Tapas Tipo Corona

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
FACTIBILIDAD EN LA DISMINUCIN DEL ESPESOR DE LMINA

EMPLEADA EN LA FABRICACIN DE TAPA CORONA
Realizado por
Diego Luis Yage Ros
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar

como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniera de Materiales opcin Metalurgia
Sartenejas, Marzo de 2007

ACTA FINAL DE PROYECTO DE GRADO

Presentado por
Diego Luis Yage Ros
Este proyecto ha sido examinado por el siguiente jurado:
___________________________________
Prof. Julio Milln
___________________________________
Prof. Adalberto Rosales M.
___________________________________
Prof.
Sartenejas, Marzo 2007


TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Cruz Oliveros
TUTOR ACADMICO: Prof. Julio Milln
JURADO EVALUADOR: Prof. Adalberto Rosales M.
Sartenejas, Marzo 2007

Realizado por:
Diego Luis Yage Ros
Resumen
Con el objeto de reducir los costos asociados al proceso de elaboracin de tapa corona empleadas
en bebidas carbonatadas fabricadas por Cervecera Polar, se realiz un estudio sobre las
posibilidades de sustituir las lminas de acero estaadas de espesor 0,22 mm utilizado
actualmente, por lminas del mismo material pero de espesor 0,21 mm. Para el acero de bajo
contenido de carbono en condiciones de entrega, se realizaron estudios de caracterizacin
mediante microscopa ptica y se evaluaron sus propiedades mecnicas a traccin. Por otra parte,
se evalu el comportamiento de ambas presentaciones de la hojalata durante el proceso de
fabricacin de la tapa corona, tomando en cuenta las etapas ms crticas del proceso como lo son
el embutido, troquelado y la dosificacin de policloruro de vinilo (PVC), las cuales inciden
directamente sobre la calidad del producto final.
Las tapas coronas obtenidas a partir de las lminas de acero de distintos espesores, fueron
ensayadas a nivel de laboratorio, simulando las condiciones reales a las cuales estaran sometidas
durante el transporte, almacenamiento y comercializacin de las bebidas carbonatadas. Estos
ensayos de control de calidad consistieron en medir la capacidad de resistir la presin interna del
gas disuelto en la bebida y en medir las prdidas en el volumen de CO2 bajo aplicacin de carga
externa sobre el producto.
Segn la caracterizacin realizada, ambas presentaciones de la hojalata estaada T4 E11 exhiben
idnticos rasgos microestructurales y propiedades mecnicas, lo que trae como consecuencia un
comportamiento similar tanto en el proceso de fabricacin como en el desempeo de la tapa
corona. Por tales razones, es factible emplear lminas de acero con espesor 0,21 mm, lo que
representara un ahorro de 765 Toneladas de acero al ao equivalente al 4,3% del presupuesto
anual de materia prima de hojalata.
Palabras claves: Hojalata estaada, tapa corona, embuticin.

DEDICATORIA
A mi amada mam y querido pap, gracias por
guiarme, protegerme y ayudarme da a da a crecer
como persona e hijo, ya que ustedes les debo lo que
soy!
A ti Marielle, insuperable, preciosa, bella y

amorosa, por darme apoyo, consejos, paciencia y
por sobretodo, valor para seguir adelante. Que
nunca me vayas a faltar!
Gracias a Todos...
AGRADECIMIENTOS
A Cervecera Polar planta Metalgrfica, por darme la oportunidad de realizar este trabajo
en tan prestigiosa empresa, en especial al Ingeniero Cruz Oliveros, por su constante ayuda, aporte
de experiencia industrial y conocimientos profesionales, por sus consejos personales y
recomendaciones, los cuales fueron punto clave en la realizacin de ste trabajo de investigacin.
A mis compaeros de trabajo, especialmente a Juan Ochoa, Ciro Zavala, Noslen Palacio,
Eiling Uribe, Douglas Gallardo y Larry Otaiza, gracias a ustedes muchachos por brindarme toda
su colaboracin y apoyo, compartir el da a da de las horas de trabajo y ensearme tantas cosas
que siempre tendr presentes y que jams olvidare.
Al Prof. Julio Milln, tutor acadmico, gua y amigo. Por ser la persona que me indic las
pautas, sugerencias y exigencias de este trabajo. Gracias por ayudarme a cumplir esta meta de
vida que tanto he anhelado. No fue fcil, pero con tesn, dedicacin y la ayuda final recibida por
usted, todo fue posible.
A los seres ms queridos y amados en mi vida, mi padre y mi madre, gracias a ustedes por
inculcarme los principios y valores que hoy y siempre me servirn de apoyo para trazar mis
metas y guiarme por un buen camino. Son maravillosos y los amare por siempre, Gracias
A mi hermano por siempre estar conmigo en los estudios, ayudarme y darme su apoyo
incondicional, muy pronto en un futuro no muy lejano adems de hermano seremos colegas, y
juntos nos brindaremos ayuda para salir adelante.
A mi novia Marielle, a ti bebe ms que a nadie gracias porque fuiste quien desde que me
conociste me diste nimo, fuerza y apoyo para que saliera adelante y nunca me rindiera, siempre
que tena algn problema ests ah presente, son infinitas las gracias que te puedo dar y quiera
que siempre estuvieses ah para darme ese apoyo. Te amo bebe
NDICE GENERAL
DEDICATORIA........................................................................................................................iv
AGRADECIMIENTOS.............................................................................................................vi
NDICE GENERAL ................................................................................................................viii
NDICE DE FIGURAS ..............................................................................................................x
NDICE DE TABLAS..............................................................................................................xii
I. INTRODUCCIN..............................................................................................................1
1.1. Empresa ......................................................................................................................1
1.2. Planteamiento del Problema .......................................................................................4
II. OBJETIVOS ......................................................................................................................5
2.1. Objetivo General.........................................................................................................5
2.2. Objetivos Especficos .................................................................................................5
III. FUNDAMENTOS TERICOS .......................................................................................6
3.1. Tapa Corona ...............................................................................................................6
3.2. Aceros de bajo carbono para embuticin empleados en la elaboracin de tapa
corona .........................................................................................................................7
3.3. Breve descripcin del proceso de fabricacin lminas para embuticin..................10
3.4. Tratamiento trmico de recocido..............................................................................11
3.5. Tipos de Hornos de Recocido...................................................................................12
3.6. Laminador Temper ...................................................................................................13
3.7. Electrodeposicin .....................................................................................................14
3.8. Proceso de Electrodeposicin de Estao ..................................................................15
3.9. Teora de Embuticin ...............................................................................................16
3.10. Caractersticas de la hojalata estaada empleada para la elaboracin de tapa corona .
..................................................................................................................................17
3.11. Descripcin del proceso productivo de la tapa corona .............................................19
IV. DESARROLLO EXPERIMENTAL.............................................................................23
4.1. Seleccin del Material ..............................................................................................23
4.2. Caracterizacin del material por medio de anlisis metalogrfico...........................23
4.3. Anlisis estereolgico (Tamao de grano) ...............................................................25
4.4. Anlisis de dureza superficial Rockwell ..................................................................26
viii
4.5. Determinacin de las propiedades mecnicas a traccin..........................................27
4.6. Caractersticas del desempeo del material durante el proceso de fabricacin de
Tapa Corona. ........................................................................................................................30
4.7. Caractersticas del desempeo de la tapa corona para cada uno de los espesores
estudiados .............................................................................................................................33
4.8. Anlisis de costo de la materia prima (Hojalata) 0,22mm Vs. 0,21mm...................37
V. RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS..................................................40
5.1. Caracterizacin de los materiales en relacin a la composicin qumica.................40
5.2. Caracterizacin de los materiales por microscopa ptica........................................41
5.4. Ensayo de Dureza Superficial...................................................................................44
5.5. Ensayos de traccin uniaxial ....................................................................................45
5.6. Comportamiento de los materiales durante el proceso de fabricacin de tapa corona.
..................................................................................................................................48
5.7. Caractersticas del desempeo de las tapas coronas en estudio................................54
5.8. Impacto econmico de materia prima (Hojalata) .....................................................58
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...........................................................61
6.1. Conclusiones.............................................................................................................61
6.2. Recomendaciones .....................................................................................................63
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS .........................................................................64
VIII. APNDICES ................................................................................................................67
IX. ANEXOS ......................................................................................................................72
ix
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Flujograma de cargos existentes en el Departamento de Aseguramiento

de la Calidad Tapas de Planta Metalgrfica .. 3
Figura 3.1 Tapa corona elaborada con hojalata estaada T-4 E11.......... 6
Figura 3.2 Representacin esquemtica del proceso de produccin de productos

laminados (Black Plate). 10
Figura 3.3 Recocido Continuo. (a) Proceso de Recocido Continuo. (b)

Representacin esquemtica de la historia trmica del recocido
continuo...................................................... 13
Figura 3.4 Vistas de laminador temper (Temper Mill)... 14
Figura 3.5 Esfuerzos mecnicos presentes durante la embuticin.. 16
Figura 3.6 Esquema del proceso de elaboracin de tapa corona. 20
Figura 4.1 Preparacin Metalogrfica. (a) Identificacin de los cortes realizados en

la hojalata para la metalografa. DN Direccin Normal, DL Direccin
Longitudinal y DT direccin transversal, (b) Probetas embutidas en
resina polimrica para las muestras con 0,22mm y 0,21mm de
espesor.................................................................... 24
Figura 4.2 Dureza Superficial Rockwell HR30T. (a) Identificacin de los cortes
realizados en la hojalata para realizar ensayos de dureza, (b) Esquema
del equipo de dureza superficial Rockwell y la identificacin de sus
partes........................................... 27
Figura 4.3 Dimensiones estndar de la probeta plana para ensayos de traccin

uniaxial... 28
Figura 4.4 Esquema del troquelado para la obtencin de probetas de traccin a 0,

45 y 90 respecto a la direccin de laminacin de la hojalata.. 28
Figura 4.5 Ensayo de traccin uniaxial. (a) Mquina de ensayos de traccin MTS
810. (b) Detalle de las mordazas del equipo y el extensmetro colocado
para medir el alargamiento de la probeta de traccin................................ 29
Figura 4.6 Identificacin de la ubicacin del N de Formador... 31
Figura 4.7 Control Dimensional de tapa corona. (a) Equipo de medicin de altura y
dimetro externo. (b) Vistas de la Tapa Corona 31
x
Figura 4.8 Etapas del Proceso de embutido y de dosificacin del compuesto
sellante. (a) Tapa corona conformada. (b) dosificacin y (c) Conformado
del PVC................................................. 32
Figura 4.9 Fases de la extraccin de la empacadura. (a) Plancha de calentamiento a

90 C. (b) Palanca con el destornillador plano a la
empacadura.... 33
Figura 4.10 Cierre de la Tapa Corona. (a) Instrumento para medir el cierre de la
Tapa Corona, identificado como Pasa No-Pasa, (b) Equipo de coronado
neumtico.... 34
Figura 4.11 Equipo de pasteurizacin e indicacin de sus principales partes... 35
Figura 4.12 Ensayo de Presin Interna. (a) Equipo de medicin de probador de sello,
(b) Conector para suministro gas nitrgeno (N2)..... 35
Figura 4.13 Equipo de medicin de retencin de carbonatacin.. 37
Figura 4.14 Sistema y montaje de las muestras de carbonatacin con carga... 37
Figura 5.1 Microestructura del acero estudiado de lminas de espesor 0,21mm T-4.
(a) Seccin transversal, (b) seccin longitudinal y (c) seccin normal.
Microscopa ptica 500X... 42
Figura 5.2 Microestructura del acero estudiado de lminas de espesor 0,22mm T-4.
(a) Seccin transversal, (b) seccin longitudinal y (c) seccin normal.
Microscopa ptica 500X... 43
Figura 5.3 Curvas esfuerzo deformacin de la hojalata estaada con espesor de

0,22mm en condiciones de entrega, para 0, 45 y 90 respecto a la
direccin de laminacin. 46
Figura 5.4 Curvas esfuerzo deformacin de la hojalata estaada con espesor de

0,21mm en condiciones de entrega, para 0, 45 y 90 respecto a la
direccin de laminacin. 47
Figura 5.5 Altura de tapa corona para diferentes espesores de lmina segn el
nmero de formador.. 49
Figura 5.6 Dimetro externo de la tapa corona para diferentes espesores de lmina
segn el nmero de formador 50
Figura 5.7 Efecto que se genera en la tapa corona cuando se somete a una carga
prolongada. 58
Figura 5.8 Grfica representativa del consumo y ahorro anual en Billones de Bs.
para los espesores evaluados. 60
xi
NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Composicin qumica mxima del acero segn su tipo. 9
Tabla 3.2 Dureza de la hojalata recocida en hornos continuos.. 17
Tabla 3.3 Composicin qumica de aceros SIDOR recubiertos con estao o cromo 18
segn temple y espesor..
Tabla 3.4 Peso de recubrimiento de hoja estaada electrolticamente.. 19
Tabla 4.1 Composicin qumica promedio de la hojalata empleada para la

elaboracin de tapa corona 23
Tabla 4.2 Distribucin de los ensayos de carbonatacin y tiempo en reposo para

ser ensayadas.. 36
Tabla 5.1 Caractersticas estereolgicas del tamao de grano del acero espesores
0,22mm y 0,21mm..... 44
Tabla 5.2 Valores de dureza superficial Rockwell 30T de la hojalata estaada T-4
en condiciones de entrega espesores 0,21mm y 0,22mm.. 45
Tabla 5.3 Propiedades mecnicas para hojalata estaada espesor 0,22 mm en

condiciones de entrega... 47
Tabla 5.4 Propiedades mecnicas para hojalata estaada espesor 0,21 mm en

condiciones de entrega... 48
Tabla 5.5 Valores de dureza superficial Rockwell 30T de tapa corona conformada
de espesor 0,21mm y 0,22mm.. 52
Tabla 5.6 Valores de dureza superficial Rockwell 30T en tapas corona espesores
0,22mm y 0,21mm posterior al conformado de PVC 53
Tabla 5.7 Peso promedio de empacaduras de PVC para tapas corona espesores
0,22mm y 0,21mm. 53
Tabla 5.8 Prdida de presin interna para muestras de tapa corona espesores 0,22
mm y 0,21mm 55
Tabla 5.9 Prdida de Presin. Control de cierre del coronado y peso de

empacadura 55
Tabla 5.10 Volumen de Carbonatacin para muestras de tapa corona espesores

0,22mm y 0,21mm Sin Carga 57
xii
Tabla 5.11 Volumen de Carbonatacin para muestras de tapa corona espesores
0,22mm y 0,21mm con Carga... 57
Tabla 5.12 Volumen de Carbonatacin. Control de cierre del coronado y peso de

empacadura 58
Tabla 5.13 Consumo anual y ahorro estimado de toneladas de hojalata al ao para

espesores 0,22mm y 0,21mm. 59
xiii
___________________________________________________________________________
I. INTRODUCCIN
1.1. Empresa
1.1.1. Historia
El 29 de Mayo de 1.959 nace Industria Metalgrfica, la primera empresa instalada en la

Zona Industrial Sur de la ciudad de Valencia, Estado Carabobo. Desde all, inicia sus actividades
con una franca contribucin al desarrollo del pas, en especial en la regin Carabobea donde se
ha convertido en artfice de la creacin de numerosas fuentes de empleo, llevando con orgullo sus
productos a otros mercados, tanto nacionales como internacionales [1].
La empresa dirige su actividad econmica hacia la fabricacin de tapas metlicas y

litografa sobre metal, teniendo como clientes principales a las industrias cerveceras y de
refrescos en el pas.
La nocin de trabajo en equipo y la concepcin integral de las labores de planta marcan la

pauta en el desarrollo, al cual se suma, desde el 12 de marzo de 1970, Plsticos Metalgrfica, con
el objetivo de fabricar gaveras plsticas para la industria cervecera y, con ello sustituir las gaveras
de cartn de poca durabilidad. En los aos 80, gracias al avance continuo de la empresa, se abre
la posibilidad de conquistar nuevos mercados en el rea de plsticos, mediante la incursin de
nuevos productos como pailas, cestas y huacales [1].
El 1 de octubre de 1995, por decisin unnime de La Asamblea de Accionistas de

Metalgrfica, las empresas antes mencionadas se fusionan en una sola entidad, denominada, a
partir de entonces, Industria Metalgrfica S.A., para unir esfuerzos, fortalezas y oportunidades [1].
1
___________________________________________________________________________
Con el paso de los aos, Industria Metalgrfica S.A. refuerza sus operaciones y su
capacidad de respuesta de sus clientes con la incorporacin de numerosos adelantos tecnolgicos
en las plantas de tapas y de plsticos, y el slido potencial de su gente para encarar los cambios
del entorno, logrando mejorar progresivamente los indicadores de eficiencia y la calidad de sus
procesos y productos. En este ltimo caso, resalta la obtencin de la certificacin ISO 9001/2000,
que pone de manifiesto el compromiso creciente con la calidad de los procesos y productos al
demostrar 100% de cumplimiento de los requisitos y lineamientos de la norma, lo cual avala la
implantacin y mejora de la eficiencia del sistema de gestin de la calidad en la empresa, bajo el
enfoque de procesos, mejora continua y satisfaccin del cliente [1].
Hoy por hoy, su produccin asciende a 30 millones de tapas por da, proceso que se
realiza con mquinas y equipos de alta tecnologa e insumos de calidad suministrados por
proveedores nacionales.
Todos estos logros y evoluciones de la empresa, hacen que a partir del 01 de Octubre de
2006 se une a la gran fortaleza de Empresas Polar y pasa a llamarse Cervecera Polar C.A, Planta
Metalgrfica.
Planta Metalgrfica ha sabido aprovechar las oportunidades de mejoras que se han

presentado para fortalecer el negocio, y hoy se encuentra alineada a Cervecera Polar C.A, con
miras a potenciar los indicadores de gestin de la compaa, contando con los ms valiosos
recursos: la gente y una cultura organizacional sustentada en valores que guan sus actuaciones
hacia el progreso.
1.1.2. Descripcin del departamento involucrado en el proyecto de investigacin
El presente trabajo de investigacin fue desarrollado en el Departamento de

Aseguramiento de Calidad Tapas, encargado de llevar a cabo un estricto control de todos los
productos obtenidos en los procesos que se realizan en el rea de tapas metlicas, as como en las
lneas de impresin, litografa y recubrimientos. Adems, tiene la funcin de evaluar la calidad de
2
___________________________________________________________________________
los productos suplidos por proveedores, comportamiento general del proceso, clasificacin de
unidades, anlisis, desarrollo y estudios que contribuyan al logro y al xito de una clase de
calidad que garantice el mayor y mejor grado de aceptacin y confiabilidad del producto.
La estructura de cargos actuales en el Departamento de Aseguramiento de la Calidad

Tapas se muestra en el siguiente flujograma (figura 1.1)
Figura 1.1 Flujograma de cargos existentes en el Departamento de Aseguramiento de la Calidad Tapas de Planta
Metalgrfica [1].
3
___________________________________________________________________________
1.2. Planteamiento del Problema
Uno de sus principales productos de Cervecera Polar C.A. Planta Metalgrfica, es la

fabricacin de tapas metlicas elaborada con hojalata que proviene de la Siderrgica del Orinoco,
SIDOR. La hojalata es la principal materia prima en lo que se refiere al presupuesto anual para la
fabricacin de tapas metlicas, su presentacin de entrega por parte del proveedor es en lminas
de dimensiones 842,85mm x 891,5mm y el espesor utilizado actualmente es de 0,22mm.
El factor econmico es vital para toda empresa e industria que desee optimizar costos e
invertir en tecnologa de punta a consecuencia de ahorros en el proceso productivo. Por esta
razn, la disminucin del espesor de la hojalata empleada en la fabricacin de tapas metlicas en
una centsima de milmetro parece insignificante, pero cuando se trata de un consumo anual de
18000 Toneladas de hojalata con espesor de 0,22mm, representa grandes cantidades en ahorro
econmico.
Para llevar a cabo el siguiente proyecto de factibilidad tanto operacional como econmico,
del uso de lminas de hojalata con espesor de 0,21mm, se requiere analizar y estudiar el
desempeo del producto final, efectos e incidencias en el proceso productivo de tapas metlicas,
caractersticas microestructurales y propiedades mecnicas de la hojalata en estudio, as como
tambin el impacto econmico que este cambio implicara.
4
___________________________________________________________________________
II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
Evaluar el impacto generado al sustituir la hojalata de espesor 0,22mm T-4 empleada

actualmente en la fabricacin de tapa corona Pry Off, por hojalata de espesor 0,21mm
T-4, sobre las variables del proceso de fabricacin, la calidad del producto y el factor
econmico.
2.2. Objetivos Especficos
Evaluar las caractersticas microestructurales y propiedades mecnicas en lminas de

hojalata 0,22 mm T-4 y 0,21mm T-4.
Estudiar el control dimensional y la dureza durante el proceso de fabricacin de la Tapa
Corona.
Evaluar el desempeo de la Tapa Corona fabricada con los espesores antes mencionados.
Estudiar la factibilidad desde el punto de vista econmico de los cambios mencionados
anteriormente.
Determinar propuestas y planes de accin a ejecutar para llevar a cabo una
implementacin idnea en el nuevo espesor de lmina.
5
___________________________________________________________________________
III. FUNDAMENTOS TERICOS
3.1. Tapa Corona
La Tapa Corona es una tapa metlica de hojalata estaada o cromada, en forma de disco
con falda corrugada, para envases de vidrio con corona de cierre, como se ilustra en la figura 3.1
[2]
.
Figura 3.1 Tapa corona elaborada con hojalata estaada T-4 E11
Las tapas corona se pueden clasificar segn su cierre de la siguiente manera [2]:
Tapa Corona Fijas (Pry Off): Son aquellas tapas utilizadas para los acabados de botellas
de vidrio de la serie 600. Despus de coronadas deben ser removidas mediante una accin
de palanca (destapador).
Tapas Coronas Girables: (Twist-Off): Son aquellas tapas utilizadas para los acabados
de botellas de la serie 500. Despus de coronadas deben ser removidas mediante una
accin de giro.
6
___________________________________________________________________________
La materia Prima principal para la elaboracin del cuerpo de la Tapa Corona es la Hoja
Negra (Black Plate), acero con un bajo contenido de carbono, que puede ser estaado o cromado
segn las necesidades y solicitudes del cliente.
3.2. Aceros de bajo carbono para embuticin empleados en la elaboracin de tapa corona
Para la fabricacin de la tapa corona se emplean los aceros de bajo contenido en carbono,
tambin conocidos como aceros suaves o dulces, con menos de 0,30% de carbono. Estos aceros
comnmente son utilizados para productos industriales, como pernos, tuercas, lminas, placas,
tubos y componentes de maquinaria que no requiere de alta resistencia [3].
Los aceros preferidos en las operaciones de conformado en fro de lminas, presentan un

amplio intervalo de composicin qumica, sin embargo, la gran mayora son de baja aleacin y de
bajo contenido de carbono. Tpicamente, contienen entre 0,03 y 0,15% de carbono y menos de
1% de elementos aleantes. Es importante mantener a niveles bajos los contenidos de fsforo y
azufre, por lo general en cantidades inferiores a 0,035% y 0,04%, respectivamente [4].
La composicin qumica constituye uno de los factores fundamentales que deben ser
considerados durante la fabricacin de aceros para la obtencin de lmina, ya que la
homogeneidad de la composicin qumica trae como consecuencia durezas superficiales
uniformes, as como estructuras metalogrficas deseadas despus del recocido que contribuyen
satisfactoriamente en el trabajo en fro. A continuacin, se seala el efecto de los principales
aleantes del acero [4,5]:
Carbono: El contenido de carbono es particularmente significativo en aceros que son

requeridos para aplicaciones de formabilidad. El incremento del contenido de carbono en
el acero aumenta la resistencia mecnica y reduce su formabilidad. Estos efectos son
causados por la formacin de finas partculas de carburos en la matriz ferrtica y por la
obtencin de un tamao de grano fino. Por esta razn, la cantidad de carbono en aceros
7
___________________________________________________________________________
para lminas es generalmente limitado a un 0,10% para facilitar las operaciones de

conformado.
Fsforo y azufre: Son considerados indeseables en aceros para lminas destinadas a

procesos de conformado y estampado, debido a que su presencia incrementa el
agrietamiento durante el conformado en fro. Adems, puede aumentar la anisotropa del
acero y causar un efecto impredecible en la recristalizacin durante el recocido.
Manganeso: Este elemento es necesario para neutralizar los efectos del azufre,
especialmente durante la laminacin en caliente, ya que de esta forma se reduce la
tendencia a la fragilidad.
Cobre: Es generalmente considerado un elemento residual en aceros para lminas.

Aunque puede ser adicionado en pequeas cantidades de 0,20% aproximadamente, con el
propsito de promover la resistencia a la corrosin atmosfrica.
Aluminio: Es utilizado para fomentar el desarrollo de texturas cristalogrficas y para la

obtencin de altos valores de deformacin plstica en bandas de acero laminado en fro y
posteriormente recocidas. Junto con el nitrgeno, forman nitruros de aluminio, que
controlan la textura cristalogrfica necesaria durante el recocido para satisfacer la
propiedad de embutibilidad.
El acero empleado para la elaboracin de tapa corona es de tipo MR segn norma

COVENIN 1589 [6], y debe cumplir con los requisitos de composicin qumica de acuerdo con su
tipo, indicados en la tabla 3.1.
El acero se clasifica de acuerdo a su uso en [6]:
Acero tipo D: Acero resistente al envejecimiento, calmado al aluminio y tratado trmicamente

para impartirle excelentes caractersticas de embuticin. Se usa principalmente para partes
8
___________________________________________________________________________
sometidas a embuticin muy profunda y para aplicaciones en que sea necesario evitar la
formacin de estras y de marcas superficiales, debidas al alargamiento del material al
deformarse, o donde se requieran propiedades direccionales especiales.
Tabla 3.1 Composicin qumica mxima del acero segn su tipo [6]
Anlisis de Colada (mximo) %
Elementos *
Tipo D Tipo L Tipo MR
Carbono 0.12 0.13 0.13
Manganeso 0.60 0.60 (a) 0.60 (a)
Fsforo 0.020 0.015 0.020
Azufre 0.03 0.03 0.03
(a,b,c)
Silicio 0.020 0.020 0.020
Cobre 0.20 0.06 0.20
Nquel 0.15 0.04 0.15
Cromo 0.10 0.06 0.10
Molibdeno 0.05 0.05 0.05
Aluminio 0.20 0.10 0.20
(a,d) (a)
Otros 0.02 0.02 0.02 (a,d)
Notas: a) a menos que exista otro acuerdo entre productor y comprador. b) Cuando el acero es producido por
el mtodo calmado al silicio, el porcentaje mx. de silicio puede ser incrementado hasta 0,08%. c) Cuando el
acero es producido por el mtodo de calmado al aluminio, el porcentaje de silicio puede ser incrementado
hasta 0,03% mx., al menos que haya prohibicin expresa del comprador. d) Cuando el acero es calmado al
aluminio, el contenido de aluminio total excede normalmente de 0,02%.
* Composicin qumica del tipo de acero empleado para la elaboracin de lminas empleadas para tapa corona.
Acero tipo L: Acero bajo contenido en metaloides y elementos residuales, que se selecciona
frecuentemente para la hojalata designada a envases de productos alimenticios fuertemente
corrosivos. Los elementos residuales como fsforo, silicio, cobre, nquel, cromo y molibdeno son
restringidos a los limites mnimos prcticamente posible.
Acero tipo MR: Acero similar en contenido de metaloides al tipo L pero con menos restricciones
en el contenido de elementos residuales como el cobre, nquel y cromo; sin embargo, el fsforo
se mantiene a bajo nivel. Se usa para la mayora de las aplicaciones de la hojalata, para cuerpos
de envases para alimentos y tapa corona.
9
___________________________________________________________________________
3.3. Breve descripcin del proceso de fabricacin lminas para embuticin
Despus de un riguroso proceso de fusin en hornos de resistencia elctrica y del ajuste de

la composicin qumica del metal lquido, se obtienen los planchones por medio de colada
continua, los cuales constituyen la materia prima para la elaboracin de productos planos. El
mtodo usual para la manufactura de lminas delgadas de acero, consiste generalmente en
producir una banda laminada en caliente, su posterior limpieza superficial para remover capas de
[4,7]
xidos y por ltimo, la laminacin en fro hasta alcanzar el espesor deseado . A continuacin
en la figura 3.2 se presenta esquemticamente las etapas llevadas a cabo en serie para obtener
lminas delgadas de acero.
La laminacin en caliente de planchones para producir hojas o lminas, se lleva a cabo

cuando el metal se encuentra a temperaturas mayores a la de recristalizacin, permitiendo obtener
grandes reducciones de espesor. Los planchones son precalentados a altas temperaturas (entre
1200 C y 1400 C) y son mantenidos dentro del horno por un determinado tiempo para lograr la
disolucin y la homogenizacin de los elementos aleantes [8,9].
Figura 3.2 Representacin esquemtica del proceso de produccin de productos laminados (Black Plate) [7]
10
___________________________________________________________________________
Despus de ser extrados del horno de precalentamiento, los planchones son laminados en
caliente en un tren de laminacin y desbaste. La densidad de dislocaciones en la austenita
[14]
aumenta drsticamente . Posteriormente del tren continuo de laminacin en caliente, la banda
de acero es enfriada rpidamente por un sistema de rociado, hasta temperaturas comprendidas
entre 650 C y 500 C, para luego ser enrolladas. La temperatura de enrollado posee una marcada
influencia sobre el tamao de grano ferrtico, el espaciado interlaminar y la morfologa de la
perlita [4,9].
Posteriormente, se lamina en fro la banda obtenida en las etapas anteriores. Este proceso
de laminado, al igual que el efectuado en caliente, se logra haciendo pasar el metal a travs de
una serie de rodillos laminadores. El objetivo esencial del laminado en fro, consiste en reducir el
producto, a espesores finales deseados con un buen acabado superficial libre de ondulaciones. Si
se trabaja en fro excesivamente, el metal puede ceder antes de alcanzar la forma y tamao final.
Por esta razn, suele realizarse en varias etapas [8,9].
3.4. Tratamiento trmico de recocido
El recocido es un trmino genrico que denota un tratamiento que consiste en un

calentamiento a una determinada temperatura y por un tiempo dado, seguido de un enfriamiento a
una velocidad apropiada, realizado principalmente para suavizar ciertos materiales metlicos. La
microestructura final depender de la temperatura final del tratamiento trmico, del tiempo de
mantenimiento, as como de las velocidades de enfriamiento y calentamiento [10].
El recocido empleado por SIDOR a la hojalata empleadas para la elaboracin de tapa

corona es el denominado Intercrtico. En este tratamiento trmico ocurre la formacin de
austenita, debido a que el calentamiento se realiza hasta una temperatura comprendida entre A1 y
A3. En aceros hipoeutectoides, la estructura de equilibrio dentro del intervalo intercrtico consta
de una mezcla de ferrita y austenita. Sin embargo, el equilibrio entre estas fases no se alcanza
instantneamente y es posible que persistan partculas de carburos sin disolver, sobre todo si el
tiempo de austenizacin es corto o la temperatura muy cercana a la del eutectoide. Esto origina
11
___________________________________________________________________________
que la estructura austentica formada no sea homognea. Por tal motivo, se considera que el
tiempo de austenizacin en este recocido, es una variable bastante influyente tanto en la
microestructura como en las propiedades mecnicas [10]. La austenita formada cuando el acero es
calentado por encima de la temperatura A1, se convierte en ferrita y perlita nuevamente durante
su posterior enfriamiento. La morfologa de los carburos y la velocidad de descomposicin de la
austenita, depender de la temperatura de transformacin. Si la austenita se transforma justo por
debajo de la temperatura A1, se descompondra lentamente, dando origen a productos eutectoides
laminares bastante grueso o carburos esferoizados. En caso contrario, es decir, cuando la
temperatura de transformacin decrece, la descomposicin de la austenita ser ms rpida para
producir carburos lminares mucho ms finos y duros, que aquellos formados a temperaturas
cercanas a A1 [10].
3.5. Tipos de Hornos de Recocido
Actualmente, el proceso industrial de recocido de los productos laminados de acero que

van a ser recubiertos electrolticamente con cromo o estao se desarrollan en dos formas
distintas: recocido en hornos de campana (BA), tambin conocido como esttico o recocido en
caja, cuya duracin oscila entre 50 y 100 horas, o bien mediante recocido continuo (CA), cuya
duracin oscila entre 2 y 7 minutos [10,11].
El horno de recocido que proporciona las caractersticas adecuadas a la hojalata empleada

para la elaboracin de tapa corona es el de recocido continuo. En la figura 3.3, se muestra la
historia trmica correspondiente a este recocido, acoplado al respectivo diagrama de fases hierro-
cementita.
En el proceso de recocido continuo, las lminas de acero de bajo contenido de carbono

desenrolladas, pasan rpidamente a travs de un equipo de calentamiento que esta conformado
por dos sectores: el primero, calienta el acero a temperaturas comprendidas entre 750 C y 850 C
para lograr tanto la recristalizacin como la austenizacin parcial; mientras que en la segunda
etapa, se calienta y permanece a una temperatura ms baja para envejecer al acero y remover el
12
___________________________________________________________________________
carbono efectivamente de solucin. Ambas etapas tienen un tiempo de duracin de 2 a 7 minutos

[10,11]
.
Figura 3.3 Recocido Continuo. (a) Proceso de Recocido Continuo. (b) Representacin esquemtica de la historia
trmica del recocido continuo [11]
El material a procesar, entra a las instalaciones de recocido continuo a travs de rodillos

impulsores de entrada y es conducido continuamente en el interior por numerosos rodillos
accionados y ubicados en la parte inferior y superior de la cmara de calentamiento, para luego
abandonar el horno. La atmsfera interna es controlada por una mezcla de gases inertes,
protegiendo a la banda de la oxidacin y de la descarburizacin [11].
3.6. Laminador Temper
El templado mecnico consiste en una leve laminacin en fro de las bobinas ya recocidas,
con una elongacin alrededor del 1%, con el objeto de mejorar sus propiedades de conformado,
controlar la planeza de la chapa y su acabado superficial, figura 3.4 [12].
Desde el punto de vista metalrgico, con una leve laminacin, se eliminan las bandas de
Lders que aparecen en los aceros de bajo carbono durante las operaciones de doblado o
cilindrado [12].
13
___________________________________________________________________________
Figura 3.4 Vistas de laminador temper (Temper Mill) [9]
Otra caracterstica del laminador Temper es que impone un acabado superficial sobre la
banda. El acabado de la superficie es afectado por la rugosidad del cilindro de trabajo, la
lubricacin, la apertura entre cilindros, la cantidad de alargamiento y la fuerza del cilindro [12].
3.7. Electrodeposicin
La electrodeposicin, como otros procesos de recubrimiento, imparte las propiedades de

resistencia al desgaste a la corrosin, alta conductividad trmica y mejor apariencia y brillo, as
como otras propiedades convenientes [3].
En la electrodeposicin, la pieza es el ctodo, y se recubre con un metal distinto (nodo)

mientras que ambas estn suspendidas en un bao que contiene una solucin acuosa de
electrolito. Aunque en el proceso de electrodeposicin intervienen varias reacciones, el proceso
bsico implica lo siguiente [3]:
1.- Del nodo se descargan o salen iones metlicos usando la energa potencial
proporcionada por la fuente externa de electricidad.
2.- Los iones metlicos se combinan con los iones en la solucin.
3.- Los iones metlicos se depositan en el ctodo.
14
___________________________________________________________________________
Son esencialmente importantes la limpieza, el desengrasado qumico, y el lavado

meticuloso de la superficie antes de la electrodeposicin. Los materiales comnmente
electrodepositados son el cromo, nquel, cadmio, cobre, zinc y estao [3].
3.8. Proceso de Electrodeposicin de Estao
El proceso de electrodeposicin de estao consiste en sumergir el material a proteger en

una solucin compuesta por sulfato de estao y cido sulfrico. Lo que sucede durante la
electrolisis es que la corriente elctrica lleva iones de estao del nodo al ctodo, recubrindolo
de una capa delgada y uniforme. Cuando el estao metlico se coloca en un electrolito adecuado,
este se transforma en un in, gracias a su capacidad de ceder electrones. Se mueve a travs del
electrolito para depositarse en el ctodo [13].
El estao puede ser depositado tanto en soluciones alcalinas como cidas. La principal
diferencia est que en soluciones alcalinas el in toma una valencia +4, mientras que en
soluciones cidas, una valencia +2. Por consecuencia, en sistemas alcalinos se necesita un mayor
paso de corriente que en sistemas cidos. Los electrolitos alcalinos contienen el in Estannito
(Sn+4) y el hidrxido necesario para obtener satisfactoriamente el recubrimiento. La mayora de
los problemas encontrados en los sistemas alcalinos resultan del manejo inapropiado en el control
del nodo. Existen dos factores que restringen el rango de densidad de corriente. El primero es la
solubilidad del Estannito en el hidrxido. El segundo es la reduccin de la eficiencia del ctodo a
medida que aumenta la densidad de corriente. Los rangos de densidad de corriente estn entre los
0,5 a 40 A/dm2 [14].
Los electrolitos cidos ms usados son el sulfato estannoso y el fluoborato estanoso. El

electrolito de sulfato estannoso es el ms popular por su facilidad de operacin. La tasa de
deposicin est relacionada con la concentracin del metal en el electrolito. El rango de corriente
usado con estos electrolitos est entre los 1 a 10 A/dm2. Cuando se usa el electrolito de fluoborato
estannoso, la densidad de corriente puede llegar hasta 20 A/dm2, debido a su buena conductividad
elctrica [14].
15
___________________________________________________________________________
Entre las aplicaciones de mayor uso en la industria se encuentra la fabricacin de la

hojalata o ETP (Electrolytic Tin Plate). Este es un material heterogneo de estructura
estratificada, cuya base est constituida por una lmina de acero de bajo carbono, recubierta por
ambas caras con una capa de estao, que se utiliza en la fabricacin de envases y partes para
envases, los cuales deben reunir ciertas propiedades segn el producto que contenga, el proceso
de produccin y el destino final del envase. Este recubrimiento les otorga una mayor resistencia a
la corrosin, mejor apariencia y a la vez facilita la unin de piezas mediante la soldadura blanda
[13]
.
3.9. Teora de Embuticin
La embuticin constituye un proceso de conformado de las lminas delgadas de acero

para la fabricacin de tapa corona. Durante este proceso, el material est expuesto a diferentes
tipos de deformaciones, como se aprecia en la figura 3.5.
Figura 3.5 Esfuerzos mecnicos presentes durante la embuticin [15].
La parte central de la muestra, debajo del punzn punch, se alarga en dos direcciones y
tiene tendencia a reducir su espesor. Mientras que el borde exterior flange se contrae hacia el
interior. Finalmente, en el costado de la pieza cup wall, se presenta un alargamiento
considerable debido a un estado de esfuerzos biaxiales de tensin, con tendencia a reducir el
espesor de la lmina [15,16].
16
___________________________________________________________________________
De acuerdo a lo descrito anteriormente, las lminas de aceros son sometidas a distintos

estados de deformacin durante el proceso de embutido. Por esta razn, es importante inducir en
el material una apropiada orientacin preferencial de los sistemas de deslizamiento cristalinos,
con respecto al eje principal de aplicacin de esfuerzos externos (textura cristalogrfica) para que
se deforme en mayor proporcin en el plano de la lmina y ocurra poca reduccin de espesor, es
decir, generar un elevado nivel de anisotropa plstica (r), evitando as, la formacin de defectos
tales como las denominadas orejas de embuticin o edge splitting.[15,17] Se ha demostrado que
la textura cristalogrfica ms favorable para la embuticin de aceros de bajo contenido de
carbono, es aquella en donde una alta proporcin de granos se orientan con los planos {111}
paralelos al plano de la lmina [17,18].
3.10. Caractersticas de la hojalata estaada empleada para la elaboracin de tapa corona
A continuacin se presentan las caractersticas de las lminas de hojalata estaada T-4 CA

con recubrimiento E11 para espesores 0,22mm y 0,21mm, en relacin a su tratamiento termo-
mecnico (dureza), a su composicin qumica y el peso de recubrimiento por cada una de sus
caras. El grado de temper de la hojalata depende del tratamiento termomecnico aplicado, los
valores de dureza para la misma cuando es tratada en hornos de recocido continuo son indicados
en la tabla 3.2.
Tabla 3.2 Dureza de la hojalata recocida en hornos continuos [6].

Dureza Rockwell 30 T
Grado de Temper
Desviacin mx. del promedio
Nominal
de muestras
T3 CA (T57) 57 4
*
T4 CA (T61) 61 4
T5 CA (T65) 65 4
T6 CA (T71) 71 4
*Valor de dureza del material en estudio.
17
___________________________________________________________________________
Las especificaciones de las composiciones qumicas de los aceros SIDOR utilizados para
la fabricacin de productos, principalmente en lminas o bobinas, recubiertas con estao o cromo
segn su espesor y tratamiento termomecnico, se presentan a continuacin en la tabla 3.3.
Tabla 3.3 Composicin qumica de aceros SIDOR recubiertos con estao o cromo segn temple y espesor [19].
Composicin Qumica SIDOR
*
TACE 223 TACE 003 TACE 004 TACE 005
% Elementos T2 (0,25 - 0,55 mm)
T1 (0,29 - 0,55 mm) T2 (0,25 0,34 mm)
T2 (0,20 - 0,24mm) T5 (0,18 0,55 mm)
T2 (0,20 - 0,24 mm) T3 (0,20 0,55 mm)
T4 (0,18 0,55 mm)
Carbono 0.03 0.05 0.03 0.06 0.07- 0.09 0.05 0.07
Manganeso 0.10 0.20 0.15 0.30 0.30 0.45 0.30 0.45
Fsforo 0.015 mx. 0.020 mx. 0.020 mx. 0.015 mx.
Azufre 0.018 mx. 0.020 mx. 0.020 mx. 0.020 mx.
Silicio 0.030 mx. 0.030 mx. 0.030 mx. 0.030 mx.
Cobre 0.060 mx. 0.060 mx. 0.10 mx. 0.15 mx.
Nquel 0.040 mx. 0.040 mx. 0.040 mx. 0.040 mx.
Cromo 0.05 0.10 0.060 mx. 0.040 mx. 0.06 mx.
Aluminio 0.03 0.06 0.03 0.08 0.03 0.065 0.03 0.08
Otros (c/u) 0.02 mx. 0.02 mx. 0.02 mx. 0.02 mx.
Nitrgeno 0.007 mx. 0.008 mx. 0.008 mx. 0.008 mx.
* Composicin qumica de acero en estudio.
La hojalata electroltica debe tener una masa de recubrimiento de estao o cromo de

[6]
acuerdo con lo establecido en la norma COVENIN 1589:2003 , ver la tabla 3.4. Dichos
recubrimientos se pueden aplicar de dos maneras que se mencionan y se explican continuacin
[6]
:
Recubrimiento igual (regular): es aquella que se caracteriza por presentar un valor especfico de
la masa de recubrimiento igual por ambas caras.
18
___________________________________________________________________________
Recubrimiento diferencial: es aquella en la cual el recubrimiento es de mayor masa en una de las

caras (generalmente la superior), que en la otra.
Tabla 3.4 Peso de recubrimiento de hoja estaada electroltica [6].

Peso Nominal del Peso del recubrimiento mnimo
Designacin
recubrimiento en cada cara promedio por cada cara
A B C g/m2 g/m2
5 E 06/06 - 0.6 0.5
10 E 1.1/1.1 - 1.1 0.9
15 E 1.7/1.7 - 1.7 1.4
20 E 2.2/2.2 - 2.2 1.8
*
25 E 2.8/2.8 E11 2.8 2.5
35 E 3.9/3.9 - 3.9 3.6
50 E 5.6/5.6 E22 5.6 5.2
75 E 8.4/8.4 E33 8.4 7.8
100 E 11/11.2 E44 11.2 10.1
D 50/25 D 5.6/2.8 E21 5.6/2.8 5.6/2.5
D 75/25 D 8.4/2.8 E31 8.4/2.8 7.8/2.5
D 75/50 D 8.4/5.6 E32 8.4/5.6 7.8/5.2
D 100/25 D 11.2/2.8 E41 11.2/2.8 10.1/2.5
D 100/50 D 11.2/5.6 E42 11.2/5.6 10.1/5.2
D 100/75 D 11.2/8.4 E43 11.2/8.4 10.1/7.8
D 135/25 D 15.2/2.8 E51 15.2/2.8 14.0/2.5
Nota:
a) La designacin A, B C puede ser usada indistintamente segn acuerdo cliente y proveedor.
El valor mnimo encontrado no debe ser menor que 80% del valor promedio del peso de recubrimiento.
* Peso nominal del recubrimiento de estao de los materiales en estudio.
3.11. Descripcin del proceso productivo de la tapa corona
El proceso de manufactura de la tapa corona comprende varias etapas que abarca desde
la recepcin de materias primas, proceso de aplicacin de los recubrimientos y barnizado,
troquelado, moldeado colocacin del compuesto orgnico sellante, hasta llegar al producto
terminado. Dicho proceso se puede apreciar de manera esquemtica en la figura 3.6.
19
___________________________________________________________________________
Figura 3.6 Esquema del proceso de elaboracin de tapa corona [19].
A continuacin se detalla cada una de las etapas que se encuentran involucradas en el

proceso de fabricacin de tapa corona:
3.11.1. Recepcin y evaluacin de Materia Prima
Durante esta etapa son recibidos y evaluados todos los productos que se incorporan al
proceso. Todas las materias primas son evaluadas bajos ciertos mtodos y, cumpliendo con
parmetros o especificaciones; reproduciendo a escala de laboratorio el proceso productivo de la
manera ms representativa y verificando ciertas caractersticas que no son medidas durante el
proceso industrial [20].
En el proceso de recepcin y evaluacin de materia prima, toda la informacin es

registrada, procesada y almacenada permitiendo una bsqueda fcil y precisa.
20
___________________________________________________________________________
3.11.2. rea de Litografa
En esta rea son aplicados todos los recubrimientos sobre las lminas de hojalata y se
realiza tambin el proceso de decorado o impresin del arte a travs del proceso de litografiado.
Consta de varias etapas:
.- Destapado de bultos: En esta operacin se procede a colocar los bultos en la cinta

transportadora correspondiente para este fin donde posteriormente son destapados,
inmediatamente son evaluados e identificados con un nmero correlativo interno. Esta
identificacin se realiza con la finalidad de llevar un control y seguimiento de la trazabilidad de
cada bulto, para este fin es identificado con una lmina que posee un formato donde es vaciada
toda la informacin del bulto de cada uno de los pasos del proceso (esta lmina es llamada tapa
de bulto) [20].
.- Aplicacin de Siza y Organosol: Las lminas provenientes de SIDOR se proceden a

recubrir por ambas caras. En la cara superior se aplica el recubrimiento de Siza, la cual es una
resina de tipo epoxi fenlica o epoxi modificada que proporciona una pelcula de gran adhesin a
sustratos metlicos, as como favorece la adhesin de tintas convencionales Ultra Violeta (UV)
[21]
y barnices epoxiester, polister o epoxi modificado . Mientras que por la cara inferior de la
lmina se aplica el Organosol que son dispersiones de copolmeros homopolmeros vinlicos los
cuales se modifican con resinas, aditivos y solventes, presentando un contenido de slidos entre
40 80 %. Pueden ser incoloros, dorados y pigmentados, tienen buenas propiedades de dureza,
flexibilidad y resistencia qumica. Son usados como recubrimientos protectores en envases
embutidos, tapas, cierres y aerosoles. Adems, este recubrimiento interior en las tapas corona
acta como buen sustrato para el anclaje del compuesto de PVC (Policloruro de Vinilo) [22].
Estos recubrimientos son aplicados a travs de un sistema de barnizadora de

rodillos que distribuye el producto con una pelcula uniformemente que inmediatamente es
curada en hornos [20].
21
___________________________________________________________________________
Por razones de manejo del material, es aplicada primeramente la pelcula Siza

seguida por el Organosol.
.- Litografiado y Barnizado: Es en esta etapa donde es colocado el arte y es dependiente

de cada cliente, esta operacin es realizada con una prensa a travs de un proceso llamado
litografa, esta prensa imprime un total de 594 tapas distribuidas en una lmina. Seguidamente
se realiza el proceso de barnizado que propiamente es aplicar el Barniz Final Transparente
sobre la lmina litografiada que posteriormente es horneada [20].
3.11.3. rea de embutido y troquelado
En esta etapa, son transformadas las lminas ya preparadas con sus respectivos
recubrimientos y arte en la tapa corona, pasando por un proceso de embutido y troquelado, donde
se le da la forma caracterstica y las dimensiones adecuadas a la tapa para su buen desempeo. La
morfologa de la tapa corona se realiza en una prensa con un diseo herramental de 27
formadores (punzones) de tapa, cuya matriz realiza 22 golpes para procesar una lmina en su
totalidad y extraer de ella las 594 tapas que conforman una lmina [20].
3.11.4. rea de moldeo (colocacin del compuesto sellante)
En esta parte se realiza la colocacin de la empacadura, compuesto sellante de PVC,

plastificado por la parte interna, que es donde lleva el recubrimiento de Organosol. Este proceso
se realiza en una mquina de tecnologa Italiana y consta de tres etapas. La primera es el proceso
de extrusin del PVC granulado y la dosificacin por peso, la segunda es el calentamiento de la
tapa con el fin de permitir el reblandecimiento del Organosol y la tercera es la colocacin de la
dosis y moldeo para darle forma a la empacadura [20].
22
___________________________________________________________________________
IV. DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1. Seleccin del Material
En Cervecera Polar planta Metalgrfica, uno de los productos que se elaboran y que fue
objeto de estudio es la tapa corona Pry Off, la misma es fabricada con hojalata estaada T-4
CA E11 proveniente de la Siderrgica del Orinoco C.A. La hojalata presenta caractersticas
ventajosas para la fabricacin de envases, ya que combina la resistencia mecnica y formabilidad
del acero de bajo carbono con la resistencia a la corrosin y excelente apariencia del estao. Para
el caso de la tapa corona, adems de estas virtudes, tiene buenas propiedades para ser barnizada e
impresa, procesos fundamentales en la elaboracin de la tapa corona. La composicin qumica de
la hojalata se muestra en la tabla 4.1.
Tabla 4.1 Composicin qumica promedio de la hojalata empleada para la elaboracin de tapa corona.
%C %Mn %P %S %Si %Cu %Ni %Mo %Al %Cr % Otros
0,06 0,18 0,011 0,003 0,012 0.01 0,001 0,002 0,036 0,01 0,0016
En vista de la importancia que tiene el factor econmico y la visin de Cervecera Polar

C.A. en aminorar costos y materiales, se decidi realizar un estudio de factibilidad de sustituir las
lminas de hojalata estaada de 0,22 mm de espesor, empleadas actualmente, por un espesor de
0,21 mm. Para llevar a cabo dicho estudio, se evaluaron ciertos factores que son explicados a
continuacin:
4.2. Caracterizacin del material por medio de anlisis metalogrfico
Para llevar a cabo el estudio de la microestructura fue necesario realizar varias etapas las
cuales se mencionan y se explican a continuacin: corte, proceso de embutido y preparacin
metalogrfica.
23
___________________________________________________________________________
Corte de Muestras. Se cortaron las piezas de hojalata estaada E11 de espesor 0,21mm T-
4 y 0,22mm T-4 con las dimensiones que se presentan en la figura 4.1a utilizando una tijera para
corte de hojalata marca Truper. Posteriormente, se agruparon de la siguiente manera tomando en
cuenta el sentido de laminacin y la superficie a estudiar. Una pieza se utiliza para analizar la
superficie normal al plano de laminacin (DN) y para la preparacin de las superficies en
direccin longitudinal (DL) y la direccin transversal (DT) se unieron varias piezas para as tener
una mayor superficie de estudio, ya que los espesores son muy delgados. Este procedimiento se
realiz para cada uno de los materiales empleados.
Proceso de Embutido. Debido a las dimensiones y espesores de las muestras fue necesario
embutirlas utilizando el equipo LECO PR-15. El proceso de embuticin consisti en colocar las
piezas en una resina polimrica termoestable (bakelita), con la finalidad de proporcionar mayor
superficie de manipulacin y facilitar la preparacin metalogrfica, como se muestra en la figura
4.1b.
Figura 4.1 Preparacin Metalogrfica. (a) Identificacin de los cortes realizados en la hojalata para la metalografa.
DN Direccin Normal, DL Direccin Longitudinal y DT direccin transversal, (b) Probetas embutidas en resina
polimrica para las muestras con 0,22mm y 0,21mm de espesor.
Preparacin Metalogrfica. El proceso llevado a cabo para la preparacin metalogrfica

de varias muestras, consisti en primer lugar en el desbaste mecnico empleando papeles
24
___________________________________________________________________________
abrasivos de carburo de silicio con tamao de partculas decrecientes, desde N 180 hasta N 600.
Posteriormente se procedi con el pulido en un equipo Struers Knuth-Rotor-3 de discos
giratorios, utilizando una solucin de almina de 1m y 0,05m. Cabe destacar que tanto para la
etapa de desbaste como de pulido, se lubricaron constantemente las muestras por medio de un
flujo de agua. Culminada la etapa de pulido y una vez obtenida una superficie especular para
cada muestra, se realiz el ataque qumico utilizando la tcnica de inmersin, que consisti en
sumergir la superficie en estudio en una solucin de Nital 5% (5 ml HNO3 concentrado en 95 ml
de Etanol), durante un tiempo de 6 segundos. Finalmente, mediante un dispositivo de captura de
imgenes marca OLYMPUS PMG-3 y el microscopio ptico metalogrfico, se tomaron
fotomicrografias a diferentes aumentos, 100X, 500X y 1000X donde se apreciaron detalles
microestructurales importantes en cada una de las muestras.
4.3. Anlisis estereolgico (Tamao de grano)
Para llevar a cabo el clculo del tamao de grano ferrtico para cada uno de los materiales
empleados, hojalata 0,22mm T-4 y 0,21mm T-4, se emple el mtodo del intercepto de Heyn.
Dicho mtodo consisti en trazar siete lneas de manera arbitraria sobre la fotomicrografa, de
longitudes conocidas (LT). Se cont el nmero de interceptos (Ni) de cada una de stas lneas con
los bordes de grano tomando en cuenta la siguiente regla establecida en la norma ASTM E112-96
[23]
: las intercepciones con un borde de grano se cuantific como 1 punto, las intercepciones con
puntos triples se contaron como 1,5 y las intercepciones tangenciales con un borde de grano se
contabiliz como 0,5 puntos.
Se calcul la longitud promedio de intercepto lineal (L3) por cada lnea trazada, el cual es
un parmetro anlogo al dimetro promedio del grano (dprom) a travs de la siguiente ecuacin:
LT
L3 = d prom = (1)
M .N i
25
___________________________________________________________________________
en donde M es el aumento real de la fotomicrografa empleada en el clculo. Para saber el

promedio de grano se contabilizaron intercepciones de las siete lneas trazadas en la misma
fotomicrografa, el tamao de grano promedio se calcul de acuerdo a la siguiente relacin [23]:
i=7
LT
M .N
i =1
d prom = i
(2)
7
Por otra parte, los granos de ferrita no se presentaron de manera equiaxial por lo que el
clculo del tamao de grano mediante el mtodo del intercepto de Heyn fue realizado en las tres
direcciones principales en relacin a la laminacin. Se calcul el tamao de grano en la superficie
normal al plano de laminacin (dprom(n)), a la superficie longitudinal (dprom(l)) y a la transversal
(dprom(t)), bajo el mtodo descrito anteriormente. Para el clculo del tamao de grano promedio en
las tres direcciones (Dprom) se emple la siguiente relacin:
1
D prom = (d prom ( n ) + d prom ( l ) + d prom (t ) ) (3)
3
4.4. Anlisis de dureza superficial Rockwell
Se cortaron tres muestras de cada espesor como se indica en la figura 4.2a tomando en
cuenta el sentido de laminacin, posteriormente se procedieron a ensayar cada una de ellas de la
siguiente manera: Se emple un durmetro Rockwell superficial WILSON como el mostrado en
el esquema de la figura 4.2b y se realizaron diez indentaciones para cada una de las muestras en
la superficie normal (DN) en un orden aleatorio para reportar el respectivo valor promedio de
dureza, operando bajo una precarga de 3 Kgf, una carga de 30 Kgf y utilizando un penetrador
esfrico de dimetro de 1,588mm por un tiempo de indentacin de 10 seg, tal como se indica en
la norma ASTM E18-03 [24].
26
___________________________________________________________________________
Figura 4.2 Dureza Superficial Rockwell HR30T. (a) Identificacin de los cortes realizados en la hojalata para
realizar ensayos de dureza, (b) Esquema del equipo de dureza superficial Rockwell y la identificacin de sus partes
[25]
.
4.5. Determinacin de las propiedades mecnicas a traccin
Para realizar los ensayos de traccin uniaxial se troquelaron 18 probetas a partir de la

lmina de hojalata en condiciones normales de entrega. Las dimensiones de las probetas fueron
[26]
seleccionadas de acuerdo a la norma ASTM E8M-04 , tomando como punto de referencia el
espesor de lmina cuyos valores nominales son 0,21mm y 0,22mm. En la figura 4.3 se muestran
las dimensiones de la probeta estndar empleada en los ensayos realizados. La finalidad de estos
ensayos fue evaluar las propiedades mecnicas a traccin de los materiales empleados, cuando a
ste se le modifica el espesor. Las principales propiedades que fueron estudiadas son: resistencia
mxima, resistencia a la fluencia y porcentaje de elongacin total.
El troquelado de las probetas de traccin se realizaron considerando la direccin de

laminacin del material y de esta forma se obtuvieron tres grupos de probetas: 1) las orientadas
paralelamente a la direccin de laminacin, 2) las orientadas diagonalmente a 45 y 3) las
orientadas perpendicularmente a la direccin de la laminacin del material, como se observa en la
figura 4.4.
27
___________________________________________________________________________
Dimensiones de la Probeta
G Longitud de prueba 50 0,25 mm
W Ancho 12,5 0,25 mm
T Espesor de material 0.,21 mm y 0,22 mm
R Radio de curvatura mnimo 13 mm
A Longitud de la seccin reducida 75 mm
B Longitud de la seccin de agarre 50 mm
C Ancho de la seccin de agarre 20 mm
Figura 4.3 Dimensiones estndar de la probeta plana para ensayos de traccin uniaxial[26]
Figura 4.4 Esquema del troquelado para la obtencin de probetas de traccin a 0, 45 y 90 respecto a la direccin
de laminacin de la hojalata.
4.5.1. Ensayos de traccin
Los ensayos de traccin fueron realizados en la mquina de ensayos mecnicos MTS 810
(figura 4.5a), con una velocidad de desplazamiento del pistn de 35 mm/min y se emple un
extensmetro longitudinal con el cual se midieron las deformaciones instantneas (figura 4.5b).
Con dichos ensayos de traccin se determinaron propiedades tales como, el esfuerzo de fluencia
28
___________________________________________________________________________
del material por medio del criterio del 0,2% de deformacin permanente, la resistencia mxima y
la elongacin total de los aceros empleados con espesores 0,22mm T-4 y 0,21mm T-4.
Figura 4.5 Ensayo de Traccin uniaxial. (a) Mquina de ensayos de traccin MTS 810. (b) Detalle de las mordazas
del equipo y el extensmetro colocado para medir el alargamiento de la probeta de traccin.
Las propiedades se calcularon para diferentes direcciones con respecto a la laminacin, se

tomaron en cuenta la direccin longitudinal (0), direccin transversal (90) y la direccin
diagonal a (45). El % elongacin se calcul mediante la ecuacin [27]:
l f li
%e = 100 (4)
li
donde lf y li corresponden a la longitud final e inicial de la probeta, respectivamente.
Posteriormente luego de conocidas las propiedades en las diferentes direcciones ya

mencionadas anteriormente, se calcularon los promedios segn las ecuaciones siguientes [15,28]:
y 0 + 2 y 45 + y 90
0 0 0
Esfuerzo de fluencia promedio (y): y = (5)
4
29
___________________________________________________________________________
m 0 + 2 m 45 + m90
m =
0 0 0
Resistencia mxima promedio (m): (6)
4
%e00 + 2%e450 + %e900

% de Elongacin total promedio (%e) %e = (7)
4
4.6. Caractersticas del desempeo del material durante el proceso de fabricacin de Tapa
Corona.
Para llevar a cabo los ensayos relacionados con el desempeo del material durante el
proceso de fabricacin de la tapa corona y como producto final, se realiz una preparacin previa
de todas las lminas en estudio de 0,22mm T-4 y 0,21mm T-4. Dicha preparacin consisti en
aplicar todos los recubrimientos necesarios previos a la etapa de troquelado. En primer lugar se
aplic el recubrimiento Siza y Organosol, posteriormente fueron aplicadas las tintas
necesarias para dar el arte final a la tapa corona y finalmente se aplic el barniz. En relacin al
desempeo de la tapa corona durante el proceso de fabricacin de la misma, se consideraron las
etapas crticas o susceptibles a modificacin producto del procesamiento de lminas de menor
espesor, es decir aquellas etapas que pudiesen tener algn efecto en las caractersticas tanto
dimensionales como fsicas de la tapa corona. Las etapas fueron las siguientes: troquelado,
embutido y dosificacin de (PVC).
4.6.1. Control dimensional de Tapa Corona para diferentes espesores de lmina.
Con la finalidad de analizar el efecto de la disminucin de espesor de lmina en la etapa de

troquelado, se realiz una evaluacin con diferentes espesores, 0,22mm T-4, 0,21 mm T-4 y
0,245mm T-4, tomando en cuenta los parmetros de la mquina SACMI del troquel N 8 y en
especial los formadores de cada tapa corona. Todo esto con la finalidad de medir el
comportamiento de la altura y dimetro externo de la tapa. Cabe destacar que el espesor 0,245
mm utilizado para refrescos se incluy en este ensayo para incrementar el nmero de muestras.
30
___________________________________________________________________________
Este procedimiento consisti en troquelar una lmina de cada uno de los espesores antes
mencionados y seleccionar una tapa de cada formador. La seleccin de cada una de las tapas, se
llev a cabo con la ayuda de la enumeracin que tiene cada una de ellas en la corrugacin de la
tapa, como se muestra en la figura 4.6.
Figura 4.6 Identificacin de la ubicacin del N de Formador
Posteriormente se realizaron mediciones de altura y dimetro externo a las muestras en el

equipo de medicin correspondiente, figura 4.7. Para ello se coloc la tapa en la base del equipo
y se bajaron los palpadores hasta hacer contacto con la misma. Se tom nota de la lectura de los
diales la cual fue registrada en el formato correspondiente. Las especificaciones tcnicas que se
deben cumplir son: Altura. min: 5,842 mm, mx: 6,147 mm y el Dimetro Externo. min: 31,877
mm, mx: 32.385 mm.
Figura 4.7 Control dimensional de Tapa Corona. (a) Equipo de medicin de altura y dimetro externo. (b) Vistas de
la Tapa Corona.
31
___________________________________________________________________________
4.6.2. Control de la dureza del acero durante el proceso de troquelado y el ensamblado de

tapa corona
En el proceso de elaboracin de tapa corona existen dos etapas que son factibles a que
exista una modificacin en la dureza del material, las cuales son el troquelado y el ensamblado.
En el troquelado porque existe una deformacin plstica del material, mientras que en el
ensamblado (aplicacin del compuesto sellante) por cambios de temperatura. Por est razn, se
realiz un estudio del comportamiento de la dureza del acero en estas etapas.
Para estudiar la fase de troquelado fueron seleccionadas diez tapas conformadas por cada
uno de los espesores en estudio, el trmino conformadas se refiere a la tapa corona sin la
dosificacin de PVC polmero termoplstico (Policloruro de Vinilo), figura 4.8a. De igual
manera, para la etapa de ensamblado se tomaron el mismo nmero de tapas, pero con la
diferencia que estas ya contenan la dosificacin de PVC, figura 4.8b. Por esta razn, para
realizar el ensayo de dureza fue necesario extraer la empacadura de PVC formada, figura 4.8c,
calentando la tapa en una plancha por un tiempo de 45 s a 90 C.
Una vez realizado este procedimiento de seleccin y extraccin de la empacadura de PVC

para las tapas a ensayar de las etapas de troquelado y ensamblado, se midi la dureza superficial
empleando el mismo procedimiento anteriormente descrito (Anlisis de dureza superficial
Rockwell), con la diferencia que se realizaron tres indentaciones en posiciones aleatorias por
cada tapa corona.
Figura 4.8 Etapas del proceso de embutido y dosificacin del compuesto sellante. (a) tapa corona conformada. (b)
dosificacin y (c) conformado del PVC.
32
___________________________________________________________________________
4.6.3. Control de peso de empacadura (dosificacin de PVC)
Se llev a cabo con el propsito de verificar que el peso de empacadura que se dosific a
las muestras en estudio, se encontraban dentro de las especificaciones tcnicas de Cervecera
Polar. Para ello se tomaron 25 tapas de 0,22mm T-4 e igual nmero de 0,21mm T-4,
posteriormente se colocaron en la plancha de calentamiento a una temperatura de 90 C por un
tiempo de 45 s, figura 4.9a, seguidamente se le aplic una palanca con un destornillador plano y
se extrajo la empacadura, figura 4.9b, la cual fue pesada en una balanza analtica y reportado su
peso en el formato correspondiente.
Figura 4.9 Fases de la extraccin de la empacadura. (a) Plancha de calentamiento a 90 C. (b) Palanca con el
destornillador plano a la empacadura.
4.7. Caractersticas del desempeo de la tapa corona para cada uno de los espesores
estudiados
Un factor importante en la industria que se debe tomar en consideracin al momento de

modificar o sustituir algn material, es su desempeo. El desempeo de la tapa corona se evala
realizando una serie de ensayos que se presentan a continuacin, estipulados en el manual de
Proceso de Fabricacin de Tapa Corona y Lminas Litografiadas [20].
33
___________________________________________________________________________
4.7.1. Prdida de Presin Interna
[29]
Empleando el mtodo de ensayo Prdida de Presin ENS-030 se llenaron las 100
botellas Pry Off con agua potable, posteriormente se coronaron, (el trmino coronar se refiere
al cierre o tapado de la botella con la tapa corona). El dimetro de cierre debe estar comprendido
entre 28,575mm y 28,702mm, esta medicin se llev a cabo con un instrumento denominado
Pasa No-Pasa, figura 4.10a y las botellas se coronaron con el equipo de coronado neumtico,
ver figura 4.10b.
Figura 4.10 Cierre de la Tapa Corona. (a) Instrumento para medir el cierre de la Tapa Corona, identificado como
Pasa No-Pasa, (b) Equipo de coronado neumtico.
De la totalidad de las 100 botellas ensayadas, 50 fueron coronadas con tapas 0,22mm T-4
y el resto con tapas 0,21mm T-4. Posteriormente se pasteuriz la mitad de las botellas de cada
grupo de tapas, en el equipo correspondiente (figura 4.11) a una temperatura de 70 C por un
tiempo de 20 minutos y se dejaron reposar a temperatura ambiente durante 4 horas. Despus se
ensayaron todas las muestras separando las pasteurizadas de las que no se pasteurizaron de la
siguiente manera en el equipo probador de sello (Test Pressure), mostrado en la figura 4.12a. Se
introduce en la tapa de la botella el dispositivo de conexin, figura 4.12b, por donde se inyecta
34
___________________________________________________________________________
N2(g) dentro de la botella. Cuando exista fuga del gas entre el cierre de la botella, se considera que
a esa presin ha ocurrido la falla. De acuerdo a las especificaciones cada botella debe soportar un
mnimo de 690 kPa y un mximo de 1100 kPa. El ensayo se realiza hasta 1100 kPa si no ocurre la
fuga, se considera aprobado porque esta por encima de la especificacin.
Figura 4.11 Equipo de pasteurizacin e indicacin de sus principales partes.
Figura 4.12 Ensayo de Perdida de Presin. (a) Equipo de medicin de probador de sello, (b) Conector para
suministro gas nitrgeno (N2).
4.7.2. Retencin de Carbonatacin (CO2)
Empleando el mtodo de ensayo de Retencin de Carbonatacin ENS-028,029 [30], se

prepar una solucin de agua destilada y cido sulfrico (H2 SO4) de normalidad 0,109 0,003 N
para obtener un volumen de carbonatacin 3, que es la relacin del volumen de gas carbnico
disuelto y un volumen de agua, apndice 4.1. Con dicha solucin se llenaron 72 botellas de
35
___________________________________________________________________________
0,222 l, extrayendo el exceso de lquido con una varilla de goma, luego se procedi a agregar tres
pastillas de 1 g de bicarbonato de sodio (NaHCO3), inmediatamente se coronaron las muestras
para evitar la fuga del gas que involucra esta reaccin. Finalmente se midi el dimetro de cierre
con el instrumento Pasa No-Pasa. En este procedimiento se emplearon 36 tapas de 0,21mm T-4
y 36 tapas de 0,22mm T-4. Los ensayos se dividieron de la siguiente manera:
Tabla 4.2. Distribucin de los ensayos de carbonatacin y tiempo en reposo para ser ensayadas.
N Muestras 0,22mm Tiempo ensayo[h] N Muestras 0,21mm Tiempo ensayo[h]

12 muestras iniciales hora 12 Muestras iniciales hora
12 muestras Sin Carga 24 horas 12 muestras Sin Carga 24 horas
12 muestras Con Carga 72 horas 12 muestras Con Carga 96 horas
Muestras Iniciales: Despus del coronado se procedieron a ensayar con el equipo de

retencin de carbonatacin (figura 4.13), se coloc la botella en la base del equipo y con los
soportes de deslizamiento se perfor la tapa corona con el penetrador, seguidamente se agit
vigorosamente el conjunto (equipo + botella). Con la presin indicada en el manmetro y la
temperatura del lquido medido despus del ensayo, se obtiene el valor mediante clculos o
mediante la tabla del volumen de carbonatacin, presentado en el (anexo 9.1).
Muestras de carbonatacin sin carga: Las muestras asignadas se coronaron y

posteriormente fueron introducidas al enfriador por 24 horas, posteriormente se dejan reposar
hasta alcanzar una temperatura comprendida entre 19 C y 21 C. Finalmente se realiz el mismo
procedimiento que se emple en las muestras iniciales para determinar el volumen de
carbonatacin.
Muestras de carbonatacin con carga: Las muestras despus del coronado se colocaron
en el sistema de la figura 4.14 y a cada una de las botellas se le coloc un peso que generaba una
carga de 45 Kg. Se mantuvieron las botellas por 72 horas en el sistema, luego se les retiraron los
pesos a cada una y se introdujeron en el enfriador por 24 horas, transcurrido este tiempo se
retiraron del enfriador y se dejaron reposar hasta alcanzar una temperatura comprendida entre
36
___________________________________________________________________________
19C y 21C. Finalmente se verific el cierre nuevamente de la botella y se aplic el

procedimiento de las muestras iniciales para medir el volumen de carbonatacin.
Figura 4.13 Equipo de medicin de retencin de carbonatacin.
Figura 4.14 Sistema y montaje de las muestras de carbonatacin con carga.
4.8. Anlisis de costo de la materia prima (Hojalata) 0,22mm Vs. 0,21mm
El anlisis de costo constituye un factor importante que debe ser considerado en todo
estudio de factibilidad. La disminucin del espesor en una centsima de milmetro parece
insignificante, pero cuando se habla de un consumo anual de 18000 Toneladas de hojalata de
37
___________________________________________________________________________
espesor 0,22 mm, este hecho adquiere grandes dimensiones, por lo tanto amerita un anlisis ms
profundo y detallado.
Para llevar a cabo dicho anlisis de costo, fue necesario recopilar una serie de informaciones
tales como:
Cantidad anual de toneladas de hojalata de espesor 0,22mm segn sistema SAP (Sistemas,
Aplicaciones y Productos)
Dimensiones de lmina segn especificaciones tcnicas Lamina para Tapas Corona[31]
Densidad de la hojalata (densidad promedio del acero).
Costo por tonelada de hojalata estaada E11 0,22mm T-4 segn sistema SAP.
Con dicha informacin se hallaron los volmenes de una lmina tanto para el material
0,22mm como para el 0,21mm, por medio de la siguiente relacin, ver apndice 4.2:
V = L. A.e (8)
donde, V es el volumen, L se refiere a el largo, A el ancho y e es el espesor, todos referidos a la

lmina en estudio.
Posteriormente se calcul la masa de cada lmina segn los espesores a evaluar, utilizando la
ecuacin:
m
= (9)
V
donde, es la densidad promedio del acero, m la masa y V el volumen de lmina.
Relacionando el precio unitario de una tonelada de hojalata 0,22mm y la cantidad anual de

hojalata consumida, se obtienen el monto total en Bs. al ao, mediante la ecuacin (13), como se
puede observar en el apndice 8.2. Posteriormente se calcul la cantidad total de lminas 0,22mm
38
___________________________________________________________________________
consumidas anualmente, y utilizando la relacin (14) del apndice 8.2, se determin el consumo
de 0,21mm que se dara al sustituir el consumo por ese espesor. Luego con esa cantidad de
toneladas 0,21mm y el precio de la tonelada se determin en monto total en Bs. Finalmente para
saber el ahorro, se calcul la diferencia entre el monto total anual en Bs. cuando se emplean
lminas con espesor 0,22mm menos el monto anual en Bs. que se consumira con el espesor
0,21mm.
39
___________________________________________________________________________
V. RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS
A continuacin se presentan los resultados obtenidos de las evaluaciones realizadas a la

hojalata estaada con recubrimiento E11 y un tratamiento termomecnico T-4 de espesores
0,21mm y 0,22mm en relacin a su composicin qumica, sus propiedades mecnicas,
morfolgicas y microestructurales, as como tambin la evaluacin del desempeo e impacto
econmico de estos materiales en la elaboracin de la tapa corona. Dichos resultados y anlisis
son clasificados en cuatro grandes grupos de acuerdo a los siguientes criterios:
Caractersticas de los materiales en condiciones de entrega en relacin a su

composicin qumica, sus propiedades mecnicas y microestructurales.
Comportamiento de los materiales en estudio durante el proceso de fabricacin de la
tapa corona.
Caractersticas del desempeo de la tapa corona fabricada con hojalata estaada E11
0,22 mm T-4 y 0,21 mm T-4.
Impacto econmico de la sustitucin de la hojalata de espesor 0,22mm; por hojalata
de menor espesor 0,21mm.
5.1. Caracterizacin de los materiales en relacin a la composicin qumica
El anlisis qumico promedio de las lminas de hojalata estaada E11 T-4 de espesores
0,22mm y 0,21mm se presenta en la tabla 4.1. Se puede apreciar que es un acero con un
contenido de 0,06% de carbono y que adems posee menos de 1% de otros elementos aleantes,
entre los cuales destacan el manganeso (0,18%), aluminio (0,036%), silicio (0,012%) entre otros.
El aluminio presente, proviene de su uso como agente desoxidante durante el control de la colada
de acero, el cual acta posteriormente como refinador de grano y promueve la formacin de
texturas cristalogrficas necesarias para el conformado en fro de las lminas de acero una vez
[32]
recocidas . El acero empleado segn certificado de calidad proporcionado por el proveedor
40
___________________________________________________________________________
SIDOR, se elabora bajos las caractersticas de un acero tipo MR bajo norma COVENIN
1589:2003 [6], las cuales son presentadas en la tabla 3.1. Comparando los valores proporcionados
en el certificado de calidad y los del acero tipo MR, se puede apreciar que el acero en estudio se
encuentra dentro de las especificaciones de la norma, ya que todos los elementos tienen un
porcentaje por debajo al mximo permitido, as como tambin tienen la proporcionalidad
adecuada.
Este acero tiene como caractersticas principales un contenido bajo de porcentaje de

elementos residuales y una buena resistencia a la corrosin. Es el ms comn en el mercado y
utilizado para propsitos generales, principalmente a cuerpos y fondos de envases que requieren
una resistencia relativamente alta y en el caso especfico, tambin para la elaboracin de la tapa
corona.
5.2. Caracterizacin de los materiales por microscopa ptica
Los principales rasgos microestructurales de los materiales en condiciones de entrega,

fueron observados por microscopa ptica, y se presentan en las figuras 5.1 y 5.2, para los
materiales de espesor 0,21mm y 0,22mm, respectivamente. En ambas figuras, se presentan las
tres superficies en estudio preparadas metalogrficamente, denominadas superficies longitudinal,
transversal y normal, las cuales son definidas tomando como referencia el sentido de laminacin.
Se puede observar tanto en la figura 5.1 como la figura 5.2 una microestructura
constituida mayoritariamente por granos de ferrita, que bajo condiciones de equilibrio
termodinmico mostrado en un diagrama hierro-cementita, alcanzara aproximadamente el 93%
en peso. En cuanto a la morfologa, en las secciones normales y transversales se aprecian granos
equiaxiales, mientras que para la seccin longitudinal se aprecia granos ferrticos alargados en la
misma direccin de la laminacin. Este tipo de microestructuras es comn en aceros con bajo
contenido en carbono y elementos aleantes, ya que estn constituidos mayoritariamente por
hierro, que en el caso especfico del acero estudiado corresponde al 99,74% en peso.
41
___________________________________________________________________________
Figura 5.1 Microestructura del acero estudiado de lminas de espesor 0,21mm T-4. (a) Seccin transversal, (b)
seccin longitudinal y (c) seccin normal. Microscopa ptica 500X.
El proceso productivo para la obtencin de las lminas en estudio es el mismo, ya que

ambos materiales fueron solicitados al proveedor con las mismas propiedades, siendo la nica
diferencia el espesor nominal. Por esta razn la gran similitud entre las fotomicrografias
obtenidas para diferentes lminas en estudio.
La activacin de los sistemas de deslizamientos presentes en la estructura cristalina cbica

centrada en el cuerpo (bcc) de la ferrita [32], permite obtener altos grados de deformacin plstica
durante el embutido de la tapa corona. El aspecto de granos alargados se evidencia con mayor
claridad en las figuras 5.1b y 5.2b correspondientes a las secciones longitudinales de la lmina.
La razn por la cual estos granos se encuentran alargados se debe al efecto hereditario de la
textura de deformacin, ocurre un crecimiento preferencial de los nuevos granos recristalizados.
Por otra parte, en relacin a la seccin longitudinal, tambin se puede apreciar que los
granos son ms alargados en el espesor 0,21mm que en el 0,22mm esto se debe a que para llegar
42
___________________________________________________________________________
a espesores ms bajos se requiere una mayor deformacin del material previo al recocido para
lograr el espesor requerido. A mayor deformacin, mayor energa almacenada y mayor nmero
de sitios de nucleacin de granos de ferrita.
Figura 5.2 Microestructura del acero estudiado de lminas de espesor 0,22mm T-4. (a) Seccin transversal, (b)
seccin longitudinal y (c) seccin normal. Microscopa ptica 500X.
En la microestructura de los dos materiales se aprecia la presencia como segunda fase la

cementita, la cual altera considerablemente los mecanismos de deformacin de la ferrita, ya que
al presentar mayores valores de dureza con respecto a la ferrita, se deforma en menor grado y
acta como fuente generadora de nuevas dislocaciones y por consiguiente incrementa la energa
[33]
total almacenada en el material . Sin embargo, la presencia de estas estructuras fue escasa,
observndose frecuentemente cementita precipitada a lo largo de los bordes de grano ferrticos,
formando redes continuas, como las presentadas en la figura 5.1b y 5.2b. Probablemente, la
transicin de estructuras laminares perlticas a cementita precipitada obedece en primer lugar al
grado de subenfriamiento y al bajo contenido en carbono presente en el acero en estudio.
43
___________________________________________________________________________
5.3. Anlisis Estereolgico
El tamao de grano ferrtico promedio en las tres direcciones principales respecto a la

laminacin de los material estudiados, fue calculado empleando el mtodo del intercepto de
Heyn, y por otra parte, empleando la relacin (3) se calcul el tamao de grano global promedio,
dichos resultados se presentan en la tabla 5.1 en donde (dDN) expresa el tamao de grano
promedio en direccin normal al sentido de laminacin, (dDL) la direccin longitudinal, (dDT) la
direccin transversal y (Dprom) es el tamao promedio global.
Tabla 5.1 Caractersticas estereolgicas del tamao de grano del acero espesor 0,22mm y 0,21mm.
Espesor del Acero E11 T-4 DN [m] DL [m] DT [m] prom [m]
0,22mm 5.66 4.92 4.88 5.15 0.27
0,21mm 6.12 4.86 4.57 5.18 0.31
Como se puede apreciar en los resultados el tamao de grano para ambos materiales es
muy similar, el promedio global para el espesor 0,22 mm fue de 5,15 m mientras que para el
espesor 0,21 mm un promedio de 5,18 m. Esta leve diferencia en el tamao de grano para el
espesor menor viene contribuido principalmente por el tamao de grano en la direccin normal al
plano de laminacin como se aprecia en la tabla 5.1, el cual tiene un valor de 6,12 m. Son
prcticamente iguales, la diferencia no es significativa y puede ser atribuida a errores en la
medicin.
5.4. Ensayo de Dureza Superficial
Para cada uno de los materiales en estudio se realizaron mediciones de dureza superficial,
tomando en cuenta lo que dicta la norma ASTM E18-03 para los espesores en estudio, por tal
razn se tom la escala de Dureza Superficial Rockwell 30T. Estos resultados son mostrados en
la tabla 5.2, para cada espesor de lmina y en las zonas donde se tomaron las mediciones en
relacin al sentido de laminacin.
44
___________________________________________________________________________
Tabla 5.2 Valores de dureza superficial Rockwell 30T de la hojalata estaada T-4 en condiciones de entrega
espesores 0,21mm y 0,22mm
Valor Dureza Superficial Rockwell (30T)
Corte de Lmina 0,22 mm 0,21 mm Esp. COVENIN 1589-2003 T-4
61 4
Borde 58.7 58.6
Centro 58.6 59.0
Borde 59.1 58.4
Promedio 58.8 58.7
Se aprecia que los valores tanto individuales como promedios de cada uno de los
materiales en estudio, son similares y se encuentran dentro de la especificacin de la norma
COVENIN 1589-2003. De acuerdo a los tratamientos termomecnicos asociados al proceso de
fabricacin de las lminas de hojalata en estudio, se infiere que la dureza de los materiales es
homognea en toda la superficie de la lmina tanto para el espesor 0,22mm como para el
0,21mm, a consecuencia de la distribucin uniforme de las deformaciones plsticas. Tomando en
cuenta lo anteriormente descrito, se puede afirmar que el valor de dureza promedio obtenido para
el espesor de lmina 0,22mm fue de (HR30T 58,8), mientras que para el espesor 0,21mm fue de
(HR30T 58,7).
La dureza final del material proporcionado por SIDOR mediante el tratamiento termo-
mecnico de Temper, le confiere a las lminas 0,22 mm T-4 y 0,21mm T-4 el grado de dureza
requerido por el cliente. Finalmente se puede decir tomando en cuenta los valores de dureza, que
la sustitucin de la lmina de acero de espesor 0,22mm por lminas de 0,21mm es posible, ya que
dichos valores se encuentran dentro de las especificaciones.
5.5. Ensayos de traccin uniaxial
A partir de los ensayos de traccin se obtiene informacin relacionada con la resistencia,

rigidez y ductilidad del material. El comportamiento elstico-plstico de los aceros en estudio
para los espesores 0,22mm y 0,21mm en condiciones de entrega, cuando son sometidos a una
prueba de tensin uniaxial aplicados sobre probetas extradas de las lminas a 0, 45 y 90
respecto al sentido de laminacin, se muestra en las figuras 5.3 y 5.4 respectivamente.
45
___________________________________________________________________________
Las curvas de resistencia-elongacin para ambos materiales presentan un comportamiento

muy similar en las direcciones transversales, diagonales y paralelas respecto al sentido de
laminacin en relacin a la resistencia mxima y el esfuerzo de fluencia. Por otra parte se puede
inferir que las propiedades mecnicas a traccin desarrolladas en los materiales en estudio,
presentan caractersticas anisotrpicas, ya que el porcentaje de elongacin es diferente para cada
una de las tres direcciones consideradas para las pruebas de tensin. La razn por la cual se
presenta estas diferencias, se debe fundamentalmente a la orientacin cristalogrfica preferencial
o textura de recristalizacin desarrollada en los materiales recocidos.
Por otra parte, el porcentaje de elongacin en el material 0,22 mm es mayor en la

direccin paralela al sentido de laminacin, aproximadamente de un 18%, en comparacin con el
espesor 0,21 mm como se aprecia en la figura 5.4 con un valor mximo de 17% y de manera
decreciente se observa la direccin diagonal y finalmente la transversal. Debido a que la
composicin qumica de ambos materiales es similar y el proceso de fabricacin es el mismo, se
atribuye esta diferencia en el porcentaje de elongacin a la mayor rea transversal perpendicular
al esfuerzo aplicado que posee el material con espesor 0,22mm, ya que mayor ser la
deformacin plstica alcanzada.
600
500
Resistencia [MPa]
400
300
200
Direccin paralela (0)"
100 Direccin diagonal (45)
Direccin t ransversal (90)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
% Elongacin
Figura 5.3 Curvas esfuerzo deformacin de la hojalata estaada con espesor de 0,22mm en condiciones de entrega,
para 0, 45 y 90 respecto a la direccin de laminacin
46
___________________________________________________________________________
600
500
Resistencia [MPa]
400
300
200
Direcci n paralela (0)
100 Direcci n transversal (90)
Direcci n diago nal (45)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
% Elongacin
Figura 5.4 Curvas esfuerzo deformacin de la hojalata estaada con espesor de 0,21mm en condiciones de entrega,
para 0, 45 y 90 respecto a la direccin de laminacin
En relacin a las propiedades mecnicas de los aceros ensayados en condiciones de

entrega, fueron determinadas a partir de la figura 5.3 para el espesor 0,22mm y la figura 5.4 para
el espesor 0,21mm, dichas propiedades son presentados en la tabla 5.3 y 5.4 respectivamente,
para cada uno de los materiales. Los valores de esfuerzo de fluencia y esfuerzo mximo para
ambos materiales se asemejan en gran parte en las tres direcciones ensayadas y tambin entre los
materiales en cuestin.
Tabla 5.3 Propiedades mecnicas para hojalata estaada espesor 0,22 mm en condiciones de entrega.
Propiedades 0 45 90 Promedio
Esfuerzo Fluencia [MPa] 468 470 479 472
Esfuerzo Mximo [MPa] 479 481 487 482
% Elongacin 17.9 15.1 5.3 13.4
Sin embargo, cabe destacar que en la direccin perpendicular con respecto a la laminacin
del acero, se obtuvieron los mayores valores del esfuerzo mximo y del esfuerzo de fluencia en
comparacin con los encontrados en las direcciones longitudinales y diagonales. Estas diferencias
obedecen principalmente a los rasgos microestructurales y a la textura cristalogrfica presente,
los cuales confieren al material caractersticas anisotrpicas en cuanto a sus propiedades
mecnicas [32]. En los valores obtenidos en el tamao de grano de la tabla 5.1 se aprecia que en la
47
___________________________________________________________________________
direccin perpendicular al sentido de laminacin se obtuvo un tamao de grano ms pequeo lo

que trae como consecuencia que el nmero de bordes de grano sea mayor en comparacin al
nmero de bordes de grano para la direccin paralela. Como los bordes de grano son lugares de
alto desorden cristalino en donde se concentran fcilmente partculas de segundas fases,
impurezas e inclusiones, los cuales obstaculizan el movimiento de las dislocaciones. Entonces,
es de esperar que las muestras correspondientes a la direccin perpendicular de los materiales de
espesor 0,22 mm y 0,21mm se obtengan mayores valores de resistencia mecnica [33,34], como se
observa en las tablas 5.3 y 5.4.
Tabla 5.4 Propiedades mecnicas para hojalata estaada espesor 0,21 mm en condiciones de entrega.
Propiedades 0 45 90 Promedio
Esfuerzo Fluencia [MPa] 459 464 477 466
Esfuerzo Mximo [MPa] 464 470 485 472
% Elongacin 16.8 14.7 5.7 13
En lneas generales, se tiene un acero que constituye a ambos materiales de espesores

0,22mm y 0,21mm con propiedades mecnicas muy semejantes, en relacin a su resistencia
mxima, esfuerzo de fluencia y promedio de % de elongacin para las tres direcciones, lo que
permite afirmar que el material con espesor de 0,21mm posee las condiciones que permiten
obtener igual desempeo que el material con espesor 0,22mm.
5.6. Comportamiento de los materiales durante el proceso de fabricacin de tapa corona
La disminucin del espesor 0,22mm T-4 a 0,21mm T-4 de las lminas de hojalata para la
fabricacin de tapa corona, fue analizada en las etapas ms vulnerables a ocasionar variaciones en
sus caractersticas, propiedades y variables del proceso, que posteriormente se podran convertir
en factores que afectaran la calidad del producto final.
5.6.1. Control dimensional de tapa corona
El control dimensional de la tapa corona esta relacionado con la etapa de embutido y

troquelado, los parmetros medidos despus de conformada la tapa corona fueron la altura y el
48
___________________________________________________________________________
dimetro externo de la misma. Parmetros estos que si no se encuentran dentro de las

especificaciones de la tapa, pueden ocasionar algn defecto dimensional que impida un buen
desempeo de la misma a la hora de ser colocada en una botella.
En relacin a la altura de la tapa corona, se observa en la figura 5.5 un comportamiento

anlogo en todos los formadores de tapa, donde la mayor deformacin se obtiene para el material
con menor espesor, es decir que el comportamiento sin modificar ninguna de las variables de la
mquina, es que a menor espesor de lmina, mayor altura se obtiene en la tapa corona.
6,05
6,00
Altura [mm]
5,95
5,90
5,85
5,80
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
N de Formador
Espesor 0,21 mm Espesor 0,22 mm Espesor 0,245 mm
Figura 5.5 Altura de tapa corona para diferentes espesores de lmina segn el nmero de formador.
El comportamiento de la altura que se aprecia en la figura 5.5, es el esperado ya que la

resistencia a deformase que opone el material de menor espesor es menor que la resistencia que
opone los materiales de mayores espesores. Por consiguiente es prescindible que al momento de
cambiar de espesor de lmina en la etapa de embutido y troquelado, se realicen los ajustes
pertinentes que se encuentran a pie de mquina de cada uno de los mdulos, para as obtener la
dimensin de la altura dentro de las especificaciones dadas.
Se aprecia por otra parte, que probablemente exista un desgaste en el herramental de la

mquina, ya que los valores de altura no son homogneos en los 27 formadores de tapa. Cabe
acotar, que esta variacin puede ser significativa, si se comparan con el rango de las
49
___________________________________________________________________________
especificaciones de altura la cual es de 0.305 mm y la diferencia que existe es de

aproximadamente 0,13mm entre el mximo y mnimo, segn datos mostrados en la figura 5.5.
Se sugiere que al momento de realizar el mantenimiento a cada uno de los troqueles, se

realicen mediciones dimensionales al herramental de embutido y troquelado con la finalidad de
llevar un histrico que controle el desgaste de las piezas, para as tener una mayor homogeneidad
en las dimensiones de tapa y por consiguiente un producto final ms confiable.
Otro de los parmetros estudiados en relacin a las dimensiones de la tapa corona, fue el
dimetro externo de la tapa. Dicho parmetro est intrnsecamente relacionado con la falda de la
tapa la cual se define como la parte inferior lateral de la tapa corona, que posee una serie de
corrugaciones con un ngulo de inclinacin especficamente diseado para dar eficiencia en el
sellado [2].
Los resultados obtenidos en relacin al dimetro externo se observan en la figura 5.6,

donde se aprecia un comportamiento repetitivo en cada uno de los formadores de tapa, en donde
la lmina en lneas generales, cuando las variables de operacin del equipo de embuticin y
troquelado se mantienen constantes, se obtuvo que a mayor espesor de la lmina empleada,
mayor es el dimetro externo de la tapa corona.
32,20
32,15
Dimetro externo [mm]
32,10
32,05
32,00
31,95
31,90
31,85
31,80
31,75
31,70
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
N de Form ador
Espesor 0,21 mm Espesor 0,22 mm Espesor 0,245 mm
Figura 5.6 Dimetro externo de la tapa corona para diferentes espesores de lmina segn el nmero de formador
50
___________________________________________________________________________
Este resultado se explica, ya que el material en el momento del proceso de embuticin

est sometido a diferentes tipos de deformacin, la parte central de la tapa debajo del punzn se
alarga en dos direcciones y tiene tendencia a reducir el espesor. Mientras que el costado de la
tapa (falda de la tapa corona) se presenta un alargamiento considerable debido a un esfuerzo
[15,16]
biaxial de tensin, con tendencia a reducir el espesor de lmina . Es por est razn que las
lminas con mayor espesor tienen un alargamiento mayor por tener ms cantidad de material por
unidad de rea al momento de deformarse.
Es importante inducir en el material una apropiada orientacin preferencial de los

sistemas de deslizamiento cristalinos, con respecto al eje principal de aplicacin de esfuerzos
externos (textura cristalogrfica) para que se deforme en mayor proporcin en el plano de la
lmina y ocurra poca reduccin de espesor, es decir, generar un elevado nivel de anisotropa
plstica (r) [15,17].
5.6.2. Dureza en el proceso de troquelado y ensamblado de tapa corona
Un factor que es determinante en las caractersticas finales de la tapa corona, es la dureza,

ya que sta juega un papel fundamental en el desempeo de la tapa. Mediante un anlisis de todas
las etapas del proceso de fabricacin de tapa corona, se determin que las fases propensas en
general a algn cambio en la dureza del material eran el troquelado y ensamblado.
En la etapa del troquelado o conformado de la tapa corona existe una deformacin plstica
del material, es decir, un trabajo en fro. En dicha etapa se evalu la dureza de los materiales con
distintos espesores como se aprecia en la tabla 5.5, en la cual se observa que la dureza aument
en relacin a la que presenta el material en condiciones de entrega. Por otra parte, si se compara
la dureza obtenida para ambos espesores, se puede observar que la dureza en el espesor 0,22mm
se incremento ms que para el espesor de 0,21mm.
Analizando los resultados obtenidos en relacin a la dureza en la etapa de conformado, se

aprecia un comportamiento esperado, ya que cuando se habla de un trabajo en fro esto conduce a
51
___________________________________________________________________________
un endurecimiento por deformacin.
Tabla 5.5 Valores de dureza superficial Rockwell 30T de tapa corona conformada de espesor 0,21mm y 0,22mm

Muestras
Promedio Desviacin Estndar
0,22 mm 64.9 0,836
0,21 mm 62.4 0,745
El endurecimiento por deformacin es un fenmeno por el cual un metal dctil se hace

ms duro y resistente a medida que es deformado plsticamente. Se obtiene cuando se incrementa
el nmero de dislocaciones, este incremento ocurre cuando se aplica un esfuerzo superior al
lmite elstico, las dislocaciones empiezan a deslizarse sobre un plano de deslizamiento
encontrando obstculos, los cuales ocasionan la formacin de nuevas dislocaciones, cuanto ms
dislocaciones existan, ms probable que interfiera unas con otras y el metal tenga mayor dureza y
resistencia [35].
Por dicha razn se explica porque la dureza de la tapa corona se incrementa despus de
haber sido deformada plsticamente en la etapa de conformado. Por otra parte, la dureza se
incrementa ms en el espesor 0,22mm que en el de 0,21mm, ya que el de mayor espesor opone
mayor resistencia a ser deformado.
Otra de las fases analizadas en el estudio de la dureza durante el proceso de fabricacin de

tapa corona, fue posterior a la dosificacin de PVC, ya que en esa etapa ocurre un calentamiento
de la misma alrededor de los 120 C por un tiempo que no excede los 60 seg. En la tabla 5.6, se
aprecia la dureza obtenida para los dos espesores en estudio, para el espesor utilizado actualmente
se obtuvo una dureza de 64,9 HR30T, mientras que para el espesor 0,21mm un valor de dureza de
62,7 HR30T.
Los resultados obtenidos evidencian que no existe modificacin de la dureza en dicha

etapa, por consiguiente la temperatura en esa fase del proceso no interviene en la modificacin de
las propiedades mecnicas ya que el tiempo de exposicin a la temperatura de 120 C es muy
corto. Cabe destacar que la tapa corona al salir del extrusor dosificador pasa por un tnel de
52
___________________________________________________________________________
enfriamiento el cual disminuye significativamente la temperatura de la misma cercana a la

temperatura ambiente.
Tabla 5.6 Valores de dureza superficial Rockwell 30T en tapas corona espesores 0,22mm y 0,21mm posterior al
conformado de PVC

Muestras
Promedio Desviacin Estndar
0,22 mm 64.9 0,785
0,21 mm 62.7 0,967
5.6.3. Peso de la Empacadura de PVC
La dosificacin de PVC en las muestras que se evaluaron tanto para el espesor 0,22mm
como para el 0,21mm, se presentan en la tabla 5.7. Se aprecia que el valor promedio para cada
uno de los espesores es muy similar y se encuentran dentro de la especificacin. Los valores de
los diferentes espesores en estudio estn ms cercanos hacia el mnimo, esto se debe a que los
equipos automatizados y controlados por el personal de planta, son valorados dentro del rango
ms bajo de la especificacin, para as tener un menor consumo de PVC y por consiguiente un
ahorro econmico.
Tabla 5.7 Peso promedio de empacaduras de PVC para tapas corona espesores 0,22mm y 0,21mm
Peso Empacadura de PVC [mg]

Muestras
Promedio Especificacin 205 - 235
0,22 mm 210.5
0,21 mm 209.7
La evaluacin que se realiz midiendo el peso de la empacadura, tuvo la finalidad de

garantizar que los estudios posteriores de desempeo de la tapa corona no estuviesen
influenciados por esta variable, la cual determina la cantidad de dosificacin del material sellante,
con el propsito de asegurar la hermeticidad entre la tapa corona y la boca del envase de vidrio.
53
___________________________________________________________________________
5.7. Caractersticas del desempeo de las tapas coronas en estudio
La sustitucin o variacin de alguno de los componentes de la material prima para la

elaboracin de cualquier producto, requiere un anlisis y estudio detallado, con la finalidad de
conocer las implicaciones que tiene dicha modificacin sobre la calidad del producto. En
Cervecera Polar Planta Metalgrfica existe un laboratorio destinado a cumplir estas labores,
llamado Laboratorio de Aseguramiento de la Calidad Tapas y se encarga de evaluar y realizar
seguimientos a la materia prima, proceso de fabricacin y producto final de la tapa corona.
El proyecto de factibilidad de disminucin de espesor implica una modificacin en la

materia prima; las lminas de hojalata empleadas tendran una centsima de milmetro menos de
espesor, por consiguiente fue necesario evaluar el desempeo de este nuevo espesor y compararlo
con el actual.
5.7.1. Prdida de Presin Interna
Todo recipiente que se disea tiene un margen de seguridad dependiendo de la aplicacin

y las condiciones a las cuales vaya a estar sometido. Por ello, es necesario simular las
condiciones ms extremas, por ejemplo, cuando se agita la bebida o cuando aumenta la
temperatura de la misma, para as determinar la efectividad del sellado de la tapa corona. Esto se
consigue mediante la inyeccin de un gas inerte necesario para originar la fuga a travs del cierre
tapa-botella, y determinar de esta manera que los resultados se encuentren dentro del rango de
seguridad establecido, es decir que cumplan con las especificaciones que permita preservar la
calidad del producto.
La simulacin de las condiciones a las cuales est sometida la tapa corona se evaluaron
para los espesores en estudio 0,22mm y 0,21mm. El desempeo en lo que concierne a la prdida
de presin interna, se puede apreciar en la tabla 5.8, donde se observa que en ambos espesores se
cumple con las especificaciones exigidas por el cliente. Por otra parte, las muestras ensayadas sin
pasteurizar alcanzaron la mxima presin interna de ensayo sin que ocurriera fuga, mientras que
54
___________________________________________________________________________
para las muestras pasteurizadas el promedio de fuga se ubic en 1100 kPa, es decir que a esa
presin ocurri en varias oportunidades la falla, tanto para las tapas de espesor 0,22mm como
para las de 0,21mm.
Tabla 5.8 Perdida de presin interna para muestras de tapa corona espesores 0,22 mm y 0,21mm
Prdida de Presin Interna [kPa]

Muestras
Sin Pasteurizar Aprobacin 690 Pasteurizada Aprobacin 690
0,22 mm 1100 1100
0,21 mm 1100 1100
Para la realizacin de los ensayos de prdida de presin interna, tambin se verific el

dimetro de coronado y el peso de empacadura, para as constatar que se encontraban dentro de
las especificaciones. Como se aprecia en la tabla 5.9, los valores de las muestras analizadas tanto
pasteurizadas como sin pasteurizar se encuentran dentro del rango de aprobacin del cliente de
Cervecera Polar, con lo cual se determina que los resultados obtenidos para prdida de presin se
realizaron en condiciones iguales y dentro de especificacin, tanto para el espesor de tapa
0,22mm como para 0,21mm.
Tabla 5.9 Prdida de Presin. Control de cierre del coronado y peso de empacadura
Coronado [mm] Peso Empacadura [mg]

Muestras Especificacin Especificacin
Sin Pasteurizar Pasteurizada Sin Pasteurizar Pasteurizada
28,58 28,70 205 - 235
0,22 mm 28.65 28.68 206.9 211.6
0,21 mm 28.68 28.65 207.2 209.3
Cabe acotar que en ensayos paralelos realizados en la planta para la produccin regular de
tapa corona 0,22mm, se observ una leve tendencia a la disminucin de la resistencia a la presin
interna luego del pasteurizado. Por consiguiente, se deben tomar en cuenta varios factores para
una buena ejecucin del ensayo de Perdida de Presin, dichos factores se mencionan a
continuacin:
55
___________________________________________________________________________
El dimetro de coronado: para tener un cierre de la botella que sea lo ms homogneo

posible en las muestras a evaluar.
El atemperamiento de las muestras a ensayar: en el pasteurizado la temperatura

alcanzada es de 70 C aproximadamente, temperatura suficiente para que ocurra el
reblandecimiento del PVC que comienza a unos 40 C generando prdidas de las
propiedades que pueden conducir a una fuga a presiones inferiores.
El estado de las botellas a ensayar: se debe verificar que los bordes de las botellas se
encuentren en buen estado y en caso de no estarlo, reemplazarlas peridicamente para
evitar desgaste o imperfecciones que ocasionen fugas que alteren los resultados.
5.7.2. Retencin de Carbonatacin (CO2)
Las bebidas carbonatadas contienen un volumen de gas carbnico que debe ser retenido
por el recipiente que lo contiene; dicho conjunto de envase + tapa debe mantener el volumen de
gas, tanto para bebidas carbonatadas pasteurizadas, no pasteurizadas y sometidas a una carga.
Los resultados de los ensayos realizados en el laboratorio concernientes a las pruebas de

carbonatacin sin carga se observan en la tabla 5.10, tanto para el espesor utilizado actualmente
como para el sugerido. En relacin a las pruebas iniciales, los valores difieren del volumen de
carbonatacin 3 asignada para estos ensayos, esta variacin es ocasionada por prdidas al
momento del cierre. Cuando se aaden las pastillas de bicarbonato de sodio a la botella,
enseguida ocurre la reaccin qumica y se empieza a liberar el gas, esto ocurre en el tiempo que
transcurre desde el momento que se aaden las pastillas hasta que se corona la botella. Sin
embargo, lo importante es la diferencia que existe entre la carbonatacin inicial y la
carbonatacin sin carga, que como se puede observar en la tabla 5.10, se mantuvo casi inalterable
y la variacin no es significativa. Cabe destacar que tanto para el espesor 0,22mm como para
0,21mm los valores obtenidos se encuentran dentro de la especificacin, lo cual indica que no se
debe perder ms de 0,2 volmenes de gas. Cabe destacar que el volumen de carbonatacin es una
medida adimensional, por sta razn no tiene unidades.
56
___________________________________________________________________________
Tabla 5.10 Volumen de Carbonatacin para muestras de tapa corona espesores 0,22mm y 0,21mm Sin Carga
Volumen de Carbonatacin
Muestras
Inicial Sin Carga V Aprobacin 0.2
0,22 mm 2.67 2.65 0.02
0,21 mm 2.62 2.61 0.01
Los resultados obtenidos en los ensayos de carbonatacin con carga se aprecian en la tabla
5.11, donde se observa una cada en los valores obtenidos de volumen de gas carbnico en
comparacin con los iniciales. Para el caso del espesor 0,22mm la variacin se ubic en 0,13,
mientras que para el espesor 0,21mm la variacin fue de 0,17.
Tabla 5.11 Volumen de Carbonatacin para muestras de tapa corona espesores 0,22mm y 0,21mm Con Carga
Volumen de Carbonatacin
Muestras
Inicial Con Carga V Aprobacin 0.4
0,22 mm 2.67 2.54 0.13
0,21 mm 2.62 2.45 0.17
La cada en el volumen de gas carbnico que se presenta cuando las muestras son
sometidas a una carga prolongada, se debe a que las fuerzas axiales de compresin de la tapa
corona generan un efecto de expansin en la falda corrugada de la tapa, este efecto se observa en
la figura 5.7. Este hecho tiene como consecuencia una fuga del volumen de gas carbnico, el cual
se evidenci en el momento de retirar las muestras del sistema de carga prolongada. La variacin
en el volumen de gas es mayor en el espesor de 0,21mm ya que este material proporciona menos
resistencia a la deformacin. Cabe destacar que ambos materiales tienen el mismo tratamiento
termo-mecnico de Temper-4. Se recomienda que en estudios futuros se realice una comparacin
de estos materiales pero variando el tratamiento termo-mecnico (aumentando en el caso de
0,21mm a Temper-5).
57
___________________________________________________________________________
Figura 5.7 Efecto que se genera en la tapa corona cuando se somete a una carga prolongada
Para la realizacin de los ensayos de retencin de carbonatacin, tambin se verific el

dimetro de coronado y el peso de la empacadura, para as constatar que se encontraban dentro de
las especificaciones. Como se observa en la tabla 5.12, los valores de las muestras analizadas
tanto con carga como sin carga, se encuentran dentro del rango de aprobacin del cliente de
Cervecera Polar, con lo cual se determina que los resultados obtenidos para la retencin de
carbonatacin se obtuvieron en condiciones iguales y dentro de especificacin, tanto para el
espesor de tapa 0,22mm como para 0,21mm.
Tabla 5.12 Volumen de Carbonatacin. Control de cierre del coronado y peso de empacadura
Coronado [mm] Peso Empacadura [mg]

Muestra Sin Con Especificacin Sin Con Especificacin
Inicio Inicio
Carga Carga 28,58 28,70 Carga Carga 205 - 235
0,22 mm 28.63 28.58 28.60 214.1 211.6 208.3
0,21 mm 28.59 28.59 28.61 212.4 209.7 213.3
5.8. Impacto econmico de materia prima (Hojalata)
La poltica de cualquier empresa que quiera ser prspera y productiva, debe estar
enmarcada en un anlisis y estudio de factores que intervienen en su presupuesto. Una empresa
organizada debe tener un sistema presupuestario adecuado, que le permita comparar metas
establecidas con los logros y tomar las medidas correctivas ms adecuadas en aquellos casos en
que existan desviaciones.
58
___________________________________________________________________________
Cervecera Polar planta Metalgrfica con la finalidad de analizar uno de los factores
determinantes en el presupuesto de costo de produccin, tom la iniciativa de estudiar la
factibilidad en la sustitucin de la materia prima hojalata de espesor actual 0,22mm por una de
espesor 0,21mm.
En la disminucin del espesor de lmina en una centsima de milmetro parece

insignificante, pero cuando se trata de un consumo anual de 18.000 toneladas de hojalata 0,22mm
la disminucin del espesor representa grandes cantidades en ahorro econmico. A continuacin,
en la tabla 5.13 se presenta el ahorro en toneladas/ao que implicara dicho cambio.
Tabla 5.13 Consumo anual y ahorro estimado de toneladas de hojalata al ao para espesores 0,22mm y 0,21mm
Espesor de Lmina Consumo Promedio de Toneladas/Ao

0,22 mm 18.000
0,21 mm 17.235
Ahorro en Toneladas 765
La disminucin en el consumo de toneladas no slo implica un ahorro econmico como se

demostrar ms adelante, sino que tambin involucra un ahorro en el espacio fsico dentro de la
planta. Las 765 toneladas en ahorro anual ocuparan un espacio fsico de aproximadamente 96
m2, si bien no se compraran en una sola orden de compra, igualmente implicaran un espacio que
se puede aprovechar en algo productivo para la empresa.
Otro factor que implcitamente est relacionado con este ahorro, es la utilidad neta del
producto final, llmese producto final a la cerveza o bebida carbonatada, ya que al tener menos
costos de produccin, mayores ganancias se obtendrn y los beneficios de la disminucin del
espesor de lmina para la elaboracin de tapa corona sern ms fructferos.
Este cambio en la disminucin de espesor de lmina, representa un ahorro del 4,3% anual.
En la figura 5.8 se puede observar el presupuesto anual que se tiene con el espesor 0,22mm y el
presupuesto que se tendra con la disminucin de una centsima de milmetro en el espesor de
lmina. El ahorro del 4,3 % es muy significativo, ya que durante el ao se consume un gran
59
___________________________________________________________________________
volumen de toneladas de hojalata y por consiguiente grandes cantidades de dinero. El beneficio

monetario de la empresa en disminuir el espesor de lmina representa 1,6 Billones de bolvares.
AHORRO
1,6 Billones Bs.
Espesor 0,21mm Espesor 0,22mm

35,6 Billones Bs. 37,2 Billones Bs.
Figura 5.8 Grfica representativa del consumo y ahorro anual en Billones de Bs. para los espesores evaluados.
El estudio realizado de factibilidad en la disminucin del espesor tiene cabida 100% en la

empresa, manteniendo en primer lugar la excelencia en la calidad de los productos como a lo
largo de los aos lo ha demostrado Cervecera Polar, y por otro lado un beneficio econmico
significativo que servira de inversin a la empresa para mejorar eficiencia, capacidad y
produccin dentro de la gran plataforma que significa planta Metalgrfica en la organizacin de
Empresas Polar.
60
___________________________________________________________________________
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones
1.- Los valores promedios en relacin a composicin qumica de las lminas estudiadas de
espesores 0,22mm y 0,21mm proporcionados en el certificado de calidad de SIDOR y se
encuentran dentro de las especificaciones de la norma, ya que todos los elementos tienen un
porcentaje por debajo al mximo permitido, as como tambin tienen la proporcionalidad
adecuada.
2.- El acero de 0,06%C en su estado de entrega para los espesores 0,22mm y 0,21mm
presenta una microestructura muy similar y constituida principalmente por granos de ferrita
alargados en la direccin longitudinal consecuencia del sentido de laminacin y por otra parte, se
aprecia como segunda fase la cementita precipitada a lo largo de los bordes de grano ferrticos.
3.- El tamao de grano ferrtico del acero de los dos espesores de lminas estudiados son muy
similares ya que el promedio global para el espesor 0,22 mm fue de 5,15 m mientras que para el
espesor 0,21 mm un promedio de 5,18 m.
4.- Los valores de dureza tanto individuales como promedios de cada uno de los materiales
en estudio, son sumamente similares y se encuentran dentro de la especificacin.
5.- Las propiedades mecnicas de esfuerzo de fluencia, resistencia mecnica y elongacin

para los materiales 0,22mm y 0,21mm son muy similares lo que permite afirmar que el espesor
de 0,21mm presenta las condiciones que permiten tener igual desempeo en la fabricacin de la
tapa corona que el material con espesor 0,22mm.
61
___________________________________________________________________________
6.- El comportamiento de la altura de la tapa corona es el esperado ya que la resistencia a

deformase que opone el material de menor espesor es menor que la resistencia que opone los
materiales de mayor espesor. Por consiguiente es prescindible que al momento de cambiar de
espesor de lmina en la etapa de embutido y troquelado, se realicen los ajustes pertinentes que se
encuentran a pie de mquina de cada uno de los mdulos, para as obtener la dimensin de la
altura dentro de las especificaciones dadas.
7.- Se infiere que debe existir un desgaste en el herramental de la mquina del troquel N 8 ya
que los valores de altura la tapa corona no son homogneos en los 27 formadores de tapa.
8.- En la etapa del conformado, el dimetro externo de la tapa corona tiende a ser mayor al
aumentar el espesor de lmina.
9.- El aumento en la dureza durante la etapa del conformado de la tapa corona, tienen un
comportamiento esperado, ya que la deformacin ocurrida durante esta etapa conduce a un
endurecimiento por deformacin. Mientras que en la etapa de la dosificacin de PVC, no se
evidenci alteracin significativa de la dureza en ambos materiales.
10.- En el ensayo de prdida de presin se observa un comportamiento anlogo entre los

materiales con distinto espesor en estudio, en relacin a las botellas sin pasteurizar en su gran
mayora llegaron a la presin mxima sin ocurrir fuga, mientras que para las muestras
pasteurizadas alguna presentaron fuga a la presin mxima, por consiguiente todas las muestras
ensayadas se encuentran dentro de la especificacin y el espesor 0,21mm tiene un desempeo
aprobado.
11.- Este cambio en la disminucin de espesor de lmina, representa un ahorro de 765

toneladas al ao aproximadamente y un 4,3% del presupuesto anual de materia prima (Hojalata).
El beneficio monetario de la empresa en disminuir el espesor de lmina a 0,21mm representa 1,6
Billones de bolvares.
62
___________________________________________________________________________
6.2. Recomendaciones
1. Evaluar las propiedades mecnicas, microestructurales y de desempeo de la tapa corona

para botellas de vidrio, en relacin a la influencia que tiene el tratamiento termo-mecnico final
(Temper Roll), para diferentes espesores de lmina con tratamiento T-5, preferiblemente
espesores que tengan un impacto econmico en el presupuesto de materias primas.
2. Evaluar estudios de factibilidad de disminucin de espesor de lmina para tapas gire

(Twist Off), en relacin al desempeo e impacto econmico de la misma.
3. Debido a las variaciones de altura y dimetro externo que se encontraron en los

formadores de tapa, es indispensable llevar un control en relacin a ubicacin y reemplazado de
formadores para evitar menos dispersin en estos parmetros.
4. En el momento del reemplazo de las lminas de hojalata de espesor 0,22 mm T-4 por el
espesor menor, es preciso realizar pruebas de ajuste y adiestramiento del personal que opera en la
etapa de Troqueles.
5. Con la finalidad de estimar la capacidad de embuticin de la hojalata en estudio, realizar

ensayos de traccin uniaxial, para medir el coeficiente de anisotropa plstica (r) utilizando dos
extensmetros para medir simultneamente el alargamiento y la reduccin del ancho, empleando
una velocidad menor de desplazamiento del pistn.
63
___________________________________________________________________________
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] CERVECERIA POLAR. Manual de Gestin de la Calidad, Publicacin Planta

Metalgrfica, 2006, pp. 2-30.
[2] COVENIN 1921:1995. Tapas Corona Para Envases de Vidrio, Norma Venezolana,
1era Revisin, 1995, pp. 1-36.
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Mxico, 2001, Cap. 33, pp. 902- 913.
[4] HUDOK, D. Carbon and Low-Alloy Steel Sheet and Strip. In: ASM Handbook,
Vol. 1, 10th Edition. Ohio, USA, pp. 200-204.
[5] CEDRIC, M. y Medina, M. Evaluacin Integral del Horno de Recocido Continuo y el

Proceso para Obtencin de la Hoja Negra. Tesis de Grado, USB, Caracas, 1984.
[6] COVENIN 1589:2003. Hoja Cromada y Hoja Estaada Electroltica, Norma

Venezolana, 4ta Revisin, 2004, pp. 1-14.
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[8] RODRIGUEZ C., V. Estudio del envejecimiento de un acero calmado al aluminio

destinado para hojalata fabricada en SIDOR, Tesis de Grado, USB, Caracas, 2002.
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[10] BRAMFITT, B. L. y Hingwe, A. K. Annealing of Steel. In: ASM Handbook, Vol. 4,

10th Edition, Ohio, USA, pp. 42-55.
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Edition, Ohio, USA, pp 56 66.
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[14] MAYKUTH, D. Hampshire, W. Corrosion of Tin and Tin Alloys. ASM handbook,
Vol.13, 2001, pp. 778 782.
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en estudios de textura cristalogrfica. ASM International, Spain Chapter, Barcelona, 30
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[16] HOSFORD, W. F., and Caddell R. C., Metal Forming, Ed. Prentice Hall, Cap 13, pp
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[17] HUTCHINSON, W. B. Development and Control of annealing Textures in Low-

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[26] ASTM Standards. Designation: E8M-04, Standard Test Methods for Tension Testing of
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65
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[29] CERVECERIA POLAR. Instructivo de Inspeccin medicin y/o ensayo de Prdida

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[30] CERVECERIA POLAR. Instructivo de Inspeccin medicin y/o ensayo de

Retencin de Carbonatacin ENS-028,029, Publicacin Planta Metalgrfica, 2006,
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[31] CERVECERIA POLAR. Especificaciones Tcnicas Laminas para Tapa Corona,

Publicacin Planta Metalgrfica, 2006, pp. 13.
[32] VERHOEVEN, J. D. Fundamentos de Metalurgia Fsica, Editorial Limusa, 1987.

Cap. 10, pp. 347 375.
[33] HUMPHREYS, F.J. y M. Harherly, Recrystallization and related Annealing

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[34] NOVIKOV, I. Theory of Heat Treatment of Metals. Mir Publishers, Moscow, 1978,
Chapter 1 -2, pp 17 -121.
[35] ASKELAND, D. R. La Ciencia e Ingeniera de los materiales, Internacional Thomson

Editores, 3era Edicin, Cap. 7, pp. 169 194.
66
___________________________________________________________________________
VIII. APNDICES
Apndice 8.1 Clculo del volumen para la solucin de cido sulfrico H2SO4 y nmero de
cpsulas de bicarbonato de sodio NaHCO3 necesarios.
Volumen Total.
N Botellas Totales: 72 botellas
Volumen de la Botella: 0,222 l
VolumenTot alSol = N BotellasTotales VolumenBot ella (10)
VolumenTotalSol = 72 0,222 = 15,98litros
Gramos requeridos de H2SO4 para la solucin de 15,98 16 litros.

Peso Molecular PM(H2SO4) = 98,082 g/mol
Neq/g(H2SO4)= 2
N: Normalidad N = 0,109
V: Volumen total de la solucin
PM H 2 SO4
g reqH 2 SO4 = N o
V (11)
N eq / g H 2 SO4
98,082
g reqH 2 SO4 = 0,109 16 = 85,52 g
2
Cantidad de cpsulas por botella requeridas de bicarbonato de sodio para obtener la
carbonatacin deseada.
Se requieren n + 1 cpsula
n = Ns K Vs (12)
donde,
n: nmero de cpsulas de 1g de bicarbonato de sodio, aproximado al entero prximo superior
K: peso equivalente del bicarbonato de sodio
67
___________________________________________________________________________
Ns: normalidad del cido

Vs: Volumen de lquido de la botella expresado en litros
PMNaHCO3 = 84,01 g/mol
Neq/g(NaHCO3)= 1
Ns = 0,109
Vs = 0,222 l
n = 0,109 84,01 0,222 = 2,03 n = 2
Nmero de cpsulas requeridas = 2 + 1 = 3 cpsulas de 1 g
68
___________________________________________________________________________
Apndice 8.2 Anlisis de costo de la materia prima Hojalata 0,22mm de espesor en comparacin
con la hojalata de espesor 0,21mm.
a.- Clculo de volmenes para lminas empleadas en la fabricacin de Tapa Corona 0,22mm
V = L. A.e (8)
donde, V: Volumen, L: Largo, A: Ancho y e: espesor .
Dimensiones de lmina 0,22mm T-4. L = 842,85mm A = 891,5mm e = 0,22mm

Dimensiones de lmina 0,21mm T-4. L = 842,85mm A = 891,5mm e = 0,21mm
Vo , 22 mm = (842,85mm) x(891,5mm) x(0,22mm) = 165308,17mm 3
V0, 22 mm = 1,65 x10 4 m 3
b.- Clculo de la masa unitaria por lmina 0,22mm
m
= (9)
V
donde, : densidad, m: masa y V: Volumen .
Densidad Promedio de acero: 7850 Kg/m
m0, 22 mm = (7850kg / m 3 ) x(1,65 x10 4 m 3 )
m0, 22 mm = 1,295 Kg
69
___________________________________________________________________________
c.- Clculo del monto total anual en Bs. de la hojalata 0,22mm
Precio aprox. Tonelada de hojalata: 2.065.550 Bs. segn sistema SAP
MontoTotal.Bs. = (toneladas.totales.ao )x(Pr ecio.unitario.tonelada ) (13)

Monto.Total.Bs. = (18.000T )x(2.065.550 Bs )
Monto.Total .Bs. = 37.179.900.000 Bs
d.- Clculo terico del nmero de lminas consumidas anualmente de 0,22mm
Consumo anual en toneladas 0,22mm segn SAP: 18.000 T
18.000T
N .Total.Lam.0,22mm = = 13.899.614 Lam / Ao
0,001295T
e.- Clculo terico de toneladas anuales de hojalata 0,21mm
Masa unitaria de lmina 0,21mm = 0,00124 T
N .Toneladas. Ao.0,21mm = ( N .Total.Lam.0,21mm) x( Masa.Unit.Lam.0,21mm) (14)

N .Toneladas. Ao.0,21mm = (13.899.614 Lam) x(0,00124T ) = 17.235.T .Lam / Ao
f.- Clculo del monto total anual en Bs. de la hojalata 0,21mm
Precio aprox. Tonelada de hojalata: 2.065.550 Bs.
MontoTotal.Bs. = (toneladas.totales.ao )x(Pr ecio.unitario.tonelada ) (15)

Monto.Total.Bs. = (17.235.T )x(2.065.550 Bs )
Monto.Total .Bs. = 35.599.754.250.Bs
70
___________________________________________________________________________
g.- Clculo del ahorro anual en Bs. sustituyendo la hojalata 0,22mm por 0,21mm
Ahorro.enBs. = ( Monto.TotalBs.0,22mm) ( Monto.Total.Bs.0,21mm) (16)

Ahorro.en.Bs = 1.580.145.750 Bs.
71
___________________________________________________________________________
IX. ANEXOS
Anexo 9.1 Tabla del volumen de carbonatacin (Relacin del volumen de gas carbnico disuelto
y un volumen de agua).
72

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

FACTIBILIDAD EN LA DISMINUCIN DEL ESPESOR DE LMINA

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar

Sartenejas, Marzo de 2007

ACTA FINAL DE PROYECTO DE GRADO

FACTIBILIDAD EN LA DISMINUCIN DEL ESPESOR DE LMINA

Este proyecto ha sido examinado por el siguiente jurado:

Sartenejas, Marzo 2007

FACTIBILIDAD EN LA DISMINUCIN DEL ESPESOR DE LMINA

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Cruz Oliveros

TUTOR ACADMICO: Prof. Julio Milln

JURADO EVALUADOR: Prof. Adalberto Rosales M.

Sartenejas, Marzo 2007

Palabras claves: Hojalata estaada, tapa corona, embuticin.

A ti Marielle, insuperable, preciosa, bella y

Figura 1.1 Flujograma de cargos existentes en el Departamento de Aseguramiento

Figura 3.2 Representacin esquemtica del proceso de produccin de productos

Figura 3.3 Recocido Continuo. (a) Proceso de Recocido Continuo. (b)

Figura 3.4 Vistas de laminador temper (Temper Mill)... 14

Figura 3.5 Esfuerzos mecnicos presentes durante la embuticin.. 16

Figura 3.6 Esquema del proceso de elaboracin de tapa corona. 20

Figura 4.1 Preparacin Metalogrfica. (a) Identificacin de los cortes realizados en

Figura 4.3 Dimensiones estndar de la probeta plana para ensayos de traccin

Figura 4.4 Esquema del troquelado para la obtencin de probetas de traccin a 0,

Figura 4.6 Identificacin de la ubicacin del N de Formador... 31

Figura 4.9 Fases de la extraccin de la empacadura. (a) Plancha de calentamiento a

Figura 4.11 Equipo de pasteurizacin e indicacin de sus principales partes... 35

Figura 4.13 Equipo de medicin de retencin de carbonatacin.. 37

Figura 4.14 Sistema y montaje de las muestras de carbonatacin con carga... 37

Figura 5.3 Curvas esfuerzo deformacin de la hojalata estaada con espesor de

Figura 5.4 Curvas esfuerzo deformacin de la hojalata estaada con espesor de

Tabla 3.1 Composicin qumica mxima del acero segn su tipo. 9

Tabla 3.2 Dureza de la hojalata recocida en hornos continuos.. 17

Tabla 3.4 Peso de recubrimiento de hoja estaada electrolticamente.. 19

Tabla 4.1 Composicin qumica promedio de la hojalata empleada para la

Tabla 4.2 Distribucin de los ensayos de carbonatacin y tiempo en reposo para

Tabla 5.3 Propiedades mecnicas para hojalata estaada espesor 0,22 mm en

Tabla 5.4 Propiedades mecnicas para hojalata estaada espesor 0,21 mm en

Tabla 5.9 Prdida de Presin. Control de cierre del coronado y peso de

Tabla 5.10 Volumen de Carbonatacin para muestras de tapa corona espesores

Tabla 5.12 Volumen de Carbonatacin. Control de cierre del coronado y peso de

Tabla 5.13 Consumo anual y ahorro estimado de toneladas de hojalata al ao para

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2.1. Objetivo General

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2.2. Objetivos Especficos

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III. FUNDAMENTOS TERICOS

3.1. Tapa Corona

Los aceros preferidos en las operaciones de conformado en fro de lminas, presentan un

Carbono: El contenido de carbono es particularmente significativo en aceros que son

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Fsforo y azufre: Son considerados indeseables en aceros para lminas destinadas a

Cobre: Es generalmente considerado un elemento residual en aceros para lminas.