su correcta preservación de acuerdo a las especizlsfmv{adaciones del fabricante es así como; el

almacenamiento se determina como lugares donde se almacena o guardan los diferentes tipos
de mercancía, en sus diferentes estados. La productividad en las operaciones de carga y
descarga depende de múltiples factores. Por tanto el resultado se determina como sacar la
mercancía de una unidad de carga de acuerdo con las técnicas y métodos. Establecidos y
normas internacionalpdva{sdvnakdv

Explique cada uno de los conceptos:

1. Cargue: (Conceptualice y Determine un paso a paso):

Mercancía reunida para ser transportada de un puerto, aeropuerto o terminal terrestre

con destino a otro puerto, aeropuerto o terminal terrestre, por medio de contenedores o
similares, siempre y cuando se encuentren con su respectivo documento de transporte.

- Comprobación de documentación de la carga

- Preparar las condiciones de la carga

- Identificar la zona de carga

- Comprobar la autorización de la carga

 - Comprobar el modo para transporte la carga

- Ubicar el medio de transporte, teniendo con antelación el modo por el cual se

transportara la mercancía

- Carga de la mercancía en el medio seleccionado

- El transportista debe estar presente durante la operación de carga

- El transportista debe verificar que no hayan deterioros externos en la mercancía

- Se debe comprobar que las unidades de carga coincidan con las previstas, de no ser así
se debe comunicar al responsable del centro

- Comprobar temperatura del medio de transporte, si se va a transportar mercancía que

requiera refrigeración

- Una vez finalizada la carga del camión, el transportista asegurara la estabilidad de las
unidades de carga dentro del camión

- Se deben dejar los medios asignados para la carga en su respectivo lugar

- Se saca el camión del muelle

- Se cierran las puertas del camión

- Al realizar todo este proceso se entrega la debida documentación para el transporte

de la mercancía

2. Descargue: (Conceptualice y Determine un paso a paso):

La recepción o descargue de pedido es uno de los procesos de un almacén logístico.

Corresponde al punto de transferencia de propiedad entre un proveedor y un cliente. Es
una etapa de control importante para garantizar la conformidad de la mercancía antes su
integración en las existencias de la empresa.

- Identificar los productos a través de impresión directo, rótulos, adhesivos, stikers o

caligrafía manual en el proceso de rotulado y marcado, en lugar asignado, apoyados
con tecnologías y las normas ISO

- Agrupara la carga en una unidad de acuerdo a las técnicas, métodos establecidos y

normas internacionales

- Sacar la mercancía de una unidad de carga de acuerdo a las técnicas y métodos

establecidos
 3. Plataformas logísticas: (Conceptualice):

Es una zona delimitada al interior de la cual se ejercen las actividades relativas al transporte,
empaque y distribución, para tránsito nacional y/o internacional de mercancías de uno o varios
operadores. Así, debe tener un régimen de libre concurrencia para todas las empresas interesadas
en ejecutar las actividades anunciadas; también debe estar dotada de todos los equipos colectivos
necesarios para el funcionamiento de las actividades logísticas, contar con servicios comunes para
personas y vehículos usuarios; asimismo, puede ser administrada por una entidad única, pública,
privada o mixta1. Por su parte, los operadores logísticos pueden ser propietarios o arrendatarios
de los edificios, equipos e instalaciones (almacenes, áreas de stockage, oficinas, aparcamientos,
muelles).

4. Crossdocking: (Conceptualice):

Una ventaja competitiva que represente un mejor posicionamiento dentro de los mercados
globalizados, los flujos de los productos a través de puntos de almacenamiento y alistamiento
deben realizarse de la manera más ágil posible. Una de las mejores prácticas en la actualidad fiel a
la velocidad de los procesos logísticos es el Cross Docking, el cual se define como un sistema de
distribución donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no
son almacenadas sino preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata. El modelo básico
del Cross Docking es la consistencia en un proceso de consolidación de productos y des
consolidación de varios pedidos.

.
5. Proceso operativo crossdocking: (Determine un paso a paso):

El proceso operativo del crossdocking va de pender del tipo de crossdocking que se esté
realizando.

Existen dos tipos de crossdocking el directo y el indirecto.

El crossdocking directo: En este proceso las mercancías son recepcionadas, se transportan a los
andenes de despacho bajo el mismo formato de recepción, sin realizar manipulación alguna que
interfiera el producto o su embalaje.

Los proveedores preparan las entregas en función de cada uno de los clientes finales mediante
una unidad de embalaje y carga específica además de una pre distribución determinada.  
Posteriormente, el punto de recepción intermedio identifica, clasifica y despacha las mercaderías a
distintos tipos de cliente.
El crossdocking indirecto: En este proceso la mercancía son recepcionadas y posteriormente a
este proceso son subdivididas, re etiquetadas y reempecadas para su posterior despacho. Bajo
este tipo de proceso, la cantidad de recursos utilizados es mayor, lo que implica un mayor costo
operativo.

La preparación del pedido por cliente no la hace el proveedor, esta es realizada por el punto de
recepción intermedio.

6. Picking: (conceptualice):

En el campo de la logística, Picking es el proceso de recogida de material extrayendo unidades o

conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades
que las extraídas. En general, el proceso en el que se recoge material abriendo una unidad de
empaquetado.

Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja o un picking
de cajas cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor también llamado Packing.

En el diseño de un “Sistema de Preparación de Pedidos” debemos buscar la implementación de

esquemas operativos que nos acerquen al concepto de “PREPARACIÓN DE ÓRDENES PERFECTAS”.

Plantearse el objetivo de “Preparar Órdenes Perfectas” es un camino hacia ese fin y cuanto más
cerca estemos, más oportunidades tenemos de:

 Tener Clientes altamente satisfechos

 Asegurar nuestro control patrimonial

Medios de optimización

Normalmente, es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización es una

de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas. Su
mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más
improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde
se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.

Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes una se basa en
la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente, servicio
agrupado de pedidos) Es denominado asimismo Picking por oleadas Esto se llama "consolidación
de cargas, es decir un Picking List, es la solicitud de materiales y/o repuestos y el bodeguero
prepara el listado solicitado y posteriormente, como debe ser en las empresas modernas, esto
debe de salir a reparto a domicilio. Así no atrasa la cadena productiva.

La otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los
que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el
operario que va efectuar dicha labor. Se trata de una consolidación de picking.

La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en
el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto
definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas
posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número
de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida,
inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es
directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta
agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de
recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a
aplicar en función de las características de rotación de los productos.

Básicamente se pueden reducir a dos:

El Batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los
pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en
cada pedido.

El pick to box, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del
mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del
material, eliminando así el proceso de separación posterior.

Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo
almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y
de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las
técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.

7. PICK TO LIGHT y PICK TO VOICE: (conceptualice y determine las ventajas y desventajas):

PICK TO LIGHT:

Es reconocida como la estrategia de picking manual (selección de productos) más rápida

para ejecutar operaciones de cumplimiento de órdenes o preparación de pedidos. Un
sistema de luces creado para simplificar y agilizar el proceso de sorting en un almacén o
CD eliminando el papel.

CÓMO FUNCIONA

Con el sistema Pick by light cada SKU (ítem) tiene su ubicación propia. Cuando una orden
es ingresada al sistema, en cada una de las ubicaciones de los productos requeridos se
iluminará una luz (tag) que guiará al operario a la locación exacta y una pantalla LED le
indicará la cantidad precisa de ítems a tomar. De esta manera el operario encuentra
rápidamente la ubicación correcta y sabe la cantidad de productos a tomar. El proceso
deberá ser confirmado por el operario apagando la luz y pasando la orden a otra zona de
picking.

VENTAJAS
 rapidez en localización
 organización de producto
DESVENTAJAS
 dependencia de la herramienta
(ejemplo falla o falta de electricidad
crea estragos en la empresa)
  eficiencia , eficacia

 productos exequibles

PICK TO VOICE:

Es la mejor forma de mantener la precisión de su inventario, es más rápido y más eficaz

que los métodos tradicionales y permite una comunicación más directa entre los
operadores y los sistemas de administración de almacén y la gestión personal.

Se denomina asi, en el campo de la logistica, al proceso de recogida de material

extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior
que contiene mas unidades que las extridas.

8. Métodos de extracción de pedidos en picking: Batch Picking (pedido en conjunto), Pick

to box, Manual, Mecanizado Automático, Por ubicación de productos. (conceptualize):

Batch picking también conocido como múltiples
pedidos se caracteriza mediante lacombinación de demanda del producto de varias órden
es en la instrucción de unaselección. Después de preparación de pedidos, los productos so
nordenados/consolidado por orden o destino del envío. Lote sistemas de picking son
comunes para aplicaciones de alimentos, sin alimentos, moda y comercio electrónico.
Selección de lote aumenta la eficiencia de rendimiento y operador. Optimiza laeficacia ped
idos por cantidades de selección maximizar y minimizar distancias a
piedel operador. Las órdenes son bien ordenados/consolidado por orden o destinoautomá
ticamente, que reduce la manipulación manual y los problemas normalmenteasociados co
n pasillos congestionados en pedidos tradicionales.