Tecnolgico de Altamira Gestin de la Produccin II

LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS)

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los
departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la
especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los
estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin.
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de las
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la
fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el
modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique
de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un
cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde
un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As,
al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen
en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de
informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de
organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo
entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se
emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En
definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de produccin.

El objetivo de este mdulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de materiales de un

producto. Un producto puede estar formado por dos o ms elementos, a su vez cada elemento
puede estar formado por otros sub elementos convirtindose en un subensamble o subproducto.

Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un proveedor

(comprado), as como un subensamble fabricado. Un subensamble es un producto fabricado que
cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al estructurar un subensamble a un producto, se
carga automticamente toda su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto
fabricado, y este se debe crear desde el nivel ms bajo hasta el nivel ms alto, donde 0 es el nivel
ms alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto terminado.

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PLANEACION DE LOS REQUERMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

QUE ES EL MRP?

El MRP original, data de los 60s, cuando las siglas correspondan a la planeacin de
requerimientos de materiales ahora llamado MRP I. el MRP I permite a una compaa calcular
cunto material de cada tipo requiere y en qu momento. Todo esto se realiza en base a los
registros de rdenes de venta que contienen las ordenes futuras conocidas y se pronostican las
ordenes que razonablemente se tendrn. Despus verifica todos los ingredientes o componentes
que se necesitan para fabricar esas rdenes futuras y luego asegura que estn listas a tiempo.

DEFINICIONES DE MRP

El MRP (Meterials Requeriment Planning) es una tcnica que permite a las empresas calcular los
requerimientos dependientes a sus elementos.

Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en funcin del programa maestro

de produccin (PMP) terminado y del tiempo de entrega de las materias primas.

Se puede decir que es un sistema de planeacin soportado por computadora que explota el PMP
en las cantidades requeridas de materia prima, piezas, ensambles y sub-ensambles necesarias
para llevarlo a cabo, tambin saca los requerimientos netos de materiales y los programa para
comprarlos, tomando en cuenta las ordenes actuales y los inventarios.

OBJETIVOS DEL MRP

Mejora el servicio al cliente

Reduce inversin de inventario
Mejora la eficiencia de operacin de la planta

Esquema de la planeacin de requerimientos de materiales

Ordenes de los clientes (PMP) Pronostico de

Programa Maestro de Produccin demanda

Planeacin de Requerimientos de Registros de

Lista de materiales
Materiales inventario

rdenes de compra Planes de Materiales Ordenes de trabajo

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Ordenes de los clientes

Son los registros que exactamente ordena un cliente, cuanto ordena y cuando requiere la entrega,
son de particular importancia para el proceso de calcular los requerimientos de materiales del
MRP I

Pronostico de demanda
No importa cun elaborado sea un proceso de pronstico de negocio, el uso de datos histricos
para predecir tendencias futuras, ciclos o estacionalidad, siempre es difcil.

Cabe mencionar que en este caso no se cuenta con datos histricos pues la empresa generara sus
primeras ventas este ao.

Combinacin de rdenes y pronsticos

Es importante que el pronstico usado para planear las operaciones no sea la meta de ventas,
pero puede ser optimista para motivar al personal.

Programa maestro de produccin (PMP)

PMP es el programa de planeacin y control ms importante en un negocio y constituye el insumo
principal para la planeacin de requerimientos de material.

Lista de materiales
El programa maestro maneja el resto del proceso MRP. Una vez establecido el programa de nivel
mximo, el MRP realiza clculos que obtienen volmenes y tiempos de ensamble y materiales
requeridos para cumplir este programa maestro.

Inventario
Le llamamos as a la cantidad de inventario fsico

Programa de rdenes planeadas

Es un plan que indica la cantidad de cada material que se debe ordenar en cada periodo

ELEMENTOS DEL MRP

Programa maestro de produccin

Este es un programa que nos indica las cantidades a producir en cada periodo

Lista de materiales (BOM)

Es una lista que nos indica que materiales se requieren para producir un producto y en qu
cantidades

La MRP utiliza la informacin de demanda del programa maestro de produccin con una
descripcin de que componentes integran un producto terminado, las rdenes o tiempos de
produccin de los componentes y el estado actual del inventario. En este sentido, la MRP utiliza la
informacin para determinar la cantidad y los tiempos de los pedidos para que estos se coloquen
o se emitan. Este proceso se denomina explosin del producto o de la estructura de materiales por
que la demanda para un artculo final se separa en la demanda para muchos productos
componentes.

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MECANICA DE LA MRP

Los productos individuales pueden tener solo unos cuantos componentes o pueden tener miles de
ellos. A su vez, cada componente puede estar compuesto de un artculo simple o de muchos
grupos de artculos. Estas interrelaciones se pueden apreciar en una lista o en forma grfica.

A continuacin se ilustran algunos diagramas de la estructura de un producto y lo que significa

niveles de estructura de un producto:

Estructura simple de producto

B C D E

Estructura de niveles mltiples de producto

B C D

E F G H I

J N

K O

El producto final o el articulo final se coloca en el nivel 0 y sus componentes inmediatos y

subensambles estn en el nivel 1. Cada nivel se divide de manera similar, en niveles sucesivamente
inferiores hasta llegar a los componentes fundamentales, esto es, las partes compradas, y las
materias primas.

La estructura de niveles mltiples mostrada tiene interrelaciones de dependencia, tanto

horizontales como verticales. Estas relaciones y su enlace y la determinacin de los
requerimientos netos y el desfasamiento en el tiempo debido al tiempo de obtencin son los
procesos bsicos de la MRP I.

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DEPENDENCIAS VERTICALES Y HORIZONTALES

El proceso de explosin de la estructura de materiales del producto ilustra la demanda

dependiente vertical y horizontal. Por ejemplo, consideramos la estructura simplificada de un
producto para una lmpara:

Lmpara

Ensamble Pantalla Ensamble

de la base del

Dependencia Vertical
receptculo

Flecha Placa Eje Tornillos Sostn Receptculo Ensamble

del
cableado

Tubo Cable Terminales

Dependencia Horizontal

Como se puede ver en la figura, la demanda dependiente vertical se ejemplifica por el

requerimiento de ensambles de cables para fabricar los ensambles de los receptculos.

Este tipo de dependencia puede incluir uno o ms subcomponentes y se presenta entre diferentes
niveles de la BOM.

El sostn, el receptculo y el ensamble de cables son dependientes horizontalmente; esto es,

estn en el mismo nivel de la BOM y todos ellos se requieren en el ensamble del adaptador. Tener
dos de tres tiene poco valor, pues se requieren los tres.

DE BRUTO A NETO (Determinacin de Requerimientos Netos)

Tomemos la figura del ejemplo anterior. Para simplificar el ejemplo, solo consideremos la rama
izquierda de este diagrama (lmpara, ensamble de la base, flecha, tubo). Supongamos que se
recibi un pedido por 25 lmparas. Hay existencia de los siguientes artculos:

Lmparas 3
Ensambles de la base 7
Flechas 4
Tubera 16 pies

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(En este caso, cada flecha requiere 2 pies de tubo) Cuntos de estos artculos debemos ordenar?
Una respuesta simple seria 22 lmparas (25 3); 18 ensambles de la base (25-7); 21 flechas (25-4)
y 34 pies de tubo (25 x 2 16).

No obstante, esto es incorrecto, porque cada unidad en un nivel contiene todos los componentes
que estn debajo de ella. Cada lmpara contiene ya un ensamble de base, cada ensamble de la
base contiene ya una flecha; cada flecha contiene ya 2 pies de tubo.

As , el requerimiento bruto o aproximado para 25 lmparas se debe analizar secuencialmente en

cada nivel para tener el requerimiento neto correcto para cada artculo. La lgica para ir de
requerimientos brutos a netos es:

Lmpara
Requerimiento bruto 25
Cantidad disponible - 3
Requerimiento neto 22
Ensambles de la base (1 por lmpara)
Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible - 7
Requerimiento neto 15
Flecha (1 por ensamble de la base)
Requerimiento bruto 15
Cantidad disponible - 4
Requerimiento neto 11
Tubo (2 pies por ensamble de Flecha)
Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible - 16
Requerimiento neto 6

Estos requerimientos netos son considerablemente menores que los requerimientos anteriores
calculados de manera simplista y representan las necesidades verdaderas para satisfacer la
demanda de 25 lmparas.

Este proceso, conocido como determinacin de requerimientos netos o clculo de bruto a neto se
debe combinar con un conocimiento de cunto tiempo toma producir o comprar los componentes
con el fin de programar una fecha para iniciar cada ensamble

Desfasamiento debido al tiempo de obtencin

Los intervalos de tiempo necesarios, ya sea para producir o para comprar los componentes, se
conocen como tiempos de obtencin. En el ejemplo, los tiempos de obtencin son:

Lmparas 2 semanas
Ensamblados de la base 1 semana
Flechas 2 semanas
Tubera 3 semanas

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Estos tiempos de obtencin se utilizan para calcular los desfasamientos debidos al tiempo de
obtencin para cada uno de los componentes.

Si el pedido debe embarcarse en la semana 27, entonces los desfasamientos son como se
muestran en el esquema siguiente:

Iniciar la Iniciar el Iniciar el Orden de

Ordenar ensamble ensamble de embarque de
produccin
tubo de la base la lampara la lampara
de la flecha

Entubado Flecha Base Lmpara

19 20 21 22 23 24 25 26 27

Hay que notar como la flecha de inicio para un nivel es la flecha cuando se completa o se llega al
siguiente, as el pedido para 6 pies de tubo se debe colocar en la semana 19 a fin de que las
lmparas puedan ser embarcadas en la semana 27.

De este modo, la esencia de la lgica de la MRP se puede expresar en 3 interrelaciones:

1. Dependencias horizontales y verticales
2. Bruto a neto
3. Desfasamiento debido a tiempos de obtencin

LA GRAFICA DE LA MRP

Con frecuencia se utiliza un cuadro o una grfica semejante al cuadro siguiente para ilustrar la
administracin de un artculo con demanda dependiente:

Grafica MRP
Tiempo de obtencin: 3 Inventario de seguridad: 0
Tamao de lote: 25 Cantidad disponible: 30

Periodo
1 2 3 4 5 6
Requerimientos brutos 10 15 15 10 15 10
Recepciones programadas 25
Disponible proyectado 30 20 5 15 5 15 5
Requerimientos netos 10
Recepciones planeadas de ordenes 25
Emisiones planeadas de ordenes 25

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Requerimientos brutos:
Se originan en los requerimientos netos en el nivel inmediato (superior) en la BOM
Recepciones programadas:
Las recepciones programadas provienen de rdenes ya emitidas a produccin (produccin,
fabricacin u rdenes al taller), o a los proveedores (rdenes de compra). Cuando se emite
una orden, se convierte en orden abierta y tiene recepciones programadas.
Disponible proyectado:
El inventario inicial en el periodo 1 viene de los registros de inventario; y se calcula el
inventario disponible proyectado en cada periodo
Requerimientos netos:
Un requerimiento neto existe siempre que lo proyectado disponible sea menor que el
inventario de seguridad
Recepciones planeadas de rdenes:
Las recepciones de rdenes planeadas difieren de las recepciones programadas en que no
han sido emitidas. Dado que existen requerimientos netos en el periodo 5 y el tiempo de
obtencin es de 3 periodos, se requiere una emisin de orden planeada en el periodo 2.
Emisiones planeadas de rdenes:
El valor y la localizacin en la grfica de la emisin de una orden planeada indica la
cantidad a ser ordenada as como el periodo en el cual se ha planeado para darle ya sea al
rea de produccin o a compras la autoridad para ejecutar la orden.

Cabe mencionar que este es un plan, sin embargo, los planes pueden cambiar. Si los
requerimientos brutos en el periodo 3 deben descender a 5, entonces el plan debe cambiar de
acuerdo con el que se muestra en el siguiente cuadro:

Grafica MRP
Tiempo de obtencin: 3 Inventario de seguridad: 0
Tamao de lote: 25 Cantidad disponible: 30

Periodo
1 2 3 4 5 6
Requerimientos brutos 10 15 5 10 15 10
Recepciones programadas 25
Disponible proyectado 30 20 5 25 15 0 15
Requerimientos netos 10
Recepciones planeadas de ordenes 25
Emisiones planeadas de ordenes 25

Es importante notar que los cambios o la cancelacin de rdenes de compra abiertas pueden dar
como resultado cargos por cancelacin. Los cambios en las ordenes emitidas tambin reducen la
confianza que tenga el rea de fabricacin en los resultados del sistema y pondr en tela de juicio
su adherencia a l.

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