REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

SUPERIOR CIENCIA Y TECNOLOGIA.
UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE TRABAJADORES
JESUS RIVERO
PNF INGENIERÍA DE MATERIALES INDUSTRIALES
TRABAJO DE GRADO

EFECTO DE VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE ACERACIÓN

Y COLADA CONTINUA SOBRE LA CALIDAD SUPERFICIAL DE LOS

PLANCHONES Y LA LIMPIEZA INCLUSIONARIA EN EL ACERO

MICROALEADO AL BORO -TITANIO PARA USO FINAL DISCOS PARA

RASTRAS DE ARADO .

Realizado por:

José G. Cedeño V. CI. 15.520.771

Roberto J. Brito L. C.I. 6.225.021

Ciudad Guayana, Diciembre 2018.

i
 UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE TRABAJADORES
JESUS RIVERO

CENTRO DE FORMACION SIDOR

EFECTO DE VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE ACERACIÓN

Y COLADA CONTINUA SOBRE LA CALIDAD SUPERFICIAL DE LOS

PLANCHONES Y LA LIMPIEZA INCLUSIONARIA EN EL ACERO

MICROALEADO AL BORO -TITANIO PARA USO FINAL DISCOS PARA

RASTRAS DE ARADO .

Realizado con la orientación de:

Tutor Académico: Ing. Jorge Rodriguez.

Tutor Industrial: Lic. Ramon Basanta.

Trabajo de grado como requisito para optar al título de Ingeniero de

Materiales Industriales, mención Metalurgia.

Ciudad Guayana, Noviembre 2018.

ii
 UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE TRABAJADORES
JESUS RIVERO

CENTRO DE FORMACION SIDOR

ESTE TRABAJO DE GRADO HA SIDO APROBADO EN NOMBRE DE LA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE TRABAJADORES "JESUS RIVERO" POR EL
SIGUIENTE JURADO EXAMINADOR:

Presidente (a)

(Nombre y firma)

_______________________________________

Miembro Externo

(Nombre y firma)

_______________________________________

Miembro Principal-Tutor

(Nombre y firma)

_______________________________________

Fecha: ___________

iii
 DEDICATORIA.

A nuestras esposas por el amor y el apoyo aportado en todos estos años de

estudios.

A nuestros hijos por ser fuente de energía inspiradora en cada momento .de
nuestras vidas.

A nuestros Padres por el ejemplo constante de trabajo, perseverancia y

formación en valores para ser lo que hoy somos.

Dios los bendiga.

iv
 AGRADECIMIENTOS.

A Dios que siempre nos acompaña y protege en cada momento de nuestras

vidas.

A SIDOR y a la UBTJR por darnos la oportunidad de desarrollar la carrera de

Ingeniería de Materiales Industriales.

Al Departamento de Ingeniería de Procesos y Tecnología de Acerías por el

apoyo en la realización de este proyecto.

Al Instituto de Investigaciones Metalúrgicas y Materiales (IIMM), en las

personas de la Ing. Gloria Basanta y Ing. Ervis Díaz por la guía y el apoyo
prestado para la elaboración de la presente tesis.

Al personal que labora en el Laboratorio de Materias Primas, en especial a la

Ing. Suyen Mauco por su asesoría y orientación prestada en la ejecución de
la etapa de preparación, evaluación de las muestras y microscopia óptica y
electrónica.

Al Lic. Ramon Basanta, a los Ingenieros Julio Carrero y Leopoldo Fernández

por su valiosa colaboración y asesoría en la culminación del presente
proyecto.

¡Gracias por siempre!

v
 UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE TRABAJADORES
“JESUS RIVERO”
CENTRO DE FORMACION SIDOR

Autores José Cedeño

Roberto Brito

Tutor Acadêmico: Ing. Jorge Rodriguez.

Tutor Industrial: Lic. Basanta Ramón.

RESUMEN.

En la fabricación de discos para rastras de arados se ha evolucionado hacia el uso

aceros de micro aleado al boro (B), en lugar de las calidades de alto carbono, esto
ha sido consecuencia de que las nuevas aleaciones ofrecen mayor resistencia al
desgaste y mayor tolerancia a impactos contra piedras y troncos enterrados en el
suelo. Adicionalmente se agrega Titanio a fin de evitar que el nitrógeno del acero
haga precipitar el boro.

Se debe tener en los acero para discos de arado un compromiso entre una alta
dureza y a la vez evitar que sea frágil, un disco endurecido va a resistir más el
desgaste, pero demasiada dureza puede causar que sea quebradizo. Como el disco
constantemente se está flexionando, debe tener la habilidad de doblarse sin
quebrarse. Las aleaciones de acero al Boro - Titanio cumplen el compromiso antes
señalado, al ser sometidos a procesos térmicos de temple, para controlar la dureza
final del disco.

Adicionalmente, la dureza de los discos debe ser consistente a todo lo largo y ancho
de la placa. Esta consistencia se logra cuando se parte de una materia prima que es
homogénea internamente, lo cual implica mínima segregación y libre de
discontinuidades internas, lo s cuales son requisitos que se logran cuando el proceso
de fabricación en la acería es el correcto, tanto en el acero líquido que es vaciado,
como los parámetros de fabricación en la colada continua.

Las características químicas, calidad interna, segregaci ón, limpieza inclusionaria,

tienen un alto impacto en el desempeño en las labores de campo de estos aceros
que serán transformados en discos para rastras.

En este trabajo se desarrolló el proceso de fabricación, en la Acería de Planchones,

de acero micro aleado al boro titanio (4 coladas) que posteriormente fue laminado
en caliente en espesores de 6 mm. Dicho material fue evaluado en cuanto a sus
características de forma, dimensionales, metalográficas y algunos aspectos
superficiales, para ser posteriormente sometidos a cortes, estampado y
tratamientos térmicos en el cliente final.

vi
La metodología empleada consistió en el seguimiento de las variables operativas a
nivel de la Acería de planchones, caracterización del producto a nivel de planchón,
químicamente, superficialmente, dimensionalmente, la calidad interna segregación
y limpieza inclusionaria. A nivel del producto luego de la laminación en caliente
(LAC), la banda, se caracterizó metalográficamente; el nivel de limpieza
inclusionario, fases presentes, segregación de precipitados de Nitruros de Titanio.

La presente investigación cumple con las fases de verificación de procesos de

acería, y el estudio relizado en conjunto con el IIMM orientado a fortalecer el
desarrollo de esta calidad de acero, descrito en el PGDCAL10393 (Desarrollo de
acero de alta templabilidad en banda en caliente y laminas para uso máquinas y
herramientas de corte para sector agrícola ), a fin de culminar con la exitosa
validación de este diseño y desarrollo de acero microaleado al b oro- titanio para uso
final discos de rastras para arado.

Palabras Claves: Discos, microaleado, boro, titanio, microestructural

vii
 ÍNDICE GENERAL

pag

DEDICATORIA................................. ................................ ................................ ......................... iv

AGRADECIMIENTOS. ............................................................................................................... v

RESUMEN................................................................................................................................. vi

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................. xi

LISTA DE TABLAS ................................................................................................................. xiv

GLOSARIO GENERAL ............................................................................................................ xv

GLOSARIO GENERAL ............................................................................................................ xv

INTRODUCCION ........................................................................................................................ 1

CAPITULO I ................................................................................................ ............................... 3

EL PROBLEMA.......................................................................................................................... 3
.1.1 Planteamiento del problema ..................................................3
.1.2 Objetivo General. .................................................................4
.1.3 Objetivos específicos. ...........................................................4
.1.4 Justificación del Objeto de estudio ..........................................5
.1.5 Delimitación ........................................................................5
.1.6 Limitaciones ........................................................................6

CAPITULO II ................................ ................................ .............................................................. 7

REFERENCIAS TEORICAS. ...................................................................................................... 7

.2 Antecedentes de la investigación. ....................................................... 7

.3 Discos de Arado o Rastras ................................................................. 8

.4 Aceros para discos de arado o rastras. ................................................ 9

.5 Premisas en el diseño de acero para la fabricación industrial de aceros

para discos de rastras. ........................................................................ 10

viii
 .6 Descripción del proceso de fabricación de aceros para discos de arado en
Sidor. 12

.6.1 Fabricación de acero en Horno Eléctrico (HE) ......................... 13

.6.2 Fabricación de acero en horno cuchara (HC) . ........................ 14
.6.3 Fabricación de acero en colada continua................................ 16
.6.4 Manejo y acondicionado de planchones. ................................ 27
.6.5 Laminación en caliente........................................................ 32
.7 Conceptos básicos en la elaboración de acero microaleado al Boro-
Titanio............................................................................................... 35

.7.1 Desoxidación del acero líquido. ............................................ 35

.7.2 Desulfuración del Acero Líquido............................................ 37
.7.3 Inclusiones no metálicas en el Acero..................................... 39
.7.4 Tratamiento con Calcio........................................................ 40
.7.5 Solidificación del acero........................................................ 42
.7.6 El sobrecalentamiento en el acero. ....................................... 44
.7.7 Cristalización ..................................................................... 44
.7.8 Segregación. ..................................................................... 45
.7.9 Contracción. ...................................................................... 46

CAPITULO III ........................................................................................................................... 49

MARCO METODOLOGICO ................................ ..................................................................... 49

.1 Tipo de Investigación. ..................................................................... 49

.2 Diseño de la investigación ............................................................... 49

.3 Población de la investigación........................................................... 49

.4 Muestra de la investigación.............................................................. 50

.5 Procedimientos y técnicas empleadas................................................ 50

.5.1 Análisis de parámetros operativos. ....................................... 50

.5.2 Caracterización cualitativa del producto o planchón. ............... 51
.5.3 Caracterización microestructural de las muestras
microscopia óptica y microscopia electrónica de barrido. ......... 52
.6 Materiales e Instrumentos utilizados para la caracterización
microestructural. ................................................................................ 56

ix
CAPITULO IV ........................................................................................................................... 58

EXPOSICIÓN DE RESULTADOS ................................ ............................................................ 58

.1 Analizar los parámetros operativos que podrían influir sobre la calidad y

características de los Planchones, en la fabricación de aceros micro aleados
al boro titanio: ................................................................................... 58

.1.1 Composición Química.......................................................... 58

.1.2 Parámetros de fabricación en metalurgia secundaria. .............. 59
.1.3 Parámetros de fabricación en Máquina de Colada
Continua. .......................................................................... 61
.2 Caracterizar cualitativamente los planchones fabricados a nivel de
manejo, acondicionado y despacho. ...................................................... 70

.2.1 Dimensiones de planchones. ................................................ 70

.2.2 Defecto de forma: .............................................................. 71
.2.3 .Calidad Interna. ................................................................ 73
.2.4 Defecto Grieta en el borde................................................... 74
.3 Caracterización microestructural de las muestras mediante microscopía
óptica y microscopía electrónica de barrido. ........................................... 76

.3.1 Caracterización de planchones correspondientes a las

coladas seleccionadas. ........................................................ 76
.3.2 Caracterización de bobinas LAC correspondientes a las
coladas seleccionadas. ........................................................ 83

CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 88

RECOMENDACIONES............................................................................................................. 89

BIBLIOGRAFÍA................................ ................................ ................................ ........................ 90

x
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2-1 Discos de rastras de arado. ....................................................................................... 9

Figura 2-2 Influencia del Ti, N sobre el efecto boro ................................................................... 11

Figura 2-3 Efecto Boro en diagrama TC ................................ ................................ ................... 11

Figura 2-4 Clasificación del Factor Boro según Nakasato y Takahasi ....................................... 12

Figura 2-5 Esquema simplificado del proceso de fabricación en SIDOR de Bandas LAC a ser
empleadas para fabricar los discos de arado. ........................................................................... 13

Figura 2-6 Horno Eléctrico ........................................................................................................ 13

Figura 2-7 Horno Cuchara ........................................................................................................ 15

Figura 2-8 Esquema De Colada Continua................................................................................. 16

Figura 2-9 Formación de la “piel” o capa de acero sólido al inicio de la solidificación en el molde
................................................................................................................................................. 17

Figura 2-10 Diagrama donde se define la clasificación de los aceros tipo A y B e n función del
potencial de ferrita. ................................ ................................ ................................ ................... 19

Figura 2-11 Representación esquemática de las regiones de baja ductilidad en caliente de los
aceros................................................................................................. ................................ ...... 25

Figura 2-12 Zonas de temperatura de ductilidad reducida relacionadas con mecanismos de

fragilización............................................................................................................................... 26

Figura 2-13: Tipos de grietas superficiales en Planchones. ..................................................... 28

Figura 2-14: Ubicaciones de grietas internas en Planchones .................................................... 28

Figura 2-15 Defectos dimensionales y de forma. ................................ ................................ ...... 29

Figura 2-16 Defectos superficiales........................................................................................... 30

Figura 2-17: Defectos Internos................................. ................................ ................................ . 31

xi
 Figura 2-18: Temperaturas de calentamiento de los aceros al carbono, previo a su laminación
en caliente. ............................................................................................................................... 33

Figura 2-19: Efecto de la temperatura y elementos de aleación sobre el tamaño de grano

(13)
austenítico . .......................................................................................................................... 34

Figura 2-20: Diagrama de Elingham ................................ ................................ ........................ 36

Figura 2-21: Diagrama binario Al2O3-CaO ................................ ................................ ............... 41

Figura 2-22 Esquema de la reacción entre las inclusiones de óxidos y el acero con diferente
composición................................................................................................. ............................. 42

Figura 2-23 Curva de enfriamiento para una aleación duran te la solidificación ......................... 43

Figura 2-24 Estructura de solidificación de un lingote de acero ................................................ 44

Figura 2-25: Nucleación y crecimiento de los cristales.............................................................. 45

Figura 2-26. Contracción líquida. .............................................................................................. 46

Figura 2-27: Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido . .................................. 47

Figura 2-28: Contracción térmica de la pieza ya solidificada. .................................................... 47

. Figura 3-1: Esquema de Seccion tomada del planchon. ......................................................... 52

. Figura 3-2 Esquema de Corte de Muestras de Planchones .................................................... 53

Figura 3-3 Sierra eléctrica marca Marvel .................................................................................. 53

Figura 3.4: Muestras de bobinas estudiadas............................................................................. 54

Figura 3-5: Embutidora Struers tipo lab Press-3 en Caliente y Recirculador de Agua ............... 54

Figura 3-6: (Izquierda) Desbastadora mecánica marca Struers modelo Labopol -25 y Derecha)
Desbastadora manual marca Buehler modelo Handimet -II ....................................................... 54

Figura 3.7: Pulidora marca Buehler modelo Ecomet -2.............................................................. 55

Figura 3-8 Microscopio de luz –Fuente marca Leitz Wetzlar MM6 (12V – 50W) ....................... 56

Figura 3-9 Microscopio Electrónico de Barrido FBI Quanta 200 ................................................ 56

xii
Figura 4-1 Graficas de Orden de Adiciones de las coladas. ...................................................... 60

Figura 4-2 Graficas de control de nivel de las coladas en la Máquina de colada contunia N3 de
SIDOR para ambas líneas. ....................................................................................................... 61

Figura 4-3 Grafica de enfriamiento primario de Línea impar (Molde doble a ncho) .................... 64

Figura 4-4 Grafica de enfriamiento primario de Línea par (molde de ancho normal). ................ 64

Figura 4-5: Grafica de Enfriamiento Secundario de Línea impar ................................ ............... 65

Figura 4-6 Grafica de enfriamiento secundario de la Línea par ................................................. 65

Figura 4-8: representación de las coladas estudiadas, según su ubicación en el diagrama de

Wolf para la clasificación de los aceros tipo A y B en función del potencial de ferrita ............... 68

Figura 4-8:Planchones sableados. ................................ ............................................................ 71

Figura 4-9: Esquema del Sistema de enfriamiento secundario MCC3. ..................................... 73

Figura 4-10: Enfriamiento en el planchón no uniforme .............................................................. 73

Figura 4-11: Macrografia de los terceros planchones de la tanda de fabricación. ..................... 74

Figura 4-12 Grita en el borde. .................................................................................................. 75

Figura 4-13: Estructura de las muestras de planchones estudiadas. ........................................ 78

Figura 4-14: Partículas presentes en el borde del planchón de la colada 570016 ..................... 79

Figura 4-15: Nitruro y carbonitruro de titanio presentes en centro del planchón....................... 80

Figura 4-16: Nitruros de titanio asociado s a sulfuro y óxido de fosforo presentes en el centro del
planchón de la colada 570016 .................................................................................................. 80

Figura 4-17: Nitruros de titanio asociados a sulfuro y óxidos presentes en el borde del planchón
de la colada 570015 ................................................................................................................. 81

Figura 4-19: Línea de segregación presente en el centro del planchón de la colada 570015 ... 82

Figura 4-20: Detalle de las partículas presentes en la línea de segregación del centro del
planchón de la colada 570015 .................................................................................................. 82

xiii
 LISTA DE TABLAS

Tabla 3-1 Muestras de planchones para análisis macrográfico................................................. 51

Tabla 3-2 Características de las muestras de planchones estudiadas ................................ ...... 52

Tabla 4-1 Análisis químico final de las coladas. ........................................................................ 58

Tabla 4-2 Adiciones en horno cuchara...................................................................................... 59

Tabla 4-3. Tiempos de limpieza y flotación de calcio. ............................................................... 61

Tabla 4-4 Temperaturas del acero en distribuidor para el acero microaleado al B -Ti................ 62

Tabla 4-5: Temperaturas y sobrecalentamiento en dist ribuidor de las coladas en estudio. ....... 63

Tabla 4-6 Carbono equivalente peritéctico (Cp) y potencial ferrítico FP, de las coladas
estudiadas ................................................................................................................................ 67

Tabla 4-7 Cálculo de relaciones titanio y nitrógeno .................................................................. 68

Tabla 4-8. Cálculo del factor boro. ................................ ............................................................ 70

Tabla 4-9 Cálculo de relación N/Ti ................................ ............................................................ 70

Tabla 4-10 Dimensiones de Planchones por línea .................................................................... 71

Tabla 4-11 Planchones con dimensiones del defecto ............................................................... 72

Tabla 4-12 Resultados de ensayos de macrografía .................................................................. 74

Tabla 4-13: Composición química de las muestras de planchón................................ ............... 76

Tabla 4-14: Nivel de Inclusiones de las Bobinas Analizadas .................................................... 85

Tabla 4-15: Longitud Máxima de Aluminatos Detectados en las Bobinas Analizadas ............... 85

Tabla 4-15: Propiedades Mecánicas de las Bobinas Analizadas .............................................. 86

xiv
GLOSARIO GENERAL

Acería: Instalación industrial destinada a la fabricación de acero. (Manual de

Procesos Siderúrgicos 2002).

Acería de Planchones: Aceria (Manual de Procesos Siderúrgicos 2002).

Acero: aleación de hierro (Fe) y carbono (C) con un contenido máximo de

2% de carbono. (Manual de Procesos Siderúrgicos 2002).

Al: Símbolo químico del elemento aluminio.

Aleación: es una combinación de propiedades metálicas, que está

compuesta de dos o más elementos metálicos sólidos.

Aluminio: elemento químico, metal blanco, liviano, dúctil y maleable. Es

presentado en barras de 22,5 Kg, para el consumo de la acería, con un
contenido de 95% mínimo de aluminio, se utiliza como desoxidante del acero
líquido agregado en el cucharón. (Manual de Procesos Siderúrgicos 2002).

Al 2O3: Fórmula química del compuesto alúmina.

Austenita: Es la fase a la cual el acero sólido se recristaliza y tiene una

estructura cristalina cúbica de cara centrada. El acero austenita mantiene
una mayor cantidad de carbono disuelto y exhibe un incremento de
deformabilidad.

AVIFIAP: Siglas para designar Asociación Venezolana de Industrias

Fabricantes de Implementos Agrícolas y Pecuarios.

B: Símbolo químico del elemento boro.

Boro: El boro es un elemento químico de aspecto negro de número atómico

5 y con posición 5 en la tabla periódica. Su símbolo es B y pertenece al
grupo de los metaloides y su estado habitual en la naturaleza es sólido.

C: Símbolo químico del elemento carbono.

xv
Caracterización de materiales: se refiere al establecimiento de las
características de un material determinado a partir del estudio de sus
propiedades físicas, químicas, estructurales, etc

Carburo de Silicio: Compuesto químico que tiene como fin globulizar

partículas de óxido no ferrosos y compuestos no metálicos (inclusiones).
(Manual de Procesos Siderúrgicos 2002).

Colada Continua: proceso que consiste en solidificar el acero líquido de

manera continua, desde la superficie al núcleo, obteniéndose una palanquilla
en el caso de productos largos y un planchón en caso de productos planos

Colada: Cantidad de acero líquido producido por un horno en un ciclo

completo de operación con un peso nominal 200 t (Acería de Planchones).

Cementita: Compuesto de hierro y carbono que es muy duro y quebradizo

(Fe 3C). La presencia de cementita endurece el acero.

Coque Predesoxidante: Material granulado de alto contenido de carbón,

utilizado para adicionar al acero. (Manual de Procesos Siderúrgicos 2002).

Cucharón: Recipiente metálico, recubierto internamente con material

refractario en el cual se realiza el trasvase del acero de la Cuba al horno
fusión para ser llevado al horno cuchara, en donde se realiza el afino del
acero. (Manual de Procesos Siderúrgicos 2002).

Desoxidación: Es la operación que se realiza durante el proceso de

fabricación de acero, a fin de eliminar el oxígeno en exceso disuelto en el
baño, para lo cual se utiliza un producto desoxidante (elemento que tiene
mayor afinidad al oxigeno que el hierro). (Manual de Procesos Siderúrgicos
2002).

Desulfuración: Proceso mediante el cual se reduce el contenido de azufre

de un baño de metal o de un mineral.

xvi
Ductilidad: es una propiedad que presentan algunos materiales, como las
aleaciones metálicas los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse.

EDX: Microanalizador por energía dispersiva de RX.

Escoria: Sustancia vítrea compuesta de una mezcla de óxidos ferrosos y no

ferrosos, compuestos intermetálicos, etc, que sobrenada en los metales
fundidos por ser de menor densidad que el metal líquido. (Manual de
Procesos Siderúrgicos 2002).

Fases: El término fase en la mayoria de los casos se utiliza para referisse a

estados de la materia (líquido, sólido y gaseoso) En el acero las estructuras
cristalinas presentes tambien son designados como fase.

Ferrita: Es la fase a la cual el acero sólido tiene una estructura cristalina

cúbica de cuerpo centrado. El acero ferrita sólo puede mantener una
cantidad mínima de carbono y es relativamente suave.

FeB: Fórmula química del compuesto ferro boro.

FeO : Fórmula química del compuesto oxído de hierro

FeTi: Fórmula química del compuesto ferro titanio.

FeS: Fórmula química del compuesto sulfuro de hierro

FeSi: Fórmula química del compuesto ferro silicio.

FeSiMn: Fórmula química del compuesto ferro silico manganeso.

Fusión: Es el proceso mediante el cual cierta carga metálica (chatarra, HRD

y HBI) pasa del estado sólido a estado líquido. (Manual de Procesos
Siderúrgicos 2002).

Grano: Término que cuando es utilizado con referencia a metales puros y a

soluciones sólidas homogéneas es sinónimo de cristal. En aleaciones,

xvii
usualmente se usa para referirse a tipos y tamaños de las estructuras. En
fracturas, al tamaño de las facetas.

Hierro de reducción directa (HRD): Es el producto poroso obtenido de la

reducción directa de las pellas, que por su grado de metalización es
adecuado para emplearse, como un sustituto parcial o total de la chatarra,
directamente en los procesos de aceración. (Manual de Procesos Siderúrgicos
2002).

Hornos de Arco eléctrico (HAE): Hornos que operan con energía eléctrica
para la generación de un arco eléctrico entre los electrodos de grafito
(conductores), y el baño o lecho de fusión Metálico con capacidad de fundir
la carga metálica alimentada; consta de un mecanismo hidráulico
basculante, para verter el acero y desescoriar. (Manual de Procesos
Siderúrgicos 2002).

Hornos de Metalurgia Secundaria ( LF ):: Hornos donde se completa el

proceso de refinación y homogenización del baño para conferirle al acero las
características químicas y limpieza interna necesarias. (Manual de Procesos
Siderúrgicos 2002).

Inclusión: Nombre que se aplica a las impurezas que quedan atrapadas en

un metal durante la solidificación. En el acero, como producto de la
desoxidación, las más frecuentes son las de sulfuro y silicato de manganeso,
escoria y alumina.

Laminación en caliente: Proceso durante el cual el material es laminado

por encima de la temperatura de recristalización del mismo. Este pasa entre
dos cilindros con el fin de aplanar o alargar el metal.

Macroataque: Examen macroscópico por ataque con ácidos minerales

fuertes.

Mg: Símbolo químico del elemento magnesio.

Mn: Símbolo químico del elemento manganeso.

xviii
Microestructura: Es la estructura de granos y fases (ferrita, perlita,
cementita, austenita) que se observa al microscopio (en el orden de las
micras, 0.001 mm) cuando el metal es pulido y atacado químicamente.

Muestra: Conjunto de cosas, personas o datos elegidos al azar, que se

consideran representativos del grupo al que pertenecen y que se toman para
estudiar o determinar las características del grupo.

N:Símbolo químico del elemento nitrógeno.

Nitrógeno: Elemento gaseoso inodoro, incoloro e insaboro que constituye el

78%, por volumen, de la atmósfera.

Óxido: Compuesto binario de oxígeno y otro elemento; con metales forma

óxidos básicos y con no metales óxidos ácidos.

Oxígeno: Una sustancia gaseosa a temperatura ambiente. Es el más

abundante de los elementos, constituyendo el 20% por volumen del aire y el
88% por peso del agua y en muchos minerales presentes en la corteza
terrestre.

Perlita: Combinación de ferrita y cementita en forma de láminas. El acero

con exactamente 0.77 por ciento de carbono consiste en perlita uniforme a
temperatura ambiente.

PGDCAL10393: Siglas para designar el plan de gestión de diseño, calidad

para el desarrollo de acero de alta templabilidad en banda en caliente y lami nas
para uso máquinas y herramientas de corte para sector agrícola .

Pick Up de nitrógeno: Es la diferencia entre el contenido de N de salida del

horno cuchara y el análisis de distribuidor. Es un indicador de aire atrapado
en el proceso de colada; el oxígeno reacciona con el Al, formando
macroinclusiones de alúmina o aluminatos.

xix
Población: Conjunto de los individuos de un lugar determinado que
comparten una característica o circunstancia común y son objeto de un
estudio estadístico.

Planchón: Producto semielaborado de sección rectangular, sus dimensiones

pueden ser 175, 200 y 230 mm de espesor, su ancho entre 730 a 2000 mm,
y longitud 4600 a 12500 mm.

Planta Siderúrgica: Instalación industrial en donde se manufacturan

productos de acero.

Ppm O: Unidad empleada para indicar el contenido de oxígeno del acero

líquido en las diferentes etapas del proceso de fabricación. Partes por millón
de oxígeno. (Manual de Procesos Siderúrgicos 2002).

Sangrado: Operación de vaciado del acero líquido desde el horno eléctrico

hacia el cucharón colocado en el carro de colada. (Manual de Procesos
Siderúrgicos 2002).

Segregación: Término utilizado con referencia a la distribución no uniforme

o concentración de impurezas o de aleantes que ocurren durante la
solidificación.

SEM-EDX: Microscopía Electrónica de Barrido.

TACE: Siglas empleadas en SIDOR, para resumir la frase “Tipo de Acero”.

Tamaño de grano: Una medida de la dimensión de los granos. El tamaño

puede variar desde muy grande como para ser apreciado visualmente a muy
pequeños que requieren de un microscopio para apreciarlos.
Generalmente se miden por medio de una observación al microscopio, a un
aumento definido determinando el número de granos por unidad de área.
ASTM establece este aumento en 100 veces.

xx
Tenacidad: Se refiere a la resistencia a la falla bajo cargas dinámicas y
medida por la energía absorbida de una barra entallada sometida un ensayo
de impacto.

Temperatura de austenizacion: Es la temperatura a la cual se eleva el

acero para obtener una estructura formada por 100% austenita, por encima
de la línea Ar3. Cada material tiene una temperatura de Austenización
determinada.

Templabilidad: de un acero se define como la propiedad que determina la

profundidad y distribución de la dureza inducida mediante el templado a
partir de la condición austenítica.

Titanio: es un elemento químico de símbolo (Ti) y número atómico 22 que

se sitúa en el grupo 4 de la tabla periódica de los elementos. Es un metal de
transición de color gris, baja densidad y gran dureza.

Tratamiento térmico: Procesos de calentamiento y enfriamiento

controlados utilizados para cambiar la estructura de un material y alterar sus
propiedades físicas y mecánicas.

xxi
 INTRODUCCION

SIDOR, tiene el reto de reimpulsar y diversificar su producción de acero para

maximizar el potencial de nuestra industria siderúrgica, de manera de
apalancar los grandes proyectos sociales e industriales y cubrir las
necesidades de diversos sectores de la nación para fortalecer la pequeña y
mediana empresa, en concordancia a lo plasmado en el Plan de la Patria
2013-2019 en su segundo y tercer objetivo histórico.

El segundo objetivo histórico: Continuar construyendo el socialismo

bolivariano del siglo XXI, en Venezuela, como alternativa al sistema
destructivo y salvaje del capitalismo y con ello asegurar la “mayor suma de
seguridad social, mayor suma de estabilidad política y la mayor suma de
felicidad”, para nuestro pueblo, especificamente en los siguientes objetivos
nacionales:

• Objetivo nacional N°2.1: Propulsar la transformación del sistema

económico en función de la transición al socialismo bolivariano,
trascendiendo el modelo rentista petrolero capitalista hacia el modelo
económico productivo socialista

• Objetivo nacional N° 2.3.2: Impulsar la transformación del modelo

económico rentístico hacia el nuevo modelo productivo diversificado y
socialista, con participación protagónica de las instancias del Poder
Popular.

El tercer objetivo histórico: Convertir a Venezuela en un país potencia en

lo social, lo económico y lo político dentro de la gran potencia naciente de
América Latina y El Caribe, que garanticen la conformación de una zona de
paz en nuestra América.

En Venezuela se requiere la fabricación de aceros para herramental agricola,

en este caso discos para el arado, estos son usados para el acondicionado
de los suelos cultivables con distintos fines, tales como el mezclado de los
suelos, nivelación de la tierra, airear los suelos, eliminar las malezas y

1
preparar la tierra para sembrar o para arar entre otros usos. Estos discos
poseen varios formas y tamaños de acuerdo al uso a que serán sometidos.
por lo que se requiere un compromiso entre una alta dureza y a la vez
evitar que sea frágil, un disco endurecido va a resistir más el desgaste, pero
demasiada dureza puede causar que sea quebradizo. Las aleaciones de
acero al boro-titanio cumplen el compromiso antes señalado, al ser
sometidos a procesos térmicos de temple, para controlar la dureza final del
disco.que contengan alta dureza.

En Sidor actualmente se utiliza el acero microaleado al boro-titanio, en la

fabricación de tubería petrolera API 5CT Green Shell, y luego de diversas
consultas técnicas realizadas por la AVIFIAP para la fabricación de aceros
para discos de arado a Sidor, la empresa recomienda el uso de dicho acero
para la fabricación de este herramental agricola, esto luego de
investigaciones realizadas por el IIMM. Es así como se hace necesaria la
validación de este nuevo diseño y desarrollo de acero para esta nueva
apicación que se le dará al acero microaleado al boro –titanio.

La presente investigación cumplirá las fases de verificación de procesos de

acería descrito en el PGDCAL10393, para evaluar el efecto de las diferentes
variables en el proceso de aceración y colada continua sobre la calidad
superficial de los planchones, ademas de realizar en conjunto con el IIMM el
estudio de la limpieza inclusionaria y aspectos microestructurales del acero
microaleado al boro-titanio, a fin de culminar con la exitosa validación de
este diseño y desarrollo de acero microaleado al boro- titanio para uso final
discos de rastras para arado.

2
 CAPITULO I

EL PROBLEMA.

.1.1 Planteamiento del problema

A nivel mundial, en la fabricación de discos para rastras de arados se ha

evolucionado hacia el uso de aceros micro aleado al boro (B), en lugar de las
calidades de alto carbono, esto ha sido consecuencia de que estas nuevas
aleaciones ofrecen mayor resistencia al desgaste y mayor tolerancia a
impactos contra piedras y troncos enterrados en el suelo. Adicionalmente se
agrega Titanio a fin de evitar que el nitrógeno del acero haga precipitar el
boro.

En Venezuela, el acero para la elaboración de discos de rastras para el arado

no es de fabricación nacional y motivado a los problemas actuales para la
importación de estos insumos, se crea la necesidad de seguir contando con
este herramental agrícola, debido al bajo inventario de estos en el país. Para
satisfacer dicha necesidad la (AVIFIAP) en el año 2015, realiza diversas
consultas a Sidor, sobre la posibilidad de fabricación de acero para discos de
rastras de arado, Sidor propone para la fabricación de discos de arado, un
acero microaleado al boro – titanio, cuya aplicación actual es fabricación de
tubería petrolera API 5CT Green Shell. El acero al boro – titanio es templable
y permite lograr un determinado valor de dureza luego del tratamiento
térmico en combinación con una adecuada tenacidad, los cuales son
propiedades requeridas en las herramientas agrícolas, principalmente los
discos de arado o rastras.

Sidor estableció a traves del PGDCAL10393 a fin de cumplir con la validación

de este diseño y desarrollo de acero de alta templabilidad en banda en caliente y
laminas para uso máquinas y herramientas de corte para sector agrícola ,.las fases
o actividades a realizar, por los diferentes procesos involucrados.

El Departamento de procesos de acería, en su fase de verificación, es el

responsable del diseño y seguimiento de las prácticas metalurgicas para la

3
elaboración del acero. En la acería se le imparten atributos al acero que son
trascedentes en el desempeño final de los productos fabricados, entre ellos
se destacan la composición quimica, la limipeza inclusionaria, los niveles de
segregación de los elementos en las piezas semiterminadas.

Por todo lo expuesto anteriormente, se hace necesaria la presente

investigación, a fin de responder las siguientes interrogantes:

¿Cuales parámetros operativos de fabricación podrían influir sobre la calidad

y características de los Planchones, en la fabricación de aceros micro aleados
al boro titanio?

¿Como es la calidad superficial de los planchones fabricados de aceros micro

aleados al boro titanio?

¿Como determinar las estructuras de solidificación de las muestras de

planchones y cómo se refleja en la microestructura de las bobinas LAC en el
acero micro aleado al boro titanio?

Se plantearán las estrategias para evaluar el efecto de variables operativas

del proceso de aceración y colada continua sobre la calidad superficial de los
planchones y la limpieza inclusionaria en el acero microaleado al boro-titanio
para uso final discos para rastras de arado.

.1.2 Objetivo General.

Evaluar el efecto de diferentes variables en el proceso de aceración e

inclusionaria y aspectos microestructurales en un acero micro aleado boro-
titanio para uso final rastras de arado.

.1.3 Objetivos específicos.

• Analizar los parámetros operativos que podrían influir sobre la calidad

y características de los Planchones, en la fabricación de aceros micro
aleados al boro titanio.

4
 • Caracterizar cualitativamente los planchones fabricados, a nivel de
manejo, acondicionado y despacho.

• Caracterizar micro estructuralmente las muestras de planchones y

bobinas LAC mediante Microscopia Óptica y Microscopia Electrónica de
Barrido en el acero micro aleado al boro titanio en la Siderúrgica del
Orinoco.

.1.4 Justificación del Objeto de estudio

El objeto de estudio se relaciona con el proceso de elaboración de acero para

discos de rastras, los mismos son usados para acondicionar el suelo para su
cultivo. Para la Siderúrgica del Orinoco, c.a (SIDOR), es de suma mportancia
la presente investigación ya que le permite a la empresa indagar, evaluar y
optimizar las actividades necesarias en la acería para la elaboración de acero
microaleado al boro Titanio, para uso final herramental agrícola o rastras de
arado.

Para la UBTJR y sus estudiantes, representa seguir desarrollando los

conocimientos adquiridos durante la preparación como Ingenieros en
Materiales Industriales, así como también servirá como material de
referencia para posteriores investigaciones, suministrando información a los
estudiantes que emprendan estudios sobre el proceso de fabricación de
aceros para discos de rastras en la Siderúrgica del Orinoco.

Para el País es fundamental el desarrollo de la producción nacional en sus

distintos sectores, en este caso el sector agricola y manufacturero ya que
permitirá garantizar la soberanía económica de la nación.

.1.5 Delimitación

La presente investigación abarca la fabricación del acero microaleado al

boro-titanio para uso final discos para rastras de arado. en la Siderurgica del
Orinoco, en enero de 2017 especificamente:

5
A nivel de Acería de planchones se evaluan las variables de proceso y calidad
intena y superficial, realizando analisis microestructural al producto
planchon.

A nivel de Laminación en caliente se realiza analisis microestructural a

muestras de bobinas LAC.

.1.6 Limitaciones

El lote evaluado fue de cuatro coladas, correspondiente a una sola fecha de

fabricación en la acería de Planchones 05/01/2017, no fue posible contar con
materiales de diferentes fechas de fabricación debido a paralización de
actividades productivas de la acería por no disponer de Alambre de Calcio
(AlCaFe y/o SiCa), el cual es indispensable en el tratamiento en la
metalurgia secundaria del tipo de acero que fue evaluado.

6
 CAPITULO II

REFERENC IAS TEORICAS.

.2 Antecedentes de la investigación.

En agosto de 2015 la Asociación Venezolana de Industrias Fabricantes de

Implementos Agrícolas y Pecuarios (AVFIAP), realiza una consulta técnica de
acero para ser utilizado en la fabricación de discos para rastras de arado,
solicitando la fabricación de la calidad SAE 5160 (acero de alto carbono),
dicha consulta fue rechazada porque SIDOR no puede fabricar esa norma. Se
le indicó al cliente que a nivel de planos solo se podía laminar un SAE 1035 y
que el mismo no brindaba garantía en su aptitud al uso.

• GORRIN K y DIAZ E, Septiembre 2015(1). En el informe, IIMM-15-201C

“Aceros para Discos de Arado o Rastras”, cuyo objetivo es realizar una
revisión documental de información técnicas sobre la tecnología de
fabricación, composición química, propiedades y tratamientos térmicos
de acero para discos de arado o rastra llegando a la conclusión de que
los aceros para discos de rastras están clasificados en tres grupos
principales (Acero Alto Carbono, Acero Alto Carbono con Cromo y
Acero Medio Carbono Microaleado al Boro), los cuales por su
composición química y por limitaciones tecnológicas en la laminación y
enrollado de los mismos no pueden ser fabricados en Sidor. ya que los
aceros estándares fabricados en la empresa no abarcan contenidos de
Carbono elevados y en el caso de los aceros al Boro, al poseer tanta
susceptibilidad al temple, en los procesos de laminación y enrollado
podría generar daños irreversibles en los equipos de laminación, ya
que las fuerzas necesarias para laminar y enrollar se verían afectadas.
Adicionalmente estos aceros requieren tratamientos térmicos
adicionales que en las instalaciones de Sidor no pueden ser llevadas a
cabo.

7
Sin embargo, Sidor reformuló el planteamiento del cliente proponiéndole un
acero de su gamma de fabricación laminación, siendo la alternativa a utilizar
un acero de diseño moderno, microaleado con boro y titanio (B-Ti) de
excelente templabilidad utilizado para fabricación de tubería petrolera de alta
resistencia con tratamiento térmico posterior a la fabricación del tubo. Se le
informó al cliente la existencia de material recientemente despachado que
serviría para realizar pruebas y se le propuso suministrarles apoyo con las
condiciones del tratamiento térmico dado la capacidad de los laboratorios del
IIMM.

• JIMENEZ L y DÍAZ E, Octubre 2015(2). En el estudio IM-198-15 “Diseño

de tratamiento térmicos de aceros al Boro para aplicación en usos de
rastras de Arado”, cuyo objetivo es Diseñar tratamientos térmicos de
aceros al Boro para aplicación en usos de discos de Arado con durezas
entre 42 y 46 HRC. La metodología utilizada consistió en una revisión
documental para la definición de las temperaturas de austenización,
medios de temple y tratamientos posteriores al temple, realizando un
diseño de experimento de acuerdo a lo referenciado en la revisión
documental, considerando como variables Temperatura de
Austenización, en tres (3) niveles; y Temperatura de Revenido en
cuatro (4) niveles, siendo las variables respuesta: Dureza, Resistencia
al Impacto y Características Microestructurales; los resultados
permitieron establecer las condiciones de tratamiento térmico óptima
para alcanzar las solicitudes mecánicas definidas por el cliente.

El Cliente fabricó los discos de arado y realizó diferentes tratamientos

térmicos a los mismos en la empresa Metal Zamora. Dichos discos se
sometieron a pruebas de campo en diversas condiciones. Hasta ahora los
resultados han sido excelentes.

.3 Discos de Arado o Rastras

Los discos de arado o rastra (ver figura 2-1), son implementos usados en la
agricultura para acondicionar los suelos que serán sembrados. También se

8
utilizan para cortar la maleza o los residuos de cultivos. Los objetivos de las
rastras de discos es romper los terrenos por medio de discos de acero,
mezclar muy bien los suelos, juntando los elementos vitales para las plantas,
nivelar la tierra, airear el suelo, matar las malezas, preparar la tierra para
(1)
sembrar o para arar .

Figura 2-1 Discos de rastras de arado. (1).

.4 Aceros para discos de arado o rastras.

La fabricación de herramental agrícola (principalmente los discos de arado o

rastras) requieren de la utilización de aceros templables, que permitan lograr
un determinado valor de dureza luego del tratamiento térmico en
combinación con una adecuada tenacidad (3).

Los aceros más usados para esta aplicación los de medio carbono aleado al
manganeso como por ejemplo SAE 1070 y 1080, los de medio carbono-
manganeso y cromo como por ejemplo AISI 5160 y como nueva tendencia
tecnológica, se fabrican de aceros al Boro, con contenidos de carbono
próximos al 0,3 %, para una mayor duración (1).

Los aceros al boro se han desarrollado para mejorar templabilidad de los

aceros medio carbono durante el tratamiento térmico. Poseen templabilidad
equivalente a la de aceros de mayor contenido de carbono y aceros aleados
de mayor costo (1).

9
 .5 Premisas en el diseño de acero para la fabricación industrial de
aceros para discos de rastras.

En el diseño de aceros microaleados al boro-titanio, sobre la base de los

requerimientos finales del cliente y la necesidad de asegurar la presencia de
boro libre ó efectivo, se han tenido en cuenta las siguientes premisas(3):

Carbono: Moderado contenido para maximizar el efecto del boro y obtener

una martensita de mayor tenacidad.

Manganeso: Aumenta la templabilidad del acero y refina el tamaño de

grano.

Azufre: Controlado a bajos contenidos para mejorar la limpieza del acero y

aumentar la tenacidad. Adicionalmente el acero es tratado con calcio, para
modificar la composición y forma de las inclusiones.

Aluminio – Silicio: Desoxidación combinada del acero para evitar la

formación de óxidos de boro.

Titanio: Fija el nitrógeno y evita la formación de nitruro de boro.

Adicionalmente controla el tamaño de grano austeníticos, durante el
tratamiento térmico de temple, mejorando la tenacidad de la microestructura
resultante.

Si el acero contiene suficiente titanio para unirse al nitrógeno y formar el

nitruro correspondiente, el boro permanecerá libre, y por lo tanto será
efectivo para aumentar la templabilidad del acero, en este sentido Nakasato
y Takahasi(3), graficaron los valores de titanio mínimos necesarios para
obtener un efecto boro dentro de ciertos límites (ver figura 2-2),
proponiendo una relación nitrógeno/titanio con valores cercanos a 0,3.

10
 (3)
Figura 2-2 Influencia del Ti, N sobre el efecto boro

Boro:.El boro se utiliza en los aceros para aumentar la templabilidad sin

afectar la ductilidad, es el microaleante en el acero que presenta la mejor
combinación de disponibilidad, costo y cantidad necesaria para conseguir las
propiedades mecánicas deseadas. El boro libre puede segregar en los bordes
de grano de la austenita y retardar la nucleación de la ferrita, durante la
transformación en enfriamiento continuo, produciéndose un aumento
importante de la templabilidad del acero. En la figura 2-3 se muestra
esquemáticamente este efecto boro. Una consecuencia del mismo es que
disminuye la velocidad crítica de enfriamiento para alcanzar la
transformación martensítica, pudiendo templar la pieza en un medio de
menor severidad de temple. Adicionalmente se generan menores tensiones
térmicas que puedan afectar la integridad y forma de la pieza templada.

(3)
Figura 2-3 Efecto Boro en diagrama TC

11
El boro en pequeñas cantidades (<30ppm) tiene el mismo efecto sobre la
templabilidad que otros microaleantes que son más caros y se tienen que
añadir en más alta cantidad.

Una forma de evaluar el efecto boro es a través del factor Boro utilizando la
información suministrada por el ensayo Jominy, sin embargo, sobre la base
de la magnitud del factor boro, Nakasato y Takahasi, proponen la siguiente
clasificación para evaluar el efecto del boro, aplicándoles la siguiente
expresión (FB=1+1,73(0,97%C), propuesta por diversos autores(3).:

Menor que 1,5 1,5 – 2,0 Mayor que 2

Efecto pobre Efecto Bueno Efecto Excelente

(3)
Figura 2-4 Clasificación del Factor Boro según Nakasato y Takahasi

.6 Descripción del proceso de fabricación de aceros para discos de

arado en Sidor.

La fabricación de acero microaleado al boro- titanio, para discos de arado en

Sidor se cumple mediante procesos de Reducción Directa, que
posteriormente en la Acería de Planchones los Hornos Eléctricos de Arco,
producen el acero complementandose con hornos de cuchara (Metalurgia
Secundaria), para garantizar la calidad interna del producto, luego se
procede a la solidificación en las máquinas de colada continua en moldes
refrigerados, obteniendo así los planchones. Posteriormente en la nave de
laminación en caliente se realiza el conformado termo-mecánico de los
planchones obtenidos en la acería, para la obtención de bandas en calientes
(4)
como se muestra en la figura 2-5.

12
 Figura 2-5 Esquema simplificado del proceso de fabricación en SIDOR de Bandas
LAC a ser empleadas para fabricar los discos de arado (4).

.6.1 Fabricación de acero en Horno Eléctrico (HE)

En SIDOR se utilizan Hornos Eléctricos de Corriente Alterna de tres fases, de

Arco Directo, comúnmente conocido como Horno de Arco Eléctrico (Ver
(5)
figura 2-6) .

(5)
Figura 2-6 Horno Eléctrico .

Este equipo tiene como principal función fundir la carga metálica compuesta
por chatarra y hierro esponja (Direct Reduced Iron: DRI). El HE además de
fundir la carga metálica, permite también la formación de la escoria sobre el
metal fundido al agregarse cal viva y cal dolomítica. La escoria tiene como
función principal la de remover del metal fundido elementos indeseables: C,
P, Si y Mn. El P, Si y Mn que son removidos cuando, al reaccionar con el
oxígeno disuelto en el metal fundido, forman óxidos que pasan a la escoria.
Una excepción es el C, el cual, es eliminado por la formación de gases. La

13
reacción de descarburación es favorecida inyectando O 2 en el horno
mediante una lanza, el C forma CO y CO2, lo que provoca un burbujeo del
(5)
metal líquido, fomentando las reacciones metal-escoria, ver (Ec.1) :.

(Ec.1)

El gas formado, también provoca una película protectora de la escoria, lo que

permite proteger los refractarios del arco eléctrico formado entre los
electrodos y la carga metálica. Otra reacción importante que tiene lugar en
el HE es la de desfosforación, ver (Ec.2). En este caso el fósforo presente en
el metal fundido se oxida, formando P2O5, como lo demuestra la siguiente
reacción(5):

(Ec.2)

Este óxido es atrapado por el CaO presente en la escoria, presumiblemente

formando 4CaO.P2O5. La reacción de desfosforación se favorece con un alto
contenido de O en el acero (desplazamiento de la reacción hacia la derecha),
una escoria básica (alto contenido de CaO) y una temperatura relativamente
(5)
baja (1520-1580 °C aproximadamente.) .

En el horno eléctrico la fabricación de aceros para discos de arado, no

presenta diferencias con el proceso de fabricación de un acero para otro uso
y calidad distinta.

.6.2 Fabricación de acero en horno cuchara (HC) .

Una vez fundida la carga metálica de HE, el acero es vertido en la cuchara,

lugar donde se realizan las tareas de refinación y aleación del acero. Esta
etapa es conocida como “metalurgia secundaria”. La mayor parte de los
procesos de metalurgia secundaria se realizan en la unidad llamada Horno
Cuchara. Esta unidad es utilizada para realizar el ajuste final de la
composición. Se puede ver en la Figura 2-7, las distintas partes del HC. Los

14
electrodos permiten mantener un control preciso de la temperatura del
acero, calentándolo según sea la necesidad. Los tapones porosos son
utilizados para inyectar argón en el metal líquido, de modo de agitarlos
mecánicamente, y así homogeneizar su composición y temperatura(5). Éste
agitado fomenta también las reacciones metal-escoria. Las tolvas superiores
permiten realizar las adiciones de aleantes y formadores de escorias,
también cuenta con una máquina de inyección de materiales en forma de
alambre, que complementa el ajuste químico requerido durante el
tratamiento, además de mejorar la colabilidad en colada continua mediante
la adición de calcio.

(5)
Figura 2-7 Horno Cuchara .

.6.2.1 Tratamiento en horno cuchara de aceros microaleados al

boro-titanio.

Es en el horno Cuchara donde se realiza el ajuste químico a los elementos

titanio y boro con Fe-Ti y Fe-B en alambre. Inicialmente se ajusta el
aluminio, esto para proteger la adición de boro, debido a que se forma
preferencialmente AlN en lugar de BN, quedando el B en solución sólida, este
al final le conferirle la propiedad de templabilidad al acero(6). Siguiendo el
(7)
orden de adiciones se añade FeTi y luego el FeB . Estas adiciones se deben
realizar antes de la inyección de calcio, garantizando previamente la
desoxidación y desulfuración del acero. Finalmente, luego de cumplir con los
tiempos de limpieza se debe enviar la colada a la máquina de colada
continua.

15
.6.3 Fabricación de acero en colada continua.

Actualmente el principal método utilizado para el vaciado de aceros es el de

colada continua, debido a que presenta muchas ventajas tanto económicas
como de calidad del producto obtenido.

(5)
Figura 2 -8 Esquema De Colada Continua .

El primer paso en la colada continua, consiste en vaciar el acero en el

distribuidor de acero que luego pasa a los moldes de cada línea, a través de
un tubo construído con material refractario (boquillas). Los moldes están
construidos con cobre y refrigerados con agua que fluye en su interior a alta
velocidad, para maximizar la transferencia de calor que produce el
enfriamiento en el acero (enfriamiento primario), originando la “piel” inicial
solidificada. El proceso de solidificación continúa a medida que el planchón es
extraído del molde por una serie de rodillos, durante esta operación el
semielaborado es enfriado con agua, mediante mecanismos de rociado
(enfriamiento secundario) hasta que finaliza la solidificación. El espesor de la
“piel” sólida formada en el molde debe ser lo suficientemente rígida para que
pueda contener el metal líquido presente en su interior (6) (ver figura 2-9).

16
 (6)
Figura 2-9 Formación de la “piel” o capa de acero sólido al inicio de la solidificación en el molde .

.6.3.1 Colado de aceros microaleados al boro-titanio:

Durante el colado de aceros microaleados al boro-titanio para discos de

arado, en los planchones se pueden presentar algunas defectologias como
consecuencia de la pérdida de ductilidad en caliente, que están fuertemente
influenciadas por la presencia de elementos de aleación.

Efecto del carbono equivalente peritéctico y el potencial ferrítico en

la colada continua.

En los aceros con cada incremento del contenido de carbono aumenta la

dureza, la resistencia y la maquinabilidad; pero este incremento afecta la
ductilidad y la soldabilidad. En relación a la ductilidad el efecto más severo
se manifiesta en los aceros peritécticos (% de C entre 0,10 y 0,50),
motivado a la reacción y transformación peritéctica. El acero microaleado al
titanio-boro utilizado para discos de arado, entra en la clasificación de acero
(5)
peritéctico, ya que el %C entra dentro del rango antes mencionado .

La designación “peritéctica” se aplica a los sistemas de aleaciones en los

cuales una fase primaria reacciona con un líquido y forma una fase
secundaria: • + L = •. La más alta susceptibilidad de los acero
peritécticos al agrietamiento, es inducida por una solidificación desigual y
una alta contracción de la piel sólida en el molde como consecuencia de la
transformación de ferrita • a austenita (•). Esta transformación es
influenciada por los elementos de aleación tales como C, Mn, N, Ni y Cu los

17
cuales son estabilizadores de la austenita. Debido a las diferencias de las
propiedades termofísicas entre la ferrita y la austenita, esta reacción origina
fenómenos como segregación, variación volumétrica (contracción), esfuerzos
(6)
y precipitación de inclusiones

Un aspecto importante es la microsegregación durante la solidificación, la

cual depende del acero que se esté vaciando. En muchos estudios se ha
definido que la presencia de ferrita durante la solidificación tiene una
influencia muy favorable para minimizar la microsegregación. Considerando
la evolución de la proporción entre las fracciones de ferrita y austenita en
función del contenido de carbono, se puede definir un “potencial ferrítico”
(FP), el cual expresa la fracción de ferrita que se forma durante la
solidificación(6).

FP = 2,5 (0,5 - %Cp) (Ec.7)

Donde el % Cp representa un carbono equivalente en la reacción peritéctica,

es decir un contenido de carbono corregido para tener en cuenta la influencia
de los otros elementos en el acero. Wolf propuso los siguientes coeficientes
para los elementos de aleación, desarrollados examinando datos de planta y
su relación con la ocurrencia de grietas(6):

Cp = [%C] + 0,04[%Mn] + 0,1[%Ni] + 0,7[%N] – 0,14[%Si] – 0,04[%Cr]

– 0,1[%Mo] – 0,24[%Ti] (Ec.8).

Se observa en esta ecuación que los elementos estabilizadores de la

(6)
austenita suman y los estabilizadores de la ferrita restan .

Algunos autores han clasificado los aceros peritécticos en función de este Cp,
según lo siguiente(6):

Hipoperitécticos Cp <0,10%.(Ec.9).

Peritécticos 0,10% < Cp < 0,16%.(Ec.10).

Hiperperitécticos 0,16% < Cp < 0,50%. (Ec.11).

18
S. Mazumdar and S. K. Ray 2001, la composición química del acero se
calcula el Cp y se sustituye en la fórmula del FP, determinándose el carácter
(8)
ferrítico o austenítico del acero vaciado de acuerdo a :

Si FP > 1 la solidificación es totalmente ferrítica

Si FP < 0 la solidificación es totalmente austenitica

Si 0 < FP< 1 la solidificación es mixta (ferrita + austenita).

(6)
También se pueden clasificar los aceros peritécticos en función de FP :

Si FP > 1 son hipoperitécticos.

Si FP < 0 son Hiperperitécticos.

Si 0 < FP < 1 son peritécticos

Manfred Wolf 1998, representó en un diagrama, la tendencia de 2 clases de

acero (A y B) a presentar depresiones o a pegarse en el molde en función
del potencial de ferrita (FP). La definición por convención del acero tipo “A”
con tendencia a presentar la máxima depresión y el acero tipo “B” con la
máxima tendencia al pegado, se hizo para facilitar su comprensión, ver
figura 2-10. En realidad son 2 grupos de aceros que se clasifican por su
potencial de ferrita(6).

Figura 2-10 Diagrama donde se define la clasificación de lo s aceros tipo A y B en

función del potencial de ferrita (6).

Aceros tipo A con FP = 0,8 A 1,05 (Ec.12).

19
Aceros tipo B Con FP = <0,8 y > 1,05. (Ec.13).

El cálculo del FP permite determinar de manera aproximada cual será el

modo de solidificación del acero a ser vaciado y utilizando el diagrama
caracterizar su tendencia a pegarse en el molde o a presentar depresiones.

Conociendo la tendencia al pegado o presentar depresiones del acero que se

está vaciando (tipo A ó B), se puede establecer la práctica adecuada para
reducir la frecuencia de grietas durante el proceso de solidificación en el
molde. Estas prácticas están basadas en el control de la piel sólida en el
menisco durante la solidificación; según Wolf en los aceros tipo B la piel que
se forma en el menisco es débil y sí no es lo suficientemente fuerte para
resistir la presión ferrostática puede romperse y el acero se pega de la pared
del molde (sticking).

Este pegado o “agarre”, es una rotura catastrófica para la máquina, ya que

el acero “baña” todo lo que es molde, segmentos y cámaras de rociado, en
consecuencia para tratar de solventar este problema se debe realizar un
enfriamiento fuerte a nivel de molde, para reforzar la resistencia de la piel
y/o utilizar polvos de colada con bajo punto de fusión y baja basicidad para
lograr la formación de escorias vítreas. Este tipo de escorias cuando se
infiltran en el gap de aire, favorecen a la transferencia de calor. También es
importante controlar otras variables durante el proceso de vaciado como
son(6):

- Controlar la adición del polvo de colada para evitar interrupciones que

afecten la lubricación en la interface molde – acero (control de la fricción).

- Evitar variaciones fuertes del nivel de acero en el molde.

- Mantener el sistema de oscilación en buen estado.

Efecto del contenido de aluminio en la colada continua.

El aluminio es uno de los elementos que más afecta la ductilidad de los

aceros. En el rango de 0,02 a 0,07% origina una fuerte caída en la ductilidad

20
en caliente, particularmente en el rango de temperaturas de 700 a 900°C.
Este efecto del aluminio sobre la ductilidad, se debe a la precipitación
preferencial de nitruros de aluminio (AlN) en los bordes de grano de la
austenita, lo cual refina el tamaño de grano austenitico y retarda la
recristalización de la austenita. Un contenido de N > 100 ppm y alto Al (>
0,05%) reduce notablemente la ductilidad en caliente. Estos precipitados
producen concentraciones de esfuerzos que inhiben el movimiento de los
límites de grano de la austenita, lo cual aunado a la transformación • + •
(Ar 3) originan una fragilización intergranular que resulta en la pérdida de
ductilidad. Esta fragilización está asociada a la formación de grietas
transversales en los planchones, particularmente en los puntos de
enderezado de las máquinas curvas(6).

Efecto del contenido de titanio y boro en la colada continua.

De todos los elementos formadores de nitruros, uno de los pocos que puede
favorecer a la ductilidad en caliente es el titanio; esto se debe a que hay una
combinación preferencial de éste con el nitrógeno para formar nitruro de
titanio (TiN) y se minimiza la formación de nitruro de aluminio (AlN); los
precipitados de TiN son más gruesos y tienen un efecto positivo sobre la
(6).
ductilidad en caliente .

La precipitación en los límites de grano de la austenita corresponde a las

zonas interdendríticas enriquecidas con soluto, la microsegregación de Ti y N
origina la precipitación de TiN en el líquido interdendrítico . Como el titanio
fija al nitrógeno, una mayor cantidad de aluminio quedará en solución en el
acero favoreciendo al refinamiento de grano durante la laminación en
caliente. Por lo anteriormente expuesto, el titanio se usa principalmente en
los aceros microaleados con Nb, B y V porque al fijarse el N, se aprovecha el
efecto positivo de estos elementos sobre las propiedades mecánicas de los
(6)
aceros .

Mintz y sus colaboradores (6), afirman que el acero en estado de colada tiene
un tamaño de grano grueso (200µ a 2 mm) y el efecto de la adición de

21
titanio sobre la ductilidad es muy diverso. Se han observado pequeñas
mejoras en la ductilidad a bajas relaciones Ti/N (2:1), pero adiciones de Ti a
la composición estequiométrica para el TiN, impacta negativamente a la
ductilidad. Aunque el Ti puede remover N y prevenir la precipitación de AlN ,
sólo se mejora la ductilidad sí la precipitación resultante es más gruesa y/o
una fracción de volumen inferior. A la relación estequiométrica (Ti/N =
3,42), se obtiene la máxima fracción de volumen alcanzable del TiN, pero la
precipitación es más fina y más perjudicial para la ductilidad. Fuera de la
composición estequiométrica, un enfriamiento lento a las temperaturas de
ensayo produce particulas gruesas ricas en Ti, las cuales actúan como sitios
de nucleación y se mejora la ductilidad.

Mintz concluye que el uso del Ti en la colada continua, requiere de un gran

control y se necesita en esta área un trabajo de laboratorio más rápido para
(6)
optimizar la relación Ti/N .

Los precipitados de AlN afectan fuertemente a la ductilidad en caliente y

como se mencionó anteriormente, al añadir titanio al acero, se forma
preferencialmente TiN en lugar de AlN y BN, quedando el B en solución
sólida. Los precipitados de TiN son más gruesos y su efecto sobre la
ductilidad es muy bajo(6).

Yamamoto (1987)(6), encontró que la peor ductilidad ocurre ente 700 y 900
°C en aceros peritécticos con contenidos de B menores a 0,0020% (20ppm).
Este autor indicó que el agrietamiento facial de los planchones en la colada
continua, es el resultado de un agrietamiento intergranular debido a la
precipitación de BN en los bordes de grano de la austenita. También
determinó que es posible reducir este tipo de agrietamiento, cuando el
contenido de N disponible para la reacción se calcule de acuerdo a la
siguiente ecuación:

(Nt - 0,2Ti) < 0,003%. (Ec.6)

Donde:

22
Ti = Contenido en peso de titanio.

Nt = Contenido en peso de nitrógeno total.

Sin embargo se ha observado que la reducción del contenido de N por sí

sólo, no elimina el problema del agrietamiento. Un aspecto importante a
considerar es la rata de enfriamiento; con valores de enfriamiento menores
a 0,5°C/s en la zona de enfriamiento secundario (agua de rociado) precipitan
BN gruesos en la matriz, lo cual tiene un efecto positivo sobre la ductilidad
en caliente(6)

Relación manganeso–azufre.

En todos los sistemas de desoxidación estudiados, es importante controlar la

relación Mn/S. La pérdida de ductilidad del acero a temperaturas altas (1000
a 1200°C), está estrechamente vinculada con esta relación; el problema
radica que si la relación Mn/S es baja (<30), se forma de manera
predominante el sulfuro de hierro (FeS), este compuesto precipita en los
bordes de grano de la austenita, favoreciendo la propagación de las grietas
(fragilización). La presencia de FeS cuando el acero está solidificando en el
molde, origina grietas en el semielaborado principalmente en las esquinas,
causando en muchos casos roturas de líneas. Además de lo anterior el FeS
forma un eutéctico de bajo punto de fusión (988°C), durante los procesos
posteriores de laminación este eutéctico se funde, dando origen a lo que
conocemos como fragilidad en caliente (hot shortness). Para evitar este
problema es necesario añadir manganeso para obtener una relación Mn/S >
30, lo cual favorece la formación de sulfuro de manganeso (MnS); esta es
una fase más estable que precipita en la matriz reduciendo notablemente la
(9)
fragilización .

.6.3.2 Ductilidad en caliente de los aceros microaleados

La pérdida de ductilidad en caliente del acero durante la colada continua ha

sido un problema desde el advenimiento del proceso. Esto se manifiesta
como grietas transversales en la etapa del enderezado durante la colada

23
continua en el cual la temperatura de la superficie oscila entre 700 a 1000ºC
(6)
.

Para que la formación de grietas se produzca, debe haber una tensión

aplicada en combinación con la imposibilidad de que el material la soporte.
Para entender los diversos procesos de formación de grietas en la colada
continua, por lo tanto, se requiere un conocimiento de las fuentes de
tensión, y también de las propiedades del material a altas temperaturas,
especialmente la ductilidad. También cabe señalar que la formación de
grietas no procede de manera uniforme, puede haber distintas etapas de
iniciación y propagación de grietas (6).

Los factores principales que influyen en la formación de grietas transversales

(6)
son :

• Elementos de aleación tales como Al, Nb, Ti y N

• Marcas de oscilación profundas

• Enfriamiento secundario

• Temperatura superficial

.6.3.3 Sensibilidad a las grietas de los aceros.

La sensibilidad a la fisura del material se determina en ensayos de tracción.

Una medida para la sensibilidad a la grieta es la reducción del área RA (10).

(Ec.5)

La formación de grietas durante la solidificación del acero en las máquinas de

colada continua, es un fenómeno que no se conoce en su totalidad; sin
embargo está bien documentado, que el acero durante la solidificación tiene
3 rangos distintos de temperatura, en los cuales se reduce notablemente su
resistencia y/o ductilidad siendo muy susceptible al agrietamiento. En la

24
figura 2-11 se muestran esquemáticamente estos rangos de temperatura
donde se reduce la ductilidad en caliente y su correspondiente mecanismo de
fragilidad. Estos rangos comprenden 3 regiones de fragilidad que se
(6)
identifican en la figura como :

A - Región de fragilidad a altas temperaturas.

B y D - Región de fragilidad a temperaturas intermedias.

E y F - Región de fragilidad a bajas temperaturas.

Grieta

Grieta
Grieta
REDUCCIÓN DE ÁREA % (DUCTILIDAD)

Grieta
Grieta

Ferrita

Dendrita

E B D Líquido
F

A
Baja Intermedia Alta

TEMPERATURA °C

Figura 2-11 Representación esquemática de las regiones de baja ductilidad en

caliente de los aceros. (6)

En la figura 2-12 la temperatura de cero resistencia (ZST) corresponde a

una fracción sólida de 0,7 (Tfs = 0,7).

La temperatura de cero ductilidad (ZDT) corresponde a la fracción sólida de

1,0 (T fs = 1,0). Esta es la temperatura de solidus actual del acero (TSA), la
cual está por debajo de la temperatura global de solidus (Tsol) debido al
enriquecimiento global de soluto.

25
Tsol= Es calculada con la composición media del acero.

TSA = Es la temperatura real a la que el acero solidifica totalmente.

Figura 2-12 Zonas de temperatura de ductilidad reducida relacionadas con

(6)
mecanismos de fragilización .

La formación de grietas ocurre, cuando una deformación por tracción

mecánica o térmica supera la resistencia de fractura del acero. Este
fenómeno generalmente ocurre en las regiones de fragilidad antes
mencionadas. La deformación por tensión que causa la formación de una
grieta, actúa perpendicularmente a la orientación de la grieta, esto significa
que las grietas longitudinales (las cuales incluyen muchas grietas internas)
son manifestaciones de deformaciones por tensión transversal, mientras que
las grietas transversales son originadas por deformaciones por tensión
(6)
longitudinal

Las deformaciones por tracción pueden ser térmicas ó mecánicas: Las

deformaciones por tracción térmica actúan en el plano transversal y por

26
tanto originan grietas longitudinales. Estas deformaciones son originadas por
cambios de gradientes térmicos en la capa de acero sólido, las cuales causan
que el acero se expanda o se contraiga localmente; un enfriamiento brusco
resulta en deformaciones térmicas en la superficie. El recalentamiento de la
superficie debido a una abrupta reducción en la extracción de calor, tal como
sucede por debajo de los rociadores en el vaciado de palanquillas, origina
(6)
deformaciones tensiles en el frente de solidificación

Las deformaciones por tracción mecánica generalmente actúan axialmente y

en consecuencia originan grietas transversales. Las fuerzas mecánicas
incluyen el curvado y enderezado del semielaborado, extracción y fricción en
la interfase capa sólida /molde. El abombamiento de la capa sólida también
es un evento mecánico, pero el campo de deformación es mucho más
(6)
complejo que los componentes axial y transversal

Todas las grietas con excepción de las tipo estrella y las grietas
transversales, se forman en la región de baja ductilidad adyacente al frente
de solidificación (región A) (6)

.6.4 Manejo y acondicionado de planchones.

El proceso de Manejo y Acondicionado de Planchones para discos de rastras

para arado, no presenta diferencias con el proceso realizado a planchones de
aceros destinados a otro uso y calidad distinta, este proceso,.tiene como
objetivo realizar la inspección y acondicionado de los planchones fabricados
en la Colada Continua. Durante la inspección y acondicionado se evalúa la
conformidad de los planchones, preparándolos a las condiciones finales
requeridas por el cliente, en cuanto a dimensiones, calidad superficial, e
identificación.

27
 .6.4.1 Posibles defectos encontrados durante la inspección:

Grietas de superficie

Fisuras transversales longitudinales

Grietas faciales longitudinales
Fisuras de la esquina longitudinal
Grietas longitudinales fuera de la esquina
Fisuras transversales faciales
Grietas transversales en la esquina
Fisuras finas

(10)
Figura 2-13: Tipos de grietas superficiales en Planchones .

Grietas internas

Grietas de esquinas longitudinales

Fisuras longitudinales fuera de la esquina.
Grietas transversales cerca de la superficie
Grietas transversales cerca del centro
Grietas en la línea central
Grietas triples

(10)
Figura 2-14: Ubicaciones de grietas internas en Planchones

28
Defectos dimensionales y de forma.

Figura 2-15 Defectos dimensionales y de forma (11).

29
Defectos superficiales

Figura 2-16 Defectos superficiales (11).

30
Defectos internos

Figura 2-17: Defectos Internos (11).

De igual manera se realiza la prueba de macro ataque que permite revelar

tanto la macroestructura como la heterogeneidad de los metales. Este
método se fundamenta en atacar con ácido sulfúrico (H2SO4) o Persulfato de

31
amonio a la muestra de un planchón y determinar la cantidad interna de los
planchones en relación a discontinuidades y segregación (12).

.6.5 Laminación en caliente.

La laminación en caliente es un proceso de deformación plástica a una

temperatura superior a la de recristalización, en el caso del acero estas se
ubican en el intervalo entre 850°C y 1250°C. La definición de la temperatura
en este rango dependerá de la composición química del acero, el porcentaje
(13)
de deformación y las propiedades mecánicas deseadas .

(13)
La laminación en caliente presenta las características siguientes :

• Durante la deformación en caliente el endurecimiento por deformación

es muy bajo, lo que permite una alta tasa de deformación plástica.

• Los pasos iniciales de la laminación en caliente se realizan a

temperaturas muy superiores a las de recristalización, con el fin de
aprovechar la poca resistencia a la fluencia.

• Durante los primeros pasos de la laminación en caliente, también se

produce la destrucción de la estructura dendrítica proveniente de la
solidificación de la pieza.

• El último paso de la laminación se realiza a temperaturas levemente

superiores a las de recristalización, temperatura final de laminación
(TFL), para permitir la recristalización del material, lo cual le
proporciona al material las propiedades mecánicas deseadas.

La temperatura a la cual se calientan los aceros previamente a su laminación

en caliente, se encuentra siempre en campo austenítico. Este calentamiento
(13)
produce en los aceros los siguientes efectos :

• Disminución de la resistencia a la deformación plana.

• Solubilización de segundas fases, tales como carburos y nitruros

precipitados en el acero.

32
 • Crecimiento del grano austenítico.

Respecto al ciclo de calentamiento, el mismo tiene que asegurar una

distribución homogénea de temperatura en el planchón. La atmósfera del
horno tiene que ser la adecuada para producir una laminilla poco adherente
en la superficie de la barra, fácilmente removible durante el proceso de
(13)
laminación .

En el caso de algunos aceros, las temperaturas máximas de calentamiento

se ubican generalmente de 100 a 200°C por debajo de la línea de solidus del
diagrama de Fe-C y la temperatura mínima en 1050/ 1100°C, dependiendo
de las características de cada laminador. En la figura 2-18, se indica la zona
dentro de la cual, normalmente se ubican las temperaturas de
calentamiento(13).

Figura 2-18: Temperaturas de calentamiento de los aceros al carbono, previo a su

laminación en caliente (13).

33
En la figura 2-19, se indican las curvas de crecimiento del grano austenitico
para un acero sin elementos inhibidores (C-Mn) y otros aceros conteniendo
diversos elementos inhibidores. El efecto de los elementos inhibidores se
explica por la formación de precipitados de carburos o nitruros que bloquean
los bordes de grano. A medida que la temperatura aumenta estos
precipitados primero coalescen y luego se solubilizan en la austenita,
dejando de ser efectivos en esta etapa. El efecto de bloque de los bordes de
grano austenítico es función de la cantidad, tipo y distribución de las
partículas de segunda fase, por lo cual la figura 1-27 solo puede ser
considerada como un ejemplo válido para los aceros y condiciones
particulares en las cuales se construyó. Sirve sin embargo como una
referencia para evaluar el efecto estabilizador que los elementos inhibidores
ejercen sobre el tamaño de grano austenítico. En la práctica se debe
considerar el efecto del tiempo en el sentido que un mantenimiento
prolongado a alta temperatura acelera la coalescencia de los precipitados(13).

Figura 2-19: Efecto de la temperatura y elementos de aleación sobre el tamaño de

grano austenítico (13).

Los elementos inhibidores del crecimiento de grano austenítico, actúan como

afinadores de grano ferrítico en los productos y como endurecedores por

34
precipitación. Desde este punto de vista su efecto será tanto mayor cuanto
más completa sea su solubilización en la austenita, ya que esta situación
permite la formación y precipitación de los compuestos durante la laminación
y el enfriamiento. Las temperaturas necesarias para lograr la solubilización
(13)
de los compuestos varían en función de la composición química del acero .

.7 Conceptos básicos en la elaboración de acero microaleado al

Boro- Titanio.

.7.1 Desoxidación del acero líquido.

Este tratamiento se le realiza al acero con el objetivo de disminuir el

contenido de oxígeno disuelto, ya que éste puede provocar porosidad y
formar inclusiones durante la solidificación, un mejor rendimiento de las
ferroaleaciones y para lograr una buena desulfuración del acero (5).

La desoxidación se logra agregando un elemento con alta afinidad con el

oxígeno. Esto significa, que la variación de energía libre de la reacción de
oxidación de este elemento, tiene que ser menor que la de la reacción de
oxidación del hierro. Asimismo, este elemento debe ser compatible con la
composición química del acero y ser viable económicamente. Como puede
verse en el diagrama de Elingham(5). (ver figura 2-20), hay distintos
elementos que pueden usarse para desoxidar el acero: Mn, Si, Ti, Al, Ca y
Mg.

35
 (5)
Figura 2-20: Diagrama de Elingham

La desoxidación con aluminio es la más utilizada a nivel mundial, ya que

permite obtener bajos niveles de oxígeno en el baño (desoxidación profunda)
con buen rendimiento industrial. En este caso la reacción de desoxidación
(5)
puede plantearse como se muestra en la (Ec.3) El producto de la
desoxidación con aluminio es alúmina (Al2O3), cuyo punto de fusión es
2100°C.

( Ec:3)

36
En las rutas normales de fabricación del acero, la desoxidación ocurre en 3
etapas (14):

• Desoxidación primaria: Ocurre durante el sangrado del acero. La

mayor parte del oxígeno disuelto es removido por los agentes
desoxidantes (Al, Si, Mn, C), formándose los productos de desoxidación
primarios (óxidos).

• Desoxidación secundaria: El oxígeno remanente en el acero es

nuevamente reducido en la metalurgia secundaria, debido al ajuste
químico que se realiza en esta etapa, para asegurar la composición
química del producto solicitado.

• Desoxidación terciaria: La reducción del oxígeno continúa en las

máquinas de colada, debido a la gran dependencia de la temperatura
del equilibrio Mn – Si –O. Debido a la caída de temperatura disminuye
también la solubilidad del oxígeno en el acero.

.7.2 Desulfuración del Acero Líquido.

La presencia del azufre en el acero debe ser la mínima posible, excepto en

(14)
los aceros “resulfurados” . El control del contenido de azufre en el acero
líquido, es de vital importancia para la obtención de un semielaborado de
buena calidad. Cuando el acero líquido solidifica, la solubilidad del azufre cae
y forma con el hierro un euctéctico de bajo punto de fusión (FeS), que
precipita en los bordes de grano de la austenita originando la fragilidad en
caliente. Es necesario añadir Mn al metal líquido para promover la formación
de MnS, el cual es una fase más estable, su punto de fusión es de 1610°C,
por lo que se puede deformar en caliente sin problemas; pero las inclusiones
MnS que quedan en el acero son frágiles (tienen menos ductilidad que el
acero), pueden tener bordes afilados y se localizan entre los granos de la
matriz. Este tipo de inclusiones afectan algunas de las propiedades
mecánicas más importantes del acero, como son ductilidad, tenacidad
(resistencia al impacto), resistencia a la corrosión y la soldabilidad.

37
La desulfuración del acero líquido se realiza en la atmósfera reductora del
horno cuchara, para lo cual La remoción del azufre del acero líquido a la
escoria, está dada por la siguiente reacción (14)

( Ec:4)

La reacción de desulfuración depende de las siguientes variables de proceso:

• Temperatura del acero líquido. En la metalurgia secundaria una

temperatura superior a 1600°C favorece la desulfuración; sin embargo al
aumentar la temperatura, también aumenta el contenido de oxígeno
disuelto en el acero, lo cual inhibe el proceso de desulfuración y obliga a
un mayor consumo de desoxidantes. Es necesario entonces buscar una
solución de compromiso entre ambos factores; la temperatura debe ser
tal que sea compatible con la cinética de desulfuración deseada
(6)
(<1610°C) y el contenido de oxígeno .

• Composición química de la escoria una escoria básica con alto

contenido de CaO (>50%).y un contenido de FeO + MnO < 2.5%
(14)
favorece la remoción del azufre del acero líquido a la escoria .

• Potencial de oxígeno en el acero. La reacción de desulfuración toma

lugar en la interfase escoria – metal, siendo esta dependiente del
potencial o actividad de oxígeno en la misma interfase, no
necesariamente del contenido de oxígeno de toda la masa de acero. La
actividad del oxígeno en el metal líquido que reacciona en la interfase,
tiende a equilibrarse con el contenido de óxido de hierro (FeO) en la
escoria, por lo tanto se debe mantener este óxido por debajo del 2,0%,
que se traduce en un color característico de la escoria de gris a blanco
(14)
.

• Transferencia metal escoria. Por el carácter superficial de la

desulfuración, el tiempo de reacción para disminuir a un valor dado de
azufre en el acero, dependerá de la velocidad de recirculación inducido

38
 por el flujo del gas inerte y el tipo de tapón poroso utilizado. La cinética
de desulfuración es proporcional a la energía de agitado (•). La
desulfuración se favorece con el aumento de la energía de agitación, que
favorece el contacto metal escoria. Para desulfurar se recomienda una
(6)
energía mínima de agitación • > 600 W/Tn .

• Volumen de escoria. El volumen de escoria controla la cantidad de S

retenida por la misma. La capacidad de la escoria para remover el S del
acero líquido está dada por el coeficiente de distribución de azufre (Ls):

( Ec:5)

Donde: (S) es el Contenido de S en la escoria y [S] es el contenido de S

en el acero.

Para alcanzar buenos valores de Ls, se sugiere un contenido de CaO +

MgO > 60%, apuntando a un contenido de MgO ~8 %, el SiO2< 15% y
FeO + MnO < 2.5%. Es importante en la escoria su fluidez, su
composición debe ser tal, que siempre este por debajo de su punto de
fusión, para que se mantenga líquida y permita la remoción del azufre
(14)
.

.7.3 Inclusiones no metálicas en el Acero.

El acero contiene inclusiones no metálicas debido a la naturaleza del proceso

(6)
de elaboración en el estado líquido . La presencia de dichas partículas
altera las propiedades del acero, según clasificación, su número, tamaño,
(5).
forma y distribución en el mismo Estas inclusiones según su origen
pueden ser:

• Endógenas, se forman durante el proceso de fusión, afinamiento y

colada del acero, debido a las reacciones entre el oxígeno y el
desoxidante, tales como el aluminio.

39
 • Exógenas son formadas durante el vaciado del acero, debido al
atrapamiento de partículas de escoria de cuchara, presentes en el
distribuidor y/o molde.

La población de inclusiones del tipo óxidos en un semielaborado de acero

producido por colada continua, se divide generalmente en un gran número
de micro inclusiones, generadas durante el proceso de desoxidación del
acero, con un tamaño en el orden de los micrones, y un pequeño número de
macro inclusiones, generadas durante la operación de colado, con un tamaño
(5)
en el orden de los centenares de micrones .

La composición y las propiedades de las micro inclusiones son decisivas

desde el punto de vista de la colabilidad del acero líquido, de su
(5)
procesamiento en el estado sólido y de sus propiedades en el uso final .

.7.4 Tratamiento con Calcio.

Las inclusiones sólidas o semisólidas son perjudiciales en procesos de colada

continua, porque pueden provocar el taponamiento de las buzas. Esto se
puede evitar, si las inclusiones están líquidas a la temperatura de colada.
Una manera de lograr este efecto en el caso de los aceros calmados al
Aluminio, es modificando la composición química de las inclusiones mediante
el agregado calcio. Como se muestra en el diagrama binario Al2O3-CaO (ver
figura 2-21), a medida que se incorpora CaO a las inclusiones de Al2O3 la
temperatura de fusión disminuye, llegando un punto para el cual las
inclusiones son completamente líquidos a la temperatura de colada (aprox.
1600°C) (5)

40
 (5)
Figura 2-21: Diagrama binario Al2O3-CaO

El tratamiento con calcio es normalmente el último proceso de la metalurgia

secundaria. Para agregar el calcio se inyecta al acero líquido, un tubo de
acero en cuyo interior se encuentra polvo de calcio con otro elemento
compactado. Hay diversos compuestos que pueden ser usados (AlCaSi,
AlCaFe, CaFe, etc.), el calcio silicio (CaSi) es el más usado, por su relación
(5)
costo-rendimiento .

.7.4.1 Modificación de las inclusiones por el tratamiento con calcio.

En la figura 2-22 se presenta el esquema de la reacción entre las inclusiones

de óxidos y el acero con diferente composición, en donde se muestra que:
(a) Acero desoxidado al aluminio, (b) acero desoxidado al aluminio y tratado
con calcio, con bajo contenido de azufre y (c) acero desoxidado al aluminio y
tratado con calcio, con alto contenido de azufre. Pese a todas estas ventajas,
el tratamiento con calcio presenta un problema: no son conocidas
exactamente las constantes de equilibrio de sus reacciones en el acero,
haciendo difícil las predicciones teóricas y/o la explicación problemas
(5)
operativos .

41
 Figura 2-22 Esquema de la reacción entre las inclusiones de óxidos y el acero con
diferente composición (5).

Además, el calcio tiene un punto de ebullición de 1484°C, que es inferior a

la temperatura de colada y una presión de vapor elevada. Por estos motivos,
el rendimiento de la adición de calcio, definido como la relación entre el
calcio retenido en el acero y el calcio agregado; es sumamente bajo,
variando entre 10% y 30%. Es importante notar que algunos factores
operativos, como la temperatura del acero, la velocidad de inyección del
calcio y la reoxidación durante el tratamiento, modifican el rendimiento de la
(5)
adición .

.7.5 Solidificación del acero.

El proceso de solidificación consiste en la transformación de una fase líquida

a una fase sólida, este “fenómeno” envuelve la cristalización de la fase
líquida, segregación de impurezas y elementos aleantes, liberación de los
gases disueltos en el metal, contracción, formación de cavidades y
porosidades. El acero no solidifica a una temperatura constante, lo hace en
un amplio rango de temperaturas en función del contenido de carbono; este
intervalo está delimitado por una temperatura de liquidus (Tl) y una
temperatura de solidus (Ts); este intervalo se denomina rango o intervalo de
solidificación (6), ver figura 2-23.

42
 (6)
Figura 2-23 Curva de enfriamiento para una aleación durante la solidificación

.7.5.1 Estructura de solidificación de acero.

(6)
En la solidificación del acero se forman 3 zonas básicas (ver figura 2-24):

1- Zona de enfriamiento rápido equiaxial en la pared del molde (chill zone);

estos granos son los primeros en formarse, son muy finos y su orientación es
al azar. El espesor de la zona fría es función del material del molde (metálico
ó de arena), de la temperatura del acero y la temperatura y conductividad
térmica del molde.

2- Zona columnar, estos son granos en forma de agujas o espinas orientados

hacia el centro del molde y en sentido contrario al flujo de calor,
denominados dendritas. La dirección cristalográfica del crecimiento
dendrítico es función de la estructura cristalina, cada tipo de estructura
favorece el crecimiento en determinadas direcciones.

Estructura cristalina dirección de crecimiento

BCC <100>

FCC <100>

HCP <1010>

43
3- Zona central equiaxial, está formada por granos equiaxiales orientados al
azar, los cuales detienen el crecimiento de las dendritas en el centro del
molde.

(6)
Figura 2-24 Estructura de solidificación de un lingote de acero

.7.6 El sobrecalentamiento en el acero.

El sobrecalentamiento es un aspecto determinante para el vaciado del acero,

pero si este es muy alto (mayor que 60°C) favorece el crecimiento de la
zona columnar durante la solidificación y se reduce la zona central de granos
equiaxiales, la porosidad central y la formación de óxidos (6)

En la Acería de Planchones, el rango de sobrecalentamiento debe estar

comprendido entre 15 – 30 °C, según lo contemplado en la práctica de
enfriamiento primario y Secundario para la fabricación de acero en las
(15)
máquinas de colada continua ,

.7.7 Cristalización

La cristalización es la transformación de la fase líquida a la fase sólida

cristalina, la cual sucede mediante un proceso de nucleación y otro de

44
crecimiento, siendo estos los que determinan la velocidad con la cual se
llevara a cabo la transformación. La nucleación consiste en la formación de
partículas muy pequeñas de los cristales, denominados centros ó núcleos de
cristalización, luego los cristales crecen a partir de estos centros, lo que
(6)
constituye el proceso de crecimiento (ver figura 2-25).

(6)
Figura 2-25: Nucleación y crecimiento de los cristales

.7.8 Segregación.

Durante la solidificación la composición de las dendritas al iniciar su

formación, son favorecidas por el metal que tiene mayor punto de fusión. Al
continuar la solidificación las dendritas crecen y se genera un desbalance
entre la composición del material solidificado y el metal líquido remanente;
este desbalance de composición química se denomina segregación (6).

.7.8.1 Tipos de segregación:

Segregación microscópica: La composición química varía a través de cada

grano individual, esto se debe a que la “espina” inicial de cada dendrita tiene
una proporción más alta de uno de los elementos de la aleación. La dendrita
crece a expensas del líquido remanente que ha sido parcialmente agotado de
este primer elemento y finalmente el último metal que solidifica es el que
queda atrapado en las ramas de las dendritas (espacios interdendríticos),
cuya composición es aún mucho más desbalanceada. En resumen es el

45
resultado de la solidificación de un líquido enriquecido en soluto en los
(6)
espacios interdendríticos .

Segregación macroscópica: La composición química varía a través del

metal que solidifica, las regiones que solidifican primero son más ricas en un
componente que en otro, por lo que la composición del metal líquido
remanente queda modificada cuando finaliza la solidificación, generándose
una diferencia de composición química general en el metal que solidifica (6).

Ambos tipos de segregación se manifiestan hacia el centro del molde, la cual

es la última parte en solidificar, originando lo que se conoce como
segregación central (6).

.7.9 Contracción.

La transformación de fase que acompaña a la solidificación, causa una

reducción en el volumen por unidad de peso del metal, esto ocurre en casi
todos los metales porque la fase sólida tiene mayor densidad que la fase
(6)
líquida; esta reducción volumétrica se denomina contracción .

.7.9.1 Etapas de la contracción en el acero.

(6)
Las etapas de la contracción son las siguientes .:

Contracción líquida.

(6)
Figura 2-26. Contracción líquida .

(0) Niveles iniciales de metal fundido inmediatamente después del vaciad o.

46
(1) Reducción de nivel causada por la contracción del líquido durante el
enfriamiento

Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido.

(5)
Figura 2-27: Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido .

(1) Reducción de nivel causada por la contracción del líquido durante el

enfriamiento.

(2) Reducción de la altura y formación de bolsa de contracción causada por la

contracción por solidificación (rechupe).

Contracción térmica de la pieza solidificada

(6)
Figura 2-28: Contracción térmica de la pieza ya solidificada .

(2) Reducción de la altura y formación de bolsa de contracción causada por la

contracción por solidificación (rechupe).

(3) Reducción posterior en la altura y diámetro debida a la contracción térmica

durante el enfriamiento del metal sólido.

47
Estas 3 etapas de la contracción, se diferencian claramente en la
solidificación de lingotes y piezas. En la colada continua los efectos de la
contracción se observan cuando la primera “piel” se separa del molde y en
los últimos semielaborados de cada secuencia de coladas donde se evidencia
el rechupe (6).

48
 CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

.1 Tipo de Investigación.

Investigación Evaluativa: Se evaluó el cumplimiento de las variables del

proceso de aceración que influyeron en las caracteristicas de la morfología
microestructural y las propiedades mecánicas del acero microaleado al boro-
titanio.

Investigación Exploratoria: Se busca obtener nuevos datos en este

proceso de revisión, verificación para la futura validación de este nuevo
diseño y desarrollo de aceros para herramental agrícola.

.2 Diseño de la investigación

Diseño de investigación de campo: Los datos obtenidos fueron a través

de la observación directa en cada una de las fases de fabricación de acero
microaleado al boro-titanio en la Acería de Planchones y LAC, además de las
muestras evaluadas en el laboratorio de Microscopia Óptica y Microscopia
Electrónica perteneciente al Instituto de Investigaciones Metalúrgicas y de
Materiales (IIMM) en la empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”
(SIDOR).

Diseño de investigación Experimental: Mediante el estudio realizado en

los laboratorios del IIMM orientado a fortalecer el desarrollo de esta calidad
de acero para uso final herramental agricola, se determinó el efecto del
orden de adiciones del ferro titanio y ferro boro en cuanto a fases y
precipitados presentes, nivel inclusionario y propiedades mecánicas, hasta
bobinas LAC.

.3 Población de la investigación.

La población para este proyecto de investigación será considerada como el

conjunto de coladas que conforman el proceso de fabricación de acero

49
microaleados al boro- titanio para discos de rastras de arado desarrollado
en la empresa Sidor “Alfredo Maneiro”. Matanzas. Edo Bolívar.

.4 Muestra de la investigación.

La selección de las muestras se basó en un muestreo estratificado que

consiste en dividir la población en subconjuntos o estratos integradas por la
tanda de aceros microaleados al B-Ti fabricados en enero del año 2017, para
ello se considera importante estratificarla de la siguiente manera:

Estrato N° 1:

Para el análisis de las variables de fabricación se consideraran 4 coladas de

acero microaleado al B-Ti, fabricado en la Acería de Planchones de SIDOR en
el mes de enero del año 2017.

Estrato N° 2

Para la caracterización a nivel de manejo acondicionado y despacho, se

consideran los 58 Planchones producidos de todas las coladas fabricadas.

Estrato N° 3

Para análisis microestructural a nivel de Planchón y bobina LAC, solo se

consideran muestras de 2 coladas (570015 y 570016).

.5 Procedimientos y técnicas empleadas.

.5.1 Análisis de parámetros operativos.

Se realizó seguimiento en Aceración y Máquina de colada Continua,

analizando el cumplimiento de las variables y parámetros de fabricación
siguientes:

a) Composición química:

• Análisis químico de las coladas, de acuerdo a la especificación química

de diseño del acero microaleado al boro- titanio.

50
b) Parámetros en metalurgia secundaria.

• Adiciones en horno cuchara, cumplimiento con la práctica para el

ajuste químico en metalurgia secundaria.

• Tiempos de limpieza y flotación de calcio.

c) Parámetros de fabricación en máquina de colada continua.

• Control de nivel de acero en el molde y velocidades de colada.

• Temperaturas de proceso y el sobrecalentamiento en colada continua

de las coladas estudiadas.

• Enfriamiento primario, enfriamiento secundario y polvo de colada.

• Efectos de elementos de aleación en el proceso de colada continua.

.5.2 Caracterización cualitativa del producto o planchón.

Se inspecciono el 100% de los planchones procedentes de las coladas estudiadas

evaluando sus características dimensionales, de forma, y la calidad
superficial

Se evaluo la calidad interna realizando ensayo de macroataque a los

planchones mostrados en la tabla 3-1 de muestras para análisis
macrográfico,para ello se aplico el corte de cada muestra tomando una
fracción en un extremo de la cara transversal del planchón, con dimensiones
245x175x50mm. tal como se muestra en la figura II-1de esquema de
sección tomada del planchón.

Tabla 3-1 Muestras de planchones para análisis macrográfico.

Coladas Nro. Planchón
570016 0602-1
570016 0602-2
570015 0603-1
570015 0603-2
570017 0603-1
570017 0603-2
570016 0604-1
570016 0604-2

Fuente: Sistema phindows

51
 . Figura 3-1: Esquema de Seccion tomada del planchon.
Fuente: Autores

.5.3 Caracterización microestructural de las muestras microscopia

óptica y microscopia electrónica de barrido.

a) Selección y preparación de muestras.

Para el presente estudio se consideraron muestras de planchones

correspondientes a coladas 570015 y 570016, con orden de adición de Boro
y Titanio diferente, tal y como se muestra en la Tabla 3-2, considerándose el
análisis del borde del planchón, la zona intermedia y la región del punto
triple del mismo.

Tabla 3-2 Características de las muestras de planchones estudiadas

Muestra Colada Región del Orden de Adición Observaciones

Planchón
M1 570016 Borde 1) Boro – 2)Titanio Orden de agregado No
Estándar
M2 570016 Intermedio 1) Boro – 2)Titanio Orden de agregado No
Estándar
M3 570016 Pto. Triple 1) Boro – 2)Titanio Orden de agregado No
Estándar
M4 570015 Borde 1) Titanio – 2) Boro Orden de agregado según
Práctica
M5 570015 Intermedi o 1) Titanio – 2) Boro Orden de agregado según
Práctica
M6 570015 Pto. Triple 1) Titanio – 2) Boro Orden de agregado según
Práctica
Se cortaron las muestras provenientes de macroataque, según el esquema
indicado en la figura 3-2.

52
 . Figura 3-2 Esquema de Corte de Muestras de Planchones

Seguidamente, de las 2 secciones de planchones se extrajeron las 6

probetas, para lo cual se utilizó una sierra eléctrica, hasta llevarlas a
medidas aproximadas de 3X3 cm (ver figura 3-3).

Figura 3-3 Sierra eléctrica marca Marvel

Se realiza ensayo de análisis químico de las muestras de planchones por

Espectrometría de Emisión Óptica.

Se seleccionan las muestras de la cola de la bobina pertenecientes a las

coladas 570016 y 570015.

Se realiza corte de muestras de bobinas hasta llevarlas a medidas

aproximadas de 2X2cm, en cortadora eléctrica con disco de SiC para Análisis
por Microscopia Óptica y Electrónica.

53
Una vez cortada las muestras de bobinas LAC en secciones, se embuten en
caliente, identificando las muestras de acuerdo al número de bobina, ver
figura 3-4, este proceso se llevó acabo en una embutidora que se muestra
en la figura 3-5.

Figura 3.4: Muestras de bobinas Figura 3-5: Embutidora Struers tipo lab
estudiadas. Press-3 en Caliente y Recirculador de
Agua

El proceso de desbaste de las muestra se llevó a cabo en dos etapas: el

desbaste grueso, con la utilización de lija 80 para el cual se usó una
desbastadora mecánica, y el desbaste de forma manual que se realizó en
una desbastadora que posee las lijas de desbaste fino de Carburo de silicio,
con la siguiente secuencia 240, 400, 500. (Ver figura 3-6.).

Figura 3-6: (Izquierda) Desbastadora mecánica marca Struers modelo Labopol -25 y
Derecha) Desbastadora manual marca Buehler modelo Handimet -II

Después de realizado el desbaste de las muestras, estas se llevaron a la

etapa de pulido, para obtener una superficie especular, la cual se inicia con
el pulido grueso en una pulidora (ver figura 3-7.) usando en este caso pasta
de diamante de 3 µm y se continua con el pulido fino con pasta de diamante
de 1 µm, durante el proceso se usó lubricante para la pasta de diamante.

54
Ambos procedimientos fueron realizados a una velocidad controlada de 240
r.p.m; esta velocidad garantiza un buen pulido.

Figura 3.7: Pulidora marca Buehler modelo Ecomet -2

Para el ataque de las muestras se realizó un ataque selectivo por el método

de inmersión de la muestra en una solución de Picral al 4%, a temperatura
ambiente (27°C), hasta obtener una superficie opaca, ya que este reactivo
permite revelar los carburos existentes en el acero.

Seguidamente, se procedió a atacarlas con una solución de Nital al 1,5%

también a temperatura ambiente, hasta obtener una superficie opaca,
debido a que este reactivo permite revelar las fases existentes en el acero
así como los límites de granos.

b) Análisis microestructural de las muestras seleccionadas por

Microscopía Óptica.

Las muestras preparadas metalograficamente, se observaron en un

microscopio de luz, en la cual se puede alcanzar una magnificación de
64x,128X y 400X, dicha técnica es utilizada para la evaluación
microestructural de los aceros, permitiendo en este caso obtener detalles de
las fases presentes en el acero en estudio a menor resolución para así poder
caracterizar al mismo. Las imágenes se digitalizaron mediante una cámara
Sony Exwave HAD conectada a un computador la cual posee un software de
análisis de imágenes IMAGE PRO PLUS 4.1.5.

55
 Figura 3-8 Microscopio de luz –Fuente marca Leitz Wetzlar MM6 (12V – 50W)

c) Análisis microestructural de las muestras por. Microscopía

Electrónica de Barrido.

Se procede a realizar una inspección en el microscopio electrónico de barrido

de las muestras (ver figura 3-9), esta es una técnica no destructiva que
permite el estudio de superficies a alta resolución mediante imagen, así
como determinar paralelamente, mediante microanálisis de rayos X, los
elementos químicos presentes en la muestra, cuantificarlos y plasmar en
imagen la distribución de los mismos en la superficie de la muestra.

Figura 3-9 Microscopio Electrónico de Barrido FBI Quanta 200

Finalmente, con las imágenes obtenidas se realizó una comparación de las

partículas encontradas para observar las distintas morfologías presentadas y
su composición química elemental característica.

.6 Materiales e Instrumentos utilizados para la caracterización

microestructural.

• Sierra eléctrica marca Marvel

56
• Cortadora de disco abrasivo marca Buehler modelo Abrasimet 2

• Resina epóxica “Transoptic” Buehler

• Embutidora marca Struers Labo Press-3 con recirculador de agua

modelo NesLab HX-150

• Desbastadora Mecánica marca Struers modelo Labopol-25.

• Desbastadora Manual marca Buehler modelo Handimet-3

• Cinta abrasiva de carburo de silicio de granulometría: 80, 240,

400,600.

• Pulidora marca Buehler modelo Ecomet-2

• Pasta de Diamante marca DP-Paste Struers de 1µm y 3 µm

• Lubricante para pasta de diamante DP-Lubricant Green Struers

• Etanol

• Papel secante

• Secador

• Picral al 4% (reactivo para ataque químico)

• Nital al 3% (reactivo para ataque químico)

• Microscópio Óptico marca Leite Wezlar modelo MM6

• Analizador de imágenes IMAGE PRO PLUS 4.1.5

• Microscópio Electrónico de Barrido Phillips Quanta 200

• Cortadora de baja revolución Marca Struers Minitom

57
 CAPITULO IV

EXPOSICIÓN DE RESULTADOS

.1 Analizar los parámetros operativos que podrían influir sobre la

calidad y características de los Planchones, en la fabricación de
aceros micro aleados al boro titanio:

.1.1 Composición Química.

La composición química del acero microaleado al Titanio-boro se fabricó bajo

diseño de norma propietaria SIDOR , En la tabla 4-1 se observa el análisis
químico final de las coladas al titanio-boro estudiadas.

Tabla 4-1 Análisis químico final de las coladas.

Colada 570014 570015 570016 570017
C 0,241 0,235 0,237 0,232
Mn 1,320 1,306 1,302 1,368
P 0,0151 0,0141 0,0167 0,0174
S 0,0007 0,003 0,0027 0,0032
Si 0,203 0,193 0,197 0,229
Cu 0,007 0,005 0,004 0,004
Ni 0,005 0,004 0,004 0,003
Cr 0,021 0,017 0,02 0,017
V 0,001 0,001 0,001 0,001
Mo 0,001 0,001 0,001 0,001
Nb 0,001 0,002 0,002 0,001
Sn 0,001 0,001 0,001 0,001
Al 0,029 0,034 0,026 0,032
Als 0,0295 0,0338 0,0262 0,0319
Ca 10 18 9 14
N 67 60 70 60
Ti 192 249 178 225
B 18 17 22 16
Ca/S 1,43 0,60 0,33 0,44
Mn/S 1885,71 435,33 487,78 427,50
(P+S) 0,016 0,017 0,019 0,021

Fuente: Sistema phindows

58
.1.2 Parámetros de fabricación en metalurgia secundaria.

a) Adiciones en horno cuchara.

En la tabla 4-2 se muestran las adiciones realizadas en horno cuchara de

cada colada de la tanda de fabricación del acero micro aleado al Boro Titanio.

Tabla 4-2 Adiciones en horno cuchara

Coque Cal Al FeMn FeSi Al FeTi FeB SiCa

Colada Picado Alto C Alambre Alambre Alambre Alambre
(Kg) (Kg) (Kg)
(Kg) (Kg) (metros) (metros) (metros) (metros)

570014 70 1007 10 148 0 165 181 118 447

570015 200 611 20 776 42 34 220 110 500

570016 0 882 40 937 255 152 220 217 400

570017 60 293 50 1078 179 36 252 111 400

Fuente: Sistema phindows

En cuanto a las adiciones de Coque, FeMn Alto C, FeSi y aluminio en

alambre, en todas las se cumple con la práctica para el ajuste químico .

En cuanto a la preparación de la escoria en HC, fue empleado el aluminio en

alambre picado, debido a escasez de aluminio en granalla y carburo de calcio
según PAPPPL00067 (16).

59
 Figura 4-1 Graficas de Orden de Adiciones de las coladas.
Fuente: Sistema Phindows.Sidor

En la figura 4-1 se muestran las gráficas de Orden de Adiciones,

evidenciándose que en las coladas 570016 y 570017 se incumple en el orden
de adiciones, establecido en la práctica para el efectivo ajuste químico de
FeTi y FeB en metalurgia Secundaria (7).

b) Tiempos de limpieza y flotación de calcio.

En la tabla 4-3 se muestran los tiempos de limpieza y flotación de calcio,

evidenciándose que en las coladas 570015 y 570017 no se cumplió con el
tiempo de flotación de calcio con 7 min. Vs 10min. Según la práctica para la
elaboración de acero en metalurgia secundaria para la calidad de acero API,
(17)
sin embargo, considerando el uso final que tendrá este acero es menos
exigente (Discos de Arado) se considera una flotación de calcio >5min.

60
 Tabla 4-3. Tiempos de limpieza y flotación de c alcio.

Limpieza Limpieza Limpieza Flotación de

Colada Química Alúmina Térmica calcio
>5 minutos >10 minutos >1 minuto >10 minutos
570014 90 38 5 12
570015 47 49 16 7
570016 20 21 18 15
570017 3 35 3 7

.1.3 Parámetros de fabricación en Máquina de Colada Continua.

.1.3.1 Control de nivel de acero en el molde y velocidades de colada.

En la figura 4-2 se muestran las gráficas de control de nivel de las coladas,

observándose un buen comportamiento a nivel de colabilidad de ambas
líneas en la máquina de colada continua, sin variación de nivel de superior a
+/- 8mm según la práctica de control de nivel de acero en el molde (18)

Figura 4-2 Graficas de control de nivel de las coladas en la Máquina de colada

contunia N3 de SIDOR para ambas líneas .

Fuente: Sistema Phindows.Sidor

61
Las velocidades de colada, se mantuvieron a un promedio de 0,8 m/min, y
se observó un incremento de velocidad a 1.0 m/min desde el inicio del
colado de la colada 570017 por presentar bajas temperaturas del acero en el
distribuidor. Todo esto de acuerdo a lo contemplado en la práctica de
enfriamiento primario y secundario (17).

.1.3.2 Temperaturas de proceso en colada continua.

En la tabla 4-4 se muestran cuáles deberían ser los rangos de temperaturas

del acero en el distribuidor y el sobrecalentamiento de las coladas.y en la
tabla 4-5 se muestran las temperaturas en distribuidor de las coladas en
estudio, donde se destaca lo siguiente:

En la 570014 la primera temperatura estuvo 3 °C por encima del rango

óptimo, presentándose un sobrecalentamiento de 34 °C. El
sobrecalentamiento es un aspecto determinante para el vaciado del acero,
pero si este es muy alto (mayor que 60°C) favorece el crecimiento de la
zona columnar durante la solidificación y se reduce la zona central de granos
equiaxiales, la porosidad central y la formación de óxidos (5) según la práctica
de enfriamiento primario y secundario, este sobrecalentamiento debe estar
comprendido entre 15 y 30 °C en la Acería de Planchones.

En la colada 570017 las temperaturas estuvieron por debajo del rango

óptimo, específicamente en la zona de formación de decker y presentándose
un sobrecalentamiento de 11 °C, por tal motivo se finaliza el proceso de la
máquina ocasionándose un regreso de 88 toneladas de acero líquido.

Tabla 4-4 Temperaturas del acero en distribuidor para el acero microaleado al B -Ti

Temp. Zona de Formación Rango Bajar Veloc. Zona de Sobrecalentamiento

Liq. Riesgo Decker óptimo Colada Riesgo

1505 < 1515 1515 1520 1521 1540 1541 1545 > 1545 15 – 30 °C

Fuente: Sistema Phindows.Sidor

62
Tabla 4-5: Temperaturas y sobrecalentamiento en distribuidor de las coladas en estudio.
Colada Temp- 1 Temp- 2 Temp- 3 Temp- 4 Sobrecalentamient
o
570014 1543 1537 1538 1538 34

570015 1534 1528 1525 1522 22

570016 1536 1527 27

570017 1519 1513 1517 11

Fuente:Sistema phindows

.1.3.3 Enfriamiento primario y polvo de colada.

En este tipo de acero microaleado al boro-titanio se recomienda un

enfriamiento moderado a nivel de molde, para reforzar la resistencia de la
piel por ser muy suseptible a agrietamiento, ya que un enfriamiento brusco
resulta en deformaciones térmicas en la superficie del planchón. Las
deformaciones son originadas por cambios de gradientes térmicos en la capa
de acero sólido, las cuales causan que el acero se expanda o se contraiga
localmente. además de utilizar polvos de colada con bajo punto de fusión y
baja basicidad para lograr la formación de escorias vítreas.

En la fabricación de las coladas en estudio, se utilizó el polvo de colada

Intocast Synterm (HC 98-1), el cumple con el requisito de bajo punto de
fusión antes mencionados.

Para el enfriamiento primario, de molde de anchos diferentes, en las líneas 5

y 6, por lo que fue necesario programar diferentes set point de caudal de
enfriamiento en cada línea según lo contemplado en la práctica de
(15)
enfriamiento primario y secundario . En este caso, en la línea 5 estaba
ubicado el molde 25 (Doble ancho) y en la línea 6 estaba instalado el molde
11 (ancho normal).

En la gráfica de enfriamiento primario de la línea impar (Ver Figura 4-3) se

observa enfriamiento primario estuvo de acuerdo a lo contemplado en la

63
práctica para un molde con placa de doble ancho (Set point 3400l/min. a
3600l/min).

Figura 4-3 Grafica de enfriamiento primario de Línea impar (Molde doble ancho)
Fuente: Sistema Phindows.Sidor

En la gráfica de enfriamiento primario de la Línea par (ver figura 4-4), se

evidencia un incumplimiento en cuanto a lo establecido en la práctica de
enfriamiento primario para este tipo de acero, ya que se mantuvo un set
point de 2835 vs 2650, de igual forma ocurrió con el set point del CL3 y Cl4
con 295 vs 290 l/min.

Figura 4-4 Grafica de enfriamiento primario de Línea par (molde de ancho normal).

Fuente: Sistema Phindows.Sidor

.1.3.4 Enfriamiento Secundario.

En la gráfica de enfriamiento secundario de la Línea impar (ver figura 4-5),

se evidencia una gran variación en el enfriamiento secundario de la línea, en
el set point programado, ya que no coincide con los valores establecidos en

64
las prácticas, resaltando el caso del CL3, en donde se indica un caudal de
496 l/min. y en realidad se tenía un Set point de 600l/min, con lo cual se
supera el +/- 10% de variación permitida para este tipo de acero a una
velocidad de 0.8 m/min

Figura 4-5: Grafica de Enfriamiento Secundario de Línea impar

Fuente: Sistema Phindows.Sidor

En la gráfica de enfriamiento secundario de la línea par (Ver figura 4-6) se

evidencia al igual que en la línea 5, que no coinciden el set point del CL3 con
lo establecido en la práctica (496 l/min.) mientras que en el resto de los CLs
se observa un incremento en los set point en relación a lo establecido a la
práctica para una velocidad de 0.8 m/min.

Figura 4-6 Grafica de enfriamiento secundario de la Línea par

Fuente: Sistema Phindows.Sidor

65
 .1.3.5 Efectos de elementos de aleación en el proceso de colada
continua.

La relación Fósforo más Azufre.

El Fósforo y el Azufre son elementos fragilizadores del acero ya que forman

compuestos que segregan en los bordes de grano, sin embargo, debido a la
baja concentración de ambos elementos en el acero estudiado, no se puede
relacionar posibles defectos de agrietamiento con la presencia de estos
elementos en la aleación.

La relación Manganeso/Azufre.

Como se observa en la tabla 4-1, la relación Mn/S encontrada en las 4

coladas del estudio tienen una excelente relación de manganeso - azufre,
con valores muy superiores a 30, esto debido al alto porcentaje de
manganeso requerido para este tipo de acero y al bajo porcentaje de azufre,
producto de una buena desulfuración de las coladas a nivel del horno
cuchara.

El Aluminio y el nitrógeno.

Se reduce notablemente la ductilidad en caliente, causando fragilización

intergranular, con un contenido de N > 100 ppm y alto Al (> 0,05%), en la
tabla 4-1, se muestran los % de Al y los ppm N, en donde se evidencian
valores inferiores a estos, en las coladas estudiadas, por lo que no se puede
relacionar posibles defectos de formación de grietas transversales con la
concentración de estos elementos en la aleación en los Planchones.

El Carbono equivalente peritéctico y el potencial ferrítico.

La tabla 4-6 muestra el calculo del carbono equivalente peritéctico (Cp) y el

potencial ferrítico FP, de las coladas estudiadas, aplicando la ecuación de
Wolf. En el calculo del carbono equivalente peritéctico (ver ecuación EC.8),
los elementos estabilizadores de la Austenita suman y los de la ferrita resta,
esta es la base para el calculo el potencial ferrítico (ver ecuación EC.7), el

66
cual expresa la fracción ferrítica que se forma durante la solidificación. La
presencia de ferrita durante la solidificación, tiene una influencia muy
favorable para minimizar microsegregaciones .

Tabla 4-6 Carbono equivalente peritéctico (Cp) y potencial ferr ítico FP, de las coladas
estudiadas
COLADAS
570014 570015 570016 570017

Carbono equivalente peritéctico (Cp) 0,265 0,258 0,262 0,253

Potencial de Ferrita 0,6 0,6 0,6 0,6

Fuente: Autores

El cálculo del FP permite determinar de manera aproximada cual será el

modo de solidificación del acero a ser vaciado. Según S. Mazumdar and S.
K. Ray 2001, Si 0 < FP< 1 hay una solidificación mixta (ferrita + austeníta),
y este tipo de solidificación ocurrió en las coladas estudiadas, ya que en
todas, los potenciales ferríticos estuvieron por debajo de 1, y utilizando el
diagrama de Manfred Wolf 1998, donde representó, la tendencia de 2 clases
de acero (A y B) en función del potencial de ferrita (FP caracterizar su
tendencia a pegarse en el molde o a presentar depresiones., durante el
vaciado.

En la figura 4-7 se muestra el diagrama de Wolf donde se define la

clasificación de los aceros tipo A y B en función del potencial de ferrita, y se
representa con la línea azul el valor del potencial ferrítico de las coladas
estudiadas, ubicándose estas dentro de la clasificación de acero tipo B, para
una solidificación con máximo de tendencia a pegarse en el molde, sin
embargo este diagrama es una guía para establecer la adecuada práctica de
solidificación del acero, según Wolf en los aceros tipo B la piel que se forma
en el menisco es débil y sí no es lo suficientemente fuerte para resistir la
presión ferrostática puede romperse y el acero se pega de la pared del molde
(sticking).

67
 Figura 4-8: representación de las coladas estudiadas, según su u bicación en el
diagrama de Wolf para la clasificación de los aceros tipo A y B en función del
potencial de ferrita

En el caso de las coladas de estudio se aplicó una excelente práctica de

solidificación, ya que no ocurrió pegado o agarre durante el proceso de
colada continua de la Acería de Planchones.

Nitrógeno – Titanio - Boro.

En la tabla 4-7 se muestra las relaciones, nitrógeno y titanio de las coladas

estudiadas El titanio se usa principalmente en los aceros microaleados al
Titanio-Boro porque fija el nitrógeno, formando preferencialmente TiN en
lugar de AlN y BN..

Tabla 4-7 Cálculo de relaciones titanio y nitrógeno

Coladas
570014 570014 570014 570014
Ti/N 2,87 4,15 2,54 3,75
Nt - 0,2Ti 0,003 0,001 0,003 0,002

Para cualquier caso la relación Ti/N el efecto de la adición de titanio sobre la

ductilidad es muy diverso. En las coladas 570015 y 570017 la relación Ti/N
son superiores, a la relación estequiométrica (Ti/N = 3,42), que Mintz y sus

68
colaboradores sugieren, es donde se obtiene la máxima fracción de volumen
alcanzable del TiN, pero la precipitación es más fina y más perjudicial para la
ductilidad, sin embargo, fuera de la composición estequiométrica, un
enfriamiento lento produce partículas gruesas ricas en Ti, las cuales actúan
como sitios de nucleación y se mejora la ductilidad.

Aunque en las coladas 570014 y 570016 la relación Ti/N, están muy por
debajo de la relación estequiométrica (Ti/N = 3,42), Mintz, también observo
pequeñas mejoras en la ductilidad a bajas relaciones Ti/N (2:1), pero
adiciones de Ti a la composición estequiométrica para el TiN, impacta
negativamente a la ductilidad. Aunque el Ti puede remover N y prevenir la
precipitación de AlN, sólo se mejora la ductilidad sí la precipitación resultante
es más gruesa y/o una fracción de volumen inferior.

Según Yamamoto (1987), es posible reducir el agrietamiento facial de los

planchones en la colada continua, debido a la precipitación de BN en los
bordes de grano de la austenita, cuando el contenido de N disponible para la
reacción se calcule de acuerdo a la siguiente ecuación:(Nt - 0,2Ti) <
0,003%,Al aplicar esta ecuación en las coladas estudiadas(ver tabla xx),
podemos observar que los valores de nitrógeno disponibles para la reacción,
son similares o menores que los recomendados por el autor para reducir la
posibilidad de agrietamiento intergranular en los Planchones.

El carbono y el titanio en la efectividad del boro.

En la tabla 4-8 se muestra el cálculo del factor boro de las coladas

estudiadas, demostrándose que con los porcentajes de carbono presentes en
estas coladas, se obtiene un excelente efecto boro, ya que estos valores son
mayores a 2 según la clasificación del factor boro de Nakasato y Takahasi,
El boro disminuye la velocidad critica de enfriamiento para alcanzar la
transformación martensítica, pudiendo templar la pieza en un medio de
menor severidad de temple. Adicionalmente se generan menores tensiones
térmicas que puedan afectar la integridad y forma de la pieza templada.

69
 Tabla 4-8. Cálculo del factor boro.

Colada 570014 570015 570016 570017

%C 0,241 0,235 0,237 0,232

Factor boro. 2,26 2,27 2,27 2,28

Fuente: Autores

En cuanto a los requisitos para obtener un excelente efecto boro Nakasato y

Takahasi, propusieron una relación nitrógeno/titanio con valores cercanos a
0,3 para obtener la mejor efectividad del boro. En tabla 4-9 se muestran los
valores de relación nitrógeno-titanio de las coladas en estudio,
evidenciándose que todos los valores se encuentran alrededor de 0,3, por lo
que teóricamente cumplen con los valores necesarios para obtener un
excelente efecto boro.

Tabla 4-9 Cálculo de relación N/Ti

.2 Caracterizar cualitativamente los planchones fabricados a nivel

de manejo, acondicionado y despacho.

.2.1 Dimensiones de planchones.

En la tabla 4-10, se muestra la medición de los planchones por línea,

evidenciándose, que se encontraron dentro de la tolerancia establecida con
+/- 10mm del ancho programado (730mm), con un máximo d 740mm para
el planchón 602 de la colada 570014 y un mínimo de 720 mm para el
planchón 502 de la colada 570014.

70
 Tabla 4-10 Dimensiones de Planchones por línea

. Fuente: Sistema phindows.

.2.2 Defecto de forma:

.2.2.1 Sableado.

De la inspección del material producido de acuerdo al criterio de aceptación y

rechazo del producto semielaborado, se observó el defecto de sableado, el
cual se presentó en todos los planchones de la línea 6 de las coladas
estudiadas, el máximo de tolerancia es de 5mm/metro de longitud del
planchón. Sin embargo, con una sableado superior a 60 mm, que es el
máximo permitido, solo resultaron afectados 4 planchones. En la figura 4-8,
se muestran los planchones sableados y en la tabla 4-11, se evidencian las
medidas del defecto.

Figura 4-8:Planchones sableados.

Fuente: Autores

71
 Tabla 4-11 Planchones con dimensiones del defecto

Planchón Medida del defecto Máximo permitido

570014 0606 185 mm 60 mm

570014 0607 285 mm 60 mm

570015 0601 280 mm 60 mm

570015 0602 134 mm 60 mm

Fuente: Autores

De estos planchones, se recuperó el planchón 570015_602 a una longitud

útil de 9500mm y el planchón 570014_606 fue fraccionado en 2, quedando a
una longitud igual 6200mm C/U. Mientras que los planchones más afectados
570014_607 y 570015_601 fueron acondicionados de la siguiente manera:

570014 – 0607: Se cortaron dos planchones 0607-1 4600mm y 0607-2

4600mm generándose una chatarra de 3205mm por sableado.

570015 – 0601: Se cortó un planchón a 4600mm y chatarra 7860mm por

sableado

Los planchones más afectados (570014_0607 y 570015_601), fueron

consultados al personal de procesos LAC y aceptados bajo seguimiento, por
lo cual también fueron despachados.

Análisis de causas

• Alto caudal de agua de rociado en el CL6 (Lazos superior de

enfriamiento de los segmentos 3, 4 y 5. Ver figura 4-9). 600ltrs/min. Vs.
496 Ltr./min.

• Tobera y bastones desviados más al costado Este, lo cual generó

posible represa en los rodillos superiores de los seg. 3, 4 y 5.

• Enfriamiento en el planchón no uniforme (ver figura 4-10), por fugas

de agua en las juntas rotativas en la MTE.

72
 • Exceso de agua en el sistema de enfriamiento (cortina de agua) en la
MTE

Figura 4-9: Esquema del Sistema de Figura 4-10: Enfriamiento en el

enfriamiento secundario MCC3. planchón no uniforme

Fuente: Informe Planchones Sableados, Operaciones MCC- Dpto. Procesos .

Sidor

Acciones correctivas

• Se bajó un 10% de agua al sistema de enfriamiento de rociado, (para

evitar exceso de agua y posibles represas en los rodillos superiores).

• Se cerró el sistema de enfriamiento (cortina de agua) en la MTE.

• Se colocó en parada los grupos N, O y rodillos superiores 50 y 51 (por

fugas de agua en Juntas Rotativas).

.2.3 .Calidad Interna.

En la figura 4-11 se muestra el ensayo de macroataque mediante la

aplicación de persulfato de amonio, observándose resultados satisfactorios
en la muestra 570016-503, sin embargo en la muestra 570016-603, se
observó un nivel 2 en grietas ubicadas en la zona central y en el borde del
planchón, como lo muestra la figura 4-11.

73
 Grieta en el

Figura 4-11: Macrografia de los terceros planchones de la tanda de fabricación.

Debido a los resultados obtenidos en la muestra 570016-603, el planchón se

cortó a una longitud de 9300mm y se les realiza ensayo de macroataque a
los planchones mostrados en la tabla de resultados de macrografía (tabla 4-
12), obteniéndose resultados satisfactorios.

Tabla 4-12 Resultados de ensayos de macrografía

. Fuente: Sistema phindows.

.2.4 Defecto Grieta en el borde

Al ser detectada esta grieta en el borde del planchon 603 de la colada

570016, durante el macroataque, se procedió a la inspección superficial,
evidenciandose el defecto, ver figura 4-12.

74
 Figura 4-12 Grita en el borde.
Fuente: Autores

Esta grieta en el borde es una grieta longitudinal ubicada en la cara angosta

del planchón. Las grietas longitudinales son causadas por tracciones
térmicas. Estas deformaciones se forman en la región de baja ductilidad
adyacente al frente de solidificación (región A).y son originadas por cambios
de gradientes térmicos en la capa de acero sólido, las cuales causan que el
acero se expanda ó se contraiga localmente; un enfriamiento brusco resulta
en deformaciones térmicas en la superficie. (6)

Durante el proceso de colada continua evidencio un sobreenfriamiento

debido a incumplimiento en los set point de enfriamiento primario y falla en
enfriamiento secundario de línea 6, estos fueron superiores a los
recomendados en la práctica de enfriamiento primario y secundario, por lo
cual se podría asociar este defecto de grieta en el borde a las tracción
térmica ocasionada por el enfriamiento brusco.

75
 .3 Caracterización microestructural de las muestras mediante
microscopía óptica y microscopía electrónica de barrido.

.3.1 Caracterización de planchones correspondientes a las coladas

seleccionadas.
.3.1.1 Composición química en las zonas del borde y centro del
planchón.

En la tabla 4-13, se observa el análisis químico de rechequeo de las

muestras de planchones estudiadas, contrastadas con el análisis químico de
colada. En la misma se puede evidenciar una similitud entre la química de
colada y la de las muestras. Adicionalmente se puede observar que las
muestras de borde, zona intermedia y punto triple de un mismo planchón
presentan una composición química similar, en las que las variaciones de los
elementos son poco significativos, lo que da indicios de que la susceptibilidad
a macro segregaciones de este acero es poca, ya que los elementos químicos
están distribuidos de manera uniforme en el espesor del planchón. Dicho
comportamiento es igual en ambos planchones de las coladas consideradas.

Tabla 4-13: Composición química de las muestras de planchón

Colada C Mn P S Si N Ti B

570016 0.237 1.317 0.0167 0.0027 0.197 70 178 22

M1 0.237 1.377 0.015 0.0030 0.211 - 185 28

M2 0.233 1.381 0.015 0.0029 0.212 - 190 27

M3 0.235 1.363 0.015 0.0027 0.210 - 185 23

570015 0.235 1.306 0.0141 0.0030 0.193 60 249 17

M4 0.235 1.318 0.011 0.0033 0.195 - 247 21

M5 0.244 1.320 0.011 0.0034 0.194 - 251 19

M6 0.229 1.329 0.011 0.0033 0.198 - 253 17

76
 .3.1.2 Microscopía óptica en las zonas del borde y centro del
planchón.

En la figura 4-13 se puede evidenciar la microestructura presente en las

muestras de planchones de las zonas del borde, intermedia y punto triple.
Evidenciándose similitudes en cuanto a morfologías, tamaños y porcentajes
de perlita presente, indicando que el orden de adición del boro y el Titanio, a
nivel de estructuras de los planchones no tiene un efecto significativo.

Por otra parte, es de destacar que la morfología de solidificación tradicional

(19)
en un planchón , donde se pueden visualizar de manera marcada la
segregación y las zonas dendríticas no fue evidenciada en los planchones
estudiados, en los que se observaron granos ferríticos embebidos en una
matriz perlítica, y de manera más marcada en las regiones centrales del
planchón se pudo observar cerca de los granos ferríticos zonas
correspondientes a cementíta precipitada.

Esta diferencia con respecto a un planchón tradicional puede estar asociada

al efecto combinado del Titanio; el cual afecta la conductividad térmica del
acero durante la solidificación cambiando los tiempos efectivos de
(20)
solidificación del mismo , con el Boro el cual por su migración hacia los
bordes de granos austeníticos retarda el proceso de transformación
inhibiendo la fase ferrítica (21) (22).

77
 Figura 4-13: Estructura de las muestras de planchones estudiadas.

.3.1.3 Microscopía electrónica de barrido en las zonas del borde y

centro del planchón

Colada no estándar 570016 Borde: En las muestras del borde de la

colada no estándar, se pudieron visualizar varios tipos de partículas
presentes en la matriz del planchón, siendo el tipo más preponderante los
nitruros de titanio asociados a sulfuros de manganeso, como se pueden
visualizar en la figura 4-14. Presentándose también de manera muy escasa
partículas tipo aluminatos.

78
 Figura 4-14: Partículas presentes en el borde del planchón de la colada 570016

Colada no estándar 570016 Centro: En la región del centro del planchón,

al igual que en el caso del borde, preponderó la presencia de nitruros de
titanio; los mismos se encontraron de manera aislada y en forma de
carbonitruros, como se puede observar en la figura 4-15, además asociados
a sulfuros de manganeso y óxido de fósforo como se observa en la figura 4-
16. En la región central también se hallaron partículas tipo óxidos y
Aluminatos, de manera escasa.

79
 Figura 4-15: Nitruro y carbonitruro de titanio presentes en centro del planchón

Figura 4-16: Nitruros de titanio asociados a sulfuro y óxido de fosforo presentes en

el centro del planchón de la colada 570016

Colada según práctica 570015 Borde: En el borde del planchón se

observaron partículas similares a las presentadas en la colada no estándar,
principalmente nitruros de titanio, aislados o asociados a sulfuro de
manganeso y óxidos como se pueden observar en la figura 4-17. También se
pudieron observar carburos de titanio asociados a aluminatos, además de
aluminatos y óxidos de manera escasa.

80
Figura 4-17: Nitruros de titanio asociados a sulfuro y óxidos presentes en el borde
del planchón de la colada 570015

Colada según práctica 570015 Centro: En el centro del planchón de la

colada según práctica se pudo evidenciar al igual que en los casos
anteriores, la presencia de nitruros de titanio asociados a sulfuro de
manganeso, como el evidenciado en la figura 4-18. Además se evidenció una
línea de segregación, como se muestra en la figura 4-19, donde se hallaban
partículas de nitruro de titanio, en conjunto con sulfuros, aluminatos y
óxidos, que pueden ser detallados en la figura 4-20.

Figura 4-18: Nitruro de titanio asociados a sulfuro presentes en el centro del

planchón de la colada 570015

81
 Figura 4-19: Línea de segregación presente en el centro del planchón de la colada
570015

Figura 4-20: Detalle de las partículas presentes en la línea de segregación del

centro del planchón de la colada 570015

A nivel de planchones, para ambas coladas se observó la presencia de

nitruros de titanio, en la mayoría de los casos asociados a sulfuros de
manganeso, indicando esto, que independientemente del orden de adición
del boro y del titanio tanto la estructura del planchón como la combinación
del nitrógeno y el titanio son similares, promoviéndose la formación de
precipitados adosados a sulfuros. Es importante destacar que la presencia
del boro no se reportó en las partículas analizadas así como tampoco en la
zona de la matriz.

82
.3.2 Caracterización de bobinas LAC correspondientes a las coladas
seleccionadas.
.3.2.1 Microscopía óptica de las bobinas analizadas.

En la figura 4-21, se observan las estructuras correspondientes a las

muestras de bobinas correspondientes a las coladas 570016 (bobinas
207877 y 207843) y de la colada 570015 (bobina 207861) evidenciándose
una estructura ferritica-perlitica, con alto bandeo y porcentajes de perlita
cercanos al 40 %. Las muestras de ambas coladas presentan una estructura
similar, típica de este tipo de aceros. Se observan diferencias en cuanto a los
porcentajes de perlita, atribuidos posiblemente a la actuación del boro y
velocidad de enfriamiento (menor •T en 207843).

Figura 4-21: Estructura de las Muestras de Bobinas Estudiadas.

83
 .3.2.2 Microscopía Electrónica de Barrido de las Bobinas Analizadas

En la figura 4-22, se observan imágenes por MEB de las muestras de bobina,

donde fue evidenciada la presencia de precipitados de TiN en las regiones
perliticas, mayormente asociadas a MnS, para las bobinas provenientes de
ambas coladas.

Figura 4-22: Nitruros de titanio presentes en las bobinas provenientes de

ambas coladas

84
 .3.2.3 Nivel de inclusiones en las muestras de bobinas LAC

En la tabla 4-14, se muestra el nivel de inclusiones de las muestras de

bobinas laminadas en caliente, encontrándose un Nivel 1 de la Serie
Gruesa de Aluminatos y Óxidos Globulares en todas las muestras,
adicionalmente en la tabla 4-14 se observa la máxima longitud de los
aluminatos encontrados en las muestras evidenciándose que para la muestra
proveniente de la colada estándar corresponde la menor dimensión 144 µm
comparada con las muestras de la colada no estándar con 230 y 172 µm, sin
embargo esta diferencia no genera cambios significativos en las propiedades
ya que pertenecen a un mismo nivel inclusionario, como lo muestra la tabla
4-15.

Tabla 4-14: Nivel de Inclusiones de las Bobinas Analizadas

Aluminato Óxidos
Muestra Colada Bobina
Nivel Serie Nivel Serie
M7 570016 207877 1 Gruesa 1 Gruesa
M8 570016 207843 1 Gruesa 1 Gruesa
M9 570015 207861 1 Gruesa 1 Gruesa

Tabla 4-15: Longitud Máxima de Aluminatos Detectados en las Bobinas Analizadas

Muestra Colada Bobina Aluminato (Max Longitud)

M7 570016 207877 230 µm

M8 570016 207843 172 µm

M9 570015 207861

3.3.3 Propiedades Mecánicas de Las Bobinas Analizadas.

En la tabla 4-16, se muestran los resultados de propiedades mecánicas de

las bobinas provenientes de las diferentes coladas, evidenciándose que en
cuanto a fluencia, están por debajo de los valores requeridos por la norma
API 5CT, que es bajo la norma inicial para el cual son fabricados. Por otra
parte es de notar que una de las bobinas proveniente de la colada no
estándar (570015) presenta los menores valores de fluencia, esfuerzo

85
máximo y dureza; así como mayor alargamiento; atribuido al menor
porcentaje de perlita presente en esta bobina. Sin embargo estas diferencias
rondan valores menores a 20 MPa lo cual es una diferencia poco significativa,
además como la aplicación final de este producto no es API 5CT, y además
requiere un tratamiento térmico de temple; estas propiedades no son
definitivas para la toma de decisiones de este producto.

Tabla 4-15: Propiedades Mecánicas de las Bobinas Analizadas

% Fluencia Emax Alarg

Muestra Colada Bobina Dureza
Perlita (MPa) (MPa) (%)

M7 570016 207877 42,73 351,10 589,58 84,7 28,5

M8 570016 207843 35,29 335,79 552,30 81,0 30,5

M9 570015 207861 37,74 354,33 583,69 84,4 26,6

Norma
- - - 379 - 552 517 - -
API 5CT

A nivel microestructural se pudo observar una similitud en cuanto a la

morfología de fases presentes, correspondiendo a una estructura ferrítico-
perlítica bandeada en todos los casos, sin embargo es de notar que en la
pieza 207843 se presentó el menor contenido de perlita, o lo que es lo
mismo el mayor contenido de ferrita, asociado a que este pieza presentó el
menor grado de sub-enfriamiento y posiblemente a la poca efectividad que
presentó el boro en este caso, para suprimir la formación de la fase ferritica
[4, 5, 6]. En cuanto a propiedades mecánicas se observaron diferencias
asociadas a los porcentajes de perlita presente que son producto del efecto
combinado del •T y la efectividad del boro. En todas las bobinas analizadas
se determinó la presencia de TiN en las regiones perliticas de las bobinas,
asociadas mayormente a MnS. Esto indica que a nivel de bobinas LAC el
orden de adición del boro y el titanio no afecta de manera significativa las

86
características y propiedades de las mismas; siendo necesario que bajo
este criterio se evalúe como afecta dicho orden a la capacidad de
temple de las bobinas.

87
 CONCLUSIONES

1. En metalurgia secundaria se cambio el orden de adiciones de FeTi y FeB,

en dos de las coladas, sin embargo , según el presente estudio, hasta
proceso LAC, el orden de adición del boro y el titanio no afecta de manera
significativa las características de la morfología microestructural y las
propiedades mecánicas de este acero.

2. En la máquina de colada continua un enfriamiento excesivo a nivel de

moldes y segmentos, hizo susceptibles a los planchones a sufrir el defecto
de sableado

3. El defecto de grieta en el borde que se presentó es atribuible al contenido

de boro presente en el planchón en combinación con el sobreenfriamiento
de presentado en la línea 6 de la MCC.

4. A nivel de planchones y de procesos LAC el orden de adición del boro y el

titanio no afecta de manera significativa las características de la
morfología microestructural y de los precipitados presentes en las regiones
del borde, centro, punto triple de los planchones y en las regiones
perlíticas de las bobinas, encontrándose además que tampoco afectan las
propiedades mecánicas que exhiben las mismas.

5. En los planchones y bobinas de ambas coladas se detectaron en mayor

medida partículas de TiN adosadas a MnS, tanto en la región del borde y
centro de los planchones como en las regiones perlíticas de las bobinas

6. De acuerdo a los resultados obtenidos en este estudio hasta esta

instancia es factible técnicamente continuar con la elaboración de este
acero para discos de rastras en la Siderúrgica del Orinoco.

7. Sidor con la inclusión de este acero para herramental agrícola a su

cartera de productos, contribuirá al objetivo historico 2.2.3 del Plan de la
Patría (Impulsar la transformación del modelo económico rentístico hacia
el nuevo modelo productivo diversificado y socialista) buscando proveer de
materia prima nacional al sector agroindustrial , logrando así la sustitución
de importaciones y garantizar la soberanía alimentaria.

88
 RECOMENDACIO NES

1. Evaluar como es afectada la templabilidad de las Bobinas LAC en

función del orden de adición del Boro y del Titanio en las Coladas, por lo
tanto se debe mantener el orden de adiciones recomendado en la practica
de ajuste químico en metalurgia secundaria, en la fabricación del acero
microaleado al boro-titanio.

2. Se debe continuar con la evaluación hasta el producto final (discos de

rastras) a fín de poder culminar el proceso de homologación para la
inclusión de este acero a la cartera de productos de la Siderúrgica del
Orinoco.

3. Se recomienda elaborar plan de acciones preventivas y correctivas a

fin de evitar los incumplimientos de practicas los procesos de aceración.

4. Continuar incentivando a través de las Pequeñas y Medianas Empresas

(PYMES), la construcción de los discos para rastras, a fin de contribuir a la
sustitución de importación de este producto.

89
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