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ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERIA JULIO GARAVITO

LABORATORIO DE MATERIALES
MORTERO DE PEGA

ENTREGADO POR:

Erika Morales Ospina


Karen Andrea Uriza Medina

GRUPO: 4B

ENTREGADO A:

Ing. Juan Fernando Gonzales Merchán

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO.


FACULTAD DE INGENIERIA – LABORATORIO DE MATERIALES
BOGOTA
2019-2
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERIA JULIO GARAVITO

Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3
2. OBJETIVOS................................................................................................................................. 4
2.1 GENERAL ............................................................................................................................. 4
2.2 ESPECÍFICOS ..................................................................................................................... 4
3 MARCO TEORICO ....................................................................................................................... 5
3.1 MORTERO ........................................................................................................................... 5
3.2 FLUIDEZ DEL MORTERO ................................................................................................ 5
3.3 CONCEPTOS PARA EL CALCULO DE FLUIDEZ ............................................................. 5
3.2 CARACTERÍSTICAS DEL MORTERO TIPO “S” .............................................................. 5
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL..................................................................................... 7
4.1 Procedimiento para mezclar mecánicamente un mortero de cemento hidráulico. ........ 9
4.2 Método para determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico. ..................... 11
4.3 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA DE MORTEROS DE CEMENTO
HIDRAULICO A LA COMPRESIÓN ............................................................................................ 13
5. CALCULOS ............................................................................................................................. 16
5.1 CALCULOS DE FLUIDEZ .................................................................................................. 16
5.2 CALCULOS DE RESISTENCIA .......................................................................................... 16
 ................................................................................................................................................. 21
 CONCLUSIONES................................................................................................................. 21
 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 21
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1. INTRODUCCIÓN

Los morteros pueden clasificarse, según su aplicación, en morteros de pega y morteros de


relleno. Las pruebas realizadas en esta experiencia se aplican sobre los morteros de pega
elaborados con cemento hidráulico (cemento Portland, o de mampostería, o con
adiciones). Los morteros deben cumplir con parámetros físicos y mecánicos en estado
fresco, como trabajabilidad, fluidez, penetración, retención de consistencia, retención de
agua y contenido de aire; y en estado endurecido, con la adherencia, resistencia a la
compresión y a la tensión, durabilidad, eflorescencia y cambios volumétricos.
La consistencia de una mezcla de mortero está ligada a la manejabilidad de este, también
influye en el tiempo de fraguado y curado, por ende, la humedad es una de los factores
que se debe tener más controlado con el fin de una mejor efectividad a esfuerzos. Todos
los factores del mortero pueden verse afectados por agentes externos al momento de
usarse en la obra por esta razón es necesario poner en práctica la prueba de fluidez para
determinar la manejabilidad de la mezcla y poder entender su comportamiento antes de
ponerla a cumplir su trabajo.
Para esta practica se pretende determinar el grado de trabajabilidad del mortero por medio
de ensayos de fluidez y determinación de la resistencia a la compresión en cubos de
mortero de 50mm de lado. Se realizarán ensayos a 6 cubos con las mismas características
anteriormente mencionadas, realizando la prueba a los 3, 7 y 14 días, para evidenciar
como el mortero aumenta su resistencia con el tiempo. Después de realizado la prueba se
procederá a los cálculos con los cuales se analizarán los resultados y concluiremos.

Figura 1. Cubo de mortero ensayado a compresión.


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2. OBJETIVOS
2.1 GENERAL
 Determinar el grado de trabajabilidad del mortero por medio del ensayo de
fluidez
 Calcular la resistencia a la compresión en cubos de mortero de 50 mm de
lado

2.2 ESPECÍFICOS
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3 MARCO TEORICO
3.1 MORTERO

Los morteros se pueden clasificar como morteros de pega o morteros de relleno, se


debe tener en cuenta que el mortero utilizado en el laboratorio fue mortero de pega
El mortero se define como una mezcla plástica de materiales cementantes, agregado
fino, agua y en ocasiones aditivos, usada para unir materiales de mampostería
Los morteros deben cumplir con parámetros físicos y mecánicos en estado fresco como
lo son
 Trabajabilidad,fluides,penetración,retención de consistencias, retención de agua
y contenido de aire
Y en estado de endurecimiento con los siguientes parámetros
 La adherencia, resistencia a la compresión y a la tensión, durabilidad,
eflorescencia y cambios volumétricos

3.2 FLUIDEZ DEL MORTERO

Medida de consistencia o de grado de trabajabilidad y manejabilidad del mortero, la cual


es el resultado de la lubricación de partículas de agregado finos (arena) con la paste de
cemento.
El valor de la fluidez determinada en el laboratorio debe estar entre 105- 125%
dependiendo del tipo de mortero
La fluidez es de gran importancia ya que determina la calidad del mortero ya que
morteros de baja fluidez elaborados en el laboratorio presentan una estrecha relación
con la resistencia a la compresión en la mampostería

3.3 CONCEPTOS PARA EL CALCULO DE FLUIDEZ

 DIAMETRO PROMEDIO (𝑫𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶): corresponde al promedio de los 4


diámetros medidos en la muestra de mortero extendida, después de que la mesa
cae 25 veces en 15 seg
 DIAMENTRO DEL MOLDE (𝑫𝒎 ): corresponde al diámetro de la base del molde
que está en contacto con la mesa de flujo
 %FLUIDEZ (%𝑭): corresponde al aumento del diámetro promedio de la muestra
de mortero. Su valor se aproxima al 1%

3.2 CARACTERÍSTICAS DEL MORTERO TIPO “S”


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 Posee mayor adherencia que otros morteros.


 Uso en estructuras sometidas a cargas de compresión normales, pero que a la
vez requieran alta adherencia.
 Debe usarse en casos donde el mortero es el único agente de adherencia con la
pared, como el revestimiento de cerámicos.
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4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Antes de iniciar con el procedimiento experimental, nos es asignado un mortero tipo S,


de consistencia semiseca, con fluidez de 110-120%.
Para el diseño primero se necesario identificar el tipo de mortero y la resistencia que se
espera que este tenga. En la tabla a continuación se presentan los distintos morteros y sus
respectivas resistencias.
Mortero Resistencia (f´cp)
[Mpa]
H 22,5
M 17,5
S 12,5
N 7,5
Tabla 1. Resistencia en morteros ensayados a compresión (NSR-10. Capitulo D.3.4)
Para la elaboración del mortero dado (tipo S) fue necesario primero calcular las cantidades
de arena, agua y cemento. Para esto se realizó el diseño de mezcla para 1 m3 de mortero
el cual será explicado a continuación.
Diseño de mezcla
Para el diseño de mezcla se tuvieron en cuenta los siguientes datos de las densidades
presentados en la siguiente tabla:

Densidad [kg/m3]
Cemento 2890
Agregado Estado sss 2470

Agua 1000
Tabla 2. Especificaciones densidades

Otros datos de diseño


FS 1.1
Humedad arena(Ha) 0%

Absorción agua (ha) 4.3%


K 0.95
Tabla 3. Datos adicionales de diseño
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Con los datos que tenemos se realizaran los siguientes cálculos con el fin de diseñar la
mezcla con la que se trabajara.
1. Calcular la resistencia a la compresión a 28 días (f´c)
𝑅28 = 𝑓 ′ 𝑐𝑝 ∗ 𝐹𝑆
𝑅28 = 12.5 ∗ 1.1 = 13.75 𝑀𝑝𝑎
2. Calculo relación agua – cemento

𝐴 𝐿𝑛124.1 − 𝐿𝑛𝑅28
=
𝐶 𝐿𝑛 20

𝐴 𝐿𝑛124.1 − 𝐿𝑛(13.75)
= = 0.73 𝑀𝑝𝑎
𝐶 𝐿𝑛 20
3. Calculo de n
𝐴
− 0.26
𝑛 = 𝐾𝐶
0.12

0.73
− 0.26
𝑛 = 0.95 = 4.28
0.12

Teniendo en cuenta que el diseño está estipulado para 1 m3 del material se sabe que:

1𝑚3 = 𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎

1 = (𝑚𝑐 /𝜌𝑐 ) + (𝑚𝑎 /𝜌𝑆𝑆𝑆 ) + (𝑚𝐴 /𝜌𝐴 )

1𝑚3 = (𝑐/𝜌𝑐 ) + (𝑛𝑐/𝜌𝑆𝑆𝑆 ) + (𝐾𝑐(0.26 + 0.12𝑛)/𝜌𝐴 )

4. Calculo de cantidad de cemento (c)

1
𝑐=
1 𝑛 𝑘(0.26 + 0.12𝑛)
𝜌𝑐 + 𝜌𝑠𝑠𝑠 + 𝜌𝐴

1
𝑐= = 348.66 𝑔
1 4.28 0.95(0.26 + 0.12 ∗ 4.28)
3020 + 2470 + 1000

5. Calculo de cantidad de arena (a)

𝑎 =𝑛∗𝑐
𝑎 = 4.28 ∗ 348.66 = 1528 𝑔
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6. Calculo cantidad de agua (A)


𝐴 = 𝐾(0.25 ∗ 𝑐 + 0.12 ∗ 𝑛𝑐)
𝐴 = 0.95(0.25 ∗ 348.66 + 0.12 ∗ 1528) = 262.93 𝑔
7. Se realizan algunas correcciones.

Es necesario encontrar el volumen de los cubos que utilizaremos para


hacer fallar a compresión:

𝑉𝑐 = (0.05)3 ∗ 6 ∗ 1.3 = 0.000975𝑚𝑚3

Arena corregida
(100 + 𝐻𝑎)
𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑎
(100 + ℎ𝑎)

(100 + 0)
𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟 = 1528 = 1490.33𝑔
(100 + 4.3)
Agua corregida
(𝐻𝑎 + ℎ𝑎)
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝐴 − 𝑎
(100 + ℎ𝑎)

(0 − 0.021)
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟 = 262.93 − 1528 = 256.36𝑔
(100 + 0.021)
Una vez obtenidos estos valores se puede iniciar con el proceso de mezcla como se
describirá a continuación.

4.1 PROCEDIMIENTO PARA MEZCLAR MECÁNICAMENTE UN MORTERO DE


CEMENTO HIDRÁULICO.
Norma de referencia.
NTC 112-09 Mezcla mecánica de pastas de cemento hidráulico y morteros de
consistencia plástica. Correspondencia con la norma ASTM C305-06.
Materiales

 Cemento Portland
 Arena
 Agua destilada
Aparatos

 Mezcladora
 Recipiente de mezcla
 Paleta mezcladora
 Raspador o espátula
 Balanza y probetas graduadas
 Paño
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Condiciones de ensayo
El cuarto donde se va a ejecutar los ensayos debe tener una temperatura de 23±4°C.
La temperatura del agua de mezcla debe estar entre los 23±2°C, humedad relativa
mínimo de 50%.
Procedimiento
1. Se colocan la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla secos, en la posición
de trabajo.
2. Se vierte el agua de mezcla en el recipiente de mezcla
3. Se agrega el cemento al agua y de mezclan durante 30 segundo a velocidad
baja.

Figura 4. Mortero en la mezcladora.


4. Luego se agrega la totalidad de la arena lentamente, en un periodo de 30
segundos, mientras se mezcla a velocidad baja.
5. Se detiene la mezcladora, y se cambia a velocidad rápida, para continuar con
el proceso de mezcla durante 30 segundo.
6. Se detiene la mezcladora por espacio de 90 segundo. Durante los primeros
15 segundo de este intervalo, el mortero adherido a la pared del recipiente
de mezcla se arrastra hacia el fondo con la espátula. Durante el resto del
intervalo, se tapa el recipiente.

Figura 5. Mortero tapado y reposando en el recipiente.


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7. Se destapa el recipiente y se mezcla durante 60 segundos a velocidad


rápida.

4.2 MÉTODO PARA DETERMINAR LA FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO


HIDRÁULICO.

Normas de referencia.
NTC 111-13 Especificaciones para la mesa de flujo usadas en ensayos de cemento
hidráulico. Correspondencia con la norma ASTM C230-13.
Materiales
 Cemento
 Agua destilada
 Arena
Aparatos
 Mesa de flujo y eje
 Molde
 Motor
 Leva y eje vertical
 Base de soporte de la mesa de flujo
 Calibrador (Calibrador tipo Vernier, calibrador especialmente graduado)
 Compactador
 Espátula
PROCEDIMIENTO
Nota 1. Si la mesa de flujo no se ha operado por un tiempo, se debe lubricar su eje
y posteriormente dejarla caer doce veces o más, justo antes de comenzar el
procedimiento descrito a continuación.
 Etapa I. Preparación del mortero
Se prepara la mezcla de mortero en la mezcladora mecánica, de acuerdo con
el procedimiento descrito para mezclar mecánicamente un mortero de
cemento hidráulico.

Figura 6. Molde en la mesa de flujo.


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 Etapa II. Ensayo de fluidez en el mortero


 Se frota cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo para
limpiarla y secarla.
 Se coloca el molde de flujo en el centro de la mesa de flujo.
 La muestra de mortero se coloca dentro del molde en una primera
capa de aproximadamente 25mm de altura y se apisona 20 con el
compactador.
Nota 2. La presión del compactador debe ser la suficiente para asegurar un llenado
uniforme del molde.

 Se coloca una segunda capa de mortero dentro del molde hasta


llenarlo y esta nueva capa se aprisiona 20 veces con el compactador,
tal como se especifico para la primera capa.
 Se retira el mortero sobrante de la superficie para lograr una
superficie plana, pasando el borde recto de la espátula y alisando la
superficie con un movimiento de sierra.
 Se remueve el agua que brota del borde del molde metálico. Además,
se limpia y seca la plataforma alrededor del molde metálico, teniendo
cuidado de no perturbar el mortero contenido dentro del molde.
 Un minuto después de haber mezclado el mortero en la mezcladora,
se levanta el molde metálico donde se compacto el mortero, dejando
solo el mortero sobre la mesa de flujo.
 Inmediatamente después se deja caer la mesa desde una altura de
13mm, 25 veces en 15 segundo, operación en el que el mortero se va
extendiendo.
 Luego usando el calibrado se mide el diámetro del mortero extendido
a lo largo cuatro diámetros uniformemente distribuidos.

Figura 7. Mortero esparcido sobre la mesa de flujo.


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4.3 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA DE MORTEROS DE


CEMENTO HIDRAULICO A LA COMPRESIÓN
Usando cubos de 50 mm o 2 pulgadas de lado
Norma de referencia
NTC 220-12 Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico a
la compresión, usando cubos de 50 mm o 2 pulgadas de lado. Correspondencia con
la norma ASTM C109M-2011.
Materiales

 Cemento Portland
 Arena
 Agua destilada
Aparatos

 Balanzas
 Probetas graduadas
 Cámara o cuarto húmedo
 Mezcladora
 Mesa de flujo
 Compactador
 Palustre
 Maquina de ensayo
 Moldes cúbicos

Procedimiento
A. Etapa I. Preparación de los moldes cúbicos
 En las caras interiores de los moldes y de la placa plana no absorbente
se debe aplicar un recubrimiento delgado de aceite mineral. La
cantidad debe ser suficiente para que se produzca una pequeña
extrusión cuando se unan fuertemente los elementos componentes de
los moldes.
 Después de colocar el molde sobre la placa plana no absorbente, se
remueve cuidadosamente el exceso de aceite mineral o grasa.
B. Etapa II. Preparación de la mezcla de mortero
 Se deben preparar 6 cubos de la misma mezcla de mortero, dos para
cada edad de ensayo que se exige.
C. Etapa III. Proceso de llenado de moldes con mortero de cemento
hidráulico.
 Pasado máximo 150 segundos, contado desde la terminación de la
mezcla inicial del mortero (tiempo transcurrido desde los
procedimientos de ensayo) se coloca el mortero dentro de los moldes,
previamente aceitados.
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 El mortero se coloca dentro de cada compartimiento del molde en dos


capas de 25mm de altura cada una, las cuales se compactaron como
se indicó en clase:

Figura 8. Explicación de compactar las dos capas de mortero en el molde.

Cada capa de mortero se apisona con 32 golpes del compactador en un


periodo de 10s.

Figura 9. Mortero en moldes.

 Una vez compactada la primera capa de mortero en todos los


compartimientos del molde, cada compartimiento se llena con una
segunda capa de mortero, procurando que el mortero quede por
encima del borde superior del molde.
 Al finalizar la compactación de la segunda capa de mortero, el mortero
que se ha depositado en los bordes del molde debe introducirse en los
compartimientos con ayuda de la espátula.
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 Posteriormente, la superficie de los cubos debe alisarse con la


espátula.

Figura 9. Mortero en los moldes listo para dejar en reposo.

 Después de alisar las caras del cubo, el conjunto formado por el


mortero contenido en el molde, el molde y la placa no absorbente,
debe almacenarse en la cámara o cuarto húmedo durante un periodo
de 20 a 72 horas, con las caras superiores de los cubos expuestas al
aire húmedo, pero protegidas contra la eventual caída de gotas de
agua.
 Después de transcurrido un periodo mínimo de 24h, desde la
introducción de los cubos moldeados a la cámara o cuarto húmedo,
los cubos que no se van a probar a las 24h deben sacar de los moldes,
para sumergirlos en el tanque de agua saturada con cal.
D. Etapa IV. Determinación de la resistencia a la compresión

 Para el ensayo de los cubos los cubos que se van a probar a las 24
horas, se sacan de la cámara humedad, se desmoldan e
inmediatamente se pasan a la máquina de ensayo.
 Los cubos que no se van a ensayar a las 24 horas, pero si a otras
edades, también se desmoldan y se almacenan en el tanque con agua.
Nota 3. En caso de que algún cubo tenga una curvatura apreciable, debe pulirse
hasta obtener superficies planas; si esto no es posible, se debe desechar el cubo.
 Una vez definida la cara del cubo que va a recibir la carga de
compresión, se mide la longitud de sus cuatro lados con
aproximación a 1.0 mm. Las mediciones de longitud (L) se realizan
en los bordes de la cara que se cargara a compresión.
 Durante el ensayo en la máquina, los cuales son sometidos a una
carga de compresión hasta llegar a la rotura. No todos los modos de
falla ocurridos son aceptables, por lo que es importante reconocer
cuales modos de falla se aceptan y cuales se rechazan. Las
resistencias de los cubos con modos de falla no aceptables no se
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tienen en cuenta para el calculo de la resistencia promedio a la


compresión (f’cp promedio).

5. CALCULOS

5.1 CALCULOS DE FLUIDEZ


Para el evaluó del % de fluidez primero que todo se tomaron 4 lecturas del
diámetros de mortero extendido como se puede evidenciar en la siguiente tabla

De igual manera se tomó la lectura del diámetro de la base mayor del molde metálico

Con estos datos tomados se procede con el cálculo del diámetro promedio
195 + 200 + 197 + 200
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 =
4

𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚 = 198 𝑚𝑚
Con los datos ya tomados anteriormente se procede al cálculo del % de fluidez
198 − 100
%𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100
100

%𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 98%
5.2 CALCULOS DE RESISTENCIA

Primero que todo se debe tener en cuenta el rango de aceptación del área
𝐴𝑅𝐸𝐴 𝑁𝑂𝑀𝐼𝑁𝐴𝐿(𝑐𝑚2 ) = 25
1,5% ∗ 𝐴𝑅𝐸𝐴 𝑁𝑂𝑀𝐼𝑁𝐴𝐿(𝑐𝑚2 ) = 0,375
𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑐𝑚2 ) = 25,375 − 24,625
Los valores de áreas que están entre este rango se debe utilizar el área nominal de
lo contrario se utiliza el área calculada
Para el cálculo del esfuerzo a los 3 días después de realizar los cubos se tomaron los
siguientes datos
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Como el área no está entre el rango de aceptación se utiliza el área calculada en la


prueba para el cálculo de la resistencia
𝑘𝑔 2553,25
𝑓´𝐶 ( 2 ) = = 96,8
𝑐𝑚 26,1617

𝑓´𝐶 1 = 9,5𝑀𝑃𝐴

Para el primer ensayo se debe cumplir que debe que la resistencia debe dar mayor
al 50% de la resistencia de diseño, teniendo en cuenta que la resistencia de diseño
es f´C=12,5MPA
50% ∗ 𝑓´𝐶 = 6,3 𝑀𝑃𝐴
9,5 > 6,3
Se pudo determinar que la resistencia a los 3 días si cumple la condición de
resistencia el cual debe dar mayor al 50% de la resistencia de diseño
Para el cálculo del esfuerzo a los 7 días se toman los siguientes datos

Como el área no está entre el rango de aceptación se utiliza el área calculada en la


prueba, para el cálculo de la resistencia
𝑘𝑔 4501
𝑓´𝐶 ( 2 ) = = 173,1
𝑐𝑚 26,0087

𝑓´𝐶 2 = 17𝑀𝑃𝐴

Para el segundo ensayo se debe cumplir el requisito de que la resistencia debe dar
mayor al 70-75% de la resistencia de diseño, teniendo en cuenta que la resistencia
de diseño es f´C=12,5MPA
70% ∗ 𝑓´𝐶 = 8,8 𝑀𝑃𝐴
17 > 8,8

Se pudo determinar que la resistencia a los 7 días si cumple la condición de


resistencia el cual debe dar mayor al 70-75% de la resistencia de diseño
Y finalmente se realiza el ensayo a los 14 días con los siguientes datos
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Como el área no está entre el rango de aceptación se utiliza el área calculada en la


prueba, para el cálculo de la resistencia
𝑘𝑔 5687
𝑓´𝐶 ( 2
)= = 221
𝑐𝑚 25,7315

𝑓´𝐶 3 = 21,7 𝑀𝑃𝐴

Para el tercer ensayo se debe cumplir el requisito de que la resistencia debe dar
mayor que la resistencia de diseño, teniendo en cuenta que la resistencia de diseño
es
f´C=12,5MPA
21,7 > 12,5
A los 14 días se cumplió con los requisitos de esfuerzo
Luego de haber calculado los esfuerzos en los tres ensayos de compresión se tienen
la resistencia correspondiente a cada día del ensayo como se puede observar en la
siguiente tabla

Con los datos tomados se prosigue a hacer la gráfica de resistencia a la compresión

RESISTENCIA A LA COMPRESION
25.0 y = 7.9369ln(x) + 1.0058
20.0
f´C(MPA)

15.0
10.0
5.0
0.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
DIAS

Con la ecuación de la línea de tendencia de los tres puntos se evalúa en x=28 días
con el fin de calcular la resistencia a los 28 días
f´C = 7,9369 ln(28) + 1,0058
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f´C = 27,5 MPA


Ya con la resistencia calculada a los 28 días se realiza la gráfica de resistencia a la
compresión

Con esos datos tomados se realizó la siguiente grafica

RESISTENCIA A LA COMPRESION
30.0
25.0
20.0
f´C(MPA)

15.0
10.0
5.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30
DIAS
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 CONCLUSIONES

 BIBLIOGRAFIA