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Resistencia de Materiales
Resistencia de Materiales
INTRODUCCION
La Resistencia de Materiales o Mecánica de los Sólidos Deformables, es la rama de la
mecánica que estudia el comportamiento de los materiales y elementos de máquinas y
estructurales sometidos a diversos tipos de carga, con objeto de poder dimensionarlos, o bien,
determinar su capacidad de soportar cargas. También permite, con el conocimiento previo de
la relación existente entre la carga y la deformación de un material, determinar las fuerzas o
reacciones en aquellos casos de equilibrio estáticamente indeterminado.
En Resistencia de Materiales no interesa tanto las fuerzas y momentos externos que producen
el equilibrio o el movimiento de los cuerpos, como las fuerzas y deformaciones internas que
deberán soportar los elementos, generadas por la acción de las primeras.
Las cargas, por ser una abstracción física tan importante, es necesario conocer sus
características y su clasificación.
Para el mejor estudio de las fuerzas internas es conveniente establecer una clasificación de las
cargas externas, de acuerdo a parámetros representativos:
Q Q
t t
F F
Q Q
T t
-Q
A0
F
σ =
A0
Fig.13
Si se tiene dos barras de distinta sección (A1 > A2) sometidas a la misma fuerza de tracción F,
ambas barras están igualmente cargadas; pero la barra dos debe soportar una fuerza
distribuida internamente más grande que la uno, es decir, cada unidad de sección resistente de
la barra dos debe soportar una fuerza mayor que la que debe soportar cada unidad de sección
resistente de la barra uno.
F F
A1 A2
Fig.14
F F
F F
σ1 σ2
σ1 = F/A1 σ2 = F/A2
F F
F
V
Fig.16
En el plano de unión de ambas planchas existe una fuerza cortante V tangencial a la sección
resistente A0 del remache, distribuida a través de ella.
Si se supone una distribución interna uniforme de la carga V, se tendrá el esfuerzo cortante τ
V
τ= [N/m2] = [Pa]
A0
En este caso las unidades Pa o MPa, guardan menos relación con la presión que en el caso del
esfuerzo normal.
τ τ
τ
Fig.17
F
Fig.18
F F
V σθ θ
σ0
t N
n θ
Fig.19
Para encontrar las componentes N y V, se debe establecer el equilibrio de fuerzas, no de
esfuerzos. Esto debido a que las fuerzas son vectores de igual naturaleza y se pueden sumar
de acuerdo a la ley del paralelogramo; en cambio los esfuerzos σ y τ , a pesar de tener
módulo, dirección y sentido, la naturaleza diferente entre los esfuerzos que actúan
perpendicular y tangencialmente respecto a la sección que los soporta, hace que éstos no sean
vectores ordinarios. Son vectores de orden superior llamados tensores, y como tal, no se
pueden sumar.
Tomando las direcciones n (normal) y t (tangencial)
A0
∑F n =0 N − F ⋅ cosθ = 0 con Aθ =
cosθ
F
∑F t =0 V − F ⋅ senθ = 0 σθ =
A0
N F cos θ ⎡ F ⎤
σθ = = = ⎢ ⎥ ⋅ cos 2 θ σ θ = σ 0 ⋅ cos 2 θ
Aθ A0 ⎣ A0 ⎦
cosθ
V F ⋅ senθ ⎡ F ⎤ σ0
τ= = = ⎢ ⎥ ⋅ senθ ⋅ cosθ τθ = ⋅ sen2θ
Aθ A0 ⎣ A0 ⎦ 2
cosθ
σ τ
σ0
σθ
σ0/2
0 τθ θ
τ θ = σ 0 2 ⋅ sen2θ
θ+π/2 τ⎛ ⎞
⎜θ +π 2 ⎟
=
σ0
2
(
⋅ sen2 θ + π
2
)
⎝ ⎠
θ τ⎛ =−
σ0 ⋅ sen2θ
⎞
⎜θ +π 2 ⎟
⎝ ⎠
2
2θπ π/2
π 2θ 0
Fig.20
Los esfuerzos son bautizados con el sub índice que indica el plano donde están aplicados. El
plano, a su vez, es bautizado de acuerdo a la dirección de su vector normal que lo identifica.
ê x
σx σy
êy
Plano de esfuerzos y
Plano de esfuerzos x
Fig.21
El esfuerzo cortante es identificado por el plano de esfuerzos y por la dirección.
τxy τyx
Fig. 22
Convenio de signos:
Esfuerzo normal
σy σy
σx σx σx σx
σy σy
Son esfuerzos normales positivos los esfuerzos de tracción; son negativos, los de compresión
Esfuerzo cortante
τyx τyx
τyx τyx
Son esfuerzos cortantes positivos los que harían girar al elemento en el sentido contrario a los
punteros del reloj; y negativos los que lo harían en sentido de los punteros del reloj.
1.8 Esfuerzo plano o biaxial ( σ z = 0 )
σx
τnt
A0
τyx
σy A0 senθ
Se debe cumplir el equilibrio mecánico ΣF = 0
En las direcciones normal n y tangencial t, se debe cumplir
ΣFn = 0
ΣFt = 0
ΣFn = 0
σn A0 - σx A0cosθcosθ–σyA0senθsenθ- τ xy A0senθcosθ- τ yx A0senθcosθ = 0
ΣFt = 0
τ nt A0-σxA0 cosθsenθ-σyA0senθcosθ- τ xy A0cosθcosθ- τ yx A0senθsenθ = 0
σ x +σ y σx -σy
σn = + cos 2θ + τ xy sen2θ
2 2
σx -σy
τ nt = τ xy cos 2θ - sen2θ
2
para encontrar los esfuerzos normales máximos y mínimos o principales, se debe maximizar
σn.
dσn σ -σy
= 0 = - 2( x ) sen 2θ + 2 τ xy cos 2θ
dθ 2
τ xy
tg2 θ σ =
σ x -σ y
2
τ xy
sen2θ σ =
σ x -σ y 2 2
( ) + τ xy
2
σ x -σ y
cos 2 θ σ = 2
σ x -σ y 2
( ) +τ 2 xy
2
resulta que
1
tg θ σ = -
tg2 θ τ
σ x +σ y σ x -σ y 2
σ máx = σ 1 = + ( ) + τ 2 xy
2 2
σ x +σ y σ x -σ y
σ mín = σ 2 =
2
− ( ) + τ 2 xy
2 2
para encontrar los esfuerzos cortantes máximos y mínimos, se debe maximizar τnt
dτ nt σ x −σ y
= 0 = −2 ⋅ sen2θ − ⋅ 2 ⋅ cos 2θ
dθ 2
σx -σy
tg2 θ τ = - 2
τ xy
1 π
como resulta que tg 2θ τ = − ⇒ 2θ τ = 2θ σ +
tg 2θ σ 2
π
∴θτ = θ σ +
4
entonces, el plano del esfuerzo normal máximo está desfasado en 45° respecto del plano del
esfuerzo de corte máximo.
En resumen, teniendo los esfuerzos σx, σy, τxy, se puede determinar los esfuerzos en cualquier
dirección (θ°), se pueden determinar los esfuerzos principales y los planos donde están
aplicados. Esto se conoce como "estar definido el estado de esfuerzo".
σ x -σ y
sen2θ τ = - 2
σx σy 2 2
-
( ) + τ xy
2
τ xy
cos 2 θ τ =
σ x -σ y 2
( ) + τ 2xy
2
2
⎛σ x −σ y ⎞
τ máx = ± ⎜⎜ ⎟⎟ + τ xy 2
mín ⎝ 2 ⎠
τ 2θτ
τmáx
τx ● x(σx,τxy)
2θσ
(σ2,0) 2 1 (σ1,0) σ
σ2
τyx ●
(σy,τyx) y
τmíx
σ x +σ y σ x −σ y
2 2
σx
σ1
Pero, hay dos teoremas geométricos que permiten ubicar los planos de esfuerzos
principales: Teorema del ángulo del centro y Teorema del triángulo inscrito en el
semicírculo
τmáx
τmáx
σ2
σ1
σ1 σ2 σ2
σ1
σ1
σ2
σ2
σ x +σ y
τmáx σ1 τmáx
2
σ x +σ y
τmáx
2
Conociendo el estado de esfuerzo σx, σy, τxy u 45
σx = 90,0 MPa 90
σy = 45 MPa 29
τxy = 29 MPa, determinar los esfuerzos en el plano u
x (90, 29)
y (45,-29)
u
Ejemplos
Determinar los esfuerzos principales en el vástago de un perno de 16 mm φ, que soporta una
tensión F de 1000 kgf.
σy
Ø 16 σy
π ⋅d2 π ⋅ 16 2
A= = = 201,06 mm 2
4 4
σ x = τ xy = 0
F 1000
σy = = = 4,974 kgf
A 201,06 mm 2
σ x +σ y σx -σy 2
σ 1(2) = (+_ ) ( ) + o 2 τ xy = τ yx = 0
2 2
0 + 4,974 0 - 4,974 2 2
σ1 = ± ( ) +0
2 2 2
σ1 = 4,974 kgf/mm2 ≈ 48,77 MPa
σ2 = 0
τ xy 0
tg2 θ σ = = = 0°
σ x - σ y 0 - 4,974
2 2
Determinar los esfuerzos principales en el mismo perno, si además debe soportar una fuerza
horizontal P provocada por dos planchas unidas por él.
P = 800 kgf
Ø 16
F
En cualquier parte del vástago se producirán esfuerzos normales similares, pero en la
sección del vástago donde tratan de deslizar las planchas, se produce el esfuerzo cortante.
σy
τxy
σx σx
τyx
σy
σy = 4,974 kgf/mm2 σx = 0
V 800
τ yx = = = 3,98kgf/ mm2
A π ⋅ 16 2
4
τxy = - 3,98 kgf/mm2
y (500, 400)
(-220, 0) 2 1 (720, 0) σ
(0, -400) x σ1
σ2
τmáx
250
P = 800 kgf
Plano de cortadura
máxima
Ø 16
F
2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Las propiedades físicas de los materiales, que indican su capacidad para soportar
determinados tipos de carga sin sufrir deterioro, se obtienen mediante ensayos mecánicos
normalizados, en los cuales está establecida tanto la forma como las condiciones en que deben
efectuarse. Solamente si estos ensayos se efectúan en condiciones similares podrá
compararse los valores obtenidos, pues una alteración en el estado del material, de su forma, o
de las condiciones de ensayo, implica una variación de las propiedades obtenidas.
Conociendo las características mecánicas de los materiales, los factores que influyen y la
forma en que inciden en su variación, permitirá seleccionar materiales y formas más
adecuadas para cada tipo de solicitación en ingeniería, con las precauciones correspondientes.
El ensayo mecánico que mejor manifiesta las propiedades mecánicas de los materiales es el de
tracción. En él, se somete a una carga axial creciente una probeta; midiendo simultáneamente
la carga y la deformación correspondiente, se construye el característico diagrama esfuerzo
v/s deformación.
F F
Ensayo de Tracción ∆l
∆l
A0
A0 l0
l0
σ E
F F
1
σ màx
σ fl
ε tot ε
En la mayoría de los materiales usados en ingeniería, la deformación unitaria crece
linealmente con el incremento del esfuerzo, mientras estén en el rango elástico (sin
deformación permanente al retirar la carga); pero sobrepasado un valor, que es característico
para cada material, la relación no es lineal, y el material se deformará más ante incrementos
de esfuerzos iguales, declinando la pendiente de la curva. En esta zona, si se retira la carga, el
material quedará con deformación permanente, es decir, presentará un comportamiento
plástico. Si se continua traccionando la probeta, alcanzará un valor de esfuerzo máximo, para
después ir decayendo hasta producirse la ruptura del material.
• Límite elástico : Es el esfuerzo máximo que soporta el material sin quedar con
deformación permanente. (σel).
• Resistencia a la tracción : Es el esfuerzo máximo que soporta el material antes de
romperse. (σmáx).
• Ductilidad : Es la capacidad de deformación antes de romperse, que tiene
en material. (_tot).
• Fragilidad : Es la incapacidad de un material de deformarse plásticamente
antes de romperse.
• Tenacidad : Es la capacidad de absorber energía de deformación antes de
romperse (área encerrada bajo la curva).
• Resiliencia : Es la capacidad de absorber energía de deformación en el
rango elástico.
• Rigidez : La resistencia que opone el material a ser deformado. En el
rango elástico, esta capacidad se ve reflejada en la pendiente de la curva y se denomina
Módulo de Elasticidad o de Young : E.
• Límite de proporcionalidad: Es el esfuerzo máximo hasta donde se mantiene la recta
(cumple la ley de Hooke).
• Módulo Rigidez Cortante : (G) es la rigidez torsional o angular. G = τ/γ.
En algunos materiales como el acero de bajo contenido de carbono se aprecia una tercera zona
entre la zona elástica y la zona plástica. En ella el material fluye, y se produce un incremento
de la deformación, sin aumento del esfuerzo. Esta zona es denominada de fluencia.
σ
zona plástica
zona de fluencia
%C
ε
A medida que crece el % C, aumenta la resistencia; pero disminuye la ductilidad.
El diseño requiere de la selección de materiales para una función específica sin que se
presenten fallas. Se entiende por falla, cuando el material queda en un estado incapaz de
desarrollar las funciones encomendadas.
ε
ε1 ε2
• Falla por cedencia, se caracteriza por la excesiva deformación plástica debido a la
cedencia o fluencia del material.. La resistencia a la tracción, el límite elástico y el límite
de proporcionalidad, se emplean como índices de resistencia a la falla por cedencia de
miembros sometidos a cargas estáticas.
σmáx
σfl
σp
ε
• La falla por creep, se caracteriza por la excesiva deformación plástica ocurrida en un
largo período de tiempo bajo esfuerzo constante. El creep se considera en el diseño de
máquinas y estructuras, cuando éstas debarán soportar grandes esfuerzos y elevadas
temperaturas por un largo período de tiempo. El Límite de Creep es el índice de
resistencia, el cual baja con el aumento de la temperatura.
t
• La falla por ruptura, es la separación completa del material. La resistencia a la tracción o
esfuerzo máximo es un índice de resistencia a la ruptura, bajo carga estática y en ausencia
de creep.
σruptura
• La falla por fatiga, ocurre cuando la carga se aplica en forma cíclica (ejerce y suprime
repetidamente en una estructura), el material no puede soportar el mismo esfuerzo
máximo que en el ensayo estático, fallando al cabo de cierto número de ciclos.
σ
σfl
ε t
carga última
M.S. = -1
carga admisible
M.S. =
σ máx - 1
σ adm
Ejemplo
Se desea desenterrar una estaca por medio de una configuración de cables, con la fuerza
proporcionada por un tractor.
b 13 12
e 5 a
c
7 25 5 3 8 17
24 4 15
d P
Se deduce que no se puede aplicar la carga máxima que desarrolla el tractor, pues la carga
límite aplicable al cable a es 9000 kgf
B
ΣFx = 0 13 12
15 5 4
A+ B- C=0 5
17 13 5
ΣFy = 0 5 3 A 15
12 8 3
B- A- C =0 C 4 17 8
13 17 5
∑F x =0 E 25 5 C
4 24
⋅C − ⋅E = 0 7 24 4 3
5 25
∑F y =0 D
3 7
⋅C − D + ⋅E = 0
5 25
Mientras más violento sea el cambio de sección, más pequeño el radio y ángulo de
entalladura, más grande será la concentración de esfuerzos.
Por este motivo, las rebajas en diámetros de ejes y las raíces de los hilos llevan un radio que
les permiten, en parte, disminuir el efecto de concentración de esfuerzos.
3. LEY DE HOOKE (Robert)
La rigidez dentro del rango elástico se mantiene aproximadamente constante para la mayoría
de los materiales metálicos utilizados en ingeniería. Está representada por la pendiente del
diagrama σ v/s ε, y es una característica de cada material, representada por el módulo de
elasticidad.
F
σ E
1
l0 A0 σ
∆l
F ε
ε
σ F l0 F l0
E= = ⋅ = ⋅( )
ε A0 ∆l ∆l A0
La ley de Hooke, relaciona la fuerza aplicada con la deformación producida, a través del
módulo de elasticidad.
Deformación axial y deformación de lateral.
σy
δy εy = δy/∆y
∆y
δx εx = δx/∆x
∆x
En el plano (σZ = 0)
y
σy
σy
ε y ⋅ dy ⋅ dy
E
σx
ν⋅ ⋅ dy
E
dy σx
x
σy
ε x ⋅ dx ν⋅ ⋅ dx
E
dx
σx
⋅ dx
E
1
εx = (σ x - ν σ y )
E
1
εy = (σ y - ν σ x )
E
1 ν
εZ = (-ν σ x - ν σ y ) = - { σ x + σ y }
E E
σy σx
∂y = ε y d y = d y -ν dy
E E
σ x -ν σ y
∂ x =ε x d x= dx dx
E E
1
εx = (σ x - ν σ y - ν σ z )
E
1
εy = (σ y - ν σ z - ν σ x )
E
1
εz = (σ z - ν σ x - ν σ y )
E
En el plano
E
σx = {ε x +ν ε y }
1 -ν2
E
σy= {ε y +ν ε x }
1 -ν2
3.2 Relación entre Módulo de Elasticidad (E) y Módulo de Rigidez cortante (G)
Tomando un elemento cargado de tal forma que en los planos de τmáx → σ = 0 (σ1 = -σ2)
se produzcan en 45°.
σ2
y τ τ
σ1 σ1 y1
τ τ
σ2
x
x1
¡Cortadura pura!
y u
γy
∆y C
C x γx x
O ∆x (∆y +∆y εy) γy
∆x εx
2 2
B′B OC + OD - ∆ 2X + ∆ 2y
εθ = =
OB 2 2
∆X + ∆y
OC = ∆x + ∆x εx + (∆y εy + ∆y) γy
OD = ∆y + ∆y εy + (∆x + ∆x εx) γx
∆x = OB cos θ
∆y = OB sen θ
γx + γy = γxy
ε x +ε y εx -εy 2
γ xy 2
ε 1(2) = ± ( ) +( )
2 2 2
γ má x εx -εy 2
γ xy 2
= ( ) +( )
2 2 2
εx - εy
tg2 θ γ = - 2
γ xy
2
Las expresiones anteriores son similares a las obtenidas para los esfuerzos principales y los
planos donde se producen. Esto significa que también existe un circulo de Mohr para las
deformaciones.
El hecho que se pueda determinar experimentalmente las deformaciones en determinadas
direcciones significa que, conocido el material (sus características elásticas), se puede
determinar los esfuerzos en esas mismas direcciones. O sea, queda determinado el estado
de esfuerzos.
En la práctica las deformaciones se determinan mediante strain gages.
Determinación de esfuerzos principales por medición de deformaciones.
Conocidos por medición εx, εy, εu, θ, determinar el estado de esfuerzos.
y u
θ
εy εu
x
εx
εx +εy εx - εy γ xy
εu = + cos 2θ + sen2θ
2 2 2
Si θ = 45° ⇒ sen 90° = 1 ⇒ cos 90° = 0
ε x +ε y γ xy
εu = +
2 2
γ xy = 2εu - εx - εy
γ xy E
τ xy = γ xy G =
2(1 + ν )
E E
σx = ( ε x +ν ε y ) σy= ( ε y +ν ε x )
1 -ν2 1 -ν2
E E
σ x +σ y = ( +ν ε y + ε y +ν ε x ) =
2 εx
(ε x + ε y )
1 -ν 1 -ν
E E
σx -σy = {( ε x - ε y )(1 - ν )} = (ε x - ε y )
(1 - ν )(1 + ν ) 1 +ν
E E γ E 2
σ 1(2) = ( ε x + ε y ) + (-) ( ( ε x - ε y ) )2 + ( xy )
2(1 - ν ) 2(1 + ν ) 2(1 + ν )
E( ε x + ε y ) E
σ 1(2) = +_ 2 ε 2x + 2 ε 2y + 4 ε u2 + -4 ε x ε u - 4 ε y ε u
2(1 - ν ) 2(1 + ν )
γ xy
tg2 θ 0 = 2 = 2εu - ε x - ε y
εx - εy εx - εy
2
En estructuras y órganos de máquinas siempre es posible determinar las fuerzas por medio de
las ecuaciones de equilibrio mecánico, cuando la estructura u órgano están estáticamente
determinados. Pero cuando el número de fuerzas (desconocidas) y distancias desconocidas,
supera el número de ecuaciones independientes aplicables, se dice que la estructura está
estáticamente indeterminada, y es necesario formular ecuaciones adicionales que involucren
la relación entre las fuerzas y las deformaciones de los elementos, como también la geometría
de la deformación.
Procedimiento:
Ejemplo: Determinar las fuerzas en cada una de las barras que soportan al bloque homogéneo
y totalmente rígido, si se conoce lo siguiente: la, Sa, Ea, σel a; lb, Sb, Eb, σel b; lc, Sc, Ec, σel c
a b
a c b
A C B
A C B
G G
a b
Equilibrio Mecánico
ΣFy = 0 A+ B+C −G = 0 (1)
a+b
ΣF(A) = 0 a ⋅ C + ( a + b) ⋅ B − ⋅G = 0 (2)
2
Hay 2 ecuaciones independientes: (1) y (2); y 3 incógnitas: A, B, C. El problema es
estáticamente indeterminado o hiperestático. Sobra un elemento para asegurar el equilibrio,
para su resolución se debe utilizar la Ley de Hooke, que relaciona la fuerza que actúa sobre
cada barra con su deformación correspondiente.
A
C B
∆la
Eb ⋅ S b
B= ⋅ ∆l b (4)
lb
Ec ⋅ S c
C= ⋅ ∆l c (5)
lc
∆ lb - ∆ l a ∆ lc - ∆ l a
= (6) Ecuación geométrica de deformación
(a + b) a
ahora hay 6 ecuaciones y 6 incógnitas A, B, C, ∆la, ∆lb, ∆lc, quedan determinado el problema.
Se debe comprobar que cada barra se deformó elásticamente y que su comportamiento actuó
dentro de la Ley de Hooke, para ello se debe verificar que los esfuerzos producidos no
superen los límites de elasticidad
A B C
σa= ≤ σ el a , σb= ≤ σ el b , σc= ≤ σ el c
Aa Ab Ac
Si una de las barras, por ejemplo C supera su límite elástico; entonces no es válida (5)
Ec ⋅ S c
C≠ ⋅ ∆l c ; pero en cambio la barra c entra en fluencia, deformándose sin aumentar el
lc
σel c
Se debe recalcular todo con esta nueva ecuación, y verificar nuevamente que los nuevos
esfuerzos en las barras a y b no superen su correspondientes límites elásticos.
Ejemplo
Determinar las fuerzas en cada tramo, los esfuerzos en cada tramo, y el desplazamiento de C.
P = 14000 kgf
Ea = 2,1x106 kgf/cm2
1) ΣFy = 0 ⇒ FA + FB = P
2) πda2
FA = ---- ⋅ σa = 1,4 σa
4
3) FB = Ab σb = 14 σb
∆la = ∆lb 4)
_ala = _blb
de 1) σa + σb = 14000
σa + 10 σb = 10000
4) (
σa ) σb )
la = ( lb
Ea Eb
σA 25 σB 50
------ = ----------
2.1x106 0,7428x106
11,9 σA = G6,845 σB
σA = 5,617 σB
σA = 10000 - 10 σB
-------------------
σB = 640 kg/cm2
σA = 3597 kg/cm2
σA Aa + σB AB = 14000
2800⋅1,4 + σB14,00 = 14000 /:1.4
10000 - 2800
σB = ----------------- = 720 kg/cm2
10
aplicando la ley de Hooke, pues se supone ambas barras trabajando dentro del rango elástico.
σ c ⋅ 710 = 3 σ b ⋅ 315 + 0,15
7,1 ⋅ 103 2,1 ⋅ 104
∆ lb =
σ b ⋅ lb
Eb
∆ lc =
σ c ⋅ lb
Ec
σb = 1050 kgf/cm2 = 10,5 kgf/mm2
de (2) σc = 6,225 kgf/mm2
de (1) P = 1/3 (3000¨6,225 + 2500¨10,5) = 14975 kgf
Ejemplo:
Se tiene una estructura simétrica de 3 barras, cargada verticalmente por una fuerza P.
Determinar la tensión en cada barra.
0 β β
1 β β 1 F0
F1 F1
P P
δ1 δ0
δ1 = δ0 cos ß (2)
σ 1 = δ 1 = δ 0 cos β
ε1 = (3)
E1 l1 l1
δ0 σ0
= (4)
l0 E0
F0
σ0 = (5)
S0
F1
σ1 = (6)
S1
A0
d0
l0
∆1 = l1 α1 ∆t
}
∆2 = l2 α2 ∆t
ΣM0 = 0 F1 a = F2 b
F1/F2 = b/a
∂1 = ∆1 - λ1
∂2 = ∆2 - λ2
∂1 = σ 1 = F 1 _ = F 1 l 1
ε1 = ∂1
l1 E1 S1 E1 S1 E1
∂2 = σ 2 = F 2 _ = F 2 l 2
ε2 = ∂2
l2 E2 S2 E2 S2 E2
λ1 = a
λ2 b
∂1 = ∆1 - λ1 = ∆1 - a/b λ2
}-
a/b ∂2 = a/b(∆2 - λ2) = a/b∆2 - a/bλ2
∂1 - a/b ∂2 = ∆1 - a/b ∆2
a
( ∆1 - ∆2 ) S1 E1 S 2 E 2
b
F1 = a 2
l1 S 2 E 2 - ( ) l 2 ( l 2 ) S1 E1
b
F 1 l1 - ( a 2 F 1 l 2 = a
) ∆1 - ∆ 2
S1 E1 b S 2 E 2 b
F 1 l1 - a F 2 l 2 = a
∆1 - ∆ 2
S1 E1 b S 2 E 2 b
Problema
Si se cambia la temperatura,
¿qué esfuerzos se producen en 1
y 2.
∆1 = l1 α1 ∆t
∆2 = l2 α2 ∆t
------------------
F1a = F2⋅b
------------------
∂1 = ∆1 + u
∂2 = ∆2 – v
u a b
= _v = u
v b a
∂1 = F 1
ε1 = l 1 + ∆1 _ l 1
l 1 + ∆1 S 1 E 1
∂2 = F 2
ε2 = E 2 l 2 + ∆2 _ l 2
l 2 + ∆2 S2
∂1 = ∆1 + u
∂2 = ∆2 - v / a/b
a/b ∂2 = a/b ∆2 - u
ω = conocido
∂Fradial = dm v2/r
dm = γ/g (t l e d ρ)
dFr = (γ/g) h l r d ρ v2/r
dFr = pequiv x d∆ = pequiv l r d ρ
pequiv = γ/g h v2/r
σ = p d/2h
γh v 2 2r γ
σ giro = σ giro = ( ) v2
grh g
∆l/l = σ/E
6)∆r = d e - 8) d e Di σ b = d e d i σ a
D 2( = ) 2( - )
+ +
2 2 2 D e Di 2 de di
2 2
∆R σb + Ri
1) = 3)R = Re
R Eb 2
∆r σa +
2) = 4) r e r i
r Ea 2
2π [(r + ∆r) - r] σ
=
2πr E
2π∆r σ
=
2πr E
∆r σ
=
r E
7) ∆R + ∆r = de - Di
Incógnitas ∆R, ∆r, r, R, D, σa, σb
Ejemplo:
(D - 20)/10,252 = σ/1,25x106
(20,1 - D)/9,552 = σ/2,1x106
(21 - 20)/(21 + 20) σb = (20,1 - 18,1)/(20,1 + 18,1) σa
21 - 20 24,04 - 18,04
σb = σa
21 + 20 20,04 + 18,04
1 2
σb = σ a σ b = 2,15336 σ a
41 38,08
20 + 21 20,04 - D
R= = 10,25cmr = = 9,52cm
4 4
D - 20 20,04 - D
∆R = ∆r =
2 2
D - 20 = 1,64 σb⋅10-6 σa
- D + 20,04 = 9,06667⋅10-6 σa +
D = 20 + 0,031825 = 20,031825 cm
4. TORSION
Mm
Mc
Mm
Mc
x φ
dx d
l
φr
x dx
l
Se puede apreciar que el cilindro se tuerce, pero no se deforma (mantiene el diámetro y el
largo); o sea, cada elemento de disco que conforma el cilindro gira con respecto al anterior,
pero sigue siendo disco desarrollando la generatriz deformada. Se puede apreciar que el
elemento cuadrado, comprendido entre dos generatrices y el disco infinitesimal, se
distorsiona transformándose en rombo. Para que ello ocurra será indispensable que actúen
esfuerzos cortantes.
τρ
τmáx
ρ
τ=γ⋅G
dϕ ϕ ⋅r
γ = tg γ = r= τmáx
dl l
τρ
γ depende linealmente del radio ρ
ϕ
γρ = ⋅ρ
l
ϕ
τ =G⋅ ⋅ρ
l
ρ
τ ρ = τ máx ⋅ dA
R
ρ
El momento de torsión R
dMt = ρ (dA τρ)
A
ρ τ máx A
M t = ∫ τ máx ⋅ ⋅ ρ dA = ∫ρ
2
dA
0
R R 0
A
Se define el Momento de Inercia Polar I ⊗ = ∫ ρ 2 dA cm4
0
τ máx
Mt= ⋅ I⊗
R
Mt
τ máx =
⎛ I⊗ ⎞
⎜ ⎟
⎝ R⎠
I⊗
Se define el Módulo de Sección Polar W⊗ = cm3
R
para una sección circular
π d4 π d3
I⊗ = W⊗=
32 16
Para la obtención del ángulo ϕ de giro de un plano respecto a otro separado una distancia l
ϕ= Mt ⋅l =
⎛ I⊗ ⎞
⎜ ⎟⋅ R ⋅G
⎝ R⎠
⋅l
ϕ = Mt es la relación elástica entre la carga Mt y la deformación ϕ
I⊗ ⋅ G
(1) ΣMx = 0 M∆ + MB - MC = 0
a
entramoa) ϕ C/A = M A
G I _a
b
entramob) ϕ C/B = M b
G I _b
pero ΨC/A = ΨC/B (A y B fijos)
4
b d π 4
(2) M a = ( a ) con I _b = d b
M b a db 32
M a a = M b b con πda 4
I _a =
G I _a G I _b 32
4.4 Esfuerzos principales en torsión pura
σu = - τxy sen 2θ
El máximo esfuerzo normal se produce a 45° con respecto al de cortadura máxima.
σx = 0
σy = 0
τxy = Mt/W~
σx -σy 2
τm x = ( ) + τ 2xy = τ xy
2
Un material dúctil falla por cortadura por lo tanto la falla se producirá en plano sometido a
τmáx.
En material frágil falla por tracción por lo tanto la falla se producirá en el plano sometido a
esfuerzo de tracción máximo.
Ejemplo:
Determinar:
a) El esfuerzo en corte máximo
b) El ≠ de torcedura de B respecto a A
1) ΣMx = 0 T∆ - TB + TC = 0
T∆ = TB - TC
= 3000 - 750 = 2250 m kgf
2) ΣMx = 0 T∆ - TB + TC = 0
T a la 2,25 • 10 5 cmkg275cm
ϕ B/A = = = 0,0154rad = 0°5′259"
J a G 4970,1 cm4 8,077 • 105 kgf
2
cm
T ∆ = 2,25 • 10 cmkgf = 339,5kgf/
5
2
τ m x(a) = τ xy = 3 cm
(a)
Wa 662,68 cm
T C = 7,5 • 10 cmkg = 382,65 kgf
4
τ m x(b) = τ xy =
(b)
Wb 1,96 • 10
2 3
cm
2
cm
π d 3a π 153 3 π d 3b
Wa = = = 662,68 cm W b = = 196,35
16 16 16
π d 4 π 154 4 π d 4b
Ia = = = 497,0 km I b = = 981,75
32 32 32
Combinación de cargas axiales y torsionales
200 200 2
a) σ 1(2) = - + (-) ( ) + 250 2 = -100 + _ 269,26
2 2
T 2 = - 9204 = 400 kg
τ xt 2
W _b 23,01 cm
E 3928 kg
b) σ x = =- = -266,7 2
Ab 14,73 cm
(T2 - T1) 6135 kg
τ xt = = = -250 2
W _a 24,54 cm
E - 39280 kg
a) σ x = = = -200 2
Aa 19,64 cm
π ( D2 - d 2 )
Ab = = 14,7314,73 cm3
4
π d 3a π 53
W _a = = = 24,54 cm3
16 16
π d a2 π 5 2
Aa = = = 19,64 cm 2
4 4
π ( d 4b - d 4b π ( 54 - 2, 54 )
W _b = D= = 23,01
16 16 • 5
σ1 = 169,26
σ2 = -369,26
τmáx = 269,26
7 266,7 2
σ 1(2) = - 266, +_ ( ) + 400 2 = -133,33 + _ 421,64
2 2
σ1 = 288,29
σ2 = -554,97
τmáx = 421,64
4.5 Transmisión de Potencia Rotacional
dW dφ
N= =T = Tω
dt dt
N = potencia en watt [Nm/s]
T = momento torsor o torque Nm
W = velocidad angular rad/s
Ejemplo
M t = 477,467 = 304 kg
τ xy = 2
W0 1,5708 cm
π d 3 π 2, 53
W0 = = = 1,5708 cm3
16 16
10
M t = 71620 = 477,467cmkgf
1560
τmáx = 304 [kgf/cm2]
σ1 = 304 [kgf/cm2]
σ2 = -304 [kgf/cm2]
E 2,1 • 106 kg
G= = = 8,077 • 10 5 kg/ cm 2
2(1 + ν ) 2(1 + 0,3) cm 2
π d4 π 2
J = = = 1,5700
32 32
l 477,467 • 100
ϕ = Mt = = 37,6 • 10 - 3 rad = 0,0376rad = 2°9′22"
JG 1,5708 • 8,077 • 10 5
Esfuerzos cortantes en flexión
Si se compara las deformaciones experimentadas por dos vigas del mismo material y de igual
sección, sometidas a flexión: una de sección compacta y otra de sección compuesta de varias
láminas, se podrá apreciar algunas diferencias.
En el primer caso, la parte superior de la viga se acorta (compresión), mientras que la inferior se
alarga (tracción); manteniéndose constante el largo de la línea que pasa por los centroides (eje
neutro).
En el segundo caso, todas las láminas se deflectan igual y quedan con el mismo largo.
Induvidualmente, cada lámina se acorta en la parte superior, y se alargan en la parte inferior.
En la sección compacta, lo que origina la contracción en la parte superior son fuerzas internas de
compresión; mientras que el estiramiento en la parte inferior, es producido por fuerzas internas de
tracción. Estas fuerzas se transmiten entre las láminas, a traves de las superficies de contacto
(tangencial), que en la viga compacta estarían pegadas.; mientras que en la viga laminada, no se
pueden producir, por no existir el pegamento, produciéndose el deslizamiento entre láminas.
Cuando hay variación del momento flector, debe existir fuerza cortante, por lo tanto, esfuerzo de
dM f
corte. V = −
dx
τ yx
τ xy
Mf Mf+dMf
dx
En el elemento sombreado, el esfuerzo de corte τ yx indicado debe valer cero, pues no hay
material que sea capaz de transmitirlo; pero más cerca del eje neutro, existe material capaz de
transmitir esfuerzo de corte. En toda la sección, entonces, se produce esfuerzos de cortadura,
debido a la existencia de V, que tienen una distribución tal que en los extremos superior e inferior
deben ser cero.
Analizando un elemento de borde, a la distancia y del eje neutro
Aτ
y c bb b(y)
V
F F+dF c
y
dT V+dV
dx ξ
∑F X =0 F + dT − F − dF = 0
dT = dF
C
M f ⋅ξ Mf C
F = ∫ σ x ⋅ dA = ∫ ⋅ dA = ⋅ ∫ ξ ⋅ dA
Y
IΘ IΘ Y
C
dM f
dF = ⋅ ∫ ξ ⋅ dA
IΘ Y
C
definiendo Q = ∫ ξ ⋅ dA , como el momento del área Aτ respecto al eje neutro
Y
dM f ⋅ Q
dT =
IΘ
dT dM f Q ⎛ dM f ⎞ Q
τ XY = = ⋅ = ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ =
dx ⋅ b(Y ) I ⋅ dx b(Y ) ⎝ dx ⎠ I Θ ⋅ b(Y )
V ⋅Q
τ XY =
I Θ ⋅ b(Y )
b
⎛c+ y⎞ b 2
Q = b ⋅ (c − y ) ⋅ ⎜ ⎟= ⋅ c −y
2
( )
⎝ 2 ⎠ 2
b ⋅ h3
IΘ = , h = 2⋅c , A = b⋅h
12
τ XY =
Q ⋅V
=
(
6 ⋅ b ⋅ c2 − y 2
⋅V =
) (
3 ⋅ h2 − 4 ⋅ y 2
⋅V
)
I Θ ⋅ b(Y ) b2 ⋅ h2 2 ⋅ b ⋅ h3
τ
3
⋅τ
2
y d
b=d
bA bB
H
e
B τA
τB
El esfuerzo de corte depende del momento de área Q y del ancho de viga en cortadura b. En los
puntos A y B el momento de área es igual, pero el ancho es diferente, disminuye abruptamente de
un valor B a e; por lo tanto, el esfuerzo cortante aumenta desde un valor τA a un valor τB
A = 12 ⋅ * 40 − 11 , 4 * 37 ,6 = 51,36 cm 2
A ⋅ γ 51,36 ⋅ 7,85 kg f
q0 = = = 0,4
1000 1000 cm
12 ⋅ 40 3 − 11,4 ⋅ 37,6 3
IΘ = = 13.500,49 cm 4
12
Los diagramas de Fuerza Cortante V y de Momento Flectante Mf indican que los valores
máximos de ambos se encuerntran en el empotramiento; por lo tanto, será allí donde se
produzcan los mayores esfuerzos normales y cortantes.
q ⋅l 20 ⋅ 200
Vmáx = q0 ⋅ l + = 0,4 ⋅ 200 + = 2080 kg f
2 2
q 0 ⋅ l 2 q ⋅ l l 0,4 ⋅ 200 2 20 ⋅ 200 2
Mf máx = + ⋅ = + = 141333,333 cm kg f
2 2 3 2 6
Hay cuatro puntos de la viga, en el plano de empotramiento que son interesantes de determinar
sus espuerzos principales: A, B, B’ y C, que están sometidos a esfuerzos cortantes y esfuerzos
normales.
A)
Mf 141.333,33 kg f
σx = ⋅c = ⋅ 20 = 209,38
IΘ 13.500,49 cm 2
20 ⋅ 1 kg f
σy =− = −1,67
1 ⋅ 12 cm 2
V ⋅Q 2080 ⋅ (0 ⋅ 20 ) kg f
τ xy = − = =0
IΘ ⋅ b( y ) 13500,49 ⋅ 12 cm 2
2
209,38 − 1,67 ⎛ 209,38 + 1,67 ⎞
σ 1 / (2 ) = ± ⎜ ⎟ + 0 = 103,86 ± 105,53
2
2 ⎝ 2 ⎠
kg f kg f kg f
σ 1 = 209,4 σ 2 = −1,67 τ máx = 105,53
cm 2 cm 2 cm 2
B)
Mf 141.333,33 kg f
σx = ⋅ yB = ⋅ 18,8 = 196,81
IΘ 13.500,49 cm 2
σ y < 1,67 Este valor decrece en forma de parábola cúbica, por lo que no se considerará
Mf 141.333,33 kg f
σx = ⋅ yB = ⋅ 18,8 = 196,81 igual que en B
IΘ 13.500,49 cm 2
σx =σy = 0
dd h
e
p p b
Q = A1 ⋅ y1 + A2 ⋅ y2 A2 y1
y2
luego
f ⋅ p = será la fuerza cortante generada en un tramo igual al paso p = (d+l),
pero solamente existe material en un largo l para resistir esa fuerza cortante
σ fl
τ adm ⋅ l ⋅ e = ⋅l ⋅e
2 ⋅ FS
V ⋅ Q ⋅ 2 ⋅ FS ⋅ p
l= será el largo mínimo de alma en un paso p dado
σ fl ⋅ I Θ ⋅ e
l cordón de soldadura t
h
e
p p b
El flujo de cortadura en el cordón de soldadura será A
V
f = ⋅Q
IΘ
a y
a
Q = A⋅ y
a
= ancho mínimo de soldadura sometida a cortadura
2
se determina l
l
p