2.

1 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

El manejo o movimiento de material como se muestra en la figura es un sistema o

combinacin de mtodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento
para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos especficos.

Manejo de material

El manejo de material no se limita solo al

movimiento, si no al embalaje, manipulacin,
transporte, ubicacin y almacenaje teniendo en
cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se debe
poseer de un buen apoyo logstico y conocer todos los instrumentos y maquinarias
precisas para el desempeo de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta
son el balance econmico, la entrega de componentes y productos en el tiempo
correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa
pueda obtener beneficios.

Adems de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad

en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se
deben conocer muy bien los peligros a los que se est expuesto a la hora de trabajar
y saber actuar ante ellos. La manera mejor y ms fcil es la prevencin de riesgos
laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la
salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la produccin ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

Movimiento
 Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

Sobrestada.
Desperdicio de tiempo de mquina.
Lento movimiento de los materiales por la planta.
Todos han perdido algo en un momento o en otro

Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daos a

partes y productos o puede dislocar seriamente los programas de produccin

Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede

significar clientes inconformes.

La determinacin del tamao de la unidad de carga, bien como mtodo de

contenedorizacin, es influenciada por diversos factores, como por ejemplo: el
material al ser unificado; el nmero de veces que el material es removido de la
unidad de carga para ser procesado; la cantidad de material a manejar; las
condiciones ambientales a las que la unidad de carga se encuentra expuesta; la
susceptibilidad del material a ser daado; entre otros factores. Para dimensionar la
unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas medidas:

a) Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;

b) Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de
carga;
c) Identificar el origen ms distante de la unidad de carga;
d) Establecer el destino ms distante de la unidad de carga;
e) Determinar el tamao de la unidad de carga;
f) Configurar la composicin y estructura de la unidad de carga;
g) Determinar el mtodo de formacin de la unidad de carga.
Las dimensiones de los artculos influenciar el tipo de equipamiento de almacenaje
de la unidad de carga a utilizar. Si la unidad de carga es demasiado pesada, se
debe tener en consideracin la importancia del peso, en vez del volumen de la
unidad de carga.

Las dimensiones de la unidad de carga y los equipamientos utilizados para su

manejo, deben ser compatibles con otros equipamientos. Las especificaciones de
la unidad de carga pueden ser influenciadas por la instalacin de produccin o de
almacenaje. La anchura de las puertas de entrada y salida, espaciamientos de
columna, anchura de los pasillos, el radio de curvatura de los vehculos y la altura
de empalamiento de los equipamientos de almacenaje, son algunos de los factores
que influencian las dimensiones y estructura de la unidad de carga. Ha habido
innumerables casos en los que el equipamiento adquirido no poda ser instalado ni
utilizado, debido a sus grandes dimensiones.

Dispositivos para el manejo de materiales

El nmero de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirn brevemente solo algunos
de ellos.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

1.- El tipo de sistema de produccin.

2.- Los productos que se van a manejar.

3.- El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.

4.- El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

20 principios del manejo de materiales:

1. Principio de Planeacin: Planear todo el manejo de materiales y las
actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia mxima en
el conjunto de operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulacin es
muy prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin de los
vendedores, recepcin, almacenamiento, produccin, inspeccin, empaque,
bodegas, envos, transporte y atencin al cliente.
3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de
operaciones y distribucin del equipo que optimice el flujo de materiales.
4. Principio de simplificacin: Simplificar el manejo por medio de la
reduccin, eliminacin, o la combinacin del movimiento y/o el equipo
innecesarios.
5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia
donde sea ms prctico.

6. Principio de la utilizacin de espacio: Hacer uso ptimo del volumen del

inmueble.

7. Principio del tamao unitario: Incrementar la cantidad, el tamao o el peso

de las cargas unitarias o la tasa de flujo.

8. Principio de la mecanizacin: Mecanizar las operaciones de manipulacin.

9. Principio de automatizacin: Hacer que la automatizacin incluya

funciones de produccin, manejo y almacenamiento.

10. Principio de seleccin de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,

considerar todos los aspectos del material que se manipular: Movimiento y
mtodo que se usarn.

11. Principio de estandarizacin: Estandarizar los mtodos de manejo, as

como los tipos y los tamaos del equipo para ello.
 12. Principio de adaptabilidad: Usar los mtodos y el equipo que realicen del
mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el
equipo de propsito especial.

13. Principio de peso muerto: Reducir la razn de peso muerto del equipo de
manipulacin a la carga que soportar.

14. Principio de utilizacin: Planear la utilizacin ptima del equipo y la mano

de obra para el manejo de materiales.

15. Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y

programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.

16. Principio de obsolescencia: Reemplazar los mtodos y el equipo obsoletos

de manejo en los casos en que otros ms eficientes mejoren las operaciones.

17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control
de inventario de produccin y la atencin de las rdenes 18.

18. Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la

capacidad de produccin que se desea.

19. Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo

en trminos de gasto por unidad manejada.

20. Principio de seguridad: Contar con mtodos y equipo apropiados para

hacer el manejo con seguridad

2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA

-CARGA: Unidades de productos que deben ser movidas o trasladadas de un

origen a un detino.
Factores que influyen en el tipo de carga:

Peso
Tamao del material
Forma del material
Compatibilidad con el equipo de manejo de material
Apilamiento
Proteccion del material

-TIPOS DE CARGA

I. Carga general
Ejemplo: clindros, cajas, botellas.
II. Carga suelta
Ejemplo: planchas de hierro, rieles, tubos, llantas.
III. Carga unitarizada
Ejemplo: botellas, costalillas, cajas de carton, ladrillos, etc.
IV. Carga a granel
Ejemplo: solidos (granos, minerales, fertilizantes), liquidos (petreleo,
lubricantes, gasolina), gases (gas propano, butano).
V. Carga perecedera
Ejemplo: frutas y verduras, flores frescas, carnes, mariscos, lacteos.
VI. Cargas peligrosas
Ejemplo: txico, infeccioso, material reactivo, liquidos flamables, perxido
organico, gas txico, gas flamable, combustible espontaneo.
VII. Cargas sobredimensionadas
Ejemplo: cuando transportan maquinas pesadas, cuando transportan
contenedores, todo transporte que sobre salga del remolque o base, se esta
considerando sobredimensionadas.

-CONTENEDORES

Definicin: es una gran caja, construida con materiales muy resistentes, en

la que se carga la mercanca.
 Caracteristicas del contenedor: evita la ruptura de carga, permite el
transbordo de un medio de transporte a otro, resistente, versatildad, permite
ser almacenado y reutilizados muchas veces.

-CAJA MVIL

Superestructura del camin que puede ser fcilmente separada de su chasis

y manipularse como si fuera un palet.
Se diferencia del contenedor: en que, generalmente no permite ser apilada y
elevada. Adaptada de manera optima a las dimensiones del vehculo
terrestre.

-PALLET

Definicin: plataforma horizontal, generalmente de madera, que facilita el

manejo de mercancas mediante medios mecnicos provistos de horquillas.
La mercanca se coloca sobre el mismo apiladas y sujetas con cuerdas flejes
metlicos.
Ventajas: Reduccin de daos y robos. Reduccin del tiempo de
manipulacion. Mecanizacion de las operaciones de carga y descarga.

-SEMIRREMOLQUE

Conceptos:

Semirremolque: vehculo no autipropulsado diseado y construido para ser

acoplado a un tractocamin, sobre el que reposa parte del mismo, por medio
de un pivote llamado quinta rueda, transfiriendose al tractor una parte
sustancial de su masa.
Semirremolque bimodal: un elemento sobre el bogie ferroviario y mecanismo
de su circulacin sobre vas de ferrocarril.

2.3 SELECCIN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES.

Para seleccionar el equipo se debe conocer:

Proyecto
 Descripcin del proceso productivo

Para especificar:

Los equipos y maquinaria necesaria, describiendo las caractersticas

principales como son: tipo, capacidad, dimensiones y costo.

Seleccin de equipo:

Capacidad de produccin
Grado de eficiencia y rendimiento
Calidad del producto obtenido
Vida til

-Clasificacin de equipo del equipo de manejo de materiales:

- Empleo de contenedores: esta categora se emplea para mover el material durante

todo el ciclo de manufactura.

Tarimas: se emplean como soportes de transporte o como estructuras para

almacenar.
Cajas: se usan para cargas unitarias de piezas pequeas que pueden
moverse en forma manual durante la operacin.
Contenedores: facilitar el movimiento de su transportacin y su versatilidad
del diseo que puede apilar por su base tipo tarima.

- Manejo de trayectoria fija: esta clasificacin se aplica al movimiento de cargas de

material con flujo intermitente o continuo sobre una trayectoria fija.

Transportadores: son dispositivos que funcionan por gravedad o motor. Se

utilizan comnmente para mover cargas de manera continua de un punto a
otro sobre trayectorias fijas.
Dispositivos de clasificacin y desviacin: estos sistemas de manejo de
materiales tienen la capacidad para clasificar y desviar piezas, productos o
cargas unitarias.
Polipastos y gras: son equipos manuales que se utilizan para el movimiento
intermitente de cargas dentro de un rea fija.
Vehculos guiados automticamente: mueve el materia en trayectorias fijas
pero no necesitan operario ni un mecanismo de impulso debajo del piso.
Mueven una gran cantidad de material a distancias largas.

- Manejo mvil: en esta clasificacin se incluyen todos los sistemas de manejo que
se empelan para mover materiales en trayectorias diversas dentro del ciclo de
manufactura.
 Carretillas y carros de mano: este tipo de equipo, por su sencillez es un buen
auxiliar disponible para el manejo de materiales.
Monta cargas motorizados: este grupo de equipos es el mas grande en lo
que se refiere a movimiento de materiales, tiene facilidad para tomar una
carga unitaria y transportarla con rapidez.
Carros transportadores: estos se utilizan cuando se mueven grandes
volmenes de materiales de un punto a otro.
Tractores: son vehculos de motor que pueden desconectarse y sirven como
medio de locomocin.
Gras industriales mviles: desempean una serie de funciones de manejo
de materiales relacionadas con la planta y la produccin, pueden adaptarse
a cargas grandes o poco comunes o cuando sea necesaria una colocacin
cuidadosa.

2.4 PROCEDIMIENTO DE ANLISIS PARA ELIMANR EL MANEJO DE

MATERIALES.

Al hablar sobre la eliminacin del manejo de materiales hacemos refencia al hecho

de que debemos mantener un estndar en nuestros procesos eliminando asi
aquellos procesos que no sirven y ajustarnos a las necesidades del cliente
produciendo lo que necesitamos manteniendo niveles de inventario pequeo.

Como primer punto se mencionaran los principios de YAMASHINA el cual tiene

como objetivo principal la eliminacin de los procesos que no generen valor a un
producto, este esta constituido por 14 principios que estn tomados de la mao para
llegar al objetivo deseado.

Como una previo a ello se mencionaran los conceptos de cada sistema:

Sistema kaizen: cambio a mejor o mejora en japons. El uso comn de su

traduccin al castellano es mejora continua o mejoramiento continuo; y su
metodologa de aplicacin es conocido como Mejora Continua hasta la Calidad
Total.

Sistema Kamban: sistema que controla el flujo de recursos en procesos de

produccin a travs de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar lo que se va a
producir, la cantidad exacta que se requiere y el momento justo en que se necesita.

-PRINCIPIOS DE YAMASHINA

El proceso de eliminacin de desperdicios se concentra en analizar las partes en la

lnea de produccin que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El
propsito aqu es reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas
actividades que no generan valor para el cliente.

Principio 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo aunque

se sacrifiquen las metas financieras a corto plazo.

Este principio se desarrolla sobre la base de la pirmide de Toyota y sus 4Ps:

Filosofa.

Establece que es sumamente importante desarrollar en todos los empleados de la

compaa el sentimiento de servir a una misin y propsitos mayores a solo el
salario. De la misma forma hace nfasis en que lo ms importante es hacer lo
correcto pensando en las necesidades del cliente.

Un claro ejemplo de los retos y beneficios de aplicar este principio de administracin

se puede observar a travs de la historia de la planta NUMMI.

Dicha planta era una sociedad en conjunto entre Toyota y General Motors en
Estados Unidos.

Este fue el primer intento de la compaa por entrar al continente americano y

decidieron hacerlo en una planta prcticamente quebrada con niveles operativos tan
bajos que consideraba cerrar. La herramienta del Toyota Production System
entraron en juego y en poco tiempo la planta revirti sus nmeros hasta convertirse
en una de las ms eficientes del pas.

Se describen los principios que resultan en beneficios para todas las partes:

Dedicacin a la entrega de productos limpios y seguros que mejoren la

calidad de vida de las personas.
Crear y desarrollar tecnologa avanzadas y proveer productos excepcionales
que satisfagan las necesidades de los clientes alrededor del mundo.
Desarrollar una cultura corporativa que fomente la creatividad individual, el
valor del trabajo en equipo y el respeto entre los obreros y la gerencia.

2.5 ALMACENES, REAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIN

Y CONTROL.

-Almacenes: Es un lugar o espacio fisico para el almacenaje de bienes dentro de la

dena de suministro. Los almacenes son una infraestrucutra imprescindible para la
actividad de todo tipo de angentes economicos (agricultores, ganaderos, mineros,
industriales, transportistas, importadores, exportadores, comerciantes,
intermediarios, consumidores dinales, etc.)

Un almacn se puede considerar como un centro de produccin en el que se efecta

una serie de procesos relacionados con:

Recepcin, control, adecuacion y colocacin de productos recibidos

(procesos de entradas)
Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su
conservacin, identificacin, seleccin y control (procesos de almacenaje)
Recogida de productos y preparacin de la expedicin de acuerdo con los
requerimientos de los clientes (procesos de salidas)

-Innovaciones:

Las carretillas elevadoras

Las unidades de carga de 1000 a 2000 kg
Los almacenes industriales de una sola planta
Las estanterias mecanicas

-Almacenes Mecanizados: El elemento basico en estos tipos de almacenes es la

unidad de carga palatelizada y este debe ser el punto de partida de cualquier
estudio, pues ella determinar las dimensiones de las estanteras y de sus
elementos resistentes.

-Consideraciones a seguir:

Profundidad de la paleta
Las paletas que se utilicen en el almacn seran paletas de calidad que
puedan resistir el peso de la unidad de carga.
La carga sobre la paleta debe ser estable
La carga no debe sobresalir de la paleta
La altura total de la unidad de carga que se utilice para el clculo debe incluir
la paleta.
El peso de la unidad de carga debe ser el real e incluir tambien la paleta.
-Tipos de estanteria

Estanteria simple: Es el tipo ms utilizado para el almacenamiento de paletas.

Las dos estanterias de cada bloque estan unidas por su parte posterior por
separadores, para aumentar la rigidez de la instalacin y dejar una cierta luz
entra las unidades de carga, que en el fondo acostumbra a ser 50 a 100mm.
Estanteria a doble fila: Tiene la ventaja de que se reduce el espacio
destinado a pasillos a la mitad, pero tiene diferentes iconvenientes.
Estanteria compacta: Cuando es necesario el almacenaje de grandes
cantidades de uno o varios materiales. La carretilla debe entrar con la paleta
elevada a la altura de almacenamiento y circular en tnel, entre los
montanes, hasta el fondo libre, depositando entonces la carga en los estribos
fijos a dichos montanes.
Estanteria dinamica: Las estanterias se cargan exclusivamente por un
extremo y las paletas se deslizan sobre rodillos, por gravedad, hasta el otro
extremo, donde pueden ser retiradas. Tiene 3 ventajas sobre las estanterias
compactas:las mercancias que llegaron primero se retiran primero, lo que
puede ser imprescindible en productos prercederos. Puede cargarse en
cualquier momento cualquier piso. Se consigue un almacenaje muy superior
al de las estanterias compactas.

2.6 METODOLOGIA SHA

El anlisis sistemtico de manejo es un procedimiento organizado, de aplicacin

universal a cualquier proyecto de manejo de materiales. El SHA consiste en:

Estructura de fases
Patron de procedimientos
Colocacin de convenciones
Definicion: El SHA es un conjunto de 6 procedimientos que se puede aplicar a
proyectos pequeos que no requieran un anlisis profundo del sistema de manejo
de materiales.

Fases: como cada proyecto de manejo lleva su curso de los objetivos establecidos
para instalar la realidad fisica pasa por cuatro fases las cuales son:

Integracion extrena
Plan total de manejo
Planes de manejo detallado
Instalaciones

Aqu se aprecian los movimientos de todas las reas o del rea sometida a estudio.
Primero se considera el movimiento de material fuera del rea problemtica para de
esa manera, relacionar el problema de manejo de materiales especificio con
situaciones y condiciones externas, sobre las cuales no se tiene control.

Segn el SHA, ningn plan esta completo sin la implementacin. Aqu se planea
todo lo necesario para realizar, el equipo, entrenamiento del personal, cronograma
e implementacin de las instalaciones fisicas de manejo de materiales.

-Elementos Claves

se examinarn los elementos claves de entrada de informacin preliminar,

necesarios para actualizar un problema de manejo de materiales. Estos son:

P. Productos o materiales (partes, articulos, materiales).

Q. Cantidades (ventas o volumenes de contratados).
R. Ritas (secuencia de operacin y requsitos de proceso).
 S. Servicios de soporte (tal como control de inventarios, orden de procesos
mantenimiento).
T. Tiempo (tarifas, tiemopos de operacin).

-Procedimientos

Clasificar informacin
Analizar informacin
Visuaizar flujo
Establecer planes
Evaluar alternativas
Detallar e instalar
-Distribucin de planta

cualquier nalisis completo de movimientos de materiales, esta relacionado

inseparablemente con el Layuot. La razn de ello, es que el movimiento o el manejo
asocia a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de trnsito y
dicho espacio, esta ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al lugar
donde se acaba. Ms concretamente, el Layout establece la distancia de translado
es el factor ms importante a la hora de seleccionar un mtodo de manutencin.
Todo Layout y plan de manejo de materiales tiene tres fundamentos, los caules son:
las relaciones, el espacio y el ajuste.
-Anlisis de movimiento

Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta informacin.

Estos datos incluyen:

El material (producto o clases de materiales).

Las caracteristicas fisicas.

Otras caracteristicas.

La ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).

La distancia de los movimientos.

Las situaciones fisicas de la ruta.

El flujo (o movimiento).

La intensidad del flujo (cantidad de materiales por periodo moviendose sobre

una ruta.
Las condiciones del flujo (o movimiento).
-Visualizacin de movimientos

el flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:

Diagrama esquematicos de proceso-flujo

Diagrama de flujo sobre el Layout
Graficos de representacin por coordenadas