UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

REACONDICIONAMIENTO DE PLANTA DE ANILLOS LA YAGUARA

Realizado por:
Jairo Castro

PROYECTO DE GRADO

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar
Al ttulo de Ingeniero de Materiales
Opcin Metalurgia

Sartenejas, noviembre de 2007

i

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

REACONDICIONAMIENTO DE PLANTA DE ANILLOS LA YAGUARA

Realizado por:
Jairo Castro

Bajo la tutora de:

Profesora Aim Guerrero
Ingeniero Leo Cavalli

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar
Al ttulo de Ingeniero de Materiales
Opcin Metalurgia

Sartenejas, noviembre de 2007

ii

iii

REACONDICIONAMIENTO DE PLANTA DE ANILLOS LA YAGUARA

Realizado por:
Jairo Castro
RESUMEN
Establecimiento del procedimiento de soldadura con motivo de las reparaciones de las
mquinas de encofrado para la elaboracin de anillos de concreto reforzado.
El trabajo realizado para el reacondicionamiento de la Planta de Anillos La Yaguara,
perteneciente a la empresa Constructora Norberto Odebrecht S.A., se fundament en las
reparaciones de las bases de los vibradores de las mquinas de encofrado que sirven como molde
para la elaboracin de los bloques arqueados de concreto reforzado, que al unirlos en grupos de
siete forman un anillo, cuyo destino ser la colocacin en tneles. De acuerdo con esto, y a la
imposibilidad de realizar cualquier tipo de ensayo destructivo a la estructura de las mquinas, se
realizaron pruebas de soldadura en cupones (con E7018 y la combinacin E6013/E7018, ambos
sobreentendidos con mejoras sobre el proceso utilizado en la empresa, dadas las recomendaciones
de la AWS D1.1) sobre una base metlica del mismo tipo de acero que compone la estructura de
las mquinas; lo que se quiso fue comparar ambos cordones de soldadura para escoger el ms
resistente, mediante inspecciones por ensayos de doblado, de tintes penetrantes y metalogrficos,
con el fin de establecer el proceso de soldadura ms adecuado para alargar el tiempo de vida de
las mquinas de encofrado, disminuyendo el tiempo de parada de produccin por motivo de
reparaciones en dichas bases; experiencia que ha dejado huella en procesos productivos
anteriores. Bajo el mismo mbito de estudiar la vida en servicio de la soldadura aplicada en la
estructura de soporte de los vibradores en las mquinas de encofrado, se llevaron a cabo 2
cordones de soldadura distintos, utilizando E7018 y la combinacin E6013/E7018, para detener
la atencin en los defectos y discontinuidades superficiales presentes en los mismos (revelados
mediante la tcnica de tintes penetrantes), as como en la penetracin de la soldadura.
Se sigui el mantenimiento correctivo de los equipos para el reacondicionamiento y se
estableci el proceso de soldadura para las reparaciones de las mquinas de encofrado segn la
norma AWS D1.1. Adems se calific el material base comparndolo con la norma ASTM A36,
se realizaron ensayos de doblado segn la norma ASTM E190 y ensayos de tintes penetrantes
segn la ASTM E165.
Palabras clave: Fatiga, soldadura, inspeccin, tenacidad.
iv

AGRADECIMIENTO

Por sobre todas las cosas a Dios, por permitirme ste logro y no dejarme flaquear ante las
circunstancias que han rodeado mi vida desde hace algunos aos hacia el presente.
A mi madre, por ser mi principal fuente de inspiracin y ser un ejemplo vivo de valor y
coraje para enfrentar los diferentes obstculos en la vida.
A mi padre, por demostrarme que la paciencia y la perseverancia son virtudes que se
complementan mutuamente y que son el camino correcto para convertir los sueos en realidad.
A mis primos Julin Mazuera y Blanca Mazuera, por su apoyo incondicional en el
desenvolvimiento de mi carrera profesional.
A mis tutores, el ingeniero Leo Cavalli, por brindarme sus conocimientos en el campo y la
profesora Aim Guerrero por su excelente atencin prestada a mi trabajo.
A todo el equipo Odebrecht y al personal de los laboratorios de metalografa, de ensayos
destructivos y corrosin de la Universidad Simn Bolvar por su gran cooperacin para la
realizacin de este trabajo.

ndice General

1.

INTRODUCCIN ................................................................................................................... 1
1.1 Objetivo General .................................................................................................................... 2
1.2 Objetivos Especficos ............................................................................................................ 2

2.

MARCO TERICO ................................................................................................................. 3

2.1. Descripcin de la empresa .................................................................................................... 3
2.1.1. Ubicacin ....................................................................................................................... 3
2.1.2. Resea Histrica............................................................................................................. 3
2.1.3. El STMCGG................................................................................................................... 5
2.2. El Sistema Productivo ........................................................................................................... 5
2.2.1. Refuerzo Estructural....................................................................................................... 8
2.2.2. Vaciado del concreto ...................................................................................................... 9
2.2.3. Estacin de vibrado ...................................................................................................... 12
2.2.4. Acabado superficial ...................................................................................................... 15
2.2.5. Horno de fraguado........................................................................................................ 16
2.2.6. Desmoldeado ................................................................................................................ 18
2.2.7. Estacin de limpieza .................................................................................................... 21
2.3. Ensamblaje del Anillo ......................................................................................................... 21
2.4. Reparaciones en las mquinas para encofrado.................................................................... 24
2.4.1. Proceso de soldadura .................................................................................................... 25
2.4.1.1. El metal base.......................................................................................................... 27
2.4.1.2 Tipos de electrodo .................................................................................................. 27
2.5. Medios de Transporte. Producto manufacturado: Anillo .................................................... 29
2.6. Objeto de Estudio. Agrietamiento de las mquinas de encofrado por fatiga ...................... 34

3.

RESULTADOS Y DISCUSIN............................................................................................ 35
3.1. Procedimientos y estndares de la empresa ........................................................................ 35
3.2. Mantenimiento correctivo de los equipos ........................................................................... 36
3.2.1. Mantenimiento mecnico de equipos ........................................................................... 36
3.2.1.1. Reparaciones mecnicas en las mquinas para encofrado..................................... 37
3.2.1.2. Reparaciones mecnicas en la lnea de produccin ............................................... 39
3.2.2. Mantenimiento elctrico y electrnico de equipos....................................................... 41
3.2.3. Otros ajustes ................................................................................................................. 43
3.2.4. Reacondicionamiento de las mquinas para encofrado................................................ 47
vi

3.2.4.1. Metal base .............................................................................................................. 49

3.2.4.1.1. Calificacin del metal base ............................................................................. 49
3.2.4.2. Reparaciones con la soldadura empleada en planta............................................... 51
3.2.4.3. Equipos de soldadura ............................................................................................. 53
3.2.4.4. Evaluacin del proceso de soldadura empleado. Propuesta del mtodo ms
eficiente .............................................................................................................................. 54
3.2.4.4.1. Metodologa planteada .................................................................................... 55
3.2.4.4.1.1. Experiencia N1. Penetracin y apariencia de la soldadura ..................... 56
3.2.4.4.1.2. Experiencia N2. Bsqueda de ductilidad en la raz del cordn .............. 57
3.2.4.4.2. Tipo de electrodo ............................................................................................ 58
3.2.4.4.3. Tipo de soldadura............................................................................................ 59
3.2.4.4.4. Preparacin previa de la junta ......................................................................... 59
3.2.4.4.5. Precalentamiento de los electrodos ................................................................. 60
3.2.4.4.6. Parmetros de soldadura ................................................................................. 62
3.2.4.4.7. Inspeccin de la soldadura y anlisis de resultados ........................................ 67
3.2.4.4.7.1. Inspeccin visual ...................................................................................... 67
3.2.4.4.7.2. Ensayo de doblado de raz........................................................................ 71
3.2.4.4.7.3. Ensayo de tintes penetrantes .................................................................... 73
3.2.4.4.7.4. Anlisis metalogrfico ............................................................................. 77
3.2.4.4.8. Otros aspectos referentes a la soldadura ......................................................... 81
3.2.4.4.9. Establecimiento del proceso ........................................................................... 81
4.
5.
6.

CONCLUSIONES ................................................................................................................. 83
RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 84
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................... 85

vii

ndice de Tablas y Figuras

Tablas:
Tabla 2. I. Proporciones estndar de mezcla por metro cbico para una resistencia a la
compresin de 450Kg/cm2.12
Tabla 3. I. Informe de potencia y amperaje realizado en Planta de Anillos La Yaguara...44
Tabla 3. II. Ejemplo de tolerancias para el procedimiento de calibracin de una mquina para
encofrado tipo B.47
Tabla 3. III. Propiedades qumicas comparativas del acero A36. N/E significa no especificado..50
Tabla 3. IV. Propiedades mecnicas comparativas del acero A36.50
Tabla 3. V. Parmetros recomendados para reparaciones futuras..62
Tabla 3. VI. Velocidad por pase, expresada en [cm/min] en cada uno de los procedimientos de
soldadura estudiados..64
Tabla 3. VII. Calor generado por centmetro lineal...66
Tabla 3. VIII. Tipos de defectos superficiales posibles en soldadura....67
Tabla 3. IX. Tabla comparativa de la penetracin de los dos tipos de cordones realizados en la
experiencia N1..70
Tabla 3. X. Etapas seguidas para el ensayo de tintes penetrantes.75
Tabla 3. XI. Resultados del ensayo de tintes penetrantes para las probetas de la experiencia N1.
Las zonas rojas representan los defectos..76
Tabla 3. XII. Especificacin del proceso de soldadura (EPS)..82

Figuras:
Figura 2. 1. Diagrama de flujo de Planta de Anillos La Yaguara...6
Figura 2. 2. Mquina para encofrado. (a) Vista lateral de la mquina con las caras superiores
cerradas; (b) Vista segn la que se puede notar la zona que hace la funcin de molde en la
mquina para la fabricacin de los bloques de concreto reforzado....7
Figura 2. 3. Depsito de bloques de concreto armado en el patio de la planta...8
viii

Figura 2. 4. Vista de una parte del refuerzo estructural y uno de los pernos curvos.9
Figura 2. 5. Vaciado de la mezcla de concreto en una de las mquinas de encofrado.10
Figura 2. 6. Sentido de extraccin de un perno curvo en forma de banana (en color verde) para la
creacin de cavidades de ajuste en cada bloque y futuro ensamblaje del anillo..10
Figura 2. 7. Ensayo de Resistencia a la Compresin aplicado a una probeta cilndrica de
concreto.11
Figura 2. 8. Vista de un vibrador colocado en la mquina de encofrado, donde se aprecia la base
que lo sostiene, unida por soldadura a las estructuras de soporte tipo U..13
Figura 2. 9. Ejemplo de grieta en las estructuras de soporte tipo U, que nace en las cercanas de la
soldadura que sujeta la base del vibrador..13
Figura 2. 10. Vista del cerrado total del molde con el arco metlico mvil.14
Figura 2. 11. Gato neumtico utilizado para disminuir el impacto de la vibracin en los equipos
que no se desea afectar con la misma...15
Figura 2. 12. Vista de un vibrador neumtico donde se observan las partes que lo componen
internamente..15
Figura 2. 13. Mquinas de encofrado situadas dentro del horno para el fraguado del concreto..17
Figura 2. 14. Plataforma corredora N1, para el traslado de las mquinas para encofrado desde la
estacin de albailera hacia el horno de fraguado....18
Figura 2. 15. Sistema de vaco rotativo sujetado por una gra tipo puente para el desmoldeado de
los bloques de concreto reforzado.18
Figura 2. 16. Sistema de succin rotativo con botonera....19
Figura 2. 17. Plataforma corredora N2, para el traslado de las mquinas desde la salida del horno
de fraguado hacia el riel principal.20
Figura 2. 18. Limpieza del molde. Se observan abiertas las caras laterales de la mquina de
encofrado...21
Figura 2. 19. Dibujo esquemtico de la zona cncava de un bloque de concreto elaborado....22
Figura 2. 20. Esquema de ensamblaje de un anillo. Los puntos negros sugieren las cavidades para
conexin en red, es decir, el ajuste con otros anillos.23
Figura 2. 21. Vista del disco de corte de una mquina tuneladora en la salida del tnel..23
ix

Figura 2. 22. Nucleacin y propagacin de grietas. (a)Propagacin a lo largo de la zona afectada

por el calor; (b)Propagacin hacia la estructura tipo U de soporte de las bases de los
vibradores..24
Figura 2. 23. Explicacin esquematizada de cmo funciona el proceso de soldadura por arco
elctrico.25
Figura 2. 24. Esquema de una soldadura a tope, donde las flechas de cota sugieren las
dimensiones a tomar en cuenta en el proceso de soldadura..26
Figura 2. 25. Ejemplo de un cordn de soldadura a tope. (A) Metal base; (B) Cordn de
soldadura; (C) Zona afectada por el calor.27
Figura 2. 26. Esquema de clasificacin de electrodos segn la AWS..28
Figura 2. 27. Ejemplo de Pay Loader utilizado en planta.30
Figura 2. 28. Silos de almacenamiento de cemento..30
Figura 2. 29. Equipo Betonmac utilizado en planta..31
Figura 2. 30. Esquema del sistema Betonmac para el traslado de las proporciones de mezcla hacia
la mezcladora, donde (b) es la vista transversal de (a). En lugar de la mezcladora rotativa mvil se
utiliza una mezcladora fija.....31
Figura 2. 31. Gra tipo puente...32
Figura 2. 32. Montacargas para el traslado de bloques..32
Figura 2. 33. Gra prtico de Planta de Anillos La Yaguara.33
Figura 2. 34. Gra tipo romana..33
Figura 3. 1. Esquema de cara lateral abierta en la mquina de encofrado, donde se observa el
cono de encaje en el valo azul..37
Figura 3. 2. Cabeza hexagonal de los tornillos de las mquinas de encofrado..37
Figura 3. 3. Rosca de los tornillos de ajuste de las mquinas de encofrado. (a) Tornillo con
productos de corrosin sobre la rosca; (b) Rosca de un tornillo nuevo.38
Figura 3. 4. Diagrama de una mquina de encofrado donde se resaltan con valos negros los
resortes de las tapas superiores. El de la derecha estirado (tapa cerrada) y el de la izquierda
contrado (tapa abierta)..38

Figura 3. 5. Ejemplo de la insercin de uno de los ejes a travs de la cavidad abierta con oxicorte,
donde la parte punteada de rojo seala la zona ocupada por la rueda, sealada en la figura de la
derecha...39
Figura 3. 6. Ejemplos de grietas en las mquinas de encofrado....39
Figura 3. 7. Desmontaje de una de las lneas de empuje dentro del horno de fraguado para
mantenimiento correctivo..40
Figura 3. 8. Desmontaje de una de las cuas de los rieles del horno de fraguado. (a) Cua
completa; (b) Cua sin rolineras, en el valo azul se encuentra la zona a reducir con
esmerilado..40
Figura 3. 9. Tipo de caldera pirotubular utilizada en planta para alimentar de vapor de agua al
horno de fraguado..41
Figura 3. 10. Sensores inductivos (que detectan el metal de las abrazaderas) en las conexiones de
las mangueras de aire hacia los vibradores.42
Figura 3. 11. Equipo marca Betonmac utilizado para llevar las cantidades de mezcla,
determinadas por el programa Betonmatic, hacia la mezcladora...43
Figura 3. 12. Vista transversal de las lneas de calibracin en una mquina de encofrado,
representadas por los numerales del 1 al 8; vlido para los tipo A, B, C, D, E y F...46
Figura 3. 13. Vista transversal de las lneas de calibracin en una mquina de encofrado,
representadas por los numerales del 1 al 4; vlido para los tipo K.46
Figura 3. 14. Base de un vibrador donde se observa la soldadura que la sujeta a las estructuras de
soporte tipo U; en color blanco se seala la forma de U de las estructuras de soporte..48
Figura 3. 15. Mquina para soldadura de arco elctrico utilizada en la empresa para las
reparaciones en las mquinas de encofrado....54
Figura 3. 16. Esquema que sugiere la extraccin de cupones para pruebas de soldadura. La zona
en rojo seala la zona donde se aplic soldadura...56
Figura 3. 17. Ejemplo de revelado (en rojo) de defectos sobre la superficie de un cordn de
soldadura por la aplicacin de tintes penetrantes...57
Figura 3. 18. Equipo utilizado para ensayo de doblado.58
Figura 3. 19. Estufa construida para almacenamiento de los electrodos de bajo hidrgeno a 90C,
previo a la aplicacin de la soldadura. (a) Apagada; (b) En funcionamiento.61

xi

Figura 3. 20. Curva de Voltaje Vs. Amperaje para la aplicacin del proceso de soldadura de arco
elctrico o SMAW..65
Figura 3. 21. Mordazas utilizadas para determinar la curva Esfuerzo-Deformacin de las probetas
en la experiencia N1; (a) Mordaza inferior; (b) Mordaza superior...71
Figura 3. 22. Dimensiones mnimas de las probetas para la realizacin del ensayo de doblado...71
Figura 3. 23. Grfico de Esfuerzo Vs. Deformacin para los dos tipos de cordones realizados en
la Experiencia N1..72
Figura 3. 24. Recipientes contenedores de los lquidos a utilizar en el ensayo de tintes
penetrantes..73
Figura 3. 25. Resultados del ensayo de tintes penetrantes para las probetas de la experiencia N2
sometidas al doblado. (a) Cordn de un solo pase de E7018 en vertical ascendente; (b) Cordn
con pase de raz con E6013 y pase de relleno con E7018, ambos en vertical ascendente. Las zonas
rojas representan los defectos.76
Figura 3. 26. Fotomicrografa a 50X tomada en la zona transversal del cordn de un solo pase con
E7018 realizado en la experiencia N2, donde se observa alto ndice de porosidad e
inclusiones..77
Figura 3. 27. Fotomicrografa a 50X tomada en la seccin transversal de la soldadura con
combinacin E6013/E7018 de la experiencia N2, donde se observan inclusiones, residuos de
escoria y poros....78
Figura 3. 28. Fotomicrografa a 500X tomada en la zona transversal del cordn de un solo pase
con E7018 realizado en la experiencia N2, donde se observan los poros e inclusiones a un mayor
aumento..78
Figura 3. 29. Fotomicrografa a 500X tomada en la seccin transversal de la soldadura con
combinacin E6013/E7018 de la experiencia N2, donde se observan los poros dentro de los
residuos de escoria del E6013.79
Figura 3. 30. Macroestructura en la seccin transversal de la soldadura con un solo pase de E7018
en la experiencia N2..79
Figura 3. 31. Macroestructura en la seccin transversal de la soldadura con combinacin
E6013/E7018 de la experiencia N2...80

xii

(PGINA INTENCIONALMENTE EN BLANCO)

xiii

1. INTRODUCCIN

La empresa CONSTRUCTORA NORBERTO ODEBRECHT S.A., es una empresa que surgi

en el ao 1944 en Salvador, Baha, ubicado en Brasil, y que con el paso de los aos ha adquirido
renombre internacionalmente, dejando como huella sus apotesicas obras en lo que a
construccin se refiere. Dentro de esta gama de pases en los que se ha dado a conocer su firma se
encuentra Venezuela, donde es llamada comnmente como el monstruo de la construccin.
Evidencias slidas de esto las ha dejado en obras como el reciente puente sobre el Orinoco y el
segundo puente sobre el Lago de Maracaibo.
En el proyecto a continuacin se presentan las diversas etapas sucedidas para el
reacondicionamiento de la Planta de Anillos La Yaguara (perteneciente a la empresa
ODEBRECHT) ubicada en el Sector El Algodonal, Caracas-Distrito Capital, con la finalidad de
optimizar el tiempo de produccin y cumplir con las exigencias cuantitativas y de calidad
requeridas en la ejecucin de la magna obra de la empresa METRO DE CARACAS C.A.
Actualmente, ODEBRECHT forma parte del grupo de empresas que trabajan en la construccin
de la obra Sistema de Transporte Masivo Caracas-Guarenas-Guatire o STMCGG (conformado
por dos fases: la Lnea V del Metro de Caracas y el Metro de Guarenas), donde su participacin
en la ejecucin de la misma consiste en el encofrado de los tneles subterrneos a travs de
anillos enormes que se componen de bloques de concreto reforzado fabricados en planta.
El proceso de produccin de anillos empleado por la empresa es de tipo carrusel, en el que
las mquinas para encofrado que sirven como molde para la produccin de bloques arqueados de
concreto (que conforman los anillos) son colocadas en un orden especfico. En el proceso de
produccin anterior (desde el ao 2000, hasta el 2004 con parada de planta), uno de los tantos
factores que retrasaban el proceso, fue la nucleacin y crecimiento de grietas en las cercanas de
las estructuras de soporte de los vibradores (la vibracin es la tcnica -generadora de fatigautilizada para el asentamiento del concreto en planta) y el posterior desprendimiento de las
mismas, lo que ocasionaba (de forma espontnea) paradas de planta para la correccin del
problema con la aplicacin de la soldadura que sujetaba las bases nuevamente a las vigas que las
soportaban. Debido a esto nace el problema especfico de ste trabajo: La posibilidad de hacer

ms efectivo el proceso de produccin haciendo un estudio del mantenimiento correctivo en la

estructura soporte de los vibradores en las mquinas para encofrado.
Las etapas comprendidas en este reacondicionamiento de la planta incluyen una introduccin
a los procedimientos de la empresa en cuanto a la produccin de anillos; el mantenimiento
correctivo tanto mecnico como elctrico de los diversos equipos involucrados en el proceso
productivo y la reparacin y puesta a punto de las mquinas para encofrado (donde se da especial
importancia a la reparacin de grietas en las mquinas y al establecimiento del proceso de
soldadura). Para ello se establecieron algunos alcances, que se definen a continuacin.

1.1 Objetivo General

Anlisis y mejoramiento del proceso de produccin de anillos en Planta de Anillos La

Yaguara, perteneciente a la empresa Constructora Norberto Odebrecht S.A., para optimizar el
tiempo de produccin de la misma, disminuyendo los tiempos de parada para mantenimiento
correctivo en las mquinas de encofrado.

1.2 Objetivos Especficos

- Revisin, identificacin y reparacin de los diversos tipos de averas, tanto mecnicas

como elctricas, presentes en todo el sistema de produccin de los bloques de concreto
reforzado.
- Identificacin de grietas en distintas zonas de las mquinas de encofrado.
- Realizacin de diferentes pruebas de soldadura en cupones de acero ASTM A36 (tipo
acero que compone la estructura de las mquinas) utilizando dos tipos de electrodo;
inspeccin a travs del mtodo visual, ensayos de tintes penetrantes, ensayos de doblado
y anlisis metalogrfico; comparacin de las mismas.
- Establecimiento del procedimiento de soldadura segn lo establecido en la norma AWS
D1.1 para fines de reparacin de grietas en las mquinas para encofrado y comparacin
con el procedimiento anteriormente utilizado.

II

2. MARCO TERICO

2.1. Descripcin de la empresa

2.1.1. Ubicacin

Las diversas sedes de la empresa Constructora Norberto Odebrecht S.A. se encuentran

distribuidas en todo el territorio venezolano, dependiendo de las zonas en construccin existentes.
Sus oficinas principales estn ubicadas en Plaza Venezuela, Caracas, entre la fuente y la calle
Oropeza Castillo, al frente de Medica Paris. El frente de trabajo para la realizacin de este
proyecto fue Planta de Anillos la Yaguara, ubicada en el Sector El Algodonal, La Yaguara,
Caracas.

2.1.2. Resea Histrica

La empresa regional brasilea nace cuando, en el ao 1944, el ingeniero Norberto Odebrecht

funda su empresa individual en Salvador, Baha, que posteriormente se convierte en la
Constructora Norberto Odebrecht.
Diversas obras civiles fueron agregando credibilidad a la constructora, que ya a finales de los
aos 40, era una de las ms importantes de Baha. Luego, en 1953 se relaciona con la empresa
Petrobrs, para consolidarse con la misma a lo largo de ms de 52 aos, tiempo en el que se
incluyeron diversas obras de construccin, como la construccin y montaje de refineras y
plataformas, rutas, edificios, puertos y la perforacin de 140 pozos en el mar.
Para los aos sesenta, la constructora expande su accin hacia el Noreste, dando seguimiento
al desarrollo de la infraestructura industrial de la regin, estimulada por la accin de Sudene. A
finales de esta dcada, el desarrollo de obras de logstica compleja ayud a en la dotacin de

equipos para enfrentar mayores desafos (por ejemplo la Represa de Pedras con 408m de longitud
y 70m de altura y el Puente Propri-Colgio con 832m de longitud y cimientos de hasta 70m de
profundidad). Ya para 1979 inicia su carrera internacionalmente, comenzando con la
Hidroelctrica Charcani V en Per y el Desvo del Ro Maule en Chile. En 1980 incorpora a la
Compahia Brasileira de Projetos e Obras CBPO, fortaleciendo su calificacin en el rea de
construccin pesada. En 1986 compra Tenenge-Tcnica Nacional de Engenharia, logrando
prestigio en cuanto a la construccin industrial, ya que dicha empresa fue participante en
complejos siderrgicos y en la instalacin de parques hidroelctricos; para este ao acta en
Argentina con la construccin de la Hidroelctrica de Pichi Picn Leuf. En 1987 acta en
Ecuador con la construccin de la primera etapa del Sistema de Riego Santa Elena. Para el ao de
1988 incorpora a la empresa portuguesa Jos Bento & Filhos, contribuyendo decisivamente para
la modernizacin de la infraestructura de Portugal con diversas obras, como la ampliacin de la
Autopista Nacional 1, de la ruta Aveiro-Mamodeiro, de la Va Infante Dom Henrique y el
viaducto de acceso al puente Aude de Coimbra. La empresa se compromete con la construccin
de un tramo de las nuevas lneas del metro de Lisboa para 1992. En el 91 se incorpora SLP
Engineering, proveniente del Reino Unido, empresa especializada en la construccin de mdulos
de alojamiento de plataformas offshore, para luego pasar a realizar la ampliacin del Metro
Mover, metro de superficie que corre por el rea central de Miami, Florida. La actuacin en los
Estados Unidos se extendi luego a California, con la Route 56, entre San Diego y Los Angeles;
y con la represa Seven Oaks, San Bernardino, para impedir inundaciones.
Para el ao de 1992 comienza a operar en Venezuela con la construccin del Centro Lago
Mall. Para la actualidad se encuentra encargada de las obras de mayor impulso econmico y
social en el rea de transporte; ejemplo de ello son la construccin de la Lnea IV del Metro de
Caracas, de las lneas del metro pertenecientes a la STMCGG (Sistema de Transporte Masivo
Caracas-Guarenas-Guatire), del Metro Cable, del segundo puente sobre el lago de Maracaibo, del
reciente puente sobre el Orinoco, entre otros.
As mismo ha dejado huella con obras majestuosas en otros pases, como Uruguay, Mxico,
Colombia y Bolivia.

2.1.3. El STMCGG

El Sistema de Transporte Masivo Caracas-Guarenas-Guatire es un proyecto asignado

actualmente a la Constructora Norberto Odebrecht, contando con un plazo de tiempo desde
marzo de 2007 hasta julio de 2012 para su construccin. A dicho proyecto lo componen dos
fases:

El tramo urbano, que recorre el Municipio Sucre desde la Estacin Parque del Este, en la
Lnea I del Metro de Caracas, hasta la Estacin La Urbina Norte con una longitud de 8
km.

El tramo suburbano, desde la Estacin La Urbina Norte hasta la Estacin Guatire II, de
33 km de longitud.

2.2. El Sistema Productivo

El sistema de produccin utilizado en la empresa es de tipo carrusel, marca CERESOLA,

modelo 9939, constando de siete etapas a travs de las cuales va pasando la mquina para
encofrado [1] (ver Figura 2. 1).

b2

b1

4
2

6
0

c
1

k
h
g

f
f

e
Leyenda:
Estaciones:
0Almacn de materia prima
1Mezclado
2Vibrado
3Acabado superficial
4Laboratorio
5Fraguado (secado del concreto)
6Desmoldeado (extraccin del bloque de
concreto)
7Estacin de limpieza con aire comprimido
Movimientos:
aSentido de giro del carrusel

b1Plataforma corredora N1
b2Plataforma corredora N2
cPrimer depsito de los bloques elaborados
dSegundo depsito de los bloques elaborados
eInstalacin donde se elaboran las estructuras
metlicas de refuerzo de los bloques
fPortones de acceso o evacuacin de la planta
gGra tipo romana para organizacin de los
bloques en el patio de la planta
hGra tipo prtico
iGra tipo puente
jEstanque utilizado para pruebas de
laboratorio
kMquina tuneladora o topa

Figura 2. 1. Diagrama de flujo de Planta de Anillos La Yaguara

El movimiento de las mquinas en el carrusel se lleva a cabo a travs de un sistema de rieles

y plataformas corredoras, y la extraccin del producto final (los bloques arqueados de concreto
con estructura metlica interna de refuerzo, que conforman los anillos) se lleva a cabo con un
equipo de succin, que a su vez est soportado por una gra tipo puente. Este sistema de carrusel,

en procesos productivos anteriores ha tenido una capacidad de produccin aproximada de 9

anillos en 24 horas de trabajo, es decir de una cantidad de 63 bloques de concreto en dicho
tiempo, ya que cada anillo est formado por 7 piezas o bloques arqueados de concreto. Para
conseguir dar la curvatura en todos los sentidos dentro del tnel se producen seis juegos de
anillos identificados con los numerales del 1 al 6, formados por siete piezas (A,B,C,D,E,F,K)
cada uno [1], determinndose una nomenclatura que ser explicada en el inciso 2. 3.

(a)

(b)

Figura 2. 2. Mquina para encofrado. (a) Vista lateral de la mquina con las caras superiores cerradas; (b) Vista
segn la que se puede notar la zona que hace la funcin de molde en la mquina para la fabricacin de los bloques de
concreto reforzado.

El producto final obtenido, es decir, los anillos, una vez que cumplen las exigencias
requeridas por el cliente, son llevados con el uso de transporte de objetos pesados hacia los
tneles, donde acta la topa de excavacin para su posterior colocacin sobre las paredes del
tnel y as hacer de este una estructura ms segura y confiable (en contraste con los procesos de
realizacin de tneles anteriores que consistan en la excavacin con mquinas retroexcavadoras),
de forma de asegurar la vida del personal que se encuentra trabajando en el interior de los mismos
y de los usuarios que en un futuro utilicen el servicio metro.
El sistema de carrusel consta de 7 etapas (ver estaciones en Figura 2. 1), que a continuacin
se describen brevemente: La primera etapa corresponde a la colocacin de la estructura metlica
de refuerzo dentro del molde de la mquina para encofrado; la segunda es el vaciado del concreto
en el molde de la mquina (con la estructura metlica previamente colocada); como tercera, e

intrnseca con la segunda etapa, se encuentra la estacin de vibrado; luego la cuarta etapa que es
la estacin de acabado superficial en la superficie convexa del bloque de concreto; la quinta etapa
que se refiere a la introduccin de las mquinas en el horno de fraguado o secado; la sexta etapa
que simplemente es la extraccin del bloque de concreto elaborado, que se lleva a cabo con el
equipo de succin; y finalmente la sptima etapa que es la estacin de limpieza de las mquinas
con el uso de aire comprimido. Los detalles referentes a dichas estaciones pueden encontrarse en
los incisos del 2.2.1 al 2.2.7 de este captulo.

Figura 2. 3. Depsito de bloques de concreto armado en el patio de la planta.

2.2.1. Refuerzo Estructural

En esta primera estacin se procede a colocar la estructura metlica de refuerzo en la parte de

la mquina que sirve como molde, previamente al vaciado del concreto. La estructura de refuerzo
es una armadura metlica compuesta por dos pisos, donde cada piso consta de 6 barras
longitudinales y 8 barras transversales al arco para los bloques de tipo A, B, C, D, E y F, y de 4
barras longitudinales y 6 barras transversales al arco para los bloques tipo K [1]; dichas barras son
de 3/8 y 1/2 de pulgada, de acero soldable y van colocadas en forma de malla (unidas por
soldadura de arco elctrico); la red armada se realiza segn planos utilizados por la empresa.

Dicha estructura, una vez producido el bloque, conforma la parte dctil del mismo, entendiendo
al concreto como la parte frgil. La unin del concreto y del acero resulta en un sistema resistente
al impacto y de gran resistencia mecnica y ssmica.
Luego se procede al cerrado de las caras laterales del molde, a la insercin de pernos curvos
(ver Figura 2. 4) en el mismo (para la apertura de las cavidades de ajuste de los bloques), y al
cerrado de las dos tapas superiores, para pasar a la siguiente estacin.

Refuerzometlico

Pernocurvo

Figura 2. 4. Vista de una parte del refuerzo estructural y uno de los pernos curvos

2.2.2. Vaciado del concreto

En esta estacin se procede a verter la mezcla de concreto en el molde de la mquina para

encofrado (con sus dos tapas superiores cerradas), en el cual se encuentra colocado el refuerzo
estructural. Dicha mezcla est conformada por cantidades determinadas de cemento, piedra, arena
fina, arena gruesa, aditivo y agua. Es importante recalcar que previo al vaciado del concreto, se
colocan pernos curvos en forma de banana (ver Figura 2. 6), para crear las cavidades (en el bloque
de concreto) que servirn para introducir los tornillos de ajuste entre los bloques de la red de
anillos en tnel.

10

Figura 2. 5. Vaciado de la mezcla de concreto en una de las mquinas de encofrado.

Figura 2. 6. Sentido de extraccin de un perno curvo en forma de banana (en color verde) para la creacin de
cavidades de ajuste en cada bloque y futuro ensamblaje del anillo.

Las proporciones de cada uno de los componentes en la mezcla son controladas por el
programa BETONMATIC, instalado en la computadora de control (que maneja el operador del
sistema de carrusel), que funciona en conjunto con una interface amplificadora de seales, segn
las exigencias que deba cumplir el marco de produccin. Es decir, cuando se requiere una
resistencia a la compresin en especfico, el laboratorio se encarga de evaluar las cantidades de
mezcla por centmetro cbico necesarias para lograr la resistencia exigida a nivel piloto, luego se

11

introduce en el programa de la mezcladora y, de este modo a nivel de planta, se obtiene una

extrapolacin de las proporciones de mezcla a verter en las mquina de encofrado.
El personal de laboratorio se encarga de elaborar y curar muestras (probetas) cilndricas
estandarizadas de concreto segn la norma ASTM C31 (Prctica Estndar para Elaborar y curar
Probetas de Ensayo de Concreto en Campo) para luego realizarles ensayos de resistencia a
compresin segn la norma ASTM C39 (Mtodo Estndar de Prueba de Resistencia a la
Compresin de Probetas Cilndricas de Concreto) en intervalos de 3, 7, 14 y 28 das de
almacenamiento en un estanque con agua, y establecer la relacin Edad - Resistencia a la
Compresin; esto para determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los
requerimientos de resistencia de acuerdo con la especificacin del trabajo, es decir, para asegurar
que la mezcla con la que se fabrican los bloques arqueados cumpla con los valores de resistencia
a la compresin en campo, cuando se est en exposicin a la humedad del medio de operacin.

Figura 2. 7. Ensayo de Resistencia a la Compresin aplicado a una probeta cilndrica de concreto.

La empresa METRO DE CARACAS C.A. exige valores de resistencia de 450K/cm2, para lo

cual se utilizan las siguientes proporciones, establecidas como estndar por ODEBRECHT:

12

Tabla 2. I. Proporciones estndar de mezcla por metro cbico para una resistencia a la compresin de 450Kg/cm2.

Componente

Cantidad (Kg)

Agua

155

Cemento

360

Piedra 3/4

973

Arena fina

234

Arena lavada

657

Aditivo Superplastificante

3,24

Es importante resaltar que se utiliza un aditivo superplastificante en la mezcla de concreto,

con la finalidad de que dicha mezcla tenga una muy alta fluidez durante el vibrado y que, una vez
finalizada la vibracin, rigidice de manera muy rpida, de forma que el concreto incremente su
resistencia a la compresin lo ms pronto posible, es decir, a edades ms tempranas. En la
contraparte est el aditivo utilizado para la mezcla denominada como mortero (que se inyecta a
alta presin con la mquina tuneladora entre el los bloques y la tierra al momento de la
colocacin del anillo), que en dicho caso es retardante, de manera que el concreto tenga mayor
fluidez y as rellenar la mayor cantidad de espacios vacos existentes.

2.2.3. Estacin de vibrado

En esta etapa del proceso de produccin es donde ocurre el problema que dio a lugar ste
proyecto, la formacin de grietas en el metal que constituye la estructura de las mquinas para
encofrado. Para procesos anteriores esto ha representado retrasos en produccin, ya que con el
agrietamiento de las bases de los vibradores y el desprendimiento de los mismos se han generado
paradas de planta con motivo del mantenimiento correctivo en las mquinas (esto es soldar de
nuevo las bases de los vibradores o reparar las grietas existentes para poder continuar con el
proceso). Lo que se propone es disminuir el tiempo de parada de produccin, a travs del

13

establecimiento de un proceso de soldadura ms adecuado que el existente hasta el momento y

que incremente la vida en servicio de las mquinas.

Figura 2. 8. Vista de un vibrador colocado en la mquina de encofrado, donde se aprecia la base que lo sostiene,
unida por soldadura a las estructuras de soporte tipo U.

Grieta

Figura 2. 9. Ejemplo de grieta en las estructuras de soporte tipo U, que nace en las cercanas de la soldadura que
sujeta la base del vibrador.

El procedimiento seguido en dicha estacin consiste en que, una vez depositada la mezcla de
concreto en la mquina sobre el refuerzo estructural y con las caras laterales y las dos tapas
superiores cerradas, se procede a cerrar totalmente el molde con el arco metlico mvil de la

14

estacin de Ceresola (ver Figura 2. 10) de manera de no tener derrames de la mezcla durante el
vibrado, a realizar la conexin de las mangueras para llevar el aire hacia los vibradores y a elevar
la mquina con ayuda de un gato neumtico (ver Figura 2. 11), para evitar el impacto de la
vibracin en los dems equipos. Luego de seguidos estos pasos, se acciona el paso del aire con
una presin de 6 Bar hacia los vibradores (ver Figura 2. 12), que operan a una frecuencia de 14,5
kHz durante un tiempo de 3 min, para eliminar las burbujas de aire atrapadas en el bloque de
concreto que causan porosidad en el producto elaborado, y por lo tanto, disminuyen su calidad.

Arcometlicomvil

Figura 2. 10. Vista del cerrado total del molde con el arco metlico mvil.

15

Figura 2. 11. Gato neumtico utilizado para disminuir el impacto de la vibracin en los equipos que no se desea
afectar con la misma.

Figura 2. 12. Vista de un vibrador neumtico donde se observan las partes que lo componen internamente.

2.2.4. Acabado superficial

Una vez que la mquina para encofrado culmina su tiempo de vibrado es desplazada hacia
sta estacin, donde se procede a la extraccin los pernos curvos del molde, a la apertura de las
caras laterales de la mquina y a darle el acabado superficial en la parte convexa al bloque

16

arqueado de concreto de manera manual. En dicha parte del proceso se encuentran dos albailes
que, para tal fin, utilizan esmeriles neumticos con copa de alambre metlico y diversas
herramientas de albailera, como cepillos de alambre, esptulas, lijas, entre otras.
La razn principal de que se busque dar un acabado superficial aceptable, es que el bloque de
concreto sea fcil de extraer con la mquina de succin rotativa cuando llega el momento del
desmoldeado (con las caras de la mquina abiertas). Adems tiene una utilidad prctica y
econmica: Cuando se aplica cualquier tipo de recubrimiento a una superficie, la adhesin del
recubrimiento a dicha superficie ser ms fuerte cuando exista rugosidad (en contraste a cuando
la superficie sea lisa); sin embargo, una rugosidad excesiva tampoco es recomendable porque
pueden haber zonas donde la fluidez del recubrimiento no es tal para recubrirla o porque se
generan puntos de excesivo espesor de pintura, traducindose en una prdida de adhesin. Es por
ello que en la estacin de albailera se busca conseguir una superficie uniforme (que sigue
siendo rugosa) y de esta manera asegurar la adhesin homognea tanto de la pintura antialcalina
que se aplica posterior al desmoldeado (ver inciso 2.2.6), como del mortero (concreto de baja
resistencia a la compresin y alta fluidez, que se aplica a presin con la mquina tuneladora para
llenar las cavidades entre la tierra y los bloques arqueados, y que tiene en la mezcla un aditivo
retardante para que el concreto lquido frage lo ms lento posible y de sta manera permitir el
relleno de los espacios vacos entre la tierra y el anillo).

2.2.5. Horno de fraguado

Durante sta etapa es donde se lleva a cabo el fraguado o secado del concreto. Lo que se
busca es eliminar el exceso de agua en el interior del mismo.
Luego de la estacin de albailera, las mquinas para encofrado se trasladan con el uso de
una plataforma corredora y se introducen en un horno que opera a temperaturas entre 60 y 65 C
con vapor de agua

[1]

; el tiempo de permanencia dentro del mismo va de 4 a 5 h. El horno es

alimentado por dos calderas. La finalidad de la presencia de vapor de agua en el horno es dejar
que acte sobre el bloque de concreto a dicha temperatura, endureciendo de esta manera al
mismo, es decir, haciendo que aumente su resistencia a la compresin. Esto se realiza debido a

17

que el concreto aumenta su resistencia a la compresin a medida que se va secando internamente;

y las condiciones establecidas para el horno favorecen dicho comportamiento.

Figura 2. 13. Mquinas de encofrado situadas dentro del horno para el fraguado del concreto.

El horno de fraguado consta de dos rieles que se van utilizando alternamente a medida que
avanza el proceso de produccin. Para el traslado de las mquinas desde el riel principal hacia los
rieles del horno de fraguado y viceversa, se utilizan dos plataformas corredoras (ver Figura 2. 14 y
Figura 2. 17).

18

Figura 2. 14. Plataforma corredora N1, para el traslado de las mquinas para encofrado desde la estacin de
albailera hacia el horno de fraguado.

2.2.6. Desmoldeado

El proceso de desmoldeado se lleva a cabo con la ayuda de un sistema de vaco rotativo con
capacidad de 2.1 toneladas que a su vez est sujetado por una gra tipo puente de marca Ferrum
con capacidad de 10 toneladas (ver Figura 2. 15).

Figura 2. 15. Sistema de vaco rotativo sujetado por una gra tipo puente para el desmoldeado de los bloques de
concreto reforzado.

19

Bloquesdeapoyodentro
delgalpndeproduccin

Figura 2. 16. Sistema de succin rotativo con botonera.

Una vez que la mquina para encofrado sale del horno de fraguado, se traslada de nuevo
hacia el riel principal con el uso de la plataforma corredora N2 (ver Figura 2. 17) y se procede a
realizar la apertura de las tapas superiores y las caras laterales de la misma, para luego colocar el
sistema de succin en contacto con la superficie convexa del bloque y accionarlo, y as extraer el
bloque elaborado.

20

Figura 2. 17. Plataforma corredora N2, para el traslado de las mquinas desde la salida del horno de fraguado hacia
el riel principal.

Luego del desmoldeado, los bloques son apoyados sobre su superficie cncava (encima de
bloques de concreto diseados para tal fin, ver Figura 2. 16) para permitir que el concreto termine
de fraguar y evitar la deformacin del bloque por efecto de la gravedad; para el curado
permanecen un tiempo de 16 horas dentro del galpn

[1]

. Luego se da lugar a la colocacin de la

junta elastomrica, que simplemente es una goma que va alrededor del bloque de concreto
armado y que tiene como funcin impermeabilizar el tnel, minimizando el paso del agua hacia
el interior del mismo. Para ello, la empresa METRO DE CARACAS C.A. estudia los niveles
freticos aceptables, y de ser necesario se procede a la aplicacin de un polmero (que reduce an
ms el paso de humedad hacia el interior del tnel) en las uniones.
Posteriormente, a los bloques de concreto se les coloca una pintura antialcalina para hacerlos
menos susceptibles a la corrosin (por la alcalinidad de los suelos venezolanos), y se identifican
segn su numeracin de fabricacin con el uso de pintura a base de aceite. Despus de esto, son
trasladados con un montacargas hacia el patio de la planta, donde son almacenados sobre su
superficie convexa y se organizan (ver inciso 2.3) con una gra tipo romana segn su futura
colocacin en el tnel (para lo que se utiliza una topa o mquina tuneladora).

21

2.2.7. Estacin de limpieza

Luego de extraer el bloque de concreto armado, es necesario llevar a cabo la limpieza del
molde para reiniciar el proceso. Es por ello que las mquinas para encofrado, despus de llegar a
la ltima etapa del carrusel, son limpiados con el uso de aire comprimido y diversas herramientas
de albailera.
La limpieza se lleva a cabo con la finalidad de que cuando se efecte la produccin del
siguiente bloque de concreto armado, el mismo sea lo ms isotrpico posible, es decir, que las
propiedades del concreto sean lo ms homogneas posibles a lo largo de toda la pieza.

Figura 2. 18. Limpieza del molde. Se observan abiertas las caras laterales de la mquina de encofrado.

2.3. Ensamblaje del Anillo

Con la finalidad de lograr la curvatura hacia las distintas direcciones en los tneles sin
descuidar el correcto ajuste de un anillo con otro (para no colocar en riesgo la impermeabilidad
del tnel), en Planta de Anillos La Yaguara se fabrican 6 juegos de anillos, compuestos por siete
piezas distintas cada uno.
Los seis juegos de anillos tienen nomenclatura de los numerales del 1 al 6, mientras que cada
una de las siete piezas de cada anillo van identificadas con las letras A, B, C, D, E, F y K

[1]

. El

ensamblaje del anillo se lleva a cabo con tornillos curvos que son colocados y ajustados en las

22

cavidades generadas a consecuencia de la insercin de los pernos con forma de banana (ver
Figura 2. 6) en el molde de la mquina previamente al vaciado del concreto; todo esto se realiza

cuando el anillo va a ser colocado en el tnel con el uso de la mquina tuneladora. Es necesario
recalcar que la red de anillos consta de especmenes de varias dimensiones para ajustarse a las
curvaturas en las distintas direcciones dentro del tnel.

Orificiospordonde
pasanlostornillos
deajusteenel
ensamblaje

Cavidadesparaajuste
detornilloscurvos

Orificiosdelosconosdel
moldedelamquina

Juntaelastomrica

Figura 2. 19. Dibujo esquemtico de la zona cncava de un bloque de concreto elaborado.

23

Realizando el ajuste de los tornillos a travs de los orificios curvos cuando se ensambla el
anillo, se obtiene una estructura como la siguiente:

Figura 2. 20. Esquema de ensamblaje de un anillo. Los puntos negros sugieren las cavidades para conexin en red,
es decir, el ajuste con otros anillos.

Figura 2. 21. Vista del disco de corte de una mquina tuneladora en la salida del tnel.

24

2.4. Reparaciones en las mquinas para encofrado

Durante el proceso de produccin de anillos, una de las etapas de gran importancia a la que
se debe prestar atencin para maximizar la efectividad de la produccin es la estacin de vibrado,
ya que durante el vibrado suelen aparecer grietas en distintas partes de la estructura de la
mquina, principalmente en las bases soporte de los vibradores y sus cercanas.
En procesos productivos anteriores se ha observado el desprendimiento de los vibradores de
la estructura de la mquina, lo que ha implicado un incremento en el tiempo de parada de
produccin y la reduccin de la vida en servicio de dichas mquinas, por motivo de
mantenimiento correctivo. Las grietas suelen nuclear en el cordn de soldadura y propagarse
hacia las estructuras de soporte tipo U (caso ms comn), o a lo largo de la zona afectada por el
calor (ver Figura 2. 22).
Cuando se observan grietas en el metal de la mquina, se procede a esmerilar la superficie
agrietada (sin profundizar en la grieta), luego se suelda con electrodo AWS E7018 a 65 A (sin
precalentamiento de electrodo) aplicando el mtodo SMAW (proceso de soldadura de arco
manual), se esmerila nuevamente y posteriormente se coloca una lmina de refuerzo sobre la
grieta con el mismo tipo de soldadura (el refuerzo se extrae de una lmina de 5mm de espesor de
especificacin ASTM A36).

(a)

(b)

Figura 2. 22. Nucleacin y propagacin de grietas. (a)Propagacin a lo largo de la zona afectada por el calor;
(b)Propagacin hacia la estructura tipo U de soporte de las bases de los vibradores.

25

2.4.1. Proceso de soldadura

Para las reparaciones de las mquinas para encofrado, actualmente se utiliza el

procedimiento de soldadura de arco elctrico con electrodo revestido. La soldadura de arco
manual (SMAW) es tambin conocida como soldadura de electrodo cubierto, soldadura de varilla
o soldadura de arco elctrico y es la ms antigua y ms verstil de todos los diferentes procesos
de soldadura de arco [6].
Con tal propsito, se define soldadura a la unin de dos metales lograda a travs de un
proceso de fusin, en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando metal fundido
(proveniente del alma del electrodo) para conseguir un cordn de soldadura que una vez que se
enfra, forma una fuerte unin; en este proceso, la energa necesaria para formar la unin entre los
dos metales proviene de un arco elctrico [6]. La idea de este tipo de soldadura se remonta al siglo
XIX por el cientfico ingls Humphrey Davy.
Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, en donde el aire entre ellos se ioniza y pasa a ser conductor, de
modo que se cierra el circuito y se crea el arco elctrico. El calor del arco funde parcialmente el
metal base y funde el material de aporte (electrodo), el cual se deposita y crea el cordn de
soldadura [9] (ver Figura 2. 23).

Figura 2. 23. Explicacin esquematizada de cmo funciona el proceso de soldadura por arco elctrico.

26

Con esta tcnica se utilizan electrodos revestidos, producindose el arco entre la pieza o
metal base y el electrodo metlico recubierto. De esta forma el recubrimiento cumple dos papeles
fundamentales, el primero es que protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusin y
el segundo y de mayor importancia es que, cuando se ocasiona la fusin del extremo del
electrodo por accin del calor generado por el arco, se quema el revestimiento, lo que produce
una atmsfera adecuada para que se efecte la transferencia de metal fundido desde el ncleo del
electrodo hasta el bao de fusin del metal base [6].
Las gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusin del
recubrimiento del electrodo. La escoria, por tener una densidad menor al metal, flota en la
superficie y forma una capa protectora del metal fundido por encima del cordn de soldadura [9].

Figura 2. 24. Esquema de una soldadura a tope, donde las flechas de cota sugieren las dimensiones a tomar en
cuenta en el proceso de soldadura.

27

(B)
(A)

(C)

(C)

Figura 2. 25. Ejemplo de un cordn de soldadura a tope. (A) Metal base; (B) Cordn de soldadura; (C) Zona
afectada por el calor.

2.4.1.1. El metal base

El acero ASTM A36 es un tipo de acero comercial que se utiliza comnmente en el campo
de la construccin y elaboracin de estructuras, por su bajo precio en el mercado en relacin con
otros aceros y por su prctica utilidad en cuanto a propiedades se refiere. Es el acero considerado
como estndar en el mbito de la construccin.
Se define como acero estructural al producto de la aleacin de hierro, carbono y pequeas
cantidades de otros elementos tales como silicio, fsforo y azufre, que le aportan caractersticas
especficas. El acero laminado en caliente, fabricado con fines estructurales, se denomina como
acero estructural al carbono y se caracteriza por su alta resistencia, homogeneidad en la calidad y
fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad y buena resistencia a la corrosin en condiciones
normales [3] (para mayor informacin acerca de sus propiedades ver inciso 3.2.4.1).
Sin embargo, a altas temperaturas, las propiedades mecnicas fundamentales de este acero
se ven gravemente afectadas.

2.4.1.2 Tipos de electrodo

28

Un electrodo se define como una varilla metlica preparada para servir como polo del
circuito, en cuyo extremo se genera el arco, y que en algunos casos sirve como material fundente.
Los electrodos estn compuestos de partes: el alma (o metal) y el revestimiento [8].
El alma o varilla es alambre (de dimetro original 5,5 mm) que se comercializa en rollos
continuos; el fabricante lo decapa mecnicamente para eliminar xidos y aumentar la pureza y lo
trefila para reducir su dimetro. Por otra parte, el revestimiento se produce mediante la
combinacin de una gran variedad de elementos (minerales varios, celulosa, mrmol, aleaciones,
etc.), convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes; el proceso, cantidades y
dosificaciones se mantienen en riguroso secreto.
La clasificacin de cada tipo de electrodo est regulada por la AWS (American Welding
Society), organismo de referencia mundial en el mbito de la soldadura [2], segn la Figura 2. 26.

Figura 2. 26. Esquema de clasificacin de electrodos segn la AWS.

El AWS E7018 es un electrodo tipo bajo hidrgeno con un revestimiento bsico con alto
contenido de hierro que genera un rendimiento de 120%, desarrollado para minimizar la
absorcin de humedad del medio ambiente. Es un electrodo apropiado para la soldadura de aceros
de bajo y medio carbono, aceros de muy baja aleacin, aceros que contienen impurezas de azufre

29

y fsforo (difciles de soldar) y aceros de mediana resistencia. Tambin es recomendado para los
aceros que se consideran no soldables o soldables slo con electrodos inoxidables si lo que se
quiere es reducir los costos por soldadura. Es aplicable con corriente alterna y continua polo
positivo (CA/CC +). Segn la norma AWS el electrodo E7018 tiene una mnima resistencia a la
traccin de 70.000 PSI (Lbs/pulg2), lo que equivale a 4921,5 Kg/cm2.
Segn el fabricante, para una correcta utilizacin de este tipo de electrodo es necesario
mantener el arco lo ms corto posible durante su aplicacin. As mismo, en los manuales de
aplicacin, se hace referencia al cumplimiento de la norma AWS D1.1 en cuanto a su
almacenamiento, sealando que una vez destapado el empaque, los electrodos deben almacenarse
en lugares secos o estufas porttiles en un rango de temperatura entre 40 y 150C. La
composicin qumica de los mismos se muestra a continuacin: 1,60%mx de Mn; 0,75%mx de
Si; 0,30%mx de Ni; 0,20%mx de Cr; 0,30%mx de Mo y 0,08%mx de V. Cuando es
correctamente utilizado produce soldaduras de buena calidad, ya que sus depsitos son de bajo
hidrgeno, tenaces, resistentes al agrietamiento, libres de poros e inclusiones de escoria. Presenta
arco estable de poca salpicadura y cordones de apariencia uniforme con fcil remocin de
escoria.
El electrodo AWS E6013, por su parte, es un electrodo de revestimiento rutlico que presenta
arco estable de muy fcil encendido y reencendido, de penetracin mediana con cordones
convexos de muy buena apariencia, con baja salpicadura y escoria autodesprendible. Segn la
norma AWS, el E6013 tiene una mnima resistencia a la traccin de 60.000 PSI (Lbs/pulg2), lo
que equivale a 4218,4 Kg/cm2. Se destaca su desempeo en su ejecucin en posicin vertical
descendente, a pesar de poder ser utilizado en todas las posiciones.

2.5. Medios de Transporte. Producto manufacturado: Anillo

Para el traslado, tanto de las mquinas de encofrado existentes como de los bloques de
concreto armado que se fabrican en Planta de Anillos La Yaguara, se utilizan varios equipos para
el manejo de maquinaria pesada, que sern sealados a continuacin:

30

a) 1 Pay Loader, para llevar las porciones de cada uno de los ingredientes de la mezcla de
concreto y descargarlas en la tolva inicial del conjunto Betonmac.

Figura 2. 27. Ejemplo de Pay Loader utilizado en planta.

b) 3 Silos de almacenamiento de cemento.

Figura 2. 28. Silos de almacenamiento de cemento.

c) 1 Conjunto de tolvas y correas, marca Betonmac para el traslado de los componentes de la

mezcla de concreto hacia la mezcladora.

31

Figura 2. 29. Equipo Betonmac utilizado en planta.

(a)

(b)

Figura 2. 30. Esquema del sistema Betonmac para el traslado de las proporciones de mezcla hacia la mezcladora,
donde (b) es la vista transversal de (a). En lugar de la mezcladora rotativa mvil se utiliza una mezcladora fija.

d) 2 Gras tipo puente, marca Ferrum con capacidad de 10 Ton cada una. Una para el
traslado de maquinaria pesada dentro del galpn de produccin y otra para sujetar el
sistema de succin rotativo.

32

Figura 2. 31. Gra tipo puente.

e) 1 Equipo de succin rotativo para la extraccin de los bloques de concreto de la superficie

molde de las mquinas (ver Figura 2. 16).

f) 1 Montacargas, para el traslado de los bloques de concreto producidos desde el galpn de

produccin hacia el patio de la planta.

Figura 2. 32. Montacargas para el traslado de bloques.

33

g) 1 Gra tipo prtico, marca Ferrum con capacidad de 20 Ton, para el traslado de
maquinaria pesada en el patio de la planta.

Figura 2. 33. Gra prtico de Planta de Anillos La Yaguara.

h) 1 Gra tipo romana, para organizacin y almacenamiento de los bloques de concreto

armado elaborados en el patio de la planta.

Figura 2. 34. Gra tipo romana.

34

2.6. Objeto de Estudio. Agrietamiento de las mquinas de encofrado por fatiga

Durante la estacin de vibrado en el carrusel de produccin, con motivo de la compactacin
de la mezcla de concreto en el bloque, cada mquina de encofrado es sometida a 3 minutos de
vibracin a una frecuencia de 14,5 kHz por la inyeccin de aire a una presin de 6 Bar en cuatro
vibradores [1]. Cada mquina consta de 6 estructuras tipo U en su interior, de las cuales se sujetan
las bases de dichos vibradores por soldadura. Tanto las bases de los vibradores como las
estructuras tipo U tienden a agrietarse con el tiempo, bajo su exposicin a la fatiga.
La fatiga se refiere a un fenmeno por el cual un material se agrieta bajo la presencia de
cargas dinmicas cclicas y que, en ocasiones se produce ms fcilmente que con cargas estticas
[6]

; es decir, que la grieta puede nuclear a una tensin menor que la resistencia a traccin o el

lmite elstico. La rotura o falla por fatiga tiene aspecto frgil aun en metales dctiles.
Es la primera causa de rotura de materiales metlicos, donde el proceso consiste en un inicio
y posterior propagacin de grietas; la superficie de fractura es perpendicular a la direccin del
esfuerzo. Segn investigaciones, cuando se disminuyen las zonas que actan como
concentradoras de esfuerzo o discontinuidades, se alarga la vida en servicio del material; es decir,
el material tendr una mayor tenacidad (o resistencia al agrietamiento por fatiga).

35

III

3. RESULTADOS Y DISCUSIN

Con el fin del reacondicionamiento de Planta de Anillos La Yaguara, se establecieron los

diversos cambios en cuanto a mantenimiento correctivo de equipos, que fueron realizados
buscando tener una produccin ms eficiente. Se le prest especial atencin a la soldadura para
las reparaciones de las bases de los vibradores en las mquinas para encofrado, buscando
establecer un proceso que incrementara la vida en servicio de dichas mquinas.
Es de vital importancia resaltar que lo que se hizo fue centrar la atencin en el
mantenimiento correctivo ms no en el preventivo, ya que en los equipos para la fabricacin de
bloques de concreto armado es inevitable que se presenten grietas superficiales por fatiga
producto de las vibraciones para la compactacin de la mezcla de concreto a las que son
sometidas las mquinas de encofrado durante el servicio, ya que es necesario que el concreto se
compacte para que frage ms rpido y as obtener los valores de resistencia a la compresin
requeridos para el proceso al menor tiempo posible, de manera de maximizar la produccin

[1]

Estudios realizados por la empresa sealan los parmetros de operacin del carrusel de
produccin, indicando que el tiempo de estada de cada una de las mquinas en la estacin de
vibrado para la fabricacin de un bloque, no debe ser menor a 3 minutos, bajo una frecuencia de
vibracin de 14,5 kHz.
En el presente captulo se indicarn los resultados obtenidos segn los objetivos generales y
especficos planteados para la realizacin del proyecto en cuestin. Para ello se tomaron en
cuenta diversos puntos de vital importancia en el reacondicionamiento de la Planta de Anillos La
Yaguara, que se presentan uno por uno a continuacin.

3.1. Procedimientos y estndares de la empresa

36

Para la fabricacin de los bloques de concreto reforzado que conforman los anillos a
colocarse en tneles, la empresa CONSTRUCTORA NORBERTO ODEBRECHT S.A. se rige
segn diversos estndares (en cuanto a requerimientos se refiere) establecidos por normas
internas de la empresa METRO DE CARACAS C.A., con respecto a la elaboracin de anillos
para tneles. De esta manera las reparaciones que se llevan a cabo por Odebrecht en los campos
de produccin, buscan cumplir con las exigencias cuantitativas y de calidad, buscando la mayor
eficiencia. Planta de Anillos La Yaguara no es la excepcin.
La atencin de ste proyecto estuvo destinada al carrusel de produccin de anillos (ver
estaciones en Figura 2. 1), particularmente a la estacin de vibrado.

3.2. Mantenimiento correctivo de los equipos

En esta parte se dar un informe detallado de las reparaciones tanto mecnicas como
elctricas y electrnicas que fueron realizadas en Planta de Anillos La Yaguara para el
reacondicionamiento de la misma, haciendo nfasis en el sistema tipo carrusel de produccin de
bloques de concreto reforzado.
Es importante aclarar que a pesar de que el objetivo fue el reacondicionamiento de la planta
una mayor eficiencia en produccin, slo se estim, mas no se observ el impacto de tales
reparaciones; consecuencia de que an no se ha puesto en marcha la produccin de anillos
correspondientes al STMCGG, por paradas en obra.

3.2.1. Mantenimiento mecnico de equipos

En cuanto a las reparaciones mecnicas realizadas, se encuentran las que fueron aplicadas
directamente en las mquinas para encofrado y las que se aplicaron en el carrusel de produccin.

37

3.2.1.1. Reparaciones mecnicas en las mquinas para encofrado

Las reparaciones mecnicas realizadas directamente en las mquinas para encofrado fueron
las siguientes:
a) Limpieza de los conos de encaje de las caras de las mquinas, para asegurar la correcta
calibracin de las mismas.

Figura 3. 1. Esquema de cara lateral abierta en la mquina de encofrado, donde se observa el cono de encaje en el
valo azul.

b) Reemplazo de los tornillos de ajuste que se encontraban con desperfectos.

Figura 3. 2. Cabeza hexagonal de los tornillos de las mquinas de encofrado.

38

(a)

(b)

Figura 3. 3. Rosca de los tornillos de ajuste de las mquinas de encofrado. (a) Tornillo con productos de corrosin
sobre la rosca; (b) Rosca de un tornillo nuevo

c) Cambio de resortes de las tapas superiores para el cierre del molde de las mquinas.

Figura 3. 4. Diagrama de una mquina de encofrado donde se resaltan con valos negros los resortes de las tapas
superiores. El de la derecha estirado (tapa cerrada) y el de la izquierda contrado (tapa abierta).

d) Engrosamiento de los ejes de las ruedas con un cincel para un mejor ajuste, cambio de
rolineras de las ruedas, apertura de las cavidades en las mquinas para la insercin de los
ejes y colocacin del sistema de rodamiento completo.

39

Figura 3. 5. Ejemplo de la insercin de uno de los ejes a travs de la cavidad abierta con oxicorte, donde la parte
punteada de rojo seala la zona ocupada por la rueda, sealada en la figura de la derecha.

e) Reparacin de las grietas en las distintas zonas de la estructura de la mquina.

Grieta

Grieta

Figura 3. 6. Ejemplos de grietas en las mquinas de encofrado.

3.2.1.2. Reparaciones mecnicas en la lnea de produccin

Entre los puntos referentes a las reparaciones realizadas en el carrusel de produccin se

encuentran los siguientes:
a) Mantenimiento correctivo del tronco de empuje, que incluy el desmontaje, limpieza,
engrase y cambio de rolineras de las cuas. Disminucin de la parte sobresaliente de las
cuas con esmeril para permitir un mejor movimiento en la lnea de produccin.

40

Tuberasdevapor

Troncodeempuje

Figura 3. 7. Desmontaje de una de las lneas de empuje dentro del horno de fraguado para mantenimiento correctivo.

(a)

(b)

Figura 3. 8. Desmontaje de una de las cuas de los rieles del horno de fraguado. (a) Cua completa; (b) Cua sin
rolineras, en el valo azul se encuentra la zona a reducir con esmerilado.

b) Reduccin del techo del horno de fraguado y colocacin de paredes compuestas por un
polmero de aspecto similar al polietileno estirado, cubierto por lminas de aluminio para
causar el efecto de cava dentro del horno (ver Figura 2. 13).

c) Rediseo de las tuberas que llevan el vapor de las calderas hacia el horno de fraguado.
Colocacin de las lneas de vapor en paralelo en vez de serie (ver Figura 3. 7).

41

Figura 3. 9. Tipo de caldera pirotubular utilizada en planta para alimentar de vapor de agua al horno de fraguado.

d) Colocacin del sistema de ventilacin para disminuir el escape de vapor del horno de
fraguado.

e) Cambio de la centralina (bomba que alimenta a un sistema hidrulico a presin) y de los

reductores de la mezcladora, puesta a punto.

3.2.2. Mantenimiento elctrico y electrnico de equipos

Entre estas se encuentran las siguientes:

a) Colocacin de los sensores inductivos (clase especial de sensores que sirven para detectar
materiales metlicos ferrosos) en lugar de los de tipo leva, para detectar las abrazaderas
en las conexiones de las mangueras que llevan el aire comprimido hacia los vibradores en
la estacin de vaciado.

42

Figura 3. 10. Sensores inductivos (que detectan el metal de las abrazaderas) en las conexiones de las mangueras de
aire hacia los vibradores.

b) Colocacin de sensores en las plataformas corredoras, para un mejor ajuste.

c) Instalacin del programa Betonmatic en la computadora ubicada en la cabina del operador

del carrusel de produccin, as como la colocacin de la interface entre la computadora y
el mando manual para el uso de la mezcladora marca Betonmac, y de las tolvas y correas
de transporte de material.

43

Figura 3. 11. Equipo marca Betonmac utilizado para llevar las cantidades de mezcla, determinadas por el programa
Betonmatic, hacia la mezcladora.

d) Colocacin del cable de 500 MCM que lleva energa elctrica (desde el transformador)
hacia el galpn donde se producen las estructuras metlicas de refuerzo y construccin de
la bancada elctrica que lleva energa de 110Voltios hacia el mismo.

3.2.3. Otros ajustes

a) Limpieza de botonera de la gra tipo prtico para el buen funcionamiento de la misma.

b) Elaboracin de un decantador para que el agua utilizada para la limpieza de las partes que
componen el conjunto para la mezcla del concreto, salga de la planta con la menor
cantidad de materia particulada posible, y de este modo causar un menor impacto
ambiental.

44

c) Elaboracin de un informe de carga del galpn de produccin de anillos para determinar

la necesidad de reemplazar el transformador de energa actual (de capacidad 500 KVA).
Tal informe de carga se muestra detalladamente en la Tabla 3. I.

Tabla 3. I. Informe de potencia y amperaje realizado en Planta de Anillos La Yaguara.

Puentes gra (dentro del galpn)
Motor de polipasto
Motor del carro
Motor de traslacin

Unidades
4
8
4
Sumatoria

Vaccum
Motor de dispositivo de giro
Motor de bomba de vaco rotativa
Vlvulas a vaco elctricas

Potencia (kW) c/u Sub-Total (kW) Corriente (A) c/u

5,88
23,52
12,7826087
0,22
1,76
0,47826087
0,22
0,88
0,47826087
26,16
0,55
1,5
0,464
2,514

1,195652174
3,260869565
0,504347826

1,195652174
3,260869565
1,008695652
5,465217391

0,690310104
1,882663921
0,582370706
3,155344732

0,44
1,2
0,3712
2,0112

1
2
2

18,12
1,56
1,56

18,12
3,12
3,12
24,36

39,39130435
3,391304348
3,391304348

39,39130435
6,782608696
6,782608696
52,95652174

22,74258017
3,915940956
3,915940956
30,57446208

14,496
2,496
2,496
19,488

124

248
248

269,5652174

539,1304348
539,1304348

311,2671017
311,2671017

198,4
198,4

2
2

18,643
18,643

37,286
37,286
74,572

40,52826087
40,52826087

81,05652174
81,05652174
162,1130435

46,79800465
46,79800465
93,59600929

29,8288
29,8288
59,6576

3
2

2,2
0,37

6,6
0,74
7,34

4,782608696
0,804347826

14,34782609
1,608695652
15,95652174

8,283721254
0,928780868
9,212502121

5,28
0,592
5,872

46

92
92

100

200
200

115,4700538
115,4700538

73,6
73,6

3
2
1
1
1
4
2

7,13
7,13
5,244
2,622
2,622
0,161
0,3772

21,39
14,26
5,244
2,622
2,622
0,644
0,7544
47,5364

15,5
15,5
11,4
5,7
5,7
0,35
0,82

46,5
31
11,4
5,7
5,7
1,4
1,64
103,34

26,84678752
17,89785834
6,581793069
3,290896534
3,290896534
0,808290377
0,946854441
59,66337682

17,112
11,408
4,1952
2,0976
2,0976
0,5152
0,60352
38,02912

16
2
8
3
4
10
6
10
32

0,4
0,4
0,4
2
0,4
0,4
0,4
0,06
0,04

6,4
0,8
3,2
6
1,6
4
2,4
0,6
1,28
26,28

0,869565217
0,869565217
0,869565217
4,347826087
0,869565217
0,869565217
0,869565217
0,130434783
0,086956522

13,91304348
1,739130435
6,956521739
13,04347826
3,47826087
8,695652174
5,217391304
1,304347826
2,782608696
57,13043478

8,032699397
1,004087425
4,016349699
7,530655685
2,008174849
5,020437123
3,012262274
0,753065569
1,606539879
32,9842719

5,12
0,64
2,56
4,8
1,28
3,2
1,92
0,48
1,024
21,024

1,5

3
3

3,260869565

6,52173913
6,52173913

3,765327843
3,765327842

2,4
2,4

3
1
1
1
2

2,852
3,6432
1,38
18,4
4,6

8,556
3,6432
1,38
18,4
9,2
41,1792
592,9416

6,2
7,92
3
40
10

18,6
7,92
3
40
20
89,52
1289,003478

10,73871501
4,572614132
1,732050808
23,09401077
11,54700538
51,6843961

6,8448
2,91456
1,104
14,72
7,36
32,94336

744,2065052

474,35328

Sumatoria
Calderas
Motor de bomba
Motor de ventilador
Sumatoria
CERESOLA
Motor de empuje
Motor de plataforma
Sumatoria
Mezcladora de concreto
Motor mezcladora
Sumatoria
BETONMAC
Motor de cinta
Motor de rosca de carga de cemento 1 al 4
Motor de rosca de descarga de cemento
Motor de compresor
Motor de bomba de agua A B
Motor de vibrador de ridos
Motor de bomba de aditivos 1 al 4
Sumatoria
Iluminacin
Lmparas dentro del galpn
Reflectores dentro del galpn
Reflectores alrededor del galpn
Luces de los silos
Reflectores del prtico
Reflectores alrededor de la planta
Luces en el horno
Luces del pasillo (oficinas)
Luces fluorescentes (oficinas)
Sumatoria
Hidroneumtico
Motor hidroneumtico
Sumatoria
Otros equipos
Esmeril elctrico de mano
Esmeril elctrico fijo
Taladro
Mquina soldadora
Aire Acondicionado

Sub-Total(KVA) Teoricos
18,816
1,408
0,704
20,928

0,55
1,5
0,232

Sumatoria
Compresor de Aire
Motor de compresor

I(A) efectivo
29,52017029
2,208992334
1,104496167
32,83365879

1
1
2
Sumatoria

Puente gra (Prtico)

Motor de polipasto
Motor del carro
Motor de traslacin

Sub-Total (A)
51,13043478
3,826086957
1,913043478
56,86956522

Sumatoria
Total (kW)

Total (A)

45

d) Previamente a la realizacin de los ajustes de calibracin, insercin de partes y reparacin

por soldadura en las mquinas de encofrado, se llev a cabo la limpieza de las mismas
con el uso de un desconcretante y un limpiador lquido marca Shine Werx, de manera de
tener la menor cantidad de impurezas sobre la estructura de la mquina y no afectar
negativamente los procesos posteriores, especialmente la calibracin y la soldadura (el
limpiador es un compuesto de detergentes que emulsifican el aceite, alcalino, que limpia
rpidamente los residuos de aceite, grasa y suciedad; su accin espumante le permite
adherirse a las superficies verticales y penetrar en zonas de difcil acceso).
Tales productos se dejaban actuar sobre la mquina por un tiempo de 3 a 4 horas, para
luego ser retirados (junto con los productos de corrosin generados) con el empleo de
una pistola de agua a presin. En zonas de acceso complicado o con residuos fuertemente
adheridos a la estructura, se aplic la limpieza con un esmeril neumtico con copa de
alambre metlico y con thinner, como por ejemplo en los conos de ajuste de las caras
laterales de la mquina (ver punto (a) inciso 3.2.1.1).
e) Calibracin de las mquinas para encofrado con el empleo de un tornillo micromtrico [1].
Una vez efectuado el proceso de limpieza de las mquinas, previamente a su
reacondicionamiento, se proceda a cerrar las caras laterales aplicando un torque de 200
Nm en los tornillos de ajuste (medido por un torqumetro) para reportar los valores de
distancia longitudinal (transversalmente al arco) en las zonas representadas por los
numerales del 1 al 8 en las mquinas de encofrado segn la Figura 3. 12, excepto para las
mquinas tipo K donde los numerales van del 1 al 4 como se observa en la Figura 3. 13.

46

Figura3.12.Vista transversal de las lneas de calibracin en una mquina de encofrado, representadas por los
numerales del 1 al 8; vlido para los tipo A, B, C, D, E y F.

Figura3.13.Vista transversal de las lneas de calibracin en una mquina de encofrado, representadas por los
numerales del 1 al 4; vlido para los tipo K.

Dichos valores, una vez reportados, se introducan en una hoja de Excel con los valores
originales del fabricante y se aplicaba la siguiente ecuacin para encontrar de manera automtica
el ajuste necesario a realizar:

Mmedido Moriginal = Majuste

Ec. 1

donde M es la distancia medida con el micrmetro. Cuando el valor de Majuste result positivo,
indicaba que haba que cerrar ms las caras de las mquinas, por lo que se procedi a aflojar los

47

tornillos de calibracin (tornillo sin fin que choca contra un tope; lo que se mueve es la zona
donde se encuentra la rosca hembra; en este caso, las caras laterales), y viceversa; teniendo en
cuenta que en un aproximado, 1/24 de vuelta en cada tornillo de calibracin de cara lateral
representaba un movimiento de 0,25 mm (esto con las caras laterales de la mquina abiertas).
Luego se cerraban las caras de la mquina y se realizaba nuevamente la medicin de las
longitudes con el tornillo micromtrico; se introducan nuevamente en la computadora con la hoja
de Excel, y de ser necesario se repeta el procedimiento. El error aceptable asumido por la
empresa en cuanto a precisin de la calibracin fue de 0,5 mm (ver ejemplo Tabla 3. II).

Tabla 3. II. Ejemplo de tolerancias para el procedimiento de calibracin de una mquina para encofrado tipo B.

ValorTerico Tolerancia

Puntos de
Medicin

Ancho
del
Molde

Es de importancia resaltar que dichos valores tienen una gran exigencia en cuanto a error
aceptable (a diferencia de los valores de arco) ya que los mismos se interrelacionan la longitud
del tnel, siendo preocupante la magnificacin del error a lo largo de varios kilmetros de tnel.
Mientras que los valores de calibracin de arco no representan un aspecto de cuidado tan
minucioso, debido a que los bloques siempre van agrupados en juegos de siete piezas.

3.2.4. Reacondicionamiento de las mquinas para encofrado

Como se coment anteriormente, la experiencia con procesos productivos anteriores ha

marcado la necesidad de la reparacin de grietas en distintas partes de la estructura de las

48

mquinas para encofrado (mantenimiento correctivo) como un factor determinante en la

eficiencia de produccin. Esto ocurre a causa del fenmeno de fatiga al que est sujeto el metal
de las mquinas durante la estacin de vibrado; las grietas se presentan generalmente en las bases
que sirven de soporte a los vibradores y en las estructuras troqueladas tipo U a las cuales se
sujetan dichas bases (ver figura Figura 3. 14).
Es importante resaltar que los estudios estuvieron centrados en la reparacin de la fisura
(mantenimiento correctivo) en lugar de centrarse en el fenmeno de fatiga u origen de la misma
(mantenimiento preventivo) debido a que la empresa, bajo rigurosos estudios de produccin
acerca de la permanencia de las mismas en la estacin de vibrado para la compactacin del
concreto del bloque, ha establecido un perodo de tiempo que determina la eficiencia productiva
del carrusel (en este caso 3minutos por bloque) bajo una frecuencia de vibracin de 14,5kHz con
la aplicacin de una presin de aire de 6Bar [1]. Para el presente, no hay posibilidad de modificar
o eliminar esta condicin, debido a las exigencias cuantitativas de bloques, as como de los
valores de resistencia a la compresin con los que tienen que cumplir los mismos; tales
exigencias son requeridas por las empresas involucradas en todo el marco productivo.

Figura 3. 14. Base de un vibrador donde se observa la soldadura que la sujeta a las estructuras de soporte tipo U; en
color blanco se seala la forma de U de las estructuras de soporte.

49

El aspecto en particular que se quiere tratar con el propsito de disminuir este tiempo de
parada de produccin es precisamente la reparacin de dichas grietas en las mquinas para
encofrado, es decir, establecer el proceso de soldadura para el mantenimiento correctivo. De esta
manera se tendra un procedimiento a seguir ms adecuado y confiable que el actual, a favor de la
prolongacin del tiempo de permanencia de las mquinas en el carrusel, lo que repercutira en un
aumento de la produccin.

3.2.4.1. Metal base

La estructura de las mquinas para encofrado que sirven como molde para la elaboracin de
los arcos de concreto reforzado est constituida por acero estructural ASTM A36. Es un material
bastante resistente, en general no es frgil a menos de que se le aplique algn tratamiento trmico
para endurecerlo, presenta buena ductilidad y su resistencia es aceptable.
Su densidad es de 7,85g/cm3 y su difusividad trmica es de 0,114 cm2/s. Es un acero
econmico, de bajo carbono (aproximadamente 0.20 %C) por lo que es de fcil soldabilidad,
favoreciendo su aplicacin en la construccin de estructuras convencionales [2].
El acero estructural A36 es el tipo de acero ms utilizado comnmente en la industria de la
construccin, debido a la gran gama de aplicaciones en el campo gracias a consecuencia de sus
propiedades mecnicas, as como tambin de su costo en el mercado y facilidad de adquisicin.

3.2.4.1.1. Calificacin del metal base

Para evaluar el procedimiento de soldadura aplicado en la estructura metlica para encofrado,

por el hecho de no poder aplicar ensayos metalrgicos destructivos sobre las mquinas, en
conjunto con la existencia un nico molde para cada uno de los 42 bloques de concreto armado,
fue necesario realizar varias pruebas de calificacin de soldadura en cupones de acero A36 como
base. Con este propsito se adquiri una lmina de acero ASTM A36 de 6mm de espesor de la
empresa SUPLIACEROS GT, C.A., con certificacin de calidad SIDOR.

50

Para la calificacin del material existen tres mtodos que son: calificacin qumica (de mayor
importancia ya que da las proporciones de elementos en el metal), calificacin mecnica (acerca
de resistencia y otras propiedades mecnicas) y calificacin metalogrfica (fases presentes en el
metal). Sin embargo, se asumi la certificacin SIDOR de la lmina utilizada para las pruebas en
cupones, tomando en cuenta las propiedades qumicas y mecnicas y obviando la parte
metalogrfica.
A continuacin se muestran las tablas de propiedades qumicas y mecnicas, incluyendo las
de la lmina de acero, las requeridas por SIDOR y las necesarias segn la norma ASTM A36/A
36M-05.

Tabla 3. III. Propiedades qumicas comparativas del acero A36. N/E significa no especificado.

%C

%Mn %P

%S

%Si

%Cu %Al

%Mo %Ni

%Cr

Lmina 0,23

0,51

0,09

0,06

0,15

0,08

0,33

0,01

0,05

0,07

SIDOR 0,26

9,99

0,04

0,05

0,40

0,20

0,999 0,05

0,15

0,15

ASTM

N/A

0,04

0,05

0,40

0,20

N/E

N/E

N/E

0,25

N/E

Tabla 3. IV. Propiedades mecnicas comparativas del acero A36.

Resistencia a la Tensin (MPa)

Punto de cedencia, mnimo (MPa)

Lmina

444

354

SIDOR

400 550

250

ASTM

400 550

250

Observando con detenimiento las dos tablas anteriores (Tabla 3. III y Tabla 3. IV) se puede
apreciar que el acero A36 utilizado como metal base, cumpli con los requerimientos SIDOR y
ASTM en general, con excepcin en los porcentajes de fsforo y azufre (que tienden a formar
compuestos con los elementos presenten en el acero y ocasionar problemas de fragilidad), lo que

51

ser determinante al momento de efectuar una soldadura con electrodo de revestimiento cido
debido a la formacin de poros en el cordn

[8]

. Sin embargo, como el electrodo E7018 y el

E6013 empleados en el proceso de soldadura son electrodos de revestimiento bsico, no se le

prestar mayor importancia a este hecho.
De esta manera se da credibilidad a las pruebas de calificacin de soldadura a realizarse en
los cupones, que imitan la reparacin ms eficiente de las mquinas para encofrado, suponiendo
que las estructuras troqueladas tipo U, en las cuales se sujetan las bases de los vibradores, tienen
un espesor de 6mm. Es importante sealar que se realiz esta suposicin debido a que ante el
hecho de no poder aplicar ensayos destructivos al metal de la estructura de las mquinas para
encofrado, no fue posible la determinacin exacta del espesor de dichas estructuras; por esta
misma razn se descart la calificacin metalogrfica del metal para la realizacin de las pruebas
de soldadura en cupones.

3.2.4.2. Reparaciones con la soldadura empleada en planta

Actualmente, el procedimiento para la determinacin de grietas se somete exclusivamente a

la inspeccin visual. Las mquinas, fuera de produccin, se llevan al frente de trabajo de Nuevo
Circo, donde son lavadas con agua y aire a presin, de manera de quitar el concreto adherido a la
superficie del metal y poder apreciar la superficie limpia. Cuando se encuentra una grieta en el
metal de la mquina el procedimiento a seguir es el siguiente:

1. Esmerilado de la zona agrietada

2. Aplicacin del cordn de soldadura a 65A con una mquina marca Lincoln Electric,
modelo Idealarc R3R-400, utilizando corriente continua de polo positivo y electrodo
E7018.
3. Desprendimiento de escoria con un cincel y cepillo de alambre
4. Colocacin de una lmina rigidizadora de acero A36 mediante soldadura a 65A utilizando
E7018.

52

De acuerdo a este procedimiento de reparacin aplicado, fueron posibles diversas

observaciones:

a) La limpieza que se lleva a cabo con agua y aire a presin no ofrece una superficie lo
suficientemente clara para evaluar visualmente de manera apropiada las zonas agrietadas.

b) La inspeccin de las mquinas para determinacin de grietas slo se realiza visualmente,

por lo que existe la posibilidad de que no se est abarcando el problema por completo.
As mismo, cuando se hace el esmerilado, a pesar de llevarse a cabo en diversas
direcciones (afectando con calor las regiones de metal cercanas a la grieta), no se asegura
que se alcance el origen de la grieta.

c) Al momento de aplicar la soldadura no se limpiaban las superficies en las que se va a

aplicar el cordn de soldadura, lo que implica un incremento en la cantidad de impurezas
que se tendrn cuando el cordn est terminado y que actuarn como concentradores de
tensiones, estimulando de esta manera la nucleacin y propagacin de grietas.

d) Se utiliz un amperaje de salida de la mquina de soldadura estndar de 65A para la

reparacin. No haba seguridad de que dicho amperaje fuera el adecuado para la correcta
penetracin del electrodo, ya que se desconoca el espesor de las estructuras tipo U
troqueladas que sirven de soporte para las bases de los vibradores.

e) Luego de aplicar los cordones de soldadura no siempre se llev a cabo la limpieza de la

escoria, pudiendo afectar las propiedades del cordn a largo plazo.

f) Se llevaron a cabo las reparaciones con soldadura sin tener en cuenta las recomendaciones
de los proveedores de electrodos y sin la aplicacin de la norma AWS D1.1.

53

g) Los electrodos no se encontraban bajo precalentamiento al momento de efectuar las

reparaciones. Esto se vincul con la ausencia de estufas porttiles para el
almacenamiento de los electrodos, que evitan la absorcin de humedad por parte del
revestimiento y por ende, la fragilidad por hidrgeno en el cordn de soldadura.

h) Se colocaron lminas de refuerzo al azar sobre los cordones de soldadura, sin preocuparse
de hacerlo correctamente segn la norma AWS de manera de no afectar un cordn de
soldadura con el calor generado por otro, es decir, evitar el solapamiento de las zonas
afectadas por el calor.

3.2.4.3. Equipos de soldadura

Para las reparaciones de las grietas que aparecen en la estructura de las mquinas de
encofrado se usan mquinas para soldadura de marca Lincoln Electric, modelo Idealarc R3R-400
(ver Figura 3. 15). Es una mquina de trabajo industrial, resistente, que proporciona soldadura de
electrodo revestido de primera calidad; tiene arco suave y bajo en salpicaduras para brindar
resultados consistentes en los cordones de soldadura.
La R3R-400 est especialmente adaptada para aplicaciones crticas de soldadura utilizando
electrodos de bajo hidrgeno, celulosa y acero inoxidable. La confiabilidad comprobada y
examinada al paso del tiempo hace de sta la fuente de poder para todo tipo de necesidades de
soldadura con electrodo revestido. Consta de perillas de fcil configuracin para la salida.

54

Figura 3. 15. Mquina para soldadura de arco elctrico utilizada en la empresa para las reparaciones en las mquinas
de encofrado.

Es una mquina que trabaja con corriente continua, directa o alterna y que tiene un rango de
salida entre 60 y 400A.

3.2.4.4. Evaluacin del proceso de soldadura empleado. Propuesta del mtodo ms

eficiente

Dado que se observ que los procedimientos seguidos por el personal de la empresa para las
reparaciones del agrietamiento en las mquinas para encofrado no estaban basados en ninguna
norma o procedimiento calificado, naci la necesidad de establecer el procedimiento de soldadura
como aspecto relevante para disminuir la frecuencia de parada de planta.
Para evaluar un proceso de soldadura ms eficiente que el actualmente utilizado para las
reparaciones de las grietas que aparecen en las mquinas para encofrado como resultado de la
estacin de vibrado en el carrusel de produccin, fue necesario realizar pruebas de soldadura en
cupones utilizando como metal base acero estructural ASTM A36, de manera que los estudios y
ensayos aplicados posteriormente a los cordones de soldadura para la inspeccin de la misma
resulten confiables, as como el establecimiento del proceso de soldadura como tal.
La finalidad es encontrar, por medio de estos estudios, cordones de soldadura ms resistentes
mecnicamente que los aplicados en las reparaciones recientes, buscando minimizar al mximo

55

los defectos y discontinuidades que puedan generarse en los mismos y de ser posible, obtener una
mayor ductilidad en la raz del cordn para generar mayor resistencia a la fatiga, de manera de
extender el tiempo de vida de la soldadura. Esto es, obtener cordones de soldadura con mayor
tenacidad y menos defectos.
Es de importancia sealar que la longitud de grieta aproximada que se encontr en las
mquinas de encofrado fue de 8 cm, razn por la cual no se estudi el consumo de electrodo ni el
peso del electrodo requerido como aspectos relevantes en el proceso.

3.2.4.4.1. Metodologa planteada

Para una mejor comprensin de los pasos que se siguieron para el establecimiento del
proceso de soldadura en cuanto a reparaciones de mquinas para encofrado, fue necesaria la
realizacin de dos experiencias.
Es de importancia sealar que durante las experiencias se cumpli con lo establecido por la
norma AWS D1.1 en cuanto al almacenamiento de los electrodos de bajo hidrgeno (en este caso
E7018) [2], colocndolos en una estufa a una temperatura aproximada de 90C (promedio entre el
rango de temperaturas recomendada por el proveedor de los electrodos), mientras que los E6013
estuvieron expuestos a la humedad de la atmsfera en todo momento (ya que no se encontraron
recomendaciones para el cuidado previo de los mismos); sin embargo, cabe destacar que todos
los electrodos empleados en las pruebas estuvieron en ptimas condiciones en cuanto a
morfologa, continuidad y adherencia del revestimiento.
Los cupones utilizados para la realizacin de las pruebas se extrajeron de manera transversal
a la direccin de laminacin de la lmina de 120x240x0,6 cm3, tal y como puede observarse en la
Figura 3. 16, de acuerdo con lo establecido en la norma AWS D1.1 [2]; los cordones de soldadura
se trazaron sobre la zona con microestructura equiaxial (ver Figura 3. 16).

56

DireccindeLaminacin

Figura 3. 16. Esquema que sugiere la extraccin de cupones para pruebas de soldadura. La zona en rojo seala la
zona donde se aplic soldadura.

En ambas experiencias se llev a cabo la deteccin del tiempo promedio en el cul se realiz
la soldadura de manera de estimar la velocidad por pase del cordn (ver punto (e) del inciso
3.2.4.4.6).
A continuacin se muestra el procedimiento seguido en ambos casos. Los resultados y
anlisis se muestran con detalle en el inciso 3.2.4.4.7 correspondiente a la inspeccin de la
soldadura.

3.2.4.4.1.1. Experiencia N1. Penetracin y apariencia de la soldadura

Para esta primera experiencia se utilizaron lminas de 8x16x0,6 cm3 y se trazaron cordones
de soldadura a tope en la direccin de 16 cm con la finalidad de comparar la apariencia de la
soldadura, en cuanto a penetracin y defectos superficiales, utilizando la tcnica de tintes
penetrantes segn lo planteado en la norma ASTM E165 [5]. Los ensayos de tintes penetrantes se
llevaron a cabo sobre dos tipos de cordones (E7018 y E6013/E7018) y se examin la penetracin
de la soldadura en los 6 mm de profundidad, trabajando a un amperaje de 75 A para ambos
electrodos (a corriente continua, polo positivo, con la mquina Lincoln Electric modelo Idealarc
R3R-400).

57

Figura 3. 17. Ejemplo de revelado (en rojo) de defectos sobre la superficie de un cordn de soldadura por la
aplicacin de tintes penetrantes.

El cordn trazado con la combinacin de E6013 y E7018 fue el cordn con mejor
penetracin, a pesar de tener mayor cantidad de defectos revelados por tintes penetrantes, sobre la
superficie de la soldadura.

3.2.4.4.1.2. Experiencia N2. Bsqueda de ductilidad en la raz del cordn

El objetivo principal de esta experiencia, utilizando lminas de 12x22x0,6 cm3, fue comparar
dos cordones de soldadura de 22 cm de largo cada uno: el primero con un solo pase con electrodo
E7018 de 1/8 de pulgada y el otro con un primer pase de raz con E6013 de 3/32 de pulgada y un
segundo pase de relleno con E7018 de 1/8 de pulgada, de manera de poder determinar mediante
un ensayo de doblado segn la norma ASTM E190, cul de los dos cordones de soldadura
resultaba ms resistente ante la presencia de una misma carga, aplicada a una velocidad constante
de 20mm/min y monotnica con un equipo marca MTS Systems Corporation, modelo 661-21A01, con capacidad de 25 Ton, sobre la raz del cordn y longitudinalmente a la misma

[4]

. Para

esto se compararon las curvas de Esfuerzo Vs. Deformacin de un ensayo de doblado de raz,
obtenidas mediante el software MTS (Panel de Control Maestro modelo 413, Controlador modelo
442, Generador de la Funcin Digital modelo 410 y Sistema para Prueba de Material modelo
810) y se logr llegar a la conclusin de que el cordn ms resistente al esfuerzo de doblado fue
el realizado con la combinacin E6013/E7018 (para mayor informacin ver inciso 3.2.4.4.7
referente a la inspeccin de la soldadura).

58

Figura 3. 18. Equipo utilizado para ensayo de doblado.

Luego de realizado el ensayo de doblado, se procedi a inspeccionar la superficie de la

soldadura mediante ensayos de tintes penetrantes segn la norma ASTM E165, obteniendo como
resultado el revelado de los posibles defectos en la superficie de ambos cordones, de manera de
encontrar de una manera representativa cul de los dos cordones tena la mayor cantidad de
defectos (concentradores de esfuerzos) en dicha superficie; es decir, buscando el ms susceptible
a la nucleacin y crecimiento de grietas como consecuencia de la fatiga.
Luego se aplic macroataque con Nital al 2% durante 2 minutos, segn la ASTM E304, de
manera de revelar la zona afectada por el calor (ver inciso 3.2.4.4.7). Tambin se evaluaron las
muestras con un microscopio ptico para la observacin de defectos a nivel micro; para ello se
llev a cabo la preparacin metalogrfica de una muestra representativa de cada cordn (muestras
extradas transversalmente a la direccin del cordn de soldadura).

3.2.4.4.2. Tipo de electrodo

El electrodo AWS E7018 de 1/8 de pulgada (3,175mm de dimetro) que adquiere la empresa
Odebrecht de la casa Arco Metal fue el escogido para la realizacin de los cordones de soldadura;
el mismo cuenta con la autorizacin de Fondonorma para la utilizacin de la marca Norven. As
tambin se utilizaron durante el estudio electrodos E6013 de 3/32 de pulgada (2,381mm de
dimetro) adquiridos de otra casa proveedora para la realizacin del primer pase de raz; se

59

escogieron de menor dimetro que los E7018 buscando tener una mejor penetracin en el surco
entre topes [2].

3.2.4.4.3. Tipo de soldadura

Con la observacin del procedimiento de reparacin actual se pudo notar la propagacin de
grietas en todos los sentidos, pero con mayor frecuencia hacia las estructuras de soporte tipo U,
razn por la cual se escogi el sentido vertical ascendente para el establecimiento del proceso. La
soldadura vertical ascendente es la que presenta mayor complicacin al momento de efectuarse,
ya que requiere de la aplicacin de una buena tcnica de soldadura para realizar un cordn
visualmente aceptable y a que es ms susceptible a la presencia de defectos, en comparacin a las
dems

[7]

; as tambin, muchas empresas emplean la soldadura en sentido vertical ascendente

como un mtodo para calificacin de soldador.

Adems, bajo la suposicin de que las estructuras metlicas tipo U que sirven de soporte para
las bases de los vibradores tienen un espesor de 6 mm, al observar la norma AWS D1.1
encontramos que el tipo de soldadura aplicable en este caso es soldadura a tope (o Butt Weld;
aplicable hasta de pulgada), por lo que para la realizacin de los cordones de soldadura no se
efectu biselado a las partes de la junta [2].

3.2.4.4.4. Preparacin previa de la junta

Durante los procesos de reparacin, previo a la aplicacin del cordn de soldadura en la
grieta existente en la estructura, se lleva a cabo el esmerilado sobre la misma, buscando hacer un
surco en el metal de manera de que se cree el arco elctrico con mayor facilidad; sin embargo
este surco, en la mayora de las veces, no llega a tener la profundidad del espesor del metal, es
decir, no se permite que el disco de esmeril atraviese el metal.
Por ello, la realizacin de pruebas de soldadura en cupones con la combinacin de varios
electrodos lo que pretende es establecer un procedimiento ms eficiente de soldadura de manera
de obtener cordones de soldadura a tope en el que la junta sea acero A36 sin tener zonas

60

afectadas por el calor, en lugar de aplicar la soldadura sobre zonas afectadas previamente con el
calor producido por el contacto con el disco del esmeril.
En el caso de la primera experiencia se cortaron, con el uso de una cizalla marca FBMBRAFFEMAN modelo GH 30100-R, varias lminas de dimensiones 8x16x0,6 cm3, para aplicar
la soldadura en la direccin ortogonal a la laminacin (ver Figura 3. 16), tal y como lo indica la
AWS D1.1; sin embargo, cabe destacar que no se afectaron los topes de la junta con calor, pero
las lminas presentaron una deformacin mnima.
En la segunda experiencia, cuando se extrajeron con oxicorte cuatro rectngulos de la lmina
de A36 del centro de la lmina, de dimensiones 15x22x0,6 cm3, en la direccin ortogonal a la
laminacin tal como lo establece la norma AWS D1.1

[2]

(ver Figura 3. 16), se desbast, con el

uso de una mquina fresadora marca DIEKMANN modelo F2UE (que utiliza taladrina como
refrigerante), 3 cm a las cuatro lminas en las zonas para la aplicacin de la soldadura (ver
Figura 3. 16).
No se llev a cabo ningn otro tipo de preparacin previa de las juntas.

3.2.4.4.5. Precalentamiento de los electrodos

Como se pudo encontrar en la bibliografa consultada, los electrodos de especificacin AWS
E7018 son electrodos tipo bajo hidrgeno con un revestimiento desarrollado para minimizar la
absorcin de humedad del medio ambiente, que requieren de mantener un arco corto durante la
aplicacin y de estar previamente almacenados en hornos porttiles, en un rango de temperatura
de 40C a 150C, para dar como resultado cordones de soldadura de ptima calidad, con la
mnima cantidad de poros, grietas e inclusiones de escoria posible [2].
Cuando se forma el arco elctrico entre el electrodo y el metal base el aire entre ellos se
ioniza, por lo que, al existir mayor cantidad de H2O (humedad) en este espacio de aire, se
ocasiona la disociacin de la molcula de agua dando lugar a la formacin de protones H+, que al
llegar a la superficie del metal provocan la reaccin:
2H+ + 2e-

H2

Ec. 2

61

El hidrgeno que se produce con dicha reaccin difunde hacia el metal fundido, formando
poros y microporos en toda la zona afectada por la soldadura, que al coalescer entre ellos generan
poros cada vez ms grandes; causa principal de la formacin de grietas en los cordones de
soldadura de este tipo [6].
Una vez establecida la importancia del precalentamiento de los electrodos de bajo hidrgeno,
se hace notar la necesidad de un procedimiento ms adecuado para tales reparaciones.
Vinculado a esto, con la finalidad de llevar a cabo las pruebas de soldadura en cupones, se
construy una estufa porttil con un reflector de luz que opera a 220V, un recipiente metlico al
cul se le adapt una compuerta para su apertura y cierre, y dos paraleleppedos de tefln que
sirvieran como aislante entre el metal del reflector y el metal del recipiente contenedor de los
electrodos, separando los dos metales por una distancia aproximada de 8cm. La finalidad de
colocar el aislante fue que la va principal de transferencia de calor hacia los electrodos fuera la
radiacin, de manera de obtener una temperatura lo ms uniforme posible dentro del recipiente
contenedor.

(a)

(b)

Figura 3. 19. Estufa construida para almacenamiento de los electrodos de bajo hidrgeno a 90C, previo a la
aplicacin de la soldadura. (a) Apagada; (b) En funcionamiento.

Para obtener una temperatura aproximada al promedio de la recomendada en la bibliografa

(entre 40C y 150C), fue necesaria la extraccin del vidrio que serva de proteccin al bombillo
del reflector. La temperatura alcanzada por la estufa elaborada fue de 89,3C, medida con una
termocupla marca UNITEST modelo Therm 100; temperatura aceptable para el almacenamiento
de los AWS E7018.

62

3.2.4.4.6. Parmetros de soldadura

Para el proceso de soldadura a aplicar en reparaciones futuras, se establecieron diversos
parmetros de manera de obtener cordones de soldadura con menos defectos, tanto superficiales
como a nivel micro (ver inciso 3.2.4.4.7.4) que los actuales, que fueran ms uniformes y que
tuvieran una mayor penetracin, para alargar la vida de los mismos una vez que se encuentren
sometidos al fenmeno de fatiga. La idea es tener la menor cantidad de defectos que acten como
concentradores de esfuerzos, que bajo la presencia de la fatiga, generen la nucleacin y
crecimiento de grietas; es decir, obtener una mayor tenacidad.
Los parmetros utilizados se muestran a continuacin, teniendo en cuenta que se presentan
con relacin al inciso 3.2.4.4.1, acerca de la metodologa planteada.

a) Variables en el equipo utilizado:

Para una penetracin aceptable empleando un nico pase con E7018, es necesario ajustar el
amperaje de la mquina Lincoln Electric Idealarac R3R-400 por encima de 75A para la
aplicacin de una soldadura a tope, ms no a 65A como se lleva a cabo actualmente, con el
control de fuerza de arco situado en 5. Mientras que cuando se utiliza la combinacin
E6013/E7018, tanto para el pase de raz E6013 de 3/32 pulgadas como el de relleno de E7018 de
1/8 de pulgada, es suficiente utilizar un amperaje de 75A y una fuerza de arco de 5 con ambos
tipos de electrodo para obtener una soldadura con penetracin aceptable. La raz ms aceptable de
soldadura se obtuvo con la combinacin E6013/E7018 (ver inciso 3.2.4.4.7.3). Por ello, se
establecen los parmetros a utilizar con cada tipo de electrodo en futuras reparaciones con
soldadura.

Tabla 3. V. Parmetros recomendados para reparaciones futuras.

Tipo de electrodo

Amperaje recomendado Fuerza de Arco

E6013

75A

E7018

Mayor o igual a 75A

63

Estos resultados se basaron tanto en la penetracin obtenida con la aplicacin de cada tipo de
electrodo como en el encendido de los electrodos en el metal base. Por ejemplo, por debajo de
75A el encendido del E7018 es deficiente, por lo que se obtienen cordones de soldadura menos
uniformes debido a la discontinuidad durante la aplicacin de los mismos.

b) Tipo de soldadura:

Segn la norma AWS D1.1, la soldadura a tope es permitida cuando se aplica en una base
metlica con espesor hasta 1/4 de pulgada, es decir, hasta 6,35 mm. Razn fundamental por la
que se aplic ste tipo de soldadura (Butt Weld), dado que la lmina adquirida para la realizacin
de las pruebas de soldadura en cupones fue de 6 mm de espesor.

c) Limpieza de la zona a soldar:

Una recomendacin importante, es que se realice una limpieza en las superficies a unir
previa a la aplicacin de la soldadura, como se llev a cabo en todos los cordones realizados para
las pruebas en cupones con el atomizador limpiador marca Spotcheck modelo SKC-S (utilizado
para tintes penetrantes; ver Figura 3. 24) y un trozo de tela limpio y seco, de manera de tener la
menor cantidad de residuos que representen futuros concentradores de tensin.

d) Almacenamiento de los electrodos:

Siguiendo las indicaciones de la AWS para la aplicacin de la soldadura con electrodos de

bajo hidrgeno E7018, con el fin de evitar la fragilizacin por presencia de este elemento en el
cordn elaborado y a consecuencia, la aparicin de grietas provocadas por la fatiga, se
recomienda seguir las instrucciones de almacenamiento indicadas en los manuales del fabricante
del electrodo, en este caso la empresa Arco Metal, que establece que los electrodos deben
almacenarse en estufas porttiles con temperatura entre 40 y 150 C

[2]

. La estufa que se dise

proporcion una temperatura de aproximadamente 90 C para ello (ver Figura 3. 19).

64

e) Aplicacin de la soldadura:

Dado que la tcnica aplicada en cada cordn de soldadura realizado estuvo adaptada a la
experiencia de cada soldador, no se pudo establecer una velocidad de pasada del electrodo con
exactitud; sin embargo, lo que se hizo fue tomar un promedio entre las velocidades de pasada en
las soldaduras aplicadas por los soldadores de la empresa. Para medir la velocidad de pasada se
aplic la frmula:
v=d/t

Ec.3

donde v es velocidad, d es distancia (en este caso la longitud de la soldadura) y t es tiempo.

A continuacin se muestran los valores de velocidad de pasada obtenidos mediante las
pruebas realizadas en cupones:

Tabla 3. VI. Velocidad por pase, expresada en [cm/min] en cada uno de los procedimientos de soldadura estudiados.

Mtodo

E7018

E6013/E7018

Electrodo

E7018

E6013

E7018

v Soldador 1

6,4

6,2

6,4

v Soldador 2

7,5

10

8,4

v Promedio

6,9

8,1

7,4

En contraparte, como la longitud de electrodo consumido vara con la tcnica empleada por
el soldador y con el grosor del cordn, y ante el hecho de que el tamao promedio de grieta fue
de 8 cm, no se estudi la cantidad de electrodo consumido ni peso del electrodo requerido como
factores relevantes.
De acuerdo con los datos de velocidad obtenidos, fue posible la determinacin del calor
generado por el arco elctrico, informacin que se considera importante ya que la energa podra
ser concentrada efectivamente y controlada para lograr la eliminacin de pelculas de xido de las
interfases metlicas presentes en sus rugosidades superficiales y de esta manera, fusionar las dos

65

partes de la junta en contacto con el bao lquido para obtener una solucin mecnica y
qumicamente lo ms continua y homognea posible. La energa por centmetro lineal se calcula
segn la frmula:

Q=

V I 60
v

Ec.4

donde Q es el calor generado, I es la corriente, el 60 representa la frecuencia de 60Hz, y v es la

velocidad de pasada o avance del electrodo [6].
Acorde con esto, teniendo en cuenta que el amperaje utilizado en el proceso de soldadura
puede variarse a voluntad en la mquina, y a que no se determin el voltaje aplicado (VA) debido
a la ausencia de un multmetro adecuado, pero que puede calcularse tericamente con la curva de
voltaje a circuito abierto (VCA, existente entre los terminales de la mquina cuando no se ha
creado el arco elctrico) en funcin del amperaje (ver Figura 3. 20), se pueden introducir los
datos en la ecuacin 4 y obtener el calor generado.

Figura 3. 20. Curva de Voltaje Vs. Amperaje para la aplicacin del proceso de soldadura de arco elctrico o SMAW.

66

Estimando segn la curva, que el voltaje aplicado es de 70V, y conociendo que la corriente
es de 75A, fue posible calcular el valor del calor generado para cada uno de los tipos de soldadura
aplicados (ver Tabla 3. VII), segn las velocidades promedios calculadas en la Tabla 3. VI.

Tabla 3. VII. Calor generado por centmetro lineal.

Mtodo

E7018

E6013/E7018

Electrodo

E7018

E6013

E7018

Q generado (kJ/cm)

49,22

50,8

49,22

Conociendo que es imposible tener un proceso 100% eficiente, es decir, donde todo el calor
generado por el arco sea utilizado en la fusin, ya que las prdidas de calor por conduccin,
conveccin, radiacin y salpicaduras son inevitables, se puede estimar su reduccin cuando se
utilizan parmetros y condiciones ms adecuadas en el proceso. Es por ello que nace la necesidad
de estudiar la eficiencia de la soldadura aplicada, segn la siguiente frmula:

1
E=
100%
(8 / 5 * v * W ) + 2

Ec. 5

donde E es eficiencia, es la difusividad del acero con valor de 0,114 cm2/s, W es la potencia
(producto VxI, siendo 70 V y 75 A respectivamente) y v es la velocidad de pasada.
Segn esto se obtienen los valores de eficiencia promedio, que para ambos procesos de
soldadura tiene un valor del 50%, lo que indica que, como los parmetros que marcan ms
acentuadamente la frmula utilizada son el voltaje y el amperaje, debera estudiarse ste aspecto
utilizando amperajes ms altos para poder aprovechar el calor generado por el arco elctrico de
una forma ms eficiente. Queda claro que se sugieren amperajes ms altos ya que con los 75A
utilizados para el proceso de un solo pase con E7018, no se logr una buena penetracin (que se
podr observar con ms detalle en el inciso 3.2.4.4.7.1); de acuerdo con esto, se puede afirmar

67

que el procedimiento a 65A seguido por la empresa, no es el ms adecuado para las reparaciones
de las mquinas de encofrado.

3.2.4.4.7. Inspeccin de la soldadura y anlisis de resultados

Luego de realizar los cordones de soldadura en los cupones de acero A36, se procedi a la
inspeccin de los mismos a travs de varios mtodos, de manera de determinar cul fue el cordn
ms aceptable en cuanto a: apariencia, resistencia a la deformacin, tenacidad, penetracin y
defectologa en la soldadura. A continuacin se presentan los mtodos para inspeccin empleados
con sus resultados en relacin con las dos experiencias realizadas (ver incisos 3.2.4.4.1.1 y
3.2.4.4.1.2).

3.2.4.4.7.1. Inspeccin visual

De acuerdo a las experiencias realizadas en campo, se observ la existencia de diversos tipos

de defectos superficiales en los cordones de soldadura, as como discontinuidades. Segn esto, a
continuacin se sugieren algunos de los defectos, que pueden ocurrir durante la aplicacin de
cordones de soldadura con el uso de los tipos de electrodo empleados para las pruebas (E6013 y
E7018).
Tabla 3. VIII. Tipos de defectos superficiales posibles en soldadura

Tipo de Defecto

Causas Probables
Conexiones
defectuosas

Mal
Acabado de la
Soldadura

Recalentamiento de la
mquina
Electrodo inadecuado
Longitud del arco
amperaje inadecuado.

Recomendaciones

Apariencia

Usar una la longitud

de arco, posicin del
electrodo y velocidad
de avance adecuados.
Evitar el
recalentamiento de la
mquina
Ajustar el amperaje de

68

salida.
Amperaje muy elevado

Salpicadura

Arco muy largo

Excesiva

Soplo magntico

o Chisporroteo

elevado
Electrodo inadecuado.

Disminuir el amperaje
de salida
Acortar el arco
Utilizar un electrodo
ms adecuado.
Utilizar un amperaje

Corriente inadecuada

Soldadura
Porosa

ms adecuado

Arco muy corto

Alargar el arco

Electrodo defectuoso o

Chequear electrodos y

sin precalentamiento

precalentarlos si son

Presencia de escoria
entre pases

de bajo hidrgeno
Limpiar bien la
escoria entre pases
Emplear un electrodo

Electrodo inadecuado
Fragilizacin por
temple brusco

Soldadura
Agrietada

Dimensiones
insuficientes del cordn
Falta de
precalentamiento de la
junta

adecuado
No enfriar
bruscamente la
soldadura
Ajustar las
dimensiones del
cordn
Precalentar el metal
base
Disminuir el amperaje

Penetracin
Excesiva

Amperaje muy elevado

Posicin inadecuada
del electrodo

de salida
Inclinar el electrodo,
lo necesario para un
llenado correcto del
surco

69

Ajustar el amperaje de
salida de la mquina
Amperaje inadecuado

Fusin
Deficiente

Electrodo defectuoso
Arco muy corto
Presencia de impurezas
en los topes de la junta

Chequear apariencia
fsica y
almacenamiento de
electrodos
Alargar el arco
Limpiar los topes de la
junta previo a la
soldadura

Contraccin del metal

de aporte

Pandeo

Preparacin deficiente
de la junta
Recalentamiento en la
unin
Amperaje muy bajo

Penetracin
Incompleta

Velocidad de pasada
muy elevada
Ausencia de bisel

Martillar el cordn
Precalentar la junta
Aumentar la velocidad
de pasada
Usar un respaldo
enfriador
Utilizar un amperaje
ms alto
Disminuir la
velocidad de pasada
Dar bisel a la junta
Puntear la unin,

Contraccin del metal

Distorsin

de aporte
Secuencia de operacin
interrumpida

previo a la aplicacin
del cordn
Colocar grapas
Tener una secuencia
de operacin continua

Los defectos ms comunes obtenidos durante la realizacin de las pruebas de soldadura en

cupones fueron mal acabado de la soldadura, penetracin incompleta, chisporroteo y soldadura

70

porosa (ver Tabla 3. VIII). Sin embargo, las muestras escogidas para la realizacin de las dems
inspecciones fueron las ms aceptables visualmente. La tcnica de inspeccin visual fue aplicada
para las probetas de ambas experiencias.
As tambin se observ uno de los defectos superficiales con especial detenimiento, que fue
la penetracin de la soldadura en los dos tipos de cordones elaborados, encontrando los siguientes
resultados:

Tabla 3. IX. Tabla comparativa de la penetracin de los dos tipos de cordones realizados en la experiencia N1.

Especificacin de la Soldadura Aplicada

Apariencia de la raz del cordn

Un solo pase con E7018 en sentido vertical

ascendente

Primer pase con E6013 y segundo pase con

E7018. Ambos en sentido vertical ascendente

En la Tabla 3. IX se puede observar que el cordn donde se observa una mejor penetracin
de la soldadura fue el realizado con los pases combinados de E6013/E7018, quedando en segundo
plano el de un solo pase de E7018, cuya raz tuvo ms discontinuidades y una penetracin ms
deficiente.
Estos resultados indicaron que para obtener una mejor penetracin en la soldadura aplicada,
es conveniente utilizar la combinacin 6013/7018 ya que, el cordn trazado posiblemente sea
ms resistente ante la aplicacin de cargas dinmicas cclicas, por tener menos discontinuidades
en la raz que acten como concentradoras de esfuerzos [7].

71

3.2.4.4.7.2. Ensayo de doblado de raz

ste ensayo se realiz slo para las probetas correspondientes a la experiencia N2 y estuvo
vinculado con la bsqueda de la mayor ductilidad en la raz de la soldadura. Para ello, los dos
cordones de soldadura elaborados en la posicin vertical ascendente (el primero con un solo pase
de E7018 y el segundo con un primer pase de raz con E6013 y luego con un segundo pase de
relleno con E7018) se sometieron a la aplicacin de una carga monotnica longitudinalmente a la
raz del cordn con un equipo marca MTS Systems Corporation modelo 661-21A-01 con
capacidad de 25Ton (las mordazas utilizadas pueden observarse en la Figura 3. 21). Las piezas
se orientaron de manera que la mordaza superior era la parte mvil del equipo mientras que la
inferior era la parte fija; la mordaza superior estuvo en contacto directo con la raz del cordn [4].

(a)

(b)

Figura 3. 21. Mordazas utilizadas para determinar la curva Esfuerzo-Deformacin de las probetas en la experiencia
N1; (a) Mordaza inferior; (b) Mordaza superior.

Para la realizacin del ensayo se siguieron las especificaciones establecidas por la norma
ASTM E190 en cuanto a dimensiones mnimas de las probetas [4] (ver Figura 3. 22).

Figura 3. 22. Dimensiones mnimas de las probetas para la realizacin del ensayo de doblado.

72

La velocidad de movimiento de la mordaza superior fue constante para ambas probetas, con
valor de 20 mm/min, de manera que la carga aplicada fuera incrementando a medida que
aumentara la deformacin, hasta llegar al lmite de cedencia de cada probeta (mximo a partir del
que disminuye la carga aplicada e incrementa la deformacin aceleradamente), y as poder
compararlas.
Las curvas obtenidas para las probetas en cuestin se encuentran en el grfico EsfuerzoDeformacin que se presenta a continuacin:

Figura 3. 23. Grfico de Esfuerzo Vs. Deformacin para los dos tipos de cordones realizados en la Experiencia N1

Como se puede observar en la Figura 3. 23, el cordn con un primer pase de raz con E6013
y luego un segundo pase con E7018, fue el ms resistente a la deformacin, ya que su lmite de
cedencia estuvo unos 250Kg por encima del cordn trazado con un solo pase de E7018. De
manera que se deduce que con la aplicacin del primer pase con electrodo E6013 se consigue
tener un cordn de soldadura con una buena penetracin (de acuerdo con la primera experiencia),
y con una raz ms dctil (dada la diferencia de 10 KSI entre ambos electrodos utilizados).
Dichas condiciones favorecen el comportamiento requerido ante la exposicin a cargas cclicas,
dado que el cordn elaborado con la combinacin de ambos electrodos resultar en una estructura

73

mucho ms tenaz. Por su parte el cordn con un solo pase de E7018 carecer de una buena
penetracin y resultar en una estructura ms frgil debido a que tendr una mayor dureza que el
cordn con E6013/E7018.
Tal hecho representa un avance significativo en cuanto a la prolongacin de la vida en
servicio de las mquinas para encofrado, ya que al aplicar la soldadura con la combinacin
E6013/E7018, posiblemente se conseguirn uniones por soldadura que resultarn ms tenaces o
resistentes a la exposicin a la fatiga.

3.2.4.4.7.3. Ensayo de tintes penetrantes

Con la finalidad de obtener el revelado de los defectos superficiales presentes en las probetas
de soldadura para las dos experiencias realizadas, se utiliz la tcnica de tintes penetrantes, de
acuerdo con lo establecido en la norma ASTM E165 en cuanto a limpieza de superficies,
distancia de aplicacin, tiempo de penetracin, remocin del exceso de penetrante y tiempo de
revelado. Para esto se utilizaron tres lquidos (ver Figura 3. 24) en espray de marca Spotcheck,
que se rociaron sobre la superficie a examinar.

Figura 3. 24. Recipientes contenedores de los lquidos a utilizar en el ensayo de tintes penetrantes.

74

La metodologa empleada comenz con la limpieza de la superficie a examinar con el uso de

un cincel, un cepillo de alambre y el lquido limpiador. Luego de esperar un lapso de tiempo de
10 minutos para la evaporacin de los residuos del limpiador, se procedi a aplicar el penetrante
(que se caracteriza por tener alta fluidez y penetrar en cualquier orificio presente en el cordn o
sus alrededores) a una distancia de 30 cm aproximadamente, segn lo establece la norma ASTM
E165 y posteriormente dejarlo actuar por 30 minutos. Luego, con un trozo de tela limpio y
ligeramente humedecido con el lquido limpiador se llev a cabo una segunda limpieza de la
superficie para remover el exceso de penetrante, y finalmente se aplic el lquido revelador
(emulsificante de color blanco), para dejarlo actuar por un tiempo de 15 minutos y observar el
revelado de los defectos [5]. Dicho procedimiento se sigui para todas las probetas en cuestin.
El limpiador utilizado se observa como SKC-S, el penetrante como SKL-SP1 y el revelador
como SKD-S2 en la Figura 3. 24. A continuacin, en la Tabla 3. X se muestran los cuatro pasos
seguidos para la realizacin del ensayo de tintes penetrantes en las probetas.

75

Tabla 3. X. Etapas seguidas para el ensayo de tintes penetrantes.

APLICACIN DE TINTES PENETRANTES

Primer Paso: Limpieza del cordn previo a la
aplicacin del tinte penetrante.

Segundo Paso: Aplicacin del lquido

penetrante.

Tercer Paso: Limpieza del exceso de

penetrante.

Cuarto Paso: Aplicacin del lquido

revelador.

Segn el procedimiento sealado en la Tabla 3. X, se realiz el ensayo de tintes penetrantes

para las diferentes pruebas de soldadura en cupones que se llevaron a cabo en la experiencia 1 y
2. A continuacin se presentan los resultados obtenidos con el ensayo.

76

Tabla 3. XI. Resultados del ensayo de tintes penetrantes para las probetas de la experiencia N1. Las zonas rojas
representan los defectos.

Ensayo de tintes aplicado al cordn con un

solo pase de E7018 en sentido vertical
ascendente

Ensayo de tintes al cordn aplicado con la

combinacin E6013/E7018. Ambos en vertical
ascendente.

(a)

(b)

Figura 3. 25. Resultados del ensayo de tintes penetrantes para las probetas de la experiencia N2 sometidas al
doblado. (a) Cordn de un solo pase de E7018 en vertical ascendente; (b) Cordn con pase de raz con E6013 y pase
de relleno con E7018, ambos en vertical ascendente. Las zonas rojas representan los defectos.

Al observar con detenimiento tanto la Figura 3. 25 como la Tabla 3. XI, se deduce que el
cordn realizado con la combinacin E6013/E6018 es el que presenta mayor cantidad de defectos
superficiales o discontinuidades, estando en segundo lugar el cordn realizado con un nico pase
con E7018. En general puede observarse porosidad y salpicadura.
La cantidad de defectos dependern tanto de la tcnica aplicada para llevar a cabo la
soldadura, como de los parmetros que pueden variarse a voluntad en el proceso; tambin
dependern de la calidad de la limpieza previa a la realizacin del cordn y de la remocin de la
escoria entre un pase y otro.

77

La calidad de la limpieza aplicada entre un pase de soldadura y otro para la realizacin de los
diversos cordones, sin duda alguna, fue la principal causa de la presencia de defectos
superficiales en la aplicacin del cordn combinado con E6013/E7018. El empleo de los
instrumentos de limpieza adecuados para tal fin, de seguro favorecera a la obtencin de un
cordn de soldadura de mayor calidad [7].

3.2.4.4.7.4. Anlisis metalogrfico

Para un mejor entendimiento de los defectos generados a nivel micro y del efecto del calor
en la macroestructura de la soldadura, de manera de encontrar la causa del excedente de
resistencia obtenido con el cordn de combinacin E6013/E7018 sobre el de un solo pase con
E7018 en la experiencia N2, posteriormente a los ensayos de doblado y de tintes penetrantes ya
aplicados se extrajo una muestra significativa de cada cordn con el uso de un esmeril, para
realizarles preparacin metalogrfica y tomar varias fotomicrografas (en la seccin transversal
del cordn) que revelaran los defectos (porosidad, residuos de escoria e inclusiones) en las
mismas. Luego se atacaron qumicamente las muestras con Nital al 2% durante 2 minutos, acorde
con lo establecido en la norma ASTM E 304 referente al macroataque, y se tomaron fotografas
de la macroestructura en la zona transversal de cada cordn. Los resultados se muestran a
continuacin.

Poro

Figura 3. 26. Fotomicrografa a 50X tomada en la zona transversal del cordn de un solo pase con E7018 realizado
en la experiencia N2, donde se observa alto ndice de porosidad e inclusiones.

78

Poro

Escoria

Figura 3. 27. Fotomicrografa a 50X tomada en la seccin transversal de la soldadura con combinacin
E6013/E7018 de la experiencia N2, donde se observan inclusiones, residuos de escoria y poros.

Poro

Figura 3. 28. Fotomicrografa a 500X tomada en la zona transversal del cordn de un solo pase con E7018 realizado
en la experiencia N2, donde se observan los poros e inclusiones a un mayor aumento.

79

Escoria

Poro
Figura 3. 29. Fotomicrografa a 500X tomada en la seccin transversal de la soldadura con combinacin
E6013/E7018 de la experiencia N2, donde se observan los poros dentro de los residuos de escoria del E6013.

Figura 3. 30. Macroestructura en la seccin transversal de la soldadura con un solo pase de E7018 en la experiencia
N2. Se observa una penetracin deficiente.

80

Figura 3. 31. Macroestructura en la seccin transversal de la soldadura con combinacin E6013/E7018 de la

experiencia N2. Se observa una penetracin ms completa.

Al comparar la Figura 3. 26 con la Figura 3. 27, se observa claramente que la seccin

transversal del cordn de soldadura realizado con un solo pase de E7018 tiene mayor cantidad de
defectos que el cordn de combinacin E6013/E7018; sin embargo los defectos del cordn
combinado son de mayores dimensiones y estn relacionados con la baja calidad de la limpieza
de la escoria (generada por la fusin del revestimiento del electrodo E6013) entre un pase y otro.
A pesar de esto, al comparar estas dos figuras tambin es fcil observar que en caso de efectuar
una buena limpieza entre un pase y otro para eliminar los residuos de escoria [7] (como el caso de
la Figura 3. 27), el cordn de soldadura llevado a cabo con la combinacin E6013/E7018
seguramente tendra la menor cantidad de defectos presentes que el trazado con un solo pase de
E7018, por lo que se obtendran menos zonas concentradoras de esfuerzo y por lo tanto sera
mucho ms resistente ante su exposicin al fenmeno de fatiga

[6]

, o lo que es lo mismo, mucho

ms tenaz.
As mismo, al comparar la Figura 3. 30 con la Figura 3. 31 (posteriormente al macroataque),
se observa que la macroestructura se muestra ms uniforme en el cordn trazado con
combinacin E6013/E7018, a cambio del trazado con un solo pase de E7018, donde se definen
muy pronunciadas las zonas de crecimiento dendrtico, de granos equiaxiales y la interfase entre
ambas, donde los granos se encuentran disgregados. Tal hecho se relaciona con que el calor
generado por el pase de relleno con E7018 en la soldadura combinada E6013/E7018, sirve para

81

aliviar tensiones en el pase de raz trazado con E6013, permitiendo que se tenga una
microestructura ms granular que dendrtica, lo que est en pro de la obtencin de un cordn de
soldadura ms tenaz, de manera que sea menos susceptible a la fatiga.

3.2.4.4.8. Otros aspectos referentes a la soldadura

Para seguir los estndares internacionales acerca del esquema normalizado para el proceso de
soldadura en cuestin, se presenta a continuacin el asignado a la realizacin de las pruebas en
cupones para el establecimiento del proceso de soldadura, es decir, del procedimiento a seguir en
las reparaciones futuras de las mquinas de encofrado para fabricacin de anillos [8].

Figura 3. 32. Esquema que seala el tipo de soldadura a utilizar para las reparaciones

3.2.4.4.9. Establecimiento del proceso

Segn los estudios realizados a los cordones de soldadura en cupones de acero ASTM A36 a
travs de la inspeccin de los mismos, se estableci el procedimiento de soldadura de acuerdo a
lo que se muestra en la tabla a continuacin [2].

82

Tabla 3. XII. Especificacin del proceso de soldadura (EPS)

Especificacin del Procedimiento de Soldadura para reparaciones en Mquinas de

Encofrado

Nombre de la Empresa: Constructora Norberto Odebrecht S.A.

Proceso de Soldadura: SMAW (de electrodo revestido)
Tipo de Soldadura: De un solo lado
TIPO DE UNIN: A Tope
Tipo: Manual
Respaldo: Sin Respaldo
Abertura de raz: 3mm (1/8)
Dimensin del taln: No Aplica
Tipo de bisel: Sin bisel
Radio (J-U): No Aplica
METAL BASE: Acero ASTM A36
Tipo: Bajo Carbono
Espesor: 6 mm, lminas
METAL DE APORTE
Capas de Soldadura: 2
AWS N: E6013 para raz y E7018 para
relleno
Dimetro del Electrodo: 3/32 para raz y
1/8 para relleno
POSICIN: 3G (vertical), Ascendente
Progresin de la Soldadura: Continua y
corrida
PRECALENTAMIENTO
Precalentamiento de Electrodo: 90 C para
E7018
Precalentamiento del Metal Base: No
Aplicado

POSTCALENTAMIENTO: No Aplicado
PARMETROS DE SOLDADURA
Corriente: Continua
Polaridad: Electrodo (+), Metal Base (-)
Amperaje: 75 A para ambos electrodos
TCNICA
Cordn: Oscilante
Limpieza Inicial: Desprendimiento de
cualquier partcula o cuerpo extrao en
los topes de la junta y remocin de grasa
Limpieza entre pases: Remocin de escoria
y salpicadura con el empleo de cincel,
cepillo de alambre y lquido limpiador
Pasos de Soldadura: Pase de raz con E6013
de 3/32 y pase de relleno con E7018 de
1/8
Velocidad de Soldadura:
Aproximadamente 8,1 cm/min para
E6013 y 7,4 cm/min para E7018
Temperatura entre pases: No Aplica
Inspeccin de la raz: Inspeccin Visual,
Ensayo de Doblado
Inspeccin del cordn: Microestructural,
transversal al cordn
Inspeccin de discontinuidades en el cordn:
Ensayo de Tintes Penetrantes

83

IV

4.

CONCLUSIONES

Se determin que el agrietamiento observado en las mquinas para encofrado era

consecuencia del fenmeno de fatiga al que se someten las mismas durante la estacin de
vibrado.

Se observ que el procedimiento empleado para las reparaciones de las grietas por la
empresa, no cumpla con las normativas de la AWS.

Dado que las reparaciones de las mquinas para encofrado ya se encontraban en su etapa de
culminacin al momento del inicio del presente proyecto, no se logr ejecutar el mtodo para
la reparacin aqu sugerido. Sin embargo, se demostr que el procedimiento seguido por la
empresa en la reparacin de las mquinas para su reacondicionamiento no es el ms
adecuado y se sugiri el nuevo proceso de soldadura para las futuras reparaciones que tengan
a lugar.

Se calific el metal base para las pruebas de soldadura en cupones segn la ASTM A36.

Se llevaron a cabo las pruebas de soldadura en cupones y la posterior inspeccin segn la

AWS D1.1, la ASTM E190 referente al ensayo de doblado de raz y la ASTM E165 referente
a ensayos de tintes penetrantes.

Se determin, segn las inspecciones realizadas, que el cordn de soldadura elaborado con la
combinacin E6013/E7018 ofrece mayor calidad. Conclusin a la que se lleg luego de
comparar la apariencia, la penetracin, la curva de resistencia al doblado de raz, la presencia
de defectos a nivel micro y la macroestructura de ambos cordones de soldadura.

Se estableci el procedimiento de soldadura segn la normativa en el formato de

especificacin de la AWS D1.1, ajustado a las necesidades de la empresa ODEBRECHT
para las futuras reparaciones en las mquinas de encofrado.

Se realiz el mantenimiento correctivo tanto mecnico como electrnico de diversos equipos

para el reacondicionamiento de la planta.

84

5. RECOMENDACIONES

Aplicacin de las normas AWS en el mantenimiento correctivo de las mquinas de

encofrado.
Adquisicin de un dispositivo porttil de ultrasonido para deteccin de grietas en las

mquinas. As tambin se sugiere la limpieza de las zonas ms propensas a grietas con

alguna herramienta que permita la remocin de suciedad de la superficie metlica (para
revelar visualmente las grietas existentes en las mquinas) para la inspeccin visual de las
mquinas. Por ejemplo, cepillo de alambre.

Adquisicin de un dremel para limpieza entre pases.

Prestar especial atencin en el acabado superficial de la soldadura de manera de minimizar

las zonas que acten como concentradoras de esfuerzos.

Se sugiere elaborar cordones de soldadura con la combinacin de electrodos E6013/E7018,

variando el amperaje y posteriormente su evaluacin a travs de los ensayos no destructivos,
metalogrficos y mecnicos realizados en ste trabajo, con el fin de optimizar la calidad de
las reparaciones.

85

VI

6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] CERESOLA Tunnelbautechnik AG, Modelo 9939. Manual. Proyecto: Metro de Caracas

Lnea 4. 2001.

[2] AWS (American Welding Society) D1.1. Structural Welding Code Steel. 2006.

[3] ASTM (American Society for Testing Materials) A36. Standard Specification for Carbon

Structural Steel. 2005.

[4] ASTM (American Society for Testing Materials) E190. Standard Test Method for Guided

Bend Test for Ductility of Welds. 2003.

[5] ASTM (American Society for Testing Materials) E165. Standard Test Method for Liquid

Penetrant Examination. 2005.

[6] J. Dvila. Principios fsicos y metalrgicos de la soldadura USB, Venezuela.

[7] J. Dvila, Manual de Soldadura USB, Venezuela.

[8] Dr. Weld [Pgina web en lnea]. Disponible: http://www.drweld.com. [Consulta: 2007,

Octubre 20]

[9] AUSSIE WELD ENGINEERING AND WELDING SUPPLIES [Pgina web en lines].

Disponible: http://www.aussieweld.com.au/arcwelding. [Consulta: 2007, Octubre 2].