de voz
9. mtodos operativos: mercadera a operario u operario a mercadera
10. sistemas de extraccin unitaria o agregada de pedidos

Volumen del picking Almacn

El tipo de producto. Diseo del almacn
Unidad de carga en produccin y en Tipos de estanteras, carruseles,
ventas. paternster
Nmero y complejidad de los pedidos. Medios materiales
Longitud de los pasillos y altura de las
estanteras Carretillas recogepedidos
Niveles de Stock
Mtodos operativos Informtica
Mercadera al operario/operario a
mercadera Gestin de ubicaciones/almacn catico
Zonificacin y organizacin ABC Papers-less
Extraccin agrupada Radiofrecuencia, cdigo de barras
Extraccin en altura

A continuacin se entrar a nivel de detalle para algunas de las variables planteadas.

2.1 Elementos de almacenamiento y de manipulacin

Tanto los elementos de almacenamiento, como los de manipulacin inciden de

manera directa sobre el Picking.
Dentro de los elementos de almacenamiento podemos encontrar:
- estanteras
- carrules
- paternster

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- transelevadores
Dentro de los elementos de manipulacin vamos a ver:
- carretillas
- recogepedidos

Estanteras

Hay, bsicamente, dos tipos de estanteras de cajas: convencionales y

dinmicas. Las segundas requieren mayor inversin pero aumentan la
productividad del operario ya que se reduce la distancia recorrida (sustituye
anchura por profundidad, con lo cual en un metro lineal frontal caben mas
referencias).

La variable de control es el nmero de referencias por metro lineal.

Las estanteras dinmicas para cargas ligeras han sustituido los rodillos de acero
de las estanteras dinmicas de palets por unas rueditas de plstico (roldadas)
que permiten deslizar las cajas de cartn o las cajas de plstico.

Carga

Descarga

Se cargan por un pasillos y de descargan por otro, lo que permite realizar ambas
actividades de forma simultanea sin que se estorbe el personal. En el pasillo de
extraccin solo se deja el espacio de una caja, y el resto de las cajas se colocan
detrs, lo que reduce la longitud del pasillo dedicado a la extraccin.
Tambin se reducen en un 20% las necesidades de espacio al diminuir los
pasillos. Son cmodas para mantener el FIFO.
La reduccin del precio de las estanteras dinmicas ligeras ha aumentado el uso
en el sector del automvil, y en los almacenes con picking intensivo.

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Carrusel

El carrusel es un almacn rotatorio en horizontal formando por un motor

elctrico, un carril y una cadena de traccin que permite desplazar la mercadera
que va colgada de una serie de ejes verticales (bastidores) en los que se colocan
3-8 cestas/jaulas segn el tamao del producto a almacenar. Se dirigen desde
una PC situada en el punto de extraccin en el que se indica la referencia a
extraer.

Alcanza una longitud de 15-30 metros y puede contener 5000 10000

referencias. Para evitar los tiempos de espera necesarios para acercar una
referencia que se encuentra a 20 metros de distancia, se instalan 3-5 carruseles
conectados con un ordenador que prepara simultneamente 5 pedidos con 10-20
LP cada uno de tal manera que el operario pueda tomar una referencia cada 15-
30 segundos, de este modo se obtienen velocidades de 100 LP/hora.

Ventajas:
Muchas referencias en poco espacio
Mnimos recorridos del personal

Se utilizan para:
Para productos de tamao pequeo
Para productos con poco stock

Desventajas
Carga y descarga por la misma zona
Modificaciones complejas
Dificultades en caso de avera
Costo de inversin elevado

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Carrusel horizontal

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Paternster

El paternster es un sistema de almacenamiento rotatorio vertical que puede

alcanzar 5-8-10 metros de altura. Ocupa poca superficie, 3 m de anchura y 1,5
2,4 de profundidad, y el peso es considerable, por lo que no suele colocarse en
entreplantas.
Dispone de una serie de bandejas cada 20-30 cm de altura que giran como una
noria accionada por un motor y unas cadenas. Las bandejas estn
compartimentadas para contener 12-36 referencias segn el tamao del
producto.
En la parte frontal dispone de una ventana de extraccin y desde una PC se
indica la referencia a extraer. Se emplea en produccin a pie de maquina con
piezas de repuestos.

Ventajas:
Muchas referencias en poco espacio
Mnimos recorridos del personal
Productos de pequeo tamao

Desventajas:
Carga y descarga por la misma zona
Concentracin de cargas por m2
Modificaciones complejas
Dificultades en caso de avera
Coste de inversin elevado

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Transelevador

Bsicamente son dos estanteras convencionales con una altura de 6-12 metros
y una longitud de 15-30 metros con un pasillo central de 1 metro de ancho por
el cual se desplaza una mstil con los 3 movimientos tpicos: horizontal,
elevacin y extraccin desde las estanteras. El mstil va guiado por el suelo y
casi siempre tambin por la parte superior.

Un operario situado al final del pasillo central retira la mercadera de cada una
de las cajas que extrae el transelevador. El diseo del puesto de trabajo formado
por una serie de caminos de rodillos requiere una adaptacin empresa por
empresa.
Con la misma inversin, la capacidad de carga de un transelevador es muy
superior a carios paternster o carruseles.

Ventajas
Mnimos recorridos del personal
Mxima concentracin de mercadera por m2

Desventaja
Carga y descarga por la misma zona
Todos los productos en cajas estndar
Bloqueo en caso de avera
Dificultades para modificaciones
Costo de mantenimiento e inversin elevado

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Carretillas

Es elemento habitual para desplazarse por el almacn y trasladar la mercadera

es la transpaleta manual o elctrica para el manejo de cajas y la carretilla
contrapesada para el manejo de palets. Adems de estos equipos, en los
almacenes con un nmero de operarios importante existen otros equipos
especialmente diseados para el picking que complementan las tareas bsicas
realizadas con transpaletas y carretillas contrapesadas o retractiles. Son los
recogepedidos.

Recogepedidos

Maquinas especializadas para efectuar el picking de una forma ms operativa:

en costos, en rapidez y en ergonoma.

Funciones:
Disminuir el tiempo en los desplazamientos
o Velocidad de traslacin de la maquina
Facilitar la extraccin del producto solicitado:
o Velocidad de elevacin de la maquina hasta posicionar las
horquillas ante la mercadera
o Amplia plataforma para trabajar el operario en altura
Transportar mas carga que con otros medios:
o En un recorrido horizontal transporta 2 palets o 4 rolls
Trasladar la carga: peso volumen
o Elimina el esfuerzo fsico de arrastre del palet por el operario

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Tipos de recogepedidos

Recogepedidos de bajo nivel

Recogepedidos de medio nivel

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Recogepedidos de alto nivel

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2.2 Mtodos operativos

Existen diversas clasificaciones. Bsicamente se agrupan en dos sistemas:

Sistemas de producto a operario: viaja el producto, no el operario
Sistemas de operario a producto: viaja el operario

Ambos sistemas pueden coincidir y, de hecho, coinciden frecuentemente en una

misma empresa.

Dentro de los sistemas de producto a operario podemos encontrar:

Estanteras dinmicas
Paternster
Carrusel
Transelevador

Dentro de los sistemas de operario a producto podemos encontrar los siguientes

medios:
A pie con carrito: pesos inferiores a 100 Kg. y distancias inferiores a 30
metros
Transpaleta manual: pesos hasta 300 Kg. y distancias inferiores a 30
metros
Transpaleta elctrica y peldao: distancias superiores a 30 metros y
mercadera hasta 700 Kg.
Apilador elctrico: para recoger en altura hasta 4 metros y distancias
hasta 30 metros
Apilador elctrico con peldao: distancias hasta 60 metros
Carretilla contrapesada: para mover cajas y distancias superiores a 100
metros

2.3 Zonificacin del almacn

El factor que condiciona de forma muy elevada los costos de manipulacin

dentro de un almacn es el recorrido que es preciso realizar para recoger los
artculos de su lugar de almacenamiento. Estos costos se pueden reducir
situando los productos con mayor movimiento en las zonas ms prximas a la
salida donde los recorridos son menores.

Ley de Pareto o del ABC

La Ley de Pareto o del ABC - tambin se cumple en el picking: un nmero

reducido de referencias concentra la mayor parte de las LP. Traduciendo esta ley
a las actuaciones concretas, puede disminuirse el tiempo de desplazamiento y la
distancia recorrida mediante una doble medida:
Agrupando los artculos de mas rotacin con lo cual los tiempos de
desplazamiento entre recogidas se reduce al mnimo
Situando los productos con mayor movimiento en las zonas ms prximas a la
salida donde los recorridos son menores

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Se pueden distinguir entonces dos zonas:

Zona de productos mas vendidos: zona A
20% de referencias, 80% movimientos de salidas. Los productos A con un
elevado numero de pedidos se preparan en una zona de mxima accesibilidad y
muy cercana a la zona de expedicin de los pedidos.
Zona de productos menos vendidos: Zona C
80% de referencias, 20% movimientos de salidas. Los productos C tienen pocos
pedidos adems ocupan casi el 50% del almacn debido a su bajo ndice de
rotacin.
Estos productos se almacenaran en zonas de acceso normal y que no dificulten
las operaciones de entrada y salida del almacn.
La clasificacin ABC segn lneas de pedido es un instrumento eficaz para
abordar la solucin a los problemas de ubicacin de los productos en funcin del
ndice de ventas.

Zonificacin

En todos los almacenes hay zonas con mayor o menor movimiento. Se debe
procurar distribuir la carga de trabajo por zonas para que el personal no estorbe.
Es conveniente situar visibles los productos con mayor nmero de movimientos
habituales, y los de mayor rotacin en las zonas ms accesibles.
Atendiendo a la clasificacin ABC conviene dividir el almacn en zonas
diferenciadas de tal forma que cada zona responda ptimamente a las
caractersticas de los productos all ubicados.
Los desplazamientos en el almacn deber ser adecuados al tipo de vehculos
utilizados.
Hay que combinar los distintos criterios para lograr un almacn eficiente.

Zonificacin de un producto con varios palets:

En los casos en los que disponemos de varios palets para un producto, varias
cajas o varios contenedores para el mismo producto, deben estar todos juntos o
separados?
Si todos se ubican el lugares contiguos, la distancia que es preciso
recorrer para recoger otras referencias se alarga de forma desmesurada
Una forma de reducir los desplazamientos consiste en crear dos zonas
diferentes: una dedicada a la extraccin unitaria con una cantidad
limitada de palets por referencia y otra dedicada a reserva conteniendo el
resto del stock destinado a reaprovisionar a la zona de extraccin por
palets completos
La zona destinada a almacn de reserva puede hallarse en lugres
cercanos a la zona de extraccin
En los almacenes con importantes niveles de stock por referencia y
elevado nmero de lneas de pedido se suele destinar una zona
exclusivamente a la preparacin de pedidos, usando equipos especiales
(estanteras dinmicas, etc.) para esta misin.

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Picking en un almacn zonificado:

La preparacin de pedidos se puede realizar:

En las estanteras de almacenamiento
o En los casos en que las entradas son por palets y las salidas son
por cajas
o En los casos en que la mayora de las referencias tienen
movimientos por cajas
o En los casos en que se usan estanteras convencionales
En una zona especial dedicada al picking
o En los casos en que parte de las salidas se realizan por palets y
parte por cajas y no resulta aconsejable, por motivos de
seguridad, trabajar en el mismo pasillo las carretillas y los
operarios a pie
o En los casos en que el almacenamiento masivo se realiza con
estanteras compactas
o En los casos en que se dispone de estanteras mviles y el nmero
de LP por cajas es importante conviene disponer de estanteras
convencionales para realizar el picking y as evitar continuos
desplazamientos de las estanteras mviles.

La eleccin entre un sistema u otro se realiza en funcin de la productividad de

los operarios:
Aumento de trabajo
o Movimiento desde la zona de almacenamiento a la zona de picking
Disminucin del trabajo
o Reduccin de la distancia
o Evitando la extraccin en altura

Criterios para la zonificacin:

En cada caso concreto se elige un criterio:

Catalogo de productos Catalogo de proveedores
Compatibilidad (alimentacin-droguera) Complementariedad (cortinas
y rieles)
Rotacin ABC
Tamao del producto para formar cargas estables
Segn las necesidades del cliente (facilitar la tarea de los reponedores en
el punto de venta)

Criterio Ventajas Inconvenientes

Segn ABC Rapidez Obligatoria la gestin de
ubicaciones
Lentitud en las entradas
Segn proveedores Memoria del operario
Rapidez en las entradas
Segn productos Menor riesgo de errores Lentitud en las entradas
de sustitucin

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Picking en zonas especificas

La preparacin de pedidos puede realizarse de dos formas:

Una zona del almacn:
o Almacn de da: se realiza una nica extraccin de todos los
productos que el almacn va a expedir en el da
o La tienda: se dispone en una zona reducida del almacn de todas las
referencias posibles para evitar desplazamientos por todo el almacn.
Todo el almacn
o Pedido a pedido: picking list
o Extraccin agrupada

Tanto en el almacn de da como en la tienda se usan estanteras dinmicas

ligeras para concentrar la mercadera y reducir el pasillo de extraccin

La tienda

Consiste en disponer alrededor de la mesa de picking de una o varias cajas de

todos y cada uno de los productos disponibles en el stock del almacn, por lo
que los recorridos de los operarios se reducen al mnimo. Si no es posible ubicar
todos los productos, se colocan al menos los productos A y buena parte de los B.
Este sistema considera los siguientes aspectos:
o No se conocen los pedidos de antemano
o Pocos artculos y de tamao reducido
o La tienda se repone diariamente desde las estanteras de palets que
segn unos histricos de venta o por reposicin segn consumos
o La preparacin de pedidos se efecta uno a uno en una mesa

El almacn de da

Consiste en realizar una extraccin masiva de todo el volumen de pedidos a

preparar en el da y llevarlos hasta una zona donde estos se vayan
cumplimentando uno a uno
Este sistema considera los siguientes aspectos:
o Pedidos conocidos de antemano
o Extraccin masiva desde las estanteras de palets
o Suma de todos los productos a nivel de referencia
o Dedicacin de una zona de 100 m2 a rea de picking
o Preparacin de pedidos uno a uno en una mesa
o Al final del da ni sobra ni falta ninguna referencia

2.4 Sistemas de extraccin

Mtodos de Extraccin

Para recuperar la mercadera solicitada por el cliente en el pedido desde su lugar

de almacenamiento en las estanteras caben dos mtodos:

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o Seleccin Individual
o Seleccin Conjunta

Seleccin individual: Pedido a pedido

La productividad se logra con las siguientes medidas:
Identificar correctamente la ubicacin del producto
Dibujar la ruta mas corta
En los casos de movimientos de palets completos es importante la velocidad de
la carretilla en el desplazamiento y en el posicionamiento en altura.
Para reducir la distancia es importante colocar la mercadera ordenada segn el
ABC de ventas.

Seleccin conjunta
Es la extraccin agrupada o preparacin de varios pedidos a la vez
Formando con varios productos una ruta de recorrida. La agrupacin de pedidos
se puede efectuar segn diferentes criterios y el ordenador debe disponer de una
base de datos en la que cada producto tenga sus datos logsticos (peso,
dimensiones) y disponga tambin de un control de ubicaciones.
La productividad se logra con las siguientes medidas:
Identificar correctamente la ubicacin del producto
Dibujar la ruta mas corta
Usar una traspaleta, recogepedidos que permita transportar toda la
mercadera en un viaje

El soporte es el picking list, en cual implica:

Grabacin previa de los pedidos a extraer
Relacin que agrupa varios pedidos (todos o varios, en funcin del
volumen del picking y de los medios empleados)
El contenido mnimo: cdigo y descripcin de las referencias, ubicacin y
cantidad.
Contenido adicionar: peso/volumen de la mercadera a extraer

Un preparador o varios preparadores?

a) Un pedido (o varios si es extraccin agrupada) un preparador:

Es una recogida secuencial en la que cada operario coloca la mercadera en
un cestn y continua a lo largo de todo el almacn introduciendo la
mercadera en el mismo cestn.
b) Un pedido (o varios) varios preparadores:
Es una recogida por zonas. Es simultanea, ya que cada operario rellena un
cestn distinto y luego se consolidan los diversos cestones del mismo pedido.
O bien el mismo cestn para ese pedido (o grupo de pedidos) va pasando por
zonas y en cada zona un operario diferente introduce las mercaderas
situadas en su zona.

La eleccin entre un sistema u otro depende:

Del numero de referencias y la complejidad de los productos
Del tamao de los pedidos
De la longitud del almacn

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En el caso de preparacin por zonas es preciso revisar diariamente, o con

periodicidad frecuente, la zonificacin para equilibrar la carga de trabajo de los
operarios.
Un sistema de preparacin por zonas presenta las siguientes ventajas:
La responsabilidad y el conocimiento del producto aumentan. Salvo que la
rotacin del personal sea fuerte (persona de trabajo temporal) en cuyo
caso tanto el conocimiento del producto como la motivacin disminuyen y
el riesgo de errores se incrementa.
La rapidez en terminar los pedidos aumenta

Preparacin de pedidos con movimiento, pedido por pedido

Un preparador por pedido
Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los
diferentes lugares los artculos seleccionados y que los devuelve en la
zona de preparacin para embalarlos.

Varios preparadores por pedido

Para cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de
picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artculos
seleccionados y que les devuelven a la zona de preparacin donde uno
o varios preparadores les embalarn.

Preparacin de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos)

Un preparador por ola (varios pedidos)
Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en
los diferentes los artculos seleccionados y que los devuelve en la zona
de preparacin donde los clasifica por pedido antes de embalarlos.

Varios preparadores por ola (varios pedidos)

Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona de
picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artculos
seleccionados y que les devuelven en la zona de preparacin donde
uno o varios preparadores les clasificarn por pedido antes de
embalarlos.

Preparacin de pedidos a puesto fijo

Preparador a puesto fijo con seleccin de articulo
El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los artculos
sacados de un transelevador o trados por vehculos filoguiados
(industria automvil), los acondiciona en un nuevo embalaje
(paquete, paleta, caja de plstico) y lo reenva con la ayuda del
transelevador o de los vehculos filoguiados.

Preparador a puesto fijo sin seleccin de articulo

El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de toma de
artculo. Una nave de escolta que pasa por su puesto de trabajo trae
el producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le hace en el
movimiento a la imagen de una cadena de montaje automvil. El
paquete se va de nuevo, preparado.

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Extraccin segn la altura y grado de mecanizacin

Una vez que se han elegido las estanteras, el mtodo organizativo y la

zonificacin del almacn para reducir las distancias de recorrida, se plante el
problema de la extraccin en altura (a nivel de suelo o en altura hablando con
exactitud). Puede tratarse de mercadera paletizada o sin paletizar.
a) Mercadera sin paletizar (cajas.), extraccin manual:
o Estanteras manuales
o Entreplantas
b) Mercadera paletizada:
o A nivel del suelo y sin estanteras
o A bajo nivel (< 2 m ) y con estanteras
o A nivel medio (< 6 m ) y con estanteras y carretillas
o A alto nivel ( > 6 m ) y con estanteras y carretillas

Veamos los siguientes casos:

a) Picking manual a bajo nivel
b) Picking manual en altura
c) Mercadera paletizada, picking a bajo nivel
d) Mercadera paletizada, picking a medio nivel
e) Mercadera paletizada, picking a alto nivel

a) Picking manual a bajo nivel

Los productos A con muchas transacciones, es decir, con muchas LP se colocan

en el hueco de la estantera de mas comodo acceso para minimizar el esfuerzo al
colocarlos o retirarlo.
Los productos B con un nivel medio de LP se colocan en una posicin alta, que se
alcanza elevando los brazos.
Los productos C con baja rotacin y con pocas LP se colocan en el hueco inferior.
Es necesario agacharse para retirarlos ya que tienen pocos movimientos.
Las ventajas del picking manual son:
Los pasillos pueden ser mas estrechos

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Requiere de poca inversin

Estas estanteras permiten ajustar el tamao de los huecos a los
productos

Se carga manualmente mediante la formula de una referencia por cada celda y

se descarga manualmente por cajas o por unidades sueltas en el momento de
realizar el picking.

2.5 Informtica en el picking

El empleo de la informtica tiene como objetivo lograr una mayor efectividad en

el picking a diversos niveles:
Disminuir errores
Disminuir los costos operativos al aumentar la productividad

La informtica aporta mejoras de productividad importantes en el rea del

picking con los siguientes procesos:
Gestin de ubicaciones
Gestin del stock en tiempo real
Picking list
Edicin de etiquetas
Etc.

Permite conocer:
Que se tiene codificacin de los productos
Cuanto se tiene inventarios fiables
Donde se tiene mapa del almacn
Al momento tiempo real

Gestin de ubicaciones y picking list

Las ubicaciones son aquellos lugares destinados a alojar temporalmente los

artculos o unidades de carga. Cada ubicacin de un almacn debe estar
claramente identificada de tal forma que exista un cdigo para cada ubicacin y
que cada ubicacin posea su cdigo. Hay una correspondencia biunvoca.
El picking list cumple un doble objetivo:
Informa al operario de la calle, nicho, nivel y hueco donde esta el
producto a extraer
Optimiza el recorrido por el almacn

Edicin de picking list

Datos clasificados segn el sistema de extraccin utilizado (solos, divididos por

zonas del almacn, agrupados por albaranes/zonas o repartidores).

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Edicin de etiquetas

Puede efectuarse en tres momentos:

Antes de la extraccin, as el operario etiqueta cada caja segn la extrae
y controla que ha seleccionado todas las unidades solicitadas
Despus de la extraccin, para el etiquetado en la mesa del embalado
A veces los recogepedidos llevan una impresora para generar las
etiquetas en el momento de la extraccin

2.6 Cdigo de barras y radiofrecuencias

Los errores en el picking son costosos. La calidad de servicio y consecuente

fidelizacion del cliente viene dada por la minimizacin de los errores adems de
por la rapidez en el servicio.
Errores en el Picking
Los errores en el picking pueden ser de diversa ndole:
Errores de informacin:
Reflejados en los documentos editados: una ubicacin errnea, una etiqueta
sin destinatario, etc.
Errores fsicos:
o Sustitucin pedir A, enviar B
o Conteo pedir 10, enviar 9
o Omisin pedir A, no enviar
o Inclusin no pedir, enviar A

Alternativas o modo de evitarlos

Informatizacin: gestin de ubicaciones, picking lists, edicin de etiquetas
Cdigo de barras
Paper less

Cdigo de barras del producto

La etiqueta o cdigo de barras del producto en la caja asegura la coincidencia

entre el pedido del cliente y la caja enviada. Evita los errores de sustitucin,
omisin e inclusin.
La etiqueta de cdigo de barras en las estanteras:
En las entradas asegura que se coloca el palet del producto en el hueco
asignado por el ordenador
En las salidas asegura que se extrae del hueco mas antiguo el producto
solicitado por el cliente y por tanto se cumple el FIFO y se garantiza la
trazabilidad del producto en sus movimientos dentro del almacn.

Cdigo de Barras del transportista

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La etiqueta de cdigo de barras del paquete es usada por los transportistas para
seguir la pista a los envos a su paso por las agencias de paquetera de origen y
destino y por los distintos transportistas de reparto. En el transporte de larga
distancia de palets y en los grandes almacenes de los operadores logsticos, cada
palet lleva una etiqueta de cdigo de barras que permite el seguimiento del palet
e identifica los productos colocados en el.

3. Clasificacin de los Sistemas de Recogida de Pedidos

Segn los sistemas empleados en todo el proceso para llegar a ese punto final,
podemos desglosar la clasificacin de los sistemas de pedidos en dos reas:

Flujo de Informacin
Flujo de Materiales

3.1 Flujo de Informacin o de Datos

Forma de la preparacin de datos

Batch (de forma amontonada y peridica): los pedidos que se reciben se

agrupan y se ordena su ejecucin cada cierto tiempo preestablecido (jornada de
trabajo, tuno, cada hora, etc.).
Real Time (tiempo real): se transmite para su ejecucin a medida que se
reciben.

Modo de transmisin

Off Time o de forma indirecta a travs de listados, remitos, etc.

On Time o transmisin de rdenes directamente a travs de conexiones por
radio, filoguiados o rayos infrarrojos.

Forma de localizacin

Personal, por bsqueda de la ubicacin por el preparador de pedidos.

Ordenada, por codificacin de la ubicacin para cada tipo de producto.

Sistema de verificacin

Activa: realizado por el personal de la recogida de pedidos o personal

especializado al efecto.
Autnomo: realizado por el sistema de tratamiento de datos.

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Es importante tener en cuenta la coordinacin del flujo de informacin con el

flujo de material para no crear desabastecimientos o saturacin del almacn.
En sistemas de recogida de pedidos de forma manual se realiza generalmente la
transmisin de la informacin segn el mtodo off time, es decir, por medio de
listas de recogidas.
Todava no se ha extendido el uso de los sistemas de picking con transmisin de
informacin segn el mtodo on line, es decir, transmisin directa, debido a la
reciente aparicin en el mercado de sistemas de transmisin fiables, capaces de
no alterar la informacin transmitida por interferencias y susceptibles de ser
controlada por ordenador, con un costo de inversin rentable.
Estos sistemas presentan las siguientes ventajas:
Total disponibilidad del parque de maquinaria en tiempo real, con la
posibilidad de reducir el numero de unidades
Simplificaciones de la recoleccin de datos, por ser estos transmitidos a
medida que son requeridos
Facilidad de verificacin ordenada, por la simple incorporacin de un
lector de cdigo de barras
Mejora del control de stocks del almacn
Rpida reaccin en caso de desabastecimientos
Mayor fiabilidad por eliminacin de listados y documentos de trnsito

3.2 Flujo de Materiales

En el flujo de materiales influyen las siguientes caractersticas o funciones

bsicas:
Puesta a disposicin
Forma del movimiento
Tipo de entrega

Puesta a disposicin

Puede ser de dos tipos:

Puesta a Disposicin Esttica: significa que las unidades de carga no sern
movidas durante el desarrollo de la composicin del pedido; la recogida se
realiza en el lugar de ubicacin de la unidad de carga. El personal que realiza el
picking pasa caminando o incorporando en una mquina recogepedidos por el
rea de ubicacin de las unidades de carga (pasillos de un almacn). Para los
sistemas con puesta a disposicin esttica se utiliza muy a menudo la expresin
hombre hacia mercadera.
Puesta a disposicin dinmica: significa que las unidades de carga sern
extradas de su ubicacin y transportadas a un lugar fijo de composicin de
pedidos. El personal trabaja en un rea o estacin fija de picking. Para los
sistemas de puesta a disposicin dinmica se utiliza a menudo la expresin de
mercadera hacia el hombre.

Forma de movimiento
Puede ser de dos tipos:

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Unidimensional: Comnmente llamada picking a bajo nivel. El operario trabaja

desde el nivel del suelo y eventualmente en el primer nivel y el resto de las
alturas al stock de reserva.
Esta tcnica de recogida se utiliza normalmente en almacenes de:
Alta rotacin
Pocas referencias o surtidos (variedad de artculos)
Mucho volumen de reserva
Muchas referencias por pedido
Artculos de mucho volumen o peso
Normalmente, en la zona de recogida la ubicacin suele ser fija para cada
referencia, y en la zona de reserva emplear ubicacin fija o aleatoria.

Pluridimensional: Picking a varios niveles de altura. El operario trabaja con una

carretilla o medio mecnico que le permite el acceso a los niveles altos del
almacn.
La recogida de pedidos a alto nivel se realiza normalmente en almacenes de las
siguientes caractersticas:
Muchas referencias o surtido
Artculos pequeos o de poco peso
Escaso volumen de reserva
La utilizacin de esta tcnica permite aprovechar un mayor volumen del almacn
para las operaciones de picking.
En esta forma de trabajo se suelen dejar los niveles ms altos para reserva, as
como en el primer nivel, debido al inconveniente que presenta operar en l con
los equipos destinados a trabajar en altura.

Tipo de entrega
El tipo de entrega puede ser:
Centralizada: Sobre un lugar determinado en la zona de salida de mercadera.
Descentralizada: Directamente en el lugar de recogida o al final del pasillo de
picking en varios lugares de entrega destinados al efecto.

El sistema ms simple es el de puesta a disposicin esttica, movimiento

unidimensional, recogida de mercadera manual y entrega centralizada.
Los de movimiento pluridimensional, por medio de carretillas recogepedidos de
conductor elevable, aumentan la cantidad de artculos almacenados para el
picking.
Los sistemas con disposicin esttica de recogida mecnica (o parcialmente
automtica), forma de movimiento uni o pluridimensional con entrega
centralizada, se han aplicado en menor escala, lo que no quiere decir que estos
sistemas tengan menos importancia. Para determinados grupos de artculos son
utilizados sistemas con recogida mecanizada parcial o totalmente
automatizados; el mayor inconveniente de estas instalaciones es el volumen de
la inversin.
Los sistemas ms sofisticados de picking de disposicin dinmica y recogida
mecanizada o automatizada no han sido utilizados. La complejidad y coste del
sistema no han propiciando una evolucin en este campo.

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4. Estrategias de Picking
La productividad en el picking tambin puede mejorarse seleccionando la estrategia
correcta. Analizar el mix de ordenes especificas ayudar a determinar cual ser el
mtodo, o combinacin de ellos, mas apropiado.

4.1 Pick to Light

Consiste en un sistema automtico conectado informticamente al "Sistema de

Gestin del Almacn" para la preparacin de pedidos sin la utilizacin de papel.

Sobre la estantera o sobre los niveles se sitan unos visores numricos que se
encienden con el nmero de unidades a extraer si el pedido que se va a preparar
lleva producto de esa ubicacin. El picking se inicia habitualmente con la lectura
del cdigo de barras de la caja de pedido, lo que activa la iluminacin de los
displays asignados a los artculos que deben recogerse, mostrando la cantidad
exacta por cada ubicacin. El operario obedece las indicaciones del visor y
cuando ha finalizado con esa referencia, pulsa una tecla de confirmacin de
operacin realizada para que se apague la luz. Cuando se ha de preparar un
nuevo pedido, se encienden automticamente las posiciones de las que se ha de
extraer el producto. Este sistema da una gran agilidad en la preparacin de
pedidos y disminuye considerablemente los errores

Lo que define un sistema pick-to-light es que el sistema gua visualmente al

operario hacia las ubicaciones exactas del almacn donde recoger los artculos
del pedido.

Habitualmente el Pick-to-light se asocia a aplicaciones con un reducido nmero

de artculos y un elevado volumen de picks por articulo, aunque su versatilidad
permite implantarlo en instalaciones de gran tamao, con gran cantidad de
referencias. Su empleo se centra fundamentalmente en zonas de productos con
rotacin media/alta, siendo habitual combinarlo con sistemas de Radio
Frecuencia para cubrir zonas de menor rotacin.

En comparacin con el resto de soluciones de picking sin papel, el sistema Pick-

to-light destaca por ser el mtodo de preparacin de pedidos ms rpido y de
mayor eficacia y eficiencia en la preparacin de pedidos. Evita errores en la
lectura de por ejemplo remitos y evita desplazamientos para recoger
documentacin

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4.2 Put to Light

En un sistema put-to-light se invierte la funcin que habitualmente desempean
los mdulos luminosos en el pick-to-light. Los displays guan visualmente al
operario hacia los contenedores donde depositar los artculos que conforman
cada pedido.

Cada ubicacin o contenedor asignado a un pedido llevar asociado un display

luminoso. El display puede componerse de tan solo un botn pulsador luminoso,
con lo que el sistema comunica visualmente al operario los contenedores a
completar y permite confirmar la operacin, o bien incorporar otras
funcionalidades

Beneficios

Exactitud en las operaciones de clasificacin / Consolidacin de pedidos

Ahorro de espacio fsico
Flexibilidad para clasificar diferentes tipos de artculos.

Operativa habitual

El software de control asigna un pedido a cada contenedor colocado en la

estantera, relacionando cada pedido a una direccin de Display.
El operario identifica el articulo a travs de un escaner de cdigo de barras
conectado directamente al sistema de 2 hilos.
Los displays iluminados muestran los contenedores para los que se requiere ese
articulo y en que cantidades.

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El operario confirma cada operacin pulsando el botn confirmador del display,

con la posibilidad de informar si es necesario de alguna desviacin entre la
cantidad solicitada y disponible. El sistema registra esta incidencia, mostrando
un mensaje en pantalla y en el informe final.
El display se ilumina en otro color informando al operario de que el pedido ha
sido completado. En caso de que el envo se efectu por la parte posterior,
podra activarse otro DPD situado al otro lado de la estantera.
El operario retira el contenedor para su envo.

Solucin a problemas de

Falta de espacio
Demasiados errores a la hora de consolidar pedidos
Necesidad de una mayor productividad
Capacidad limitada de produccin y almacenamiento
Mayor frecuencia de pedidos pequeos
Ciclos de picking demasiado largos
Reduccin del tiempo de respuesta al cliente

4.3 Pick to voice

Es una de las tcnicas de preparacin sin papeles.

Se realiza el picking de un pedido, mediante el uso de un sistema receptor, que

le va comunicando al operario a travs de unos auriculares, el producto y
cantidad a elegir para realizar el pedido y al mismo tiempo le indica la ubicacin
del mismo para que pueda dirigirse al lugar.

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Con este sistema se utiliza el reconocimiento y la sntesis del habla para

convertir datos de la computadora en instrucciones habladas para el operario.
Las transmisiones se envan a travs de una red de radiofrecuencia que conecta
el servidor central al terminal que el operario lleva en un cinturn; unos
auriculares le permiten or las instrucciones.

El picking por voz es tambin una buena forma de mantener la precisin del
inventario, es ms rpido y ms eficaz que los mtodos tradicionales y permite
una comunicacin ms directa entre los operadores y los sistemas de
administracin de almacn.

El picking dirigido por voz reduce el nmero de errores humanos porque hay
menos papeleo. La reduccin del papeleo reduce por su parte los gastos, debido
a que se suprimen los costos de papel y el equipo necesario para gestionar,
crear y almacenar estos documentos, este punto tambin permite mejorar la
eficacia de todo el proceso y minimizar los errores.

El picking por voz es tambin ideal para sus empleados. Los trabajadores
aprenden muy rpido sin necesidad de llenar engorrosos formularios de
inventario o utilizar un complicado sistema de registro. El sistema de voz indica
al empleado exactamente qu debe hacer y ste puede responder o pedir al
sistema que se lo repita. Tambin permite a las nuevas incorporaciones empezar
a trabajar directamente en lugar de pasar por un largo proceso de formacin.

Son sistemas fcilmente integrables con el ERP del cliente.

4.4 Picking Dinmico

Se utilizan estanteras formadas por plataformas ligeramente inclinadas de

rodillos en las que se deposita la mercadera en un extremo. sta se desliza por
s misma hasta el extremo contrario, que da al pasillo de salida. Este sistema
garantiza la perfecta rotacin del producto, suprime las interferencias en las
tareas de reposicin y recogida del material, a la vez que aumenta la rapidez en
la preparacin de los pedidos.
Estn pensadas para las zonas del almacn con gran volumen de picking ya que
incrementan el nmero de lneas a preparar y evitan desplazamientos del
personal que realiza dichas operaciones.
Las estanteras de picking dinmico precisan un pasillo de carga o reposicin y
otro de preparacin.

Alguno de los sectores de aplicacin de este sistema de almacenaje, puede ser

en la industria de la farmacia o cosmtica. Generalmente, se instalan en zonas
de mucho picking, pero tambin en cadenas de montaje, almacn intermedio
entre dos puntos de trabajo, etc.

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Ventajas

- Perfecta rotacin.
Se aplica el sistema FIFO, en el que la primera caja en entrar es la
primera en salir.
- Mayor nmero de referencias.
En el sistema de picking dinmico, cada referencia ocupa un espacio en el
frente de la estantera. Las cajas de reserva se almacenarn detrs de
sta, en la cantidad que permita la profundidad de la estantera.
En cambio, en el sistema convencional, la reserva se ubica al lado o
encima, ocupando ms superficie frontal.
- Mayor capacidad.
Aumenta la capacidad del almacn, ya que se suprimen pasillos
intermedios.
- Disminucin del tiempo.
El mayor nmero de referencias en el frente de la estantera hace que los
recorridos para acceder a ellas sean ms cortos, por lo que se reduce
considerablemente el tiempo empleado en la preparacin de los pedidos.
- Posibilidad de colocar un pick to light.
Consiste en situar en el frente de las estanteras dispositivos automticos
conectados al sistema de gestin del almacn. stos indican al operario,
sin necesidad de utilizar papel, de dnde ha de retirar la mercadera para
el pedido que est preparando y en qu cantidad. Con este sistema se
eleva el rendimiento de los preparadores y se eliminan errores.

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Aplicaciones
Se utilizan dos transportadores uno de rodillos sin traccin para desplazar
manualmente la caja sobre el que introduce los productos que forman parte del
pedido y otro interior, para deslizar las cajas con pedidos finalizados.

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Este dibujo representa un almacn de paletizacin donde se han dispuesto

niveles de picking dinmico en la parte inferior. Hay pasillos de carga o
reposicin y otros de preparacin. Las paletas almacenadas en el pasillo de
preparacin han de ser de los productos de menor movimiento o de la reserva
excedente.

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Este dibujo representa un almacn de picking dinmico en altura, con una

pasarela intermedia.
En uno de los lados se hace picking sobre paletas depositadas en estanteras de
paletizacin

Aqu se combina una solucin de picking dinmico en altura con una pasarela.
Una estantera se alimenta automticamente mediante un transelevador y la
otra con una mquina combi trilateral que lleva paletas con mercadera y que el
operario introduce en los niveles

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4.5 Batch Picking

El ms tradicional, se basa en una extraccin conjunta del material de todos los
pedidos agrupados y una separacin posterior de las cantidades de cada
referencia que van en cada pedido.

En el sistema de Picking por lotes, la recoleccin de un tem se realiza

simultneamente para varias rdenes. La ventaja mayor de este mtodo es que
el preparador completa, en los productos asignados, mltiples rdenes en slo
una vuelta por la bodega. Si las rdenes son pequeas, los preparadores pueden
ir depositando los tems en un carro provisto de cajones, haciendo ms eficiente
el recorrido; este procedimiento requerir un ordenamiento adicional de salida
para consolidar las ordenes

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5. Conclusin
Como se estableci a lo largo del documento, se puede aplicar muchas tcnicas que
mejoran los sistemas de picking desde la combinacin de un preparador para un
pedido (como se da en los casos de una compra domestica en un supermercado) a
uno a gran escala como ocurre en un entorno industrializado mediante mecanismos
robotizados.

Principalmente los puntos que se intentan favorecer con estas tcnicas son:

- Mayor disponibilidad de las unidades a ser preparadas por la disposicin de las

mismas.
- Menor esfuerzo en la preparacin a travs de la eliminacin de movimientos.
- Evitar errores humanos en la lectura de las rdenes de pedido.
- Eliminacin del papeleo (Pick to Light, Put to Light, Picking to Voice).
- No desgastar a los recursos humanos con esfuerzos fsicos en traslados.
- Mejor empleo de los metros cuadrados tanto en alto como en bajo.

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6. Bibliografa

Logstica y Costos
Autor: Mikel Mauleon
Editorial: Diaz de Santos

Sistemas de almacenaje y picking

Autor: Mikel Maulen Torres
Editorial: Diaz de Santos

Introduccin a la Ingeniera Industrial

Autor: R. C. Vaughn
Editorial: Diaz de Santos

Manual de Logstica Integral

Autores:
Jordi Pau Cos
Ricardo de Nevascus
Editorial: Diaz de Santos

http://www.mecalux.es
http://www.voxware.com/es/el-picking-dirigido-por-voz.html
http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/sistema-de-preparacion-de-
pedidos/1432849995-1179565950-p.html
http://www.ptlsystems.com/cas/catalogo/picklight/index.html
http://www.expo21xx.com

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