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GOBIERNO DE NICARAGUA

MINISTERIO AGROPECUARIO Y FORESTAL


Direccin General de Proteccin y Sanidad Agropecuaria

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GUIA PARA LA ELABORACIN DEL
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA

Y

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDAR DE SANITIZACION (SSOPs)
PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS









Managua, Abril 2006.



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Direccin General de Proteccin y Sanidad Agropecuaria

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Ministerio Agropecuario y Forestal (MAG FOR)

Universidad Nacional Autnoma de Len (UNAN-LEON)

Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria
(OIRSA)

Programa BID/FOMIN-OIRSA (ATN/MT-7957-RG)














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CONTENIDO


I. INTRODUCCION

II. GUIA DE ELABORACIN DE MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE
MANUFCTURA

III. GUIA DE ELABORACIN DE MANUAL DE SSOPs

IV. GLOSARIO DE TERMINOS

V. BIBLIOGRAFA.


















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I. INTRODUCCION.

El presente documento describe la Gua que deber aplicarse conforme a los requisitos
bsicos que las autoridades del MAGFOR, solicitan para las plantas del sector de la
industria de alimentos que estn bajo la supervisin de dicha institucin. El propsito de
ste instrumento es aportar orientacin para que el propietario y su personal auto evalen
su establecimiento, identifiquen debilidades o defectos y tengan la posibilidad de
corregirlos, y que las autoridades sanitarias cuenten con una gua que les permita
corroborar la evolucin del nivel sanitario del establecimiento y dar seguimiento a los
compromisos de mejoramiento establecidos en forma conjunta con los propietarios.

La Elaboracin de los Documentos Tcnicos correspondiente a las Buenas Prcticas de
Manufactura el cual comprende todos los procedimientos que son necesarios para
garantizar la calidad y seguridad de un alimento, durante cada una de las etapas de
proceso. Incluye recomendaciones generales para ser aplicadas en los establecimientos
dedicados a la obtencin, elaboracin, fabricacin, mezclado, acondicionamiento,
envasado o empacado, conservacin, almacenamiento, distribucin, manipulacin y
transporte de alimentos, materias primas y aditivos. El contenido podr variar de acuerdo
con las caractersticas especficas de cada establecimiento.

El Programa SSOP (Procedimientos Operativos Estndar de Saneamiento) se refieren a
los procedimientos que deben aplicarse en los planes de Higiene y Sanitizacin en las
plantas de alimentos el que se ha establecido tomando como base los 8 principios del
Programa que aseguran la inocuidad de los alimentos establecidos por la FDA. En la
metodologa de elaboracin deben seguirse los pasos que permiten proceder a hacer
efectivo un mtodo de forma ordenada, lgica y eficiente de los procedimientos que se
deben escribir e implementar a manera de Procedimiento Operativo Estndar de
Saneamiento POES o SSOPs, indicando quien lo hace, cmo se hace, cundo se hace,
conque se hace para la empresas que se dedican a la comercializacin interna y
exportacin de alimentos.


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Principio N1 : Es fundamental asegurarse la calidad y procedencia del agua que
entra en contacto con el personal de proceso y prevenir la contaminacin del
producto y de los empaque en que se comercializa el alimento.
Principio N2: Se debe reducir al mnimo el riesgo microbiano en la produccin del
producto por lo que se debe tener cuidado con todo lo que entra en contacto con el
producto en proceso, pues puede ser fuente de contaminacin. El mayor peligro lo
representan las heces de seres humanos y animales.
Principio N3: Hay que tener cuidado con la contaminacin cruzada, el personal
de las diferentes reas debe tener un distintivo en su vestimenta y no podrn transitar
personal de otras reas de trabajo en las reas de produccin.
Principio N4 : La higiene y prcticas sanitarias de los operarios involucrados en
el ciclo de produccin tienen un papel esencial respecto de la reduccin de posibilidad
de contaminacin microbiana en el producto que se procesa.
Principio N5 : Se debe evitar la contaminacin, garantizando la limpieza de reas
externas e internas y el tratamiento de residuos slidos y lquidos cloacales con
adecuado tratamiento para reducir el riesgo de contaminacin.
Principio N6 : El manejo de los componentes txicos y qumicos que intervienen
en el proceso y los de tratamientos de limpieza.
Principio N7 : Es importante la Salud del Personal a fin de garantizar que todo el
personal este apto para el desempeo laboral.
Principio N8 : Es fundamental establecer un sistema de Control de roedores y
plagas, para contribuir a la seguridad e inocuidad del alimento que se procesa en la
planta.

Los procedimientos descritos son necesarios para garantizar la calidad y seguridad de un
alimento, durante cada una de las etapas de proceso y reducir significativamente el riesgo
de presentacin de toxi infecciones alimentaras a la poblacin consumidora, al protegerla
contra contaminaciones directas y cruzadas. Asimismo contribuir a formar una imagen de
calidad y reducir las posibilidades de prdidas de productos al mantener un control
preciso y continuo sobre edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos.






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GUA DE ELABORACIN DE BUENAS PRCTICAS DE MANUFCATURA


I- Presentacin de la Empresa

1.1 Razn Social y Ubicacin

II- Generalidades

2.1 Objetivo de la aplicacin de las BPM s
2.2 Alcance de las BPM en la Empresa
2.3 Misin de la empresa en cuanto a las BPM

III- Equipos e Instalaciones

3-1- Entorno de los alrededores
Descripcin de las delimitaciones de la planta ( linderos, patios, reas
verdes, rea vehicular )

3-2- Instalaciones Fsicas: (techos, paredes, pisos, ventilacin, iluminacin,
ventanas, puertas).

3.3- Instalaciones sanitarias:
Servicios sanitarios, baos, lavamanos, vestidores, instalaciones para
desinfeccin de equipo de proteccin y uniformes, tubera, tratamiento de
instrumentos de mano.

IV. Servicios de la Planta:

4.1 Abastecimiento de Agua

4.2 Desechos lquidos
Manejo de desechos lquidos y drenajes.
Identificacin y tratamiento de stas.
4.3 Desechos slidos
Eliminacin de basura
Manejo slidos industriales
4.4 Energa
4.5 Iluminacin
4.6 Ventilacin






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V. Equipos y utensilios.

5.1- Limpieza y desinfeccin (Descripcin del programa, instalaciones, equipos,
utensilios, personal e insumos, descripcin de equipos y utensilios)
5.2. Diseo, mantenimiento preventivo
5.3. Recomendaciones especficas para un buen mantenimiento sanitario.

VI- Personal

6.1 Requisitos del Personal (Requerimientos pre ocupacionales y post
ocupacionales)
6.2 Higiene del personal
6.3 Equipo de proteccin (vestimenta)
6.4 Flujo de personal de la planta y rea de proceso
6.5 Salud del Personal
6.6 Certificado de Salud
6.7 Procedimiento de manejo de personal enfermo durante el proceso.

VII- Control en el proceso y en la produccin

7.1 Control de calidad del agua, control de calidad y registros de la materia
prima e ingredientes.
7.2 Manejo de la materia prima
7.3 Descripcin de operaciones del Proceso
7.4 Registros de parmetros de operacin o Control durante el
proceso
7.5 Empaque de producto

VIII Almacenamiento del producto

Descripcin general de las condiciones de almacenamiento o bodegas:
8.1 De las materias primas,
8.2 Empaque
8.3 Producto terminado
8.4 Materiales de limpieza y sanitizantes

IX. Transporte
Descripcin de las condiciones generales del transporte:
9.1 Materias primas
9.2 Producto terminado

X. Control de Plagas (descripcin )

10.1 Consideraciones generales.
10.2 Como entran las plagas a una planta.
10.3 Mtodos para controlar las plagas.

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XI- Anexos

11.1 Registro sanitario
11.2 Fichas tcnicas de insumos y de empaque.
11.3 Plano de planta arquitectnica









































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GUA DE ELABORACIN SSOP


I. SSOP I -SEGURIDAD DEL AGUA

1- Abastecimiento del Agua
1.1-Fuente (Pozo-Municipal)
1.2 Sistema de Potabilizacin del agua.
1.3-Almacenamiento de Agua
1.4-Planes de Muestreo Fsico-qumico
1.5- Monitorio de concentraciones de cloro
1.6-Procedimiento de limpieza de los tanques de almacenamiento.

2- Monitoreo (Describir frecuencia de inspeccin)
2.1- Pre-operacional elaborar formato de registro-
2.2- Operacional elaborar formato de registro
2.3- Post-operacional elaborar formato de registro

3- Acciones Correctivas
3.1 Elaborar formato de acciones correctivas
3.2 Verificacin de las acciones correctivas

4- Acciones Preventivas


II. SSOP II- SUPERFICIES DE CONTACTO

1- Descripcin de los equipos que tienen contacto directo con los alimentos.

1.1 Utensilios
1.2 Equipos de Planta
1.3 Vestimenta y equipos de proteccin
1.4 Personal

2- Procedimientos de Limpieza y Desinfeccin

2.1- Para cada equipo de la planta
2.2- Utensilios
2.3- Uniformes, guantes y botas
2.4- Manos de los operarios y manipuladores

3- Procedimiento de Preparacin de Sustancias de Limpieza y Desinfeccin

3.1 Procedimiento de preparacin de cada una de las soluciones utilizadas para
los programas de limpieza.

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4- Monitoreo (Frecuencia de inspeccin , quin lo hace y cmo lo hace)

4.1-Pre-operacional: elaborar formato de registro.
4.2-Operacional: elaborar formato de registro.
4.3-Post-operacional-elaborar formato de registro.

5- Acciones Correctivas (elaborar formato de acciones correctivas)

6- Verificacin de las acciones correctivas

7- Acciones Preventivas



III. SSOP III-PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA

1- Definir la categorizacin de las reas de acuerdo a los riesgos de
contaminacin.

2- Definir rea de circulacin de personal. (Conforme a plano anexo)

3- Codificacin de equipos de limpieza y utensilios segn el rea de riesgo.

4- Manejo de Residuos lquidos y slidos producto del proceso. (Descripcin del
tratamiento de slidos, descripcin de drenajes en plano anexo)

5- Procedimiento de limpieza y sanitizacin:
5.1-- Techos
5.2- Paredes
5.3-- Pisos
5.4- Equipos auxiliares
5.5- Bodega de Productos terminados (cuartos de refrigeracin ).
5.6- Bodega de material de empaque
5.7- Limpieza de sanitarios
5.8- Limpieza de equipos de proteccin
5.9- Limpieza de lockers y vestidores
5.10- Limpieza de manos
5.11 Manejo de los residuos slidos del Proceso

6- Monitoreo (Describir frecuencia, quin lo hace, cmo lo hace)

6.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro
6.2-Operacional: Elaborar formato de Registro
6.3-Post-operacional: Elaborar Formato de registro.


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7- Acciones Correctivas

7.1Verificacion de acciones correctivas

8- Verificacin de acciones correctivas.

9- Acciones Preventivas.


IV. SSOP IV: HIGIENE DE LOS EMPLEADOS

1- Definir procedimientos de limpieza y desinfeccin de:

1.1-Personal: manos, uas, cabello, etc.
1.2-Servicios Sanitarios (Descripcin de la ubicacin de las condiciones higinico-
sanitarios y con informacin necesaria sobre las BPM de lavado de manos)

2- Monitoreo (Describir frecuencia quin lo realiza y cmo lo realiza)

2.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro
2.2-Operacional: Elaborar formato de registro
2.3-post-Operacional Elaborar formato de registro.

3- Acciones correctivas.

3.1Verificacion de acciones correctivas

4- Acciones Preventivas

V. SSOP-V: CONTAMINACION

1- Describir los procedimientos de:

1.1 Proteccin de los alimentos
1.2 Material de empaque y de las superficies de contacto contra la contaminacin
causada por lubricantes, combustibles, plaguicidas, agentes de limpieza,
desinfectantes y otros contaminantes fsicos, qumicos y biolgicos.

2- Monitoreo (describir la frecuencia de inspeccin quin la realiza, cmo la
realiza)

2.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro
2.2-Operacional: Elaborar formato de registro
2.3-post-Operacional Elaborar formato de registro.



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3- Acciones correctivas.
3.1Verificacion de acciones correctivas

4- Acciones Preventivas

VI. SSOP-VI: COMPUESTO/ AGENTES TOXICOS

Describir las condiciones de almacenamiento y la utilizacin adecuada de agentes
qumicos y txicos

1- Describir los Procedimientos de almacenamiento de los productos qumicos
y txicos

2- Describir los Procedimientos de Preparacin de soluciones y aplicacin de
productos qumicos y txicos.

3- Monitoreo (describir la frecuencia de inspeccin quin la realiza, cmo la
realiza)

3.1- Pre-operacional: Elaborar formato de registro
3.2 Post operacional

4- Acciones correctivas.
4.1Verificacion de acciones correctivas

5- Acciones Preventivas

VII. SSOP-VII: SALUD DE LOS EMPLEADOS

1- Describir los requisitos de salud pre-ocupacionales de los manipuladores de
alimento que aplica la empresa.

2- Describir el procedimiento de manejo de personal que se ha identificado con
problemas de salud

3- Monitoreo (describir la frecuencia de inspeccin quin la realiza, cmo la
realiza)

3.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro
3.2-Operacional: Elaborar formato de registro

4- Acciones correctivas.

4.1Verificacion de acciones correctivas

5- Acciones Preventivas

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VIII. SSOP-VIII: CONTROL DE PLAGAS Y VECTORES

1- Describir la ubicacin de trampas de roedores en plano anexo

1.1 Tipos de trampas

2- Describir: Productos qumicos utilizados en los planes de control de plagas y
su rotacin peridica.

2.1 Fichas tcnicas de los productos (Laboratorios que los elabora,
distribuidores y manejo)
2.2 Calendario de rotacin

3- Describir programas de fumigacin y el tipo de insecticida a aplicar y su
programa peridico de rotacin.

4- Elaborar lista de productos qumicos utilizados por la planta y autorizados
por las autoridades competentes MAG-FOR-.

5- Elaborar Plan de capacitacin en control de plagas y calendarizacin de las
mismas.


6-- Monitoreo (describir la frecuencia de inspeccin quin la realiza, cmo la
realiza)
6.1- Pre-operacional: Elaborar formato de registro
6.2 Post operacional

7- Acciones correctivas.

7.1Verificacion de acciones correctivas

8-Acciones Preventivas

IX. ANEXOS

9.1 PLANOS SANITARIOS

9.1.1 PLANO DE DISTRIBUCION DE AGUA
9.1.2 PLANO DE DRENAJES
9.1.3 CIRCULACION DE PERSONAL
9.1.4 PLANO DE DISTRIBUCION DE TRAMPAS DE ROEDORES




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9.2 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

9.2.1 Tanque de almacenamiento de agua
9.2.2 Maquinaria y Equipos de proceso


9.2 SUSTANCIAS QUIMICAS
9.3.1 Listado de sustancias utilizadas para la limpieza y sanitzacion de equipos y forma
de preparacin.
9.3.2 Listado de productos qumicos para fumigaciones y periodo de rotacin
9.3.3 Listado de sustancias sanitizantes para lavado de manos.




































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GLOSARIO DE TERMINOS


Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) o Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF), en
ingls GMPs: Son los procedimientos que son necesarios cumplir para lograr alimentos
inocuos y seguros.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.

Desviacin: Falta de satisfaccin de un lmite crtico.

Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final.

Gravedad: Grado de severidad de un peligro.

Inocuidad alimentaria: Garanta de que el alimento no causar dao al consumidor,
cuando aquel sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso previsto.

Lmite operacional: Medida ms estricta que los lmites crticos, para aumentar el
margen de seguridad en las operaciones.

Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en
una determinada fase.

Medida correctiva: Accin que hay que adoptar cuando el resultado de la vigilancia o
monitoreo en los PCC indican desvos o prdidas en el control del proceso.

Medidas de control: Cualquier accin o actividad que puede realizarse para evitar o
eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.

Medidas preventivas: Factores fsicos, qumicos u otros que se pueden usar para
controlar un peligro identificado.


Monitorear o vigilar: Efectuar una secuencia planificada, de observaciones o mediciones
de los parmetros de control, para evaluar si un PCC est bajo control.

Monitoreo continuo: Registro interrumpido de datos.



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Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico que en caso de estar presente en el alimento,
puede causar un efecto adverso para la salud.


Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingls
SSOPs): Se refiere a aquellos Procedimientos Operativos Estandarizados (POE) que
describen las tareas de saneamiento. Estos procedimientos deben aplicarse durante y
despus de las operaciones de elaboracin.

Programas de prerrequisitos: Pasos o procedimientos que controlan las condiciones
ambientales dentro de la planta, que provee un soporte para la produccin segura de
alimento. Incluye la aplicacin de POES (SSOPs) y BPM (GMP).

Punto de Control: Cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los peligros pueden
ser controlados.

Riesgo: Probabilidad de la ocurrencia de un peligro.

Saneamiento: Son las acciones destinadas a mantener y restablecer un estado de
limpieza y desinfeccin en las instalaciones, equipos y utensilios, a los fines de evitar la
contaminacin de los alimentos.

Severidad: Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.

Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.



















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BIBLIOGRAFIA:


1 Arenas Hortua Alfonso. Proteccion de Alimentos. 2000.

2. Folleto. Manual sobre Buenas Practicas de Manufactura en la Industria
alimentaria para ser utilizado en la Unin Aduanera El Salvador,
Guatemala, Honduras y Nicaragua. Junio, 2001.

2 Alianza de HACCP de pescados y mariscos. Procedimientos de Control
Sanitario para el Procesamiento de Pescados y Mariscos. 2001.
































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GUIA PARA LA ELABORACIN
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Introduccin:

Un sistema de gestin de calidad comprende todas aquellas actividades diseadas para
garantizar que una empresa cumpla sus objetivos de calidad. A partir de esta definicin
podemos intuir que el HACCP es un Sistema de aseguramiento de la inocuidad o
seguridad sanitaria que es de obligado cumplimiento en la fabricacin de productos
alimenticios.

El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantacin y el
mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado
Principio 1. Realizar un anlisis de peligros. En este punto se establece cmo comenzar a
implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un
Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las
materias primas hasta el producto final.
Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso. Una vez descritos
todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en qu puntos es crtico
el control para la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Crticos.
Principio 3. Establecer los Lmites Crticos para las medidas preventivas asociadas a cada
PCC. El rango confinado entre los Lmites Crticos para un PCC establece la seguridad
del producto en esa etapa. Los lmites crticos deben basarse en parmetros
cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un lmite inferior y otro superior-
y as asegurarnos su eficacia en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC.
Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El equipo de trabajo
debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Lmites
Crticos. Para ello se deben establecer acciones especficas de vigilancia que incluyan la
frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la
vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.
Principio 5. Establecer las acciones correctoras. Si la vigilancia detecta una desviacin
fuera de un Lmite Crtico deben existir acciones correctoras que restablezcan la
seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos
necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos
fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qu
personal est encargado de los procesos.
Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Deben
guardarse los registros para demostrar que el Sistema est funcionando bajo control y
que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviacin
de los lmites crticos. Esta documentacin demostrar la fabricacin de productos
seguros.

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Principio 7. Establecer un sistema de verificacin. El sistema de verificacin debe desarrollarse para
mantener el HACCP y asegurar su eficacia.

GUA DE ELABORACIN DE MANUAL ANLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS DE
CONTROL CRTICOS

Introduccin:
I.1 La presentacin de la empresa
I.2 Breve descripcin del inters de entrar al proceso de certificacin en el sistema
HACCP.

Identificacin de la Planta:
II.1 Ubicacin de la planta
II.2 Razn social
II.3 Lneas de produccin y comercializacin.

Descripcin de Planos.
III.1 reas de construccin
III.2 reas verdes
III.3 reas de estacionamientos
III.4 Descripcin de acceso y alrededores de la planta.
III.5 Layaout de Planta. (Distribucin de reas de proceso y distribucin de equipos)

Organigrama de la general de la Planta.
IV.1 Presentacin y descripcin del organigrama de funcionamientos de la
planta.

Equipo HACCP.
V.1 Conformacin del equipo HACCP.
V.2 Definicin de Funciones del equipo HACCP.

Ficha tcnicas de los productos
VI.1 Descripcin en un formato las caractersticas tcnica de cada uno de los productos
que se elaboran en la empresa.


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Diagrama de Flujograma de proceso
VII.1Esquemas de flujograma de proceso por cada uno de los productos que se elaboran
en la empresa.

Descripcin de los procesos
VIII.2 Descripcin de los proceso de cada productos que se elaboran en la empresa.

Anlisis de riesgos
IX.1 Aplicacin del formato de anlisis de riesgo que incluya etapa a etapa del proceso
todos los peligros microbiolgicos, qumicos y fsicos de forma sistemtica, los peligros
que puedan presentarse.
IX.2 Aplicar el rbol de decisiones para identificar los PCC en cada peligro.
Control de Punto Crticos
X.1 Establecer los lmites crticos para cada PCC.
X.2 Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC
X.3 Establecer las acciones correctoras.
X.3 Establecer el sistema de documentacin: registro y archivo

Anexos:

Plano arquitectnico de la planta
Plano de layout de planta.
Formatos de registro









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Glosario de Trminos:
Antes de elaborar el Manual de HACCP es importante familiarizarse con una serie de
trminos de referencia que enumeraremos a continuacin:
HACCP. Sistema que identifica los peligros especficos y las medidas preventivas para su
control. Tambin se conoce como ARICPC, ARCPC y APPCC entre otros.
Control. Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.
Controlar. Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviacin. Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido
Equipo HACCP. Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio
HACCP.
Fase. Cualquier etapa en la obtencin, elaboracin o fabricacin de alimentos, desde la
recepcin hasta la expedicin.
Diagrama de flujo. Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio,
desde la recepcin de las materias primas hasta su distribucin.
Peligro. Potencial capaz de causar un dao. Los peligros se dividen en tres grupos:
biolgicos (fundamentalmente microbiolgicos), fsicos (presencia de objetos no
deseados: insectos, plsticos, restos de cabello) y qumicos (pesticidas en productos
vegetales, residuos farmacolgicos, hormonas en carnes y pescados e incluso
contaminaciones con productos de limpieza)
Anlisis de peligros. Se conoce tambin como anlisis de riesgos y engloba el proceso
de recepcin e interpretacin de la informacin para evaluar el riesgo y la gravedad de un
peligro potencial.
Gravedad. Trascendencia de un peligro.
Riesgo. Estimacin de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos encontrarlo
bajo los trminos probabilidad o probabilidad de presentacin.
Medidas preventivas. Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para
eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables. Tambin se conoce como
Medidas de Control.

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Lmite crtico. Un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro.
Trminos relacionados con ste son Nivel Objetivo y Tolerancia.
Punto Crtico de Control (PCC). Un punto, paso o procedimiento que se puede controlar
y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o
reducido a niveles aceptables. Tambin se conoce como Punto de Control Determinante,
Punto Crtico, PCC1 y PCC2. En la actualidad tiende a desaparecer la sub-clasificacin de
los puntos crticos en dos: PCC1 (punto en el que el control es totalmente eficaz) y PCC2
(punto en el que el control es parcialmente eficaz), pero conviene resaltarlo dado que el
lector encontrar numerosos documentos en los que aparezcan tal cual.
rbol de decisiones. Secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para identificar si
la etapa en que se produce dicho peligro es un PCC para el mismo.
Vigilancia. Comprobacin de que un procedimiento o proceso est bajo control. Se trata
de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un
PCC se encuentra bajo control. Tambin se conoce como monitorizacin.
Accin correctora. Accin a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique
una prdida de control; esto sucede cuando el parmetro a vigilar supera el lmite
establecido.
Verificacin. Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema
HACCP est funcionando eficazmente.
Sistema HACCP. El resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.










GOBIERNO DE NICARAGUA
MINISTERIO AGROPECUARIO Y FORESTAL
Direccin General de Proteccin y Sanidad Agropecuaria

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