Soldadura de Los Aceros Inoxidables

Soldadura de los Aceros Inoxidables
ndice de contenidos:
1- Introduccin
1.1- Generalidades
1.2- Tipos de procesos de soldadura
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
2.2- Operaciones de corte y montaje
2.3- Preparacin de bordes
2.4- Alineacin de bordes y punteado de la soldadura
2.5- Piezas y material de respaldo
2.6- Grado de penetracin de la soldadura
2.7- Humedad
2.8- Limpieza
2.9- Ventilacin y control de humos
3- Procedimientos de soldadura ms usados en aceros

inoxidables
3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido
(SMAW)
3.2- Soldadura TIG
3.3- Soldadura MIG
4- Seleccin de electrodos
4.1- Generalidades
4.2- Diagrama de Schaeffler
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables
5- Soldadura de los Aceros Inoxidables Austenticos
5.1- Generalidades
5.2- Caractersticas de la soldadura
5.3- Recomendaciones en la ejecucin
6- Soldadura de los Aceros Inoxidables Ferrticos

6.1- Generalidades
7- Soldadura de los Aceros Inoxidables Martensticos

7.1- Generalidades
8- Procedimientos de limpieza post-soldadura

8.1- Generalidades
8.2- Contaminacin superficial
8.3- Incrustaciones de hierro
8.4- Daos mecnicos
DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Introduccin
1.1- Generalidades
La soldadura en acero inoxidable vara sensiblemente respecto

a la soldadura que pueda practicarse en piezas de acero ordinario.
Por ello, se hace necesario realizar un estudio detallado de las
caractersticas que le son propias a fin de poder obtener resultados
ptimos de soldeo.
En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de la

influencia de las propiedades fsicas en la soldadura de aceros
inoxidables austenticos frente a los aceros al carbono.
Tabla 1. Comparativa entre la Soldadura en Aceros Inoxidables
Austenticos Vs. Aceros al Carbono.
Aceros
Aceros al
inoxidables Observaciones
carbono
austenticos
El acero inoxidable tipo 304
requiere menos calor para
1400 - 1450 producir la fusin, lo cual
C significa una soldadura ms
Punto de fusin (Acero 1540 C rpida para el mismo calor
inoxidable aportado por la fuente de
AISI 304) soldeo, o bien, requiere
emplear menos calor para la
misma velocidad de soldeo.
El acero inoxidable 304
conduce el calor mucho ms
lentamente que los aceros al
carbono, lo cual va a producir
gradientes de temperatura
ms pronunciados. Esto va a
originar como resultado que
se genere una mayor
deformacin en la pieza
Velocidad de
soldada.Asimismo, que los
conductividad
aceros inoxidables tengan
trmica
28% 100% una menor velocidad de la
a 100 C
conductividad trmica
66% 100% significar una difusin ms
a 650 C
lenta del calor a travs del
metal de base. Esto va a
provocar que la zona soldada
permanecer caliente por
ms tiempo, originndose as
un mayor riesgo de
producirse fenmenos como
la precipitacin de carburos
de cromo, que como se ver
ms adelante, va a reducir la
resistencia a la corrosin del
acero.
Esto tiene especial
relevancia en los mtodos de
soldeo por resistencia
elctrica. En efecto, una
mayor resistencia elctrica
de los aceros inoxidables 304
Resistencia implica que se genera mayor
Elctrica calor para el paso de la
(microhm.cm,aprox.) misma corriente elctrica.
72,0 12,5
a 20 C Esta propiedad, junto con la
menor velocidad de
126,0 125
a 885 C conductividad trmica de los
aceros inoxidables, va a
condicionar que los mtodos
de soldeo por resistencia
elctrica sean ms efectivos
en los aceros inoxidables que
en los aceros al carbono.
El acero inoxidable 304 se
expande y contrae a una
velocidad ms alta que los
aceros al carbono, lo cual
significa que son ms
propensos a sufrir grandes
deformaciones durante la
soldadura. Por lo tanto, en el
caso de los aceros
inoxidables habr que cuidar
el proceso de embridado de
Expansin trmica las piezas con el fin de
17,6 11,7 permitir la expansin y
pulg./pulg./C x 10-6 contraccin de manera que
(20 - 500 C) (20 - 628 C) se pueda controlar la
deformacin y el desarrollo
de tensiones trmicas
despus del enfriamiento.
Por ejemplo, para los aceros
inoxidables debern usarse
ms puntos de soldadura
(ms puntadas) para la
sujecin y posicionado de las
piezas que para el caso del
acero al carbono.
Por otro lado, el empleo de aleaciones de acero inoxidable suele
coincidir con aplicaciones que resultan ser crticas (industria
farmacutica, alimenticia, nuclear...) por lo que es de vital
importancia obtener soldaduras de la mxima calidad y cuyo
resultado no merme la resistencia a la corrosin o de salubridad
inicial del acero inoxidable.
1.2- Tipos de procesos de soldadura
Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la mayora

de los procesos comerciales de soldadura, siendo los ms
populares: la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW),
el procedimiento TIG y el procedimiento MIG.
No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas

ventajas respecto a los anteriores cuando se trata de altas
producciones o fabricaciones especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo tubular
ha tenido gran avance en los ltimos aos, produciendo una
soldadura de mucha calidad en los aceros inoxidables y de mayor
eficiencia que los procedimientos con electrodo revestido, por
ejemplo. Para ms informacin sobre este procedimiento se remite
al lector a consultar el Tutorial n 54 "Fundamentos de la Soldadura
Tubular".
En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar

sobrepasan los 6 mm, o bien para soldadura en solapa, el
procedimiento de soldadura por arco sumergido resulta el ms
rentable y de mejor aplicacin.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por arco

de plasma, electroescoria, procesos por haz de electrones, lser o
procesos de soldadura por friccin se estn usando cada vez ms,
conforme se avanza en su desarrollo tecnolgico. Y otros, como
los de soldadura por resistencia, soldadura por puntos, costura,
proyeccin y flash se pueden adaptar muy fcilmente a la
soldadura de los aceros inoxidables.
Por el contrario, la soldadura oxiacetilnica no se recomienda

para la soldadura de aceros inoxidables. Ello es debido porque
durante la soldadura se generan xidos de cromo de un elevado
punto de fusin, superior al del metal base. Estos xidos no funden
y quedan sobre la superficie del bao dificultando el proceso de
soldadura, adems de disminuir la resistencia a la corrosin, tanto
de la soldadura como de las reas adyacentes.
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
Aunque en el Tutorial n 40 "Fundamentos de la Soldadura por
Arco Elctrico" se estudia la influencia de parmetros como la
intensidad de corriente elctrica, voltaje, posicin del electrodo,
etc., sobre el aspecto final de la soldadura, en este apartado se
estudiarn aquellos aspectos especficos a la soldadura de los
aceros inoxidables.
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En primer lugar, hay que resear que la soldadura en los aceros

inoxidables genera un bao que en general resulta menos fluido
que el de un acero ordinario, y adems la penetracin obtenida en
la soldadura no es tan grande. Para compensar estos
inconvenientes se debe prestar especial atencin a las
operaciones previas de preparacin y separacin de bordes. En
este sentido, se recomienda realizar siempre un chafln en los
bordes para facilitar la fluidez y penetracin del bao de fusin,
adems de poder conseguir as de ms espacio para que la pasada
de raz pueda ser ms ancha.
Adems, en comparacin con el resto de aceros al carbono, los

aceros inoxidables muestran una mayor resistencia elctrica
debida a su estructura interna y composicin, lo que implicar el
empleo de mayores niveles de intensidad de corriente en el equipo
de soldeo elctrico, entre un 25 y 50% superior a los utilizados para
soldar un acero comn.
Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja dar

lugar a un arco inestable, con interferencias de la escoria en el arco
que terminar pegndose en el electrodo y dar lugar a una
incorrecta forma del cordn. Por el contrario, si se emplea una
corriente de intensidad demasiado elevada generar un salpicado
excesivo y poco control sobre el bao de fusin, que terminar
produciendo fisuras y una prdida de resistencia a la corrosin por
prdida de cromo en la composicin final del cordn.
En cuanto a la posicin a mantener del electrodo, sta

depender de las distintas tcnicas de avance en funcin de la
posicin en que se realiza la soldadura, que a saber son:
- Soldadura a derecha;
- Soldadura a izquierda;
- Soldadura en vertical;
- Soldadura en cornisa;
- Soldadura en techo.
a) Soldadura a derecha:
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetracin y

avance de la pistola. Por otro lado, se evita el riesgo de inclusiones
de escorias, y adems disminuye la probabilidad de formacin de
poros o de falta de fusin del bao. Genera un bao muy caliente
y fluido, lo que requiere cierta habilidad por parte del operario. Se
ejecuta mediante pasadas estrechas.
Esquema de soldadura a derecha
b) Soldadura a izquierda:
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca

penetracin, por lo que slo se recomienda para soldar chapas
finas. Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo
que el calor aportado al proceso es menor. Tiene tendencia a la
formacin de poros y de falta de fusin en el bao. Genera
cordones anchos.
Esquema de soldadura a izquierda
c) Soldadura en vertical:
Para soldadura vertical el electrodo se recomienda mantenerlo
perpendicular a la pieza, usndose una leve oscilacin en la
pasada de raz.
d) Soldadura en cornisa:
e) Soldadura en techo:
Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar

varias pasadas pequeas con oscilacin.
En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables se
recomienda emplear la intensidad de corriente mnima, pero que
proporcione un arco estable y cordones rectos. Con ello se
conseguir un cordn con mejor resistencia a la corrosin y
minimizar tambin el aporte de calor, lo que reduce el riesgo a la
fisuracin del cordn y a la generacin de deformaciones.
2.2- Operaciones de corte y montaje
Previo al proceso de soldadura de las piezas, stas debern ser

cortadas con las medidas y geometras precisas para luego ser
posicionadas y montadas. Con excepcin del corte oxiacetilnico,
el acero inoxidable puede ser cortado con los mismos mtodos de
corte utilizados en los aceros al carbono.
Efectivamente, el nico mtodo de corte que no puede

emplearse en los aceros inoxidables es el corte oxiacetilnico. El
motivo de no poderse emplear el procedimiento de corte
oxiacetilnico es porque se forma una gran cantidad de xidos de
cromo refractarios, cuyo punto de fusin es superior al del metal
base, lo que impide que pueda llevarse a cabo un corte preciso y
de calidad.
En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte ms

empleados en piezas de acero inoxidable, en funcin de su
espesor y forma geomtrica:
Tabla 2. Mtodos de Corte del Acero Inoxidable.
Mtodo Espesor/Geometra Observaciones

Se debe realizar una
preparacin previa del borde
Lminas, cintas, placas
Guillotina expuesto al ambiente para
finas
eliminar el riesgo de formacin
de rendijas.
Se recomienda eliminar restos
de lubricantes o lquidos de
Corte por sierra y Amplio rango de
corte antes de proceder a la
abrasivo espesores
soldadura o al tratamiento
trmico previo.
Se recomienda eliminar restos
Formas geomtricas
Maquinado de lubricantes o lquidos de
variadas
corte antes de proceder a la
soldadura o al tratamiento
trmico previo.
Antes de soldar, se debe
Corte con arco de Amplio rango de amolar los bordes y superficies
plasma espesores cortadas para limpiar bien el
metal.
Se trata de un corte menos
preciso que el corte con
Corte con polvo Amplio rango de plasma, y adems una vez
metlico espesores efectuado el corte se deben
eliminar todas las escorias
formadas.
Usado para acanalar la
Antes de soldar, se deben
parte posterior del
amolar los bordes y superficies
Corte por arco de grafito cordn de soldadura y
cortadas para limpiar bien el
para cortar piezas con
metal.
formas irregulares
2.3- Preparacin de bordes
A continuacin, se muestran las preparaciones de borde

recomendadas para la soldadura de chapas y planchas de acero
inoxidable, con objeto de obtener un cordn de soldadura final con
un diseo ptimo:
En las siguientes figuras se muestra el diseo tpico para juntas
de tubos de acero inoxidable con soldadura MIG, ya sea con o sin
insertos consumibles:
En cuanto a la separacin de bordes, sta deber ser la ptima,

ni muy ancha porque requerir mayor cantidad de material de
aporte y por tanto encarecer la soldadura, ni tampoco muy
estrecha que no permita una penetracin completa del cordn.
En general, se recomienda mantener una separacin entre

bordes del metal base aproximadamente igual al dimetro del
electrodo que se vaya a emplear, practicando un ngulo de 60
aprox. para biseles en "V" en los bordes de las piezas.
2.4- Alineacin de bordes y punteado de la soldadura

Dotar de un alineamiento adecuado de las piezas antes de
soldar mejora la tolerancia de fabricacin, el aspecto final del
cordn y el tiempo de soldadura, adems que genera una menor
deformacin residual de las piezas soldadas.
Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente ms gruesa

que la otra pieza (por ejemplo, al soldar el borde de la cubierta de
un tanque con su pared lateral, donde el espesor de la chapa que
constituye la cubierta del tanque suele ser ms gruesa que la
chapa superior de la pared lateral), el borde de la pieza ms gruesa
(en este caso el borde de la cubierta del tanque) deber ser
maquinado para rebajarlo e igualar los espesores soldados. Esto
ayudar a disminuir la concentracin de tensiones, y por ende, las
deformaciones residuales.
Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen

puntear las juntas para conseguir mantener el alineamiento y la
separacin uniforme entre bordes.
Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la

secuencia de puntadas deber comenzarse con un punto en cada
extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro punto en
el centro mismo, segn se muestra en la figura adjunta A.
La secuencia continuar realizando puntos de soldadura en el

centro de cada tramo que resulte de ir avanzando con el proceso
de punteado, como tambin se indica en la figura A.
Por el contrario, cuando las puntadas se realizan slo desde un

lado, como se muestra en B, los bordes se juntan y las chapas
quedarn desalineadas y deformadas.
En general, y debido a la mayor expansin trmica de los aceros

inoxidables, los puntos de soldadura para la alineacin de las
chapas se debern colocar ms juntos que si fuera para soldar
piezas de acero al carbono ordinario.
El grosor de las puntadas deber ser, en general, lo ms

pequeo posible, en torno a 3 4 mm o incluso menos, como un
pequeo punto, para el caso de chapas muy finas. En caso de
chapas muy gruesas pueden darse puntadas ms anchas (en torno
a 20 mm), aunque en este caso debern ser esmeriladas. Lo
importante, en todo caso, es que las puntadas no causen defectos
en el cordn de la soldadura final.
Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas

empleando el procedimiento TIG dado que permite controlar ms
fcilmente el tamao de las puntadas.
Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final

debern ser limpiadas con cepillo o esmeriladas. En todo caso, se
debern inspeccionar para comprobar que no tengan ningn tipo
de agrietamiento o rajaduras, en cuyo caso debern ser eliminadas
por esmerilado.
2.5- Piezas y material de respaldo
En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por uno

de los lados de la chapa se recomienda emplear unas piezas de
respaldo por el otro lado, con objeto de conseguir un mejor
acabado del cordn, una adecuada penetracin de raz y evitar la
formacin de grietas y rendijas que afecta tan negativamente a la
resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables.
Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos

lados, estas piezas de respaldo no seran necesarias.
Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo ms

comn es emplear barras de cobre, debido a la alta conductividad
que presenta el material de cobre. El diseo y forma de la barra de
respaldo depender si se usa o no gas de respaldo en la soldadura,
segn se indica en la figura adjunta.
Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se

deber prestar especial atencin en direccionar adecuadamente el
arco de soldadura para evitar que el cobre de la barra de respaldo
se funda y se incorpore al bao de fusin. Si el cobre fundido
contamina el bao de fusin podra dar lugar a la formacin de
grietas, reduciendo la resistencia mecnica y contra la corrosin de
la soldadura.
Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona despus de
soldar para eliminar posibles trazas de cobre, algo que habr que
hacer obligatoriamente si a la soldadura se le tiene previsto que le
siga un tratamiento de temple.
El uso de argn como gas de respaldo provee una excelente

proteccin al lado interno de las soldaduras con el procedimiento
TIG. Ayuda a controlar la penetracin y mantiene una superficie
exterior del cordn de buen aspecto y limpia.
El nitrgeno tambin se puede usar como gas de respaldo, y

tiene un precio ms ventajoso comparado con el argn. Sin
embargo, habr que cuidar que el nitrgeno no se introduzca
dentro de la atmsfera del arco, porque podra alterar la
composicin de la soldadura.
Adems de las barras de cobre se pueden emplear piezas

cermicas, cintas y pastas que estn disponibles comercialmente,
que ofrecen alguna proteccin contra el quemado, pero ofrecen
poca proteccin contra la oxidacin. Por ello, en este caso se hace
necesario realizar un proceso de limpieza final por medios
abrasivos o decapado con cidos.
2.6- Grado de penetracin de la soldadura
Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente sus

propiedades de resistencia mecnica es necesario que la
penetracin del metal de aporte sea completa, de manera que
rellene todo el espacio entre las piezas soldadas.
Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin

rellenar de material de aporte por una falta de penetracin pues
esto, adems de reducir la resistencia mecnica de la soldadura,
es un foco de corrosin.
En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe

suficiente aireacin por lo que suele haber una escasez de
oxgeno. Esta escasez de oxgeno impide la correcta formacin de
la capa protectora de xido de cromo sobre la superficie del acero,
es decir, no tiene lugar la pasivacin del acero que le confiere la
naturaleza de inoxidable. Por lo tanto, grietas y rendijas se
convierten en puntos crticos por donde suele comenzar la
corrosin del metal.
En este sentido, y como el bao de soldadura de un acero

inoxidable es menos fluido que el del acero al carbono, su poder
de penetracin tambin es menor. Por ello, habr que poner
especial atencin a la penetracin de la junta soldada y disponer
de un espacio mayor para el cordn de raz de manera que se
favorezca el relleno con material de aporte.
Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario

realizar el sellado de grietas, hendiduras, rendijas o el relleno de
crteres, pues son el origen de fenmenos corrosivos que reducen
la resistencia del metal.
Concretamente la formacin de crteres, que se originan en los

puntos inicial (cebado del arco) y final del cordn de soldadura
(donde se interrumpe el arco), son posibles focos de inicio de
corrosin. De esta manera, se debe proceder a eliminar estas
irregularidades mediante un relleno con material de soldadura y
posteriormente aplicar un ligero pulido con abrasivos de grano fino
para eliminar la posible presencia de irregularidades en la
superficie.
2.7- Humedad
Otros de los aspectos que habr que cuidar mucho es la

humedad, cuya presencia puede producir porosidades en el cordn
de soldadura. La humedad no slo puede presentarse en el
ambiente que rodea mientras se ejecuta la soldadura, sino que
puede estar presente a travs del metal base o estar ya
impregnada en el propio revestimiento de los electrodos
inoxidables que se empleen.
Para ello se recomienda mantener los electrodos en ambientes

cerrados y calefactados a 100 C, o bien en termos porttiles hasta
su utilizacin, para evitar que se produzca la absorcin de
humedad por parte del revestimiento del electrodo.
Sntomas que pueden avisarnos de la presencia de humedad en

el revestimiento de los electrodos es la dificultad que presenta la
remocin de la escoria de la superficie del cordn o la presencia
visible de porosidad.
2.8- Limpieza
Otro aspecto a cuidar es la limpieza tanto del propio cordn

como de las zonas cercanas en una distancia de 5 a 8 cm. Una
limpieza insuficiente podr provocar una prdida de resistencia a
la corrosin del propio cordn de soldadura o de las zonas
adyacentes afectadas trmicamente (ZAT) por la soldadura, as
como dar origen a una posible aparicin de fisuras, porosidad o
discontinuidades internas por falta de fusin.
A continuacin se enumeran algunas reglas a tener en cuenta

para mantener una buenas condiciones de limpieza:
Antes de ejecutar la soldadura tanto los bordes como las
superficies adyacentes debern estar limpias y libres de grasas,
aceites, para lo que se recomienda el empleo de disolventes no
clorados (los disolventes clorados pueden dejar restos de cloruros
sobre la superficie del acero que si no se limpian adecuadamente
pueden originar corrosin).
Asimismo los bordes de las piezas a soldar deben estar libres
de xidos superficiales, los cuales suelen quedar despus de
realizar cortes por mtodos trmicos. Estos xidos estn
compuestos principalmente de cromo y nquel proveniente del
propio acero inoxidable, los cuales poseen una temperatura de
fusin mucho mayor que la del metal de base, y por lo tanto no se
funden durante la soldadura.
Por ello, estos restos de xidos pueden quedar atrapados en el

interior de la soldadura, dando lugar a un defecto interno que es
dificultoso detectar, incluso por radiografa. Esto supone una
diferencia bsica con la soldadura de aceros ordinarios, dado que
con los aceros ordinarios los xidos de hierro funden a casi la
misma temperatura que el metal de base.
En la siguiente tabla se muestra las diferencias de temperatura

de fusin entre el metal base y sus xidos:
Tabla 3. Temperatura de fusin de metales y xidos metlicos.

Temperatura de Temperatura de
Metal xido metlico
fusin (C) fusin (C)
Hierro 1.537 Fe2O3 1.565
Nquel 1.454 NiO 1.982
AISI 304 1.400 - 1.454 Cr2O3 2.266
Cuando se pretenda soldar aceros inoxidables que hayan

estado en servicio y expuestos a altas temperaturas, posiblemente
sus superficies estarn fuertemente oxidadas. En estos casos, el
empleo de cepillos de alambres pule la superficie, pero las capas
de xidos que estn ms fuertemente adheridas debern ser
eliminadas mediante esmerilado o maquinado, y si el xido todava
persiste, entonces se puede emplear un decapado cido de la zona
afectada o un blastinado.
En otras ocasiones, las piezas de aceros que han de ser
soldadas han estado previamente prestando un servicio en
ambiente qumico lo que provoca que puedan estar contaminadas
por productos qumicos. Por ejemplo, un acero inoxidable que haya
permanecido de servicio en un medio custico y se suelda, es
posible entonces que tanto el cordn como la zona afectada
trmicamente por la soldadura puedan desarrollar fisuras.
Por tanto, es una prctica recomendable neutralizar los residuos

alcalinos con una solucin medianamente cida y los cidos con
una solucin medianamente alcalina, antes de proceder a la
realizacin de soldaduras en equipos que hayan estado en
contacto con elementos qumicos. A todo tratamiento neutralizador
deber seguir siempre un lavado con agua caliente para eliminar
los residuos.
Una vez finalizado el cordn de soldadura se deber remover
cualquier resto de escoria que quede depositada sobre el cordn,
dado que si quedara algo de escoria sobre el cordn, la zona
cubierta por la escoria no quedara expuesta al aire y no podra
formarse la pelcula protectora de xido de cromo (pasivacin del
acero). Para la eliminacin de escorias se recomienda el empleo
de cepillos cuyas pas sean tambin de alambre de acero
inoxidable.
Se recomienda el empleo de gel decapante para aceros
inoxidables con el fin de conseguir una mejor limpieza y pasivado
del acero. Con ello se consigue aumentar la resistencia al ataque
qumico de la zona soldada al eliminar cualquier residuo que
pudiera generar corrosin.
Una vez aplicado el gel se deber esperar unos minutos para

que ste reaccione, lavndose a continuacin la zona aplicada con
agua a presin.
Tambin se recomienda aplicar gel a ambos lados del cordn
de soldadura para prevenir las salpicaduras en las zonas anexas.
Las salpicaduras de soldadura crean pequeas marcas sobre la
superficie de la pieza. En estos puntos la capa protectora del acero
inoxidable es penetrada y se crean pequeas rendijas donde la
corrosin puede originarse. Tanto el gel aplicado, como las
salpicaduras, sern retirados mediante un proceso posterior de
limpieza y lavado de las superficies.
Asimismo, para soldaduras multipasadas se debe extremar la
precaucin de eliminar la escoria entre pasadas y evitar que quede
atrapada en el interior del cordn entre pasadas, dado que darn
lugar a puntos de fragilidad de la soldadura.
En ocasiones, la presencia de ciertos elementos y compuestos
en la superficie de las piezas pueden causar fisuras, defectos de
soldadura o disminucin en la resistencia a la corrosin en la
soldadura y en la zona afectada por el calor. En la siguiente tabla
se indican los elementos que deben ser evitados, as como cul es
su fuente de origen habitual:
Procedente de hidrocarburos tales como fluidos
Azufre, carbono
de corte, grasas, aceites, ceras e imprimantes.
Azufre, fsforo, carbono Crayones para marcar y pinturas
Procedentes de herramientas tales como
Plomo, zinc, cobre martillos, barras de respaldo de cobre, pinturas
ricas en zinc.
La presencia de azufre, fsforo y otros metales de bajo punto de

fusin pueden causar fisuras en la soldadura o en la zona afectada
por el calor. Un tratamiento con cido ntrico seguido de una
neutralizacin antes de ejecutar la soldadura ayudar a eliminar
estos restos de contaminantes.
El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie

antes de la soldadura, pueden dar lugar a una capa superficial con
alto contenido en carbono que tambin puede reducir la resistencia
a la corrosin en determinados ambientes.
Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos)

debern ser eliminados mediante una limpieza con solventes. Este
tipo de contaminantes no es posible eliminarlos mediante
tratamiento cido o con agua. La norma ASTM A380, que se refiere
a los procedimientos para limpieza y decapado de equipos de
acero inoxidable, es una gua excelente para fabricantes y
usuarios.
Un procedimiento tpico para eliminar aceites o grasas incluye:
- Eliminar el exceso de contaminante con un trapo limpio.
- Limpiar el rea a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado

de la soldadura) con un solvente orgnico, tales como solventes
alifticos, o bien solventes de naturaleza clorada. No obstante,
el problema principal de usar solventes clorados es que pueden
permanecer y concentrarse en fisuras, y ms tarde iniciar
procesos de corrosin por rendijas o por stress, si no se eliminan
completamente con una buena limpieza posterior. Por ello, los
solventes no clorados se prefieren para la limpieza del acero
inoxidable, y son prioritarios usarlos siempre que se trate de la
limpieza de equipos y piezas que contengan ranuras en su
superficie.
- Una vez aplicado los solventes, y transcurrido el tiempo de

reaccin de stos, se deben eliminar completamente secndolos
con trapo limpio.
- Se debe asegurar la completa limpieza. Un residuo en el

trapo de secado puede indicar limpieza incompleta. Donde el
tamao de la pieza lo permita, se recomienda utilizar el test del
rompimiento de la pelcula de agua.
2.9- Ventilacin y control de humos

Una buena gua de referencia sobre seguridad en soldadura es
la norma ANSI/ASC, Z49.1-88, "Safety in Welding and Cutting",
publicada por la American Welding Society.
Una adecuada ventilacin es importante para minimizar la

exposicin de los operarios soldadores a los humos, producidos
durante los procesos de soldadura y corte de todos los metales,
incluyendo al acero inoxidable.
Adems de una buena ventilacin, los soldadores deben evitar

aspirar los humos que se desprenden del trabajo de soldeo,
posicionndose de tal manera que su cabeza se encuentre fuera
de la columna de humo.
La composicin de los humos de soldadura vara con el metal

de aporte y el proceso. Las soldaduras por arco tambin producen
gases como ozono y xidos de nitrgeno. Se ha manifestado
preocupacin en la soldadura con consumibles de acero inoxidable
y aceros de alta aleacin debido al cromo, y en menor grado al
nquel, presentes en los humos de soldadura. Una buena
ventilacin minimizar estos riesgos a la salud.
El Instituto Internacional de Soldadura desarroll una serie de

hojas informativas para soldadores, que ofrecen sugerencias
internacionalmente aceptadas para el control del humo. Para ms
informacin se invita al lector a consultar estas recomendaciones.
3- Procedimientos de soldadura ms usados en aceros
inoxidables
3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido
(SMAW)
En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde el

soldador controla el proceso manualmente sobre la longitud y
direccin del arco que se establece entre el extremo del electrodo
y la pieza a soldar (metal base).
El calor generado por el arco elctrico funde el revestimiento y

la varilla metlica del electrodo, a la vez que la combustin del
revestimiento sirve para crear una atmsfera protectora que impide
la contaminacin del material fundido.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metlica del

electrodo van a depositarse en el bao de fusin. A la vez, el
material procedente de la fusin del revestimiento del electrodo
genera una escoria, que por viscosidad flota sobre el bao de
fusin, protegindolo contra un enfriamiento rpido y de la
contaminacin del aire circundante.
Una vez fro el cordn se procede a eliminar la escoria que

queda como una especie de costra sobre la superficie del cordn.
Adems de las funciones de proteccin del bao de fusin, el

recubrimiento del electrodo desempea otras funciones, entre las
que estn las siguientes:
Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rpido
como el alambre del electrodo, genera una especie de crter en la
punta del electrodo que permite concentrar la salida del arco,
controlando mejor la direccin del arco, lo que permite tambin
poder soldar en varias posiciones, adems de mejorar la eficiencia
de la soldadura y disminuir las prdidas de energa.
Debida a la composicin qumica del revestimiento, ste
permite mejorar el cebado y estabilizado del arco, motivado por la
presencia en su composicin de sales de sodio y potasio que
garantizan la presencia de iones positivos durante el proceso de
soldadura.
Como el alambre del electrodo no siempre ser de la misma
composicin que el metal base, el decapante que constituye el
recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de soldadura
que mejoren las caractersticas mecnicas del cordn.
Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento
del electrodo se origina una envolvente gaseosa que permite
desalojar al oxgeno y al nitrgeno del metal fundido, evitando la
oxidacin del cordn de soldadura.
Adems, como tambin se ha dicho, el recubrimiento del
electrodo genera una capa de escoria que queda depositada sobre
el bao de fusin protegindolo de la contaminacin atmosfrica
mientras el bao est fluido y regulando su velocidad de
enfriamiento, dando como resultado un cordn ms ptimo en
resistencia mecnica y frente a la corrosin.
Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se

seleccionarn, primero en funcin del metal base a soldar, y
despus de acuerdo con el tipo de recubrimiento. En principio, el
tipo de alambre del electrodo a utilizar ser de una aleacin, al
menos igual en composicin al del metal base, o si puede, ms
alta.
Aunque en el apartado 4.3 de este tutorial se expone con ms
detalle los diferentes tipos de electrodos ms empleados en los
aceros inoxidables, a continuacin se expondr algunos aspectos
generales para los electrodos ms comnmente usados en el
procedimiento de soldadura manual por arco revestido.
La composicin qumica del recubrimiento empleado en el

electrodo influir en aspectos tales como las posiciones admisibles
de soldeo o la forma y uniformidad del cordn de soldadura.
La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos
especiales, designados mediante los sufijos -15 y -16 que se
incluyen al final en la designacin del electrodo.
Los terminados en -15 son electrodos de xido de calcio o tipo
bsico, que se usan con corriente continua polaridad inversa
(CCPI). Generan soldaduras limpias, con bajo contenido de
nitrgeno, oxgeno e inclusiones. Las soldaduras realizadas con
estos electrodos ofrecen una buena resistencia a la rotura, son
dctiles y tienen la mejor resistencia a la corrosin. Estos
electrodos tienen buena penetracin y se pueden usar en todas las
posiciones, lo cual es deseable en los trabajos de montaje.
Por otro lado, el recubrimiento de los electrodos tipo -
16 generalmente tiene una mezcla de xidos de calcio y titanio y
se usan a menudo con corriente alterna. Son ms populares que
los del tipo -15 debido a sus mejores caractersticas de operacin.
El arco es estable y uniforme, con una buena transferencia de
metal. El cordn de soldadura es uniforme, con un contorno entre
plano y ligeramente cncavo. La escoria se elimina fcilmente sin
que quede un film secundario en el cordn de soldadura.
A continuacin, se exponen algunas recomendaciones a tener

en cuenta en la soldadura manual por arco con electrodo revestido
en los aceros inoxidables:
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Almacenamiento y manejo de electrodos: una vez abierto el

paquete de electrodos, estos deben conservarse a la temperatura
que indique el fabricante, generalmente suele ser una temperatura
de almacenamiento de 110 C. Si los electrodos han estado
expuestos a humedad, entonces debern ser reacondicionados
calentndolos hasta unos 260 C para eliminar la humedad del
recubrimiento.
La presencia de humedad en los electrodos que van a ser

empleados en la soldadura de aceros inoxidables es altamente
perjudicial, dado que el hidrgeno generado puede producir
porosidad en la soldadura. Adems, en el caso de aceros
inoxidables dplex, la humedad genera el riesgo aadido de sufrir
de gran fragilidad por hidrgeno en el cordn de soldadura.
La humedad en el recubrimiento no es la nica causa de

porosidad en la soldadura, la presencia de restos de pinturas o
grasa en los bordes de las piezas a soldar tambin puede generar
porosidad.
En el caso de presentarse los electrodos mojados, estos

debern ser automticamente descartados.
Intensidad de corriente: aunque los fabricantes suelen indicar
los rangos de corriente a emplear con los electrodos para cada
dimetro, al tener los aceros inoxidables una mayor resistencia
elctrica que los aceros ordinarios, los rangos de intensidad de
corriente que se necesiten para soldar los aceros inoxidables
supondr un aumento del orden del 25 al 50% respecto a los
necesarios para soldar acero comn.
Encendido y apagado del arco: el establecimiento del arco
deber realizarse en un punto de la junta de soldadura de manera
que el metal depositado en el establecimiento del arco se vuelva a
fundir.
Tampoco se recomienda extinguir de forma abrupta el arco, lo

que dar lugar a crteres. Para evitar esto, se recomienda
mantener al final el arco unos momentos sobre la soldadura y luego
moverlo rpidamente hacia atrs a la vez que se va alzando el arco
del cordn hasta que ste se extingue.
Evitar realizar excesivos movimientos de oscilacin con el
electrodo, pues podr dar lugar a un aporte excesivo de calor sobre
el cordn que puede causar fisuras o deformaciones en la
soldadura.
3.2- Soldadura TIG
El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento
muy adecuado para soldar el acero inoxidable. En este caso, el
arco elctrico se establece entre un electrodo no consumible de
Tungsteno y el metal base, bajo una atmsfera protectora
generada por un gas inerte.
El gas inerte (normalmente argn) se usa para proteger del aire

circundante al metal fundido de la soldadura. Si es necesario,
tambin se puede agregar metal de aporte en forma de un alambre
o varilla que se introduce dentro del arco, de forma bien manual o
automticamente, para fundirlo y cuyas gotas caigan dentro del
bao de fusin.
El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran

calidad, sin escorias (dado que emplean electrodos no
consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que se usa
para soldaduras de responsabilidad en acero inoxidable, donde
obtener soldaduras de calidad sea necesario.
Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para

soldar piezas de poco espesor (hasta 6 mm. aproximadamente),
dado que para espesores de piezas mayores de 6 - 7 mm este
procedimiento no resulta econmico. De esta manera, para
espesores mayores a los 6 mm., se suele emplear procedimientos
de soldadura por arco sumergido.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento estn las

siguientes:
No genera escorias en el cordn, lo cual reduce las tareas de
limpieza posterior a la soldadura.
Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones
de soldadura, lo cual lo hace especialmente recomendable para la
soldadura de tubos y caeras.
No genera salpicaduras alrededor del cordn.
Afecta muy poco a la composicin qumica y propiedades del
metal base durante el proceso de soldadura.
- Equipamiento para la soldadura TIG:
Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se

debe emplear corriente continua con polaridad directa (electrodo
conectado al negativo).
Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como

fuente de energa un equipo de alta frecuencia que permita iniciar
la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener que tocar
con el electrodo la pieza, con ello se evita la contaminacin tanto
del metal base como del electrodo.
Tambin se recomienda que el equipo de soldeo disponga de un

dispositivo de control, un pedal por ejemplo, cuyo accionamiento
permita regular el nivel de intensidad de corriente que suministra el
equipo. Con ello el operario podr aumentar o disminuir la
intensidad de corriente en funcin de las condiciones de trabajo de
la soldadura.
Esto es especialmente til en los momentos finales de la

soldadura, porque de esta forma se conseguir un apagado
gradual del arco conforme se va reduciendo progresivamente la
intensidad de corriente. Con ello, se logra disminuir el tamao del
bao de fusin y evitar la formacin de grietas al final del cordn.
En caso de no disponer de un equipo de control de la fuente que
permita reducir la intensidad de corriente en los momentos finales
de la soldadura, se recomienda, como alternativa, aumentar la
velocidad de avance en los ltimos tramos de soldadura para as
conseguir disminuir el tamao del bao de fusin.
- Consumibles:
Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante

procedimiento TIG se suele utilizar argn puro, helio o una mezclas
de ambos. En la soldadura manual y de chapas con espesores
menores de 1,6 mm se recomienda emplear argn como gas de
proteccin. Por el contrario, el helio produce un mayor flujo
calorfico y una penetracin ms profunda, lo cual puede ser una
ventaja en algunas operaciones de soldadura automtica. Las
mezclas de argn-helio pueden mejorar el contorno de la soldadura
y la mojabilidad.
Tambin se suele usar una mezcla de argn-hidrgeno en la

soldadura de inoxidables austenticos. Las mezclas con oxgeno
que se usarn en el sistema MIG como se ver a continuacin, no
deben utilizarse con TIG debido al deterioro que ocasionan en el
electrodo de tungsteno. Las adiciones de nitrgeno no se
recomiendan por la misma razn.
Los metales de aporte ms adecuados para la soldadura TIG de

los aceros inoxidables se indican en el apartado 4.3 de este tutorial.
Las varillas rectas se suelen utilizar en la soldadura TIG manual,
mientras que el material de aporte para los procesos
automatizados suelen suministrarse en forma de rollos o bobinas.
Antes de soldar el alambre desnudo deber ser limpiado y
almacenado en lugar protegido y cubierto para evitar su
contaminacin con otros materiales.
- Recomendaciones operativas en el soldeo:
Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no

consumibles, se deben seleccionar aquellos electrodos que
ofrezcan mucha durabilidad y no se degraden (temperaturas de
fusin > 4000 C) y a la vez garanticen un correcto cebado y
mantenimiento del arco.
En este sentido, se recomienda elegir electrodos de tungsteno
aleados con torio (Th) o con circonio (Zr) que mejoren el punto de
fusin del tungsteno puro, y favorezcan el encendido y estabilidad
del arco.
Mantener el extremo del electrodo con un correcto afilado es

esencial para conseguir una soldadura de calidad y un arco
estable, segn se muestra en la figura adjunta.
Como ya se dijo anteriormente, el establecimiento del arco entre

el electrodo y el metal base, se produce ms fcilmente si se
cuenta con una fuente de alta frecuencia que permita iniciar la
soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener que tocar con
el electrodo la pieza.
En ausencia de estos dispositivos, se puede iniciar el arco

frotando la superficie del metal base a soldar con el electrodo, pero
se corre el riesgo de contaminar al electrodo y tambin al metal
base. Para ello, puede resultar til utilizar pequeos trozos de
planchuela de acero inoxidable adyacentes a la soldadura donde
establecer el arco, para eliminar as el posible dao en el metal de
base.
Del mismo modo, y con objeto de evitar la formacin de crteres

en el punto final del cordn, antes de levantar el electrodo y apagar
el arco, se deber actuar sobre el pedal de la fuente para ir
disminuyendo de forma progresiva la intensidad de corriente. En
caso de no disponer de este dispositivo, se deber aumentar la
velocidad de soldadura en los momentos finales de la soldadura
antes de levantar el electrodo, como ya se coment anteriormente.
Realizar una buena prctica de apagado del arco es

especialmente importante en los cordones que constituyen las
pasadas de raz, dado que stos cordones slo se realizan desde
un lado, por lo que las grietas que pudieran generarse seran
difciles de reparar.
Asimismo, se recomienda mantener la pistola TIG o pinza porta-

electrodos sobre el punto final de la soldadura unos segundos para
permitir que sta solidifique y se enfre bajo la proteccin del chorro
de salida del gas protector.
Cuando se vayan a ejecutar soldaduras que estn sometidas a

ambientes corrosivos severos, entonces se recomienda emplear
un metal de aporte de una aleacin que sea de un grado ms alto
que la composicin del metal base, con objeto de dotar de
resistencia a la corrosin al cordn de soldadura.
Aunque es difcil saberlo, se estima que al menos el 50% del

metal del cordn de soldadura en un procedimiento TIG proviene
del metal de aporte, por lo que se recomienda ser generoso en la
aplicacin del metal de aportacin para conseguir una aleacin
final que est enriquecida.
Sin embargo, es importante que la mezcla del metal base con el

metal de aporte se produzca antes que el cordn de soldadura se
solidifique, porque de lo contrario existiran zonas segregadas de
alta y baja aleacin. Una causa de este tipo de segregacin se
debe a una desigual fusin del metal de aporte, junto con una alta
velocidad de solidificacin del cordn.
3.3- Soldadura MIG
Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se

utiliza la proteccin gaseosa de un gas inerte) como tambin en el
MAG (Metal Active Gas, cuando se utiliza un gas activo), se
establece un arco elctrico entre un electrodo consumible, que se
presenta en forma de un alambre desnudo, y la pieza a soldar o
metal base.
Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco
como la soldadura se protegen del aire de la atmsfera mediante
la accin de una envolvente gaseosa, compuesta por gases
inertes, principalmente argn y/o helio.
Con el objeto de obtener una mejor accin del arco y una mejor
mojabilidad en la soldadura, en ocasiones se utilizan pequeas
cantidades de gases activos, tales como dixido de carbono,
oxgeno e hidrgeno.
Leyenda de la figura adjunta:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de proteccin; 4.-Varilla
(slida o tubular); 5.-Flux en caso de varilla tubular; 6.-Longitud
libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal aportado; 8.-
Bao de soldeo y escoria lquida; 9.-Escoria slida protegiendo al
bao de fusin; 10.-Metal depositado; 11.-Escoria solidificada; 12.-
Metal de soldadura solidificado libre de escoria.
Entre las ventajas del proceso MIG sobre los dems procesos
de soldadura, se pueden destacar las siguientes:
Permite mayores velocidades de soldadura.
Facilidad de automatizar el proceso, si se trata de grandes
producciones.
En general, es un procedimiento que ofrece una buena
transferencia del metal de aporte a travs del arco.
- Modos de transferencia del arco:
En la soldadura MIG, el modo de transferencia del material de

aporte al bao de fusin tiene una muy importante influencia sobre
las caractersticas del proceso.
Los tres modos ms utilizados en la soldadura de aceros
inoxidables son por spray, corto circuito y arco pulsado. Para
obtener mayor informacin sobre los modos de transferencia de
material en la soldadura MIG, se invita al lector a consultar el
Tutorial n 53 "Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG".
En la siguiente tabla se comparan las diferentes aplicaciones de

cada uno de los modos de transferencia en la soldadura MIG de
aceros inoxidables:
Tabla 5. Modos de transferencia en la soldadura MIG de aceros
inoxidables.
Spray Corto circuito Arco pulsado
3 mm. mnimo
Espesores
6 mm y ms 1,6 mm y ms 1,6 mm y ms
Posiciones Plana y horizontal Todas Todas
Velocidad relativa
La ms alta La ms alta Intermedia
de deposicin
Dimetro tpico del
1,16 mm. 0,8 0,9 mm. 0,9 1,2 mm.
alambre
Corriente tpica de Arriba de picos de
250-300 amperios 50-225 amperios
soldadura 250 amperios
90%Helio-
7,5%Argn-
2,5%CO2
90%Helio-
7,5%Argn-
bien,
Argn-1%Oxgeno 2,5%CO2
90%Argn-
Proteccin gaseosa bien,
7,5%Helio-
2,5%CO2
90%Argn-
Argn-2%Oxgeno 7,5%Helio-
bien,
2,5%CO2
Argn-
1%Oxgeno
(*) Cuando se emplea la soldadura MAG en aceros inoxidables
se recomienda la transferencia de material por spray de arco que
proporciona una penetracin del cordn mucho ms profunda que
si se emplease el procedimiento MAG por corto circuito.
- Equipamiento:
En caso de emplearse soldadura MIG, deber utilizarse

corriente continua con polaridad inversa (electrodo conectado al
nodo o polo positivo), con objeto de obtener una mayor
penetracin y arco ms estable. La corriente de polaridad directa
se limita a aplicaciones que requieren slo una penetracin
superficial, tales como la soldadura en solapa.
En general, las mismas fuentes de potencia, mecanismos de
alimentacin de alambre y pistolas de soldadura que se usan para
la soldadura de aceros ordinarios, se pueden usar en los aceros
inoxidables. Para ampliar la informacin aqu expuesta, se vuelve
a recomendar la consulta del Tutorial n 53 "Fundamentos de la
Soldadura MIG-MAG".
En cualquier caso, el proceso MIG tiene ms parmetros que

controlar que el TIG o la soldadura manual con electrodos
recubiertos, tales como amperaje, voltaje, pendiente de corriente,
alimentacin de alambre, velocidad de pulsos y modo de
transferencia del arco.
Por lo tanto, las fuentes de potencia para la soldadura MIG son,

en general, ms complejas y costosas. No obstante, en la
actualidad ya se fabrican nuevas fuentes para soldadura MIG, tales
como la de arco pulsado sinrgico, que han hecho la operacin
ms simple, ya que dispone de slo un dial de control que debe
manejar el operador, y los otros parmetros se ajustarn
automticamente.
- Consumibles:
En cuanto a los gases de proteccin que se suelen emplear con

la soldadura MIG para aceros inoxidables est el argn, helio o una
mezcla de ambos. En ocasiones, para obtener mayor estabilidad
del arco y una mejor fluidez del bao de soldadura, se utilizan
adiciones de pequeas cantidades de gases activos como dixido
de carbono, oxgeno o hidrgeno.
Decir que para los procesos de soldadura MIG en aceros

inoxidables se recomienda la transferencia de material de aporte
por spray, para lo cual se deber utilizar como gas protector Argn
con 1 2% de Oxgeno. Con ello se consiguen arcos estables y
baos de fusin muy calientes que deja un cordn de aspecto liso
y con escasas proyecciones.
Si se decide por el tipo de transferencia del metal de aporte por
cortocircuito y pulsado para soldaduras en posicin, entonces se
recomienda emplear una mezcla de gases compuesto por un 90%
de Helio, 7,5% Argn y un 2,5% de CO2 que es una mezcla muy
popular en Norteamrica. No obstante en Europa el Helio es
bastante caro, y por ello se usa como alternativa una mezcla de
90% Argn, 7,5% Helio y 2,5% CO2.
En todo caso, cualquiera que sea la combinacin, el gas de
proteccin para la soldadura MIG deber contener al menos un
97,5% de gases inertes (argn, helio o mezcla de los dos), mientras
que los gases activos presentes en la combinacin, como el dixido
de carbono (CO2) no deber exceder del 2,5%, para que la calidad
de la soldadura y la resistencia a la corrosin no se vean
disminuidas.
4- Seleccin de electrodos
4.1- Generalidades
En la seleccin del contenido del material de aporte que

constituye el electrodo para la soldadura de los aceros inoxidables
es fundamental conocer el contenido de ferrita existente en el metal
base a soldar.
El comportamiento a la soldadura de los aceros inoxidables

austentico, por ejemplo, vara segn su estructura interna que se
trate, desde aquellos que son completamente austentico como el
310, hasta otros que poseen doble estructura austentica y ferrtica
como los grados 308, 309, 312, etc.
.
.
Al final, se recomienda que el porcentaje de ferrita en el

electrodo est balanceado con el de austenita, para conseguir as
que el cordn de soldadura presente una adecuada resistencia al
agrietamiento, y a la vez tambin, una buena resistencia al impacto
o a la corrosin por tensiones, de acuerdo a las condiciones de
servicio a las que vaya a estar expuesta la pieza soldada.
En efecto, por un lado la presencia de ferrita reduce la

posibilidad de producirse fenmenos de agrietamiento en caliente
del cordn de soldadura, debido a que ciertos elementos e
impurezas presente en el acero, como el fsforo, azufre o silicio
con bajo punto de fusin, quedan atrapados durante el proceso de
enfriamiento del cordn de soldadura, siendo el germen de
generacin de futuras grietas internas del cordn.
Resulta que estos elementos son mucho ms solubles en la

ferrita que en la austenita, por lo que cierta cantidad de ferrita
ayudara a absorber estas impurezas y evitar que quedasen
atrapadas en el cordn durante su enfriamiento, eliminando as la
posibilidad de generar grietas en el interior del cordn.
Por ello, en la mayora de los materiales de aporte para la

soldadura de acero inoxidable austentico contienen un porcentaje
de ferrita, que puede variar segn el tipo de aplicacin, entre un
3% a un 20%.
Pero por otro lado, en ciertas ocasiones no es recomendable la

presencia de excesiva ferrita en el material de aporte, por ejemplo,
en aplicaciones criognicas de muy bajas temperatura (-195 C),
donde un incremento en el porcentaje de ferrita implicara una
disminucin de la resistencia al impacto del cordn, al ser la ferrita
muy frgil a estas temperaturas.
En otras aplicaciones, que impliquen ambientes corrosivos pero
en altas temperaturas, la ferrita puede producir tambin una
disminucin importante de la resistencia a la oxidacin, sobre todo
en los grados inoxidables al molibdeno como 316, 317 y sus
versiones L de bajo carbono.
De todo lo anterior se deduce que para una correcta seleccin
del tipo de electrodo en las soldaduras de aceros inoxidables es
muy importante conocer el porcentaje de ferrita en su composicin,
pues ste condicionar finalmente el contenido de ferrita que
quede presente en la soldadura.
Para medir el contenido de ferrita que quede presente en el

cordn de soldadura se puede conocer mediante el uso de
instrumentos de laboratorio sensibles al magnetismo (dado que la
ferrita es magntica y la austenita no), o bien se puede estimar por
medio de un examen metalogrfico (mtodo ms exacto cuando la
ferrita se encuentra presente en un rango del 4 al 10%), o bien a
travs de grficos que pueden estimar con bastante exactitud el
contenido de ferrita a partir de la composicin qumica del metal de
aporte. Este ltimo mtodo es el que va a ser desarrollado a
continuacin.
4.2- Diagrama de Schaeffler
Con el uso del Diagrama de Schaeffler se podr determinar,

entre otros datos, la estructura final del metal base, del material de
soldadura y del depsito soldado, y por ende las caractersticas
mecnicas del cordn de soldadura obtenido, para lo cual ser
necesario conocer la composicin qumica de los materiales en
cuestin.
Como se sabe, el cromo es un elemento alfgeno que promueve

la formacin de la ferrita, mientras que el nquel (austentico) es
gammgeno y se opone a dicha formacin. Otros elementos
presentes en el acero actan, aunque en distinta intensidad, como
lo hace el cromo o el nquel, es decir, que son alfgenos
(formadores de ferrita) o gammgenos (formadores de austenita).
Por ello, y para poder medir la importancia de uno u otro grupo

de elementos A. Schaeffler defini los conceptos de Cromo-
equivalente y Nquel-equivalente. El Cromo-equivalente incorpora
los elementos formadores de ferrita y el Nquel-equivalente los
formadores de austenita.
Los elementos presentes en cada grupo irn multiplicado por un
factor que depender de su grado de influencia en la formacin de
ferrita o austenita, segn el caso.
Nquel-equivalente = %Ni + 0,5% Mn + 30%C
Cromo-equivalente = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb +
2%Ti
Con el empleo del diagrama de Schaeffler se podr determinar

las caractersticas mecnica del cordn de soldadura obtenido
cuando se unan dos piezas de acero inoxidable.
Dichas caractersticas dependern del punto del diagrama

donde se ubique el metal depositado, que ser el resultante de una
mezcla del metal de aporte procedente del electrodo empleado y
los materiales base de las piezas que se pretenden soldar.
Las piezas del metal base podrn ser dismiles, es decir, piezas
de aceros inoxidables de familias distintas, por ejemplo, una pieza
de acero inoxidable austentico que se pretenda soldar con otra
pieza de inoxidable martenstico.
En la figura adjunta se representa una aplicacin prctica del

diagrama de Schaeffler, donde los puntos 1 y 2 en color rojo sobre
el diagrama representan la composicin qumica de las dos piezas
de metal base que se pretenden soldar (en este caso, el metal base
1 es una pieza de acero inoxidable austentico y el metal base 2 un
acero inoxidable martenstico).
Como se sabe, durante la ejecucin de la soldadura el foco de

calor que genera el bao de fusin, fundir tambin parte del metal
base de ambas piezas, las cuales se van a mezclar.
Si por las condiciones de preparacin de bordes permiten que

ambos materiales participen en similar proporcin (piezas de igual
espesor, con igual bisel, igual precalentamiento de ambas piezas,
arco simtricamente direccionado...) el punto en el diagrama que
representa la mezcla de ambas piezas de metal base se situar en
un punto intermedio de la recta que une los puntos 1 y 2 (punto 3).
Por otro lado, haciendo uso de las expresiones anteriores se

determina el valor de Cromo-equivalente y Nquel-equivalente del
metal de aporte. En el diagrama dicho metal de aportacin quedar
representado con el punto 4.
El punto final que representa la mezcla final resultante del

cordn de soldadura (mezcla de los metales bases y del metal de
aporte) se situar en un punto de la recta que une el punto 3 con
el punto 4.
Este punto final (punto 5 en el diagrama adjunto), que se situar

en la recta que une los puntos 3 y 4, estar ms o menos cerca de
uno u otro extremo en funcin del porcentaje de dilucin del metal
base (que a su vez depender del proceso de soldadura empleado,
de la intensidad de corriente, de la longitud del arco, etc.).
En un proceso tpico de soldadura por arco manual con electrodo

metlico revestido (SMAW) el porcentaje de dilucin del metal base
se sita en torno al 30% (es decir, el 30% del bao de fusin
corresponde al metal base, siendo el resto metal de aporte
fundido). Y en este caso, el punto final del cordn de soldadura
(punto 5) se situar ms prximo al punto 4.
Conocer la posicin del punto 5 en la grfica es muy importante

porque dar idea de las caractersticas y composicin final del
cordn de soldadura que se ha obtenido.
Sobre un diagrama de Schaeffler de la figura de arriba, donde
se muestran las fases austenticas, ferrticas y martensticas, se
han sealado tambin aquellos lmites que se recomienda no
sobrepasar para obtener un cordn de soldadura lo ms ptimo
posible.
As, se representa el lmite que indica las zonas de fragilizacin

en fro debido a la presencia de martensita, el lmite que marca la
zona de fragilidad en caliente originada por la presencia de
austenita, o la zona de fragilidad originada por la presencia de fase
sigma y la zona de crecimiento de grano ferrtico.
En dicha figura adjunta tambin se sombrea de gris la zona ms

propicia para situar la composicin final de la mezcla del cordn de
soldadura.
Como criterio general, se recomienda en todo caso posicionarse

en la zona austentica que contenga adems un porcentaje de
entre el 5 y el 10% de ferrita.
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros
inoxidables
A continuacin se relacionan los tipos de electrodos ms

empleados para la soldadura de aceros inoxidables, indicando una
breve descripcin del mismo donde se indique sus principales
aplicaciones y las clases de aceros inoxidables para los que son
empleados, las posiciones de soldeo recomendadas para cada
electrodo, tipo de corriente a emplear en la soldadura, composicin
qumica del electrodo y propiedades mecnicas que aporta al metal
de soldadura.
Electrodo, AWS: E 308/308H-16

Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripcin: Electrodo de composicin tpica 19%Cr y
10%Ni. Altamente resistente contra la fragilidad por fase
sigma. Fcil remocin de escoria y excelente presentacin
del cordn.
Usos: En general se recomienda para soldadura de
metales base de composicin similar. Para soldadura de
aceros inoxidables que contienen 16-21%Cr, 8-13%Ni, y
con altos contenidos de carbono, tipo 304H. Se utiliza en
los casos donde el acero inoxidable est sometido a
temperaturas de servicios inferiores a 750 C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros tipo
AISI 301, 302, 304 y 305.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Inversa
(CCPI), Corriente Alterna (CA)
Composicin qumica:
C: 0,05% Mn: 0,54%
Si: 0,67% P: 0,021%
S: 0,005% Cr: 18,7%
Ni: 10,2% Mo: 0,07%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 590 MPa
Elongacin (L=4d): 53%
Electrodo, AWS: E 308 L-16

Descripcin: Este tipo de electrodo tiene un revestimiento
rutlico, lo que permite soldar con CA o CCPI. Proporciona
un arco estable de transferencia spray, depsito de
excelente forma y apariencia. La escoria se desprende
fcilmente, con muy buena reanudacin de arco. El
depsito es de acero inoxidable austentico.
Usos: Aceros inoxidables austentico con un contenido
extra bajo de carbono. El contenido de 0,04% de carbono
evita la formacin y la precipitacin de carburos. Ofrece
una excelente proteccin contra la corrosin intergranular.
Se recomienda especialmente para aplicaciones
resistentes a la corrosin, producida por los cidos y
soluciones de celulosa. Tambin se recomienda su uso en
soldaduras intermitentes.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros
inoxidables grados 304, 304L, 308, 308L, 321, 347, 348.
Para la soldadura de equipos qumicos y petroqumicos.
Estanques.
Sobrecabeza.
(CCPI), Corriente Alterna (CA).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 0,63%
Si: 0,76% P: 0,025%
S: 0,008% Cr: 18,7%
Ni: 10,0% Mo: 0,18%

Descripcin: Su bajo contenido de carbono previene la
precipitacin de carburos de cromo. Excelente contra la
corrosin intergranular. Excelente operatividad en toda
posicin.
Usos: Adecuado para uniones de aceros inoxidables, as
como para aceros bajo en carbono y de baja aleacin. Apto
para "buttering" y como depsito base para aplicaciones
que requieren un posterior recubrimiento duro. Su depsito
tiene excelente resistencia a la corrosin a temperatura
ambiente, aunque su uso principal es para resistir la
oxidacin a altas temperaturas (1000C).
Aplicaciones tpicas: Adecuado para aceros AISI
309,309L, 309Cb, 304, 304L, 321, 347 y soldaduras
dismiles.
Sobrecabeza.
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 0,69%
Si: 0,80% P: 0,022%
S: 0,009% Cr: 22,5%
Ni: 13,4% Mo: 0,16%
Electrodo, AWS: E 309 MoL-16

Descripcin: Electrodo con revestimiento rutlico, para uso
en aceros inoxidables austenticos. Su composicin es
igual al E-309Mo, excepto por el contenido de carbono
reducido, el cual disminuye la posibilidad de sufrir corrosin
intergranular y corrosin por pitting.
Usos: Ideal para uniones dismiles entre aceros
inoxidables y aceros al carbono de baja aleacin. Tambin
se usa para soldadura de aceros inoxidables que contienen
Cr-Ni-Mo.
Aplicaciones tpicas: Soldadura de metales dismiles, y
para la soldadura de aceros AISI 309 MoL y para
reparaciones de Clad Steel tipo AISI 316 y 316L.
Sobrecabeza.
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 0,73%
Si: 0,51% P: 0,018%
S: 0,010% Cr: 22,3%
Ni: 12,5% Mo: 2,39%
Electrodo, AWS: E 316 / 316H 16

Descripcin: Electrodo rutlico para aceros austenticos de
composicin 19%Cr, 12%Ni y 2,5%Mo. El electrodo E
316H es igual al E 316 excepto que en el primer caso el
contenido de carbono ha sido restringido al rango superior
aceptado por el 316, esto es: entre 0,04% y el 0,08% de C.
De esta manera se consigue proporcionar mayor
resistencia a la traccin y al creep a altas temperaturas.
Usos: Apto para soldadura de aceros inoxidables que
contienen 16-21%Cr, 10-15%Ni y 0-3%Mo, con alto
contenido de carbono. Aceros tipo 316 y aleaciones
similares. Son utilizados tambin para aplicaciones
sometidas a altas temperaturas de servicio (hasta 750 C
aproximadamente).
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de equipos
qumicos y petroqumicos, industria lechera, etc.
Sobrecabeza.
Composicin qumica:
C: 0,05% Mn: 1,20%
Si: 0,80% P: 0,020%
S: 0,020% Cr: 18,7%
Ni: 12,0% Mo: 2,3%

Descripcin: Genera un arco suave y estable de
transferencia spray. Depsito de excelente apariencia que
se ajusta con facilidad a las exigencias del trabajo. La
escoria se desprende fcilmente y como el arco es
rpidamente restablecido, se usa en soldadura
intermitente.
Usos: El electrodo E 316L ha sido diseado para aceros
austenticos con un contenido extra-bajo de carbono. El
contenido mximo de 0,04% de carbono evita la formacin
y precipitacin de carburos. Ofrece una excelente
proteccin contra la corrosin intergranular. Se recomienda
especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosin,
cuando existen posibilidades de "picadura" (ataque por
cido). No es necesario tratamiento trmico posterior.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 316,
316L, 317, 317L, 316Ti y 318.
Sobrecabeza.
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 0,63%
Si: 0,77% P: 0,022%
S: 0,009% Cr: 18,5%
Ni: 11,7% Mo: 2,7%
Electrodo, AWS: E 347-16

Descripcin: Electrodo que tiene revestimiento rutlico, lo
que permitesoldar con CA o CC con electrodo positivo
(polaridad inversa). El arco con una transferencia de tipo
spray resulta muy estable. Genera un depsito que fluye
para producir soldaduras de forma y apariencia excelentes,
que se ajusta para permitir un buen control en soldadura
fuera de posicin. La escoria se desprende fcilmente.
Usos: Este tipo de electrodo ha sido diseado para aceros
tipo 347 y 321. Sin embargo, tambin puede ser usado
para soldar cualquier tipo de inoxidable donde se requiera
una mxima resistencia a la corrosin. El niobio que
contiene inhibe la precipitacin de carburos, disminuyendo
notablemente la corrosin.
Aplicaciones tpicas: Aceros 347, 321, 304 y 308L.
Tambin para la soldadura de componentes para cidos,
gases y agua.
Sobrecabeza.
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 0,76%
Si: 0,90% P: 0,032%
S: 0,005% Cr: 18,5%
Ni: 10,0% Mo: 0,25%
Nb: 0,40%
Electrodo, AWS: E 410NiMo-1

Descripcin: Electrodo similar al E410 salvo que contiene
menos cromo y ms nquel. El objetivo es eliminar la
ferrita, debido a los efectos mecnicos perjudiciales
generados por esta fase. Proporciona mejor resistencia al
agrietamiento que el E410 para la unin de metales base
de este mismo tipo. Adems es un electrodo de bajo
contenido en hidrgeno, por lo cual se recomienda seguir
todos los pasos que corresponden tanto a lo que se refiere
al presecado como al mantenimiento de un electrodo de
bajo hidrgeno. El tratamiento trmico post-soldadura no
deber exceder los 620C.
Usos: Para la soldadura de aceros 403, 405, 410, 410S,
414, 416, 420 y ASTM CAGNA. Muy apropiado para
ruedas de turbinas tipo Pelton, Francis, Kaplan.
Aplicaciones tpicas: Reconstruccin de vlvulas y
fittings. Aceros martensticos, inoxidables al cromo,
fundidos al Cr Ni.
Sobrecabeza.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,04% Mn: 0,48%
Si: 0,29% P: 0,019%
S: 0,011% Cr: 11,5%
Ni: 4,1% Mo: 0,48%
Tratamiento trmico: 610 C (durante una hora)
Electrodo, AWS: E 2209-16

Descripcin: Este tipo de electrodo tiene una estructura
dplex consistente en una matriz austentica-ferrtica. El
metal depositado combina una alta resistencia a la traccin
con propiedades mejoradas de resistencia a la corrosin
bajo tensin y por picadura. Transferencia tipo spray con
baja salpicadura. Fcil inicio de arco reduciendo las
posibilidades de defectos asociados al proceso inicial del
establecimiento del arco. Excelente resistencia a la
humedad.
Usos: Empleado para la soldadura de aceros inoxidables
dplex con un contenido aproximado del 22% de cromo.
Aplicaciones tpicas: El material depositado es resistente
a la corrosin intergranular y por pitting. Presenta ventajas
en soldadurade aceros inoxidables del tipo austeno-
ferrtico como el 18Cr/8Ni/Mo (3RE60) 22Cr/5Ni/3Mo
(2205) y 23Cr/4Ni (2304). Posee buena resistencia a la
corrosin bajo tensin, especialmente en ambientes que
contienen H2S.
Sobrecabeza.
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 1,01%
Si: 0,38% P: 0,011%
S: 0,013% Cr: 22,9%
Ni: 10,10% Mo: 3,00%
Electrodo, AWS: ER 308L

Procedimiento: Soldadura MIG y TIG.
Descripcin: Este tipo de electrodo est diseado para los
procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Tiene
un anlisis qumico bien equilibrado, un contenido extra-
bajo de carbono que minimiza la precipitacin de carburos.
Propiedades mecnicas bien balanceadas. Arco estable de
transferencia spray, en el caso de usar como proteccin
gaseosa indurming inoxidable o argn.
Usos: El alambre 308L es similar al 308, excepto por su
contenido extra-bajo en carbono (menor al 0,03%). Es
utilizado para soldar aceros AISI tipos 304L y 308L que
pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones
corrosivas, sin necesidad de hacer tratamientos trmicos
posteriores a la soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 308L,
304L, 308, 321 y 347. Equipos y estanques de proceso y
almacenamiento de productos alimenticios y qumicos.
Bombas e intercambiadores de calor.
Sobrecabeza.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,90%
Si: 0,38% P: 0,02%
S: 0,01% Cr: 19,8%
Ni: 9,8% Mo: 0,19%

Descripcin: Electrodo vlido para procesos de soldadura
con gas inerte (MIG y TIG). Proporciona un arco estable de
transferencia spray con indurming inox. o argn. Su bajo
porcentaje de carbono reduce la precipitacin de carburos
incrementando la resistencia a la corrosin intergranular.
Usos: El alambre 309L es similar al 309, excepto por su
contenido extra bajo de carbono (menos del 0,03%). Es
utilizado para soldar aceros AISI tipo 309L que pueden ser
utilizados en un amplio rango de condiciones corrosivas, y
sin necesidad de hacer tratamientos trmicos posteriores a
la soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 309L,
304L, 309, 321 y 347. Soldadura de equipos de procesos y
almacenamiento de productos alimenticios y qumicos
corrosivos.
Sobrecabeza.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,01% Mn: 1,60%
Si: 0,42% P: 0,021%
S: 0,002% Cr: 23,0%
Ni: 13,7% Mo: 0,05%
Energa absorbida: 100 J a 0 C
Descripcin: Tipo de electrodo diseado para procesos de
soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Posee una
composicin qumica bien equilibrada, y proporciona un
metal de aporte depositado bastante uniforme y con
propiedades mecnicas bien balanceadas. Arco estable de
transferencia spray con gases indurming inox. o argn.
Usos: Vlido para aceros tipo 316L, 316, 318 y aleaciones
similares con contenido extra bajo de carbono. El
contenido del 0,04% de carbono mximo en el metal
depositado evita la formacin y precipitacin de carburos.
Ofrece una excelente proteccin contra la corrosin
intergranular. Para aplicaciones resistentes a la corrosin
cuando hay posibilidades de "picadura" (ataque por cido).
No es necesario tratamiento trmico posterior.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros 316,
316L y 318. Equipos qumicos y petroqumicos. Industria
alimenticia, de papel, turbinas y bombas, etc.
Intercambiadores de calor.
Sobrecabeza.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,69%
Si: 0,38% P: 0,030%
S: 0,008% Cr: 18,1%
Ni: 11,1% Mo: 2,1%
Energa absorbida: 90 J a 0 C
Electrodo, AWS: E 308LT1-1/ E308LT1-4

Procedimiento: Soldadura Tubular.
Descripcin: Alambre tubular con proteccin gaseosa
externa. Gas de proteccin Indurming 20 100% CO2.
Presenta una excelente soldabilidad y mejorada resistencia
al creep a alta temperatura. El metal depositado contiene
un ptimo contenido de ferrita en su estructura austentica,
ofreciendo as una soldabilidad excelente con baja
susceptibilidad al agrietamiento.
Usos: Diseado para soldadura MIG de aceros inoxidables
tipo 18%Cr-8%Ni de bajo contenido de carbono.
inoxidables AISI 304, 304L, 304LN, ASTM A 157 Gr. C9,
A320 Gr. B8C D.
Sobrecabeza.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 1,90%
Si: 0,79% Cr: 19,8%
Ni: 10,2% Fe: balance
Electrodo, AWS: E 309LT1-1/-4

Descripcin: El metal depositado contiene bastante ferrita
a su estructura austentica, ofreciendo as una mejor
soldabilidad junto con una elevada resistencia a la
temperatura y a la corrosin. Es fcil de operar con
poderosa penetracin, transferencia tipo spray, mnima
salpicadura y escoria auto desprendente.
Usos: Fue diseado para soldadura MIG de aceros
inoxidables tipo 18%Cr - 8%Ni de bajo contenido de
carbono. Soldadura de uniones dismiles y entre aceros de
alta resistencia, soldadura de aceros al carbono y aceros
de baja aleacin templables y revenidos, aceros ferrticos
al Cr y austenticos al Cr- Ni y aceros al manganeso.
Adems este electrodo se usa para generar una primera
capa resistente a la corrosin en soldaduras de aceros
ferrticos-perlticos en partes de tanques a presin y
calderas.
inoxidables 309 y 309Cb, aceros dismiles y aceros al 12%
Ni.
Sobrecabeza.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 1,92%
Si: 0,80% Cr: 23,8%
Ni: 13,3% Fe: balance
Electrodo, AWS: E316LT1-1/-4

Descripcin: Electrodo de alambre tubular con proteccin
gaseosa externa para soldadura de aceros inoxidables.
Gas de proteccin: 100% CO2 o Indurming 20. Produce
una escoria que se auto desprende, y una transferencia
tipo spray. Es de excelente soldabilidad y elevada
resistencia al creep y altas temperaturas. El metal de
soldadura contiene ptimo contenido de ferrita en su
estructura austentica, que le confiere su buena
soldabilidad con baja tendencia al agrietamiento.
Usos: Electrodo diseado para soldadura MIG de acero
inoxidable del tipo 18%Cr - 12%Ni - 2%Mo y de bajo
carbono. Su bajo contenido de carbono le da buena
resistencia para la mayora de los tipos de corrosin del
metal de soldadura.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros AISI
316L, 316Ti, 316Cb.
Sobrecabeza.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 1,85%
Si: 0,75% Cr: 18,7%
Ni: 11,4% Mo: 2,5%
Fe: balance
Electrodo, AWS: E308LTO-3

Descripcin: Electrodo de alambre tubular auto protegido
para la soldadura de acero inoxidable. La composicin del
metal depositado es la misma que la del electrodo
E308LTO-3 excepto por el contenido de carbono. Su bajo
contenido de carbono le permite obtener resistencia a la
corrosin intergranular por precipitacin de carburos, sin
necesidad de hacer uso de elementos estabilizadores tales
como culombio y titanio.
Usos: Base de recubrimientos duros y rellenos de polines.
Su metal depositado no es tan resistente a elevadas
temperaturas como el depsito obtenido con E-308
estabilizado con culombio y titanio.
Aplicaciones tpicas: Su depsito Cr-Ni permite soldar
aceros inoxidables de grados 302, 303, 304, 305, 308.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,03% Mn: 0,5-2,5%
Si: 1,0% Cr: 19,5-21%
Ni: 9,0-11,0% Fe: balance
Electrodo, AWS: ER308/308H-16

Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripcin: Varilla para soldar aceros inoxidables con
proceso TIG. Composicin nominal 19%-Cromo y 9%-
Nquel. La composicin qumica de la varilla ER-308H es la
misma que la varilla ER-308 excepto que el contenido en
carbono ha sido restringido al rango superior del aceptado
para la varilla ER-308. Un contenido de carbono de 0,04 a
0,08% proporciona ms alta resistencia.
Usos: Este tipo de varilla es usada frecuentemente para
soldar metales base de composiciones similares.
Apropiada para temperatura de servicio de hasta 750C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de aceros base
tipo 304H, 308H y sus derivados.
Sobrecabeza.
(CCPI).
Composicin qumica:
C: 0,05% Mn: 1,85%
Si: 0,44% P: 0,02%
S: 0,001% Cr: 19,90%
Ni: 9,29% Mo: 0,09%
Electrodo, AWS: ER308 L
Descripcin: Varilla con bajo contenido en carbono para
soldar acero inoxidable con proceso TIG. El bajo contenido
de carbono en el metal de aporte (0,03 mximo) contribuye
a disminuir la posibilidad de precipitacin de carburos,
incrementando la resistencia a la corrosin intergranular
sin necesidad de hacer uso de estabilizadores, tales como
el culombio o titanio.
Usos: Adecuada para uso de aceros inoxidables que
contienen 16-21%Cr, 8-13%Ni, aceros estabilizados y no
estabilizados (302, 304, 304L, 304LN, 308, 321, 347).
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura en equipos de
proceso y almacenamiento de productos alimenticios y
qumicos. Bombas, intercambiadores de calor.
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Directa
(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,90%
Si: 0,38% P: 0,02%
S: 0,01% Cr: 19,80%
Ni: 9,80% Mo: 0,19%

Descripcin: Varilla con bajo contenido de carbono para
proceso TIG. Este electrodo est diseado para cumplir
con los requisitos de los aceros inoxidables que utilizan
procesos de soldadura con gas inerte. El bajo porcentaje
de carbono en el metal depositado reduce la posibilidad de
precipitacin de carburos, incrementando as la resistencia
a la corrosin intergranular.
Usos: Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI
tipos 304L y 309L, que pueden ser utilizados en un amplio
rango de condiciones corrosivas.
inoxidables 309L, 304L, 309, 321 y 347. Soldadura de
equipos de proceso y almacenamiento de productos
alimenticios y qumicos corrosivos.
Sobrecabeza.
(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,01% Mn: 1,60%
Si: 0,42% P: 0,021%
S: 0,002% Cr: 23,0%
Ni: 13,7% Mo: 0,05%
Electrodo, AWS: ER 316 H

Descripcin: Varilla TIG para soldar aceros inoxidables.
La composicin qumica del metal de aporte es la misma
que la varilla ER-316, excepto que el contenido de carbono
ha sido restringido al rango superior aceptado por la varilla
ER-316. El contenido de carbono se sita entre 0,04 a
0,08%, lo que proporciona ms alta resistencia.
Usos: Apta para temperaturas de servicio hasta 750C.
Aplicaciones tpicas: Para la soldadura de metales base
tipo 316H.
Sobrecabeza.
(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,05% Mn: 1,64%
Si: 0,45% P: 0,020%
S: 0,003% Cr: 19,11%
Ni: 12,70% Mo: 2,30%
Electrodo, AWS: ER 316 L

Descripcin: Varilla con un bajo contenido de carbono
para proceso TIG. Formulada para cumplir con los
requisitos de los aceros inoxidables que utilizan procesos
de soldadura con gas inerte. El bajo porcentaje de carbono
en el metal depositado reduce la posibilidad de
precipitacin de carburos, incrementando as la resistencia
a la corrosin intergranular.
Usos: Uso en industria alimenticia, de papel, componentes
de turbinas, bombas. Se recomienda para aplicaciones
resistentes a la corrosin cuando hay posibilidades de
"picadura" (ataque por cido).
inoxidables que contienen 16-21%Cr, 10-15%Ni, 0-3%Mo,
aceros estabilizados y no estabilizados tipos 316, 316L,
317, 317L, 316Ti, 318.
Sobrecabeza.
(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,69%
Si: 0,38% P: 0,030%
S: 0,008% Cr: 18,1%
Ni: 11,1% Mo: 2,1%
Electrodo, AWS: ER 2209

Descripcin: Varilla TIG con estructura dplex, la cual lo
hace altamente resistente a la corrosin bajo tensin en
ambientes con presencia de cloruros. El alto contenido de
cromo y molibdeno proporciona excelente resistencia a la
corrosin por pitting.
Usos: Debido al balance existente entre las fases
austenticas y ferrticas, presentan ventajas en severas
condiciones de cloruros. Combinan algunas de las mejores
caractersticas de los aceros inoxidables austenticos y
ferrticos. Mientras la austenita proporciona ductilidad, la
ferrita proporciona resistencia a la corrosin bajo tensin.
Aplicaciones tpicas: : Para la soldadura de aceros
inoxidables del tipo austeno-ferrtico como el 18Cr/8Ni/Mo
(3RE60), 22Cr/5Ni/3Mo (2205) 23Cr/4Ni (2304).
Sobrecabeza.
(CCPD).
Composicin qumica:
C: 0,02% Mn: 1,33%
Si: 0,46% P: 0,020%
S: 0,01% Cr: 23,32%
Ni: 8,15% Mo: 3,15%
N: 0,15%
5- Soladura de los Aceros Inoxidables Austenticos

5.1- Generalidades
Los aceros inoxidables austenticos, comparados con otras

familias de aceros, como los aceros al carbono sin alear, los de
baja aleacin o incluso comparados con las otras familias de
aceros inoxidables, son aceros que tienen un punto de fusin ms
bajo, su estructura interna ofrece una mayor resistencia elctrica
con menor conductividad trmica y presentan, en general, un
mayor coeficiente de dilatacin que los dems aceros.
Como resultado de todo lo anterior, para la ejecucin de

soldaduras en los aceros inoxidables austenticos se va a requerir
aportar menor cantidad de calor para crear el bao de fusin en el
metal base.
En efecto, una conductividad trmica menor tiene como

consecuencia principal que el calor se concentre en una zona
pequea alrededor del cordn de soldadura, y por lo tanto se va a
necesitar un menor aporte de calor para mantener el bao de
fusin.
Sin embargo, como contrapartida esto genera un aumento del

gradiente de temperatura y de las tensiones residuales asociadas,
que unido al mayor coeficiente de dilatacin que presentan los
aceros inoxidables austenticos, va a implicar un mayor riesgo de
producirse deformaciones y desalineaciones durante la soldadura.
De ah la necesidad de mantener un estricto control dimensional
mediante el empleo de guas y de otras tcnicas de embridado, con
objeto de poder mantener la geometra del conjunto soldado sin
que se produzcan deformaciones.

En general, los aceros inoxidables austenticos se sueldan con
ms facilidad que los martensticos o que los ferrticos, pero existen
factores caractersticos de esta familia que deben ser tenidos en
cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y de paso eliminar
el riesgo de defectos en la soldadura.
A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben ser

tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura de aceros
inoxidables austenticos.
- Precipitacin de carburos:
Es una de las causas ms comn de corrosin en los aceros

inoxidables austenticos y que aparece en las zonas del metal base
adyacentes del cordn. Es decir, que no es una corrosin que
afecta especficamente al cordn sino en el rea alrededor de ste.
Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austentico se

le somete a un intervalo de temperatura de entre 420 y 900 C
durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se le enfra
lentamente en dicho intervalo de temperatura, entonces se podr
dar lugar a un precipitado de compuestos de carburo de hierro y
cromo. Este precipitado empobrecera el contenido en cromo en el
acero, y por tanto su funcin protectora que le confiere su
caracterstica de inoxidable. Esta precipitacin es si cabe ms
intensa en el intervalo de temperatura que va de los 600 a los 850
C.
Los precipitados de carburo de cromo se suelen formar en los

lmites de grano, haciendo que disminuya la cohesin entre ellos,
a la vez que origina el empobrecimiento antes dicho del contenido
de cromo de las zonas anexas, por lo que la propiedad protectora
que le confiere el cromo al acero inoxidable disminuye, y el acero
queda "sensibilizado", es decir, ms vulnerable a la corrosin.
Esta tendencia a la formacin de los precipitados del carburo de
cromo depender del tiempo de exposicin en el intervalo de
temperaturas crticas (420-900 C) y de la cantidad de carbono
presente en la composicin del acero.
De esta forma, un acero grado 304, con un porcentaje en
carbono del 0,06% aproximadamente, podra quedar sensibilizado
en apenas 3 minutos si se mantiene a una temperatura de 700 C.
Sin embargo, uno de grado 304L, con un 0,03% de carbono, podra
aguantar incluso unas 8 horas a 600 C antes de sensibilizarse. Por
ello, en aquellas aplicaciones donde el riesgo de producirse
corrosin intergranular sea alto deber utilizarse aleaciones de
bajo contenido en carbono, como son los grados "L" (Low Carbon).
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir

precipitados de carburos estn las siguientes:
Limitar el contenido mximo de carbono, tanto del metal base
como de los electrodos empleados, al 0,03%, con objeto de
minimizar la formacin de los precipitados de carburo de cromo.
Los aceros inoxidables con un contenido en carbono inferior al
0,03% son conocidos como grado "L" (Bajo o Low Carbon).
Se recomienda utilizar en la soldadura electrodos que
contengan en su composicin elementos llamados
"estabilizadores", como el Titanio (Ti) o el Niobio (Nb), que son
elementos que se combinan preferentemente con el carbono para
formar carburos de titanio o de niobio antes que lo haga con el
cromo. De esta forma se deja libre el cromo que no reacciona con
el carbono y evita que se formen los precipitados de carburo de
cromo, de manera que el cromo quede libre para poder cumplir su
funcin protectora en los aceros inoxidables. Estos aceros,
denominados "estabilizados" son conocidos como los grados
347(Nb) y 321 (Ti) y son ideales para aquellas aplicaciones donde
se prevea que la aleacin estar expuesta un largo tiempo
sometida al rango de temperaturas de sensibilizacin (420-900 C).
Otra forma de restaurar la resistencia a corrosin una vez
formado los precipitados de carburo de cromo es sometiendo a la
pieza de acero a un proceso de templado. Para ello, se calentar
la pieza sobre los 1050 C con lo que se conseguir disolver los
carburos de cromo precipitados, seguido de un enfriamiento rpido
para as evitar la formacin de nuevos precipitados. Es una
solucin vlida para aquellos casos donde se prevea que la pieza
no va a estar sujeta en sus condiciones de servicio al rango de
temperatura de sensibilizacin, y adems que la geometra y
tamao de las piezas permita su manejo para introducirlo en un
horno para su templado.
Otra forma de reducir la precipitacin de carburos es
disminuyendo el aporte trmico al proceso de soldeo. Para ello se
recomienda bajar la intensidad de corriente en lo posible sin
comprometer la estabilidad del arco, emplear electrodos de
dimetro pequeo y ejecutar la soldadura mediante cordones
cortos para que el aporte de calor no sea excesivo a la pieza.
Asimismo, despus de cada pasada se recomienda enfriar a
continuacin de modo que se limite al menor tiempo posible que la
zona afectada trmicamente por la soldadura (ZAT) quede
expuesta al rango de temperatura de sensibilizacin (420-900 C).
De esta forma, para los grados no estabilizados o que no sean de
bajo contenido en carbono, tales como el AISI 304, es importante
limitar la entrada de calor a valores por debajo de 35 kiloJoules por
centmetro de cordn de soldadura ejecutado con objeto de
minimizar el ataque corrosivo en ambientes agresivos.
Para calcular el aporte de calor (Q) a la soldadura, expresado en
kiloJoules por centmetro de cordn de soldadura, se puede
emplear la siguiente formulacin:
U I 60
Q=
v 1000
donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm;
U es el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I es la intensidad de corriente, en amperios (A);
v es la velocidad de avance en la ejecucin del cordn de
soldadura, expresada en centmetros por minuto (cm/min).
- Fisuracin en caliente:
Es un agrietamiento de caractersticas internas en el cordn y

que se origina durante su etapa de enfriamiento, cuando an se
encuentra a temperaturas elevadas (1000 C).

En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de
fusin como el Fsforo, Azufre o Silicio en el acero favorecer la
fisuracin en caliente. Por ello, pequeas cantidades de ferrita (2-
3%) en los aceros austenticos, que favorece la disolucin de estas
impurezas, reducir el riesgo de producir este fenmeno de la
fisuracin en caliente.
Esto es as porque la ferrita se comporta mejor ante este defecto,

evitando que se produzca el agrietamiento en caliente de la
soldadura. En efecto, al ser la ferrita una estructura ms dctil que
la austenita, permite la contraccin deformndose plsticamente y
evitando as la fisuracin.
En definitiva, los aceros austenticos presentan mayor riesgo de

fisuracin en caliente que los ferrticos, y en una soldadura
completamente austentica habr que controlar que el metal de
aporte no contenga elementos tales como el silicio, fsforo o
azufre, que son elementos que favorecern la aparicin de fisuras
en el cordn.
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir

fisuracin en caliente en la soldadura estn las siguientes:
Como el metal de aporte con alto contenido en silicio es ms
susceptible a sufrir agrietamiento, se recomienda limitar el
contenido de silicio en la composicin de los electrodos.
Minimizar el aporte trmico durante la ejecucin de las
soldaduras.
Procurar eliminar y rellenar las grietas de los crteres antes de
continuar con la soldadura. Para rellenar los crteres se
recomienda emplear un arco corto y limpiar cada cordn antes de
soldar sobre l.
- Formacin de Fase Sigma:
La denominada Fase Sigma es un compuesto inter-metlico de

hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su alta
dureza (superior a 900 Vickers) y gran fragilidad, y que tiene gran
influencia sobre la resistencia a la corrosin y caractersticas
mecnicas de la soldadura, aumentando los riesgos de fisuracin.
Su formacin es debida a la presencia de ferrita en los aceros
inoxidables cuando se les mantiene durante un largo periodo de
tiempo entre 550 y 900 C, de manera que la ferrita se transforma
en Fase Sigma.
Una vez formada la Fase Sigma, sta puede ser removida

mediante un tratamiento trmico, tal que calentndola sobre los
1050 C, la Fase Sigma puede ser disuelta en la austenita y para
luego ser transformarda de nuevo en ferrita.
En conclusin, para evitar la formacin de la Fase Sigma en la

soldadura se deber limitar los contenidos en ferrita en el metal de
aporte a valores prximos al 12%, si se presume que la pieza
soldada va a estar sometida a calentamientos en el rango de 550-
900 C durante largos periodos de tiempo.
A continuacin se relaciona una serie de recomendaciones a la

hora de ejecutar soldaduras en los aceros inoxidables austenticos.
- Precalentamiento:
En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza de

acero inoxidable austentico a un precalentamiento previo a la
soldadura, sino ms bien lo contrario, pues se deteriora la
resistencia a la corrosin de estos aceros como consecuencia de
los fenmenos de precipitacin de compuestos de carburo de
cromo.
Adems, se aumenta el riesgo de producir fisuracin en caliente

en la soldadura y de generar distorsin y deformaciones de las
piezas debido al mayor coeficiente de dilatacin de los aceros
inoxidables austenticos respecto a otros aceros.
Por lo tanto, no se recomienda someter a los aceros inoxidables

austenticos a procesos de precalentamiento previo a la soldadura.
- Seleccin de los electrodos:
Como norma general, a la hora de seleccionar la composicin

de los electrodos en una soldadura, stos debern ser en todo
momento compatibles con el metal base donde vayan a ser
depositados, que ofrezcan cordones resistentes al agrietamiento y
que adems sean de iguales o mejores propiedades mecnicas,
de tenacidad y de resistencia a la corrosin que el metal base.
En este sentido, es prctica habitual que para soldar se

seleccione electrodos cuya composicin enriquezca el contenido
de la aleacin del metal base. As, para soldar una acero inoxidable
AISI 316 con contenidos del 16-18%Cr y del 10-13%Ni, se puede
seleccionar como metal de aporte un electrodo tipo E316-16 con
rangos de 17-20%Cr y del 11-14%Ni.
- Procedimiento de soldadura:
En general, se deber mantener la temperatura del metal base

lo ms baja posible, por lo que el aporte trmico se deber
minimizar. Para ello se recomienda bajar la intensidad de corriente,
establecer un arco que sea corto, ejecutar la soldadura en
cordones cortos y realizar pausas entre cordones.
- Aplicaciones criognicas:
Para conseguir unas propiedades criognicas aceptables en el

cordn de soldadura, de manera que se reduzca su fragilidad a
muy bajas temperaturas, se debe limitar la composicin del metal
de aporte en:
Bajo en ferrita (0 FN)
Bajo en nitrgeno (menos de 0,05%)
Bajo en carbono (menos de 0,04%)
- Tratamiento trmico::
En general, se deber evitar someter a las piezas de acero

inoxidable austentico a tratamientos trmicos con el fin de aliviar
las tensiones residuales que se generan durante la soldadura. Esto
es as, porque los aceros inoxidables austenticos ya se
suministran templados por disolucin, con el fin de disolver los
precipitados de carburos de cromo.
Como es sabido, la ejecucin de soldaduras genera tensiones

residuales en las piezas, que pueden generar deformaciones de
stas despus del maquinado. Para aliviar estas tensiones
residuales en los aceros comunes se les suele someter a un
tratamiento trmico tras la soldadura, pero en los aceros
inoxidables austenticos es mejor no hacerlo.
En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un

tratamiento trmico, ste se podra hacer siguiendo una de las dos
siguientes alternativas:
Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja
temperatura (entre 315-425 C), mantenindolo por un periodo de
4 horas por cada pulgada de espesor de la pieza, seguido de un
enfriamiento lento. Con ello se eliminar, al menos, los picos de
tensiones. Es un tratamiento seguro para los grados 304 y 316, as
como para los grados estabilizados y de bajo contenido en
carbono, dado que la temperatura del tratamiento es inferior a la
necesaria para formar los precipitados de carburo de cromo en
estos aceros.
Cuando la alternativa anterior no es suficiente para conseguir
un deseado alivio de tensiones, entonces se deber someter a la
pieza a un tratamiento trmico en el rango de 425-925 C. En este
rango, los aceros de los grados 304 y 316 no pueden ser tratados
porque perderan parte de su resistencia a la corrosin debida a la
precipitacin de carburos. Solamente en este rango de
temperaturas podrn someterse aceros pertenecientes a uno de
los grados estabilizados (321, 347) o de bajo contenido de carbono
(304L, 316L, etc.).
6- Soladura de los Aceros Inoxidables Ferrticos
6.1- Generalidades
Los aceros inoxidables ferrticos presentan, en general, peor

soldabilidad que los grados austenticos, aunque mejor que los
martensticos. La exposicin a altas temperaturas de las
estructuras ferrticas, como consecuencia del aporte de calor
ligado al proceso de soldadura as como tambin en las zonas
afectadas trmicamente prximas al cordn, tiene como
consecuencia una reduccin en las caractersticas de ductilidad del
metal, aumentando su fragilidad.
Por otro lado, para prevenir la precipitacin de compuestos de

carburos de cromo en los lmites de grano, que tan negativamente
afectan a la resistencia a la corrosin de los aceros, es necesario
someterlos a un proceso de temple por disolucin, que en el caso
de los aceros inoxidable ferrticos se hace hasta los 790 C.
Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables ferrticos
hay una mayor necesidad de realizar tratamientos trmicos previos
y posteriores a la soldadura. Con ellos se consigue aliviar el estado
de tensiones residuales, con lo que se mejora la resistencia tanto
mecnica como a la corrosin del cordn de soldadura y de las
zonas afectadas trmicamente. Estos tratamientos se hacen ms
necesario, si cabe, cuando aumentan los espesores de las piezas
a soldar.
Como ya se ha mencionado anteriormente, en general, los

aceros inoxidables ferrticos presentan una peor soldabilidad que
los aceros austenticos, aunque mejor que los martensticos.
A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben ser

tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura de piezas de
acero inoxidable ferrtico, con objeto de minimizar los efectos
negativos que pudieran presentarse sobre las uniones soldadas.
- Excesivo crecimiento de grano:
Como norma general, la presencia de un tamao de grano

grueso en la estructura interna de un metal es sinnimo de menor
ductilidad y tenacidad, es decir, se comporta ms frgilmente que
si presentase una estructura interna de grano fino.
Los aceros inoxidables ferrticos, como consecuencia del aporte

de calor que recibe durante la soldadura, son susceptibles de
producir un crecimiento de grano en su estructura interna cuando
se encuentran en el intervalo de temperatura de 850 a 900 C.
Con objeto de minimizar en lo posible este problema, a las

piezas soldadas de aceros inoxidables ferrticos se les pueden
someter a un post-calentamiento de entre 700 a 850 C.
- Sensibilizacin:
En general, las aleaciones de acero inoxidable ferrticas no son

totalmente ferrticas al 100%, sino que pueden contener algo de
estructura austentica. Al someterse a una pieza de acero ferrtico
a un calentamiento por encima de los 900 C (temperatura que se
alcanza en algunas zonas del metal base durante una soldadura)
esta austenita presente se acumular en los lmites de grano, la
cual, si la pieza se le somete posteriormente a un enfriamiento
rpido, se transformar en martensita que presenta mayor
fragilidad y menor plasticidad, adems de una minoracin de la
resistencia a la corrosin en el lmite de grano.
Este fenmeno, que en los aceros inoxidables ferrticos se

conoce como sensibilizacin, se puede evitar haciendo un
enfriamiento lento (al contrario que los austenticos) desde una
temperatura aproximada de los 1000 C. Con ello se conseguira
mejorar sensiblemente su resistencia a la corrosin intergranular.
- Formacin de Fase Sigma:
Como ya se vio anteriormente, la Fase Sigma es un compuesto

inter-metlico de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que se
caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers), una gran
fragilidad y una disminucin de las caractersticas mecnicas de la
soldadura, aumentando los riesgos de fisuracin.
Adems, debido a que la fase sigma es ms rica en cromo que

la ferrita, su formacin podra incidir sobre la resistencia a la
corrosin, dado que restara el contenido del cromo disuelto que
hay en el metal base.
Su formacin en los aceros inoxidables ferrticos se produce

cuando se les mantiene durante un largo periodo de tiempo entre
550 y 900 C. En este intervalo de temperatura se produce la
transformacin de la estructura ferrtica en Fase Sigma. Tambin
puede tener lugar esta transformacin durante la fase de
enfriamiento, si se mantiene a la pieza durante un cierto tiempo en
dicho rango de temperatura.
Si se ha generado la Fase Sigma, una forma de volver a

disolverla es calentando a la pieza por encima de los 900 C
seguido de un enfriamiento rpido. Con ello se logra mantener la
fase de alta temperatura (ferrita alfa), no dando tiempo a que se
transforme en fase sigma que es un proceso ms lento.
- Fisuracin inducida por hidrgeno:
En los aceros inoxidable ferrticos, la presencia de hidrgeno

reduce considerablemente la ductilidad y tenacidad de la estructura
y cambia el modo de fractura de dctil a frgil.
Este agrietamiento por hidrgeno (Hidrogen Induced Cracking,
HIC) es originado por el hidrgeno que queda atrapado en el metal
de soldadura una vez que ste se enfra.
Ello es debido a que el hidrgeno atmico, de muy pequeo

tamao, se puede difundir a travs de la estructura interna del
acero y combinarse para formar hidrgeno molecular, de mayor
tamao. Este hidrgeno molecular genera unas altsimas
presiones internas en la estructura del acero que pueden ser
suficientes para originar fisuras en el metal de soldadura, o en las
zonas aledaas afectadas trmicamente por el calor del bao de
fusin.
La posibilidad que aparezcan fenmenos de agrietamiento por

hidrgeno se multiplica si se dan las siguientes condiciones:
Que se suelden estructuras que por s sean ms susceptibles
al agrietamiento.
Que la soldadura tenga lugar en un ambiente con altas
concentraciones de hidrgeno.
Que aparezcan tensiones en la pieza soldada.
En relacin al primero de los condicionantes, algunos materiales
son ms susceptibles de sufrir agrietamiento por hidrgeno que
otros. As, el acero al carbono y ciertos aceros de aleacin
presentan un mayor riesgo de fractura por hidrgeno. Esta
tendencia a la fragilidad por hidrgeno se mide usando la escala
de carbono equivalente que rene la contribucin del carbono junto
con otros elementos de aleacin. De esta manera, aceros con altos
porcentajes en carbono son ms propensos a sufrir fracturas por
hidrgeno. Para ms informacin sobre este concepto de carbono
equivalente (CEV) se remite al lector a consultar el Tutorial n 100
"Caractersticas Mecnicas del Acero", en su apartado 11
Soldabilidad.
En cuanto al segundo de los condicionantes, durante el proceso

de soldadura, la presencia de agua, humedad en el revestimiento
de los electrodos, grasas, pinturas, o el agregado de hidrgeno a
los gases de proteccin, son fuentes de alta concentraciones de
hidrgeno.
As, un enfriamiento rpido del cordn de soldadura podr

favorecer una fractura por hidrgeno, dado que al gas que se forma
durante la soldadura y que se encuentra disuelto en el bao de
fusin, no le da tiempo a que se disipe antes que se solidifique el
cordn de soldadura, quedando atrapado en su interior.
Y en cuanto al tercero de los condicionantes, la aparicin de
tensiones internas tambin favorece el agrietamiento por
hidrgeno. Son factores que pueden favorecer la aparicin de
grandes niveles internos de tensiones, por ejemplo, un inadecuado
diseo del cordn de soldadura (se recomienda consultar el
Tutorial n 58 "Recomendaciones para la Ejecucin de Uniones
Soldadas"), el grosor de las piezas soldadas, el excesivo
embridado de las piezas, o emplear un voltaje o intensidad
elevada, que va a suponer un aporte trmico tambin elevado que
favorece la aparicin de grandes niveles de tensiones internas.
Para minimizar el riesgo de aparicin de fenmenos de

agrietamiento por hidrgeno se recomienda someter a las piezas a
soldar a un precalentamiento previo cercano a los 200 C. Ello es
as, porque se demuestra que el agrietamiento por hidrgeno en
los aceros ferrticos ocurre a la temperatura ambiente, mientras
que al aproximarse temperaturas cercanas a 200 C disminuye
esta tendencia.
Asimismo se recomienda mantener el material base y los

electrodos secos y limpios, con objeto de eliminar la presencia de
humedad, grasas y aceites.
- Precipitacin de carburos:
En algunos casos de aceros ferrticos, el nitrgeno y el carbono
residual presente en su composicin pueden combinarse con el
cromo para formar carburos y nitratos en los bordes de grano,
empobreciendo el contenido de cromo del metal base y por tanto
su naturaleza inoxidable.
Este hecho puede provocar que aparezcan casos de corrosin

intergranular, aunque siempre de menor intensidad que en los
casos de los aceros inoxidables austenticos.
- Formacin de martensita:
Como se sabe, la martensita es una estructura dura, pero muy

frgil. La soldadura en los aceros ferrticos puede producir
pequeas cantidades de austenita en las zonas afectadas
trmicamente por el calor del cordn de soldadura, que durante la
fase de enfriamiento podran dar lugar a la formacin de
estructuras martensticas. Este fenmeno reducira las
propiedades de ductilidad, tenacidad y de resistencia a la corrosin
originales que pueda tener el acero.
Para evitar este proceso se recomienda controlar el aporte

trmico que se haga durante la soldadura, evitando que sea
excesivo respecto al necesario, y tambin realizar periodos de
enfriamientos cortos una vez ejecutado cada cordn de soldadura.
En general, en la soldadura de aceros inoxidables ferrticos se

deber cuidar no sobrepasarse con el aporte de calor durante el
proceso de soldadura, para lo cual se deber cuidar mucho los
valores de tensin e intensidad de corriente empleados.
Con objeto de evitar el agrietamiento y fragilidad por hidrgeno

tanto del cordn de soldadura como de las zonas adyacentes
afectadas trmicamente, se recomienda precalentar en el rango de
150-230 C, sobre todo cuando el espesor a soldar exceda de los
6 mm.
Una vez ejecutada la soldadura, se recomienda realizar un post-

calentamiento de la pieza soldada para aceros inoxidables
ferrticos en el rango de 780-840 C, para garantizar as una
estructura completamente ferrtica y restablecer las propiedades
mecnicas y de resistencia a la corrosin que pudieran afectarse
con la soldadura.
No obstante, un exposicin prolongada en este rango de

temperaturas podra favorecer la aparicin de fase sigma en
aquellos aceros ferrticos de alto contenido en cromo, como los
grados 444.
7- Soladura de los Aceros Inoxidables Martensticos
7.1- Generalidades
La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta con

el contenido de carbono, pero tambin muy frgil con gran
tendencia a la fisuracin.
Los aceros inoxidables martenstos son endurecidos al aire

cuando se les enfra rpidamente desde el rango de temperaturas
de austenitizado (870-1010 C) hasta la temperatura ambiente.
Este rango de temperaturas (870-1010 C) se alcanza en las

zonas afectadas trmicamente (ZAT) por el proceso de soldadura,
por lo que si la fase de enfriamiento del cordn se realiza a
velocidad suficiente, puede dar lugar a la formacin de martensita
en estas zonas de la pieza soldada.
Por tanto, durante la ejecucin de la soldadura, y en aquellas

zonas afectadas trmicamente, se podr desarrollar la fase
martenstica frgil y dura que puede desarrollar grietas debido a las
tensiones residuales de contraccin y tambin a la fragilizacin
causada por el hidrgeno.
Este efecto se hace ms patente con el mayor contenido de

carbono del metal base, que aunque hace aumentar la dureza,
tambin disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de producir
fenmenos de agrietamiento.
Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la

soldadura, de manera que permita despus una velocidad de
enfriamiento ms lenta tanto del cordn como de las zonas
afectadas trmicamente, reduce los niveles de tensiones internas,
adems de reducir el riesgo de fragilizacin por hidrgeno del
cordn, al proporcionar ms tiempo para escapar del bao de
fusin al hidrgeno proveniente de los gases de proteccin.
En cuanto a las caractersticas del material de aporte se

recomienda emplear, como criterio general, grados martensticos
como el 410 el 420, preferentemente con bajo contenido en
carbono para evitar un excesivo endurecimiento de la soldadura.
En aquellas aplicaciones, donde no sea factible realizar

tratamientos de precalentamiento o tratamientos trmicos post-
soldadura para aliviar el estado de tensiones, se recomienda
emplear como material de aporte grados austenticos del tipo 309,
310, 312 o similares que aportar ms ductilidad al cordn de
manera que pueda absorber las tensiones y deformaciones de las
zonas cercanas al cordn, evitndose as la formacin de grietas.
En general, las operaciones de precalentamiento y de

tratamiento trmico post-soldadura aminorar la tendencia a la
fisuracin de los aceros inoxidables martensticos. Tambin se
recomienda someter a las piezas a un precalentamiento de entre
200 y 300 C previo al proceso de soldeo, aunque el nivel exacto
de temperatura de precalentado depender del contenido de
carbono del metal base o de la composicin del metal de aporte.
De esta manera, si se usan aportes de materiales austenticos, los
procedimientos de pre-calentemiento y post-calentamiento sern
menos exigentes.
De todos modos, se recomienda realizar un tratamiento trmico

post-soldadura y realizarlo antes que la pieza soldada se enfre. De
hecho, no se debera permitir que la pieza soldada se enfre por
debajo de la temperatura de precalentamiento antes de realizar el
calentamiento post-soldadura.
Por ltimo, realizar un revenido en el rango de 600-750 C

seguido de un enfriamiento controlado (del orden de una velocidad
de enfriamiento de 30 C por hora hasta alcanzar los 600 C)
reduce la dureza del cordn y de las zonas afectadas
trmicamente, as como un aumento de la ductilidad y resistencia
a la corrosin.
Por debajo ya de los 600 C se permiten enfriamientos ms

rpidos, aunque se recomienda no superar una velocidad de
enfriamiento de 200 C por hora y pulgada de espesor de pieza
soldada, con objeto de evitar que aparezcan tensiones residuales
internas.
8- Procedimientos de limpieza post-soldadura
8.1- Generalidades
Realizar una buena limpieza superficial de los aceros

inoxidables despus de ejecutar la soldadura es tan importante
como el propio proceso de soldeo.
Esto as porque las condiciones superficiales de los aceros

inoxidables resultan crticas cuando estos deben contener o estar
en contacto con productos muy sensibles (por ejemplo, en
aplicaciones de industrias farmacuticas, alimenticias o nucleares),
o cuando deban resistir ambientes muy agresivos (por ejemplo, en
plantas qumicas).
Bsicamente, la resistencia superficial a la corrosin en los

aceros inoxidables se puede encuadrar en 3 categoras: a la
contaminacin superficial, incrustaciones de hierro o a daos
mecnicos. A continuacin se estudiarn cada una de ellas.
8.2- Contaminacin superficial
La presencia de contaminantes de naturaleza orgnica, tales

como grasas, aceites, pinturas, marcas hechas con crayones o
incluso restos de cintas adhesivas, pueden favorecer la aparicin
de fenmenos de corrosin sobre la superficie del acero inoxidable.
Adems, las superficies que deban ser decapadas o tratadas

con cidos antes de la soldadura, debern ser limpiadas para
quedar libres de contaminantes orgnicos, de manera que el cido
pueda ser ms efectivo para remover la contaminacin por hierro,
xidos superficiales o condiciones similares.
En ocasiones, la inspeccin visual puede ser suficiente para
detectar restos de contaminacin orgnica, mientras que en otras,
se puede usar un trapo o papel para la deteccin de aceite o grasa
sobre la superficie.
Para el desengrasado se puede utilizar un solvente no clorado.

Para comprobar la ausencia de grasas y aceites sobre la superficie
se puede rociar una fina cortina de agua. Si existen restos de aceite
o grasas, la pelcula de agua se romper alrededor de estos restos.
El desengrasado se deber repetir hasta que la pelcula de agua
deje de romperse. Los solventes clorados no se recomiendan
debido a que los restos de cloruros pueden permanecer y causar
procesos de corrosin cuando la pieza de acero sea puesta en
servicio.
8.3- Incrustaciones de hierro
Generalmente, cuando una pieza de acero inoxidable sufre la

formacin de puntos de herrumbre suele ser debido a una
contaminacin por partculas de hierro, que si no se eliminan a
tiempo darn lugar a un proceso de corrosin por picado.
La presencia de hierro libre sobre la superficie del acero

inoxidable puede provenir tras las operaciones de fabricacin. Las
partculas de hierro depositas sobre la superficie del acero
inoxidable se oxidan con el aire hmedo o cuando son mojadas,
dejando marcas de xido, las cuales pueden iniciar el proceso de
corrosin de la superficie de acero inoxidable en contacto.
Para detectar la presencia de partculas de hierro, la prueba ms

simple consiste en rociar con agua la pieza de acero inoxidable y
dejar pasar al menos 24 horas. Transcurrido este tiempo se
inspecciona la superficie para detectar posibles manchas de
xidos, que indicaran la presencia de puntos de contaminacin por
partculas de hierro.
Cuando se requiera de las mximas garantas, porque las piezas

de acero inoxidables vayan a ser empleadas en plantas
farmacuticas, alimenticias o nucleares, se puede realizar otra
prueba mucho ms sensible que la anterior. sta consiste en rociar
la pieza con una solucin denominada ferroxilo, compuesta de
agua destilada (94% m/m), cido ntrico concentracin 60-67% (3%
m/m) y ferrocianuro de potasio (3% m/m).
La presencia de puntos contaminados por partculas de hierro
quedar indicado por la aparicin sobre la superficie de puntos de
color azul a los pocos minutos de rociar la solucin. La intensidad
del color es un indicador del grado de contaminacin. La solucin
debe ser limpiada despus de algunos minutos mediante agua o
un pao hmedo. Se recomienda consultar la norma ASTM A380,
"Standard Recommended Practice for Cleaning and Descaling
Stainless Steel Parts".
- Eliminacin de las partculas de hierro embebidas:
El decapado, que a menudo se realiza despus del desengrase,
es el mtodo ms efectivo para eliminar al hierro embebido. El
decapado es un tratamiento qumico, normalmente con un bao
cido de ntrico/fluorhdrico a 50 C, que acta sobre la superficie
del acero inoxidable, eliminando, no slo la contaminacin por
hierro y otros metales, sino tambin de otras impurezas,
contaminaciones y manchas producidas por las soldaduras.
Con el decapado se consigue un aspecto satinado/mate

homogneo y una superficie limpia y pasivada, con la mxima
proteccin anti-corrosiva.
El procedimiento de decapado deber ajustarse a lo indicado por

las normas internacionales ASTM A380, ASTM A 967, ASME BPE
y UNE-EN-2516.
Dado que el decapado es en s mismo un proceso de corrosin

controlada y generalizada, se prefieren los aceros inoxidables de
bajo carbono o estabilizados, debido a que en los grados no
estabilizados el proceso podra dar lugar al origen de corrosin
intergranular en la zona afectada por la soldadura.
Los objetos pequeos se decapan mejor por inmersin. Las

caeras, tanques y recipientes que sean demasiado grandes para
ser sumergidos, se pueden tratar haciendo circular la solucin
decapante por dentro de ellos.
Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeas zonas con

hierro embebido, stas se pueden eliminar mediante aplicacin
local de pasta de ntrico/fluorhdrico. Para tanques grandes, lo
normal es llenarlos hasta una altura de 150 mm para decapar el
fondo, y posteriormente eliminar localmente el hierro embebido en
las paredes.
Otra forma de eliminar la contaminacin superficial por
partculas de hierro, aunque en este caso no se lograran eliminar
del todo las ms profundas, es empleando slo cido ntrico. Al
tratamiento con slo cido ntrico se le llama tambin pasivado.
Todo proceso de pasivado en los aceros inoxidables deber

ajustarse a lo indicado por las normas internacionales ASTM A967,
ASTM A380, AMS 2700C, AMS QQ-P-35 y UNE EN 2516.
El pasivado es un proceso imprescindible para asegurar que la

capa protectora de xidos de cromo sobre la superficie del acero
inoxidable se genere correctamente, y por lo tanto la resistencia a
la corrosin sea la indicada para el tipo de aleacin. No obstante,
hay que sealar que en los casos de decapado, la superficie
decapada tambin se pasiva cuando la superficie del acero entra
en contacto con el aire.
En aquellas ocasiones, donde ni el decapado ni el pasivado

resulten prcticos de llevar a cabo, se puede usar la tcnica del
blastinado, aunque no todos los abrasivos que se usen darn
buenos resultados.
El blastinado con esferas de vidrio en general suele dar buenos

resultados. Se recomienda realizar pruebas peridicas para ver
qu cantidad de esferas se pueden volver a utilizar antes de que
comiencen a recontaminar la superficie. Las cscaras de nuez
tambin resultan buenas como abrasivo.
El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca

generalmente no producen buenos resultados, debido al riesgo
que se corre de contaminacin con hierro. Adems, el blastinado
con arenisca deja una superficie muy rugosa, que hace al acero
inoxidable susceptible de sufrir corrosin por rendijas. Asimismo,
el arenado tambin debe ser evitado cuando sea posible, an
cuando se utilice arena nueva libre de hierro.
- Recomendaciones para evitar la presencia de
contaminacin de partculas de hirerro:
Para evitar la presencia de partculas de hierro sobre la

superficie de las piezas de acero inoxidable se recomienda tener
en cuenta lo siguiente:
No permitir el contacto de las superficies de las piezas de acero
inoxidable con elementos de hierro o de acero al carbono. Este
contacto podra producirse con el empleo de herramientas usadas
para el izado, mesas de acero de trabajo, rack para el
almacenamiento de piezas, etc.
No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan
sido previamente usados con hierro o aceros ordinarios, ya que
podran contener hierro incrustado.
Usar slo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido
usado con hierro o acero al carbono. Nunca usar cepillos de
alambre de acero al carbono para el cepillado del acero inoxidable.
No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso,
expuestas al trfico. Se deben guardar en posicin vertical.
Si es posible, se recomienda realizar las operaciones de
fabricacin de los equipos de acero inoxidable en un lugar alejado
y separado de aquellas otras reas de trabajo donde se realicen
operaciones con hierro o acero al carbono, para evitar
contaminaciones con partculas de hierro provenientes de
amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.
8.4- Daos mecnicos
Cuando una superficie haya sido daada y se requiere su

reparacin, sta suele realizarse normalmente mediante amolado,
o soldadura y amolado.
Los defectos superficiales se eliminan primero por amolado,

preferiblemente con un disco abrasivo limpio de grano fino. La
mxima profundidad de amolado para eliminar defectos a menudo
se especifica en las normas de fabricacin, y pueden variar entre
el 10 y 25% del espesor total.
Cuando se necesite una reparacin por soldadura, sta se
puede hacer mediante cualquiera de los procesos ya
mencionados, pero se prefiere el procedimiento de soldeo TIG
debido a la facilidad en la realizacin de pequeas soldaduras.
Siempre se debe agregar metal de aporte, y nunca se debern
permitir soldaduras "cosmticas" debido al riesgo que se corre de
generar grietas en las soldaduras y de resistencia a la corrosin
disminuida.

Soldadura de Los Aceros Inoxidables

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Soldadura de los Aceros Inoxidables

3- Procedimientos de soldadura ms usados en aceros

6- Soldadura de los Aceros Inoxidables Ferrticos

7- Soldadura de los Aceros Inoxidables Martensticos

8- Procedimientos de limpieza post-soldadura

DESARROLLO DEL CONTENIDO

La soldadura en acero inoxidable vara sensiblemente respecto

En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de la

1.2- Tipos de procesos de soldadura

Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la mayora

No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas

En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar

Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por arco

Por el contrario, la soldadura oxiacetilnica no se recomienda

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

En primer lugar, hay que resear que la soldadura en los aceros

Adems, en comparacin con el resto de aceros al carbono, los

Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja dar

En cuanto a la posicin a mantener del electrodo, sta

La soldadura a derecha proporciona una mayor penetracin y

La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca

Esquema de soldadura a izquierda

Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar

2.2- Operaciones de corte y montaje

Previo al proceso de soldadura de las piezas, stas debern ser

Efectivamente, el nico mtodo de corte que no puede

En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte ms

Tabla 2. Mtodos de Corte del Acero Inoxidable.

Mtodo Espesor/Geometra Observaciones

2.3- Preparacin de bordes

A continuacin, se muestran las preparaciones de borde

En cuanto a la separacin de bordes, sta deber ser la ptima,

En general, se recomienda mantener una separacin entre

2.4- Alineacin de bordes y punteado de la soldadura

Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente ms gruesa

Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen

Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la

La secuencia continuar realizando puntos de soldadura en el

Por el contrario, cuando las puntadas se realizan slo desde un

En general, y debido a la mayor expansin trmica de los aceros

El grosor de las puntadas deber ser, en general, lo ms

Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas

Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final

2.5- Piezas y material de respaldo

En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por uno

Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos

Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo ms

Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se

El uso de argn como gas de respaldo provee una excelente

El nitrgeno tambin se puede usar como gas de respaldo, y

Adems de las barras de cobre se pueden emplear piezas

2.6- Grado de penetracin de la soldadura

Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente sus

Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin

En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe

En este sentido, y como el bao de soldadura de un acero

Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario

Concretamente la formacin de crteres, que se originan en los

Otros de los aspectos que habr que cuidar mucho es la

Para ello se recomienda mantener los electrodos en ambientes

Sntomas que pueden avisarnos de la presencia de humedad en

Otro aspecto a cuidar es la limpieza tanto del propio cordn

A continuacin se enumeran algunas reglas a tener en cuenta

Por ello, estos restos de xidos pueden quedar atrapados en el