ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICION

Funcin
El fundido de los metales se lleva a cabo en hornos de
calentamiento (hornos de cubilote, hornos de induccin, hornos
elctricos) con incorporacin de diferentes elementos de aleacin
y sustancias adicionales. Para el vaciado del metal, cuya
temperatura debe estar naturalmente por encima del punto de
fusin, el metal lquido se transfiere a un caldero. Los residuos
generados en esta etapa son escorias, cedacera de material
refractario y otros materiales, que las empresas fundidoras los
registran bajo los siguientes conceptos.
Residuos generados en el proceso de funcin de metales ferrosos.
Polvos: Tierras de recuperacin
Escorias: Escorias de funcin
Lodos: lodos con contenido de metales del lavador de gases
Materiales gastos de produccin.
Material refractario del horno (ladrillo y piedra caliza) y
crisoles Actualmente los residuos generados son depositados
tanto en basureros que no cuentan con medidas de seguridad,
como en rellenos sanitarios con sistema de impermeabilizacin y
recoleccin de lixiviados.

 Moldeo y Desmoldeo
(Moldes de arena)
En la fabricacin de los moldes de arena se generan restos de
material que contienen aglutinantes no endurecidos todava.
Durante la colada (vaciado) se generan escorias y restos de
metales. En el desmolde se generan arenas gastadas que estn
expuestas a diferente tensin trmica. Durante el proceso de
fundicin, las arenas de corazones estn ms expuestas a
tensiones y efectos trmicos por lo cual presentan granos
fracturados y aglutinantes quemados. Las arenas del moldeo,
excepto de algunas reas no son tan expuestas a tenciones y
efectos trmicos por lo cual son mas aptos a un proceso de
recuperacin. Por este motivo, las cajas de moldeo y las
arenas de corazones deben mantenerse, en la medida de lo
posible, separadas, en especial cuando contienen diferentes
aglutinantes.

Proceso de Vaciado
En caso de que se empleen moldes de arena para las piezas a
fundir, el tipo de arenas quemadas que se generan es
comparable a las generadas en la fundicin de metales ferrosos,
salvo que estas contienen residuos de metales pesados.
En el proceso de fundicin en maquinas de inyeccin a presin
se generan otro tipo de residuos. Si la instalacin de funcin se
encuentra separada de la de la inyeccin y el metal lquido se
transfiere del caldero de fusin hacia la instalacin de inyeccin
con una cuchara, la cantidad de natas y escorias se incrementa

considerablemente. Ya que en el momento de extraer el metal, la

nata que se encuentra en la superficie del metal fundido se debe
aparar y consecuentemente se forma inmediatamente una nueva
capa de natas sobre la superficie del metal reluciente que se
mezcla con la nata ya existente y aumenta de esta forma el
volumen de residuos.
Si el horno de funcin y el rea de inyeccin se encuentran en
una misma instalacin, se evita la formacin de escorias.
Los residuos generados actualmente en el rea de la funcin son
principalmente arenas
quemadas, escorias y natas.
Relativamente pocas empresas recuperan la arenas gastadas
internamente en forma optima.
Los residuos generados en el rea de la funcin de metales no
ferrosos se enlistan a continuacin:
Arena:
Arena de moldeo, desmoldeo y de corazones quemadas o
gastadas (Fabricados a base de aglutinantes como bentonita,
silicatos de sodio y resinas orgnicas).
Escorias:
Escorias de aluminio, cobre, plomo estao y Zinc y escorias de
bronce, latn y de zamak y salpicaduras de Zamak.

Funcin de Metales no Ferrosos.

Las arenas gastadas de funcin se pueden tratar en volmenes
suficientemente grandes y volver a reutilizar directamente en la empresa.
Los restos de metales pesados se deben eliminar de las arenas gastadas de
funcin para hacerlas reutilizables.
Los polvos de esmerilados se deben almacenar separados por tipo de
metales.
Las salpicaduras escorias se pueden volver a fundir.
Las e3scorias se deben almacenar separadas por metales.
Sustituir los moldes de arena por coquillas en grandes series de
produccin.

Se deben instalar electro filtros (precipitador electrosttico) para tratar el

flujo de gas proveniente del horno.
Establecer un sistema de flujo circuito cerrado para ahorrar agua de
enfriamiento. Las maquinas de inyeccin deben estar en tintas o
bandejas para retener derrames de aceite. Sealamiento claro de los
contenedores para recolectar residuos. Los aceites gastados en cantidades
pequeas se deben eliminar en cooperacin con otras empresas. Los
aceites gastados en mayores volmenes se deben tratar extremamente si
es razonable (reciclaje / rehus).
Los aceites gastados que no son adecuados para un reciclaje, se pueden
rehusar como combustible alterno. Se recomienda incinerar los
materiales impregnados con aceites en las sementeras, dado que las aguas
residuales no son tratadas especialmente en las lavanderas especializadas
en el tratamiento de estos materiales. Adems existe el peligro de que los
trapos lavados contengan virutas metlicas que representan un riesgo
para el personal si se vuelve a utilizar. Se debe reducir el consumo de
lubricantes desmoldantes ara los moldes de funcin.
Debe realizarse un examen analtico de las escorias para saber si son
residuos peligrosos y de ah deducir donde se pueden depositar.
Implementacin de un sistema de manejo de residuos incluyendo una
capacitacin adecuada de todos los colaboradores.
Los combustibles mas comunes para fundir metales son gas natural, gas
LPG y en menor cantidad diesel y combustibles. El estado de arte de la
tecnologa presenta cada vez ms frecuentemente el horno elctrico. El
calor de los quemadores funde el metal directa o indirectamente. Se sigue
calentando para llegar al sobre calentamiento requerido del metal
fundido para poder trasportarlo a los moldes o vaciarlo en ellos.
Una calidad homognea de la funcin solamente se alcanza examinado el
peso y las caractersticas Fsico-qumicas de la materia prima. Todos los
materiales de la aleacin necesitan tener suficiente tiempo para
disolverse. As se consigue una alta homogeneidad de la funcin y de la
decantacin y al mismo tiempo, una reduccin de material fuera de
especificacin.
Se puede reducir la cantidad de residuos generados en los hornos viejos,
no rentables, que utilizan combustibles, sustituyndolos por modernos
hornos elctricos o por hornos con sistema de combustible que cuentan
con recuperadores, precalentamiento, aplicando una disminucin de la
atmsfera oxidante dentro del horno por una tapadera y seleccionando el

material de recubrimiento de la pared del horno que sea resistente y

adecuado al material a fundir.
Prcticamente todas las fundidoras vuelven a fundir material fuera de la
especificacin que originan en una empresa (escorias, pecaderia y cortes).
Estos residuos metlicos generados en el proceso de funcin de la propia
empresa, deben almacenarse separados y clasificados por aleaciones y
rehusarse. La refundicin continua causa perdidas progresivas de los
elementos evaporables y el enriquecimiento de otros elementos. Esto hace
necesario controlar peridicamente el contenido del metal circulatorio.

ARENAS Y AGLUTINANTES.
Los moldes de arenas para la fundicin normalmente consiste de varias
piezas: un molde externo constituido de varias partes y diferentes
corazones. El molde externo se fabrica principalmente a base de arenas
aglutinadas con bentonita y los corazones de arenas, aglutinados con
resinas para obtener una mayor estabilidad requerida en el proceso. Al
desmoldar las piezas fundidas, se recolectan conjuntamente los moldes
rotos y los corazones. Como consecuencia se obtiene una mezcla de arena
gastadas con varios tipos de aglutinantes de los moldes y los corazones.
Sin embargo se pueden volver a utilizar despus de un tratamiento
adecuado. Solamente en casos especiales la regeneracin de arenas
gastadas de fundicin se requiere separar todos los contaminantes de la
arena.
Los moldes y corazones fabricados a base de arenas con aglutinantes se
utilizan solamente para una sola fundicin. Para esto se emplean varios
tipos de arena. Las arenas son partculas minerales con un tamao de
grano desde 0.05 hasta 2mm de dimetro. Generalmente en la fundicin
se utilizan arenas de cuarzo para la produccin de moldes y corazones
que tienen un rango amplio de tamao, distribucin y forma de grano.
Existen arenas naturales con un contenido de arcillas como aglutinante y
arenas sin aglutinante, que son en su mayora arenas de cuarzo con
diferentes especificaciones.
Para aplicaciones especiales estn disponibles arenas de olivino con una
resistencia al fuego ms que se caracterizan por su alta conductibilidad de
calor y su alta alta que las arenas de cuarzo, as como tambin arenas de
circonio, que se caracteriza por su alta conductibilidad de calor y su alta

resistencia al fuego.
Las arenas que originalmente no contienen aglutinantes se mezclan con
esta para la produccin de moldes y corazones. Los aglutinantes estad
formados por minerales orgnicos y diferentes arcillas o materiales
orgnicos a base de resinas (aglutinante de resina de fenol-formaldehdo,
aglutinante de resina de furano o d fenol, aglutinante de resina fra de
uretano, aglutinante de parafinauretano, aglutinante de resina fra de
fenol-uretano y sistemas de amino-fenol-uretano), aglutinantes
inorgnicos a bese de silicatos que se endurecen por tratamiento con
bixido de carbono o aglutinantes vegetales a base de productos de
hidrocarburos (mezclados con fcula). Los aglutinantes para la arena de
moldeo tienen que garantizar la consistencia del molde de arena durante
la fundicin. Despus de la fundicin, se desea una desintegracin facial
del molde. El tipo de aglutinante determina el proceso factible del
tratamiento a la arena, que puede ser mecnico, trmico o hidromecnico.
Una serie de diferentes criterios determinan la seleccin del aglutinante
para la arena de los moldes y corazones:
- Calidad mecnica de los moldes y los corazones.
- Aptitud para el reciclaje.
- Nmero de piezas.
- Seguridad en el proceso.
- Rentabilidad.
- Aspectos de la proteccin del medio ambiente.

HORNO DE AIRE O DE CRISOL

El proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce
como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y
grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan
dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido
como carbn o los productos de la combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad execto para la fusin
de metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos,
estos en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y

las propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la

industria y la sociedad. Las caractersticas fundamentales de las
aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tencin, corrosin,
conductividad elctrica y maquinabilidad.
La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de
diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos,
esto en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las
propiedades qumicas necesarias para fabricar artculos tiles para la
industria y la sociedad. Las caractersticas fundamentales de las
aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensin, corrosin,
conductividad elctrica y maquinabilidad.
La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de
las diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin, el costo de
produccin y las propiedades estticas del producto.
A continuacin se muestran algunas de las propiedades de los metales. En
la tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre metales
ferrosos y los que lo son.
Metal
Aluminio
Latn
Bronce
Cobre
Hierro
Fundicin Gris
Acero
Plomo
Magnesio
Nquel
Zinc
Estao
Titanio

Resistencia a la
tensin
83-310
120-180
130-200
345-689
276-345
110-207
276-2070
18-23
83-345
414-1103
48-90
19-25
552-1034

Temperatura de
funcin m Pa
660
870
1040
1080
1360
1370
1425
325
650
1450
785
390
1800

Dureza Brinell
C
30-100
40-80
70-130
50-100
100-145
100-150
110-500
3.2-4.5
30-60
90-250
80-100
5-12
158-266

Densidad en
Kg/m
2,643
8,570
8,314
8,906
7,689
7,209
7,769
11,309
1,746
8,730
7,144
7,208
4,517

Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los

siguientes procesos.
1.
2.
3.
4.

Extraccin
Refinado o concentrado
fusin
Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin

de los metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan
todos.
1. extraccin. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se
pueden encontrar en la superficie de l tierra o bien en yacimientos
bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir tcnicas de
explotacin eficiente y rentable.
2. Refinado o concentrado, tambin como preparacin. Los minerales
de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentran
en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben
separar y preparar. Entre los procesos de preparacin mas
utilizados esta el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y
un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme espuma
en la que los elementos metlicos quedan suspendidos.
Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales
necesarios para la produccin de los metales no ferrosos.
3. Funcin. Los hornos mas utilizados para la funcin de los
minerales de metales no ferrosos son los altos hornos (de menor
tamao que los de arrabio)y los hornos de reverbero (aquellos en
los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no
ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.
En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre
existen quipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una
medida de control de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya
que los polvos son valiosos porque tienen el mineral que esta

procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros materiales

con un valor representativo o rentable.
4. Afinado. Para lograr las caractersticas de calidad y pureza
necesarias en los metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes
procesos como las tinas.
El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado
CALCORIRITA el que contiene cantidades de molinos de cobre, azufre y
fierro.
1) La calcopirita es mezclada con cal i minerales silitos, los que son
pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos
una tinas estratificadotas.
2) En las tinas estractificadoras el mineral es extrado al flotar con
la espuma producto de la agitacin. La espuma se forma al
mezclar agua con aceite y agitarlos enrgicamente.
3) El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para
eliminar el azufre. Los polvos de los gases producto del horno de
tostado son capturados y procesados para obtener plata,
antimonio y sulfuros.
4) Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un
horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma
de escoria.
5) El material derretido del horno de reverbero, que se conoce
como ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos
Bessemer, del cual sus gases son utilizados son utilizados para
obtener acido sulfrico y el producto de su vaciado es cobre
conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que
puede ser refinado todava mas por mtodos elctricos.
El proceso producir piezas u objeto til con metal fundido se le
conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado
desde el ao 2,000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en
recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y
esperar que se endurezca al enfriarse.
Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer
las siguientes actividades:
1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas.

2. Diseo del molde.

3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes.
4. Fabricacin de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extraccin de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Terminado de las piezas fundidas
10.Recuperacin de los materiales de los moldes.
MOLDES TEMPORALES
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se
fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro metal, etc. Los
moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce
como moldes temporales y los que se pueden utilizar varias veces, se les
conoce como moldes permanentes.

MOLDES DESECHABLES O REMOVIBLES

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de
madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos
se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son disponibles o
desechables y si los modelos sirven para varias fundaciones se les llama
removibles.
FUNDICION EN MOLDES DE ARENA

Uno de los materiales mas usados en la fabricacin de moldes temporales

es la arna slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El
procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena
hmeda y dejar que saque hasta que adquiera dureza.

FUNDICION EN MOLDES DE CAPA SECA

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con
excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10mm) se
coloca arena con un compuesto que al secar hace ms dura a la arena,
eate compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El
material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un
rociador y posteriormente secado con una antorcha

FUNDICION EN MOLDES CON ARENA SECA

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se
mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que
endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cosidos en un
horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de
fundicin, como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen
mayor resistencia a los golpes y soportar bien las turbulencias del metal al
colarse en el molde.

FUNDICION EN MOLDES DE ARCILLA

Los moldes de arcilla se construyen al nivel del piso con ladrillos o con
materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y
algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren
mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados.

FUNDICION EN MOLDES FURANICOS

Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de
arena. Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con
acido fosforito, el cual acta como acelerador en el, al agregarse a la
mezcla una resina llamada furanica. Con esta mezcla de acido, arcilla y
resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el
metal fundido.
Fundicin con moldes de CO
2
En este tipo de moldes a arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del molde. Una vez armado el
molde se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el
silicato de sodio aumentado la dureza del molde. Con la dureza
adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera
removible para posteriormente ser cerrado y utilizado.
Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el
que refabrican.
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y
se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del
trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil
y pueden ser transportadas de un sitio a otro.
3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y
para su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel
medio del piso.

Ventajas de los modelos Desechables

1. para la fabricacin de moldes sin maquinas de moldeo se requiere
menos tiempo.
2. No requieren de tolerancias especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones.
6. El moldeo se simplifica notablemente.
Desventajas de los Modelos Desechables
1.
2.
3.
4.

El modelo es destruido en el proceso de fundicin.

Los modelos son ms delicados en su manejo.
No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico.
no se puede el acabado del molde.
Partes de un molde

1. Vasija de Vaciado: entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero: conducto por el cual baja el metal fundido para la

alimentacin del metal al molde.
3. Corredor alimentador: Vasija inferior que permite la entrada del
material a la cavidad. En algunos casos se coloca el rebosadero
antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o
partculas extraas del metal fundido.
4. Rebosaderos: Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que
sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea
atrapada. Tambin sirve para conocer si el material lleno en su
totalidad la cavidad del molde.

Descripcin del Proyecto

El horno de crisol es una especie de taque en forma cilndrica, compuesto
por:
Cemento y ladrillo refractario cubierto con lamina de acero alrededor.
A este, estn conectados tubos negros con vlvulas de bronce y solenoide
que regularan la presin. A estos tubos se les conecta un Blower y el
cilindro de gas LPG dentro del tanque se coloca el crisol
Cotizacin de Materiales
Cantidad

Descripcin

Pintura Alta Temperatura

Color Gris

1
1
3
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
5
1

Nicle de

Total Gastos

Precio
Unitario
L. 895.50

Total
L. 895.50

45.00
160.00
40.00
45.00
70.00
60.00
700.00
20.00
90.00
529.00
500.00
850.00
50.00
70.00
2500.00
400.00
600.00
50.00
1500.00

45.00
160.00
120.00
45.00
70.00
60.00
700.00
20.00
90.00
529.00
500.00
850.00
50.00
70.00
2500.00
400.00
600.00
50.00
1500.00

9254.50

Diagrama del Proyecto Horno de Crisol

Proceso de Fabricacin del Horno

Una vez que cotizamos los precios de los materiales se procedi a la
compra de ellos, para as poder elaborar nuestro horno. A continuacin
detallamos paso a paso la construccin del horno de crisol.
1. Se corta la lamina de acero con las siguientes dimensiones

2. Bveda de Horno

Se prepara el encofrado con las dimensiones del horno con 5 pulg de

dimetro del cilindro.

Se funde la base con 2 pulg. De espesor y luego espera que se seque.

Despus del fraguado (secado) se coloca el cilindro (encofrado) de 5
pulg. De dimetro en el centro de la estructura.
Se coloca el tubo de conexin del gas despus de colocar el cilindro.
Se funde el cemento alrededor del cilindro.
3. Compuesta del Horno
se corta la lmina para la compuerta, para luego engraparlo.
Se funde la compuesta de la misma manera en que se fundi
la bveda del horno, dejando un agujero de 3 pulg. De
dimetro.
4. Se fabrica el mecanismo de apertura del horno, y seguidamente se
suelda tanto a la bveda como la compuerta.
5. Se cortan las patas y se sueldan a la base del horno.
6. Fabricamos una mesa de apoyo par el Broker.
7. en la mesa de apoyo se coloco el Broker, el motor, el interruptor y
se realizaron las conexiones correspondientes.
8. seguidamente se procedi a armar la tubera donde ocurrir la
mezcla aire-gas.

Eventos presentados durantes el proceso

1. se busco informacin en Internet respecto al horno de Crisol.
2. Visitamos el Centro Tcnico Hondureo Alemn, buscando
accesoria. Luego nos remitieron a FUNYMAQ ubicado en el
boulevard del sur Km. 6, donde el Ing. Ricardo Mata estrada nos
proporciono cierta informacin para elaborar un horno por medio
de arco elctrico, se concluyo que de acuerdo a la cantidad de
energa elctrica requerida, no se podra realizar la demostracin
en el CURN.
3. Visitamos tambin para obtener mas informacin la empresa
FUNDALBRON ubicada en la autopista hacia la Lima, dos cuadras
antes de CEMCOL, donde nos mostraron un horno de crisol que
trabajaba basndose en aceite quemado, pero segn
recomendaciones del catedrtico no era el indicado.
4. seguidamente visitamos nuevamente las instalaciones del CTHA,
donde fue satisfactoria la visita ya que ellos cuentan con Hornos de
crisol de diferentes tamaos, aqu se nos brindo explicacin acerca
del funcionamiento del horno de crisol.
5. en el mismo lugar se nos dio una accesoria sobre los materiales que
necesitaran para construir un horno de crisol con capacidad para
fundir dos libras.
6. se realizaron las cotizaciones en distintos lugares entre ellos
tenemos:
Ferretera Zummar, S.A. de C. V.
Jorge J. Larach & Cia.
Tropigas de Honduras.
7. se comenz la elaboracin de horno.

Pruebas Realizadas con el Horno

Lo primero que realizamos con el horno fue dejarlo encendido con una
llamada suave 15 minutos aproximadamente para que calentara y se
secaran completamente las paredes del mismo.
Aqu pudimos observar que todas las conexiones estaban bien y no
haba fuga de aire ni gas.
En la segunda ocasin realizamos el mismo procedimiento.
Fue hasta en la tercera prueba en que tratamos de fundir Aluminio para
poder observar la temperatura que alcanzaba, y en 8 minutos alcanzo
una temperatura de 900 C.
Las primeras tres pruebas se llevaron a cabo con un tanque de gas
estacionario, y en la cuarta prueba se probo con en cilindro mvil del
horno, en la cual nos fallo la vlvula reguladora de presin.
En la ltima prueba realizada afinamos todos los detalles, y funciono
bien.