Mecanismos y elementos de mquina

Soldadura tipos y formas de clculo

Tercera edicin - 2010
Prof. Pablo Ringegni

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido

INTRODUCCIN ......................................................................................................................... 4 TIPOS DE SOLDADURA (DIFERENTES MTODOS) ............................................................... 4

Soldadura oxiacetilnica ........................................................................................................................................................ 4 Soldadura elctrica por arco voltaico ................................................................................................................................... 5 Soldadura por arco protegido por (MIG-MAG) ................................................................................................................... 7 Soldadura por arco protegido por gas inerte y electrodo de Wolframio (TIG) ............................................................... 7 Soldadura Aluminotrmica .................................................................................................................................................... 8 Soldadura por resistencia elctrica y presin ..................................................................................................................... 8 Comparacin de los distintos mtodos ............................................................................................................................ 12 Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) ...................................................................................................... 12 Soldadura semiautomtica MIG-MAG (GMAW) .............................................................................................................. 12 Soldadura TIG (GTAW) ....................................................................................................................................................... 12

METALURGIA DE LA SOLDADURA........................................................................................ 13 DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS ........................................................................... 15 TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS .............................................................................................. 16
JUNTAS A TOPE. ..................................................................................................................................................................... 16 JUNTAS DE FILETE. ............................................................................................................................................................... 16

SIMBOLOGA DE LA SOLDADURA, NORMAS. ..................................................................... 16

Simbologa de las soldaduras segn norma AWS .......................................................................................................... 16 Ejemplos de simbolizacin de soldaduras ........................................................................................................................ 17

SOLDADURA DE METALES DIVERSOS................................................................................. 19

Soldadura de aceros inoxidables ........................................................................................................................................ 19 Soldadura de Aluminio .......................................................................................................................................................... 19 Soldadura de aceros de alto carbono ................................................................................................................................ 19 Soldadura de piezas de Hierro fundido ............................................................................................................................. 20 Soldadura de piezas de acero fundido .............................................................................................................................. 20 Soldabilidad (Carbono equivalente) ................................................................................................................................... 20

CLCULO DE LAS JUNTAS SOLDADAS A TOPE Y DE FILETE. ......................................... 21

1. JUNTAS SOLDADAS A TOPE .......................................................................................................................................... 21 1.1. Resistencia de la Soldadura a traccin o compresin ............................................................................................ 21 1.2. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte ................................................................................................... 22 1.3. Resistencia de la Soldadura a flexin ........................................................................................................................ 22 1.4. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos compuestos de flexin y corte. ........................................................... 23 2. JUNTAS DE FILETE ............................................................................................................................................................ 23 2.1. Carga paralela y transversal........................................................................................................................................ 24

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2.2. Carga de torsin ............................................................................................................................................................ 25 2.3. Carga de flexin ............................................................................................................................................................ 30

RESISTENCIA DE LAS UNIONES SOLDADAS ...................................................................... 32 RESISTENCIA A LA FATIGA DE LAS SOLDADURAS ........................................................... 33 EJERCICIOS: ............................................................................................................................ 37
Ejemplo N 1 ............................................................................................................................................................................. 37 Ejemplo N 2 ............................................................................................................................................................................. 38 Ejemplo N 3 ............................................................................................................................................................................. 42 Ejemplo N 4 ............................................................................................................................................................................. 43 Ejemplo N 5 ............................................................................................................................................................................. 46

BIBLIOGRAFA ......................................................................................................................... 48

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INTRODUCCIN
La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general de igual material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unin por cohesin en las denominadas soldaduras fuertes y por adhesin en las denominadas soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se unen por simple fusin de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas las que adems de la fusin necesitan que se ejerza presin entre ellas para que se realice la unin. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilnica (soldadura autgena), soldadura elctrica por arco voltaico, soldadura aluminotrmica y por resistencia elctrica y presin. Las soldaduras blandas son las estaadas, donde el material aportado es de menor resistencia y dureza que los que se unen.

Tipos de soldadura (Diferentes mtodos)

Soldadura oxiacetilnica
Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar en combustin el acetileno (C2H2) cuando reacciona con el oxgeno que se le proporciona especficamente con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig 1), al cual llegan acetileno y oxgeno por distintos conductos, existiendo vlvulas en el soldador para dejar fluir ambos gases hacia una boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos.

Figura 1

Figura 2

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido El acetileno se puede almacenar en tubos de acero (Fig.2) a una presin que vara entre 15 a 20 kg/cm2, y el oxgeno que encuentra almacenado en tubos separados (Fig.2) a una presin que vara aproximadamente entre 125 kg/cm2 y 200 kg/cm2. A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxgeno, se deben utilizar reductores de presin, denominados por lo general reguladores, ya que la presin dentro de stos es muy superior a la de trabajo. En la figura (Fig 2) se puede observar un regulador instalado en un tubo de oxgeno adems de un corte del mismo mostrando como est compuesto para lograr la reduccin de la presin. Segn la regulacin que se realice en las vlvulas del soplete se obtendr una combustin neutra sin exceso en la llama de combustible o comburente, una llama con exceso de oxgeno o una llama con exceso de acetileno. La llama neutra, donde la proporcin de combinacin del oxgeno con el acetileno es de 1:1,1, se utiliza para soldar acero, presentndose el caso que con exceso de oxgeno el ncleo se hace ms pequeo y quema el material en tanto que, con exceso de acetileno el ncleo se agranda, el material se carbura y se producen sopladuras, siendo la soldadura defectuosa. Para soldar aleaciones de CuZn (Latn) se utiliza generalmente un exceso de oxgeno y para soldar fundicin gris se utiliza un exceso de acetileno. El material de aporte utilizado depende del tipo de material a soldar, utilizndose varillas de hierro dulce para soldar acero y de bronce para soldar fundicin. Segn el espesor de las piezas a soldar y de acuerdo a la temperatura que se quiere alcanzar, la boquilla debe suministrar un determinado caudal de acetileno en la unidad de tiempo, para lo que se utilizan diferentes tamaos de boquillas, las que por lo general son intercambiables en el soldador a los efectos de permitir con un mismo equipo realizar distintos tipos de soldaduras. Las piezas a soldar deben estar limpias y previamente calentadas. Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del equipo ya que stos arden muy fcilmente con el oxgeno. Adems el soldador debe utilizar los elementos de proteccin, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal, todos ellos confeccionados especialmente para esta operacin.

Soldadura elctrica por arco voltaico

Se realiza por la fusin de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor que desarrolla el arco voltaico que se produce al circular una corriente elctrica, a travs del aire, entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza a soldar que acta de nodo y la pinza con la varilla del material de aporte que es el ctodo, elevndose la temperatura hasta aproximadamente 3600C. Para simplificar se denomina electrodo a la pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material a soldar. Por lo general se utiliza corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V para encender el arco siendo necesario para mantenerlo durante el trabajo tensiones de 20 V y 30 V, circulando corrientes entre 50 a 500 amperes. La corriente elctrica se produce, ya sea en un transformadorrectificador conectado a la red elctrica industrial o en un generador de corriente continua movido por un motor elctrico o motor de combustin interna. El electrodo, en la soldadura manual por arco elctrico, est constituido por una varilla de acero o aleacin, las que actualmente vienen todas revestidas o recubiertas con un material especial, como pueden ser el xido de titanio (revestimiento de rutilo), el ferromanganeso (revestimiento cido), el carbonato clcico (revestimiento bsico) o la celulosa (revestimiento orgnico). Al producirse la elevacin de la temperatura, el revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la penetracin del nitrgeno y del oxgeno del aire, que causaran, el primero la fragilidad del material y, el segundo, inclusiones de xidos, que debilitan la soldadura. Adems el revestimiento contiene elementos que suplen las materias eliminadas por la combustin, como por ejemplo el manganeso y el carbono. Tambin, al ionizar el aire, estabiliza el arco elctrico. Forma escorias que cubren el cordn de soldadura, disminuyendo la velocidad de enfriamiento con lo que se reducen las tensiones en el material adems de absorber las impurezas del bao de fusin. 5

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Figura 3 Los electrodos estn normalizados segn Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que dan sus dimensiones y caractersticas (Fig.3), como ser el dimetro de las varillas, tanto del alma como del revestimiento, su longitud total l y su longitud l correspondiente a la zona donde es sujetada por la pinza y la cual no tiene revestimiento para permitir el contacto directo y con ello la circulacin de la corriente elctrica. Se utilizan distintos dimetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar, con una tensin y una intensidad de corriente adecuadas a los efectos de generar el calor necesario y suficiente que permitan la correcta fusin del electrodo y de la pieza. En la tabla 2 se dan distintos espesores de chapas con sus correspondientes dimetros de electrodos con revestimiento y las intensidades de corrientes. Espesor de la Chapa [mm] 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 30 Dimetro del Intensidad de la corriente electrodo [mm] en [A] 2 3a4 3a5 3a5 4a6 4a6 4a6 4a6 4a6 4a6 4a6 4a6 4a8 4a8 40 60 80 120 130 180 130 200 140 210 150 220 160 230 170 240 175 250 175 260 180 260 185 260 190 260 200 260 Tabla 1 Energa Absorbida [kwh] 0,8 1,2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 Consumo de electrodos [kg] 0,100 0,200 0,400 0,600 0,800 1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,100 2,400 2,700 3,300

Proceso de soldadura
En el proceso de soldadura, al fundirse el metal por la elevada temperatura, el arco elctrico produce en la pieza una pequea depresin, llamada crter. Al mismo tiempo, la extremidad del electrodo se funde por el calor del arco elctrico y se desprende en forma de gotas, depositndose el metal en el crter e incorporndose al metal base de la pieza. Para que se produzca una correcta soldadura el metal del electrodo y de la pieza deben mezclarse ntimamente, debiendo existir, como ya se dijera anteriormente, una unin por cohesin. Es de fundamental importancia la penetracin, o sea la profundidad o espesor del metal base que se funde por la accin del arco, ya que cuanto mayor sea sta, mejor resultado se obtiene en la unin soldada. La penetracin depende del tipo de electrodo y de la intensidad de la corriente empleada. Es necesario que el arco est continuamente en contacto a lo largo de 6

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido la lnea de soldadura desplazndose en forma regular y en forma no muy rpida a los efectos de evitar partes porosas y de poca penetracin.

Figura 4 Es importante que el operario utilice los elementos de proteccin para la vista como para el resto del cuerpo, a los efectos de protegerlo de la intensa luz y de los rayos ultravioletas que se producen y pueden afectar el organismo, respetndose las reglas de seguridad existentes al respecto. La soldadura elctrica por arco voltaico para casos que exigen mucha pureza tambin se puede realizar en: a) atmsfera protectora de gases inertes, (gases nobles como el helio y el argn) y dixido de carbono especial, b) bajo capa protectora de polvo, donde se utiliza un polvo especial para soldar, con gases protectores y c) por escoria electroltica, donde la escoria se calienta por resistencia elevando su temperatura por encima del punto de fusin del acero fundiendo ste; se utiliza para soldar piezas de grandes secciones como por ejemplo planchas de hasta 450 mm.

Soldadura por arco protegido por (MIG-MAG)

En este caso el aporte esta constituido por un rollo de alambre arrollado en un devanador que gira a una velocidad preestablecida, segn el ancho del cordn. La proteccin del arco la proporciona un gas que fluye de una boquilla ubicada a la salida del devanador. De acuerdo ala naturaleza del gas, este proceso se denomina M.I.G. (metal gas inerte) o M.A.G. (metal gas activo). Se trata de un proceso de alta eficiencia, muy utilizado para soldadura de mucha extensin o de caractersticas repetidas. En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reaccin de soldadura. Su funcin es proteger la zona crtica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible, argn, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos. En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dixido de carbono o el argn mezclado con oxigeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unin resultante, debido al oxgeno liberado, resulta muy porosa. Adems, slo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.

Soldadura por arco protegido por gas inerte y electrodo de Wolframio (tungsteno) (TIG)
El arco elctrico se establece entre el electrodo de wolframio (no consumible) y la pieza a soldar. Los motivos por los que se utiliza el wolframio son dos: su alto punto de fusin y su propiedad de ser un fuerte emisor de electrones. En el proceso descrito anteriormente, el electrodo (varilla o alambre) era consumible, es decir que cumpla una doble funcin: establecer el arco y aportar material.

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido En el proceso TIG el metal de aporte se adiciona independientemente, manualmente con una varilla o mediante un devanador de alambre. La proteccin del arco es proporcionada por el gas inerte, argn o mezcla que se provee por la boquilla.

Soldadura Aluminotrmica
Consiste en la fusin del metal de aporte el cual por su alta temperatura, al caer sobre las piezas del mismo metal las funde soldndolas. Se colocan las piezas a soldar, por ejemplo un riel que se quiere unir, dentro del molde de arena (Fig.5) y dentro del crisol de magnesita una mezcla finamente pulverizada de oxido de hierro y aluminio. Se agrega carbono en forma de polvo, y se enciende la mezcla con un fsforo especial llevndose la misma a unos 1000C inicindose una reaccin exotrmica, fundindose la misma llegando aproximadamente a 3000C; el carbono se combina con el hierro del xido de hierro al cual el aluminio le sustrajo el oxgeno obtenindose, como metal de aporte, acero colado que por su mayor densidad va a la parte inferior del crisol cayendo dentro del molde a travs del conducto o bebedero y funde las piezas que se desean soldar produciendo la unin de stas.

Figura 5 La escoria lquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxgeno del xido de hierro con el aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol. Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta unos 900C. Una vez que se produce la soldadura de los rieles, el metal sobrante o hongo que sobresale de los rieles, segn se indica en la figura, se quita mediante el uso de una trancha o cortafro.

Soldadura por resistencia elctrica y presin

Al hacer circular una corriente elctrica a travs de dos piezas, la zona de contacto entre ambas, al presentar mayor resistencia hmica que el resto de las mismas, experimenta una elevacin de temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra se unan, soldndose al enfriarse y solidificarse nuevamente. La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensin elctrica a las piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento de las partes en contacto y su fusin. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una presin a ambas piezas con lo cual se logra que se suelden en las partes en contacto. Segn sea el tipo de unin que se desee realizar, el contacto donde se produce la soldadura de las piezas puede ser puntual, lineal o con caractersticas especiales, utilizndose distintos tipos de electrodos para lograrlo y segn como sea la soldadura que se realiza por este mtodo se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de costura, soldadura al tope, soldadura con resaltos y soldadura con arco de chisporroteo o centelleo.

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Figura 6

Soldadura por puntos:

Consiste en la aplicacin de una tensin a las piezas a soldar mediante dos electrodos (Fig. 6 -a), que por lo general son cilndricos y enfriados interiormente por agua, con un dimetro D en el cuerpo del electrodo y un dimetro d en la punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.6-b), siendo ste, para acero dulce: Para materiales delgados: d = 0,25 + 2t

d = 2,54.t Y para materiales gruesos: Para la ejecucin de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L (Fig.6-c)
Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los 10V e intensidades de 3.000 A a 50.000 A, con la aplicacin de fuerzas desde los 90 daN a los 900 daN.

Soldadura por costura:

Est compuesta por una serie de soldaduras por puntos realizadas en forma continua por un electrodo circular que rueda sobre las piezas a unir al mismo tiempo que se aplica una tensin elctrica y una fuerza mecnica (Fig.7 b).

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Figura 7 Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la distancia a los extremos de las piezas desde el extremo de la soldadura, son las mismas que para la soldadura por puntos. Los electrodos estn constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de dimetros que varan, segn el espesor del material a soldar, de 5 cm a 60 cm y an ms.

Soldadura con resaltos

Cuando se deben soldar una cantidad de piezas fabricadas en serie, a los efectos de facilitar y hacer ms veloz la ejecucin del trabajo, se utilizan matrices con formas especiales, las que constituyen los electrodos, tomando formas especiales con resaltos, segn sea la forma de las piezas a soldar. Una de estas formas se puede observar en la figura (Fig.7 a).

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Figura 8

Soldadura al tope:

Figura 9 Se denomina as a la soldadura por resistencia de dos barras que se unen enfrentadas por sus extremos (Fig.9), las cuales son sujetadas por los electrodos, los que son al mismo tiempo mordazas, y por las cuales circula una corriente debido a la diferencia de potencial V, calentndose por la mayor resistencia de las dos superficies en contacto, fundindose stas y luego, desconectando la corriente, con una presin mecnica se unen ambas. Se usa en aceros con bajo contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio y aleaciones de cobre y zinc.

Soldadura por arco de chisporroteo:

Es similar a la soldadura al tope, con la diferencia que en este caso se colocan las piezas en contacto ligero y se hace circular la corriente (Fig.10); luego se separan levemente una pequea distancia para producir el chisporroteo del arco elctrico que forma la corriente al seguir circulando a travs del espacio entre ambas superficies con lo que aumenta la temperatura fundindose el metal de las superficies 11

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido en contacto. Luego de obtenido el estado casi lquido del metal, se desconecta la corriente, se aplica una presin con lo que se obliga a despedir el mismo y se realiza la soldadura en el metal en estado pastoso que est detrs del fundido. Con esto se logra que la soldadura quede libre de impurezas, siendo apropiado para aceros con alto contenido de carbono.

Figura 10

Comparacin de los distintos mtodos

Soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) Ventajas
1) 2) 3) 4) Amplia gama de aplicaciones; Bajo costo de equipos y consumibles; No requiere de gas de proteccin fundente; Puede ser usada en reas de acceso limitado.

Desventajas
1) No pueden soldarse metales de bajo, punto de fusin; 2) Alta dependencia del soldador; 3) Alto nivel de desperdicios; 4) No pueden usarse equipos de altos amperajes.

Soldadura semiautomtica MIG-MAG (GMAW) Soldaduras MIG Ventajas

1) Altas intensidades de soldadura sin chisporroteo; 2) Altas velocidades de deposicin; 3) Escoria de fcil remocin; 4) Mayor penetracin.

Desventajas
1) Soldadura en espacios cerrados; 2) Equipo costoso; 3) Soldaduras no aptas para rayos X, cuando se emplea corto circuito.

Soldadura TIG (GTAW) Gas de proteccin

ARGN: Suavidad de arco 12

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido Reducida penetracin Soldadura de lminas delgadas Accin limpiadora Bajo costo y gran disponibilidad. HELIO: Ventajoso para metales de alta conductividad trmica Aplicaciones mecanizadas de alta velocidad Soldadura de lminas pesadas MEZCLA: Se usa cuando se desea un balance de las caractersticas de ambos gases Ar-He.

Ventajas
1) 2) 3) 4) Soldaduras de alta calidad, libre de defectos; Control preciso de las variables de soldadura: Pueden soldarse casi todos los metales; Fuente de poder y metal de aporte controlados independientemente; 5) Excelente control de la penetracin.

Desventajas
1) Menores velocidades de deposicin que en SMAW; 2) Mayor destreza del soldador que en soldadura SMAW MIG (GMAW); 3) Difcil proteccin de la zona soldada de las corrientes de aire; 4) Puede ocurrir inclusiones de Wolframio; 5) Soplo magntico, como en otros procesos.

Metalurgia de la soldadura
Los aspectos metalrgicos de lo que tiene lugar en la soldadura durante el enfriamiento difieren algo de los que se observan durante el enfriamiento de una pieza fundida. En la soldadura, el metal fundido se solidifica en cuestin de segundos, la cantidad de metal rara vez excede de una pulgada cbica, la fuente de calor y el pocillo de metal fundido tienen una temperatura considerablemente ms elevada que en los hornos de fusin. Como resultado del enfriamiento rpido del pocillo de soldadura, las reacciones qumicas que se inician en el metal fundido y en la escoria no tienen tiempo para completarse. La solidificacin del metal fundido en el pocillo de soldadura se ilustra en forma de diagrama en la figura 11. En la parte (a) de la figura 11 se puede apreciar como vara el tamao de los granos de la ZAC (zona de alta temperatura) en especial como la estructura cristalina de los granos cambia en funcin de su proximidad al cordn de la soldadura, debido a que al alejarse de la soldadura disminuyen la temperatura y la magnitud del sobrecalentamiento; de hecho el tamao de los granos disminuir a medida que nos alejamos de la proximidad del cordn, donde los granos son gruesos y de martensita (rea de sobrecalentamiento), hasta llegar a la parte en donde el material recupera sus propiedades originales, pasando por el rea de normalizacin donde los granos son de austenita y luego de perlita. En el rea de sobrecalentamiento el metal pierde algo de su ductilidad, y especialmente resistencia al impacto. Los cambios de dureza se evidencian ms an en los aceros sensibles al tratamiento trmico. Un aumento de la dureza generalmente va acompaado de un aumento en la fragilidad y la consiguiente disminucin de la ductilidad. Debe sealarse que al soldar aceros simples con bajo contenido de carbono, los cambios estructurales que ocurren en la ZAC no afectan apreciablemente la resistencia de las piezas soldadas.

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Figura 11 (a) curva de enfriamiento, con expresin de las diferentes estructuras; (b) vista superior del pocillo de soldadura (W) y lneas isotermas en torno al pocillo. Las isotermas estn numeradas acordes con la curva en (a). Los granos crecen a partir de la lnea de fusin, pero no todos lo hacen a la misma velocidad, porque al aumentar de tamao y al hacer presin unos contra otros, cada uno acta acorde al estado de su crecimiento. Sin embargo, los granos en crecimiento pueden empujar hacia afuera las inclusiones no metlicas, hasta la superficie de la soldadura. Esta es la razn por la que la escoria aparece en la superficie de la soldadura y no flotando en la raz del cordn. La solidificacin uniforme del pocillo de metal se altera por refusin cuando se aplican pasadas subsecuentes. Esto puede resultar en bolsas de metal fundido en la que se retarda el crecimiento de los granos. Estas regiones tienen, por lo tanto, probabilidades de contener inclusiones de escoria figura 12. La estructura del metal de la soldadura y la apropiada solidificacin del pocillo de metal dependen en cierto grado de la relacin de aspecto de la soldadura, es decir, de la relacin entre el ancho de la soldadura y su profundidad de penetracin. En la figura 13 aparecen dos ejemplos de relacin de aspecto, el cordn de la izquierda tiene una relacin menor a la unidad lo que causa que parte de la escoria quede atrapada; el cordn de la derecha posee una relacin mayor a uno, ntese que no existen inclusiones de escoria.

Figura 12 14

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Figura 13 Un mtodo utilizado para liberar parte de las tensiones originadas por la soldadura es el recalentamiento de la unin (revenido), aunque no siempre alcanza resultados aceptables, ya que tiene aparejadas varias complicaciones, entre las cuales se destaca que el grado al cual se puede elevar la temperatura est regido por la deformacin permitida de la masa soportada, adems raras veces es aconsejable elevar la temperatura por sobre el punto de transformacin ms bajo. Cuando este mtodo se aplica en forma correcta la unin gana ductilidad pero disminuye su resistencia a la tensin. Otro mtodo empleado para disminuir las tensiones es precalentar las piezas a unir, debido a que disminuye la velocidad de enfriamiento, debido a la gran masa que debe enfriarse. Este mtodo es efectivo siempre y cuando la temperatura que alcance la junta sea la adecuada.

DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS

A lo largo del apunte se describen los defectos ms comunes y sus causas presuntas que sufren cada una de las uniones soldadas, los cuales a modo de resumir se enumeran a continuacin: Fisuracin del cordn; Porosidad del cordn; Socavacin de la junta; Falta de penetracin; Falta de fusin; Inclusiones de escoria en el cordn; Excesiva fragilidad del metal base; Excesiva fragilidad del cordn; Excesiva ductilidad del cordn; Las fisuraciones de la soldadura pueden clasificarse en dos categoras: Fisuracin en caliente: Se produce por encima de los 400 C, durante el enfriamiento de la soldadura. Es posible detectarla al terminar de soldar el cordn. En general aparecen en el centro del cordn (en el metal de aporte) y se atribuye su origen a la presencia de impurezas (ej. Azufre). Estas forman pelculas de bajo punto de fusin que solidifican cuando el resto del metal ya lo ha hecho. Las mismas son detectables a simple vista o con ayuda de un ensayo de lquidos penetrantes, inmediatamente concluida la soldadura. Fisuracin en fro: Se produce a temperatura ambiente. Es una microfisuracin inducida por hidrgeno que, en un acero de microestructura frgil y en presencia de un campo de tensiones, puede originar macrofisuras que comprometan la integridad del componente soldado. 15

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido Para reducir el riesgo de fisuracin en fro o por hidrgeno, se deben tomar las siguientes precauciones: -Precalentar la zona a soldar, a fin de reducir la velocidad de enfriamiento y evitar estructuras frgiles de temple. -Eliminar cualquier factor generador de hidrgeno en la zona a soldar. -Utilizar electrodos bsicos de bajo hidrgeno. -Efectuar, de ser posible, un tratamiento trmico de distensionado para reducir las tensiones residuales.

TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS

JUNTAS A TOPE.
La junta a tope esta comprendida entre los planos de las superficies de las dos partes. Estas pueden ser simples, escuadradas, biseladas, en V, de ranuras de una sola J de una sola U, o dobles (Ver figura 15). Las soldaduras a tope son las que poseen mejor resistencia a la fatiga, puesto que en ella el flujo de fuerzas para la traccin y para la traccin compresin, direccin rectilnea. Para obtener una buena soldadura es esencial una buena penetracin de la fusin. Para que una soldadura en V tenga buena resistencia a la fatiga debe ser soldada tambin en su parte inferior. Son las utilizadas para los recipientes a presin.

JUNTAS DE FILETE.
Son las ms utilizadas para los elementos de mquina de tipo general a pesar de poseer menor resistencia a la fatiga, debido a que no necesitan una preparacin previa de los cantos a soldar. A diferencia de los cordones a tope en estos las tensiones se trasmiten por corte.

SIMBOLOGA DE LA SOLDADURA, NORMAS.

Simbologa de las soldaduras segn norma AWS
Esta simbologa incluye los siguientes datos: Lnea base (o de referencia) Cabeza de flecha Smbolos bsicos Fig 14 Dimensiones 16

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido Smbolos complementarios Smbolos de acabado Cola adicional Especificacin o proceso

Figura 14

Nota:
El lado de la flecha o lado cercano de una junta es la lnea, parte, rea o elemento al actual apunta la citada flecha desde el quiebre del smbolo. El contrario es el lado opuesto a la flecha o lado lejano.

Figura 15

Ejemplos de simbolizacin de soldaduras Soldadura de filete

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Figura 16

Nota:
En la caso de la derecha el smbolo indica que las soldaduras son intermitentes y estn desplazadas 50 mm, con una distancia de 200 mm entre centros. En el caso de la izquierda el 5 indica el tamao de la base del filete.

Figura 17

Soldadura a tope

Figura 18

Soldaduras especiales de filete y a tope

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Figura 19

Soldadura de metales diversos

Soldadura de aceros inoxidables
Los electrodos para soldar aceros inoxidables poseen el prefijo E. En el recubrimiento del electrodo se incluyen manganeso y silicio para reducir la oxidacin, titanio para mejorar la estabilidad del arco, mejorar el desprendimiento de la escoria e impedir la precipitacin de carburos, cal para eliminar el hidrgeno, que origina gritas bajo el cordn. Los aceros inoxidables que se sueldan ms comnmente por los procedimientos normales de soldadura son los de cromo nquel y los de cromo solamente. Los aceros inoxidables austenticos son ms soldables que los ferrticos martensticos, debido a su mayor coeficiente de dilatacin trmica y su menor conductividad trmica. Debido a que posee estas caractersticas frecuentemente presenta problemas de deformacin.

Soldadura de Aluminio
Se utilizan los mtodos de arco protegido por gas, soldaduras tipo tic mic. Prcticamente no se utilizan varillas de aporte recubiertas para soldar aluminio debido a la mala operabilidad, y a la necesidad de la completa eliminacin del fundente despus de aplicada la soldadura.

Soldadura de aceros de alto carbono

Los aceros de alto contenido de carbono generalmente se emplean templados. Las piezas fabricadas con este tipo de aceros incluyen las brocas puntas de brocas, cuchillos rejas de arado ruedas de ferrocarril, rodillos de laminacin y otros artculos que o requieren soldadura para su manufactura, pero que sin embargo frecuentemente se reparan con soldadura. Este tipo de piezas se suelda mediante procedimientos especiales para prevenir problemas tales como: 1) El agrietamiento del metal de la soldadura; 2) La porosidad del cordn; 19

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido 3) El endurecimiento excesivo del metal base; 4) El agrietamiento del metal base; 5) El ablandamiento excesivo del metal base. Estos problemas se previenen mediante una cuidada preparacin previa de los cantos de la junta, adems se debe evitar una penetracin excesiva del cordn, tambin hay que soldar a una velocidad reducida o hacerlo en zig zag.

Soldadura de piezas de Hierro fundido

Los hierros vaciados se sueldan con facilidad mediante procedimientos normales de soldadura, en los cuales hay que poner especial atencin en la penetracin del cordn, para evitar la fragilizacin del metal base. El procedimiento utilizado es precalentar la zona adyacente a la soldadura pero a una temperatura relativamente baja y cuidar que est no se enfre antes de terminado el proceso de soldadura. Otra pauta sobre la que hay que poner atencin es el preparado de los cantos de la junta, para permitir una correcta manipulacin del electrodo y la fusin de las caras de la raz.

Soldadura de piezas de acero fundido

Los aceros vaciados tienen la misma soldabilidad que los laminados o estirados de la misma composicin.

Soldabilidad (Carbono equivalente)

Este concepto se utiliza habitualmente para indicar si un acero es o no soldable sin tomar precauciones especiales. La propiedad ms importante vinculada a la soldabilidad es la ductilidad, dado que los metales a soldar deben tener la capacidad de adaptarse por deformacin pltica al campo de tensiones de origen trmico generado durante el proceso de soldadura. El parmetro ms utilizado para medir la soldabilidad es el carbono equivalente. El mismo proporciona una medicin indirecta de la ductilidad. Segn la frmula simplificada de Dearden y ONeil que se recomienda en la Norma IRAM 503, se define al carbono equivalente como:

Ceq (% ) = C % +

Mn% (Cr % + Mo% + V % ) ( Ni % + Cu % ) + + 6 5 15

Para el caso del acero al carbono se reduce a: Ceq (% ) = C % + Mn% 6

Si el Ceq es inferior a 0,56% el acero tiene una microestructura dctil y es soldable sin tomar precauciones especiales. Caso contrario, el acero debe ser soldado con procedimientos especiales para aceros de alto carbono.

20

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CLCULO DE LAS JUNTAS SOLDADAS A TOPE Y DE FILETE.

1. JUNTAS SOLDADAS A TOPE
En la figura siguiente se presenta una junta a tope tpica con ranura en V cargada longitudinalmente con la fuerza F.

Figura 20 h = altura de la garganta

l = Long. del cordn

1.1. Resistencia de la Soldadura a traccin o compresin

Para resistir este tipo de carga la tensin normal media vale:

=
Nota:

P hl

- h no incluye el espesor del refuerzo. Este refuerzo sirve para compensar las grietas o huecos de la junta. - Para que la soldadura resista mejor a la fatiga, en la prctica lo que se hace es esmerilar (amolar) el refuerzo pues en el punto A se origina concentracin de tensiones. La tensin de trabajo () deber ser menor que la tensin del material (mat) de la soldadura ms solicitada, multiplicada por 0,6

P 0,6 mat h l
Por ejemplo la tensin a traccin del acero dulce acero dulce= 1260 kg/cm2 (AWS)

21

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1.2. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte

Caso 1
Permetro soldado:

Figura 22 Figura 21

T 0,4 mat h lp

h = altura del cordn lp= longitud del permetro soldado

Caso 2
Planchuelas unidas por un extremo con toda la seccin soldada:

Figura 23

T 0,4 mat h l
1.3. Resistencia de la Soldadura a flexin
Sea el caso de un perfil que soporta cargas normales a su eje longitudinal

22

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Figura 24 Para el caso que la soldadura coincida con el momento flector mximo (esfuerzo cortante nulo, T=0) se

Mf
debe verificar

0,6 mat

W = mdulo resistente de la seccin soldada que en las soldaduras a tope es la seccin de la planchuela.

1.4. Resistencia de la Soldadura a esfuerzos compuestos de flexin y corte.

En este caso la soldadura no coincide con la zona de mximo momento flector, por lo tanto se debe verificar: Para el caso 1

Mf W
Mf W

T + hl p
2

0,8 __ a __ 0,9 mat

2

para el caso 2

T + h l 0,8 ___ a ___ 0,9 mat

2. JUNTAS DE FILETE
La prctica comn en el diseo de la soldadura es despreciar el esfuerzo normal y basar el tamao de la junta, en la intensidad del esfuerzo cortante medio. En el rea de la garganta de la soldadura a 45 de los catetos. Esta es la mnima rea del cordn por donde tiene que fallar a corte (Planos de corte de la soldadura en la garganta).

23

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Figura 25 En la figura 25 se observa que en la soldadura a filete con cordones alineados paralelos a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a lo largo de la garganta, paralelo a la direccin de la carga. En cambio en la soldadura alineada en forma transversal a la carga, el esfuerzo cortante ocurre a 45, actuando en forma perpendicular al eje del filete.

2.1. Carga paralela y transversal

Figura 26 h = Longitud de la garganta de la soldadura = hc sen(45) hc = Longitud del cateto de la soldadura Lw = Longitud del cordn de la soldadura

24

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2.2. Carga de torsin

Ejemplo: Sea la figura 27 que presenta un voladizo, unido a una columna por dos cordones de soldadura. Para este grupo de soldaduras (en este caso 2) el esfuerzo de corte resultante que acta es la suma vectorial de los esfuerzos de corte directo y de corte por torsin.

Figura 27
El esfuerzo de corte directo es:

V = Fuerza cortante = P

d = V A
El esfuerzo de corte por torsin es:

A = rea de garganta en todas las soldaduras

t = MJ r
M = Momento torsor aplicado a la soldadura.

r = Distancia desde el centroide del grupo de soldadura hasta el punto ms apartado J = Momento de inercia polar del grupo de juntas respecto al centroide G.

As, en el diseo, cuando se conoce el tamao de las juntas, estas ecuaciones pueden resolverse, y los resultados se pueden combinar para hallar el esfuerzo cortante mximo y compararlo con el admisible de la soldadura (SSy).

= ( d )2 + ( t )2 SS y (Soldadura)
Otro problema que puede presentarse es determinar el tamao de la junta, conociendo el esfuerzo cortante permisible. Estos dos problemas se aplican ms adelante con ejemplos. Veamos ahora como se calculan los parmetros A, J y r mencionados anteriormente, para un grupo de juntas. Los rectngulos representan las reas de la garganta de las juntas.

25

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Cordones de la figura inferior derecha

Figura 28 Cordones de soldadura

2.2.1. Clculo del rea A:

b1 = Longitud de la garganta de la soldadura = 0,707 hc1 d1 = Longitud del cateto de la soldadura. d2 = Longitud de la garganta de la soldadura = 0,707 hc2 b2 = Longitud del cateto de la soldadura.

El rea de garganta en las 2 juntas es:

A = A1 + A2 A = b1 d1 + b2 d 2

26

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2.2.2. Clculo de la distancia r y ubicacin del baricentro G:

x es la posicin en x del centroide del grupo de juntas G

x=

A1 x1 + A2 x2 A

y es la posicin en y del centroide del grupo de juntas G y= A1 y1 + A2 y2 A

r1 es la distancia de G1 a G
2 2 r1 = x x1 + y

) ()

1/ 2

r2 es la distancia de G2 a G
2 2 r2 = x2 x + y2 y

) (

1/ 2

2.2.3. Clculo del momento de inercia polar del grupo de juntas (J) respecto al baricentro (G) Para la junta 1: Momento de inercia polar de rea respecto a un eje x que pasa por G1.
JX =
3 b1 dC1 12

Momento de inercia polar de rea respecto a un eje y que pasa por G1.
3 d1 bC1 JY = 12

El momento de inercia polar del rea de la junta respecto a su propio centroide es:
J G1 =
3 3 b1 dC1 d1 bC1 + 12 12

27

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido

Para la junta 2:
JX =
3 b2 dC 2 12

3 d 2 bC 2 JY = 12

JG2 =

3 3 b2 dC 2 d 2 bC 2 + 12 12

Finalmente utilizando el teorema de ejes paralelos, se halla J como:

J = J G1 + A1 r1 + J G2 + A2 r2

) (

2.2.4. Momento actuante

Este momento debe calcularse respecto de G y vale:

M = P l + b2 x x1

( (

)))

Ahora, a los fines prcticos y para sistematizar el clculo de la junta, conviene considerar a cada cordn o filete como una simple recta, es decir considerar el ancho de la junta igual a la unidad. De esta manera se obtendr un momento de inercia polar unitario del grupo de juntas (Ju), el cual es independiente del tamao de la junta (hC). As la relacin queda:

J = 0,707 hC J u Donde Ju se determina como se vio anteriormente, pero para un rea de ancho igual a la unidad.
Entonces para los clculos se utilizan unas tablas que contienen las reas de garganta unitarias (A), los momentos de inercia de rea polares unitarios (Ju) y los momentos resistentes unitarios (Iu) para las uniones de filete ms comunes.

28

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido

Tabla 2

29

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido

Tabla 3

2.3. Carga de flexin

Sea la siguiente figura 29 donde las juntas estn sometidas a una fuerza de corte V y a un momento M, ambos generados por la fuerza F.

Figura 29
30

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido La fuerza de corte V debida a F produce esfuerzo de corte puro y vale:

= V A
Donde A es el rea total de las gargantas. El momento M produce un esfuerzo normal () por flexin en las juntas, que es perpendicular al rea de la garganta, y en la prctica se lo suele suponer de igual magnitud que el esfuerzo cortante .

Figura 30
El valor de estos esfuerzos es:

= MJ c = M I
Donde C es la distancia desde el eje neutro hasta la fibra exterior. J es el momento de inercia de la garganta de la junta [m4]. I es el momento resistente de la garganta de la junta [m3] El valor de I se calcula como:

I = 0,707 hC I u
Iu es el momento resistente unitario [m2]. Este momento figura en la tabla 2:

Iu = b d
Con lo cual tenemos:

= 0,707 M h

bd

Finalmente una vez conocidos y se pueden determinar los esfuerzos cortantes mximos o los esfuerzos principales. Una vez que se obtienen esos esfuerzos principales se aplica una teora de falla apropiada para determinar la probabilidad de falla o la seguridad (estas teoras son las del esfuerzo cortante mximo o la teora de la energa de distorsin).

31

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido

RESISTENCIA DE LAS UNIONES SOLDADAS

Los electrodos que se utilizan en las soldaduras varan en forma considerable. Estos se identifican con el siguiente cdigo:

Exxxx
Contando desde la izquierda: Primera y segunda X: Resistencia ltima en kPsi Segunda X: Posicin de la soldadura: 1 toda posicin, 2 horizontal plana, 4 toda posicin y vertical descendente. Tercer X: otras variables tcnicas, por ejemplo la corriente a utilizar, penetracin, escoria, contenido de polvo de Fe. En la tabla siguiente se presentan las propiedades de resistencia mnima de varias clases de electrodos. En las publicaciones de la AWS (American Welding Society) y de AISC (American Institute of Steel Construction) y en la AA ( Aluminium Association) se puede encontrar ms informacin al respecto. NMERO DE ELECTRODO E60xx E70xx E80xx E90xx E100xx E120xx RESISTENCIA LTIMA kpsi (MPA) 62 (427) 70 (482) 80 (551) 90 (620) 100 (689) 120 (827) RESISTENCIA DE FLUENCIA kpsi (MPA) 50 (345) 57 (393) 67 (462) 77 (531) 87 (600) 107 (737) Tabla 4 Al disear componentes unidos por soldadura es preferible seleccionar aceros que permitan realizar una unin rpida y econmica. En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden soldar, pero se obtendrn mejores resultados cuando se elijan materiales que tengan especificaiones UNS entre G10140 y G10230 (AISI 1014 y 1023 respectivamente) ( entre 60 y 70 kpsi (414 - 483 MPa)). En cuanto a los factores de seguridad o esfuerzos de trabajo permisibles, el diseador se puede basar en factores ya utilizados con anterioridad, o sino utilizar el cdigo (AISC). En este cdigo los esfuerzos de trabajo permisibles estn basados en la resistencia a la fluencia del material, en vez de la resistencia ltima.

ELONGACIN % 17-25 22 19 14-17 13-16 14

32

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido Siempre que la carga sea la misma, el cdigo AISC admite que se considere el mismo esfuerzo en el metal de aporte que en el metal base. Este cdigo permite el uso de aceros ASTM que tienen una tensin de fluencia entre 30 y 50 kpsi (206,8 344,7 MPa) y una relacin: y = 0,5 u y = Tensin de fluencia u = Tensin ltima La tabla siguiente (tabla 5) expone las expresiones de la tensin admisible segn diversas condiciones de carga. Los factores de seguridad (N*) de la tabla 5 se calculan como: En el caso de tensin, por ejemplo n = 1 / 0,6 = 1,67 En el caso de corte por ejemplo n = 0,577 / 0,4 = 1,44 Aceptando en este caso como criterio de falla la teora de la energa de distorsin que da: sy = 0,577 y y = Tensin de fluencia sy = Tensin de corte a fluencia ESFUERZO PERMISIBLE 0,60 y 0,60-0,66 y 0,60 y 0,40 y Tabla 5 Generalmente el material de aporte del electrodo es el ms resistente y por lo tanto hay que verificar los esfuerzos en los metales a unir, en caso contrario se puede hacer una probeta del material soldado segn la norma correspondiente para luego ensayarlo.

TIPO DE CARGA Tensin Flexin Compresin simple Cortante

TIPO DE JUNTA A tope A tope A tope A tope o de filete

N* 1,67 1,52-1,67 1,67 1,44

RESISTENCIA A LA FATIGA DE LAS SOLDADURAS

Las pruebas indican que las fallas por fatiga en una junta soldada pueden ocurrir por alguno de los motivos siguientes, o por combinacin de dos o ms de ellas: a) Falla en metal depositado: La resistencia a la fatiga depende del proceso y procedimiento utilizados para soldar, del metal base y de la calidad de la soldadura. Los poros, inclusiones de escoria y zonas de fusin incompleta, reducen el lmite de fatiga porque ocasionan concentraciones de tensiones. b) Falla en la lnea de fusin: Causada generalmente por una fusin deficiente, falta de penetracin o grietas microscpicas. 33

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido c) Falla en la zona afectada por el calor (ZAC): Los cambios cristalogrficos producidos por el ciclo trmico que acompaa a la soldadura son una funcin del proceso y procedimiento de soldadura, as como tambin de la composicin del metal base; consecuentemente, el lmite de fatiga puede ser mayor o menor que el del metal original. d) Falla en el borde de la soldadura: Las concentraciones de tensiones que se presentan en los bordes de la soldadura, originados por el diseo de la junta, el contorno de la soldadura y la socavacin, frecuentemente originan fallas por fatiga, que se presentan a travs del metal base: Estas fallas generalmente resultan de la combinacin de los efectos producidos por las concentraciones de tensiones y por el rea afectada por el calor. Las grietas rara vez se propagan por el material de la soldadura, sino que generalmente la falla por fatiga origina la propagacin de grietas en la zona afectada por el calentamiento (ZAC) del material soldado. La ZAC es el rea alrededor de la soldadura que se funde y se recristaliza como una estructura forjada. El material de la ZAC es ms dbil que el sustrato trabajado en fro y tiene microporos caractersticos de las fundiciones. Una recomendacin que se hace en forma reiterada y que el diseador tendra que tener en cuenta, es no utilizar uniones soldadas en estructuras que sern sometidas a fatiga, pero debido a la relativa simplicidad de este mtodo de unin es que se lo utiliza en forma asidua. Debido a este hecho estudios realizados por Shigley y Mischke (1989) recomiendan los factores de reduccin de tensiones de trabajo indicados en la tabla 6. Estos se deben aplicar a la resistencia del material (sin considerar la historia de su manufactura anterior a la soldadura), as como a la resistencia del material soldado.
Tipo de soldadura Factor de concentracin del esfuerzo a la fatiga (Kf)

Soldadura a tope reforzada Borde de soldadura de filete transversal Extremo de soldadura de filete paralela Junta a tope T con esquinas agudas Tabla 6

1,2 1,5 2,7 2

La utilizacin de estas tablas es un mtodo sencillo y rpido para realizar un prediseo de la estructura soldada, pero no es la forma ms recomendada. Si se va a disear una estructura o mquina con partes soldadas, lo correcto sera realizar ensayos se fatiga de las juntas para obtener sus curvas S-N y en funcin de stas establecer la configuracin ms apropiada. Otros investigadores analizaron la resistencia a la fatiga de especmenes de prueba y de estructuras reales y llegaron a la conclusin que puede esperarse que la soldadura comercial realizada de acuerdo con las especificaciones de la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society) en acero de grado estructural con menos de 0,25 % de carbono y menos de 0,7 % de manganeso, alcance las resistencias a la fatiga mostradas en la Figura 31. El factor ms importante para mejorar la resistencia a la fatiga es la eliminacin de las concentraciones de tensiones, por ejemplo, la figura 32 muestra el efecto de algunos tratamientos en la resistencia a la fatiga de placas de 7/8 de pulg. soldadas a tope. Resulta evidente de esta figura que la eliminacin del esfuerzo de la soldadura por medio de un esmerilado beneficia a la resistencia a la fatiga ms eficientemente que la reduccin de esfuerzos por medio de tratamientos trmicos.

34

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido

Figura 31

Figura 32 Resistencia a la fatiga de soldaduras a tope. (a) Placa sin soldadura. (b) Soldadura con el refuerzo suprimido por medio de amolado. (c) Soldadura recocida. N = 2.000.000 ciclos placas de acero de 7/8 de pulg. 35

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido Las concentraciones de esfuerzo tienen une efecto relativamente reducido sobre la resistencia esttica de una estructura, si el material de que esta hecha es suficientemente dctil. Por otro lado, cuando una concentracin de esfuerzos se combina con esfuerzos repetidos, la resistencia de la estructura en el punto de la concentracin de esfuerzos se ve materialmente reducida. Por este motivo las soldaduras son puntos intrnsecamente dbiles cuando se someten a esfuerzos repetidos, puesto que en algunas ocasiones resulta difcil evitar efectos de concentracin de esfuerzos en las conexiones soldadas. Si las soldaduras se han enfriado rpidamente, desarrollando una estructura martenstica, se vuelven ms frgiles que el material base y consecuentemente los efectos de la fatiga se tornan ms severos. Por ejemplo, los pequeos puntos de soldadura (punteado inicial), que se enfran muy rpidamente, son muy frgiles y pueden ocasionar la aparicin de grietas locales; dichos puntos se tornan fuentes potenciales de falla, especialmente debido a fatiga, a menos que se fundan completamente al hacer la soldadura final, o que se desprendan con cincel antes de realizar est ltima. La resistencia al impacto de las estructuras es a menudo relacionada con la resistencia a la fatiga, y ambas se consideran relacionadas con la fragilidad, aunque en realidad no existen datos concluyentes que afirmen la validez de esta interrelacin. En general, las estructuras soldadas en servicio tienen una buena resistencia al impacto, pero esta resistencia es probablemente inferior a la de las estructuras remachadas, debido a que en las estructuras soldadas una porcin considerable de la energa de impacto debe ser absorbida por la deformacin elstica o plstica de las partes cercanas a las soldaduras, mientras que en las remachadas el deslizamiento de los remaches absorbe parte de esa energa con un mnimo de dao estructural. Se sugiere que cuando una estructura est sujeta a cargas de impacto repetidas, los esfuerzos de diseo se reduzcan a los valores que se usan para condiciones de fatiga.

36

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EJERCICIOS:
Ejemplo N 1
(Mott pag 774) Disear la correa y su soldadura correspondiente a la figura. La correa se debe fabricar con acero estructural ASTM 441 y de pulgada de espesor. Esta trabajar soportando una carga P de 55600 N. Se utilizar un factor de diseo de 2. Se usarn electrodos E70XX y el tamao mnimo del cordn de soldadura ser hC = 3/16 de pulgada (4,7625 mm).

Figura 33 Diseamos la correa: Para una anlisis completo habra que definir la ubicacin del orificio, pero no es la intensin de este apunte ahondar en este tema, por lo tanto slo calculamos la seccin de la correa. Entonces, de tabla, para el acero ASTM 441 (Apndice A-7 del Mott) tenemos: Sy = 290 Mpa Entonces la tensin de diseo es:

SY SY [MPa] = 2 s

La tensin de trabajo para la correa es:

P P 55600 N 8755905,5 = = = = 145 106 Pa A W t W 0,00635 W

Igualando las anteriores:

W = 0,06m = 60mm
37

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido Ahora calculamos la soldadura, en este caso aparece corte puro:

P [MPa] 0,707 hC LW N

N: nmero de cordones de soldadura. Como la tensin de fluencia para el electrodo E70XX la Sy = 393 Mpa es mayor que la del acero de la correa (290 Mpa) adoptaremos este valor para el clculo del filete soldado, ya que la rotura se iniciar en la ZAC (ver Resistencia a la fatiga de las soldaduras). Considerando este hecho, calcularemos la soldadura basndonos en la altura de los catetos del cordn. Acorde a la tabla 5 la tensin de diseo para este caso es:

= h SL P N [MPa]
W

Donde S es el factor de seguridad, para el cual nosotros adoptamos el valor 2: 2 55600 = 0,00476 LN 2 [MPa] = 290Mpa
W

LW = 40,3mm
Ejemplo N 2
(15.11 Hamrock pag 706) Sea una mnsula que se suelda a una columna. La mnsula debe soportar P = 20 kN y las longitudes de los cordones de soldadura son: d= 150 mm y b =100 mm. Se utilizar un electrodo E60XX y soldadura de filete. Calcular la longitud del cateto de la soldadura para un factor de seguridad de 2,5 (considerar solo torsin y corte puro).

Figura 34

38

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido Los 20 kN generan corte puro en los cordones y este vale:

P A

De la tabla 2 para esta configuracin de soldadura hallamos el rea unitaria Au = b+d, y la total es: A = 0,707 hC (b + d ) = 0,707 hC (100 + 150) = 176,87 hC [mm2] A = 0,001768 hC m 2 con hc en milmetros

[ ]

con hc en milmetros con hc en milmetros

20000 113,1 = = [MPa] c 176,8 hC 10 6 hC

Este corte acta sobre los dos cordones en toda su longitud, pero en nuestro caso analizaremos solamente los puntos A y B, que son los ms alejados del centroide del grupo y por lo tanto los ms crticos (CA y CB). La direccin de los esfuerzos est dada por la reaccin que origina la columna sobre la mnsula. Analizando al grupo de juntas como libre.

Figura 35 Los 20 kN tambin generan torsin cuyo esfuerzo de corte vale:

M r J

De tabla la rigidez torsional es:

(b + d )4 6 b 2 d 2 JU = 12 (b + d )

(100 + 150)4 6 1002 1502 = 12 (100 + 150)

= 852083 mm

mm
U

J = 0,707 h J
C

= 602514 hC mm 4

con hc en milmetros
39

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido El momento se toma respecto del centroide del grupo (ver figura 35). Este se calcula de acuerdo a la tabla 2 y esta ubicado en: Expresando las distancias en metros: 2 b = 20mm X = M = 20000 (0,3 0,02 ) 2 (b + d ) d2 M = 5600 Nm = 45mm Y= 2 (b + d ) Ahora, como metodologa, calculamos la tensin de corte producto de la torsin en componentes X e Y en los puntos A y B. En el punto A:

tAX

tAY

5600 0,045 418247543 N 418,3 = 12 m 2 = h [MPa ] hC 602514 hC 10 C 5600 (0,1 0,02) 743651183 743,7 = = [Pa] = [MPa] hC hC 602514 hC 10 12 =

con hc en milmetros con hc en milmetros

En el punto B:

tBX

5600 (0,15 0,045) 976,1 [MPa] con hc en milmetros = hC 602514 hC 10 12 5600 (0,02) 185,9 [MPa] = 12 hC 602514 hC 10 con hc en milmetros Y para el punto B son:

tBY

Las tensiones totales de corte en el punto A son:

AX

= tAX = = CA

AY

418,3 [MPa] hC 113,1 743,7 856,8 [MPa] + tAY = + = hC hC hC

BX

= tBX = = CB

BY

976,1 [MPa] hC 113,1 185,9 72,8 [MPa] + tBY = = hC hC hC

2 2 AX + AY con hc en milmetros

2 2 BX + BY con hc en milmetros

953,5 [MPa] hC

978,8 [MPa] hC

40

Clculo de uniones soldadas con electrodos de arco sumergido

Figura 36

Finalmente como la tensin de corte es mayor en B, se toma este punto como referencia para el diseo B = 978,8 [MPa] con hc en milmetros hC Luego, de la tabla 4 de electrodos, para el E60XX la tensin de fluencia que le corresponde es: Sy = 345 Mpa De la tabla 5 la tensin admisible (para corte de filete):

admisible= 0,4 Sy = 138 Mpa

Si tomo un factor de seguridad 2,5

Diseo

2,5 978,8 [MPa] = 2447 [MPa] hC hC

= 138MPa

con hc en milmetros

y como

admisible

Despejando obtenemos el valor de hC:

MPa 2447 mm hC = 138 MPa

hC = 17,7mm

41