Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Influencia Del Agrietamiento Del Concreto en La Corrosión Del Acero de Refuerzo
Influencia Del Agrietamiento Del Concreto en La Corrosión Del Acero de Refuerzo
Director de Tesis:
Dr. Pedro Montes Garca
ii
iii
Resumen
En el presente trabajo se estudi la influencia del agrietamiento del concreto en la
corrosin del acero de refuerzo; para tal efecto, se consideraron dos fases en el
diseo experimental. En la fase I se estudi el efecto de diferentes anchos de grieta
del concreto en la corrosin del acero de refuerzo en especmenes expuestos a un
ambiente marino natural. En la fase II, se evalo el efecto del agrietamiento en la
corrosin del acero embebido en concreto que contena arcilla natural como
reemplazo de cemento, y fue expuesto a un ambiente marino simulado. Los
resultados indican que bajo las condiciones estudiadas el ancho de grieta en el
concreto no afecta la corrosin del acero; sin embargo, la existencia de agrietamiento
si influye, principalmente en concretos con relaciones a/c bajas. Se encontr
adems, que la adicin de arcilla natural reduce la resistencia a compresin del
concreto y no disminuye la probabilidad de corrosin.
iv
Abstract
In the present study the influence of cracking on corrosion of steel reinforcement was
studied. For this purpose, two experimental phases were considered in the design. In
phase I, the effect of crack width on the corrosion of steel reinforcement in concrete
specimens exposed to a natural marine environment was analyzed. In phase II, the
effect of corrosion cracking on steel embedded in concrete containing natural clay as
a replacement of cement, and exposed to a simulated marine environment was
evaluated. The results indicate that under the studied conditions the width of crack in
the concrete does not affect the corrosion of steel; however, the existence of cracking
does, mainly in concrete with a low water to cement ratio. It was also found that the
addition of natural clay reduces the compression strength of concrete and does not
decrease the probability of corrosion.
Mi maravillosa hija
Vanessa Guzmn Yescas
Mi amada esposa
Gabriela Yescas Lpez
Mis padres
Marcelino Guzmn Rosauro
Felisa Emilia Gonzlez Bolaos
Mi hermano
Norberto Guzmn Gonzlez
vi
Agradecimientos
Al Instituto Politcnico Nacional por abrir sus puertas y brindarme las facilidades
para la elaboracin de mi tesis. Adems, por haber financiado los trabajos
experimentales a travs del proyecto Desperdicios agrcolas e industriales como
fuente alternativa para la produccin de materiales suplementarios en concreto,
Clave SIP-20060647 y SIP 20070633.
vii
ndice general.
ndice de tablas. ........................................................................................................... x
ndice de figuras. .......................................................................................................... x
Nomenclatura ............................................................................................................. xii
Introduccin ................................................................................................................. 1
1.
Planteamiento de la investigacin............................................................. 2
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
1.6.
2.
2.1.
El concreto ............................................................................................. 7
2.1.1.
Concreto ordinario .......................................................................... 8
2.1.2.
Concreto de alto desempeo .......................................................... 8
2.1.3.
Durabilidad del concreto ................................................................. 9
2.1.4.
Adiciones puzolnicas .................................................................. 10
2.1.5.
Agrietamiento del concreto ........................................................... 12
2.1.6.
Proteccin del acero en el concreto .............................................. 13
2.1.7.
Corrosin del acero en concreto reforzado ................................... 13
2.1.8.
Tipos de corrosin ........................................................................ 16
2.1.9.
Corrosin por cloruros .................................................................. 19
2.2.
Evaluacin de la corrosin en estructuras de concreto........................ 20
2.2.1.
Inspeccin visual .......................................................................... 21
2.2.2.
El mtodo de la Media Celda ........................................................ 21
2.2.3.
El mtodo de resistencia a la polarizacin lineal .......................... 22
3.
Metodologa ............................................................................................... 26
3.1.
FASE I Estudio en un ambiente marino natural ................................. 27
3.1.1.
Caracterizacin de materiales ...................................................... 27
3.1.2.
Proporcionamiento de las mezclas de concreto ........................... 27
3.1.3.
Especmenes empleados.............................................................. 28
3.1.4.
Equipo utilizado para las pruebas electroqumicas ....................... 29
3.2.
FASE II Estudio en un ambiente marino simulado ............................... 30
3.2.1.
Caracterizacin de materiales ...................................................... 31
3.2.2.
Diseo y proporcionamiento de mezclas ...................................... 32
3.2.3.
Diseo y elaboracin de especmenes ......................................... 32
3.2.4.
Acondicionamiento de especmenes de la fase II y exposicin al
ambiente simulado.......................................................................................... 34
3.2.5.
Equipo utilizado para el estudio de la corrosin en la fase II ........ 36
viii
4.
Resultados ................................................................................................. 38
4.1.
Resultados de la fase I ........................................................................ 38
4.1.1.
Potenciales de corrosin............................................................... 38
4.1.2.
Densidad de corrosin .................................................................. 42
4.1.3.
Inspeccin visual. ......................................................................... 45
4.2.
Resultados de la fase II ....................................................................... 47
4.2.1.
Pruebas del concreto en estado fresco ........................................ 47
4.2.2.
Resistencia a compresin ............................................................. 48
4.2.3.
Potenciales de corrosin............................................................... 48
4.2.3.1. Efecto del tipo de concreto en los potenciales de corrosin ........ 49
4.2.3.2. Efecto de la adicin de arcilla natural en concreto diseado con el
mtodo del ACI ............................................................................ 50
4.2.3.3. Efecto de la adicin de arcilla natural en concreto diseado con el
mtodo del HPC .......................................................................... 51
4.2.3.4. Efecto del agrietamiento en concreto diseado con el mtodo del
ACI ............................................................................................... 52
4.2.3.5. Efecto del agrietamiento en concreto diseado con el mtodo del
HPC ............................................................................................. 53
4.2.3.6. Efecto del agrietamiento en concreto con arcilla natural diseado
con el mtodo del ACI.................................................................. 54
4.2.3.7. Efecto del agrietamiento en concreto con arcilla natural diseado
con el mtodo del HPC ................................................................ 55
4.2.3.8. Inspeccin visual ......................................................................... 55
5.
Conclusiones ....................................................................................................... 64
Recomendaciones ............................................................................................... 64
Referencias .......................................................................................................... 65
ix
ndice de tablas.
Tabla 2-1 Normas ASTM vigentes para el uso de componentes en concreto ............. 7
Tabla 2-2 Clasificacin de las grietas en el concreto ................................................ 12
Tabla 2-3 Reacciones que se desarrollan en una pila galvnica .............................. 15
Tabla 2-4 Potenciales de corrosin para diversos electrodos de referencia ............. 22
Tabla 2-5 Interpretacin de los valores de densidad de corrosin. ........................... 24
Tabla 3-1 Fases consideradas en esta investigacin ................................................ 26
Tabla 3-2 Resultados del anlisis del cemento ......................................................... 27
Tabla 3-3 Proporcionamiento de mezclas para especmenes de la fase I . .............. 28
Tabla 3-4 Diseo experimental de la fase II. ............................................................. 30
Tabla 3-5 Resultados de la caracterizacin de materiales. ....................................... 31
Tabla 3-6 Composicin qumica de la arcilla utilizada ............................................... 31
Tabla 3-7 Proporcionamiento de materiales para las mezclas de concreto. ............. 32
Tabla 3-8 Nomenclatura utilizada para identificar las vigas en la fase II ................... 33
Tabla 4-1 Registro de inspeccin visual. ................................................................... 46
Tabla 4-2 Resultados de pruebas del concreto en estado fresco.............................. 47
Tabla 4-3 Resultados de resistencia a la compresin ............................................... 48
Tabla 4-4 Registro de inspeccin visual en la fase II ................................................ 56
Tabla 5-1 Resultados de resistencia a la compresin en concretos que contienen
metakaolin ................................................................................................ 61
Tabla 5-2 Resultados de resistencia a la compresin en concretos que contienen
ceniza volante. .......................................................................................................... 62
ndice de figuras.
Figura 2-1 Factores que influyen en la durabilidad del concreto reforzado. .............. 10
Figura 2-2 Pila Galvnica o pila de corrosin ............................................................ 14
Figura 2-3 Reacciones electroqumicas en una pila galvnica. ................................. 15
Figura 2-4 Proceso de corrosin del acero embebido en concreto ........................... 16
Figura 2-5 Diferentes secciones en corrosin por picaduras. ................................... 20
Figura 3-1 Espcimen estudiados en la fase I........................................................... 28
Figura 3-2 Esquema de una prueba Ecorr .................................................................. 29
Figura 3-3 Arreglo de equipo para prueba de RPL.................................................... 30
Figura 3-4 Dimensionamiento de los especimenes estudiados en la fase II. ............ 32
Figura 3-5 Especmenes elaborados en la fase II. .................................................... 33
Figura 3-6 Acondicionamiento del sistema con agrietamiento .................................. 34
Figura 3-7 Sistemas de estudio en la fase II. ............................................................ 35
Figura 3-8 Esquema del sistema de vigas con agrietamiento ................................... 35
Figura 3-9 Equipo utilizado en la fase II .................................................................... 36
Figura 4-1 Ecorr en concretos con relacin a/c ........................................................... 38
Figura 4-2 Ecorr en especmenes con relacin a/c de 0.3 .......................................... 40
Figura 4-3 Ecorr en especmenes con relacin a/c de 0.4 .......................................... 40
Figura 4-4 Ecorr en especmenes con relacin a/c de 0.5 .......................................... 41
Figura 4-5 Ecorr en especmenes con relacin a/c de 0.6 .......................................... 42
x
xi
Nomenclatura
Abs
ACI
Ag / AgCl
ASTM
a/c
B
Relacin agua/cemento
Grieta paralela a la barra b en espcimen (fase I)
CD
CR
CSH
Cu / Cu SO4
DT
Hg/ Hg Cl
Ecorr
ENH
HC
HG
HPC
i
Icorr
MF
Mdulo de finura
PVSC
RPL
s/a
Tiempo en segundos
TMA
A /cm2
xii
Introduccin
El uso del concreto para la construccin de infraestructura urbana y marina se ha
incrementado en los ltimos aos. La popularidad de este material de construccin
es atribuida a su versatilidad, simplicidad en su fabricacin, diseo, durabilidad, bajo
costo de mantenimiento y mnimo consumo de energa (Metha, 1998).
La vida de servicio de una estructura de concreto se ve reducida por su interaccin
con el medio, sufriendo deterioro prematuro por reacciones con sustancias agresivas
presentes en el ambiente (Broomfield, 1997). En general, la durabilidad del concreto
est en funcin de su resistencia a acciones mecnicas, la interaccin con el medio y
al ataque de diversos agentes qumicos. Uno de los factores que ms afecta a las
estructuras de concreto es el agrietamiento, que resulta ser un libre acceso y provee
las condiciones necesarias para que el proceso de corrosin inicie (Saraswathy,
2007).
En ste trabajo se investiga la influencia que tiene el agrietamiento del concreto en la
corrosin del acero de refuerzo con la presencia de iones cloruro. Con este propsito
se plantea el estudio en dos fases. En la Fase I se analiza la influencia de diferentes
anchos de grieta existentes en el concreto en la corrosin del acero de refuerzo en
especmenes expuestos a un ambiente marino natural. En la fase II se estudi el
efecto del agrietamiento en la corrosin del acero en concreto que contiene arcilla
natural como sustituto parcial de cemento en un ambiente marino simulado.
El documento se integra en seis captulos que contienen los temas necesarios para
entender los fenmenos, conceptos y variables utilizadas. El captulo 1 se compone
de la introduccin, el planteamiento del problema, la justificacin, los antecedentes,
los objetivos y las hiptesis a evaluar. En el capitulo 2 se presenta el marco
referencial y terico dividido en los siguientes temas principales: concreto, corrosin
y evaluacin de la corrosin en estructuras de concreto reforzado. Se menciona en
ste captulo aspectos generales del concreto, la seleccin de los componentes para
su elaboracin, y algunos defectos inherentes a su propia naturaleza. Respecto al
tema de la corrosin, se define el concepto, se explica su proceso electroqumico y
se identifica como se desarrolla en el acero de refuerzo de estructuras de concreto.
La metodologa forma el captulo 3, en ella se presenta el diseo experimental y se
1. Planteamiento de la investigacin
1.1.
1.2.
Justificacin
La corrosin del acero daa a las estructuras de concreto reforzado de dos formas:
reduce la seccin del rea de acero y genera productos de corrosin de mayor
volumen que el acero mismo, los cuales provocan agrietamiento en el concreto al
inducir esfuerzos de tensin. Esto provoca que la capacidad de carga de los
elementos disminuya, alterando el comportamiento y generando eventualmente fallas
estructurales (Broomfield, 1997) que ponen en alto riesgo a los usuarios de toda
construccin con problemas de corrosin.
Por las razones anteriormente planteadas el estudio de la corrosin, as como su
relacin con el agrietamiento, es de vital importancia ya que se podran ahorrar
grandes cantidades de dinero, disminuir el consumo de recursos naturales y
preservar la vida humana.
1.3.
Antecedentes
1.4.
Objetivo general
1.5.
Objetivos especficos
1.6.
Hiptesis
Marco referencial y
terico
El concreto
ASTM
Cemento
C 150
Agua
C 1602
Agregado fino
C 33
Agregado grueso
C 33
Adiciones minerales
Entre
los
fsicos
se
encuentra la
erosin,
abrasin,
impacto,
congelamiento-deshielo y las cargas; entre los qumicos las aguas puras, marinas,
cidas y sulfticas; y entre los biolgicos los microorganismos (Sanjun, 2001).
En el esquema de la figura 2-1 se observa la relacin de los factores que pueden
provocar un rpido deterioro en las estructuras de concreto causando disminucin de
la durabilidad. Los fenmenos de transporte como son la difusin, la permeabilidad y
la absorcin, se presentan en un concreto sano, sin presencia de grietas y pueden
ocasionar daos severos al permitir que los agentes lleguen hasta el acero de
refuerzo o simplemente al interior del concreto. Lo anterior indica que el
agrietamiento en el concreto es un acceso directo que pone en contacto a los
agentes existentes en el medio con el acero de refuerzo.
11
Clasificacin
Ubicacin
Carrasquillo,
1981*
Crack in
concrete
causes and
prevention
Fuente
Blakely
, 1955*
Profundidad
Direccin
Individuales
(aisladas)
Combinadas
Observacin
Aisladas
A travs del mortero
A travs de los agregados
Superficial
Poco profundas
Profundas
Grietas que atraviesan
12
13
reduccin se obtiene hierro puro, que al combinarse con una pequea cantidad de
carbono forma el acero. La corrosin se presenta como un proceso de oxidacin
(proceso opuesto al de reduccin) en el cual el acero slido se disuelve y forma
compuestos porosos y de mayor volumen, que provocan daos en el concreto.
En el medio ambiente existen diversos factores que pueden causar corrosin en el
acero o promover las condiciones para que sta se inicie. La causa mas comn de la
corrosin del acero de refuerzo es la presencia de cloruros (Mays, 1992).
El tipo de corrosin depende del medio en el que se desarrolla, en un ambiente seco
predomina la corrosin qumica y en un ambiente acuoso se presenta la corrosin
electroqumica (Broomfield, 1997), formndose en este ltimo una pila galvnica
(figura 2-2).
En esta pila se identifican los siguientes elementos: una zona andica: donde ocurre
la reaccin de oxidacin o disolucin del metal; una zona catdica: donde ocurre la
reaccin de reduccin; un conductor elctrico: donde fluyen los electrones del nodo
al ctodo; y un conductor inico: como medio de trasporte de los iones.
Grficamente se presentan en la figura 2-3 las reacciones que tienen lugar en una
pila galvnica; se observa en esta figura que la disolucin del metal ocurre en la zona
andica y por el contrario en el ctodo aumenta la alcalinidad, debido a que se
generan iones hidrxilo.
14
Del sistema mostrado en la figura 2-3, las reacciones que tienen lugar son las
siguientes (tabla 2-3):
Tabla 2-3 Reacciones que se desarrollan en una pila galvnica
El fierro al liberar dos electrones se convierte en un
in con carga positiva, sta es una reaccin de
oxidacin y la porcin del metal donde ocurre esta
reaccin es el nodo.
Los electrones liberados por el fierro viajan a travs
del conductor elctrico hasta el ctodo para
combinarse con iones hidrogeno y formar gas
hidrgeno.
Fe Fe 2+ + 2 e
2 H + + 2e H 2
H 2 + 1 2 O2 H 2 O
O2 + 2 H 2 O + 4e 4OH
2 Fe 2+ + 4OH 2 Fe(OH ) 2
2 Fe(OH ) 2 + H 2 O + 1 2 O2 2 Fe(OH ) 3
15
16
17
la corrosin
del
Por el contrario, si el
refuerzo se
vera acelerada
drsticamente.
Corrosin uniforme
La corrosin uniforme es el resultado de una prdida de la pelcula pasiva, resultante
de la carbonatacin del concreto y/o la presencia excesiva de iones cloruro (Fontana,
1986). Tambin puede ocurrir por efecto de la lixiviacin del hidrxido de calcio
producida por la percolacin y/o lavado por aguas puras o ligeramente cidas.
18
Corrosin Galvnica
Este tipo de corrosin se puede dar cuando existen dos metales diferentes en el
medio electroltico. En el caso del acero en concreto, esta situacin se dar cada vez
que en alguna zona se dae o no se forme la pelcula pasiva caracterstica. Esta
zona actuar como un nodo frente al resto del material, donde permanece la
pasivacin, el cual actuar como ctodo (Fontana, 1986). Tambin se podra
presentar cuando el refuerzo se encuentre en contacto con otros conductores ms
nobles.
cloruros (FeCl-3 + 2OH- Fe (OH)2 + 3Cl-) (Fontana, 1986). En esta reaccin los
cloruros no se agotan, el proceso contina formando xidos o hidrxidos por la
combinacin del hierro con el oxgeno. Por lo tanto en vez de que la reaccin se
propague a lo largo del acero se desarrollan picaduras profundas en el acero
(Genesc, 1996).
Una vez limpia la superficie del metal de los compuestos de corrosin se puede
identificar algunas de las siguientes formas segn la norma ASTM G46-05 (figura 25):
19
2.2.
20
21
Condicin
de corrosin.
Cu / CuSO4
Ag / AgCl
ENH
Calomel
(Hg/HgCl)
> -200
> -106
> +116
> -126
Bajo
(10% riesgo de corrosin).
-200 a -350
-106 a -256
+116 a -34
-126 a -276
Intermedio
riesgo de corrosin.
<-350
<-256
<-34
<-276
Alto
>90% riesgo de corrosin.
<-500
<-406
<-184
<-426
Corrosin severa.
Fuente: ASTM C 876
22
M I t
zF
en donde:
m: Masa atmica de consumido ()
I: Flujo de corriente (en amperes A)
t: es el tiempo (en segundos)
F: es una constante igual a 96500 A
z: nmero de electrones/tomo producido o consumido en el proceso (carga inica 2
para Fe Fe 2+ + 2 e-)
M: masa atmico del metal (g/mol, 55.847 para el Fe)
Esto da una conversin de 0.1 A /cm2 = 11.6 m de seccin de acero por ao.
corr =
B
;
Rp
donde
B=
(ba * bc )
(2.303 (ba + bc ))
23
Condicin pasiva
Corrosin alta
-2
-2
-2
Tiempo de corrosin
-2
Corrosin no esperada
Icorr 1 a 10 Acm
-2
-2
-2
24
Metodologa
25
3. Metodologa
El presente estudio se estructur en dos fases como se indica en la tabla 3-1, en ella
se presentan los niveles en los cuales se
Niveles
0.3, 0.4, 0.5, 0.6
Variable
respuesta
Ecorr
Icorr
Inspeccin visual
Niveles
Variable
respuesta
Ecorr
Inspeccin visual
0, 20%
26
3.1.
densidad de
(%)
20.6
5.3
2.2
63.1
1.4
4.1
2.5
0.6
0.83
10.3
Anlisis fsico
Fineza tamao 45m
Finura Blaine
Tiempo de fraguado inicial
Expansin en autoclave
Fc a 3 das
Fc a 7 das
Fc a 28 das
Expansin con sulfato
Resultados
Pasa 87.1%
2
385 m /kg
155 min.
0.01%
26.0 MPa
31.1 MPa
38.4 MPa
0.11%
27
Cemento
3
(kg/m )
Agregado
3
grueso (Kg/m )
Agregado
3
fino (Kg/ m )
Agua
3
(kg / m )
Inclusor de
3
aire (ml/ m )
0.3
0.4
673
505
890
1105
470
720
202
133
471
303
0.5
0.6
404
336
890
750
694
890
202
202
202
100
Reductor de
agua
3
(ml / m )
1000
-
28
A cada electrodo se le coloc un cable de cobre que sala del espcimen y en las
pruebas de potenciales de corrosin y RPL funcionaba como contacto elctrico del
acero. Para cada relacin a/c de 0.3, 0.4, 0.5 y 0.6 se elaboraron 5 especmenes con
anchos de grieta preformadas de 0.0, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4mm, esto se logr colocando
una hoja de goma, y posteriormente se retiraba para dejar la grieta del espesor
requerido.
29
3.2.
Ancho de
grieta
Relacin
a/c
0.48
0.2
0.48
0.41
0.2
0.41
ACI
HPC
Arcilla
(%,)
Especmenes
0
20
0
20
0
20
0
20
2
2
2
2
2
2
2
2
Respuesta
Ecorr
Inspeccin Visual,
30
Densidad
3
(kg/m )
Humedad
(%)
Abs
(%)
2.5
0.28
2.36
1.04
1000
2900
2650
2580
2590
TMA
(mm)
MF
(Adimensional)
2.83
19
(MnO)
(Na2O )
(P2O5)
%
0.11
1.57
0.12
16.38
Slice
xido de titanio
49.1
0.45
(SiO2)
(TiO2)
Alumina
(Al2O3)
12.56
xido de clcio
Fierro total
(CaO)
(Fe total)
11.48
2.85
xido frrico
(Fe2O3)
3.92
xido ferroso
xido de potasio
(FeO)
(K2O)
0.14
1.91
xido de magnesio
(MgO)
1.75
Fuente: Anlisis de xidos mayores realizado en el Servicio Geolgico Mexicano
31
a/c
ACI
0.48
HPC
Arcilla
(%)
Cemento
(kg)
Arcilla
(kg)
Agua
(kg)
A. grueso
(kg)
A. fino
(kg)
420.8
202
942.7
707.5
20
336.6
84.1
202
942.7
699.6
400
437.3
179
974
722
250
20
353.8
79
179
974
722
315
0.41
Aditivo
ml
que para cada sistema (con y sin agrietamiento) se contara con 2 rplicas. El sistema
con agrietamiento (CR) en promedio mantuvo grietas con un espesor de 0.2mm.
a/c
ACI
0.48
HPC
0.41
Arcilla
(%,)
0
Sistema
sin agrietamiento
ACI 1
ACI 2
Sistema
con agrietamiento
ACI CR 1
ACI CR 2
20
ACI 20-1
ACI 20-2
ACI 20-CR 1
ACI -20 CR 2
HPC 1,
HPC 2
HPC CR 1
HPC CR 2
20
HPC 20-1
HPC 20-2
HPC 20- CR 1
HPC-20 CR 2
Vigas
La nomenclatura usada para cada una de las vigas que conformaron los sistemas
con y sin agrietamiento tiene la siguiente interpretacin: ACI: concreto diseado con
el mtodo de volmenes absolutos con una relacin a/c de 0.48; HPC: concreto
diseado con el mtodo propuesto por Mehta y Atcin (Metha, 1990) con una relacin
a/c de 0.41; 20: contiene arcilla en un 20% como sustituto parcial de cemento; CR:
viga con agrietamiento y 1, 2: nmero de viga en el sistema sin esfuerzo o con
esfuerzo
33
a) Sin agrietamiento
En todas las vigas se coloc un contenedor de acrlico (figura 3-8) con una solucin
de cloruro de sodio al 3.5 % para simular el ambiente marino.
35
A) Multmetro
36
Resultados
37
4. Resultados
En este captulo se presentan los resultados de las pruebas de potenciales de
corrosin, densidad de corrosin e inspeccin visual realizada a los especmenes de
la fase I. Tambin se reportan los resultados de potenciales de corrosin, pruebas
del concreto en estado fresco y endurecido del concreto utilizado en la fase II.
4.1.
Resultados de la fase I
relacin a/c de 0.3 y 0.4 tuvieron menor probabilidad de corrosin a diferencia de los
concretos con relacin a/c de 0.5 y 0.6. Sin embargo debido a la constante
exposicin del espcimen a cloruros, en el cuarto ao de exposicin los cuatro
concretos se clasificaron con un riesgo de corrosin severa.
a/c = 0.3
a/c =0.4
a/c = 0.5
a/c = 0.6
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
Ao 1
38
En la grfica de la figura 4-1 se observa que prcticamente para todas las relaciones
a/c hay bajas probabilidades de corrosin a edades tempranas (1 o 2 aos),
posteriormente, hay un incremento en las probabilidades a edades intermedia (3 y 4
aos) y finalmente disminucin al termino del experimento. Este comportamiento
puede ser debido a la disminucin de la actividad corrosiva por el cambio en las
condiciones del micro-ambiente que rodea a las varillas, por ejemplo, presencia de
productos de corrosin, que disminuyen la actividad evitando el libre flujo de los
iones involucrados en el proceso de corrosin.
En relacin con el efecto del agrietamiento en la probabilidad de corrosin se tiene
que para los especmenes de concreto preparados con relacin a/c de 0.3 se
present una diferencia considerable en los potenciales de corrosin entre los
agrietados y no agrietados en los dos primeros aos de estudio.
En este caso, para el primer ao de exposicin en el espcimen sin agrietamiento la
corrosin se increment con el tiempo, por esta razn en el primer y segundo ao la
probabilidad de corrosin en este espcimen fue menor del 10% y para el quinto ao
qued clasificada como corrosin severa. A diferencia del espcimen anterior, en los
especmenes con agrietamiento desde el primer ao de exposicin se present una
probabilidad de corrosin del orden de 90%, y en algunos casos puede clasificarse
como corrosin severa.
La existencia de grietas en este tipo de concreto permiti la temprana presencia de
cloruros, oxgeno y agua en la superficie de las varillas, esta combinacin elev el
potencial de corrosin hasta el lmite de pronosticar una corrosin severa desde el
primer ao de exposicin para los especmenes con agrietamiento de 0.1, 0.2, 0.3,
0.4 mm (figura 4-2). Existen antecedentes en los que se corrobora la presencia de
corrosin del acero de refuerzo para valores de potenciales menores a -300 mV vs
Cu/CuSO4 (-226 vs calomel) (Guzmn, 2006).
39
a/c = 0.3
-0.8
S/A
0.1
0.2
0.3
0.4
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
Ao 1
Algo similar ocurri en los especmenes de concreto con relacin a/c 0.4, en donde la
corrosin del acero de refuerzo se desarroll con mayor rapidez en aquellos que
tenan agrietamiento, incluso estos ltimos presentaron corrosin severa desde el
primer ao de exposicin (figura 4-3) a diferencia del espcimen sin agrietamiento
que durante el primer ao presento un riesgo de corrosin menor al 10% y para el
segundo ao quedo clasificado con incertidumbre de corrosin.
a/c = 0.4
-0.8
S/A
0.1
0.2
0.3
0.4
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
Ao 1
En los especmenes de concreto con relacin a/c de 0.5 la corrosin del acero de
refuerzo se desarroll rpidamente desde el primer ao de exposicin en todos los
especmenes tanto con agrietamiento como sin agrietamiento (figura 4-4).
40
a/c = 0.5
-0.8
S/A
0.1
0.2
0.3
0.4
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
Ao 1
Para este tipo de concreto no todos los especmenes lograron permanecer durante el
periodo monitoreo y en los especmenes con agrietamiento, por ejemplo para anchos
de grieta de 0.2 y 0.3mm no se registr el potencial de corrosin en el ultimo ao de
prueba debido al severo deterioro del mismo (Ver inspeccin visual en la tabla 4-4).
La mayor relacin a/c de este concreto no permite que los especmenes concreto
completen el tiempo de prueba, esto como consecuencia que para proteccin contra
la corrosin del refuerzo en concreto expuesto a sales descongelantes, agua salobre
o agua de mar la relacin a/c mxima a usar es de 0.4 (Kosmatka, 2004)
En especmenes de concreto con relacin a/c de 0.6 la corrosin se desarroll en
forma severa en todos los especmenes desde el primer ao de exposicin (figura 45). Todo esto ocasion que en el quinto ao se registraran los potenciales solamente
para el concreto con 0.3 mm de ancho de grieta y que en el sexto ao de exposicin
no se registrara el potencial de los especmenes debido a la prdida total de stos
por efecto de la corrosin y desintegracin del concreto.
41
a/c = 0.6
-0.8
S/A
0.1
0.2
0.3
0.4
-0.6
-0.4
-0.2
0.0
Ao 1
Como conclusin se tiene que para el caso de los concretos con relaciones a/c de
0.5 y 0.6 el agrietamiento no es el nico acceso para los cloruros, oxgeno y agua,
pues debido a las altas relaciones a/c los poros en el concreto se mantienen
conectados y desarrollan una red que eleva su permeabilidad.
Para concretos con relacin a/c de 0.3 y 0.4 el agrietamiento aumenta la probabilidad
de corrosin en los primeros cuatro aos de exposicin esto se observa en las a/c de
0.5 y 0.6, no se observa el efecto de la presencia de grietas en el potencial de
corrosin. En el caso de los espesores de grieta se encuentr ligeramente definido
un patrn que indica que en concreto con relacin a/c de 0.3 y 0.4 las grietas de 0.1
mm, 0.2 mm, 0.3 mm aumentan la probabilidad de corrosin en comparacin con la
grita de 0.4 mm, esto se puede observa en las grficas de las figuras 4-2 a la 4-5.
42
a/c = 0.3
16
14
S/A
0.1
0.2
0.3
0.4
12
10
8
6
4
2
0
Ao 1
La densidad de corrosin en concretos con relacin a/c de 0.3 (figura 4..6) fue menor
en el espcimen sin agrietamiento durante los dos primeros aos; esto concuerda
con los resultados de potenciales de corrosin para estos especmenes. Lo anterior
indica que hasta el tercer ao se activ la corrosin del acero en el espcimen sin
agrietamiento.
Para los especmenes con relacin a/c 0.4 (figura 4-7) la existencia del agrietamiento
promueve las condiciones necesarias para el inicio de la corrosin en el acero, la
cual se present desde el primer ao, mientras que en el espcimen sin
agrietamiento present corrosin activa hasta el tercer ao, esto corrobora las
a/c = 0.4
16
14
S/A
0.1
0.2
0.3
0.4
12
10
8
6
4
2
0
Ao 1
43
En concretos con relacin a/c de 0.5 (figura 4-8) el espcimen sin agrietamiento y los
especmenes con agrietamiento presentaron un icorr mayor a 1A/cm2 a partir del
primer ao de exposicin, este icorr indic una corrosin esperada en un periodo de 2
10aos (tabla 2-5), confirmndose con los resultados de inspeccin visual que se
a/c = 0.5
16
14
S/A
0.1
0.2
0.3
0.4
12
10
8
6
4
2
0
Ao 1
44
a/c = 0.6
16
S/A
14
0.1
0.2
0.3
0.4
12
10
8
6
4
2
0
Ao 1
Se puede decir que los concretos con relacin a/c de 0.3 y 0.4, sin agrietamiento,
presentan densidades de corrosin menores respecto a los que si tienen
agrietamiento, ratificando que la presencia de grietas tiene efecto en el desarrollo de
la corrosin del acero. Sin embargo, en concretos con relacin a/c de 0.5 y 0.6 ya no
se observa este efecto.
45
a/c
Grieta
(mm)
0.3
s/a
0.1
0.2
0.3
0.4
A,B,HC,CD
A,B,HC,HG
CD,HG
A, B ,CH
A,HC
A,B,HC,CD
A,B,HC,HG
A,B,HC,CD
A,B,HC
0.4
s/a
0.1
0.2
0.3
0.4
A,B,HG,HC
A,HG,HC
HG
A,B,HG,HC
A,HC
A,B,HC
A,B,HC
A,B,HC
A,HC,HG
0.5
s/a
0.1
0.2
0.3
0.4
CD
A,HG,CD
HG,CD,DT
CD
A,B,HC
A,B,HC,CD
A,HC,HG,CD
HG,CD
HG,CD
A,B,HC
s/a
0.1
0.2
0.3
0.4
A,B
A,HC
HG
HG,CD
R
R
A,B,HC,CD
A,HC,HG
A,B,HC,CD
R
0.6
: Buen estado
R: Quebrado.
Para los concretos con relacin a/c de 0.5 y 0.6 los resultados de inspeccin visual
mostraron daos severos por corrosin como son grietas en direccin del acero,
herrumbre en grietas y piezas daadas; esto independientemente de si existan
grietas o no en el especmen, indicando que existe relacin entre estos resultados y
la clasificacin de corrosin severa y alta velocidad de corrosin de acuerdo a sus
parmetros electroqumicos.
4.2.
Resultados de la fase II
a/c
ACI
0.48
HPC
Arcilla Revenimiento
%
(cm.)
PV
3
(kg/m )
Contenido
de aire %
Temperatura
(C)
12.2
2383
3.0
20.5
20
7.8
2353
3.2
19.0
19.7
2414
1.7
21.5
20
3.6
2373
4.0
20.5
0.41
menor que el del cemento por esta razn cuando se hizo la sustitucin de cemento
por arcilla el peso volumtrico del concreto mezclado fue menor.
Mezcla
ACI
a/c = 0.48
HPC
a/c = 0.41
Arcilla
%
Fc (Kg/cm )
3 das
7 das
14 das
28 das
286 6.1
310 5.8
365 9
380 4.3
20
235 3 (36%)
290 0.5
347 0.6
387 1.5
481 3.4
20
* Los valores entre parntesis indican el porcentaje de reduccin en resistencia del concreto con
arcilla respecto al concreto control a la edad indicada.
-0.60
-0.55
-0.50
-0.45
-0.40
-0.35
-0.30
-0.25
Das 60
ACI
75
90
105
120
135
150
HPC
165
180
toma en cuenta que los especmenes ACI tienen una relacin a/c de 0.48 y los de
HPC de 0.41. Adems, debido al pequeo espesor de recubrimiento utilizado con el
fin de acelerar la corrosin tambin era de esperarse que en cierto tiempo ambos
concretos desarrollaran corrosin severa.
4.2.3.2.
-0.55
-0.50
-0.45
-0.40
-0.35
-0.30
-0.25
Das 60
ACI
75
90
105
120
135
ACI 20
150
165
180
50
-0.55
-0.50
-0.45
-0.40
-0.35
-0.30
HPC
-0.25
Das 60
75
90
105
120
135
150
HPC 20
165
180
51
4.2.3.4.
ACI
Los resultados de los especmenes sin y con agrietamiento, ACI y ACICR,
respectivamente, se presentan en la grfica de la figura 4-13, en ella se observa que
el potencial de corrosin del espcimen ACI-CR es ligeramente mayor que el de ACI,
durante todo el periodo de exposicin a la solucin de cloruro de sodio. Es
importante mencionar que la condicin de corrosin severa se alcanz a los 95 das
de exposicin en el espcimen ACI-CR, mientras que en ACI fue hasta despus de
135 das.
-0.60
-0.55
-0.50
-0.45
-0.40
-0.35
-0.30
-0.25
Das 60
ACI
75
90
105
120
135
ACI CR
150
165
180
52
acero para iniciar el proceso de corrosin; mientras que en el espcimen ACI fue
necesario que estos agentes penetraran a travs del concreto.
4.2.3.5.
HPC
En la figura 4-14 se presenta la grfica de los potenciales de corrosin de los
especmenes HPC (sin agrietamiento) y HPC-CR (con agrietamiento). En est grfica
se observa que el riesgo de corrosin en HPC-CR fue mayor que en HPC. Al inicio
del experimento el HPC se ubic en un intervalo de incertidumbre, mientras que
HPC-CR presentaba un riesgo de corrosin mayor al 90%. Las lecturas indican que,
al igual que en el concreto preparado con el mtodo ACI, en concreto HPC el
agrietamiento modifica los potenciales de corrosin,
hacindolos ms negativos,
-0.55
-0.50
-0.45
-0.40
-0.35
-0.30
HPC
-0.25
Das 60
75
90
105
120
135
150
HPC CR
165
180
53
4.2.3.6.
-0.60
-0.55
-0.50
-0.45
-0.40
-0.35
-0.30
ACI 20
-0.25
Das 60
75
90
105
120
135
150
ACI 20 CR
165
180
54
4.2.3.7.
-0.55
-0.50
-0.45
-0.40
-0.35
-0.30
HPC 20
-0.25
Das 60
75
90
105
120
135
150
HPC 20 CR
165
180
4.2.3.8.
Inspeccin visual
Grieta
preformada
Grietas por
corrosin
Manchas de
corrosin
Productos de
corrosin
ACI 1
ACI 2
ACI 20-1
ACI 20-2
HPC-2
HPC 20 -1
HPC 20-2
ACI CR-1
ACI CR-2
ACI 20 CR-1
ACI 20 CR-2
HPC-1
HPC CR-1
HPC CR-2
HPC 20 CR-1
HPC 20 CR-2
X
X
En los resultados de inspeccin visual se observa que todos los especimenes tienen
problemas de corrosin, iniciando con manchas (ACI 20 1 ACI 20 2 , ACI 1 y ACI 2),
productos de corrosion (ACI 1, ACI 20 2 y HPC 20 1) o grietas en direccin del acero
de refuerzo ( ACI CR 2, ACI 20 CR 2, HPC 20 2 y HPC 20 1), inducida por los
productos de corrosin como se indica en el reporte de inspeccin visual (tabla 4-4) y
en el reporte fotogrfica (figuras 4-17 y 4-18). Lo anterior valida los resultados
obtenidos de las pruebas de potenciales de corrosin en las que se observa que
todos los especimenes en la fase II tienen un valor de Ecorr menor a 500mV, y
quedaron clasificados con corrosin severa.
56
ACI CR-1
ACI CR 2
ACI-1
ACI 20 CR-1
ACI -2
ACI 20 CR 2
ACI 20-1
ACI 20-2
57
HPC 20-2
HPC 20 CR2
HPC 20-1
HPC 20 CR1
HPC-2
HPC CR 2
HPC-1
HPC CR1
58
Discusin de
resultados
59
5. Discusin de resultados
Efecto del espesor de grieta en la corrosin del acero de refuerzo (fase I)
El agrietamiento del concreto en la corrosin del acero de refuerzo tiene efecto en
concretos con relacin a/c 0.3, 0.4 durante los dos primeros aos de exposicin, esto
se observa en su potencial y densidad de corrosin. Los agentes no pueden penetrar
por la matriz de concreto debido a su composicin y estructura de estos tipos de
concretos, por lo tanto lo hacen a travs de las grietas, en este caso se observa que
no es el espesor de la grieta la que rige el paso de cloruros hacia el acero, sino su
presencia como contacto directo entre el acero y el medio. Por esta razn tanto el
potencial como la densidad de corrosin del espcimen s/a (control) son menores
con respecto a los de especmenes con agrietamiento de 0.1, 0.2, 0.3, 0.4.
En concretos con relacin a/c 0.5 y 0.6 la presencia de grietas no es la causa de que
el potencial se clasifique como corrosin severa, esto con base en que todos los
especmenes tienen potenciales de valor similar. En este caso el acceso de agua,
oxgeno y cloruros, es a travs de la red permeable de poros en la matriz del
concreto y no se limita nicamente a ingresar a travs de las grietas como sucede en
los concretos con relacin a/c de 0.3 y 0.4.
60
Los resultados encontrados en este trabajo, contrastan con los resultados obtenidos
por Anand et al (2006), quien reporta que sustituyendo metakaoln en 20% la
resistencia es mayor respecto al control (tabla 5-1). Sin embargo, cabe mencionar
que el metakaolin es una arcilla tratada a temperaturas mayores a 800C, mientras
que la arcilla natural utilizada no tuvo una inversin adicional de energa.
El comportamiento de esta arcilla, segn los resultados, podran tener un patrn
similar al de la ceniza volante, pues tal como lo reporta Yoon (2006), quien hizo una
sustitucin de 20% de cemento por ceniza volante, encontr que en concretos con
relaciones a/c de 0.50, 0.35, 0.31 la resistencia a compresin de 0 28 das es
menor en concretos con la sustitucin mencionada al compararse respecto al control.
Sin embargo, a edades posteriores a 28 das la resistencia es mayor en concretos
con ceniza volante (tabla 5-2), esto debido a la reaccin secundaria del slice con el
hidrxido de calcio generado durante la hidratacin del cemento.
El nivel de reemplazo utilizado en el presenten trabajo es alto, es posible que esta
sea la razn de que no se observen los beneficios que la arcilla natural induce al
concreto en cuanto a su resistencia a compresin a corto plazo.
7 das
14 das
28 das
OPC
OPC + 5 MK
316
347
424
490
550
602
663
693
OPC + 10 MK
359
547
646
734
OPC + 15 MK
OPC + 20 MK
285
266
601
440
714
581
816
683
Fuente: Anand et al., 2006
61
28 das
90 das
180 das
0.50
258
317
387
415
0.50 + 20 CV
211
298
402
426
0.35
0.35 + 20 CV
438
381
480
468
507
533
578
580
0.31
503
566
619
643
0.31 + 20 CV
415
536
608
660
Fuente: Elaborado por el autor con datos de Yoon, 2006.
62
63
Conclusiones
Con base en los resultados obtenidos se puede concluir lo siguiente:
1. La variacin del ancho de grieta existente en el concreto no tiene efecto en el
desarrollo de la corrosin del acero.
Recomendaciones
Evaluar el efecto del la arcilla con reemplazos de 10, 15 y 20% para obtener
informacin de la influencia gradual de la arcilla en las propiedades del concreto.
64
Referencias
American Concrete Institute ACI 211.1 (1993). Proporcionamiento de mezclas.
Concreto normal, pesado y masivo, IMCYC A.C.
Anand, K. P., Ramesh Babu, M. Aswin Karthik, Deepak Kumaar K. K., Palaniswamy
N. (2008). Study on strength and corrosion performance for steel embedded in
metakaolin blended concrete/mortar. Construction and building materials. Vol 22, No.
3, pp 127-134.
Carrasquillo, Ramon L., O. Slate Floy and Arthur H. Nilson (1981). Microcracking and
behaviour of high-strength concrete subject to short-term loading. ACI Journal, Vol.
78, No. 3. May. pp 179-186
65
66
La cultura del cemento Prtland, artculo de difusin distribuido por La Cruz Azul
S.C.
Lima Souza, Paulo Srgio, Denise C. C. Dal Molin, (2005). Viability of using calcined
clays, from industrial by-products, as pozzolans of high reactivity. Cement and
concrete research Vol. 35, pp 1993-1998.
Malhotra, V.M. and P.K. Mehta, (2005). High-performance, high-volume fly ash
concrete: Materials, mixture proportioning, properties, constructions practice, and
case histories. Supplementary Cementing Materials for Sustainable Development Inc.
Ottawa, Canada. 123 p.
Manjit Singh, Mridul Garg, (2006). Reactive pozzolana from Indian clays their use in
cement mortars. Cement and concrete Research V-36, 1903-1907.
67
Mays, Geoff (1992). The behaviour of concrete. En Mays Geoff (Eds), Durability of
concrete structures: investigation, repair, protection. E& FN SPON (ed).
Montes Garcia, Pedro (2003). Performance of corrosion inhibitors and epoxy coatings
in cracked reinforced concrete subjected to a marine environment. Tesis de
Doctorado. The University of New Brunswick Canada.
68
Neville Adam M. (1999). Tecnologa del concreto. Instituto Mexicano del Cemento y
del Concreto, A.C., 568p
Ohno Y., Suzuki K., Praparntanatorn S., (1994). Macrocell corrosion of steel in
cracked concrete. In: Swamy N, editor. Proceedings of the International Conference
on Corrosion and Corrosion Protection Steel in Concrete. Sheffield University Press.,
pp 324-336.
Sanjun Barbudo, Miguel ngel y Pedro Castro Borges (2001). Accin de los agentes
qumicos y fsicos sobre el concreto. IMCYC A.C. D.F. Mxico.
Schiebel P., Raupach M. (1997). Laboratory studies and calculations on the influence
of crack width on chloride-induced corrosion of steel in concrete. ACI Mater J.,
January- February., pp 56-62.
69
Torres Acosta, A. A., M.J. Fabela Gallegos, A. Muoz Noval, D. Vzquez Vega, J.R.
Hernandez Jimenez and M. Martnez Madrid, (2004). The Journal of science and
engineering corrosion. September Vol.-60, No. 9. pp 862-872
ASTM C 39-04. Standard test method for compressive strength of cylindrical concrete
specimens.
ASTM G46-05: Standard guide for examination and evaluation of pitting corrosion.
ASTM C 138-01. Standard test method for density (Unit weight), yield, and air content
(Gravimetric) of concrete.
ASTM C 231-04. Standard test method for air content of freshly mixed concrete by the
pressure method.
ASTM C618-05. Standard specification for coal fly ash and raw or calcined natural
pozzolan for use in concrete.
70
ASTM C 876-99 Standard test method for Half-cell potentials of uncoated reinforcing
steel in concrete.
ASTM C989-05 Standard specification for ground granulated blast-furnace slag for
use in concrete and mortars.
ASTM C 1064-05. Standard test method for temperature of freshly mixed hydrauliccement concrete.
ASTM C1240-05. Standard specification for silica fume used in cemetitious mixtures.
71