QU ES UN PORTAFOLIO DE PRODUCTOS?

Conjunto de todos los productos agrupados en lneas

que una organizacin ofrece a su mercado.
Objetivo: Determinar la estrategia de
mercadeo que debe seguirse con relacin a la
mezcla de productos que idealmente debera
darse en la empresa.

Utilidad en la empresa
Los modelos de portafolio, son mtodos que
permiten a la direccin de la empresa determinara
la posicin competitiva del producto y las
posibilidades de mejorar la contribucin que da un
producto, en comparacin con otros

Caractersticas fundamentales
Amplitud: Se refiere al nmero de lneas de
productos que maneja una empresa.

Extensin: Es el nmero total de productos

que integran un portafolio.

Profundidad: Se relaciona con el nmero de

variantes o versiones
de producto que una
empresa ofrece en cada una de sus lneas de
producto.

Consistencia: Es el punto relativo a que tan

relacionadas se encuentran las lneas en cuanto a

uso final, requerimientos de produccin, sistemas

de distribucin etc.
MATRIZ BCG
El grupo de consultores de Boston desarrollo
la matriz Participacin de mercado- Crecimiento
de Mercado.

El eje vertical representa el crecimiento anual

de mercado en el que opera la empresa y se
considera una medida de atractividad del
mercado.

El eje horizontal representa la participacin

del mercado como una tasa relacionada al
principal competidor, se considera una medida de
fuerza de la empresa

La matriz se divide en 4 celdas, en las cuales

se ilustra un tipo de producto diferente y estas
son: Estrella, Interrogacin o Nios Problemas,
Perros y Vacas

Estrellas. Los productos estrellas son

aquellos que tienen participacin importante en el
portafolio, con alta tasa de crecimiento. Generan
altas ventas y utilidades, consecuentemente un
flujo importante de efectivo.

Vacas lecheras. Estos tambin tienen alto

volumen de ventas y dan utilidades fuertes. Son
un recurso muy importante para la empresa para
la generacin de efectivo.

Signos de interrogacin. Estos productos,

segn el modelo, poseen gran potencial, pero
requieren gran atencin, para que tengan una
participacin importante en la mezcla de
productos

Perros. Son productos de baja participacin

en mercados. De crecimiento bajo. Reciben poca
o ninguna inversin de recursos de mercadeo.

Consideraciones logsticas de la distribucin

comercial
El Servicio al Cliente
El servicio al cliente en un sentido amplio constituye
todo el conjunto de acciones necesarias para que el
cliente reciba:

Informacin adecuada
El producto deseado
Calidad esperada
Plazo de entrega mnimo
Condiciones de venta aceptables
Garanta comercial del producto vendido
Servicio de posventa eficaz y barato, etc.

Sin embargo, desde un punto de vista logstico, nos

vamos a referir fundamentalmente al concepto de
excelencia del servicio tal y como el cliente nos
exige en un mercado competitivo, tal y como
representamos en los siguientes puntos:

Fiabilidad de entregas
Rapidez de envos
Informacin de pedidos
Flexibilidad ante necesidades del cliente

 Calidad de entregas
No stock out
Pedidos urgentes
Parmetros que tienen para el control y gestin del
flujo de materiales:
1. El grado de disponibilidad de stocks
2. Plazo de entrega (ciclo de suministro)
3. Fiabilidad en el plazo de suministros
a) El grado de disponibilidad de stocks o GRADO
DE SERVICIO (G.S.) significa la probabilidad de que
un pedido pueda ser servido ntegramente de forma
inmediata a partir del stock comercial disponible
para la venta.
Grado de servicio (G.S.)=Probabilidad de entrega
inmediata del producto desde el almacn.
Matemticamente se ajustara a la siguiente frmula:
% GRADO DE SERVICIO (G.S.)=
atendida/demanda aprobada X 100

Demanda

Para comprender bien el significado de esta frmula

tenemos necesariamente que hacer una serie de
matizaciones, as:
Demanda aprobada: volumen total de unidades
pedidas por nuestros clientes en un periodo
determinado, con relacin a un artculo o referencia
comercial, y cuya entrega ha sido aprobada por el

departamento financiero-administrativo de la empresa

(control de crditos).
Stock comercial disponible: representa la
diferencia entre el stock fsico existente y todo aquello
que no est disponible para la venta (stock
comprometido, consignacin, productos obsoletos,
averiados, etc.)
El G.S. es el % de la demanda aprobada que puede
entregarse inmediatamente a partir del stock comercial
disponible.
b) EL PLAZO DE ENTREGA o ciclo de suministro
representa el tiempo invertido desde que el cliente
solicita un pedido hasta que ste est fsicamente en
su poder.
De esto podramos distinguir tiempos o ciclos entre
ellos estn:
Recogida del pedido: el tiempo desde que el
cliente lo solicita, hasta que ste se recibe en la
oficina comercial correspondiente.
Tramitacin burocrtica del pedido: proceso
relacionado con el control de crditos, consulta de
disponibilidad de stocks, confeccin de los
albaranes y documentos de expedicin hasta
situar estos en el almacn de despacho.
Tramitacin en el almacn, o sea recogida del
producto, embalaje, etiquetado y control hasta

situar el pedido en el muelle de expedicin

pendiente de transporte
Transporte, que implica la carga de camiones,
tiempo en ruta y descarga del producto en el
almacn o punto de destino de la mercanca.
c) Fiabilidad: representa el grado de cumplimiento de
una fecha prometida. Lgicamente no es lo mismo un
plazo de entrega de 10 das con una fiabilidad de msmenos 2 das, que un plazo de 7 das con una
fiabilidad de ms-menos 5 das, debido a los efectos
psicolgicos del retraso.
Cmo optimizar el grado de servicio
Cuando de un pedido se satisface, por ejemplo,
solamente el 85% del mismo, significa que hay un 15%
de venta que se pierde, salvo que ste quede en
situacin de pedido pendiente a entregar a posteriori.
Est claro que un grado de servicio del 100%, necesita
un nivel de stock superior a la venta media, mientras
que un servicio inferior al 100%, siempre conlleva una
prdida potencial de ventas.

Desde un punto de vista econmico, nos encontramos

con la siguiente situacin:

A mayor nivel de servicio, obviamente, los niveles de

stock crecen, lo que representa un coste para la
empresa, debido fundamentalmente a tres factores:
Intereses del capital invertido en los stocks, ya
que stos representan un capital cautivo para la
empresa (costes de oportunidad)
Costes debido al riesgo de los inventarios
(obsolescencia y seguros)
Costes derivados del espacio ocupado y
manipulacin de los productos almacenados
Por otro lado, la venta perdida representa tambin un
coste para la empresa (lucro cesante), cuya cuanta se
evala calculando el denominado margen de
contribucin, que es equivalente al precio de venta
neto del producto, menos todos los gastos
directos variables que se hubiesen generado en la
empresa, caso de existir el producto en el almacn.

Optimizacin del Servicio

El coste de la venta prdida representa el beneficio
neto que la empresa deja de percibir como
consecuencia de no entregar la mercanca;
matemticamente representa una funcin lineal con
coste cero, cuando el grado del servicio es del 100%, y
con un coste ascendente en la medida que disminuye
el referido grado de servicio.

El grado de servicio ptimo estara representado por la

interseccin de ambas lneas (punto de indiferencia),
que matemticamente corresponde al mnimo de la
funcin de costes totales.
Obsrvese que la funcin de costes totales es
suficientemente plana como para permitirnos hablar de
un servicio entorno al ptimo, sin necesidad de
incurrir en costes marginales significativos.
El nivel de stock que soporta el grado de servicio
ptimo es lo que se denomina stock normativo.
Estrategia de Servicio
Como punto de partida, la empresa debe ser
consciente del tipo de servicio que est dando, para lo
cual deber establecer un procedimiento interno y
sistemtico de mediciones, para poder conocer con
qu parmetros estamos operando.
Sin embargo, hay que tener en cuenta que una cosa
es el comportamiento interno de la empresa, y otra el
servicio tal y como lo perciben nuestros clientes, por lo
cual siempre es recomendable recurrir a la opinin de
los mismos mediante formularios debidamente
estructurados que nos den una respuesta clara a las
preguntas formuladas con relacin a nuestro
comportamiento.
Una encuesta de opinin debera tener en cuenta los
siguientes factores:

1. Una segmentacin del mercado, bien sea de tipo

geogrfico, canales de distribucin o tipos de
clientes.
2. Una evaluacin ponderada de los diferentes
factores que influyen en el servicio prestado,
identificando y posicionando los elementos clave.
3. Agrupar los elementos comunes y dispares
4. Establecer estndares especficos para cada uno
de los elementos clave a diferentes niveles
funcionales con los correspondientes indicadores
de gestin para su control.
Para analizar el servicio desde el punto de vista del
mercado, con frecuencia se utiliza un diagrama de los
llamados de percepcin-importancia, en los cuales se
les pide a los clientes que nos hagan un ranking de la
importancia relativa que para ellos tiene cada uno de
los diferentes aspectos del servicio enumerados,
asignndoles un valor correspondiente, por ejemplo de
1 a 10, a su vez, se les pide que den una valoracin al
servicio que nosotros concretamente les ofrecemos, tal
y como ellos lo perciben, de tal forma que al final,
tabulando los diferentes datos recibidos en trminos de
promedio, confeccionaramos un grfico para darnos
apoyo visual de los aspectos a mejorar.
La empresa debe asumir que todo grado de servicio
implica un nivel de costes, tanto a nivel de inventarios
como de los diferentes medios tecnolgicos utilizados
para satisfacer al cliente.

Mejorar el grado de servicio, normalmente, se traduce

en un incremento del nivel de costes, justificables en
trminos de mejoras competitivas y de imagen de la
empresa, lo que a la larga supone un incremento de
las ventas, beneficios y por supuesto una mayor
participacin en el mercado.
El objetivo debe ser el conseguir un balance
satisfactorio entre los beneficios esperados y los
costes incurridos.
Comoquiera que en la prctica no es fcil evaluar esta
situacin se suele seguir el siguiente procedimiento.
1. Evaluar el nivel de servicio que requiere la
empresa y las acciones que se han de llevar a
cabo para conseguirlo
2. Evaluar las prdidas potenciales por no tener el
servicio previsto
3. Minimizar los costes con el servicio actual
haciendo eficiente en lo posible los procesos
productivos y de distribucin existentes, hasta el
punto en que no es posible una reduccin mayor
sin detrimento del servicio prestado
4. A partir de ese punto, estableces un plan de
mejora del servicio, con los presupuestos
adicionales necesarios para cubrir cada uno de los
objetivos propuestos.
PROCESO DE CONTROL

El proceso de control es aqul en el que se compara el

desempeo real con el desempeo planeado y se
inicia una accin correctora para acercarlos ms, si se
requiere. La auditora proporciona la informacin
necesaria para el control.
SERVICIO AL CLIENTE
Incluye la disponibilidad del inventario, velocidad
de entrega, y velocidad y precisin en el
cumplimiento de pedidos. Los costos de
transportacin, almacenamiento, mantenimiento
de inventario y procesamiento de pedidos se
elevan en forma desproporcionada a medida que
los niveles de servicio se incrementan.
Por esto, los costos de logstica sern sensibles al
nivel ofrecido de servicio al cliente, en especial si
el nivel de servicio ya es alto.
En general se requerir replantacin cuando los
niveles de servicio se modifiquen debido a fuerzas
competitivas, revisiones de polticas o metas
arbitrarias de servicio, distintas de las que
originalmente se bas la estrategia logstica.
Caractersticas del producto

Los costos de logstica son sensibles ante el peso, el

volumen, el valor y el riesgo del producto. Dentro del
canal, estas caractersticas pueden alterarse mediante
el diseo del empaque y el estado final del producto
durante el envo y el almacenamiento.
Por ejemplo, enviar un producto en forma comprimida
puede afectar considerablemente la proporcin pesovolumen del producto y las tarifas relacionadas con
transportacin y almacenamiento. Sin embargo, alterar
una caracterstica del producto puede cambiar de
manera importante un elemento de costo de logstica
sin afectar a otros.
Esto crear un nuevo punto de equilibrio de costos
para el sistema de distribucin.
Si esto sucede, estara indicada una replantacin.
Costos logsticos. La cantidad de dinero que una
empresa gasta en logstica con frecuencia determina la
frecuencia con la que debe replantearse la estrategia.
Si se mantienen todos los dems factores constantes,
una empresa que produce bienes de alta ingeniera
(como mquinas-herramientas y computadoras), con
costos totales de distribucin de 1% de las ventas o
menos, pondr baja atencin a una estrategia
logstica.

Las compaas que producen qumicos industriales

empacados o productos alimentarios pueden tener
costos de distribucin fsica tan altos como de 20 a
30% de las ventas. Cuando los costos son tan altos
como stos, incluso pequeos cambios en los costos
de mantenimiento de inventario y tarifas de
transportacin pueden hacer viable una reformulacin
de la estrategia logstica.
Poltica de fijacin de precios
Algunos proveedores transfieren la responsabilidad y
el costo de la transportacin a los compradores,
tomando de esta manera decisiones acerca de
importantes elementos de los costos logsticos fuera
de sus manos.
Como:
Fijacin de precios.
Instalacin libre a bordo.
Cargos de transportacin pre pagados.
Complementos a las facturas.
Si se cambia la poltica de precios a un acuerdo de
entrega la empresa proveedora directamente incurrir
en los cargos de transportacin. Esto puede agregar
almacenes e inventario al sistema logstico.
La modificacin de los trminos de la poltica de
precios, en especial el direccionamiento y las

cantidades de envo, y el cambio en la responsabilidad

de la decisin de transportacin, pueden ser seales
de la necesidad de una reformulacin de la estrategia.
Auditoras de inventario
Las auditoras de inventario son esenciales en los
sistemas de inventario. Un sistema tpico de control de
inventarios realizar ajustes a los registros del
inventario debido a la reduccin drstica de la
demanda, reabastecimientos, devoluciones a la planta
y obsolescencia del producto.
Hurtos, devoluciones de los clientes, bienes
daados y errores en distintos informes de
inventario pueden llevar a errores sustanciales en
el nivel de inventario que se cree que est
disponible. Un conteo fsico de inventarios de
cuando en cuando determinar el nivel real de
todos los artculos.
Luego se realizarn ajustes a los registros de
inventario de manera que nuevamente el sistema
de control proporcione un registro ms preciso de
los niveles de inventario.
Algunas empresas cierran sus operaciones
anualmente mientras el conteo est en marcha.
Como alternativa al conteo anual de todos los
artculos, es posible contar slo una fraccin de
stos en un momento particular, con tiempos para

un conteo escalonado en el ao. La frecuencia

con la que un artculo se cuenta puede
establecerse de acuerdo con lo crtico de este
artculo.
El proceso del ciclo de conteo dispersa la carga de
trabajo de la auditora durante todo el ao y ocasiona
menores perjuicios en las operaciones.
Auditoras de facturas de transporte
Los errores humanos comnmente ocasionan el
desembolso extra de realizar auditoras.
En el control de los costos de transportacin, muchas
empresas han encontrado que vale la pena auditar sus
facturas de transporte. Errores en las tarifas, en la
descripcin del producto, en los pesos y las rutas son
slo algunas de las formas en que los errores se
introducen en la facturacin.
Evaluacin comparativa con otras empresas
Cuando se realizan las auditoras es comn
preguntarse lo bien que la logstica y la cadena de
suministros de la empresa se desempean en
comparacin con su competencia. Se busca
informacin del desempeo de costos y de servicio al
cliente para empresas en negocios similares.
Tal informacin se halla disponible mediante
encuestas. Por lo regular, las universidades,

asociaciones comerciales o empresas consultoras se

han vuelto depositarios de tal informacin presentada
por muchas empresas. El anonimato de la informacin
de una empresa individual estar protegido cuando los
resultados son presentados en promedios y rangos.
ABASTECIMIENTO DE INSUMOS
CONCEPTO
DE
ALMACN:
Espacio
planificado para la ubicacin y manipulacin
eficientes de materiales y mercancas
Tienen como misin la recepcin, manipulacin,
conservacin,
proteccin
y
posterior
expedicin de productos.
El almacn es un elemento que tiene gran
importancia tanto para la empresa en particular,
como para la red logstica en general, ya que sirve
de elemento regulador en el flujo de
mercancas.
A diferencia de una bodega, el almacn es la fase
final del proceso de elaboracin.

GESTIN DE ALMACENES
Los tres parmetros en los que se fundamenta
bsicamente el servicio comercial desde un punto
de vista logstico son:

a) Disponibilidad de mercancas para su entrega

inmediata al cliente.
b) Rapidez de entrega de la mercanca.
c) Fiabilidad en la fecha prometida de entrega al
cliente.
El objetivo fundamental de una correcta gestin de
almacenes se basa en el principio de conseguir el
grado de servicio requerido por el mercado a un nivel
de costes aceptable para la empresa.
En un almacn de los llamados convencionales, la
distribucin de gastos es: 48% gasto de personal, 42%
espacio ocupado y 10% equipo; sin embargo, en la
medida que los almacenes evolucionan con tcnicas
ms avanzadas, la distribucin de gastos se invierto,
teniendo ms peso los gastos de equipo.
Su objetivo principal es: dar el mximo servicio en
trminos de tiempo de respuesta y calidad de
servicio a un coste aceptable por la empresa.
ACTIVIDADES DE UN ALMACN
Recepcin de materiales.
Adecuacin, en su caso, de productos a los
requerimientos
comerciales
(embalajes,
etiquetados, etc.)
Almacenamiento de productos propiamente dicho
(ubicacin fsica).

 Seleccin de los productos para atender a los

pedidos de cliente o fbricas (picking).
Preparacin de la expedicin o entregas.
Carga de camiones.
TIPOLOGA DE ALMACENES
Almacenes de productos terminados.
Almacenes centrales o reguladores.
Almacenes regionales o de aproximacin.
Centros de recogida de productos.
Plataformas de distribucin.
CARACTERSTICAS DE
LOS
PRODUCTOS
ALMACENADOS
1. Volumen y peso del
producto, una vez
empaquetado.
2. Unidad
de
empaquetado.
3. Fragilidad
y
resistencia
de
apilacin.
4. Identificacin fsica
del producto.
5. Peligrosidad.
6. Conservacin.

7. Seguridad.
8. Caducidad
obsolescencia.

CARACTERSTICAS
OPERATIVAS
1. Unidad
manipulacin.
2. Sistema
identificacin
localizacin
producto.
3. Unidad mnima
venta.

de
de
o
del
de

4. Necesidad
de
acondicionamiento
del producto.
5. Medios
de
contencin utilizados
en el almacn.

6. Ubicacin agrupada.
7. Seguimiento
del
sistema FIFO (First
in-First out) o LIFO
(Last in-Last out).

MEDIOS DE CONTENCIN HABITUALES

El pallet representa el medio de contencin utilizado
ms ampliamente en la industria, su fabricacin
universal es de madera, aunque se han desarrollado
modelos metlicos o en plstico para aplicaciones muy
especficas.
SISTEMA DE EMBALAJE Y EMPAQUETADO
El diseo de un embalaje tiene como objetivo, adems
de preservar el producto, el de optimizar la palatizacin
en funcin de las medidas de los envases primarios
(estuches, presentaciones, etc.) y el nmero requerido
de dichas unidades por caja de embalaje, siguiendo la
lgica de: medidas de envases primarios-envases por
caja-cajas por pallet. Si los artculos requieren
manipulaciones o almacenamientos especiales, los
embalajes deben etiquetarse o marcarse en este
sentido.
CARACTERSTICAS DE SU DEMANDA
Conviene distinguir si se trata de:
a) Artculos de alta o de baja rotacin.

b) Artculos de demanda contina o demanda

puntual.
La rotacin es el nmero de veces que un artculo se
renueva en el almacn al cabo de un ao (ej. 12 veces
al ao) mientras que cobertura indica el nmero de
das que con el stock podramos atender a la venta o
consumo previsto.
ROTACIN= VENTA ANUAL/STOCK PROMEDIO
COBERTURA=
ROTACIN

FACTOR

TIEMPO/NDICE

DE

TCNICAS DE MANUTENCIN Y ALMACENAJE

Manutencin alude a los diferentes elementos
tecnolgicos empleados tanto para la manipulacin
como para el transporte de la mercanca dentro de la
nave industrial.
Sistemas de transporte interno
TRANSPORTE
HORIZONTAL:
a) Transpaletas, para
el movimiento de
pallets (manuales,
elctricas
y
autopropulsadas).
b) Caminos de rodillos,
movidos
por
atraccin
manual,

gravedad
o
motorizados.
c) Cintas o cadenas
transportadoras,
movidas por traccin
mecnica.
d) Carretillas
autodirigidas
(filodirigidas o por
infrarrojos)

TRANSPORTE
VERTICAL:
a) Elevadoras
convencionales
(mstil fijo y mstil
contrabalanceado).
b) Elevadoras
retrctiles.
c) Trilaterales
(Apiladoras-operario

en
base
del
vehculo-,
Recogepedidosoperario en cabina
mstil-,
camino
libre/rales
d) Transelevadores
(sistemas
robotizados).
e) Puente gra.
f) Polipastos

SISTEMAS CONVENCIONALES DE ALMACENAJE

Almacenamiento por bloque
Estanteras fijas
Drive in y Drive-through
Estanteras dinmicas
Sistemas compactos
ALMACENES ROBOTIZADOS
Llamados tambin tipo Silo, su altura suele oscilar
entre los 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una
mxima utilizacin de volumen disponible, teniendo en
cuenta que los pasillos diseados tienen una anchura
de 1.20 m. Se caracterizan por que son de forma
automtica sin intervencin humana, a travs de
transelevadores (equipo que realiza movimientos de
elevacin y traslacin simultneamente. Trabaja con
filosofa de posicionamiento aleatorio distribuyendo la
carga de acuerdo con un mapa de almacn.

ESTRUCTURA Y CAPACIDAD DE ALMACENAJE

reas funcionales y Operativas:

reas de almacenaje.
reas de manipulacin del producto.
reas de carga y descarga de vehculos.
reas de servicio internos.
reas de servicio externos.
Capacidad de almacenaje

Nmero mximo de unidades de contencin (huecos

de almacenamiento) que un almacn puede albergar
dentro de las instalaciones establecidas en el mismo.
Depende de los siguientes factores:

rea destinada al almacenamiento de productos.

Anchura de los pasillos y corredores utilizados.
Niveles de apilamiento empleados.
Dimensiones de los pallets utilizados.
Cantidad de paletas almacenadas por alvolo o
estante.

CAPACIDAD NOMINAL: nmero mximo de pallets o

Tm., que pueden albergarse dentro de un almacn con
caractersticas tecnolgicas definidas. La relacin
m2/pallet se llama ratio ocupacional, y da una nocin
de los m2 que utiliza cada pallet almacenado.
CAPACIDAD UTILIZADA: promedio de pallets o Tm.
que han sido objeto de almacenamiento durante el
ao. Se recurre al stock promedio calculado a nivel

tem. La capacidad utilizada entre la capacidad

disponible da el ndice de ocupacin correspondiente:
ndice ocupacin= (Cap. Utilizada/Cap. Nominal) x
100.
Costos de almacenaje y manipulacin
La excelencia de la logstica de un almacn desde el
conocimiento del coste de los recursos utilizados para
conseguir los objetivos propuestos.
Tipos de costes:
1. Almacenamiento de un producto;
Los costos derivados de la utilizacin fsica de un
espacio en el almacn durante un tiempo
determinado.
2. Manipulacin del producto
Procedimiento
I. Calcular el volumen de inventario promedio
anual (en unidades)
II. Transformar la unidades fsicas en trminos
de unidades de almacenaje
III.
Calcular el coste del almacenaje
IV.
Dividir por el coste del inventario
promedio
3. Posesin de stocks
Costes dirigidos a la gestin de stocks no a la
pertenencia de los mismos.
Caractersticas:

 Coste de almacenamiento del producto en los

mismos trminos establecidos en el prrafo
anterior.
Costes inherentes al factor de riesgo
(obsolescencia y seguro de robo o incendio)
Costes de oportunidad, es decir, los intereses
de capital ligados al nivel medio de stocks
que mantiene la empresa a lo largo del ao.
SISTEMA KANBAN
Un sistema de produccin altamente efectivo y
eficiente
Las compaas manufactureras japonesas consideran
que un producto que es desarrollado desde el Diseo
Manufactura Distribucin Ventas Servicio al
cliente, tiene como corazn al sistema Kanban, quien
directa o indirectamente maneja mucho de la
organizacin manufacturera.
Desarrollado por Toyota en los aos 50s. Desarrolla
un ambiente ptimo manufacturero envuelto en la
globalizacin.
Definicin:
KAN (seal o visual), BAN (tarjeta): es decir, tarjetas
visuales, etiquetas de instruccin
Es una herramienta basada en la manera de funcionar
de los supermercados.

Caractersticas:
La etiqueta contiene informacin que sirve como
orden de trabajo.
Se considera un sistema pull o jalar.
Sirve para cumplir los requerimientos de material
en un patrn basado en las necesidades de
producto terminado o embarques.
Objetivos:
Propone la
eliminacin de la
sobreproduccin.
Facilita el control de
material.
Principios:
Eliminacin de
desperdicios
Participacin plena
del personal
Organizacin y
visibilidad
Flexibilidad en la
mano de obra

Mejora continua
Fases:
1. Entrenar a todo el
personal en los
principios
2. Implementar el
sistema en los
componentes con
mayores problemas
3. Implementar Kanban
en el resto de los
componentes.
4. Revisin sistema y
actualizacin del
mismo.

____________________________________________
______________________________________
Tipos de tarjetas:
Por uso:

A.

B.

De produccin;
autoriza que fabricar
(ordinario y
triangular)
De transporte o
retiro; autoriza que
retirar (interprocesos
o proveedor)

Por diseo:
A.Tarjeta Kanban; el
ms sencillo y fcil
de perder.
B.Kanban contenedor;
el contenedor vaco
es la seal de
movimiento.

____________________________________________
______________________________________
Informacin necesaria en la etiqueta:
1) Numero de parte del componente y su descripcin
2) Nombre y nmero del producto
3) Cantidad requerida
4) Tipo de manejo requerido
5) Donde debe ser almacenado cuando sea
terminado
6) Punto de reorden
7) Secuencia de ensamble/produccin del producto

Requisitos:
Desarrollar una produccin repetitiva
Practicada en la lnea de ensamblaje final

 Implementacin de sistemas de produccin de

lotes pequeos
Sistemas Poka-yoke
Mantenimiento preventivo
Ventajas:

Reduccin tiempos cados

Reduccin de los niveles de inventarios
Reduction del WIP (Work In Process)
Flexibilidad en calendarizacin
Promueve trabajo en equipos
Mejora calidad
Ayuda a la limpieza y el mantenimiento
Minimiza desperdicios

Evita sobre produccin

Proveedores crticos
Segn su criticidad (A-B-C) o su
riesgo asociado
Es til realizar una clasificacin de
proveedores segn su riesgo asociado.
Anlisis mediante herramientas como:
AMFE (Anlisis Modal de Fallos y Efectos
Anlisis de Riesgos
Anlisis de Pareto

los

 El punto de partida es claro, siempre hay que

detectar cules son nuestros proveedores
crticos. Una clasificacin tipo A-B-C basada en
un anlisis de riesgos ser, en la mayora de
casos, suficiente.
definicin: Se define como crtico dependiendo
de su adaptabilidad en cuanto al grado de
aversin al riesgo del responsable, como podra
ser un dao en el paciente final, un deterioro en
la imagen de la empresa, un impacto
econmico, etc.)
Caractersticas a cumplir por un proveedor:
Calidad
Precio
Crdito
Tiempo de entrega
Servicio

Clasificacin:
A: Proveedor crtico. Riesgo asociado alto.
B: Proveedor importante. Riesgo asociado medio.
C: Proveedor no crtico. Riesgo asociado bajo.

 BIBLIOGRAFA:
Julio Juan Anaya Tejero. Almacenes. Anlisis,
diseo y organizacin. (2011). Segunda Edicin.
ESIC EDITORIAL.

DISEO Y LAYOUT DE ALMACENES Y

CENTROS DE DISTRIBUCIN
El papel de los almacenes en la cadena de
abastecimiento ha evolucionado de ser
instalaciones dedicadas a almacenar a
convertirse en centros enfocados al servicio y al
soporte de la organizacin. Un almacn y un
centro de distribucin eficaz tienen un impacto
fundamental en el xito global de la cadena
logstica. Para ello este centro debe estar
ubicado en el sitio ptimo, estar diseado de
acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar
al producto, utilizar el equipamiento necesario y
estar soportado por una organizacin y sistema
de informacin adecuado.
Los objetivos del diseo layout y de los
almacenes son facilitar la rapidez de la
preparacin de los pedidos, la precisin de los
mismos y la colocacin ms eficiente de
existencias, todos ellos en pro de conseguir
potenciar
las
ventajas
competitivas
contempladas en el plan estratgico de la

organizacin, regularmente consiguiendo ciclos

de pedido ms rpidos y con mejor servicio al
cliente.
QU ES EL DISEO Y QU ES EL LAYOUT
DE UN ALMACN Y UN CENTRO DE
DISTRIBUCIN?
Especialistas en logstica han identificado dos
fases fundamentales al momento de disear un
almacn; estas son:
Fase de diseo de la instalacin. El continente
Fase de diseo de la disposicin de los elementos
que deben "decorar" el almacn; el layout del
almacn. El contenido

QE DEBE INCLUIR EL DISEO DE LAS

INSTALACIONES?
El diseo de las instalaciones hace parte de los
procesos estratgicos que debe ejecutar la
gestin de almacenes, dicho diseo debe
incluir:
Nmero de plantas: preferentemente almacenes
de una planta.
Planta del almacn: diseo en vista de planta de
la instalacin.
Instalaciones principales: columnado, instalacin
elctrica, ventilacin, contra-incendios, seguridad,

medio ambiente, eliminacin de barreras

arquitectnicas.
Materiales: principalmente los suelos para los
cuales se debe tener presente la resistencia al
movimiento de los equipos de manutencin, la
higiene y la seguridad.

QU ES EL LAYOUT Y CUL ES SU
OBJETIVO?
Como se describe en la segunda fase del
diseo de almacenes, el layout corresponde a la
disposicin de los elementos dentro del
almacn. El layout de un almacn debe
asegurar el modo ms eficiente para manejar
los productos que en l se dispongan. As, un
almacn
alimentado
continuamente
de
existencias tendr unos objetivos de layout y
tecnolgicos diferentes que otro almacn que
inicialmente almacena materias primas para una
empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se
realiza el layout de un almacn, se debe
considerar la estrategia de entradas y salidas
del almacn y el tipo de almacenamiento que es
ms efectivo, dadas las caractersticas de los
productos, el mtodo de transporte interno
dentro del almacn, la rotacin de los
productos, el nivel de inventario a mantener, el

embalaje y pautas propias de la preparacin de

pedidos.

DISEO INTERNO DE ALMACENES

CENTROS DE DISTRIBUCIN (LAYOUT).

Efectuar la distribucin del espacio interno de

un almacn es un proceso sumamente complejo
que requiere de superar las restricciones de
espacio fsico edificado y las necesidades
proyectadas de almacenamiento (necesidades
futuras de expansin). Las decisiones que
desde la gestin de almacenes se tomen
respecto a la distribucin general deben
satisfacer las necesidades de un sistema de
almacenamiento que permita la consecucin de
los siguientes objetivos:

 Aprovechar eficientemente el espacio disponible

Reducir al mnimo la manipulacin de materiales.
Facilitar el acceso a la unidad logstica
almacenada.
Conseguir el mximo ndice de rotacin de la
mercanca.
Tener la mxima flexibilidad para la ubicacin de
productos.
Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Estos objetivos nacen del reconocimiento de los
siguientes siete principios bsicos del flujo de
materiales:

Basado en recomendaciones de MECALUX

El layout de un almacn y de un CEDI debe
evitar zonas y puntos de congestin, a la vez
que debe facilitar las tareas de mantenimiento y
poner los medios para obtener la mayor
velocidad de movimiento; de esta forma se
reduce por principio de flujo de materiales el

tiempo de trabajo. La distribucin interior de la

planta del almacn se hace conjugando la
conexin entre las distintas zonas del almacn
con las puertas de acceso, los obstculos
arquitectnicos (pilares, columnas, escaleras,
restricciones elctricas, etc.), los pasillos y
pasos de circulacin (pasos seguros). Sin
embargo, los factores de mayor influencia en la
planificacin de las zonas interiores son los
medios de manipulacin y las caractersticas de
las mercancas, aunque vale la pena aclarar
que:
"Los flujos de materiales deben condicionar el
equipamiento a utilizar y nunca al contrario".
Por ello, antes de organizar los espacios se
debe analizar las siguientes necesidades:
Carga mxima de los medios de transporte
externo, as como el equipo de transporte interno
(carretillas, elevadoras, montacargas, gras) y el
tiempo necesario para cada operacin.
Caractersticas de las unidades a almacenar, tales
como la forma, el peso, propiedades fsicas.
Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia
del mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.
Unidades mximas y mnimas a almacenar de
cada una de las unidades, en funcin de las
necesidades y la capacidad de almacenamiento.

 En todo almacn y CEDI existen cuatro zonas

que deben de estar perfectamente delimitadas,
estas son: recepcin, almacenaje, preparacin
de pedidos y expedicin. Es muy comn
encontrar que estas zonas se subdividan en una
o varias reas en funcin de las actividades que
se realicen, el volumen de la mercanca, del
nmero de referencias, etc.

DISTRIBUCIN EN PLANTA DEL FLUJO DE

UNIDADES
Teniendo en cuenta las consideraciones
anteriores respecto al flujo de materiales, se
puede implementar una distribucin del flujo de
materiales en forma de "U", de "T" o en lnea
recta.

 -Distribucin para un flujo en "U"

Entre sus
destacar:

principales

ventajas

podemos

La unificacin de muelles permite una mayor

flexibilidad en la carga y descarga de vehculos,
no slo en cuanto a la utilizacin de las facilidades
que tengan los referidos muelles, sino que a su
vez permite utilizar el equipo y el personal de una
forma ms polivalente.
Facilita el acondicionamiento ambiental de la
nave, por constituir un elemento ms estanco sin
corrientes de aire.
Da una mayor facilidad en la ampliacin y/o
adaptacin de las instalaciones interiores.
-Distribucin para un flujo en lnea recta.

Las caractersticas ms importantes se derivan

precisamente de esa especializacin de
muelles; ya que uno se puede utilizar, por
ejemplo, para la recepcin de productos en
camiones de gran tonelaje, tipo triler, lo que
obliga a unas caractersticas especiales en la
instalacin del referido muelles, mientras que
otro puede ser simplemente una plataforma de
distribucin para vehculos ligeros (furgonetas),
cuando se efecta, por ejemplo, un reparto en
plaza. Indudablemente este sistema limita la
flexibilidad, obligando largo plazo a una divisin
funcional tanto del personal como del equipo
destinado a la carga y descarga de vehculos. El
acondicionamiento ambiental suele ser ms
riguroso para evitar la formacin de corrientes
internas.
LAY-OUT EN ALMACENES
Almacn

 Es el espacio planificado para la ubicacin y

manipulacin eficiente de materiales y
mercancas.
Objetivos del almacn
Maximizar la utilizacin del espacio del almacn.
Minimizar operaciones de manipulacin.
Eliminar costes innecesarios.
El almacn como centro de produccin
Dentro del almacn se efectan procesos como
a) Recepcin de productos (proceso de entrada)
Descarga de camiones
Control de la recepcin en cantidad y calidad.
Adecuacin de productos (etiquetado,
paletizacion, entarimado, etc.)
Ubicacin del producto en el lugar adecuado.
b) Almacenamiento de materiales y mercancas
Productos en condiciones eficientes para su
conservacin, identificacin, seleccin y
control.
c) Expedicin de productos (proceso de salida)
Recogida de productos y preparacin de la
expedicin de acuerdo a los requerimientos
de los clientes.
Recursos empleados dentro del almacn

a) Recursos humanos: Mano de obra directa e

indirecta.
b) Recursos de capital: Toda la infraestructura.
c) Consumos en general: Agua, electricidad, etc.
NOTA: Los procesos productivos de un almacn
no agregan valor al producto desde el punto de
vista del cliente.
El concepto de LAY-OUT o DISTRIBUCIN EN
PLANTA, hace referencia a la disposicin fsica
de las diferentes reas de trabajo dentro del
almacn, as como a la de los recursos dentro
de ellos.
Dentro de todo almacn existen las siguientes
reas de trabajo:
reas de almacenaje
Representa el espacio fsico ocupado por las
mercancas.
reas de manipulacin del producto
Representa el espacio reservado para la
clasificacin y preparacin de pedidos,
empaquetado, etiquetado, plastificacin, otros
equipos adicionales como control de pesaje,
retractilado de pallets, etc.
reas de carga y descarga de vehculos
rea de muelles

 reas de servicios internos

Oficinas del almacn.

Archivo
Zona para cargas de batera.
Lavabo.
Botiqun, etc.

reas de servicios externos

Equipos de gasolina.
Parking de vehculos.
Vigilancia, etc.

DISTRIBUCIN EN PLANTA

La Estrategia de LAY-OUT

 Es desarrollar un LAY-OUT econmico que

satisfaga los requisitos competitivos de la
empresa.
Mediante dicha estrategia se consigue:
Una mayor y mejor utilizacin del espacio,
personas y equipos.
Una mejora del flujo de informacin, personas y
materiales.
Una mejora de la moral y de la seguridad en las
condiciones de trabajo de los empleados.
Una mejora en la interaccin con el cliente.
Una mayor flexibilidad, es decir, el LAYOUT debe
estar preparado para ser cambiado con agilidad
en cualquier momento.