PASOS PARA DESARROLLAR UN DISEÑO DE MEZCLAS DE

CONCRETO.
MÉTODO PROPUESTO POR EL PROFESOR ALEJANDRO SALAZAR J.,
BASADO EN EL MÉTODO O’REILLY (1)

1 INTRODUCCIÓN

En la mayoría de los países de América Latina y aun en Europa, las

condiciones tecnológicas de trabajo en la fabricación del Hormigón o
Concreto, generan una demanda excesiva de cemento, lo cual trae
consecuencias negativas tanto en la economía de la producción como en las
propiedades mecánicas y de durabilidad de los hormigones.

Este exceso de consumo de cemento se debe en gran parte a la forma, la

textura, las películas superficiales y la distribución de tamaño de los
agregados empleados. Teniendo en este aspecto mucha responsabilidad la
granulometría inadecuada obtenida en la mezcla de los agregados y las
formas irregulares de estos, donde predominan las partículas planas y
alargadas.

O’Reilly, plantea en su trabajo, que desde el punto de vista de la composición

óptima de los agregados no se le presta toda la atención a la influencia de la
forma de la partícula y se parte sólo de su composición granulométrica. Él
demuestra en todos los casos, que agregados con granulometrías
inadecuadas o con contenidos del 16 al 31% de partículas irregulares, lo que
caracteriza la forma de los agregados, tienen una influencia notable en el
porcentaje de espacios vacíos que se desea obtener, manteniendo la
consistencia y la energía de compactación constante. También demostró la
influencia de ambos factores en la resistencia a compresión y eventualmente
en la dosis de cemento si se considera la resistencia constante. Este trabajo
permitió plantear una nueva forma de combinar los agregados para elaborar
concretos, lo que en la práctica representa un significativo ahorro de cemento
y un mejoramiento de sus propiedades mecánicas y de durabilidad.

El trabajo del profesor O’Reilly, aporta a la tecnología del Concreto, unas

significativas conclusiones como son:
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Profesor Titular
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• Los métodos convencionales utilizados para determinar la proporción de

los agregados, como el método de la granulometría continua propuesto
por Fuller, no toma en cuenta la forma de los agregados, que en muchas
oportunidades poseen una alto porcentaje de partículas cuyas formas son
inadecuadas. Todo ello no permite conseguir una mezcla óptima.

• La grava, en los países de América Latina, tiene una mayor proporción de

partículas inadecuadas por su forma y exige, para llenar los espacios
vacíos mínimos, una cantidad sustancialmente mayor de arena, lo que no
ocurre cuando se aplican los métodos tradicionales de proporcionamiento
de agregados. Cuando se ha trabajado con la proporción de agregados
40% de arena y 60% de gruesos, se ha obtenido con esta proporción
resultados menos favorables que los conseguidos con las proporciones
definidas por el método de espacios libres o de mínimo vacío.

Con objeto de aportar al entendimiento de estos puntos, se presenta a

continuación un breve análisis sobre el efecto que en las propiedades del
concreto tiene, la forma, la textura y la presencia de las películas
superficiales en el agregado.

1.1 FORMA, TEXTURA Y PELÍCULAS SUPERFICIALES. (2) (3)

La forma de las partículas, la textura superficial y la película sobre la

superficie de un agregado, tienen notable incidencia en las propiedades del
concreto fresco y la última también afecta en forma notable al concreto
endurecido.

1.1.1 FORMA

Los agregados de formas cúbicas, angulares, planas, requieren de más agua

para producir un concreto manejable respecto a aquellos de formas
redondeadas. De hecho los primeros exigirán concretos más ricos en
cemento para alcanzar la resistencia que se logra con los agregados
redondeados, al definir una relación agua/cemento constante.

Cuando la granulometría de los agregados es apropiada, los agregados de

formas redondeados como los de formas cúbicas, generalmente producen
concretos de resistencias similares, si se emplea igual cantidad de cemento.

La especificación ICONTEC NTC-174, establece dos formas para los

agregados.

• Partícula Larga: Aquella cuya relación entre la longitud y el ancho (l/b)

es mayor de 1.5

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 l =Longitud de la partícula

 b =Ancho de la partícula

• Partícula Plana: Aquella cuya relación entre el espesor y el ancho

(d/b) es menor de 0.5

 d = Espesor de la Partícula

 b = Ancho de la partícula

La misma especificación plantea en su ítem 4.2, que “cuando se realice una

clasificación manual sobre una muestra de tamaño especificado, (ver Tabla
Nº 1), el porcentaje de partículas indeseables, como partículas planas o
alargadas, no deberá ser mayor del 50% de la masa total de la muestra”.

TABLA N° 1: TAMAÑO ESPECIFICADO DE UNA MUESTRA DE

AGREGADO

Tamiz ICONTEC (mm) Masa de la muestra (gr.)

9.51 a 12.70 200
12.70 a 19.00 600
19.00 a 25.40 1,500
25.40 a 38.10 4,500
38.10 a 50.80 12,000

En general se podrá efectuar una clasificación en función de la forma así:

• Redondeados : Cantos rodados

• Irregulares: Agregados de Minas

 Planas: Espesor/ancho < 0. 5 - triturados

 Largas: Longitud/ancho > 1. 5 - triturado

 Cúbica: Longitud = ancho = espesor - triturado

La norma francesa ha definido al Coeficiente Volumétrico de Forma (CFv),

como la relación entre el volumen de una partícula de agregado y el volumen
de la esfera de diámetro igual a la mayor dimensión de la partícula.

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Si V, en cm3, es el volumen de la particular y n es la mayor dimensión,

entonces:

CFv = V/( π n3/6)

En la práctica, se toma un conjunto de partículas, entre 200 y 1.000 gr., de

peso total y se calcula así:

CFv = ∑V/ ∑( π n3/6)

En la Tabla Nº 2, se presentan los coeficientes mínimos prescritos por la

norma francesa.

TABLA Nº 2: COEFICIENTES VOLUMÉTRICOS DE FORMA MÍNIMOS

Tipo de Concreto Tamaño Máx. > Tamaño Máx. <

20 mm. 20 mm.
Concreto Armado 0.20 0.15
Concreto Impermeable 0.20 0.15
Concreto Masivo 0.15 0.12

Para concreto de alta calidad con agregados entre 25.4 y 12.7 mm se

recomienda un coeficiente de forma mínimo de 0. 25.

Para agregados triturados, el coeficiente de forma decrece a medida que

disminuyen sus dimensiones. Las arenas deben ser en lo posible de formas
redondeadas.

1.1.2 LA TEXTURA SUPERFICIAL

Está referida al grado en que la superficie de una partícula se encuentre

pulida, suave, áspera, porosa. Cuando se incrementa en un agregado las
superficies lisas o pulidas, decrece el área de contacto y con ello la
adherencia del mortero o la pasta, pero a su vez para igualdad de
trabajabilidad, requieren menos pasta de lubricación los agregados lisos que
los rugosos.

Existe un decrecimiento de las resistencias a flexión en los concretos que

usan agregados lisos respecto a otros con agregados rugosos. Todos a
igualdad de dosificación. En el siguiente ejemplo se presenta un caso.

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Caso I: Elaboración de tres concretos con distintas texturas de

agregados

La dosificación de cemento fue igual para cada caso, con un contenido de

320 kg/m3 de concreto. Los agregados empleados tenían un tamaño máximo
de 1½”. Todas las mezclas fueron trabajadas con igual asentamiento. En la
Tabla Nº 3, se presentan los resultados de este caso.

TABLA Nº 3: EFECTO DE LA TEXTURA SUPERFICIAL EN LAS

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO

Partículas (%) Resistencia a 28 días (kg/cm2)

a/c
Lisas Rugosas Flexión Compresión

100 0 0.53 41.7 340

50 50 0.57 45.2 315
0 100 0.60 47.0 289

La textura superficial depende de la dureza, el tamaño del grano y la

porosidad de la roca original, así como del esfuerzo aplicado para la
reducción de tamaño. Se puede dar una clasificación de los agregados, por
textura superficial, así:

Textura Superficial Ejemplos

- Vítrea Escorias, Vitrificadas, pedernal

- Lisa Canto Rodados, mármoles

- Aspera Triturado de caliza, basalto, diabasa

- Porosa ladrillo, pumicita, agregados ligeros

1.1.3 Película Superficial.

Es cualquier material adherido a la partícula de agregado y generalmente se

deposita después del beneficio de este. Esta constituida, casi siempre, por
material fino de la misma mineralogía de la partícula del agregado.

Las capas pueden ser naturales, fruto del proceso de la formación geológica
de la roca madre, así como artificiales generadas por el proceso de beneficio.
En el primer caso, puede ser arcilla, cuarcita, calcita, etc.; en el segundo por
lo general, es polvillo o polvo adherido en el proceso de trituración. Por esto

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la práctica común es que todo material triturado debe lavarse antes del
suministro.

Este polvo genera una mayor demanda de agua por lo que la resistencia del
concreto se ve perturbada negativamente. Si en el proceso de mezclado esta
capa no se desprende, entonces la resistencia del concreto se verá afectada
por deficiencia en la adherencia, de la pasta o del mortero, al agregado.

En cuanto a la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento,

generalmente cuando ésta es buena, en un concreto preparado con
materiales triturados aparecerán algunos de éstos agregados fracturados
dentro de la masa y una gran cantidad de espacios que muestran material
arrancado totalmente de su lugar. Un exceso de partículas fracturadas
sugerirá la presencia de un agregado débil.

1.2 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO LIBRE MÍNIMO (% ESPACIO

VACÍO)

• Es necesario conocer previamente de cada agregado a utilizar, el peso

unitario o volumétrico, suelto y compactado, la absorción y la gravedad
específica. También se determinará la humedad del agregado. Hay que
seguir las normas respectivas.

• Determinación de la velocidad inicial de absorción. El procedimiento es

el siguiente:

 En una probeta graduada (mínimo 1000 cm3 de capacidad), se

introduce una muestra representativa del agregado en prueba,
siempre y cuando éste se encuentre en estado de absorción libre. El
agregado se cubre totalmente con agua, buscando enrasar el menisco
con alguna marca de graduación de la probeta, siempre por encima de
la superficie del agregado superior. Ver Figura Nº 1. Se mide el cambio
de volumen presentado en los primeros 10 minutos de la prueba. Si
éste es imperceptible o mínimo, se considera como constante la
absorción y se procede a la determinación de los espacios libres
utilizando el método con agua. Caso contrario, será necesario trabajar
con los agregados en estado de superficie seca saturada.

Nivel Original = 1000 cc 1 0 0 0

9 9 8
Nivel final = 998 cc
7 5 0
Diferencia = 2 cc

% = 0.2
5 0 0

2 5 0

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Valor no significativo.

Figura Nº 1: Medición de la Velocidad de Absorción

• Determinación de la Proporción Óptima de Agregados por el Método

de Espacios Libres o Porcentaje de Vacíos.

Consiste en ensayar las mezclas de los agregados en diferentes

proporciones del peso de arena y grava. Como ejemplo se pueden seguir
las siguientes dósis:

0:100, 30:705, 50:50, 70:30, 100:0

Realizada la mezcla, se determina el peso unitario compactado de cada

una de las mezclas de agregados. Los agregados deberán estar en el
estado en que se encuentran en el depósito y así se deberán probar. Sí
el resultado de la prueba de velocidad inicial de absorción del agregado
no es significativo, se continúa el experimento. Si la velocidad de
absorción inicial es significativa, los agregados deberán llevarse al
estado de superficie seca saturada.

En el mismo recipiente de la prueba de peso unitario y con el material

compactado, se procede a incorporar agua hasta que ella se rebose. Se
determina la cantidad de agua adicionada. Este valor corresponde al
espacio vacío en volumen. Como se conoce el volumen inicial del
recipiente, se puede determinar cual es el porcentaje de espacio vacío
resultante. Se construye una gráfica de % de espacio Vacío v.s.
Proporción de agregados. Se encuentra por interpolación cual es el
mínimo valor de porcentaje y ese identifica la proporción de agregados.
En la tabla 1 y la gráfica 1, se observa los resultados de un experimento
con agregados comerciales.
Tabla 1: Resultados experimentales de mezclas de una arena y una grava
comercial

Puc
%G %A EL (cm3) %EL
(Kg/cm3)
0,0 100,0 1.54 995,0 34,9%
10,0 90,0 1.77 900,0 32,0%
20,0 80,0 1.68 810,0 28,4%
30,0 70,0 1.70 800,0 28,1%
40,0 60,0 1.76 710,0 24,2%
50,0 50,0 1.86 660,0 23,2%
60,0 40,0 1.86 690,0 24,2%
70,0 30,0 1.77 810,0 28,4%

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80,0 20,0 1.72 875,0 30,7%

90,0 10,0 1.57 1.090,0 38,2%
100,0 0,0 1.46 1.230,0 43,2%

Estos resultados se pueden graficar así:

Gráfica 1: PROPORCIÓN ÓPTIMA DE

AGREGADOS EN FUNCIÓN DEL ESPACIO
LIBRE
45,0%
% ESPACIO LIBRE

40,0% y = 0,0061x2 - 0,067x + 0,4244

R2 = 0,9582
35,0%

30,0%

25,0%

20,0%
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0 90,0 100,0
% GRAVA

• Determinación del Peso Unitario Compactado de la Pasta de

Cemento de Distintas Relaciones a/c

Se preparan diferentes pastas con relaciones a/c definidas dentro de los

valores típicos de trabajo en el medio. Por ejemplo, relaciones a/c:

0.40, 0.50, 0.60, 0.70

Se construye un gráfico de Relación a/c v.s. Peso Unitario de la Pasta

(suelto, compactado). Ver gráfico 2. Se toma un valor relativo, uno de los
más utilizados por la experiencia, 0.6 por ejemplo. Se interpola y se
encuentra el peso unitario de la pasta.

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Peso Unitario Compactado de la Pasta V.S. Relación a/c

1950

Compactado de la Pasta
1900

Peso unitario
1850

(kg/m )
3
1800

1750

1700

1650
0,35 0,45 0,55 0,65 0,75

Relación a/c

GRÁFICO 2: RELACIÓN A/C V.S. PESO UNITARIO DE LA PASTA

• Con este valor y el valor del espacio vacío, es posible determinar la

cantidad de pasta óptima para llenar dichos espacios. Por ejemplo, sí el
espacio vacío es del 23% y el peso unitario de la pasta es de 1730 kg/m 3,
en 1 m3 de concreto habrán 230 litros de espacios vacíos, en los cuales
se ubican 398 kg de pasta de relación agua cemento 0.6. Ello significa
utilizar 249 kg de cemento y 149 lt de agua.

Como esta cantidad de pasta es exactamente la necesaria para llenar los

espacios vacíos, la mezcla que se prepare con ella no será plástica. Ello
significa que el paso siguiente será encontrar la cantidad de pasta que
consigue la trabajabilidad o consistencia buscada.

• Sí la relación óptima de agregados encontrada, corresponde al 50% de

Arena y 50% de Grava, la relación agua cemento es de 0.6 y se estima
que el peso del concreto es de 2350 kg/m3, es posible diseñar mezclas
que tengan un incremento de la participación de la cantidad de pasta
conservando la relación agua cemento. Por ejemplo, en la Tabla Nº 4 se
presentan varias cantidades de pasta.

TABLA Nº 2: VARIACIÓN DE LA CANTIDAD DE PASTA CONSERVANDO

LA RELACION a/c CONSTANTE
Cantidad Cantidad
Cantidad de Asentamiento
de agua de Pasta
cemento (kg) (cm)
(kg) (kg)
243,75 146,25 390,00 3,30
278,75 167,25 446,00 4,32
337,50 202,50 540,00 6,35
357,50 214,50 572,00 7,11
393,75 236,25 630,00 8,64

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Para a/c = 0,60

Es necesario hacer una corrección a la dosificación original, puesto que al

incrementar la cantidad de pasta, el incremento de volumen que ella
ocasiona debe restarse del volumen de agregados. Como se conoce el
peso unitario de la pasta, por ejemplo para este caso es de 1.730 kg/m3, y
el peso unitario de la mezcla de agregados establecida como óptima, por
ejemplo 1860 kg/m3, será fácil establecer cual es la corrección. Así, al
calcular el incremento del peso de la pasta entre las mezclas 2 y la 1 de la
Tabla Nº 4, este es de 56 kg. Ello significa un volumen de 0.03236 m3,
que en peso de agregados significa restar 60,2 kg. Así el volumen del
concreto permanece fijo, aunque su peso cambia ligeramente, pero se
esta conservando la relación de vacíos original del 23%. Evidentemente al
elaborar esta mezcla su trabajabilidad será mayor que la primera. De esta
forma se continúa trabajando para construir un gráfico de Cantidad de
Pasta v.s. Asentamiento. Ver gráfico Nº 3.

Se hace la interpolación y se define cual es la cantidad de pasta óptima

para conseguir el asentamiento definido. Con ello se tiene la dosificación
y por ende un resultado de resistencia.

Cuando se tiene experiencia con los materiales locales, esta

aproximación se realiza partiendo de la información del agua requerida
comúnmente para conseguir el asentamiento solicitado. Hay que recordar
que el agua es la única variable independiente en el diseño de mezclas.

ASENTAMIENTO EN FUNCIÓN DE LA CANTIDAD DE

PASTA
10,0
Asenatmineto (cm.)

8,0

6,0

4,0

2,0
350 400 450 500 550 600 650
Cantidad de pasta

GRÁFICO Nº 3: CANTIDAD DE PASTA V.S. ASENTAMIENTO

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Se procede a variar el valor de la relación a/c, por encima ó por debajo de

0.6, y se repite el procedimiento descrito anteriormente hasta disponer de
datos que permitan elaborar la gráfica de relación a/c v.s. resistencia. Ver
tabla 3 y gráfico Nº 4.
RESISTENCIA (MPa)
a/c
edad 0,5 0,6 0,7 0,8
3 20,2 13,5 11,0 5,1
7 23,1 18,6 15,7 9,1
28 33,4 26,3 21,4 11,4

Resistencia a Compresión V.S. Relación a/c

35,0
Resistencia a Compresión

30,0

25,0
3 días
(MPa)

20,0
7 días

15,0 28 días

10,0

5,0
0,5 0,6 0,7 0,8
Relación a/c

GRÁFICO Nº 4: RELACIÓN a/c V.S. RESISTENCIA

Todo lo anterior permite reconocer un método de diseño basado en una

deducción permanente y segura que garantiza la reproducibilidad de las
mezclas. Este principio de diseño esta basado en las propiedades reales de
los materiales y las mezclas y su certeza dependerá fundamentalmente de
atender los requerimientos que la tecnología del concreto le asigna al clima,
al medio ambiente, a satisfacer las condiciones del proceso de elaboración,
transporte, colocación y curado del concreto. Con este método se consigue
la optimización de la dosis de cemento, lo cual redunda en mayor durabilidad
y estabilidad de las obras y en alcanzar notables economías en el costo del
producto. Los datos suministrados son de un diseño real.

Pasos para desarrollar.......... 11

1
O’Reilly, Díaz, V., “Método para dosificar concretos de elevado desempeño”, IMCYC 2007, ISBN 968-
464-.
2
Arredondo F. et Al, “Los Aridos en la Construcción. Extracción, preparación, utilización.”, Editores
Técnicos Asociados, S.A., Barcelona, 1967.
3
Salazar, A., “Síntesis de la Tecnología del Concreto”, Editor Universidad del Cauca, 4º Edición,
Popayán, Mayo de 2006.