Proyecto FDC v-03

Modelado, Simulacin y Control de una planta de produccin de Acetato de Vinilo
NDICE
1.
2.
INTRODUCCIN .........................................................................................................................4
EL PROCESO DE PRODUCCIN DE ACETATO DE VINILO ...................................................5
2.1. PROCESOS DE PRODUCCIN ................................................................................................5
2.1.1 REACCIN DE CIDO ACTICO CON ETILENO Y OXGENO..........................................7
2.1.2.
PROCESO EN FASE LQUIDA........................................................................................7
2.1.3.
PROCESO EN FASE GASEOSA......................................................................................8
2.2.
DESCRIPCIN DEL PROCESO CON ETILENO EN FASE GASEOSA ..............................9
2.2.1.
SECCIN DE REACCIN ..............................................................................................9
2.2.2.
SECCIN DE DESTILACIN .......................................................................................13
2.2.3.
ESTRUCTURA ENTRADA-SALIDA.............................................................................15
2.2.4.
DATOS DEL PROCESO................................................................................................17
3.
MODELIZACIN DEL PROCESO DE ACETATO DE VINILO ...............................................19
3.1. INTRODUCCIN ....................................................................................................................19
3.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO A MODELAR.......................................................................20
3.3.
MODELADO DINMICO DEL PROCESO PARA IMPLEMENTACIN EN MATLAB..23
3.3.1
MODELO DE SIMULACIN PARA CADA UNIDAD ..................................................23
3.3.1.1
VAPORIZADOR ........................................................................................................23
3.3.1.2.REACTOR CATALTICO ...................................................................................................28
3.3.1.3.INTERCAMBIADOR DE CALOR FEHE (Feed Effluent Heat Exchanger)...........................34
3.3.1.4.SEPARADOR......................................................................................................................38
3.3.1.5
COMPRESOR ............................................................................................................42
3.3.1.6.ABSORBEDOR ...................................................................................................................45
3.3.1.7.SISTEMA DE ELIMINACIN DE CO2...............................................................................49
3.3.1.8.SISTEMA DE ELIMINACIN DE GASES .........................................................................51
3.3.1.9.COLUMNA DE DESTILACIN AZEOTRPICA ..............................................................53
3.3.2.HIPTESIS SIMPLIFICADORAS..........................................................................................60
3.3.3.DATOS DE PROPIEDADES TERMODINMICAS Y FSICAS............................................64
3.4.
IMPLEMENTACIN DEL MODELO EN HYSYS.............................................................68
5. DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL PARA EL PROCESO DE VAC.......................................89
5.1.INTRODUCCIN .....................................................................................................................89
5.2. METODOLOGA LUYBEN-TYREUS .....................................................................................95
5.2.IDENTIFICACIN DE LOS OBJETIVOS DE CONTROL. DEFINICIN FUNCIN
BENEFICIO J..................................................................................................................................99
5.3.ANLISIS DE GRADOS DE LIBERTAD............................................................................... 102
5.4. ESTABLECIMIENTO DE LA GESTIN DE LA ENERGA ................................................. 104
5.5.ESTABLECIMIENTO DE LA PRODUCCIN ....................................................................... 105
5.6.RESTRICCIONES................................................................................................................... 106
5.7.ESTABLECIMIENTO DE UN CAUDAL EN CADA RECIRCULACIN Y CONTROL DE LAS
PRESIONES Y NIVELES ............................................................................................................. 107
5.8.BALANCE DE COMPONENTES ........................................................................................... 108
5.9.CONTROL DE UNIDADES DE OPERACIN ....................................................................... 109
5.10.OPTIMIZACIN ECONMICA. MEJORA DE LA CONTROLABILIDAD DINMICA..... 109
5.11.IDENTIFICACIN DE RESTRICCIONES ACTIVAS .......................................................... 110
5.12.SINTONIZACIN DE LOS CONTROLADORES................................................................. 121
5.13. FUNCIN DE COSTES. OPTIMIZACIN .......................................................................... 128
6.COMPORTAMIENTO DEL PROCESO FRENTE A PERTURBACIONES................................ 135
7.CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 139
8. REFERENCIAS......................................................................................................................... 141
APNDICE........................................................................................................................................ 143
APNDICE 1. TABLA RESULTADOS DEL PROCESO .................................................................. 143
APNDICE 2. PROPIEDADES DEL ACETATO DE VINILO .......................................................... 144
APNDICE 3. ANLISIS TERMODINMICO Y CINTICO DE LAS REACCIONES PRINCIPALES
EN LA RUTA MS EMPLEADA ..................................................................................................... 145
APNDICE 4. DIAGRAMA PLANTA DE ACETATO DE VINILO SIMPLIFICADA ...................... 147
Yolanda Snchez Reina
1.
INTRODUCCIN
En el presente proyecto se realiza el modelado del proceso de obtencin del
monmero acetato de vinilo. Se ha realizado un modelado terico del proceso,

posteriormente se ha implementado en el simulador Hysys y diseado la estrategia de
control.
Los objetivos que se persiguen en el presente trabajo son los siguientes:
Modelado terico del proceso, incluyendo hiptesis simplificadoras
Implementacin del proceso en un simulador comercial (Hysys)
Diseo de la estrategia de control del proceso
Anlisis de controlabilidad con control regulatorio implementado
Estudio del comportamiento de la planta frente a perturbaciones

En este trabajo se presenta un modelado dinmico del proceso de acetato de
vinilo. Se realiza la implementacin en Hysys y se simulan tanto el rgimen

estacionario como el dinmico, lo que nos permite estudiar el comportamiento del
proceso y disear la estrategia de control adecuada, verificando el funcionamiento
satisfactorio de esta ltima una vez implementada.
Los datos de partida para realizar el siguiente trabajo son la cintica de las
reacciones involucradas y propiedades fsicas, una estructura del diagrama de flujo con
informacin sobre corrientes y equipos, y la situacin de las vlvulas incluidas en el
diseo preliminar.
2.
EL PROCESO DE PRODUCCIN DE ACETATO DE VINILO
2.1. PROCESOS DE PRODUCCIN

Existen varias rutas posibles para la produccin de acetato de vinilo, son las siguientes:
El acetileno, debido a su precio, ha sido sustituido por etileno que es una

alternativa de menor coste.
Los procesos que se utilizan en la actualidad son 1.b y 3.b. Los procesos 1.a, 2 y
3.a ya no se emplean, mientras que el proceso 4 todava no se ha empleado en la
industria (quizs obtenga mayor importancia en un futuro debido a que los materias
primas necesarias se pueden obtener fcilmente a partir de carbn o nafta).
El acetato de vinilo (CH3COOCH=CH2) es un compuesto de la industria qumica
bsica orgnica y constituye el primer eslabn para la fabricacin de innumerables
compuestos usados cotidianamente en todo el mundo. Actualmente, se producen en
torno a 4,9 millones de toneladas anuales en todo el mundo, de las que Estados Unidos
acapara el 30% aproximadamente.
Entre los pases productores de acetato de vinilo destacan, adems de Estados
Unidos : Australia, Brasil, Canad, China, Francia, Alemania, los pases britnicos,
India, Japn, Mjico, Sudfrica y Espaa. El precio de mercado es de 50 la tonelada.
El acetato de vinilo es un lquido incoloro, muy inflamable, soluble en la mayora de los
disolventes orgnicos e insoluble en agua. Se primeriza espontneamente dando lugar al
poliacetato de vinilo o acetato de polivinilo (PVA). De este polmero se derivan otros
como el alcohol polivinlico y el copolmero poli(acetato de vinilo-co-alcohol vinlico),
que constituyen la base de muchos adhesivos y pinturas de emulsin de agua.
Las principales aplicaciones del acetato de vinilo se mencionan a continuacin:
!
Plsticos
Pelculas y lminas plsticas
Adhesivos y pegamentos
Pinturas de emulsin en agua
Revestimiento en plsticos para envasar alimentos
Cristales de seguridad
Materiales adhesivos de aplicacin en la construccin
Fibras acrlicas
Papel
Aditivos de aceites lubricantes
Modificador de almidn
De todas las aplicaciones, la ms importante sin duda es la fabricacin de plsticos,

y a su vez la produccin se distribuye del modo siguiente : 82% acetatos polivinlicos;
de entre los que destaca el alcohol de polivinilo (PVHO), 8% acetato del vinilo del
etileno (EVA), 6% alcohol del vinilo del etileno (EVOH), 1% cloruro de
vinilo/copolmero del acetato de vinilo (VCM/VAM) y un 3% de otros polmeros.
2.1.1 REACCIN DE CIDO ACTICO CON ETILENO Y OXGENO

2.1.2. PROCESO EN FASE LQUIDA
La formacin de acetato de vinilo a partir de etileno y cido actico en presencia
de cloruro de paladio fue descrita por Moiseew:
C 2 H 4 + PdCl 2 + CH 3CO 2 H CH 3CO2 CH = CH 2 + 2 HCl + Pd
La adicin de benzoquinona a la mezcla de reaccin reoxida el paladio a cloruro
de paladio. La reaccin corresponde al proceso Wacker-Hoechst, en el cual se obtiene
acetaldehdo a partir de etileno y agua en presencia de cloruro de paladio:
C 2 H 4 + PdCl 2 + H 2 O CH 3CHO + Pd + 2 HCl
En el proceso en fase lquida, una corriente gaseosa de etileno de recirculacin
atraviesa una solucin que contiene cido actico, agua, subproductos pesados, PdCl2, y
CuCl2. Al mismo tiempo tambin se aade oxgeno que reoxida el paladio y el cloruro
de cobre (CuCl). La reaccin y regeneracin del catalizador se realizan en un slo paso:
CH 2 = CH 2 + PdCl 2 + CH 3CO2 H CH 3CO2 CH = CH 2 + 2 HCl + Pd
Pd + 2CuCl 2 PdCl 2 + 2CuCl

2CuCl + 2 HCl + 1 / 2O2 2CuCl 2 + H 2 O
Como se puede apreciar en la ltima reaccin se forma agua en la reoxidacin de

CuCl; parte del acetato de vinilo obtenido es hidrolizado a acetaldehdo y cido actico.
Tambin se forma parte del acetaldehdo directamente a partir de etileno.
Algunos de los subproductos son CO2, cido frmico, compuestos clorados y
butenos. La presin de reaccin es 3-4 Mpa, y la temperatura 110-130 C. El ratio de
acetaldehdo que se transforma en acetato de vinilo puede ser controlado ajustando la
concentracin de agua y el tiempo de residencia.
2.1.3. PROCESO EN FASE GASEOSA
Este proceso fue desarrollado a escala industrial poco despus que el proceso en
fase lquida, y ha sido utilizado en la industria desde 1968. Actualmente, el 80% del
acetato de vinilo producido en el mundo se obtiene mediante el proceso en fase gaseosa.
Hay dos variantes de este proceso: una desarrollada por National Distillers Products
(Estados Unidos) y otra desarrollada por Bayer en cooperacin con Knapsack y Hoechst
(Alemania). La mayora de las plantas emplean la segunda variante, de la cual hay
muchas versiones.
En el proceso en fase gaseosa el etileno reacciona con cido actico y oxgeno
en un lecho cataltico slido, obteniendo acetato de vinilo y agua:
CH 2 = CH 2 + CH 3CO2 H + 1 / 2O2 CH 3 CO2 CH = CH 2 + H 2 O
Se trata de una reaccin exotrmica, el calor de reaccin es el siguiente:
H = -178 KJ/mol.
Todos los catalizadores utilizados en la industria contienen paladio y sales de
metal alcalino en soportes como xido de aluminio o carbn activado por ejemplo.
Entre los activadores adicionales se pueden incluir oro, rodio, platino, y cadmio.
Se puede asumir que el mecanismo de reaccin es una secuencia de acuerdo a

las siguientes reacciones:
CH 2 = CH 2 + Pd (CH 3CO2 ) 2 Pd + CH 3CO2 CH = CH 2 + CH 3CO2 H

Pd + 1 / 2O2 + 2CH 3 CO2 H Pd (CH 3CO2 ) 2 + H 2 O
Se asume que el paladio se reoxida mediante una reaccin redox anloga a la del
proceso en fase lquida.
2.2.
DESCRIPCIN DEL PROCESO CON ETILENO EN FASE GASEOSA
2.2.1. SECCIN DE REACCIN
El proceso industrial de produccin de acetato en fase gaseosa consiste en un

proceso comn y emplea materias primas generalmente disponibles. El acetato de vinilo
es empleado principalmente para obtener polivinilo de acetato y otros copolmeros. La
seccin de reaccin de dicho proceso est constituida por diferentes unidades de
operacin. Tres corrientes de materias primas, etileno, oxgeno y cido actico, son
convertidas a acetato de vinilo. Se obtienen subproductos como el agua y el dixido de
carbono. Se asume que en el proceso se introduce un componente inerte, etano, el cual
se alimenta con la corriente fresca de etileno.
Tienen lugar las dos reacciones siguientes:
(1)C 2 H 4 + CH 3COOH + 1 O2 CH 2 = CHOCOCH 3 + H 2 O
2
(2)C 2 H 4 + 3O2 2CO2 + 2 H 2 O
Las anteriores reacciones son altamente exotrmicas y tienen lugar en el reactor.
Se extrae calor del reactor mediante la generacin de vapor.
Figura 2. Proceso de reaccin de cido actico con etileno en fase gaseosa; seccin
de reaccin
a) Evaporador de cido actico; b) Reactor; c) Almacenador de gas; d) Intercambiador
de calor en contracorriente; e) Refrigerador; f) Columna de lavado del gas de
recirculacin; g) Compresor del gas recirculado; h) Lavador de agua; i) Lavador de
sales potsicas; j) Regeneracin de sales potsicas; k) Colector de acetato de vinilo;
l) Columna de presdeshidratacin; m) Separador de fases
La corriente gaseosa de recirculacin, la cual contiene principalmente

etileno, se satura con cido actico en el evaporador (a) y a continuacin se calienta
hasta la temperatura de reaccin. La corriente gaseosa se mezcla entonces con oxgeno
en una unidad especial.
La concentracin de oxgeno permitida est determinada por los lmites de
inflamabilidad de la mezcla etileno-oxgeno. Dichos lmites dependen de la temperatura,
presin y composicin. Se puede variar mediante la adicin de componentes tales como
cido actico, nitrgeno y argn, los cuales se introducen con el oxgeno o con CO2. En
general, la concentracin de oxgeno a la entrada del reactor es 8 % (v/v), basado en la
mezcla sin cido actico. Es muy importante evitar mezclas de gases con capacidad de
ignicin; se tiene un especial cuidado en mezclas con oxgeno midiendo la
concentracin del mismo. Si se interrumpiese la corriente de oxgeno, la lnea de
10
entrada debe ser lavada inmediatamente con nitrgeno para evitar la difusin del gas
circulante. La cmara de mezclado se suele rodear de paredes de hormign. El calor de
reaccin se elimina mediante la obtencin de gas (c).
La temperatura de reaccin se ajusta mediante la presin de evaporacin del
agua. El vapor formado se puede emplear en la propia planta. El calor de reaccin es
aproximadamente 250 KJ/mol (basado en el acetato de vinilo).
La conversin del etileno es del 8-10%, y la del cido actico del 15-35% . La
conversin del oxgeno puede llegar a ser del 90% . Debido a que pequeas cantidades
de sales de metal alcalino del catalizador emigran bajo las condiciones de reaccin, se
mezclan dichas sales con el gas a la entrada del reactor.
La corriente gaseosa de salida del reactor se enfra (d) en contracorriente con el
gas de recirculacin fro, el cual es as calentado. No hay prcticamente condensacin
del cido actico, acetato de vinilo o agua. Generalmente no se alcanza el punto de
roco. La mezcla gaseosa se introduce entonces en la columna de predeshidratacin (1)
y despus se enfra (e). El producto lquido est constituido por una mezcla de acetato
de vinilo y agua, libre de cido actico.
La mezcla es separada en un separador de fases (m) en una fase acuosa, la cual
es eliminada, y una fase orgnica compuesta por acetato de vinilo, la cual se recircula a
la cabeza de la columna de predeshidratacin.
Mediante la columna de predeshidratacin se elimina entre el 40 y 50% del agua
formada en la reaccin, esta cantidad de agua no necesita ser eliminada en la posterior
destilacin de acetato de vinilo, con el consecuente ahorro energtico. La mayor parte
de la energa consumida en la destilacin se emplea en la eliminacin de agua. El
acetato de vinilo, con bajo contenido en agua, se acumula en el fondo de la columna de
predeshidratacin. Plantas ms antiguas no disponen de esta columna. La fraccin de
acetato de vinilo no condensada se extrae de la corriente gaseosa mediante cido actico
en la columna (f). El gas restante se recircula mediante el compresor (g), despus de
aadirle etileno fresco.
11
Para eliminar el CO2 formado en la reaccin, parte de la corriente del gas de

recirculacin es primero lavada con agua en una columna (h) para eliminar el cido
actico restante. El CO2 es entonces absorbido con solucin de sales potsicas
(mayoritariamente carbonato potsico) en una columna (i). Dicha solucin es
regenerada mediante despresurizacin a presin normal y llevndola a ebullicin.
Dependiendo de la cantidad de CO2 obtenido en el reactor, el contenido deseado de CO2
en el gas circulante se puede ajustar variando la cantidad de gas circulante presente en el
lavado, y el grado de absorcin en el lavado con sales potsicas. La concentracin en
CO2 es generalmente del 10-30% (v/v). Tambin es posible realizar lavados de agua y
CO2 en el conducto de la corriente gaseosa.
Para eliminar gases inertes (nitrgeno, argn), la mayora de ellos entra con la
corriente de oxgeno, una pequea cantidad del gas residual es eliminada antes de la
columna de absorcin de CO2 (i) y se incinera. En algunas plantas, parte del etileno
contenido en este gas residual se recupera mediante purificacin adicional para reducir
las prdidas de etileno.
Los productos lquidos formados, por ejemplo, el condensado del fondo de la
columna de predeshidratacin (1) y del fondo del lavado del gas circulante, son
despresurizados hasta casi presin normal y llevados a un colector de acetato de vinilo
(k).
12
2.2.2. SECCIN DE DESTILACIN
La destilacin de los productos lquidos para obtener cido actico (el cual se
recircula) y acetato de vinilo puro se lleva a cabo de varias maneras, dependiendo de la
localizacin de la planta y de la importancia relativa del consumo de energa y los
costes de inversin. Adems de los sistemas mostrados en las figuras 3 y 4, tambin se
utilizan combinaciones de las dos versiones.
Figura 3. Proceso de reaccin de cido actico con etileno en fase gaseosa;
procesamiento
del
acetato
de
vinilo
impuro
a) Columna de destilacin azeotrpica; b) Columna de agua residual; c) Columna de

ligeros; d) Columna de acetato de vinilo puro
Los productos lquidos contienen entre 20 y 40% (p/p) de acetato de vinilo y

aproximadamente 6-10% (v/v) de agua. El resto consiste en cido actico y pequeas
cantidades de subproductos como, por ejemplo, etilacetato. Una mezcla de acetato de
vinilo y agua se destila en la cabeza de una primera destilacin (a). Esta mezcla se
separa en dos fases. El acetato de vinilo disuelto es destilado desde la fase lquida en
una columna (b), el agua restante es agua residual. La fase orgnica de acetato de vinilo
es el producto de una segunda destilacin (c) a partir de agua, otros productos voltiles,
y acetaldehdo, formado por hidrlisis del acetato de vinilo. El producto de cola es
13
acetato de vinilo seco, el cual se destila en una tercera columna de destilacin (d) para
dar acetato de vinilo puro como producto de cabeza.
Para eliminar los polmeros, una parte de la corriente de cola de la tercera
columna de destilacin se recircula a la primera columna. De esta manera, todos los
compuestos no voltiles y polmeros producidos en la destilacin se concentran en el
fondo de la primera columna, junto con el cido actico recirculado. Para eliminar los
polmeros y compuestos no voltiles, se elimina parte de la corriente obtenida en el
evaporador de cido actico en la seccin de reaccin de la planta. El cido actico de la
recirculacin se destila de manera que el residuo, que es todava fluido, puede ser
incinerado.
Las pequeas cantidades formadas de etilacetato son eliminadas en la primera
columna (a) como una mezcla con cido actico, agua y acetato de vinilo.
Figure 4. Proceso de reaccin de cido actico con etileno en fase gaseosa; ; variante
del
procesamiento
del
acetato
de
vinilo
crudo
a) Columna de deshidratacin; b) Columna de acetato de vinilo puro; c) Columna de

agua residual
Otra variante es la representada en la figura 4, en sta el agua contenida en el

acetato de vinilo es eliminada formando un azetropo junto a ste y con productos
voltiles como, por ejemplo, acetaldehdo, en una primera columna de destilacin (a), la
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cual opera a presin elevada. El producto de cola seco, que contiene acetato de vinilo,
cido actico, polmeros, y compuestos no voltiles, es separado en una segunda
columna (b) en acetato de vinilo puro como producto de cabeza y, como producto de
fondo, cido actico y no voltiles (estos dos ltimos se recirculan). El etilacetato se
elimina de la segunda columna de destilacin como una mezcla de cido actico y
acetato de vinilo.
Para evitar la formacin de polmeros durante el desarrollo de la destilacin se
deben aadir inhibidores de la polimerizacin como, por ejemplo, hidroquinona o
benzoquinona. Tambin se dice que inhibe la polimerizacin el introducir gases que
contengan oxgeno.
2.2.3. ESTRUCTURA ENTRADA-SALIDA
Se pueden plantear las siguientes preguntas relacionadas con la estructura

entrada-salida del proceso:
Se debe separar el etano antes de entrar en el proceso?
Se trata de dos gases cuyos puntos de ebullicin son 10,4 C para el etileno y 88,5 C para el etano. Para su separacin se requerira un sistema de destilacin
criognico que supone un gran coste de inversin as como de operacin para
finalmente separar una cantidad muy pequea de etano, ya que solo contiene un 0,1%
molar. Dadas las complicaciones tecnolgicas que envuelven este mtodo de
separacin, se opta por no separar la impureza de etano.
El etano podra reaccionar en el reactor quemndose para dar ms CO2 y H2O,
pero supondremos que, como todo el oxgeno reacciona, no queda oxgeno disponible
para quemar el etano y por tanto se comportar como un inerte.
15
Es necesaria una purga?
Generalmente, todo producto, subproducto o inerte debe salir de la instalacin

bien en corrientes de purga o bien en corrientes ya separadas. En este caso, el etano que
es un inerte, y el agua y el CO2 que son subproductos, debern salir (adems de la
corriente de acetato de vinilo, que es el producto principal). El etano, como es un inerte
que entra en pequeas cantidades con la corriente de etileno se extraer del sistema
mediante una purga en la corriente de recirculacin gaseosa (que recircula el etileno al
reactor), por tanto es necesaria una purga para evitar la acumulacin del etano.
Conviene que todo el CO2 generado salga por la purga?
Desde el punto de vista del balance de materia todo el CO2 generado deber salir
pues en caso contrario se acumulara. Ahora bien, lo que es discutible es que salga como
purga o en corriente separada. El CO2 va con la corriente gaseosa que sale del sistema
separador, es decir mezclado con etileno y etano. Si hacemos una purga para sacar todo
el CO2 generado en el reactor, tambin saldr una cantidad considerable de etileno y
ello reducir la conversin global de dicho reactivo. Se concluye que la elevada
conversin global requerida para el etileno obliga a no sacar todo el CO2 por purga, sino
que habr que separarlo para que salga en una corriente aislada.
Una discusin similar se puede hacer con el agua. El agua se genera en el reactor
y no se consume, por lo que deber salir del sistema en forma de drenaje o bien en una
corriente separada. Del sistema de separacin podemos suponer que salen en fase
lquida el cido actico y el agua mezclados en una corriente, que habr que recircular
para satisfacer la conversin global del cido. Si en esta corriente se realiza un drenaje,
al extraer la cantidad de agua generada saldra tambin una considerable cantidad de
cido actico y por tanto no se tendra la conversin global deseada. Por tanto, el
sistema de separacin deber tambin separar el agua del cido actico antes de
recircula este ltimo.
16
2.2.4. DATOS DEL PROCESO
Los catalizadores empleados siempre contienen paladio como metal o una sal,
sales de metal alcalino, y activadores adicionales como, por ejemplo, oro metlico,
metales nobles del grupo del platino,cido silcico de varias estructuras, xido de
aluminio, o carbn activado son empleados como material de soporte.
El rendimiento espacio-tiempo cuantifica la actividad del catalizador por
volumen de ste. Se define mediante la siguiente expresin:
STY = gVAc
h l catalizad
Para el acetato de vinilo, dicho rendimiento es 200g l-1 h-1 ,puede variar
dependiendo del catalizador y de la disposicin de la planta. La vida media del
catalizador es menor o igual a 4 aos. En las condiciones de diseo bsico desarrolladas
por Luyben y Tyreus el rendimiento espacio-tiempo es 603 (gVAc/h lcataliz) para un
volumen total de catalizador de 6724 l.
La presin de reaccin es 0.5-1.2 MPa. El rendimiento espacio-tiempo del
acetato de vinilo aumenta con la presin de reaccin y con la concentracin de oxgeno
en el gas de reaccin. Sin embargo, un incremento de la presin desplaza los lmites de
inflamabilidad del etileno-oxgeno a menores concentraciones de oxgeno, reduciendo la
cantidad de oxgeno permitida y, consecuentemente, la cantidad de acetato de vinilo
formada, de manera que se establecen unos lmites de presin; mayores presiones
tambin incrementan el costo de los equipos.
La temperatura de reaccin es generalmente superior a 140 C. Se aumenta hasta
ms de 180 C hacia el final de la vida del catalizador. Una menor temperatura de
reaccin se traduce en una menor formacin de CO2, pero entonces el calor producido
en el reactor ya no se podra emplear en la planta.
17
La carga de gas del catalizador es 2-4 m3 por litro de catalizador y por hora. La
mezcla gaseosa contiene 10-20% molar de cido actico, 10-30% de CO2 y
aproximadamente
50%
de
etileno.
El
mximo
contenido
en
oxgeno
es
aproximadamente 1.5% por debajo del lmite de inflamabilidad, el cual vara con la
composicin de la mezcla y las condiciones de reaccin. El contenido en nitrgeno y
argn se ajustan de acuerdo a la cantidad de gas residual, suele ser 10% pero depende de
la pureza del oxgeno utilizado.
En las plantas antiguas, el consumo de energa es aproximadamente 3 t de vapor
calefactor por tonelada de acetato de vinilo producido. Como resultado de las mejoras
del proceso, las plantas modernas tienen un consumo de 1.2 t de vapor por tonelada de
acetato de vinilo.
Los rendimientos pueden ser del 99% basado en cido actico, y del 94% basado
en etileno, si el acetaldehdo, formado en pequeas cantidades mediante hidrlisis del
acetato de vinilo durante el proceso de destilacin, se incluye en el rendimiento.
El proceso todava no ha planteado problemas medioambientales. Los productos
lquidos voltiles y no voltiles son incinerados. El agua producida en la reaccin puede
contener pequeas cantidades de cido actico formado mediante hidrlisis del acetato
de vinilo en la columna de agua residual. Se somete a un tratamiento biolgico de agua
residual. Para eliminar los gases inertes introducidos con el oxgeno, se quema parte del
gas residual que contiene nitrgeno y argn despus de recuperar parte del etileno que
contiene. Hay pequeas cantidades de etileno residual en la corriente de CO2 formado
en la columna de regeneracin de las sales potsicas. Ahora es necesario en Alemania la
eliminacin de etileno por ejemplo mediante una posterior incineracin cataltica debido
a normas ms estrictas. Adems, se exigen medidas especiales en la incineracin del gas
residual.
En las plantas generalmente se emplea de acero inoxidable 316L, excepto el
lavador de sales potsicas, que est constituido de acero normal o acero inoxidable 321.
18
3.
MODELIZACIN DEL PROCESO DE ACETATO DE VINILO
3.1. INTRODUCCIN
En este apartado se presenta el proceso que se modela, que no es exactamente el

descrito en el apartado 2.2. En el presente trabajo se presentan dos tipos de modelos,
modelo del proceso en MATLAB y en HYSYS. El proceso de obtencin de acetato de
vinilo fue modelado en TMODS por Luyben y Tyreus (1998), que es propiedad de
DuPont y, por tanto, no est disponible para el uso pblico. Respecto al modelo
desarrollado en MATLAB, tanto el rgimen estacionario como el dinmico han sido
diseados de forma similar al modelo en TMODS. MATLAB no depende de software
de simuladores comerciales y el cdigo empleado para su programacin est disponible
al uso pblico. Debido a lo anterior, el modelo en MATLAB puede ser modificado para
su empleo en un gran nmero de reas de investigacin de control de procesos.
Por otro lado, Hysys consiste en un programa interactivo, que difiere de otros
simuladores en dos aspectos principales. En primer lugar, presenta la facilidad de
interpretar los comandos de forma interactiva una vez que son introducidos, sin
embargo, la mayora de los otros simuladores requieren que se presione Run cada vez
que se completan nuevas entradas. Por otro lado, aunque al igual que otros simuladores,
Hysys emplea rutinas o procedimientos para modelar las unidades de proceso, presenta
la caracterstica nica de que la informacin se propaga en ambas direcciones, hacia
delante y en sentido inverso. Sin embargo, dicha bidireccionalidad a veces da lugar a
clculos iterativos innecesarios. Las dos caractersticas principales citadas anteriormente
hacen que Hysys sea un programa de respuesta rpida y relativamente fcil de usar. A
su vez, al igual que otros simuladores, Hysys permite descomponer el diagrama de flujo
completo en secciones que pueden ser simuladas de forma separada usando opciones
alternativas (como por ejemplo, la estimacin de propiedades fsicas).
El modelo en MATLAB es un modelo ms terico y riguroso, mientras que el
modelo en Hysys presenta determinadas simplificaciones respecto al proceso original
debido a problemas de implementacin y convergencia. En el presente captulo se
realiza la modelizacin del proceso para su aplicacin en MATLAB que puede resultar
til en futuros trabajos.
19
3.2. DESCRIPCIN DEL PROCESO A MODELAR
Para la obtencin de acetato de vinilo se emplean tres reactivos : etileno (C2H4),

oxgeno (O2) y cido actico (HAc). Dichos reactivos se convierten en acetato de vinilo
(VAc) como producto principal, adems tambin se obtienen agua y dixido de carbono
como subproductos. Se asume que se alimenta etano (C2H4), que es inerte, con la
corriente de etileno fresco. Consideramos las dos siguientes reacciones:
(1)C 2 H 4 + CH 3COOH + 1 O2 CH 2 = CHOCOCH 3 + H 2 O
2
(2)C 2 H 4 + 3O2 2CO2 + 2 H 2 O
Las reacciones exotrmicas tienen lugar en un reactor cataltico, contiene tubos

rellenos de un metal precioso en soporte de slica. El calor es evacuado del reactor
produciendo vapor en el lado de la carcasa de los tubos. Las reacciones son irreversibles
y los rdenes de reaccin tienen una dependencia con la temperatura tipo Arrhenius.
El efluente del reactor fluye hasta un intercambiador de calor, donde la corriente fra
es el gas reciclado(corriente 6 en PFD). Despus es enfriado con agua refrigerante, la
corriente gaseosa (oxgeno, etileno, dixido de carbono, etano) y lquida (acetato de
vinilo, agua, cido actico) son separadas. La corriente gaseosa procedente del
separador es enviada a un compresor, a su vez, la corriente lquida se convierte en parte
de la alimentacin de la columna de destilacin azeotrpica. El gas de salida del
compresor se introduce en el fondo de un absorbedor, donde se recupera el acetato de
vinilo restante. Parte de la corriente lquida que se obtiene por el fondo se enfra e
introduce en la mitad del absorbedor. cido actico lquido que ha sido enfriado se
introduce en la cabeza del absorbedor para facilitar el lavado final. Los productos
lquidos de cola obtenidos en el absorbedor se mezclan con la corriente lquida
procedente del deparador alimentndose a la columna de destilacin.
Parte del gas de cabeza que abandona el absorbedor se introduce en el sistema de
eliminacin de dixido de carbono. ste podra ser uno de los muchos procesos
industriales estndar de eliminacin de CO2. Simplificamos este sistema tratndolo
como un separador con una determinada eficiencia que es funcin de la velocidad y la
20
composicin. La corriente gaseosa menos el dixido de carbono es evacuada, parte de la

misma se enva a la purga para eliminar el etano (inerte) del proceso. El resto se mezcla
con la corriente de gas reciclo y se dirige al intercambiador de calor situado tras el
reactor. Hay una corriente de alimentacin de etileno fresco. La corriente de gas de
reciclo, la alimentacin de cido actico fresco, y la corriente lquida de cido actico de
reciclo se introducen en el evaporador, donde se emplea vapor para vaporizar el lquido.
La corriente gaseosa obtenida en el evaporador es despus calentada hasta la
temperatura deseada de entrada el reactor. Se aade oxgeno fresco a dicha corriente
gaseosa antes de introducirla en el reactor para mantener la composicin de oxgeno en
la corriente de reciclo de gas fuera de la regin de explosividad.
La columna de destilacin azeotrpica separa el acetato de vinilo y el agua del cido
actico no convertido. El producto de cabeza es condensado con agua de refrigeracin y
el lquido es enviado al decantador, donde se separan el acetato de vinilo y el agua. Los
productos orgnicos y acuosos son enviados a un posterior refinamiento en otra seccin
de destilacin. Ignoramos los pasos de separacin adicional requeridos para producir
acetato de vinilo con la suficiente pureza. El producto de cola de la columna de
destilacin contiene cido actico, parte de esta corriente se recircula al vaporizador
junto con cido actico fresco. Otra parte de la corriente de cola constituye el cido de
lavado empleado en el absorbedor despus de ser enfriada.
21
Diagrama de Flujo del Proceso:
22
3.3.
MODELADO DINMICO DEL PROCESO PARA IMPLEMENTACIN EN
MATLAB
En esta seccin, se discute de forma detallada el modelo de simulacin riguroso

para cada unidad principal finalizando con una breve discusin sobre los datos de
propiedades fsicas y termodinmicas. Para cada unidad, se identifican las variables de
estado, las variables manipuladas y los grados de libertad.
3.3.1 MODELO DE SIMULACIN PARA CADA UNIDAD

3.3.1.1 VAPORIZADOR
Las corrientes de alimentacin del vaporizador son la corriente de gas

recirculado, cido actico fresco, y la corriente de cido actico lquida recirculada. En
dicho equipo se emplea vapor para vaporizar el lquido. La corriente gaseosa obtenida
en el vaporizador es posteriormente calentada para alcanzar la temperatura deseada de
entrada al reactor.
Fig.1
23
El vaporizador se implementa como un sistema homogneo de siete

componentes. Tiene una corriente gaseosa entrante (F8), que consiste en una mezcla de
la corriente de alimentacin de C2H4 y la corriente gaseosa de salida del absorbedor.
Tambin consta de una corriente entrante lquida (F36), la cual proviene del depsito de
HAc. En el vaporizador hay 8 variables de estado, incluyendo el nivel de lquido, las
fracciones molares de los componentes O2, CO2, C2H4, Vac, H2O, HAc en el lquido y la
temperatura del lquido. El nivel de lquido se define por la fraccin de volumen lquido
mximo con el que puede trabajar el equipo (volumen de saturacin) por encima del
volumen de trabajo. Para calcular la dinmica del lquido se emplean los balances de
masa total, componentes y de energa :
VAP
VAP
VL
L
M
VAP
L
Cp
VAP
L
= F8VAP MW8VAP + F36VAP MW36VAP F3VAP MW3VAP (1)
VAP
VAP
VAP
VAP
VAP
VAP
VAP
x L ,i = F8VAP ( x8VAP
( yVVAP
(2)
,i x L ,i ) + F36 ( x36,i x L ,i ) F3
,i x L ,i )
VAP
L
VAP
TL
VAP
= F8VAP (h8VAP hLVAP ) + F36VAP (h36
hLVAP ) F3VAP ( H 3VAP hLVAP ) + Q VAP (3)
La ecuacin (1) es un balance de masa total, (2) es un balance por componentes y (3) es
un balance de energa.
La nomenclatura empleada es la siguiente:
L : densidad del lquido (g/m3)
VL : variacin del volumen del lquido en el vaporizador (m3/s)
F8 : caudal molar de la corriente gaseosa entrante (Kmol/s)

F36 : caudal molar de la corriente lquida entrante (Kmol/s)
F3 : caudal molar de la corriente vaporizada (Kmol/s)
MW : peso molecular (Kg/Kmol)
x L ,i : variacin de la fraccin molar del componente i en el lquido del vaporizador
x8,i : fraccin molar del componente i en la corriente gaseosa alimentada (8)

x36,i : fraccin molar del componente i en la corriente lquida alimentada (36)
yV,i : fraccin molar del componente i en la corriente gaseosa obtenida en el vaporizador
24
CpL : calor especfico del lquido (KJ/ Kg C)

M LVAP : moles totales de lquido en el vaporizador
h8 y h36 : entalpas de las corrientes 8 y 36 respectivamente (KJ/Kmol)

hL : entalpa de la corriente lquida del vaporizador (KJ/Kmol)
HV : entalpa de la corriente gaseosa que se obtiene en el vaporizador (KJ/Kmol)
T L : variacin de la temperatura de la corriente lquida (C/s)
QVAP : calor introducido en el vaporizador (KJ)

El superndice VAP indica que es del vaporizador.
En el vaporizador el fluido representa un sistema en equilibrio heterogneo, al
igual que en los platos de la columna de destilacin, decantadores y condensadores
parciales. El estado termodinmico se especifica mediante dos variables de estado
extensivas y el nmero de moles de cada componente. La nica diferencia respecto a un
sistema homogneo es que las variables intensivas desconocidas ya no son funciones
explcitas de las entidades conocidas. Por ejemplo, para determinar la presin y
temperatura de un fluido en equilibrio lquido-vapor, tenemos que resolver las tres
siguientes ecuaciones no lineales:
N
( K i 1)( ni / n)
= 0 (Ecuacin de equilibrio)
i 1)
1 + (K
i =1
V / n (1 ) L V = 0
(Se ha de cumplir que el volumen especfico total (V/n) sea igual al volumen especfico
de la fase lquida ms el de la fase gaseosa)
U / n (1 )u L u V = 0
(Balance de energa especfica interna. La energa total es igual a la suma de la energa
de las fases gaseosa y lquida)
N es el nmero de componentes del sistema, n es el nmero total de moles ( ni ), Ki
es el valor de K para el componete i (Ki=yi/xi), xi es la fraccin molar del componente i
25
en la fase lquida, yi es la fraccin molar del componente i en la fase vapor, es la

fraccin de n en la fase vapor; es el volumen especfico; y u es la energa especfica
interna.
Las variables de estado conocidas son la energa total interna y el volumen total,
que se obtienen del balance de energa dinmico y del tamao del equipo. Los moles
totales de cada componente se obtienen de los balances de materia dinmicos. Los
valores de K se calculan a partir del siguiente requerimiento para que se d el equilibrio:
iV = iL
La ecuacin anterior expresa que los potenciales qumicos de cada componente
ha de ser igual en ambas fases.
De manera equivalente, que las fugacidades parciales de cada componente son
iguales en las dos fases:
f iV = f i L
Para simplificar la resolucin de las tres ecuaciones no lineales, se realizan

determinadas suposiciones. Por ejemplo, en el equilibrio lquido-vapor podemos asumir
que la saturacin del vapor es insignificante ( = 0 ) lo cual elimina una de las tres
ecuaciones. El resto de variables se pueden resolver realizando una de las siguientes

suposiciones. Podemos resolver la presin y temperatura basndonos en el hecho de que
nis y U pertenecen a una sola fase (fase lquida). O bien podemos asumir que la presin
es conocida junto con nis de la fase lquida, y resolver la temperatura y composiciones
del vapor mediante el clculo del punto de burbuja.
En el vaporizador se asume equilibrio lquido-vapor y, como resultado, la
presin en el vaporizador y la composicin del vapor se determinan mediante el clculo
del punto de burbuja. Hay dos variables manipuladas libres en el vaporizador (QVAP y
F VAP
). En el punto nominal de operacin, el volumen de saturacin V VAP
es 2.8 m3, que
3
L
es el 70% del nivel de volumen de trabajo. Al vaporizador le sigue un intercambiador
donde el calor intercambiado es una variable manipulable. En las condiciones nominales
de operacin, la temperatura de salida del intercambiador se especifica que sea 150 C.
26
Anlisis de grados de libertad:
N de componentes: 7 (O2, CO2, C2H4, C2H6, VAc, H2O, HAc)

Ecuaciones:
Balance de masa total 1

Balance de energa
Balance de materia por componentes n-1 = 6

Equilibrio n = 7
Restricciones inherentes 2 (P y T de la corriente de salida del vaporizador son las
mismas a la que ste trabaja)
Total ecuaciones : 2n + 3 = 17
Variables:
VL 1
TL 1
xL,i n 1 = 6
yV,i n 1 = 6
P1
Q1
F3VAP 1
(Q y F3VAP son variables manipuladas, de entrada)

Total variables : 2n + 3 = 17
F8VAP , F36VAP , x8,i , x36 ,i son variables de perturbacin.
Las entalpas se calculan a partir de T, xi, yi; por tanto no se contabilizan como
variables, al igual que tampoco se contabilizan las ecuaciones tipo hL = hL(xL,i , T).
27
3.3.1.2.REACTOR CATALTICO
Las reacciones exotrmicas (4) y (5) tienen lugar en el reactor cataltico. Se

elimina calor del reactor generando una corriente de vapor en el lado de la carcasa de
los tubos. Las reacciones son irreversibles y las expresiones de las velocidades de
dichas reacciones vienen dadas por las ecuaciones (6) y (7).
Fig.2
28
Las ecuaciones 4 y 5 son las dos reacciones principales del proceso:

C2H4 + CH3COOH + 1/2O2 CH2=CHOCOCH3 + H2O
(4)
C2H4 + 3O2 2CO2 + 2H2O
(5)
El reactor se implementa como un sistema distribuido con diez secciones en

direccin axial. Tienen lugar dos reacciones exotrmicas irreversibles dadas por las dos
ecuaciones anteriores.
Las ecuaciones de las velocidades de reaccin en la seccin i son:
r1 = 0.1036 exp(3674 / T )
pO p E p A (1 + 1.7 pW )
(1 + 0.583 p O (1 + 1.7 pW ))(1 + 6.8 p A )
r2 = 1.9365 10 5 exp(10,116 / T )
p O (1 + 0.68 pW )
1 + 0.76 pO (1 + 0.68 pW )
(6)
(7)
donde r1 tiene unidades de moles de acetato de vinilo producido/min/g catalizador y r2

tiene unidades de moles de etilenos consumidos/min/g catalizador. T es la temperatura
absoluta en Kelvin y pi es la presin parcial del componente i (O es oxgeno, E etileno,
A cido actico y W es agua) en psia.
El calor de reaccin es de -42.1 Kcal/mol de acetato de vinilo para la primera
reaccin y -316 Kcal/mol de etileno para la segunda. Estos calores de reaccin estn
calculados empleando los calores de formacin obtenidos de la base de datos de DIPPR
(Design Institute for Physical Property Data). Se puede observar que las reacciones son
muy exotrmicas, particularmente la reaccin de combustin a dixido de carbono (5),
la cual es ms sensible a la temperatura debido a las mayores energas de activacin.
29
En el modelado en MATLAB, se asumen las siguientes hiptesis con el propsito

de simplificar el modelo:
(1) Se asume que no hay gradientes radiales de velocidad, concentracin ni de
temperatura. Se considera despreciable la difusin en direccin axial comparada
con el flujo total. En el balance de energa se consideran despreciables las
energas potencial y cintica, y el trabajo.
(2) Se asume que las transferencias de masa y calor entre el fluido y el catalizador
son muy rpidas de manera que las concentraciones y temperaturas en las dos
fases son siempre iguales.
(3) Se asume que la cada de presin es lineal con la longitud del tubo, y no depende
del tiempo. Se emplea la siguiente ecuacin para el clculo de la cada de
presin en cada seccin:
P / Z = f * 1RCT * (1RCT ) 2 (8)
P/Z es la cada de presin por unidad de longitud (psia/m), es un factor de
friccin constante, 1RCT es la densidad de la corriente alimentada (Kg/m3), 1RCT es el
caudal volumtrico de la corriente de alimentacin (m3/min). El valor del factor se
obtiene directamente del modelo en TMODS desarrollado por Luyben y Tyreus (1998),
en vez de calcularlo empleando el mtodo de Ergun.
La obtencin del factor f mediante el mtodo de Ergun sera de la siguiente manera:
Ecuacin de Ergun : Pf = 150
(1 ) 2
1
(1 ) 1
zl u + 1.75 3
z l u 2
2
(De )
De
De la ecuacin de Ergun se obtiene la siguiente expresin para el factor de friccin del

lecho:
fp =
150
+ 1.75
Re p
Rep es el nmero de Reynolds del lecho:

Re p =
u (De )
(1 )
30
donde y son la densidad y viscosidad del fluido respectivamente, u es la velocidad

superficial medida como el cociente entre el caudal de fluido y el rea total del lecho ,
De es el dimetro efectivo y la porosidad del lecho.

Para calcular el dimetro equivalente se emplea la siguiente ecuacin:
De =
xi
i Di
donde es la esfericidad de las partculas y Di su dimetro.

En el caso del reactor cataltico dicho dimetro equivalente se calculara
empleando los datos del relleno del lecho. Una vez calculado, se obtendra el nmero de
Reynolds del lecho, para ello es necesario conocer las propiedades del fluido ( y ) y la
velocidad superficial. Introduciendo el valor de Rep en la ecuacin f p =
150
+ 1.75 se
Re p
obtendra el valor del factor de friccin del lecho cataltico del reactor, introduciendo
dicho resultado en la ecuacin (8) se podra calcular la prdida de carga que se produce
en el reactor.
Lo anterior es una explicacin de cmo se resolvera empleando la ecuacin de
Ergun, pero el valor del factor se obtiene directamente del modelo en TMODS
desarrollado por Luyben y Tyreus (1998).
(4) La temperatura de la carcasa del reactor se asume uniforme, y se usa como una
variable manipulada en el modelo en MATLAB. De modo que no se modela la
dinmica del equipo de almacenamiento de vapor.
Los balances de materia y energa del reactor, los cuales estn basados en el modelo
dinmico de reactor tubular desarrollado por Reyes y Luyben (2001), son los siguientes:
C i , j
t
(C i , j i )
z
+ i b (1, j r1, j + 2, j r2, j )
(9)
( C i ,k Cp i , k + b Cp b )
k =1
Ti
=
t
( i (C i ,k Cp i , k )Ti )
k =1
i b (r1,i E1 + r2,i E 2 ) QiRCT (10)
31
El subndice i representa el nmero de seccin y el subndice j representa el

componente j, es la porosidad del lecho cataltico, Ci,j es la concentracin del
componente j en la seccin i, i es la actividad cataltica en la seccin i (viene dada por
la ecuacin 11), 1,j , 2,j son los coeficientes estequiomtricos del componente j en las
dos reacciones, r1,i , r2,i son las velocidades de reaccin en la seccin i dadas por las
ecuaciones 6 y 7, y E1 y E2 son los calores de reaccin. Q iRCT es el flujo de calor
exterior por unidad de volumen en la seccin i , se calcula de como Q iRCT =UA(Ti Ts),
donde Ts es la temperatura de la carcasa y A es el rea de la seccin de intercambio (i).
La actividad del catalizador (i) decae exponencialmente con el tiempo de
acuerdo con la siguiente expresin:
= f (t tube ) exp(t yr / 0.621) (11)

ttube es la temperatura de los tubos, tyr es el tiempo de operacin. Si la temperatura del
tubo no excede de 180 C, entonces f(tubo)=1. Por encima de dicha temperatura
f (tube) = exp[ (t tube 180) / 50] .
Nmero de componentes: 7 (O2, CO2, C2H4, C2H6, VAc, H2O, HAc)

Variables:
# Ci,j (concentrcin del componente j en la seccin i) 60 (6 componentes y 10
secciones, la concentracin de C2H6 puede ser calculada mediante la ley de gas

ideal, ya que ste se introduce slo con la alimentacin fresca al evaporador, no
con la recirculacin despus de la columna de destilacin)
# QiRCT (flujo de calor exterior por unidad de volumen en la seccin i) 10
# Ti (temperatura del tubo en cada seccin del reactor) 10
# Ts (temperatura de la carcasa) 1
# r1,j , r2,j (velocidades de reaccin) 20
# Pi (presin en cada seccin) 10
32
(Nota: mediante la presin total en cada seccin y la concentracin de cada componente

se obtienen los valores de presiones parciales necesarios para el clculo de las
velocidades de reaccin)
Total variables : 101
Ecuaciones:
# Balance de Materia (ecuacin 9) 70 (un balance por cada componente y
seccin)
# Balance de Energa (ecuacin 10) 10 (un balance por cada seccin)
# Ecuaciones para el clculo de las velocidades de reaccin r1 y r2 (ecs. 6 y 7)
20
# Especificacin de Ts (es una variable manipulada, de entrada) 1
Total ecuaciones : 101

En el punto nominal de operacin, la temperatura de salida del reactor es
159.17 C.
33
3.3.1.3.INTERCAMBIADOR DE CALOR FEHE (Feed Effluent Heat Exchanger)
El efluente del reactor se introduce en el intercambiador de calor donde la

corriente fra es el gas recirculado. Parte de la corriente de salida del intercambiador es
enfriada con agua antes de introducirse en el separador, y otra parte se retorna al
vaporizador.
Fig.3
(Nota: la enumeracin de las corrientes de este diagrama no coincide con la del

diagrama de flujo del proceso completo, tomamos esta numeracin de un caso genrico
para hacer ms claras las ecuaciones)
En el modelado en MATLAB, se emplea el mtodo NTU para calcular las
temperaturas de salida en rgimen permanente, la dinmica exacta del intercambiador
no se modela ya que no es necesario para el estudio de plantwide control si no domina
la respuesta del proceso. Se aade una pequea constante de tiempo a los sensores de
temperatura de salida para obtener la dinmica de la temperatura. El inverso de la
resistencia trmica total, se calcula mediante la ecuacin 12, que muestra que UA es una
funcin de los flujos de masa de las dos corrientes:
34
UA = UA0 * ( F1FEHE / FC _ REF ) 0.8 + ( F2FEHE / FH _ REF ) 0.8 / 2
(12)
donde F 1FEHE es el flujo msico de la corriente fra y F 2FEHE es el de la corriente caliente.

Hay una variable manipulada, la relacin de bypass, y no hay variables de
estado en el intercambiador FEHE. En el punto nominal de operacin, la temperatura
del efluente caliente del intercambiador es 134 C.
Mtodo -NTU:
Definiciones
Capacidad calorfica: C = mCp (WK-1)
R (relacin de capacidades): R = Cmin/Cmax; Cmin = min(Cc,Cf)
Unidad de transferencia (a)
Q = C min t = UA rep
C min A
=
=a
U
t
NTU (Nmero de unidades de transferencia): Nmero de veces que el

intercambiador contiene a la unidad de transferencia
A = NTU a NTU =
UA
C min
En el caso de estudio : UA = 6800 Kcal/h C

Cmin : mCp)min de las corrientes que intervienen en el intercambiador
Calor mximo transferible (Qmax): Es el que se transferira si el fluido de Cmin
experimentara el salto mximo posible. El rea del equipo debe ser infinita.
Q max = (mCp) min t max = C min (T1 t1 )
35
Efectividad:
Qreal
t
=
Q max T max
= ( NTU , R)
Qreal = C min t = C max T

Q max = C min T max
Se calculan NTU y R, y mediante grficas se obtiene el valor de la efectividad ().
t
t
=
T max T2e T1e
Mediante esta ecuacin se obtiene t, sustituyendo este valor
en la ecuacin de Qreal se calcula el calor realmente interambiado.

Como Cp se obtiene para una temperatura determinada hay que realizar una
suposicin inicial de las temperaturas para calcular el producto mCp de cada corriente.
Despus habra que comprobar que la temperatura calculada no es muy diferente de la
supuesta (proceso iterativo).
Asumimos conocidas las variables F1, T1e, F2, T2e .
Variables:
# T2s 1
# T1' 1
# T1s 1
# Q1
Total variables : 4
36
Ecuaciones:
Balance de Energa en el intercambiador:
# Lado fro) F1' C p (T1' T1e ) = Q
(a)
# Lado caliente) F2' C p (T2 s T2 e ) = Q (b)
Balance de Energa en el punto de mezcla :

# F1' C p1'T1' + ( F1 F1' )C p1T1e = F1C p1T1s (c)
Se toma como referencia 0C para el clculo de la entalpa de cada corriente.

Ecuacin de transferencia de calor (mtodo NTU):
# Q = C min t = UA rep = C max T (d)
Cmin = mCp)min
t = salto de temperatura que experimenta la corriente de Cmin
R = Cmin/Cmax
$ Mediante grficas obtenemos el valor de
NTU = UA/Cmin
Qreal
C min t
t
=
Qmax C min Tmax
(Tmax = T2e T1e)

Una vez obtenido el valor de t se puede calcular el calor intercambiado mediante la
ecuacin (d). A continuacin se calcularan T1' y T2s empleando las ecuaciones (a) y (b).
Por ltimo, la ecuacin (c) nos permite calcular F1' .
37
3.3.1.4.SEPARADOR
El efluente del reactor se enfra en el intercambiador FEHE y antes del separador

con agua de refrigeracin para alcanzar la temperatura adecuada. Posteriormente se
introduce en el separador donde se separan vapor (oxgeno, etileno, dixido de carbono,
etano) y lquido (acetato de vinilo, agua, cido actico). La corriente de vapor
procedente del separador se dirige al compresor, y la corriente lquida forma parte de la
alimentacin a la columna de destilacin azeotrpica.
Fig.4
En MATLAB el separador se modela como un condensador parcial. En cada

momento se calcula un equilibrio-flash en estado permanente para obtener los caudales
y propiedades de las corrientes lquida y gaseosa inmediatamente despus de la vlvula
que provoca una cada de presin en la corriente de alimentacin al separador. Dicha
vlvula no se muestra en el PFD del proceso. Para resolver el problema del flash
isotrmico se emplea un algoritmo estndar, asumiendo que la temperatura y presin del
38
flash son conocidas. En realidad la temperatura del flash no se puede obtener

fcilmente. La parte de la corriente que condensa es funcin del calor eliminado, dicho
calor es funcin de la temperatura flash, la cual a su vez se determina por la cantidad
que condensa. En el modelo en MATLAB, la temperatura flash se aproxima aadiendo
5C a la temperatura de la camisa refrigerante cuya temperatura se considera uniforme.
Para determinar la presin y la temperatura del fluido en equilibrio lquido-vapor
se tienen que resolver las siguientes tres ecuaciones algebraicas no lineales ya
comentadas en el vaporizador:
N
i =1
( K i 1)( ni / n)
=0
1 + ( K i 1)
V / n (1 ) L v = 0
U / n (1 )u L u v = 0
donde N es el nmero de componentes en el sistema, n es el nmero total de
moles en el fluido ( ni ), Ki es el valor de K para el componente i (Ki = yi/xi), xi es la
fraccin molar del componente i en la fase lquida, yi es la fraccin molar del
componente i en la fase vapor, es la fraccin de n en la fase vapor; es el volumen
especfico; y u es la energa interna especfica.
Las variables de estado conocidas son la energa interna total y el volumen total
obtenidos a partir de un balance dinmico de energa y el tamao del equipo
respectivamente. El nmero total de moles de cada componente se obtiene de balances
de materia dinmicos.
Los valores de K se calculan a partir del requisito de equilibrio que consiste en
que el potencial qumico de cada componente es igual en ambas fases: iV = iL
o, lo que es equivalente, que las fugacidades parciales de cada componente sean iguales
en ambas fases: f iV = f i L
39
En el separador las corrientes lquida y gaseosa son divididas en las fases vapor
y lquida respectivamente. Se supone que no hay fuerza impulsora para la transferencia
de materia ni energa entre las dos fases. En la fase vapor, se asume que el volumen de
vapor (el cual representa el volumen total del bucle de vapor) es constante. Para
modelar la dinmica de la presin de vapor se emplea un balance de materia. En el
modelado en MATLAB, el caudal de corriente de vapor que sale del separador est
especificado por lo explicado en el prrafo anterior, la parte de la corriente que
condensa es funcin del calor eliminado, dicho calor es funcin de la temperatura flash,
la cual aproximamos aadiendo 5 C a la temperatura de la camisa refrigerante; de
manera que conocidas la presin y temperatura flash podemos resolver el problema del
flash isotrmico y calcular la parte de la corriente que condensa, y por tanto la que no
condensa (caudal de vapor). En la fase lquida, un balance de energa total determina la
dinmica de la temperatura.
Balance de Materia:
dni
dn
= F in xiin F out xiout i = F8 xi8 F10 xi10 F9 y i9
dt
dt
Fj : flujo molar de la corriente j

xi j : fraccin molar del componente i en la corriente j
Balance de Energa:
dU
dU
= F in h in F out h out + Q
= F8 h8 F10 h10 F9 H 9 + Q
dt
dt
Q : calor eliminado del sistema (el separador se modela como un condensador parcial)
40
N de componentes : 7 (O2, CO2, C2H6, C2H4, VAc, H2O, HAc)
Variables:
# x L ,i (fracciones molares en fase lquida)6
# y v,i (fracciones molares en fase vapor) 6
# Presin flash1
# T flash1
# Qeliminado1
# VL1
Total variables : 16
Ecuaciones:
# Balances de Materia7
# Balance de Energa1
# Equilibrio lquido-vapor7
# Restricciones inherentes (P y T de salida del separador son iguales a las que ste
trabaja)2
Hay 16 variables de estado en el separador, incluyendo el nivel de lquido,
presin de la fase vapor, fracciones molares de los componentes O2, CO2, C2H4, VAc,
H2O y HAc, y las temperaturas de ambas fases. Se aplica la ley de gas ideal en la fase
vapor. En el separador hay disponibles tres variables manipuladas, el caudal de la
corriente lquida de salida, de la corriente de la fase gaseosa de salida y la temperatura
de la camisa refrigerante. En el punto nominal de operacin, el volumen de saturacin
es 4 m3 , el cual es un 50% del nivel de volumen de trabajo. La presin del separador es
84.25 psia, y la temperatura de la fase lquida del separador es 40 C.
41
3.3.1.5 COMPRESOR
En el compresor se introduce la corriente de vapor procedente del separador. El

gas efluente del compresor se introduce en el fondo del absorbedor, en el cual se
recupera acetato de vinilo restante.
Fig.5
En el modelo en MATLAB, el incremento de presin en el compresor se calcula

mediante las ecuaciones 13 y 14:
COM
POUT
= PINCOM + P (13)
donde es el coeficiente del compresor, COM es la densidad de la corriente de entrada

al compresor.
cp
cv
La temperatura de salida se calcula asumiendo compresin isentrpica. El proceso que

sufre un gas perfecto en condiciones isentrpicas y adiabticas viene regido por la ley:
P V = cte
42
P
T
T
En trminos de presin y temperatura : 1 = cte 2 = 2
T1 P1
P
(14)
La potencia de compresin en el caso de compresin adiabtica e isentrpica se calcula

mediante la siguiente expresin:
P1
W =
( 1) 1
P2
P1
1 (15)
Al compresor le sigue un refrigerador cuya carga es una variable manipulada. En el

punto nominal de operacin, la temperatura de salida de la refrigeracin es 80 C.
Variables:
# Presin de salida del compresor (P2) 1
# Temperatura de salida del compresor (T2) 1
# Presin entrada al compresor (P1) 1
# Temperatura de entrada al compresor (T1) 1
# Potencia de compresin (W) 1
Total variables: 5
43
Ecuaciones:
# Ecuacin (14) 1
# Ecuacin (15) 1
# Especificacin potencia compresor1
# Las condiciones de la corriente de entrada al compresor vienen especificadas por
la salida del separador2

Total ecuaciones: 5
El compresor opera a una potencia constante, en funcin de esta potencia y de las
condiciones de la corriente de entrada (P1 y T1) se pueden calcular las condiciones de
salida (P2 y T2).
44
3.3.1.6.ABSORBEDOR
En el modelo en MATLAB, el absorbedor de gas se divide en dos partes. La

parte superior consta de seis etapas tericas. La corriente lquida de alimentacin
proviene del depsito de HAc, el vapor introducido procede de la parte superior del
fondo del absorbedor. La parte inferior consta de dos etapas tericas. La corriente
lquida de entrada es una combinacin de la corriente lquida de la parte superior y
corriente circulante. El vapor entrante procede del compresor. Se asume que la presin
del absorbedor, la cual es especificada como 128 psia en las condiciones nominales de
operacin, es uniforme en las dos partes del absorbedor.
Fig.6
En cada etapa, las fases lquida y vapor no estn en equilibrio, y se implementa

un modelo basado en la velocidad de transferencia para obtener la dinmica de la fase
45
lquida. Se ignora la dinmica de la fase vapor. La transferencia de masa desde la fase

vapor a la fase lquida en cada etapa viene dada por la siguiente ecuacin:
N i = min[N MT * ( y i y INT ,i ),0.5 * FV ,i * y i ] (16)
donde Ni es el flujo molar del componente i (Kmol/min), NMT es un coeficiente de

transferencia de materia constante, yi es la fraccin del componente i en la corriente de
gaseosa entrante, yINT,i es la fraccin molar del componente i en la interfase gas-lquido,
el cual se obtiene mediante un clculo de equilibrio usando las composiciones y
temperatura de la fase liquida. FV,i es el flujo molar del componente i en la corriente
gaseosa de entrada. Para evitar una gran tasa de transferencia de materia entre las dos
fases, se asume que la mayor cantidad de componente i que se transfiere entre las dos
fases es la mitad de la cantidad de dicho componente i en la corriente gaseosa entrante.
El calor transferido de la fase vapor a la fase lquida viene dado por la siguiente
ecuacin:
Q j = QMT , j * (TV , j TL , j )
(17)
donde Qj es el calor transferido entre las dos fases en la etapa j (Kcal/min), QMT,j es un
coeficiente de transferencia de calor constante, TV,j es la temperatura de la corriente
gaseosa entrante, TL,j es la temperatura de la fase lquida. En los clculos etapa a etapa
se usan balance total de materia, de componentes y de energa en la fase vapor para
calcular el caudal de la fase gaseosa de salida, su composicin y temperatura. Para
modelar la dinmica del absorbedor se emplean un balance de materia total, de
componentes y de energa en la fase lquida.
46
Balance de materia global en el plato j:

dn
= L j +1 + V j 1 (V j + L j )
dt j
Balance de materia del componente i en el plato j:

dni
'
'
= L j +1 xi + V j 1 y i ( L j xi + V j y i )
dt j
La transferencia de masa desde la fase vapor a la fase lquida en cada etapa viene dada
por la ecuacin (15) anteriormente descrita.
Balance de energa en la fase lquida en el plato j:
dU
= L j +1 M hL ( j +1) + V j 1 M H V ( j 1) ( L j M hL ( j ) + V j M H V ( j ) )
dt j
El calor transferido de la fase vapor a la fase lquida viene dado por la ecuacin
(16) anteriormente comentada.
En el balance de energa, la entalpa de la materia transferida entre las dos fases
se calcula como la entalpa en fase vapor a la temperatura de la fase lquida.
47
N componentes: 7 (O2, C02, C2H4, C2H6, VAc, H2O y HAc)

Variables:
# xi (composin de cada componente en cada etapa) 7*8=56
# TL (temperatura de la fase lquida en cada etapa) 8
# Lj (caudal molar de lquido en cada etapa) 8
# Qj (calor transferido entre las fases lquida y vapor) 8
Total variables: 80
Ecuaciones:
# Balance de Materia Global8

# Balance de Energa global8
# Ecuacin de transferencia de materia (ecuacin 16) para cada etapa y
componente 56
# Ecuacin de transferencia de calor (ecuacin 17) para cada etapa8
Total ecuaciones: 80
En total hay 80 variables, de las cuales 72 son variables de estado, en el
absorbedor, que son el volumen de saturacin lquido, las fracciones molares de los
componentes O2, CO2, C2H4, VAc, H2O y HAc en la fase lquida, y la temperatura del
lquido en cada etapa. Hay tres variables manipuladas, el caudal de la corriente lquida
de salida, el caudal de la corriente de lavado, y el caudal de la corriente circulante. En
las condiciones nominales de operacin, el volumen de lquido de saturacin es 25 m3,
48
el cual es un 50% del volumen de trabajo. Hay dos enfriadores, que estn instalados en
la corriente de lavado y circulante respectivamente, las cargas de estos equipos don
variables manipuladas. En las condiciones de operacin nominal, las temperaturas de
salida de los dos enfriadores es 25 C.
3.3.1.7.SISTEMA DE ELIMINACIN DE CO2
Se asume que el sistema de eliminacin de CO2 es un separador de componentes

que slo elimina dixido de carbono con una determinada eficiencia, que es la fraccin
de CO2 de la corriente alimentada que sale por la purga. Dicha eficiencia (Eff) es
funcin del caudal de alimentacin (F15, mol/min) y de la composicin ( x co 2 )15 . Hay
una variable manipulada que es la corriente de entrada al sistema de eliminacin de
CO2. En las condiciones de operacin nominal, la fraccin molar de CO2 en la corriente
de gas recirculada es 0.73% . La eficiencia del sistema viene dada por la siguiente
ecuacin:
Eff = 0,995 3,14 *10 6 ( F15 6,4136) 32,5( x co 2 )15 0,01342)
(18)
donde F15 es el caudal de la corriente entrante (Kmol/min), y x co 2 )15 es la fraccin

molar de CO2 en dicha corriente.
(En las condiciones de diseo, la eficiencia es 0,995 para un caudal de alimentacin de
6,4136 mol/min con fraccin molar de CO2 de 0,01342).
49
Fig.7
Balance de Materia Global: F13 = F15 + F14 (19)
Balance de Materia (del componente CO2): F13 x co2 )13 = F15 xco 2 )15 + F14 x co 2 )14 (20)
Eficiencia: Eff =
F14 x co 2 )14
(21) Cantidad de CO2 que sale por la purga respecto a la
F13 x co 2 )13
cantidad total de CO2 alimentada.

Eff = 0,995 3,14 10 6 (F13 6,4136 ) 32,5(x co 2 )13 0,01342) (18)
50
Variables:
# x co 2 )14 y x co 2 )15 (composicin de CO2 de las dos corrientes de salida)2
# F14 , F15 (caudales de las corrientes de salida)2
# F13 (caudal de la corriente de entrada)1
Total variables: 5
Ecuaciones:
# Para calcular las variables del sistema de eliminacin de CO2, disponemos de las
ecuaciones (19), (20), (21) y (18).

# El caudal de la corriente alimentada a este sistema (F13) es una variable
manipulada.
Total ecuaciones: 5
3.3.1.8.SISTEMA DE ELIMINACIN DE GASES
Este sistema est diseado para eliminar todos los componentes ligeros de la
corriente de alimentacin a la columna antes de que se introduzcan en ella. El sistema
tiene dos corrientes entrantes lquidas procedentes de los fondos del separador y
absorbedor. Se implementa un separador de componentes ideal que es capaz de separar
completamente los siete componentes en dos corrientes. La corriente gaseosa (O2, CO2,
C2H4, C2H6) se retorna y mezcla con el vapor producido en el separador para formar la
alimentacin de vapor al compresor. La corriente lquida (VAc, H2O, Hac) constituye la
alimentacin de la columna. Dicho separador no existe realmente en la planta y no se
incluye su dinmica en el modelado.
51
Fig.8
El clculo de las corrientes de salida de este sistema se puede realizar empleando

los siguientes balances:
F1 + F2 = FL + FV (Balance de materia global)
F1 xi + F2 xi = FL xi + FV y i (Balance de materia para el componente i)
Se implementa un separador de componentes ideal que es capaz de separar

completamente los siete componentes en dos corrientes, de manera que todo el O2, CO2,
C2H4 y C2H6 introducidos salen con la corriente gaseosa (FV) y todo el VAc, H2O y Hac
alimentados constituyen la corriente lquida (FV) de salida de este sistema de
eliminacin de gases. Debido a que consideramos separacin ideal la fraccin molar en
la corriente lquida de los componentes que abandonan el equipo con la corriente
gaseosa es nula; y la fraccin molar en la corriente gaseosa de los componentes que
constituyen la corriente lquida es tambin nula.
52
3.3.1.9.COLUMNA DE DESTILACIN AZEOTRPICA
La columna de destilacin azeotrpica separa el acetato de vinilo y el agua del

cido actico no convertido. El producto de cabeza se condensa con agua de
refrigeracin y el lquido se introduce en el decantador, donde se separan el acetato de
vinilo y el agua. Los productos orgnicos y acuosos se envan a otra seccin de
destilacin para un posterior refinamiento. El producto de cola de la columna
azeotrpica contiene cido actico, el cual se recircula al vaporizador junto con cido
actico fresco. Parte de esta corriente de fondo constituye el cido de lavado empleado
en el absorbedor despus de haber sido enfriado.
Fig.9
La columna de destilacin contiene 20 etapas tericas, cuyo volumen lquido de

saturacin puede variar. Al emplear en el modelo etapas tericas no se deberan incluir
en los clculos los coeficientes de eficiencia empleados por Luyben y Tyreus
(referencia1). Se asume que la columna es homognea y slo hay una fase lquida
presente. Se asume conocido el perfil de presin en la columna. Para determinar las
composiciones y temperatura en cada plato se emplea un clculo del punto de burbuja,
53
tambin se emplea un balance de energa para resolver el flujo de vapor plato a plato.
En el decantador se separan dos fluidos: fase ligera y fase pesada. Los coeficientes de
reparto (K) se asumen constantes e independientes de la temperatura. Esto nos permite
usar la siguiente ecuacin (15) para determinar la distribucin de las dos fases lquidas.
Tambin se asume que las temperaturas de las dos fases lquidas en el decantador son
siempre las mismas. Lo anterior se hace con objeto de reducir el tiempo de simulacin.
N
i =1
( K i 1)( ni / n)
=0
1 + ( K i 1)
(22)
donde N es el nmero de componentes del sistema, n es el nmero total de moles de la

corriente lquida (ni), Ki es el valor del coeficiente de reparto para el componente i
(Ki=yi/xi), xi es la fraccin molar del componente i en la fase lquida, yi es la fraccin
molar del componente i en la fase gaseosa, es la fraccin de n en la fase vapor.
Balance de materia global en el plato j:

dn
= L j +1 + V j 1 (V j + L j )
dt j
Balance de materia del componente i en el plato j:

dni
= L j +1 xi + V j 1 y i ( L j xi + V j y i )
dt j
La relacin y i = f ( xi ) viene dada por la ecuacin de equilibrio (22).

54
Balance de energa en la fase lquida en el plato j:

dU
= L j +1 M hL ( j +1) + V j 1 M H V ( j 1) ( L j M hL ( j ) + V j M H V ( j ) )
dt j
N componentes: 3 (Vac, H2O, Hac)

Variables:
# xi (composicin de cada componente en cada plato en la fase lquida)
20*3=60
# Calor acumulado en cada plato o temperatura 20
# Li (caudal de corriente lquida en cada plato) 20
Total variables: 100

Ecuaciones:
Balance de Materia en cada plato 20

Ecuacin de equilibrio para cada componente en cada plato 20*3=60
Balance de Energa en cada plato 20
Total ecuaciones: 100
Hay un total de 100 variables de estado en la columna de destilacin y 100
ecuaciones.Hay seis variables manipuladas : caudal de reflujo, carga del reboiler, carga
del condensador, caudal de producto orgnico, caudal de productos acuosos y caudal de
fondo. En las condiciones nominales de operacin, la temperatura del decantador es
45.85 C.
55
3.3.1.10.DEPSITO DE Hac
El depsito de Hac slo se emplea para mezclar la corriente lquida recirculada

con la corriente de Hac fresco. Dicho depsito es un simple tanque intermedio de
almacenamiento de lquido, el cual se modela empleando balances de materia y energa.
Fig.10
Ecuaciones:
dep
L
dep
V L = F32 MWLdep + F33 MWLdep F34 MWLdep (23)
dep
M Ldep x L = F32 xi )32 + F33 xi )33 F34 xi )34 (24)

dep
Cp L M Ldep T L = F32 h32 + F33 h33 F34 h34 (25)
56
Nomenclatura:
L : densidad del lquido (Kg/m3)

dep
V L : variacin del volumen de lquido con el tiempo en el depsito
Fj : caudal molar de la corriente j (Kmol/s)

MWj : peso molecular de la corriente j (Kg/Kmol)
xi)j : fraccin molar del componente i en la corriente j
dep
x L : variacin de la fraccin molar del componente i en el depsito con el tiempo
CpL : calor especfico del lquido (KJ/Kg C)

M Ldep : moles totales de lquido en el depsito
hj : entalpa de la corriente j (KJ/Kmol)

dep
T L : variacin de temperatura del lquido en el depsito (C/s)

Variables:
# VLdep 1
# TLdep 1
# Fracciones molares de HAc y VAc en el depsito2
Total variables: 4
Ecuaciones:
# Balance de Materia global (ec.23)1
# Balance de Materia por componentes (HAc y VAc) (ec.24)2
# Balance de Energa (ec.25)1
Total ecuaciones: 4
Hay en total 4 variables de estado: volumen lquido de saturacin, las fracciones
molares de VAc y HAc en el lquido, y la temperatura del lquido. Los caudales de
todas las corrientes conectadas al depsito son variables manipuladas.
57
58
Fig.11.
DIAGRAMA
DE
FLUJO
DEL
59
PROCESO
3.3.2.HIPTESIS SIMPLIFICADORAS
En total, el modelado en MATLAB incluye 246 variables de estado, 26 variables

manipuladas, y 43 mezclas. Las condiciones nominales de operacin, en las cuales el
pico de temperatura del reactor est por debajo de 162 C, son las mismas que las
discutidas en el captulo 11 en la referencia3. La temperatura en el reactor no debe
exceder los 200C ya que las reacciones involucradas en el proceso son altamente
exotrmicas y tambin se pueden producir daos en el catalizador a altas temperaturas.
(1) No hay componentes ligeros (O2, CO2, C2H4 y C2H6) en la columna de
destilacin. Se puede realizar esta suposicin ya que, en realidad, las

concentraciones
de
estos
componentes
son
muy
pequeas
esencialmente permanecen en fase vapor en el interior de la columna.

Abandonan la misma mediante un sistema de ventilacin en el
decantador. Incluir los componentes ligeros en el modelado de la
columna hara el modelo mucho ms complicado, sin alterar sus
caractersticas de control esenciales. Para realizar esta suposicin , se
implementa un sistema de eliminacin de gases para eliminar todos los
componentes ligeros de la corriente de alimentacin a la columna antes
de que se introduzca en sta. Dicho sistema de eliminacin de gases no
existe en la planta real, es esencialmente algo matemtico. Como se ha
comentado anteriormente, se implementa un separador de componentes
ideal para separar completamente los siete componentes en una corriente
lquida y otra gaseosa. La corriente lquida, que contiene VAc, H2O y
HAc, se alimenta a la columna. La corriente gaseosa, que slo contiene
los cuatro componentes ligeros, es retornada y mezclada con el vapor
producido en el separador para formar la corriente vapor alimentada al
absorbedor. Los componentes ligeros existen por tanto en las dos
corrientes de purga, ms que en la corriente real de ventilacin de la
columna. Debido a esta suposicin, no se incluye la vlvula de
ventilacin del decantador en el modelo en MATLAB.
60
(2) Para simplificar el modelado de la dinmica del bucle de gas, se asume
que toda la cada de presin del bucle de gas se produce en el reactor.

Hay dos vlvulas en corrientes de vapor efluente en el proceso, una en el
vaporizador y otra en el separador. Basndonos en la suposicin
realizada, la cada de presin a travs de estas vlvulas es nula. La
presin en el absorbedor se asume igual a la presin de salida del
compresor. Por consiguiente, la vlvula situada en la corriente de vapor
de salida del absorbedor no se incluye en el modelo en MATLAB.
(3) Para simplificar el modelado de la dinmica del loop de gas, se asigna al
separador una saturacin total de dicho loop de gas, lo cual se emplea

para calcular al cambio de dinmica en la presin de la corriente de gas
recirculado. En el modelo en MATLAB, la presin en el separador es
una variable de estado. A travs del compresor hay un incremento de
presin, y la presin de salida de ste determina la presin del loop de
gas recirculado.
(4) Se ignora la dinmica de la bomba y del compresor, adems se asume
que no hay tiempo muerto asociado a los flujos entre ambas unidades.
Como resultado, la dinmica de los tubos (por donde circulan) no se
incluyen en el modelo.
Se han asumido otras hiptesis adicionales a las anteriores para acelerar la
simulacin. Las siguientes hiptesis, diferentes a las dadas por Luyben y Tyreus
(referencia1), no afectan significativamente a la dinmica global de la planta ni a
la naturaleza de los problemas de plantwide control encontrados. Estas
hiptesis adicionales son:
(5) En el modelo en TMODS, desarrollado por Luyben y Tyreus, el
refrigerante del reactor es agua la cual puede hervir, de modo que

proporciona una temperatura de la carcasa del reactor constante. En el
modelo en TMODS se incluye un acumulador de vapor para introducir
algunas dinmicas adicionales en el lado de la carcasa. Se emplean dos
vlvulas en el modelado en TMODS: la vlvula de la corriente de lquido
61
alimentada al acumulador de vapor del reactor y la vlvula de la corriente

de gas de salida de dicha unidad. Como un cambio en la presin del
acumulador de vapor produce un cambio rpido en la temperatura de la
carcasa, se ignoran las dinmicas del lado de la carcasa en el modelo en
MATLAB y se asume que la temperatura de la carcasa est
perfectamente controlada. Como resultado, la temperatura de la carcasa
es una variable manipulada en el modelo en MATLAB y, por
consiguiente, no se incluye el acumulador de vapor.
(6) En el modelo en TMODS, el separador tiene una camisa refrigerante que
elimina el calor del dicho equipo durante el proceso de condensacin. Se

asume que la temperatura de la camisa refrigerante es uniforme, y el
flujo de refrigerante es una variable manipulada. Puesto que un cambio
en el flujo de refrigerante produce un cambio rpido en la temperatura de
la camisa, en el modelo en MATLAB se ignoran las dinmicas del lado
de la camisa asumiendo que la temperatura de dicha camisa refrigerante
est perfectamente controlada. Por tanto, la temperatura de la camisa
refrigerante es una variable manipulada en el modelo en MATLAB.
(7) En el modelado en TMODS, calentadores y enfriadores se modelan
como intercambiadores de calor de carcasa y tubo, en los que las

corrientes de vapor o refrigerante se emplean como variables
manipuladas. Puesto que las dinmicas de estas unidades son rpidas,
para simplificar el modelado en MATLAB se aplica un balance de
energa en estado estacionario a los calentadores y enfriadores para
calcular los cambios de temperatura de las corrientes. Para introducir
alguna dinmica, se aade un retraso de dos minutos a la temperatura de
salida de cada intercambiador de calor. En el modelo en MATLAB, hay
un total de 5 tipos semejantes de intercambiadores de calor, y cada uno
de ellos tiene una variable de estado y el calor intercambiado es una
variable manipulada.
62
(8) En el modelo en MATLAB, el flujo molar (Kmol/min), la carga de calor
(Kcal/min) y la temperatura (C) se emplean como variables manipuladas

y no se incluye la dinmica de las vlvulas. Se puede sealar que los
caudalmetros normalmente emplean unidades de masa/tiempo, pero en
la simulacin se emplean unidades molares ya que se han empleado en
los trabajos anteriores (referencias1,2). Emplear unidades molares no
cambia la naturaleza del problema de plantwide control de la planta. Se
emplean los valores mximo y mnimo de cada variable manipulada, y se
define una vlvula pseudo lineal operando entre los dos valores extremos
de las variables.
63
3.3.3.DATOS DE PROPIEDADES TERMODINMICAS Y FSICAS
En el modelo de MATLAB, se realizan los clculos de equilibrio lquido-vapor

asumiendo fase vapor ideal y modelo de coeficiente de actividad lquido estndar de
Wilson. Los parmetros de Wilson y volmenes molares se encuentran en la tabla 1, se
obtienen directamente del modelo TMODS desarrollado por Luyben y Tyreus. Los
valores de propiedades fsicas de componentes puros son los mismos que los que
emplearon Luyben y Tyreus (tabla 2), excepto que los pesos moleculares se han
calculado con tres cifras decimales en vez de dos. El motivo de este cambio es que si se
emplean los datos de los pesos moleculares con dos cifras decimales resulta una ligera
generacin de moles que no satisface el balance de materia global. Las presiones de
vapor de los componentes se calculan empleando la ecuacin de Antoine, los
coeficientes de Antoine estn dados en la tabla 3. En la tabla 4 se citan los datos de los
equipos. Las propiedades de las tres corrientes de alimentacin se recogen en las tabla
5.
64
Tabla 1. Parmetros de Wilson y volmenes molares (ml/mol)
Data
a(i,j)
Vi
O2
CO2
C2H4
C2H6
VAc
H2O
HAc
O2
CO2
C2H4
C2H6
VAc
1384.6
-136.1
H2O
2266.4
670.7
HAc
726.7
230.6
O2
64.178
CO2
37.400
C2H4
49.347
C2H6
52.866
VAc
101.564
H2O
18.01
HAc
61.445
Tabla 2. Propiedades fsicas de los componentes puros (cp=a+bT, in cal/(g C))
Componente
Peso
Gravedad
Molecular
Especfica
Calor
latente
(cal/mol)
Capacidad
Capacidad
calorfica
calorfica
del
del
lquido vapor
a-b
a-b
O2
32
0.5
2300
0.3-0
0.218-0.0001
CO2
44.01
1.18
2429
0.6-0
0.23-0
C2H4
28.05
0.57
1260
0.6-0
0.37-0.0007
C2H6
30.05
0.57
1260
0.6-0
0.37-0.0007
VAc
86.09
0.85
8600
0.44-0.0011
0.29-0.0006
H2O
18.02
10684
0.99-0.0002
0.56-0.0016
HAc
60.05
0.98
5486
0.46-0.0012
0.52-0.0007
65
Tabla 3. Coeficientes de Antoine para el clculo de la presin de vapor de los

componentes
ln P s = A + B /(t + C ) , Ps en psia y t en C
Componente
O2
9.2
273
CO2
7.937
273
C2H4
9.497
-313
273
C2H6
9.497
-313
273
VAc
12.6564
-2984.45
226.66
H2O
14.6394
-3984.92
233.426
HAc
14.5236
-4457.83
258.45
Tabla 4. Parmetros de los equipos

Equipment
Vaporizer
Reactor
Data
Total Volume
Working Level Volume
Catalyst Density
Catalyst Heat Capacity
Catalyst Porosity
UA per section
Tube Number
Tube Length
Tube Diameter
Friction Factor
Heat of Reaction
FEHE
Separador
Compresor
Absorber
Column
Reference UA
Referente Mass Flowrate of
Cold Stream
Hot Stream
Vapor Volume
UA
Compressor Coefficient
Bottom Section
Top Section
Tray Holdup
Hydraulic time
Material transfer coefficients
for both sections
Heat transfer coefficients for
the bottom section
the top section
Theorical Stage Number
Variable
b
Cb
UA_rct
N
LTube
D
F
E1
E2
UA0
Value
17 m3
4 m3
385 Kg/m3
0.23 kcal/(kg*C)
0.8
269.84 kcal/(min*C*m3)
622
10 m
0.0371 m
0.000795 psia*(min)2/(kg*m3)
-42100 kcal/kmol
-316000 kcal/kmol
113.35 kcal/min/C
FC_REF
498.95 kg/min
FH_REF
589.67 kg/min
_abs
170 m3
8 m3
9075.18 kcal/(min*C)
15000
8.5 m3
2 theoretical stages
13.61 kmol
0.1 min
Nmt
27.22 kmol/min
Qmt_bot
100.8 kcal/(C*min)
Qmt_top
50.4 kcal/(C*min)
UA_sep
20
66

Feed Stage
Tray Holdup
Hydraulic time
Top Pressure
Bottom Pressure
Reboiler Pressure
Base Working Level Volume
Equilibrium
Coefficient
Partition
15 from bottom
2.3kmol
0.1 min
18 psia
29.4 psia
30 psia
5.66 m3
_col
_Vac
_H2O
_HAc
395
0.05
1
Decanter
HAc Tank
Organic Working
Level
Volume
Aqueous Working Level
Volume
1.7 m3
1.7 m3
2.83 m3
Tabla 5. Propiedades de las tres corrientes de alimentacin
Alimentacin
HAc
Fresco
Nmero de corriente 11
Caudal (mol/min)
785
Temperatura (C)
30
Presin (psia)
150
VAc (fracc. mol)
H2O
HAc
Alimentacin C2H4 Alimentacin

fresco
fresco
Nmero de corriente 12
13
Caudal (mol/min)
831
521
Temperatura (C)
30
30
Presin (psia)
150
150
O2 (fracc. mol)
CO2
C2H4
0.999
C2H6
0.001
O2
67
3.4.
IMPLEMENTACIN DEL MODELO EN HYSYS
HYSYS es un programa interactivo, que se diferencia de otros simuladores (ej.

ASPEN PLUS, PRO/II, y CHEMCAD) en dos aspectos fundamentales, su rpida
respuesta y uso relativamente sencillo. Al igual que otros simuladores, Hysys permite
descomponer el diagrama de flujo en diferentes secciones para ser simuladas de forma
separada.
Al trabajar con Hysys se emplean cuatro elementos diferentes:
1) PFD para la construccin del diagrama de flujo
2) Workbook, que consiste en un conjunto de pginas en las que se muestra toda la
informacin en forma tabular

3) Property view, que consiste en un conjunto de pginas que contienen informacin
sobre un objeto del diagrama de flujo (ej. una corriente o una unidad de proceso)
4) Summary view, que muestra una lista de las corrientes y unidades de operacin
instaladas
68
Creacin de un set de unidades
El primer paso en la construccin de un nuevo caso de simulacin es elegir el

conjunto de unidades con el que se prefiere trabajar. Hysys no permite modificar los tres
conjuntos de unidades bsicos (SI, EuroSI, Field) que trae incorporado, pero posibilita
generar a partir de ellos, un nuevo set que se ajuste a nuestras exigencias/preferencias.
Inicio de la simulacin : Construccin del Flowsheet
El prximo paso es crear el Fluid Package, que contiene los componentes y el mtodo
elegido para la prediccin de propiedades fsico-qumicas. En la pgina Fluid Pkgs se
agrega el nuevo Fluid Package. En nuestro caso se utiliza Wilson-Ideal y NRTL-Ideal
(para el subflowsheet descrito en la pgina 83).
69
El siguiente paso es agregar los compuestos utilizados en el caso, para ello se emplea la
pgina Components y se aaden los componentes a Current Component List.
70
Definicin de las reacciones qumicas
La definicin de las reacciones qumicas pertenece a las actividades bsicas o

preliminares, para definirlas debemos acceder al denominado Basis Manager y,
concretamente, a la pgina Rxns.
En principio debemos seleccionar los componentes que intervienen en las
reacciones de la lista de componentes anteriormente definida.
Se aade una nueva reaccin, para ello habr que seleccionar el tipo de reaccin
(en nuestro caso se trata de una reaccin cataltica heterognea). Se agregan los
componentes de la reaccin seleccionndolos desde la lista desplegable en el campo
superior. Aparecern los pesos moleculares de cada componente. Se han de completar
los coeficientes estequiomtricos, recordando que se deben asumir valores negativos
cuando los coeficientes correspondan a reactivos. Verificar que el campo denominado
Balance Error sea igual a cero. Los rdenes de reaccin aparecen automticamente, y
son iguales a los coeficientes, pero pueden ser modificados.
En nuestro caso se define un paquete compuesto por dos reacciones, la principal
de formacin de Vac, y la secundaria.
71
72
En el campo Basis se selecciona el componente base, la fase en que tiene lugar

la reaccin,. Hay que tener en cuenta las unidades de velocidad utilizadas, las cuales
son independientes del Set de Unidades seleccionado, y son las que determinarn las
unidades de la constante en la ecuacin de Arrhenius.
En la pgina Parameters se ingresan los valores de los parmetros de la reaccin

con las unidades que correspondan. Una vez ingresados los parmetros de la reaccin, el
cartel en rojo Not Ready cambiar por el de Ready en color verde.
73
Una vez definidos los parmetros de la reaccin principal es necesario definir la

reaccin secundaria. Solo basta repetir los pasos anteriores cambiando los parmetros
cinticos A y E.
Las reacciones definidas se encuentran en el grupo de reacciones denominado
Global Rxn Set, y es necesario adicionarlo al paquete de propiedades que hemos
definido, lo cual se har desde la pgina Reactions de la vista Simulation Basis
Manager.
Hasta aqu se han definido las bases del caso.

74
Entorno de Simulacin
Al ingresar al mbito de simulacin, aparecer una ventana denominada PFD en

la cual se ir construyendo el caso, y se visualizar adems la plantilla de operaciones
denominada Object Palette. Esta herramienta contiene en forma de iconos, las diversas
operaciones unitarias que se utilizan en la construccin de casos de simulacin. Para
construir el caso se siguen los siguientes pasos:
1-Definir las corrientes de alimentacin.

En la pgina Material Streams, nos posicionamos en la celda New y se
agregan los siguientes datos: nombre, fraccin de vapor, temperatura, presin y flujo
molar. A continuacin es necesario agregar la composicin de cada corriente, se har
desde la pgina Compositions, donde se agregarn las composiciones molares de cada
componente.
Antes de continuar con la simulacin se ha de verificar (en la pgina Material

Streams) que se hayan calculado el resto de los valores para cada corriente.
75
A continuacin se resumen los datos necesarios a suministrar de cada corriente

alimentada al proceso:
El siguiente paso en la creacin del caso es seleccionar los diferentes

equipos/unidades de operacin que intervienen en el proceso, definir sus propiedades y
parmetros, que son los que se describen en el siguiente punto.
76
Descripcin de la planta de Vac simulada
Se han empleado las condiciones nominales de diseo del proceso simulado por
Luyben-Tyreus (1998).
Al proceso se alimenta una corriente de cido actico fresco y otra de etileno
fresco:
cido actico
Etileno
T = 30 C
T = 30 C
P = 1024 kPa
P = 1034 kPa
F = 48.32 Kmol/h
99.5% etileno, 0.5% etano
100% cido actico

El caudal molar de la corriente de etileno fresco alimentado es una variable
manipulada mediante la vlvula situada en la lnea de dicha corriente para controlar la
presin en la corriente de gas de recirculacin. A su vez, el caudal de la corriente de
cido fresco alimentado es una variable manipulada por el controlador de nivel del
reboiler de la columna de destilacin.
La corriente de cido actico fresco se mezcla con la corriente de cido actico
recirculado, y posteriormente, en un segundo mezclador, se introducen la corriente de
salida del primero y la corriente de etileno fresco. La salida de este ltimo mezclador
constituye la entrada al vaporizador.
Del vaporizador se obtienen dos corrientes de salida, una corriente de vapor (9) y
una corriente lquida. Se especifican las dimensiones del equipo:
Volumen = 17 m3
Dimetro = 2.435 m
Altura = 3.652 m
Duty = 5.48e+06 KJ/h
77
El nivel de lquido est controlado por el controlador de nivel de lquido del

vaporizador.
La corriente de vapor obtenida por la cabeza del vaporizador es enviada a un
intercambiador de calor, la cantidad de calor intercambiada viene especificada por un
controlador de temperatura para mantener la temperatura de entrada al reactor cercana a
los 150 C (una de las restricciones activas era que dicha temperatura no poda exceder
los 200 C, adems debe superar los 130 C para prevenir la condensacin de lquido en
el reactor).
Tras pasar por el intercambiador, la corriente anterior se mezcla con una corriente de
oxgeno fresco y con una corriente constituida por CO2 y H2O:
Oxgeno fresco
CO2, H2O_Make up
T = 30 C
T = 150 C
P = 1034 kPa
P = 871.1 kPa
F = 7.2 Kmol/h
25% CO2, 75% H2O
El caudal de oxgeno fresco alimentado constituye una variable manipulada

mediante la vlvula situada en la lnea de dicha corriente, para controlar la composicin
de oxgeno a la entrada del reactor (la cual ha de ser 8% por motivos de explosividad,
es una restriccin activa).
En el reactor se simula la primera reaccin de las dos que componen el sistema de
reaccin del proceso. Se define un Reaction Package en el que se introducen ambas
reacciones como reacciones heterogneas catalticas y se especifican la estequiometra
de cada reaccin y los parmetros necesarios para calcular la velocidad de las mismas.
Adems de lo anterior tambin es necesario especificar los siguientes parmetros de
diseo:
Longitud = 10 m
P = 248.2 kPa
78
Q = 7.728e+06 KJ/h (calor eliminado del reactor)
La corriente de salida del reactor pasa por un intercambiador FEHE, dicha corriente
acta como la corriente caliente y la fra ser la corriente de gas recirculado del proceso.
La informacin necesaria a especificar para la simulacin de dicho equipo es la
siguiente:
Corrientes que intervienen:
# Tube side inlet (corriente de entrada en los tubos) : corriente que sale del reactor
(2)
# Tube side outlet (corriente de salida de los tubos) : corriente que se dirige al
separador (to_Cooler)
# Shell side inlet (corriente de entrada a la carcasa) : corriente de gas recirculado
del proceso (shell in)

# Shell side outlet (corriente de salida de la carcasa) : corriente que se recircula al
principio del proceso (shell out)

Configuracin:
N pasos por carcasa : 1
N carcasas en serie : 1
N carcasas en paralelo : 1
Pasos de tubo por carcasa : 2
Intercambiador en posicin horizontal
Tipo carcasa : AEL
Parmetros:
Volumen de tubos : 0.1 m3
Volumen de carcasa : 0.1 m3
79
UA : 2.845e+04 KJ/Ch
Pcarcasa : 2 psi
Ptubos : 7.252 psi
Conociendo los datos de las corrientes introducidas y la informacin anterior el

programa calcula el calor intercambiado y las corrientes de salida. En este caso el calor
intercambiado resultante es : Q =5.059e+05 Kcal/h y la temperatura de la corriente

caliente de salida (to_Cooler) es 126.3 C. La temperatura de salida del fluido caliente
debe ser superior a 130 C para prevenir la condensacin en el intercambiador, el cual es
diseado para trabajar slo con fluido en fase vapor.
Tras el intercambiador FEHE se encuentra un separador, que separa la corriente de

salida del intercambiador en una corriente de vapor (la cual se alimenta al absorbedor
por la parte inferior tras pasar por un compresor) y una corriente lquida.
A continuacin del separador hay un absorbedor, en el cual intervienen las
siguientes corrientes:
# Bottom inlet : 8 (corriente vapor del separador tras pasar por compresor)
# Top stage inlet : Wash Acid Recycle
# Optional inlet stream : 20 (corriente lquida de recirculacin)
# Bottoms liquid outlet : Abs_Bttm
# Ovhd Vapour Outlet : Abs_Ovhd
Los parmetros a especificar en el absorbedor son los siguientes:
Nmero de etapas = 8
Etapa en que se introduce la corriente 20 = 4
P1 = 882.5 kPa
Pn = 889.4 kPa
80
La corriente lquida que se recircula (optional side draw) tras pasar por una vlvula,
un intercambiador de calor y una bomba pasa a ser la corriente 20 que es la que se
alimenta como optional inlet stream.
El intercambiador de calor por el que pasa esta corriente antes de ser recirculada
enfra dicha corriente. El flujo de calor intercambiado est manipulado por un
controlador de temperatura.
Tras el absorbedor, la corriente obtenida por el fondo del absorbedor (Abs_Bttm)
pasa por un separador y se divide en dos corrientes (7 y 3). Dicho separador tiene un
volumen de 8000 m3 y el porcentaje de lquido est determinado por el controlador de
nivel de lquido del equipo.
Las corrientes de salida por el fondo del primer y segundo separador (corrientes 6 y
23) se mezclan para formar la corriente 22 que se alimenta a la columna de destilacin
por la cabeza. Las otras corrientes que intervienen en la columna de destilacin son una
corriente de reflujo, el producto de cabeza (Dist_Ovhd) y el producto de cola
(Dist_Bttm). La columna simulada consta de un reboiler, no tiene condensador sino que
el producto de cabeza es enfriado antes de introducirlo en un decantador.
En primer lugar se ingresan los siguientes parmetros de la columna:
N etapas
Etapa de alimentacin
Nombre de la alimentacin
Tipo de condensador
Nombres de las corrientes de materia y energa
Una vez completados los datos anteriores se define el perfil de presin dentro de la
columna:
Presin en el condensador
Presin en el reboiler
Cada de presin en el condensador
81
A continuacin se pueden ingresar estimaciones. Se emplea como especificacin el

caudal de producto de cola, se activa pero se indica que es una estimacin.
Los datos del sistema quedan completamente definidos. Una vez que posicionados en el
libro de clculo correspondiente a la columna en la hoja Specs se debe comprobar que
las especificaciones establecidas son tales que garanticen que los grados de libertad sea
igual a 0 indicando que la columna est lista para ser resuelta
El producto de cabeza es enfriado en un intercambiador, del cual se especifica la
prdida de carga de manera que la presin de la corriente de salida est cercana a 18
psia y el caudal de calor intercambiado es una variable manipulada por el controlador de
temperatura. En el caso simulado se obtiene Q =1.591e+07 KJ/h y la temperatura de la

corriente de salida es 40 C.
La corriente anterior se introduce en un decantador, para su simulacin se emplea
Sub_Flowsheet , que consiste en un subdiagrama dentro del diagrama de flujo principal
para no saturar a ste ltimo. En dicho subdiagrama se simula el decantador como un
separador de 3 fases en el que intervienen las siguientes corrientes:
82
Se especifica que no hay prdida de carga en dicho equipo y que el volumen de

ste es 10 m3.
Se definen dos Fluid Package diferentes:
# Basis 1 Wilson-Ideal
# Basis 2 NRTL-Ideal
El decantador se simula con Basis 2, el resto de los equipos se simulan con Basis 1.
Esto se debe a las diferentes propiedades de los fluidos y a la diferencia de las
ecuaciones para resolver cada equipo, lo que hace necesario definir un modelado del
fluido diferente en el decantador.
En la ventana Transfer Basis hay que especificar el mtodo de separacin para cada
corriente:
!
$P-H Flash
Vent$ P-H Flash
2_2 $T-P Flash
Aqueous$ P-H Flash
83
Tras el decantador hay una T que separa la corriente 2_2 que proviene del
decantador en dos corrientes, Organic Product y la corriente 36 que ser recirculada a la
columna de destilacin. El caudal de esta ltima corriente es una variable manipulada
mediante una vlvula por un controlador de la composicin en agua del producto de
fondo de la columna. En el caso simulado se obtiene un caudal de productos orgnicos
de 0.829 Kmol/min, de manera que se cumple la restriccin respecto a dicho caudal.
El producto de fondo de la columna pasa por una bomba, posteriormente por una
TEE donde se separa en : Wash Acid Recycle (que se alimenta al absorbedor por
cabeza) y AA Recirc. (corriente de cido actico recirculado). Se especifica el
porcentaje en que se divide la corriente de producto de fondo en las dos anteriores de
manera que el caudal de Wash Acid Recycle sea aproximadamente 756 Kmol/min
(restriccin), los porcentajes especificados son los siguientes:
Wash Acid Recycle : 0.376
AA Recycle : 0.624
Antes de recircular la corriente Wash Acid Recycle al absorbedor es enfriado
previamente en un intercambiador cuyos parmetros son:
P = 8.351 KPa (para introducirlo al absorbedor a la presin adecuada ya que
ste opera a una presin inferior a la que se encuentra la corriente previamente)
La cantidad de calor intercambiada es una variable manipulada por el
controlador de temperatura de dicha corriente. En el caso simulado se obtiene Q =

4.227e+05 KJ/h, de manera que la temperatura desciende de 137.7 C hasta 42 C.
La corriente Abs_Ovhd obtenida por la cabeza del absorbedor es separada mediante
una Tee en dos corrientes (24 y 25). El caudal de la corriente 25 est manipulado por un
controlador de concentracin que controla la corriente de CO2 en la corriente de gas
recirculado del proceso. La corriente 25 es la que se alimenta al sistema de eliminacin
de CO2.
84
Para simular el sistema de eliminacin de CO2 se emplea un component splitter

(separador de componentes). La corriente 25 alimentada a este sistema, como salida se
obtienen las corrientes 27 (sin apenas CO2) y la corriente CO2Purgue. Los parmetros a
especificar en dicho equipo son :
P27 = PCO2Purgue = 128 psia (ya que la corriente de gas recirculado tiene esta
misma presin y no puede superar los 140 psia)
T27 = 33.45 C
En la ventana splits de dicho equipo se selecciona el porcentaje de cada

componente que se va en la corriente 27 y la CO2Purgue. Se especifica de manera que
CO2Purgue se quede con el 95% de CO2
y 2% de etileno alimentados
aproximadamente.
La corriente 27 se divide mediante una Tee en un corriente de purga (cuyo caudal es
una variable manipulada por un controlador de composicin de etano en la corriente de
gas recirculado del proceso) y la corriente 28. En un mezclador se nen las corrientes 28
y 24 para componer la corriente Recycle Gas. Dicha corriente pasa a travs del
intercambiador FEHE situado tras el reactor, acta como corriente fra. Posteriormente
se mezcla con las alimentaciones de cido actico y etileno para obtener la corriente
alimentada al vaporizador.
85
En la siguiente tabla se incluyen los parmetros de diseo de los equipos que

intervienen en el proceso, dichos parmetros son necesarios para su implementacin en
Hysys y no dependen de otras condiciones de operacin:
Equipment
Vaporizer
Reactor
FEHE
Separador
Compresor
Absorber
Column
Data
Total Volume
Catalyst Density
Catalyst Heat Capacity
Catalyst Porosity
UA per section
Tube Number
Tube Length
Tube Diameter
Friction Factor
Reference UA
Cold Stream
Hot Stream
Vapor Volume
UA
Compressor Coefficient
Bottom Section
Top Section
Tray Holdup
Hydraulic time
Material transfer coefficients
for both sections
the bottom section
the top section
Theorical Stage Number
Feed Stage
Tray Holdup
Hydraulic time
Top Pressure
Bottom Pressure
Reboiler Pressure
Base Working Level Volume
Equilibrium
Coefficient
Partition
Variable
b
Cb
UA_rct
N
LTube
D
F
UA0
Value
17 m3
4 m3
385 Kg/m3
0.23 kcal/(kg*C)
0.8
269.84 kcal/(min*C*m3)
622
10 m
0.0371 m
0.000795 psia*(min)2/(kg*m3)
113.35 kcal/min/C
FC_REF
498.95 kg/min
FH_REF
589.67 kg/min
_abs
170 m3
8 m3
9075.18 kcal/(min*C)
15000
8.5 m3
13.61 kmol
0.1 min
Nmt
27.22 kmol/min
Qmt_bot
100.8 kcal/(C*min)
Qmt_top
50.4 kcal/(C*min)
UA_sep
_col
_Vac
_H2O
_HAc
20
15 from bottom
2.3kmol
0.1 min
18 psia
29.4 psia
30 psia
5.66 m3
395
0.05
1
Decanter
Organic
Volume
Aqueous
Volume
Working
Level
1.7 m3
Working
Level
1.7 m3
86
Instalacin de controladores externos
La nomenclatura utilizada para las principales variables que tienen que ver con el
controlador es:
PV: variable de proceso, corresponde a la variable controlable
OP: salida (OUTPUT) o variable manipulable, encargada de mantener a PV en su valor
SET POINT
Tambin se debe tener en cuenta que la accin de control puede ser:
Directa: cuando el valor de la variable de salida aumenta, la apertura de la vlvula
tambin aumenta
Inversa: cuando el valor de la variable de salida aumenta, la apertura de la vlvula debe
disminuir
TUNING: se refiere a la sintonizacin de los controladores, es decir, darle valores a
los parmetros de ajuste del mismo, tales como ganancia, tiempo integral y tiempo
derivativo. Considerar que Hysys slo tiene incorporados controladores clsicos PID y
en caso de necesitar esquemas de control de otro tipo es necesario incorporarlo a travs
de programas especialmente diseados para ello.
En el captulo de Sintonizacin de Controladores (5.7) se describe de manera ms
detallada la implementacin de los controladores en Hysys, desarrollando como ejemplo
el controlador de temperatura del reactor.
Consideraciones previas a la simulacin en modo dinmico
Al trabajar con el caso en forma dinmica puede resultar til ir observando la

evolucin de las variables de inters en forma grfica o numrica. En particular esta
ltima opcin es til para guardar en archivos aquellos resultados de los que pueden
obtenerse conclusiones. Hysys presenta una interesante herramienta para este fin como
es el STRIP CHART.
87
El diagrama de flujo de la planta simulada es el siguiente:
88
5. DISEO DEL SISTEMA DE CONTROL PARA EL PROCESO DE VAC

5.1.INTRODUCCIN
La planta de produccin de acetato de vinilo consta de corrientes de entrada,

salida e internas. A su vez, tambin hay corrientes auxiliares. Se puede manipular el
caudal de algunas de estas corrientes mediante vlvulas de regulacin u otros
dispositivos. El sistema de control contar con dichos caudales como variables de
entrada manipuladas. La ubicacin de estas vlvulas y, los caudales de proceso y
auxiliares, se suelen establecer en la etapa de diseo de la planta. Cada una de estas
vlvulas constituye un grado de libertad de la planta. Algunas de ellas tendrn efecto en
rgimen permanente (sirven para establecer el punto de operacin de la planta) y otras
no. Las perturbaciones tambin son variables de entrada impuestas y que tienen efecto
en rgimen permanente y dinmico.
El punto de operacin de una planta en rgimen permanente depende del valor
de las variables de entrada manipuladas y de perturbacin. Se puede escribir:
y rp = g (mrp , d )
La expresin matemtica anterior significa que el conjunto de valores de caudal,

composicin, temperatura y presin de todas las corrientes de proceso en el punto de
operacin ( y rp ) depende de los valores de las variables manipuladas con efecto en
rgimen permanente en el punto de operacin ( mrp ) y de las variables de perturbacin
en rgimen permanente en el punto de operacin ( d ); en funcin del comportamiento
de la planta real en rgimen permanente ( g ).
Si se quiere modelar el comportamiento dinmico la expresin es la siguiente:
y (t ) = g (m(t ), d (t ))
donde y(t) incluye los niveles sin efecto en rgimen permanente y m(t) las variables
manipuladas sin efecto en rgimen permanente.
Los objetivos de control pueden consistir simplemente en conseguir una
operacin estable en torno a un punto de operacin o, lo que es ms complejo, que la
planta opere en el punto de operacin ptimo o sin desviarse mucho de ste a la vez que
se satisfacen las restricciones.
89
El sistema de control de la planta de produccin ha de satisfacer los siguientes

objetivos de control:
Obtener una produccin determinada
Mantener un punto de operacin ptimo minimizando los costes de operacin

(minimizando el consumo de materias primas y auxiliares)
Satisfacer restricciones de calidad de producto
Satisfacer restricciones de seguridad
Satisfacer restricciones operativas
En el proceso en estudio uno de los principales objetivos es obtener la produccin

de acetato de vinilo deseada a la vez que se minimizan las prdidas de rendimiento.
Otros de los objetivos principales son los siguientes:
La actividad del catalizador decrece y el sistema de control debe operar de forma

eficiente bajo estas condiciones.
Para mantener unas condiciones seguras de operacin, la concentracin de

oxgeno en el gas recirculado debe mantenerse fuera del intervalo de
explosividad con el etileno.
La columna de destilacin debe producir un producto de cabeza con apenas

cido actico y un producto de fondo con apenas acetato de vinilo.
En el absorbedor se debe depurar prcticamente todo el acetato de vinilo, agua y

cido actico del gas recirculado para evitar prdidas de rendimiento en el
sistema de eliminacin de CO2 y purga.
La funcin objetivo define la operacin ptima de la planta, se podr tratar de
una funcin a maximizar (funcin de beneficios) o minimizar (funcin de costes). De

forma genrica podemos escribirla de la siguiente manera:
J = valor productos (coste materias primas + coste de auxiliares)
En el caso de un proceso con una produccin impuesta el problema de
optimizacin consistira en minimizar los costes de operacin.
90
Si el objetivo de control es la operacin ptima de la planta, el sistema de

control debera calcular e implementar el valor ptimo de las variables manipuladas en
funcin de las perturbaciones. Para ello sera necesario un computador que actuara
como optimizador y controlador, el cual debera ser capaz de resolver un problema de
optimizacin no lineal multivariable con restricciones. Por razones de complejidad y
dificultad no se suele emplear la anterior solucin, sino que se desagregan loas
problemas de optimizacin y control. En el nivel superior se resuelve el problema de
optimizacin determinando el punto de operacin ptimo de la planta. En el nivel de
control se trata mantenerle conjunto de variables controladas en sus puntos de consigna.
Es necesario determinar el nmero de variables a controlar e identificar cules
son dichas variables. El concepto Self-optimizing control consiste en alcanzar una
prdida aceptable manteniendo constantes los valores de los puntos de consigna de las
variables controladas sin la necesidad de reoptimizacin cuando se produzcan
perturbaciones, manteniendo el punto de operacin cercano al ptimo.
Para resolver el problema anterior, mediante la metodologa de Skogestad, se
asume que el punto de operacin ptimo del sistema se puede cuantificar en trminos de
una funcin de costes (J0) la cual se ha de minimizar con respecto a los grados de
libertad disponibles u0 (Skogestad):
min J 0 ( x, u 0 , d )
u0
donde d representa el conjunto de perturbaciones, u0 los grados de libertad

disponibles, y x representa el conjunto de variables de estado.
Los pasos para resolver este problema son los siguientes:
!
Anlisis de grados de libertad
Definicin del punto ptimo de operacin
Identificacin de perturbaciones
Optimizacin
Identificacin del conjunto de variables a controlar, c
Evaluacin de la funcin de prdidas para diferentes conjuntos de

variables controladas (manteniendo constantes los puntos de consigna de
dichas variables cuando hay perturbaciones o errores de implementacin)
Evaluacin final y seleccin, incluyendo un anlisis de controlabilidad
91
La funcin de costes anterior se puede escribir de la siguiente manera : J (u , d ) ,

ya que el conjunto original de variables independientes, u0=u, se puede dividir en
variables asociadas a restricciones u y las restantes variables, u. El valor de u es
funcin de las restantes variables independientes (u y d). De forma similar, tambin se
puede escribir x = x(u, d ) . Por tanto, podemos expresar la funcin de costes en funcin
de u y d: J = J 0 ( x, u0 , d ) = J 0 [x (u , d ), u ' (u, d ), u , d ] = J (u, d )
Es necesario determinar el nmero de grados de libertad en estado estacionario,
ya que determina el nmero de variables a controlar en estado estacionario.
La funcin de prdidas respecto al ptimo se puede expresar de la siguiente
manera:
L = J (u , d ) J opt(d ) =
1
|| z ||22
2
1/ 2
1 / 2 1
donde z = J uu
(u u opt ) = J uu
G (c copt ) , donde G es la matriz de ganancia
esttica y Juu la hessiana de la funcin de coste respecto de u. El punto de operacin

ptimo corresponde a L=0, sin embargo en general L>0. Un valor de la funcin de
prdida, L, bajo implica que la planta est operando cerca del punto ptimo. En esta
fase, el objetivo principal no es encontrar los puntos de consigna ptimos, sino el
conjunto de variables cuyos puntos de consigna se han de mantener constantes.
En el peor caso, la prdida viene dada por la siguiente funcin (Halvorsen et al.,
2003):
Lmax = max L =
||ec ||2 1
1
1
2 ( S1GJ uu1/ 2 ) 2
donde ||ec||=||c-copt||2 1, y S1 es la matriz de escala para ci:
1
S1 = diag
, donde span(ci ) = ci ,opt (d ) + ni siendo ci ,opt (d ) la variacin de
span(ci )
ci respecto debida a las perturbaciones y ni es el error de implementacin de ci.

Para minimizar la funcin de prdidas, L, se ha de maximizar el trmino
( S1GJ uu1/ 2 ) .
Para resolver este problema en diferentes ejemplos industriales se han
desarrollado modelos en Matlab para obtener la variacin ptima, copt (d ) , la matriz de
92
ganancia esttica y la hessiana Juu. Posteriormente se ha resuelto este problema

empleando otros simuladores comerciales como Aspen Plus.
Como se puede concluir, la aplicacin de lo anterior puede resultar bastante
complejo, especialmente cuando se trata de un caso con un elevado nmero de variables
(en la planta de acetato de vinilo en estudio hay 20 grados de libertad dinmicos y 14 en
rgimen permanente). Se podra reducir el nmero de variables fijando el punto de
consigna de aquellas cuya variacin afectar poco a la funcin de costes o funcin
objetivo. Sin embargo, para ello sera necesario realizar un estudio ms profundo y
detallado del comportamiento de la planta de produccin de acetato de vinilo empleando
la herramienta de Hysys, mediante el cual se pueden realizar simulaciones de la planta y
estudiar los resultados en funcin de variaciones de determinadas variables y la
introduccin de diferentes perturbaciones. Lo anterior puede ser una tarea complicada y
laboriosa, sin embargo podra constituir una futura accin respecto al estudio del
sistema de control de la planta de acetato de vinilo.
El sistema de control se encarga de mantener el conjunto de variables a controlar
seleccionadas cercanas a sus valores ptimos. En un principio se podra plantear un
optimizador-controlador que posicionara directamente las vlvulas para satisfacer los
objetivos de control, sin embargo, la solucin que se suele adoptar es desagregar los
problemas de optimizacin y control, seleccionando un conjunto de variables a controlar
de manera que el sistema de control manipule las vlvulas de manera que las variables
controladas no se desven (ante las posibles perturbaciones) de los puntos de consigna
calculados por el optimizador.
Lo ms frecuente es emplear una estructura de control jerarquizada con un nivel
superior de control (control supervisor) y un nivel inferior (control regulatorio). En el
nivel de control supervisor se controlan las Nrp variables del conjunto, mientras que en
el regulatorio se controlan las variables sin efecto en rgimen permanente.
Adoptando una estructura jerarquizada como la anteriormente descrita, el problema
de diseo del sistema de control consistir en los siguientes pasos:
! Seleccionar el conjunto de variables a controlar en el nivel regulatorio
! Seleccionar las variables manipuladas o elementos de control a emplear para
controlar las anteriores variables

! Decidir la tcnica de control a emplear en cada caso
! Sintonizacin de los controladores del nivel regulatorio
! Seleccionar las variables manipuladas del nivel supervisor
93
! Elegir entre el empleo de una estructura centralizada o una descentralizada

! Resolver el problema de emparejamiento de variables si se decide emplear una
estructura descentralizada
! Seleccin y especificacin de los elementos fsicos del sistema de control
Se puede concluir que hay un elevado nmero de sistemas de control diferentes

posibles. No es factible la simulacin dinmica de todos los sistemas de control posibles
para su evaluacin. En el diseo de la estructura de control de plantas complejas
conviene seguir una metodologa adecuada, como es el caso de la metodologa de
Skogestad o la de Luyben.
La metodologa de Skogestad consta de dos etapas, una primera etapa de
anlisis top-down en la que se deciden las variables primarias a controlar y una
segunda etapa de diseo bottom-up en la que se selecciona la configuracin de
control. A continuacin se resumen las dos etapas anteriores:
I)
Anlisis top-down
a) Identificacin de los objetivos de control y la funcin de coste o

beneficio J que define la operacin ptima
b) Anlisis de grados de libertad (variables manipuladas), los de
rgimen permanente son los que afectan a la funcin de coste J
c) Seleccin del conjunto de variables primarias a controlar (y1) de
manera que se satisfagan las restricciones y el punto ptimo de
operacin
d) Decidir dnde se va a establecer la produccin de la planta
II)
Diseo bottom-up
a) Diseo del nivel de control regulatorio, en el que se identifican las

variables a controlar (y2) y las vlvulas (m) empleadas en los lazos de
control correspondientes
b) Diseo del nivel de control supervisor en el cual se decide entre un
control centralizado o descentralizado. Si se opta por un control
descentralizado se ha de realizar el emparejamiento entre variables
manipuladas y controladas para formar los lazos de control
94
c) Decidir si se realizar una optimizacin en tiempo real (RTO) o si es

suficiente con mantener los puntos de consigna de las variables
principales (y1) constantes
5.2. METODOLOGA LUYBEN-TYREUS
En este captulo se resumen los diferentes pasos que constituyen la

metodologa de Luyben-Tyreus para el diseo del sistema de control.
Establecimiento de los objetivos de control
Este primer paso consiste bsicamente en el diseo del estado estacionario del
proceso y la definicin de los objetivos de control del mismo. Diferentes objetivos de
control llevan al diseo de diferentes estructuras de control, la ms adecuada o
satisfactoria depende del diseo y los criterios de control establecidos.
Entre estos objetivos se pueden incluir especificaciones de calidad de los
productos, rangos de condiciones de operacin, eficiencias, y muchos otros ms.
Anlisis del nmero de grados de libertad
Se trata de identificar el nmero de vlvulas de control disponibles, es decir, el

nmero de variables que se pueden controlar
mediante vlvulas. Generalmente la
situacin de dichas vlvulas viene impuesta por la etapa de diseo del proceso. Parte de
estas vlvulas se emplearn para lograr el control regulatorio bsico del proceso, como
por ejemplo para establecer la produccin, el control de calidad de productos y
satisfacer restricciones de seguridad. Las vlvulas restantes se emplearn para conseguir
los objetivos econmicos en el estado estacionario y en la controlabilidad dinmica del
proceso (minimizar consumos energticos, maximizar rendimientos, o rechazar
perturbaciones).
95
Establecimiento del sistema de gestin de la energa
Se ha de asegurar que las perturbaciones relacionadas con la energa no se

propaguen a travs del proceso. Se debe determinar un sistema de control que elimine el
calor de las reacciones exotrmicas involucradas en el proceso, dicho calor puede ser
empleado en el propio reactor o emplearse en otras unidades de operacin del proceso.
Si se produce integracin energtica entre corrientes del proceso, otra de las funciones
del sistema de gestin de la energa es proporcionar un sistema de control que evite la
propagacin de perturbaciones trmicas y que asegure que el calor de las reacciones
exotrmicas es disipado y no recirculado. Se han de analizar los intercambiadores de
calor y las unidades de operacin donde intervienen procesos energticos para
determinar si hay el nmero de grados de libertad suficiente para el control.
Establecimiento de la produccin
Se ha de determinar cul es la variable manipulable ms adecuada para

controlar la produccin. Para obtener una mayor produccin se debe aumentar la
extensin y velocidad de las reacciones. Lo anterior se puede obtener actuando sobre la
temperatura, la concentracin de reactivos o la presin del reactor. Como variable para
controlar la produccin se debe emplear una variable dominante en el reactor, como
suele ser la temperatura.
Una vez identificadas las variables dominantes, debemos identificar las
variables manipuladas ms adecuadas para controlarlas y mantenerlas en sus puntos de
consigna. Dichos puntos de consigna se establecen de manera que se alcance la
produccin deseada, adems de satisfacer otros objetivos de control econmicos. Se han
de seleccionar aquellas variables que permitan una produccin estable y rechazo de las
perturbaciones.
96
Satisfacer restricciones sobre calidad de los productos, seguridad, operacin

y medioambientales
Se ha de realizar un control riguroso, por lo tanto se han de seleccionar las

variables manipuladas de manera que la dinmica entre stas y las variables
manipuladas sea tal que las constantes de tiempo y tiempos muertos sean pequeos y
elevadas ganancias estticas.
Establecimiento de un caudal en cada recirculacin y control de las
presiones y niveles
Este paso consiste en fijar un caudal en cada lazo de recirculacin y

seleccionar las variables manipuladas ms adecuadas para controlar presiones y niveles.
En la mayora de los procesos se debera emplear un controlador de flujo en
cada lazo de recirculacin, ya que es una manera simple y efectiva de evitar importantes
alteraciones en los caudales de recirculacin que pueden ocurrir si todos los caudales de
recirculacin estn controlados por niveles.
Empleando esta estrategia de control se obtienen resultados satisfactorios en el
estado estacionario y dinmico.
Una vez fijado un caudal en cada lazo de recirculacin, se ha de determinar
qu vlvulas emplear para controlar el inventario de cada variable. Los inventarios
incluyen todos los niveles de lquidos y presiones en fase gaseosa. Se pueden emplear
corrientes frescas de reactivos para controlar el inventario, se pueden aadir corrientes
lquidas de alimentacin fresca de determinados componentes en una zona del proceso
donde el nivel es un indicador de la cantidad de dichos componentes en el proceso.
Tambin se podran aadir caudales de corrientes gaseosas frescas de componentes en
zonas del proceso donde la presin es un indicador de la cantidad de esos componentes
en el proceso.
97
Balance de componentes
Se trata de identificar cmo entran, salen, se producen o consumen los

diferentes componentes qumicos que intervienen en el proceso.
Los balances de componentes son particularmente importantes en procesos
con corrientes de recirculacin. Usualmente influyen en qu variable se ha de emplear
para establecer la produccin o la velocidad de reaccin en el reactor. Se han de
identificar mecanismos o lazos de control para garantizar que no se produzcan
acumulaciones incontrolables de cualquier componente en el proceso. Para ello se puede
limitar la entrada de estos componentes en el proceso, su reaccin o salida del mismo.
Los componentes que intervienen en un proceso se pueden clasificar en tres
grupos: reactivos, productos e inertes. Un efecto indeseado es la salida de reactivos del
proceso, ya que supone prdidas de rendimiento y no poder alcanzar las
especificaciones de pureza de los productos. Se puede actuar de dos maneras,
consumiendo los reactivos en la reaccin o ajustando la alimentacin fresca de los
mismos. Debe haber una salida del proceso para los productos e inertes. En muchos
casos los inertes son eliminados del proceso purgando una pequea fraccin de la
corriente recirculado.
Control de las unidades de operacin
Se han de establecer los lazos de control necesarios para operar cada una de las
unidades de operacin individuales. Se han desarrollado muchas estrategias de control
diferentes para controlar unidades de operacin individuales involucradas en procesos
qumicos (Shinskey, 1988).
Optimizacin econmica o mejora de la controlabilidad dinmica
En este paso se establece la mejor manera de emplear los restantes grados de

control.
Tras satisfacer todos los requisitos del control bsico regulatorio, usualmente
hay grados de libertad que no han sido utilizados que envuelven vlvulas de control y
puntos de consigna de algunos controladores que pueden ser ajustados. Estos grados de
98
libertad restantes se pueden emplear para optimizar el proceso desde el punto de vista
econmico o mejorar la respuesta dinmica.
Se ha comentado en detalle los nueve pasos que componen el diseo de
plantwide control propuesta por Luyben y Tyreus. Los dos primeros pasos establecen
los objetivos de control y los grados de libertad de control de la planta. En el tercer paso
se discute la gestin de energa en todo el proceso completo. La parte fundamental del
problema de plantwide control se trata desde el paso cuarto hasta el sptimo, dnde se
decide cmo establecer la produccin, mantener la calidad de los productos, evitar
cambios importantes en las corrientes de recirculacin, control de inventarios, y balance
de componentes qumicos. En el octavo paso se establecen los lazos de control
necesarios para cada unidad de operacin y en el ltimo paso se decide cmo emplear
los restantes grados de libertad, optimizando el proceso econmicamente o mejorando la
controlabilidad dinmica del mismo.
5.2.IDENTIFICACIN DE LOS OBJETIVOS DE CONTROL. DEFINICIN

FUNCIN BENEFICIO J
El punto de operacin de una planta en rgimen permanente depende del valor

de las variables de entrada manipuladas y de perturbacin. Se puede escribir:
y rp = g (mrp , d )
La expresin matemtica anterior significa que el conjunto de valores de caudal,

composicin, temperatura y presin de todas las corrientes de proceso en el punto de
operacin ( y rp ) depende de los valores de las variables manipuladas con efecto en
rgimen permanente en el punto de operacin ( mrp ) y de las variables de perturbacin
en rgimen permanente en el punto de operacin ( d ); en funcin del comportamiento
de la planta real en rgimen permanente ( g ).
Si se quiere modelar el comportamiento dinmico la expresin es la siguiente:
y (t ) = g (m(t ), d (t ))
donde y(t) incluye los niveles sin efecto en rgimen permanente y m(t) las variables
manipuladas sin efecto en rgimen permanente.
99
Los objetivos de control pueden consistir simplemente en conseguir una

operacin estable en torno a un punto de operacin o, lo que es ms complejo, que la
planta opere en el punto de operacin ptimo o sin desviarse mucho de ste a la vez que
se satisfacen las restricciones.
El sistema de control de la planta ha de satisfacer los siguientes objetivos de
control:
Obtener una produccin determinada
Mantener un punto de operacin ptimo minimizando los costes de operacin

(minimizando el consumo de materias primas y auxiliares)
Satisfacer restricciones de calidad de producto
Satisfacer restricciones de seguridad
Satisfacer restricciones operativas
En el proceso en estudio uno de los principales objetivos es obtener la produccin

de acetato de vinilo deseada a la vez que se minimizan las prdidas de rendimiento.
Otros de los objetivos principales son los siguientes:
La actividad del catalizador decrece y el sistema de control debe operar de forma

eficiente bajo estas condiciones.
Para mantener unas condiciones seguras de operacin, la concentracin de

oxgeno en el gas recirculado debe mantenerse fuera del intervalo de
explosividad con el etileno.
La columna de destilacin debe producir un producto de cabeza con apenas

cido actico y un producto de fondo con apenas acetato de vinilo.
En el absorbedor se debe depurar prcticamente todo el acetato de vinilo, agua y

cido actico del gas recirculado para evitar prdidas de rendimiento en el
sistema de eliminacin de CO2 y purga.
La funcin objetivo define la operacin ptima de la planta, se podr tratar de
una funcin a maximizar (funcin de beneficios) o minimizar (funcin de costes). De

forma genrica podemos escribirla de la siguiente manera:
100
J = valor productos (coste materias primas + coste de auxiliares)

Una posible funcin beneficio del proceso de acetato de vinilo sera la siguiente:
P = PVAc Forg. prod + Pcble Fpurga (PV V + Prefrig A + PR R + PC Fvap_ sep + PAA FAA_ a lim + Petileno Fetil_ a lim + PO2 FO2 _ a lim)
Donde Forg.prod es la corriente de acetato de vinilo obtenida, Fpurga es la corriente de

purga la cual tiene valor combustible ya que su componente mayoritario es etano, V
engloba los caudales de vapor necesarios en el proceso (demanda energtica) y A
engloba los caudales de agua de refrigeracin, PR es el coste de recirculacin y R
engloba las corrientes de recirculacin del proceso. PC es el coste de compresin y
Fvap_sep la corriente que se comprime. PV y Prefrig representan los costes del vapor y agua
de refrigeracin respectivamente.
Dicha funcin est sujeta a las siguientes restricciones:
Concentracin de O2 en la entrada del reactor ha de ser 8% molar , de manera

que est fuera del intervalo de explosividad con el etileno
Presin de la corriente de gas de recirculacin ha de ser 140 psia

Temperatura en el reactor no debe exceder de 200 C
Temperatura de entrada al reactor ha de ser 130 C para evitar problemas de
condensacin en el reactor
Concentracin mxima de agua en el fondo de la columna de destilacin

Se realizar un estudio de la funcin objetivo ante variaciones de los
puntos nominales de las anteriores variables.
101
5.3.ANLISIS DE GRADOS DE LIBERTAD
En el proceso en estudio optamos por desagregar los problemas de optimizacin

y de control. En el nivel supervisor, un computador-optimizador resuelve cada cierto
tiempo el problema de optimizacin empleando un modelo de rgimen permanente, de
manera que determina los puntos ptimos del conjunto de variables controladas (y). En
el nivel de control, el sistema de control trata de conseguir que el conjunto de variables
controladas (y(t)) se mantenga en sus puntos de consigna.
Se ha de determinar cuntas variables constituyen el nmero de variables a
controlar (y) e identificar cules son dichas variables.
El nmero de variables a controlar que determinan el punto ptimo de operacin
de la planta es el nmero de grados de libertad del proceso en rgimen permanente, que
consiste en el nmero de variables manipuladas menos el nmero de variables a
controlar sin efecto en rgimen permanente.
Para calcular el nmero de grados de libertad en rgimen permanente se emplea
la siguiente ecuacin:
N ss = N m ( N 0 y + N 0 m )
Nss : nmero de grados de libertad en rgimen permanente

Nm : nmero de grados de libertad dinmicos (coincide con el nmero de variables
manipuladas mediante vlvulas)
N0y : nmero de variables controladas sin efecto en rgimen permanente
N0m : nmero de variables manipuladas sin efecto en rgimen permanente
A continuacin se enumeran las variables del proceso:
Variable
1
Caudal etileno fresco
Caudal cido actico fresco
Carga calor al vaporizador
102
Carga calor recalentador
Caudal oxgeno fresco
Carga de calor al reactor
Carga de calor al cooler
Descarga fondo separador
Recirculacin absorbedor
10
Carga cooler recirculacin absorbedor
11
Descarga fondo absorbedor
12
Carga condensador columna destilacin
13
Descarga fase acuosa decantador
14
Descarga fase orgnica decantador
15
Caudal reflujo (relacin reflujo/destilado)
16
Caudal disolvente (cido actico) al

absorbedor
17
Carga de calor al cooler del disolvente
18
Recirculacin de cido actico
19
Caudal de purga
20
Recirculacin de gas (fraccin de gas a

sistema de eliminacin de CO2)
(Nota: dicha numeracin es slo para ordenarlas)

Grados de libertad sin efecto en rgimen permanente:
Variable
1
Nivel vaporizador
Nivel separador
Nivel fondo absorbedor
Nivel fase acuosa decantador
Nivel fase orgnica decantador
Nivel reboiler columna destilacin
103
Hay 20 vlvulas en el proceso simulado. En el caso en estudio:

Nm = 20
De manera, que hay 20 grados de libertad dinmicos.
N0y = 6 (niveles de lquido en el vaporizador, separador, absorbedor,
rebolier de la columna de destilacin, fase orgnica y fase acuosa en el
decantador)
N0m = 0
Por tanto, se obtiene:
N ss = N m ( N 0 y + N 0 m ) = 20 (6 + 0) = 14 $ Hay 14 grados de libertad en
rgimen permanente.
5.4. ESTABLECIMIENTO DE LA GESTIN DE LA ENERGA
Los procesos energticos involucrados en este proceso son muy importantes

debido a que las reacciones son altamente exotrmicas y por el potencial de runaway
o el dao producido al catalizador a altas temperaturas.
Si se pudiera medir la temperatura a lo largo del reactor, se podra controlar el
perfil de temperatura o un pico de temperatura. Sin embargo, la variable que se puede
controlar es la temperatura a la salida del reactor.
La corriente efluente del reactor es enfriada en un intercambiado FEHE con el
gas recirculado como corriente fra. Seran necesarias una lnea de bypass y una vlvula
de control para controlar una de las temperaturas de salida del intercambiador.
104
5.5.ESTABLECIMIENTO DE LA PRODUCCIN
Los procesos energticos involucrados en este proceso son muy importantes

debido a que las reacciones son altamente exotrmicas, por el potencial de runaway y
el dao producido al catalizador a altas temperaturas.
Si se pudiera medir la temperatura a lo largo del reactor, se podra
controlar el perfil de temperatura o un pico de temperatura. Sin embargo, la variable que
se puede controlar es la temperatura a la salida del reactor. La temperatura del reactor
que es la variable ms directa para controlar la produccin, ya que las reacciones
involucradas en el proceso son altamente exotrmicas. Adems es necesario controlar
dicha temperatura por daos que se pueden producir al catalizador a altas temperaturas.
Se elimina calor del reactor a travs de los tubos de la carcasa que lo rodean. Por ello, la
temperatura del reactor se controla mediante el calor extrado del mismo. A su vez, la
temperatura a la entrada del reactor ha de exceder los 130 C para evitar
condensaciones. Para controlar dicha temperatura se emplear el calor aportado en el
Trim-Heater previo al reactor.
La alimentacin del reactor contiene exceso de etileno y cido actico, no sera
efectivo manipular las presiones parciales de dichos componentes para controlar la
produccin. La presin parcial de oxgeno est limitada por cuestiones de seguridad. La
presin total est limitada por cuestiones del diseo de los equipos. Por tanto, la forma
ms directa de establecer la produccin es mediante el pico de temperatura alcanzado en
el reactor o la temperatura de salida de ste.
Alternativamente se podra pensar en establecer la produccin mediante la
alimentacin de oxgeno fresco ya que es un componente limitante. Sin embargo hay
dos problemas en esta eleccin: si el oxgeno no se consume completamente, debemos
preocuparnos por su acumulacin en el sistema, ya que una de las restricciones de
seguridad es su composicin en el gas recirculado; pero si se consumiera todo el
oxgeno tambin nos debemos preocupar por la concentracin de oxgeno a la entrada
del reactor que tambin constituye otra restriccin de seguridad. En cualquier caso, para
establecer la produccin con el caudal de oxgeno alimentado deberamos controlar la
composicin de dicho componente con otras variables que nos permitiera operar de
forma segura.
105
Concluimos que la forma ms directa para establecer la produccin es mediante

la temperatura de salida del reactor.
5.6.RESTRICCIONES
La columna de destilacin azeotrpica no produce el producto acetato de

vinilo que se vende finalmente. Su funcin principal es recuperar y recircular el cido
actico no reaccionado y sacar del proceso todo el acetato de vinilo y agua producidos.
De manera que se busca una baja cantidad de cido actico en el producto de cabeza de
la columna ya que supone una prdida de rendimiento. A su vez, el producto de cola no
debera contener nada de acetato de vinilo ya que polimeriza y puede daar el
intercambiador de calor a las altas temperaturas en que se encuentran el fondo de la
columna y del vaporizador. De manera que hay dos objetivos de control, la composicin
de acetato de vinilo en el fondo de la columna y de cido actico en el producto de
cabeza. Tenemos una variable manipulable que es el caudal de reflujo. Se emplear el
dicho caudal para controlar la composicin del producto de fondo de la columna.
La concentracin de oxgeno en el gas recirculado debe ser inferior al 8% molar, de
manera que est fuera del intervalo de explosividad con el etileno. La variable
manipulada ms directa para controlar la concentracin de oxgeno a la entrada del
reactor es el caudal de oxgeno fresco alimentado. Si hubiramos decidido establecer la
produccin controlando el caudal de oxgeno alimentado, necesitaramos una alternativa
para controlar la composicin de oxgeno. La nica posibilidad sera emplear la
temperatura del reactor. Sin embargo, la temperatura no es la variable ms directa para
controlar la concentracin de oxgeno ya su efectividad depende de la incompleta
conversin del oxgeno en el reactor y de la recirculacin de dicho componente. Debido
a las restricciones de seguridad, deberamos emplear el caudal de oxgeno fresco para
controlar la composicin de oxgeno a la entrada del reactor, de manera que la
produccin de establecer mediante la temperatura del reactor.
106
5.7.ESTABLECIMIENTO DE UN CAUDAL EN CADA RECIRCULACIN Y

CONTROL DE LAS PRESIONES Y NIVELES
Se ha de controlar la presin en el gas de recirculacin. Hay 3 posibles variables

para controlar dicha presin: el caudal de purga, el caudal alimentado al sistema de
eliminacin de CO2, y el caudal de etileno fresco. No podemos emplear el caudal de
oxgeno fresco ya que ha sido previamente seleccionado. Tanto el caudal de purga como
el tratado en el sistema de eliminacin de CO2 son pequeos comparados con el caudal
de caudal de gas recirculado; cualquier variacin en uno de ellos no tiene un efecto
importante sobre la presin en el gas recirculado. Como el etileno constituye una parte
importante del gas recirculado, la presin de esta corriente es un buen indicador de la
cantidad de etileno. De manera que decidimos emplear el caudal de alimentacin de
etileno fresco para controlar la presin en la corriente de gas recirculado.
En el proceso de acetato de vinilo hay 6 niveles a controlar: vaporizador,
separador, absorbedor, fondo columna destilacin y niveles de productos orgnicos y
acuosos en el decantador. La forma de controlar los niveles en el decantador es directa y
sencilla. El nivel de productos orgnicos en el decantador se controla mediante el caudal
de dicha corriente, de la misma manera el nivel de productos acuosos se controlar
manipulando el caudal de dicha corriente.
La forma ms directa de controlar los niveles restantes sera empleando
las vlvulas a la salida de las unidades de operacin correspondientes. Sin embargo, si
hacemos lo anterior todos los caudales que constituyen la recirculacin lquida del
proceso vendrn establecidos por el control de niveles, lo que llevara a una propagacin
indeseada de las perturbaciones. Deberamos controlar el caudal en algn punto de la
recirculacin lquida del proceso. El cido actico es el principal componente de dicha
recirculacin. La cantidad de cido actico fresco alimentado y recirculado determina la
composicin de dicho componente a la entrada del reactor. Una eleccin razonable sera
controlar el flujo total de cido actico alimentado al vaporizador, lo cual significa que
podemos emplear el caudal de cido actico fresco para controlar el nivel en el fondo de
la columna de destilacin, ya que dicho nivel es un indicador de la cantidad de cido
actico en el proceso. El nivel de lquido en el vaporizador se controla manipulando el
caudal de vapor alimentado al mismo, y los niveles de lquido en el separador y
absorbedor se controlan empleando las vlvulas situadas a la salida de dichas unidades.
107
En la planta de produccin de Vac simulada no hay tanque de acumulacin de

cido actico, el fondo de la columna de destilacin juega el papel de acumulacin de
dicho componente. El nivel de lquido en el fondo de dicha columna se controlar
mediante el caudal de cido actico alimentado al proceso ya que el principal
componente del producto de fondo de la columna es el cido actico.
5.8.BALANCE DE COMPONENTES
El etano es un componente inerte que se introduce en el proceso con la corriente de

etileno alimentada. Solamente se puede eliminar del proceso mediante la corriente de
purga, de manera que se manipula dicha corriente para controlar la composicin de
etano.
El dixido de carbono es un subproducto indeseado que se elimina del proceso
mediante el sistema de eliminacin de CO2. Mientras que la cantidad de CO2 eliminada
en dicho sistema sea de alguna manera proporcional al caudal de CO2 alimentado al
mismo, podremos emplear esta vlvula para controlar la concentracin de CO2. La
correlacin que determina la eficiencia del sistema de eliminacin es la siguiente:
Eff = 0,995 3,14 10 6 ( FCO 2 6410) 32,5( xCO 2 0,014)
(el mximo caudal que se puede alimentar al sistema es 8000 mol/min, establecido
por su capacidad)
El balance de oxgeno se realiza mediante el control de la composicin de dicho
componente manipulando la alimentacin de fresca de oxgeno. Se puede controlar el
balance de etileno para mantener la presin en la corriente de gas recirculado, ya que el
etileno es el componente mayoritario de dicha corriente. El balance de cido actico se
regula manipulando el caudal de cido actico fresco para controlar el nivel del fondo
de la columna de destilacin. El balance de agua en el proceso no se realizar
controlando las composiciones de ninguna de las dos corrientes obtenidas como
productos, sino que se har empleando el caudal de reflujo a la columna para controlar
la composicin de agua en la corriente de fondo.
108
5.9.CONTROL DE UNIDADES DE OPERACIN
Todava hay variables del proceso que no han sido asignadas. Se controlar la
temperatura de entrada al separador mediante el caudal de agua de refrigeracin del
intercambiador situado previo al separador. Se deber controlar tambin el caudal de
disolvente recirculado al absorbedor para asegurar la recuperacin de producto deseada,
como variable manipulada se emplear la vlvula situada en el caudal de disolvente
recirculado. Para cumplir las especificaciones de recuperacin en la corriente gaseosa
obtenida por cabeza del absorbedor se ha de controlar el caudal de cido actico
alimentado al absorbedor, se controlar manipulando la vlvula situada en la lnea de
dicha corriente. A su vez se controlar la temperatura de la corriente de cido actico
anterior, se har manipulando el caudal de agua de refrigeracin alimentada al enfriador
situado en la lnea de dicha corriente. Se controlarn otras dos temperaturas, la del
disolvente recirculado al absorbedor mediante el calor extrado del cooler situado previo
a la entrada de dicha corriente en el absorbedor, y la temperatura del condensador de la
columna de destilacin manipulando el calor extrado en el mismo.
5.10.OPTIMIZACIN ECONMICA. MEJORA DE LA CONTROLABILIDAD

DINMICA
Una vez establecidos los anteriores pasos, hay otros factores del proceso que
implican aspectos econmicos y de controlabilidad. Segn Fisher et al.(1988) los
caudales de gas recirculados deberan ser maximizados para mejorar el rendimiento del
reactor, para ello se abren completamente las vlvulas situadas en la cabeza del
separador, absorbedor y vaporizador. Para minimizar la temperatura del decantador con
el fin de mejorar la recuperacin de productos orgnicos, el caudal de agua de
refrigeracin del condensador se establece en el mximo.
Se pueden optimizar los puntos de consigna de varios controladores basndonos
en aspectos econmicos. Debemos encontrar un balance entre maximizar la produccin
de acetato de vinilo y su recuperacin, y minimizar la produccin de dixido de carbono
y el consumo de energa. Lo anterior implica estudiar el punto de consigna de la
temperatura de reaccin, la temperatura a la entrada del reactor, composicin de dixido
de carbono y etano en la corriente de gas recirculada, composicin de agua del producto
109
de fondo de la columna. Teniendo en cuenta la desactivacin del catalizador a lo largo

del tiempo, para obtener la misma produccin de acetato de vinilo se ha de elevar la
temperatura del reactor, lo que implica una mayor produccin de CO2 con las
consecuentes prdidas de rendimiento, mayores costes de materia prima y energa. Lo
anterior es estudiado y discutido en los puntos 5.10 y 5.13.
5.11.IDENTIFICACIN DE RESTRICCIONES ACTIVAS
En este apartado se realiza un estudio para identificar cules de las restricciones del
proceso son restricciones activas, es decir, aquellas cuyo punto de consigna ptimo
coincida con su valor mximo o mnimo. Para ello se ha empleado la simulacin del
proceso simplificado en rgimen permanente, realizando diferentes estudios. Entre las
simplificaciones del proceso realizadas para su simulacin en rgimen permanente
caben destacar que no se han implementado los intercambios de calor con corrientes de
recirculacin y se han simplificados los procesos de absorcin y destilacin. En el
apndice se puede encontrar el diagrama de flujo del proceso simplificado.
En el proceso en estudio se tiene el siguiente conjunto de restricciones:


110
Temperatura en el reactor
Las ecuaciones de velocidad de reaccin para ambas reacciones son:
r1 = 0.1036 exp(3674 / T )
pO p E p A (1 + 1.7 pW )
(1 + 0.583 p O (1 + 1.7 pW ))(1 + 6.8 p A )
r2 = 1.9365 10 5 exp(10,116 / T )
p O (1 + 0.68 pW )
1 + 0.76 pO (1 + 0.68 pW )
donde r1 tiene unidades de moles de acetato de vinilo producido/min/g catalizador y r2

tiene unidades de moles de etilenos consumidos/min/g catalizador. T es la temperatura
absoluta en Kelvin y pi es la presin parcial del componente i (O es oxgeno, E etileno,
A cido actico y W es agua) en psia.
Empleando la simulacin en rgimen estacionario estudiaremos el efecto de la
temperatura del reactor sobre otras variables mediante el empleo de la herramienta de
Case Study que nos ofrece el programa.
A continuacin se realiza el estudio del efecto de la temperatura del reactor
sobre el caudal de acetato de vinilo obtenido, para ello se ha realizado un case study en
el que se ha variado el caudal de bfw (bolier feeder water), es decir, el caudal de agua de
refrigeracin del reactor, para conseguir diferentes temperaturas en dicho equipo.
En la siguiente grfica se representa la temperatura alcanzada en el reactor y el
caudal de Vac obtenido en funcin del calor extrado del reactor:
111
Se observa que conforme mayor es el calor extrado en el reactor la temperatura

alcanzada en ste disminuye, a la vez que disminuye el caudal de acetato de vinilo
obtenido.
En las condiciones nominales de operacin la temperatura de salida del reactor
es 159 C. Al disminuir la temperatura el caudal de cido actico a la salida del reactor
tambin disminuye, pero sin embargo se incrementa la selectividad (la segunda reaccin
es ms sensible a la temperatura debido a la mayor energa de activacin), y por tanto
aumenta la fraccin de etileno consumido en la primera reaccin (produccin de Vac).
A su vez, la alimentacin de oxgeno y etileno frescos tambin disminuyen, al
igual que lo hace la alimentacin de cido actico fresco pero de manera ms lenta. Los
cambios en el reactor y en el gas recirculado son rpidos debido a que se trata de una
reaccin en fase gaseosa. Sin embargo, los cambios que se producen en la columna y
recirculaciones lquidas son bastante ms lentos debido a los altos tiempos de residencia
de los lquidos. El caudal de cido actico a la salida representado en la grfica es el
caudal obtenido a la salida del reactor, no es el caudal de producto orgnico obtenido
tras el decantador, ya que los cambios en el caudal de esta ltima corriente son lentos
debido al decantador.
112
Otra variable a estudiar en funcin de la temperatura es el caudal de cido

actico obtenido, dicho componente es uno de los reactivos de la reaccin primaria:
Se puede comprobar cmo aumenta el caudal de cido actico a la salida del

reactor conforme disminuye la temperatura alcanzada en el mismo. Al disminuir dicha
temperatura disminuye de forma considerable la conversin de la primera reaccin. Si
disminuye la conversin de la primera reaccin habr reaccionado menos cido actico
de manera que el caudal de ste a la salida del proceso aumenta.
Respecto a la selectividad, sta se define como los moles de VAc obtenidos
entre los moles totales de VAc y CO2 producidos:
SEL =
VAc(mol / min)
VAc(mol / min) + 0.5CO2 (mol / min)
Al disminuir la temperatura aumenta la selectividad ya que disminuye la

conversin la reaccin secundaria y por tanto la fraccin de etileno consumido en dicha
reaccin.
En los cases studies anteriores se ha variado el calor extrado del reactor para
estudiar la evolucin de diferentes variables. La temperatura del reactor debe exceder
113
los 130 C para evitar problemas de condensacin de lquido en el reactor, pero no debe
superar los 200 C por problemas del catalizador y del propio equipo.
Desde el punto de vista del caudal de Vac obtenido interesa operar a la mayor
temperatura posible, sin embargo no interesa operar a la mayor temperatura posible
(200 C) ya que se disminuye la selectividad y, por otro lado, tambin aumentan los
caudales de agua de refrigeracin, y otras variables que afectan a los costes del proceso,
de manera que hay que buscar el valor ptimo de la temperatura de reaccin teniendo en
cuenta estos otros factores. Por lo tanto se concluye que la temperatura del reactor no es
una restriccin activa sino que constituira una variable a optimizar. Sin embargo dicha
variable no ser empleada como una variable de optimizacin, sino que se utilizar para
establecer la produccin tal como se ha justificado anteriormente.
Concentracin de O2 en la entrada del reactor
La concentracin de O2 en la entrada del reactor ha de ser 8% molar , de

manera que est fuera del intervalo de explosividad con el etileno. El oxgeno interviene
como reactivo en la primera y segunda reaccin, se introduce al proceso mediante una
corriente de alimentacin de oxgeno fresco.
Estudiaremos cmo afecta dicha concentracin a diferentes variables del
proceso. En primer lugar, se realiza un case study para obtener el caudal de Vac
obtenido en funcin de la concentracin de oxgeno a la entrada del reactor:
114
El eje x es el caudal molar de oxgeno fresco alimentado.

Se observa que conforme aumenta la concentracin de oxgeno disminuye el
caudal de Vac obtenido, ya que se favorece ms la segunda reaccin que la primera:
C2H4 + CH3COOH + 1/2O2 CH2=CHOCOCH3 + H2O
(1)
C2H4 + 3O2 2CO2 + 2H2O
(2)
Lo anterior explica el aumento de cido actico a la salida del proceso conforme

aumenta la concentracin de oxgeno:
Como se ha indicado anteriormente, la composicin de oxgeno est limitada

superiormente (ha de ser 8% molar).
Con estos resultados concluimos que interesa a operar en condiciones de baja
concentracin de oxgeno. En las condiciones de operacin nominales del proceso,
dicha concentracin se establece en un 7.5% molar.
115
Presin de la corriente de gas de recirculacin
Dicha presin est limitada superiormente en 140 psia. A continuacin se

estudia el efecto de esta presin sobre diferentes variables del proceso.
En primer lugar estudiaremos de forma terica el efecto de la presin sobre la velocidad
de ambas reacciones, la expresin de ambas velocidades es :
r1 = 0.1036 exp(3674 / T )
pO p E p A (1 + 1.7 pW )
(1 + 0.583 p O (1 + 1.7 pW ))(1 + 6.8 p A )
r2 = 1.9365 10 5 exp(10,116 / T )
p O (1 + 0.68 pW )
1 + 0.76 pO (1 + 0.68 pW )
Representamos los valores que adquieren los trminos de ambas velocidades que
estn en funcin de las presiones parciales para un rango de presin total comprendido
entre 0 y 140 psia:
trmino en funcin P
25
20
r1
15
r2
Poly. (r2)
10
Poly. (r1)
5
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
P (psia)
Tal como se observa en la grfica el trmino de r1 aumenta de forma

considerable conforme aumenta la presin total y por tanto las presiones parciales. Sin
116
embargo, el trmino de r2 en funcin de las presiones parciales aumenta poco, sufre una
variacin prcticamente inapreciable.
La primera reaccin es la que interesa que tenga una mayor extensin, de
manera que desde este punto de vista conviene operar a la mayor presin posible.
Tambin interesa que esta presin sea elevada ya que conforme mayor sea, mayor ser
el caudal molar de dicha corriente y por tanto mayor ser el calor intercambiado en el
intercambiador FEHE situado tras el reactor, y por tanto menor ser la cantidad de agua
de refrigeracin en el cooler previo al separador.
De manera, que segn los resultados anteriores conviene operar a la mayor
presin posible, por lo que la presin en la corriente de gas recirculada constituye una
restriccin activa. En las condiciones nominales de operacin su valor se establece en
128 psia (como margen de seguridad se establece 12 psia por debajo del lmite
mximo).
117
Temperatura de entrada del reactor
Otra de las posibles restricciones activas del proceso es la temperatura de

entrada al reactor. Para comprobar si es activa o no se estudiar su efecto sobre
diferentes variables mediante la simulacin en rgimen permanente. Dicha temperatura
ha de exceder los 130 C para evitar problemas de condensacin.
En primer lugar se ha realizado un case study para estudiar el efecto de la
temperatura de entrada al reactor sobre el caudal de Vac obtenido y de cido actico a la
salida del reactor:
Conforme aumenta la temperatura aumenta el caudal de acetato de vinilo

producido y por tanto disminuye el caudal de cido actico a la salida del reactor ya que
reacciona una mayor cantidad de ste (aumentando por tanto el caudal de cido actico
fresco alimentado, ya que se recircula una menor cantidad),
118
Tambin resulta interesante estudiar cmo vara el caudal de purga obtenido en

funcin de la temperatura de entrada:
Los componentes principales de la purga son el etano introducido con la

alimentacin de etano y etileno no reaccionado. Se puede comprobar que el caudal de
purga disminuye con dicha temperatura.
A continuacin se estudia cmo varan el calor extrado del reactor y el calor
necesario a extraer en el cooler previo al separador de manera que la temperatura de
entrada a ste ltimo sea de 40 C :
119
Se observa que ambos flujos energticos aumentan con la temperatura de

entrada, lo cual es un efecto negativo ya que supone una mayor cantidad de agua de
refrigeracin necesaria.
Basndonos en los resultados obtenidos la temperatura de entrada al reactor tiene
efectos contrapuestos, positivos y negativos, de manera que no se trata de una
restriccin activa sino que constituye una variable a optimizar.
Concentracin de agua de la corriente de fondo de columna destilacin
Para estudiar el efecto de variaciones de dicha composicin hay que tener en

cuenta que se trata de un lazo de control lento y tras varias horas de simulacin las
condiciones todava estn cambiando. Tanto la temperatura del reactor como la
concentracin de oxgeno estn estrechamente controladas, pero se produce un lento
incremento de los caudales de etileno y oxgeno frescos alimentados.
En las condiciones nominales de operacin el punto de consigna de esta variable
se establece en 0.09101% molar.
120
5.12.SINTONIZACIN DE LOS CONTROLADORES
Una vez simulado el proceso y estudiado su comportamiento, se realiza la

sintonizacin de los controladores. A continuacin se enumeran las diferentes vlvulas
del proceso:
Vlvula
Inlet
Outlet
VLV-100
1_a
VLV-101
2_a
VLV-102
32
VLV-103
Recycle Gas
Shell_in
VLV-104
14
AA Recycle
VLV-105
Acid_Acetic_Feed
16
VLV-106
Ethylene_Feed
17
VLV-107
Oxygen Feed
18
VLV-108
Wash Acid Recycle
VLV-109
PA_Draw
19
VLV-110
21
VLV-111
23
VLV-112
Purgue
C2/C2Purgue
VLV-113
22
37
VLV-114
CO2_H2O_Makeup
30
VLV-10
10
10-1
A su vez intervienen 4 vlvulas ms, pero no estn simuladas como tales, son las
vlvulas de descarga de las fase orgnica y acuosa del decantador, la vlvula sobre la
lnea de alimentacin al sistema de eliminacin de CO2, y la vlvula sobre el caudal de
la corriente reflujo a la columna de destilacin.
121
En la siguiente tabla se enumeran los controladores empleados, las variables

manipuladas y controladas, y los puntos de consigna en las condiciones nominales de
operacin:
Controlador
Variable
Variable Manipulada
Controlada
Presin
Gas Recycle PC
corriente
shell
out
Vapourizer_LC
Trim
Heater
TC
Caudal
Flujo
lq.vaporizador
(Vapourizer_Q)
T corriente 12
874.3 kPa
Ethylene_Feed
Nivel
Corriente
SP
calor
energa
Trim
50%
150C
Fraccin molar
Oxygen_AC
oxg. Corriente Caudal corriente 18
0.075
1_a
Fraccin molar
Ethane AC
etano
en
Recycle gas
Reactor TC
Separator TC
AA Recycle FC
Separator LC
Wash Acid FC
Wash Acid TC
Absorber Sump
LC
T reactor
T
Caudal
purga
Flujo
Caudal
calor
extrado(Reactor_Q)
entrada Flujo
separador
corriente
energtico
corriente Q-100
158.9C
39C
Caudal AA Recycle
131.8kmol/h
Nivel lq.sep
Caudal corriente 32
50%
Caudal
Caudal
corriente 5
wash acid
corriente 4
T wash acid Flujo
corriente
energtico
recycle
Wash Acid Coller Q
Nivel lq.
Caudal corriente 23
45.36kmol/k
42C
50%
122
Fraccin molar
en Caudal corriente 36
H2O
Water AC
corriente
(relacin de reflujo)
0.091
Dist.Bttm
Dist.Column
Cooler TC
cabeza columna
Absorber
PA Caudal
PA
Draw
FC
Absorber
corriente Flujo energtico Q-
PA
TC
T corriente 19
Dist_Col_Reboil Nivel
CO2
en
corriente
Phase
LC
Aqueous Phase
LC
Nivel
orgnica
103
Caudal
40C
5.4e+04 kg/h
28C
50%
corriente
0.012
aliment.
Sist.elimin.CO2 (25)
Recycle Gas
Organic
Flujo energtico Q-
Acetic_Acid_Feed
Fraccin molar
CO2 AC
Caudal PA Draw
lq. Caudal
Column dest
er_LC
107
fase
en Caudal corriente 2_2
50%
decantador
Nivel
acuosa
decantador
fase
en
Caudal
corriente
Aqueous Product
30%
Se han empleado controladores PID. Hysys slo tiene incorporados

controladores clsicos PID y en caso de necesitar esquemas de control de otro tipo es
necesario incorporarlo a travs de programas especialmente diseados para ello.
En el caso de control de nivel y presin se han empleado controladores proporcionales
(I = 0). Se han implementado las constantes de sintonizacin determinadas por TyreusLuyben mediante la implementacin de un modelo dinmico no lineal del proceso en
TMODS:
123
Controlador
Reactor_TC
Separator_LC
Vapourizer_LC
Trim_Heater_TC
AA Recycle FC
Dist_Col_Reboiler_LC
Gas_Recycle_PC
Oxygen_AC
Separator_TC
Absorber PA TC
Absorber PA FC
Input
Temperatura
2_a
Nivel
lquido
separador
Nivel
lquido
vaporizador
Temperatura
12
Caudal 4
Nivel
reboiler
Sheel_Out
Fraccin molar
oxgeno en 1_a
Temperatura
To_Separator
Temperatura
15
Caudal
PA_Draw
Temperatura 5
Wash Acid FC
Caudal 5
Stage TC
lquido
absorbedor
Temperatura
reboiler
Kc
Reactor_Q
158,9C
0,6
11,0
VLV-102
50%
2,0
Vapourizer_Q
50%
2,0
Trim
150C
1,50
10,0
0,4
0,1
50%
2,0
100
VLV-106
8,743 bar
2,0
VLV-107
0,075
2,0
8,0
Q_100
39 C
0,3
10,0
Q_103
28C
0,9
10,0
0,8
2,0
0,8
10,0
0,4
0,1
131,8272
VLV-104
kgmol/h
ed
Presin
Nivel
SP
lquido Acetic_Acid_Fe
Wash Acid TC
Absorber Sump LC
Output
5,4e+04
VLV-109
Acid
Cooler Q
VLV-108
kgmol/h
Wash
42 C
45,36
kgmol/h
VLV-111
50%
2,0
Dist_Q
137,2 C
0,5
10,0
124
Fraccin molar
Ethane AC
de
en VLV-112
etano
0,2
5,0
10,0
Q-107
40 C
0,3
10,0
Caudal 2_2
50%
2,0
30%
2,0
0,0123
5,0
10,0
0,091
2,0
20,0
Recycle Gas
Dist Column Cooler Temperatura
35
TC
Nivel
Organic Phase LC
fase
orgnica
decantador
Nivel
Aqueous Phase LC
fase
acuosa
Caudal Aqueous
Product
decantador
Fraccin molar
CO2 AC
CO2
en Caudal 25
Recycle Gas
Fraccin molar
Water AC
H2O
en Caudal 36
Dist_Bttm
A modo de ejemplo, se describe a continuacin la instalacin en Hysys del

control de temperatura en el reactor:
Instalacin de control de temperatura en el reactor
De la paleta de objetos se selecciona el controlador PID. En la pgina Conections

debemos definir la variable controlada (PV) y la manipulada (OP). En este caso PV ser
la temperatura de la corriente de salida del reactor (2_a) y OP el flujo de calor eliminado
del reactor (Reactor_Q).
125
Debemos ingresar los dems parmetros necesarios para definir el controlador:
Para dimensionar la vlvula de flujo calrico completamos los siguientes datos

en la pgina Conections de View Control Valve:
Min available: 0 kcal/h
Max Available: 1,195e+07 kcal/h
126
Para decidir qu valores poner para el PV MIN y PV MAX se toma como punto
de partida el valor de estado estacionario, en este caso corresponde a la actual
temperatura de operacin del reactor 158,9 C. El objetivo se plantea como tratar de
mantener la temperatura del reactor en ese valor, luego se propone un rango de PV entre
0 y 320 C.
Finalmente, definido el controlador, activaremos la ventana que nos permite
modificar los parmetros del controlador denominada Face Plate. Cambiaremos el modo
del controlador a Auto.
Para la instalacin de los otros controladores se repiten los pasos anteriores,
instalando un nuevo controlador PID en cada caso y definindolo segn los valores de
la tabla anterior.
(Nota: en el caso de control de nivel y presin se han empleado controladores
proporcionales. Se han implementado las constantes de sintonizacin determinadas por
Tyreus-Luyben mediante la implementacin de un modelo dinmico no lineal del
proceso en TMODS. )
127
5.13. FUNCIN DE COSTES. OPTIMIZACIN
Una posible funcin beneficio del proceso sera la siguiente:
P = PVAc Forg.prod+ Pcble FpurgaPV V Prefrig APR RPC Fvap_sep PAA FAA_alimPetileno Fetil_alimPO2 FO2_alim
Donde Forg.prod es la corriente de acetato de vinilo obtenida, Fpurga es la corriente de

purga la cual tiene valor combustible ya que su componente mayoritario es etano, V
engloba los caudales de vapor necesarios en el proceso (demanda energtica) y A
engloba los caudales de agua de refrigeracin, PR es el coste de recirculacin y R
engloba las corrientes de recirculacin del proceso. PC es el coste de compresin y
Fvap_sep la corriente que se comprime. PV y Prefrig representan los costes del vapor y agua
de refrigeracin respectivamente.
Dicha funcin est sujeta a las siguientes restricciones:


Se realizar un estudio de la funcin objetivo ante variaciones de los

puntos nominales de las anteriores variables.
128
En la siguiente tabla se recogen los costes y precios que intervienen el proceso:

Precio/coste
cido actico
$0.596/kg
Oxgeno
$0.044/kg
Etileno
$0.442/kg
Acetato de vinilo
$0.971/kg
Vapor 200 psia
$11/1000kg
Vapor 50 psia
$8.8/1000kg
Agua de refrigeracin
$0.02/1000 l
Agua de proceso
$0.15/1000 l
Refrigeracin -25C
$0.12/h, ton
Electricidad
$0.065/kwh
Respecto a los trminos que componen la funcin objetivo, si los precios estn
establecidos por el mercado, se puede actuar sobre:
# Produccin de VAc
# Caudal de purga
# Caudal de materias primas
# Caudal de vapor (aporte de energa)
# Caudal de corrientes recirculadas
# Caudal de corriente Fvap_sep
129
A continuacin se muestran los resultados de la simulacin en las condiciones nominales:
130
131
En el proceso simulado, para las condiciones nominales de operacin, se obtiene

una produccin de Vac de 4113 kg/h, para dichas condiciones tambin se obtiene un
caudal de CO2 de 141 kg/h (producto de la reaccin secundaria).
Empleando los resultados de la simulacin y los precios antes citados se obtiene
un valor de la funcin objetivo de 61.86 M$/ao, asumiendo una operatividad de la
planta del 90%, lo cual corresponde a una produccin anual de 32426 tVac/ao.
En la siguiente tabla se representan los resultados de variaciones respecto a las
condiciones nominales de operacin:
Nominal Variacin
J (M$)
D1
Temperatura de reaccin (C)
158,9
150
59,21
D2
Temperatura de reaccin (C)
158,9
168
57,66
D3
Temperatura de entrada al reactor (C)
146,8
150
65,52
D4
Temperatura de entrada al reactor (C)
146,8
140
59,54
D5
Presin en el loop de gas (psia)
126,8
135
63,75
D6
Presin en el loop de gas (psia)
126,8
121,6
56,94
D7
Concentracin de oxgeno a la entrada del reactor (% molar)
0,075
0,1
58,29
D8
Concentracin de oxgeno a la entrada del reactor (% molar)
0,075
0,05
62,78
D9
Concentracin de agua del producto de fondo de la columna
0,091
0,15
47,20
D10 Concentracin de agua del producto de fondo de la columna
0,091
0,03
57,43
132
Los valores de la funcin objetivos estn calculados empleando la frmula

anteriormente descrita, empleando los resultados obtenidos de cada simulacin para
cada variacin de las condiciones de operacin. En el siguiente grfico se recogen los
resultados anteriores incluyendo el resultado en las condiciones nominales de operacin
(valor 11):
J (M$)
70,00
60,00
65,52
59,21
59,54
57,66
63,75
56,94
59,95
62,78
61,86
57,43
1
2
47,20
50,00
3
4
40,00
5
6
30,00
7
20,00
8
9
10,00
10
11
0,00
1
10
11
Los mayores valores de la funcin objetivo se obtienen para las siguientes

condiciones:
-Mayor temperatura de entrada en el reactor (150C) : para dichas condiciones
se produce una mayor cantidad de Vac en el reactor que posteriormente saldr con la
corriente de productos orgnicos, a su vez las necesidades energticas de vapor
disminuyen aunque en el reactor se ha de emplear mayor cantidad de agua de
refrigeracin. Aumenta la cantidad de cido actico, etileno y oxgenos a alimentar. La
temperatura de entrada al reactor no puede ser mucho mayor ya que en ste no se deben
alcanzar ms de 200 C y se trata de una reaccin exotrmica. Adems hay que limitar
dicha temperatura por motivos de selectividad que se ve reducida a mayores
temperaturas como se explic pginas anteriores. Sin embargo, se ha comprobado que al
133
aumentar ligeramente esta temperatura respecto a su valor nominal, la funcin objetivo

aumenta.
-Mayor presin en el loop de gas: al aumentar dicha presin se obtiene un
mayor caudal de Vac, las necesidades energticas totales del proceso disminuyen y
aumentan ligeramente los caudales de materias primas frescas necesarias a alimentar.
En pginas anteriores se demostr de forma terica mediante las ecuaciones de las
velocidades de reaccin que un aumento de presin tena un efecto positivo, sin
embargo dicha presin est limitada en 140 psia.
-Menor concentracin de oxgeno a la entrada del reactor: se obtiene que al
disminuir dicha concentracin aumenta el caudal de productos orgnicos obtenidos en el

proceso ( en pginas anteriores se represent la variacin del caudal de Vac y de cido
actico sin reaccionar frente a la dicha concentracin de oxgeno ), disminuyen las
necesidades energticas y aumentan ligeramente los caudales de materia prima.
Entre otros resultados a destacar es notorio el descenso del valor de la funcin

objetivo al aumentar la concentracin en agua del producto de fondo de la columna de
destilacin, ya que para dichas condiciones aumentan las necesidades energticas y, a su
vez, se obtiene un menor caudal de Vac a la salida del proceso. En las condiciones
nominales de operacin el punto de consigna de dicha concentracin se establece en
0,09191 (fraccin molar).
134
6.COMPORTAMIENTO DEL PROCESO FRENTE A PERTURBACIONES
Se ha implementado el modelo dinmico del proceso en Hysys. Empleando

dicho modelo se ha probado la estrategia de control y demostrado que proporciona un
control efectivo del proceso de produccin de acetato de vinilo.
A continuacin se presentan los resultados de las simulaciones ante diferentes
perturbaciones. Lo ms importante es que la estrategia de control desarrollada con
nuestro diseo del proceso es efectiva y mantiene el sistema en las condiciones de
operacin deseadas.
Introducimos al sistema una perturbacin en la composicin de etano de la
corriente de etileno alimentada. Variamos la fraccin molar de etano desde 0.005 hasta
0.015. En la siguiente grfica se representa la variacin del caudal de Vac obtenido tras
el reactor(---), la extensin de la reaccin principal(---) y la concentracin de etano (---):
Se puede comprobar que tras incrementar la concentracin de etano en la

corriente de etileno alimentada, la extensin de la reaccin principal (azul)disminuye
suavemente ya que se aumenta el caudal de etano alimentado pero a su vez se
disminuye el caudal de etileno puro alimentado al proceso, que es uno de los reactivos
de la reaccin. El caudal de acetato de vinilo obtenido tras la reaccin sufre
135
considerables variaciones y tras 4 horas de simulacin su valor se sita ligeramente por

debajo del valor que tena antes de introducir la perturbacin.
En la siguiente grfica se puede ver la evolucin de la extensin de la reaccin

principal y de la composicin de etano en la corriente de gas recirculado tras introducir
la perturbacin anterior:
Se han representado 3 grficas conjuntas para poder abarcar el intervalo de

tiempo necesario hasta que las variables representadas se estabilizaran. Se observa cmo
disminuye la extensin de la reaccin (---) hasta un 0.012. Por otro lado, aumenta la
fraccin molar de etano en la corriente de Recycle Gas (---), hasta situarse en 0.2 (SP
del controlador Ethane_AC).
136
A continuacin introduciremos una perturbacin en el caudal de la corriente

CO2_H2O alimentada al proceso (---). Variaremos su caudal desde 7.2 hasta 9 kgmol/h.
Los resultados obtenidos sobre la extensin de la reaccin principal (---) y el caudal de
Vac obtenido a la salida del reactor (---) se recogen en la siguiente grfica:
Se observa cmo tras aumentar el caudal de la corriente de CO2_H2O, tanto la

extensin de la reaccin primaria como el caudal de Vac sufren una ligera disminucin.
Tras pocos minutos de simulacin se recuperan los valores iniciales.
La siguiente perturbacin que introducimos es una disminucin de la potencia
del compresor (---) de 50 kW, la respuesta de la presin de la corriente de salida del
compresor (---)y el caudal de dicha corriente (---) es la siguiente:
137
Tras introducir la disminucin en la potencia del compresor se obtiene un

considerable descenso del caudal de la corriente de salida del mismo (desde 995.6 hasta
918.4 kgmol/h), sin embargo la presin de dicha corriente se mantiene constante ya que
el compresor opera a un salto de presin constante. Al disminuir la potencia,
permaneciendo el incremento de presin constante, disminuye el caudal de producto
comprimido.
En la siguiente grfica se representa la respuesta del caudal Organic Product ante
la perturbacin anterior:
Se puede observar que tras introducir un escaln en la potencia del compresor el

caudal de productos orgnicos (corriente rica en Vac) sufre oscilaciones, tras ms de 4
horas de simulacin dicho caudal se estabilliza en 50.61 kgmol/h (ligeramente inferior a
las condiciones previas a la perturbacin).
138
7.CONCLUSIONES
En el trabajo realizado se han cumplido de forma satisfactoria los objetivos

iniciales propuestos que eran los siguientes:
Modelado terico del proceso, incluyendo hiptesis simplificadoras
Implementacin del proceso en un simulador comercial (Hysys)
Diseo de la estrategia de control del proceso
Anlisis de controlabilidad con control regulatorio implementado
Estudio del comportamiento de la planta frente a perturbaciones
Se ha realizado un modelo terico del proceso de obtencin de acetato de vinilo, que

puede ser empleado en la simulacin de dicho proceso en MATLAB. En el presente
trabajo se ha optado por la simulacin en Hysys debido a la complejidad del proceso
completo para su rigurosa modelizacin lo que conlleva a problemas de implementacin
y convergencia. Sin embargo, dicha la modelizacin terica del proceso realizada puede
ser empleada para un posterior trabajo de simulacin del proceso en MATLAB. Por otro
lado, Hysys presentaba un reto importante en cuanto a su aprendizaje, que ha merecido
la pena ya que se han obtenido unos resultados satisfactorios.
Respecto al diseo de la estrategia de control se han estudiado dos posibles
metodologas diferentes: Skogestad y Luyben-Tyreus. Por las razones explicadas en este
trabajo se ha optado por la segunda opcin, desarrollando una estrategia de control
posteriormente implementada en Hysys, con una elevada efectividad en el control
regulatorio del proceso y buen comportamiento del sistema ante perturbaciones y
cambios en las condiciones de operacin.
A su vez, tambin se ha analizado el proceso desde un punto de vista econmico, se
ha propuesto una funcin objetivo (J) la cual se ha evaluado ante variaciones de
diferentes variables del proceso.
Por ltimo sealar que el presente proyecto queda abierto a futuros trabajos
como pueden ser la implementacin del proceso en MATLAB (se ha realizado la
139
modelizacin terica y rigurosa que puede servir para ello) y el desarrollo de la

estrategia de control empleado la metodologa de Skogestad (en captulos anteriores se
ha esbozado dicha metodologa). Por ltimo se podran comparar los resultados
obtenidos por estos diferentes caminos y evaluar cul es el ms adecuado o satisfactorio
para el proceso en estudio.
140
8. REFERENCIAS
(1) Luyben, M.; Tyreus, B. An Industrial Desing/Control Study for the Vynil Acetate
Monomer Process. Computers. Chem. Engng. 1998.

(2) Reyes, F.; Luyben, W. Extensions of the Simultaneous Designof Gas-Phase
Adiabatic Tubular Reactor Systems with Gas Recycle. Ind. Eng. Chem. Res.,
2001.
(3) Luyben, W.; Tyreus, B.; Luyben, M. Plantwide Process Control ; Mc Graw
Hill : New York, Chap.11, 1999.
(4) Rong Chen; Kedar Dave; Thomas Mc Avoy. A Nonlinear Dynamic Model of a
Vynil Acetate Process. Department of Chemical Engineering for Systems

Research.
(5) Warren D.Seider; J.D. Seader; Daniel R.Lewin. Process Desing Principles.
Synthesis, Analysis and Evaluation.
(6) Downs, J.J. and Vogel, E.F. A Plant-Wide Industrial Process Control Problem.
Computers in Chemical Engineering 17, 245-255.

(7) Luyben, M.L., Tyreus, B.D., and Luyben, W.L. Plantwide Control Design
Procedure. AIChe J. 43, 3161-3174.
(8) Neurock, M., Provine, W.D., Dixon, D.A., Coulston, G.W., Lerou, J.J. and van
Santen, R.A. First Principle Analysis of the Catalytic Reaction Pathways in the
Synthesisof Vinyl Acetate. Chemical Engineering Science 51, 1691-1699.
(9) Ergun, S. Fluid Flow Trough Packed Columns. Chem. Eng. Prog., 1952, 48, 89.
141
(10) Gebhart, B. Heat Transfer, 2nd Ed.; McGraw-Hill: New York, 1971.
(11) Pedro Ollero de Castro; Eduardo Fernndez Camacho. Control e
Instrumentacin de Procesos Qumicos.
(12) Jones, W. ; Wilson, J. An Introduction to Process Flexibility.1. Heat
Exchange. Chem. Eng. Education, 1997, 31, 172.
(13) Biegler, L. ; Grossmann, I.; Westerberg, A. Systematic Methods of Chemical
Process Design; Prentice Hall: New York 1997.

(14) Guthrie, K.M. Capital Cost Estimating. Chem. Eng., 76, 114-142. 1969.
(15) Samanos, B., Boutry, P., and Montarnal, R. The Mechanism of Vinyl Acetate
Formation by Gas-Phase Catalytic Ethylene Acetoxidation. J. Catal, 23, 19-30.

1971
142
APNDICE
APNDICE 1. TABLA RESULTADOS DEL PROCESO
En las condiciones nominales de operacin, los caudales y composiciones de

dichas alimentaciones y de las corrientes de producto obtenidas son las siguientes:
Etileno
Caudal
cido
Actico
Oxgeno
Producto
Producto
Orgnico
Acuoso
53.28
48.32
24.76
49.91
55.09
95
0.58
C2H6
0.15
O2
CH3COOH
0.16
0.14
CO2
0.03
Vac
94.36
0.43
H2O
4.72
99.43
(kgmol/h)
C2H4
(%molar)
143
APNDICE 2. PROPIEDADES DEL ACETATO DE VINILO
El acetato de vinilo (CH3CO2CH=CH2) es un lquido inflamable incoloro cuyas

propiedades fsicas se resumen en la siguiente tabla:
Pto ebullicin
72.8 C
Densidad (20C)
0.932 g/ml
Pto fusin
-93.2 C
Viscosidad
0.43 mPas
Presin de vapor
12 kPa (20C) , 42.6 kPa (50C)
T ignicin
385 C
Lmites
de
inflamabilidad 2.3/13.4 v/v
inferior/superior en aire
Calor especfico
1926 KJ/Kg
Calor latente
379.3 KJ/Kg (72.7C)
Calor de combustin
2082.0 KJ/mol
Calor de polimerizacin
1035.8 KJ/Kg
Solubilidad del agua en VAc
0.9 % (20C)
Solubilidad de VAc en agua
2.3 % (20C)
Azetropo con agua
Pto.eb. 66C/100KPa , 7.3% agua
Dentro de las propiedades qumicas la ms aprovechada es la capacidad de

polimerizacin.
144
APNDICE 3. ANLISIS TERMODINMICO Y CINTICO DE LAS

REACCIONES PRINCIPALES EN LA RUTA MS EMPLEADA
Se trata de calcular la entalpa de la reaccin a 25 C que tiene lugar, es decir :
CH 2 = CH 2 + CH 3CO2 H + 1 / 2O2 CH 3 CO2 CH = CH 2 + H 2 O

as como su constante de equilibrio a la misma temperatura. Para ello, los datos
considerados sern:
-Entalpa normal de formacin del etileno en fase gaseosa:

H 0f (C 2 H 4 ) = 52, 47 kJ / mol
-Energa libre de Gibbs normal de formacin del etileno en fase gaseosa:

S 0f (O 2 ) = 219,32 J / mol K
-Entalpa normal de formacin del cido actico lquido:

H 0f (CH 3COOH ) = 484,3kJ / mol
-Energa libre de Gibas normal de formacin del cido actico lquido:

G 0f (CH 3 COOH ) = 390kJ / mol
-Entalpa normal de formacin del agua lquida : H 0f ( H 2 O) = 285,8kJ / mol

-Entropa normal de formacin del agua lquida: S 0f ( H 2 O) = 70 J / mol
-Entalpa normal de formacin del acetato de vinilo lquido :
H 0f (CH 3COOHCH 2 = CH 2 ) = 349,03kJ / mol
-Energa libre de Gibas normal de formacin del acetato de vinilo lquido:

G 0f (CH 3 COOHCH 2 = CH 2 ) = 226,14 kJ / mol
Con lo anterior se puede calcular:

Entalpa de la reaccin a 25C:
H R0 = ( 349,03 258,8) ( 484,3 +
1
0 + 52, 47) = 203kJ / mol
2
Energa libre de la reaccin a 25C:
145
G R0 = ( 226,14 + G 0f ( H 2 O )) ( 390 + G 0f (O2 ) + 68,1) = 203kJ / mol
Ahora bien:
G 0f ( H 2 O) = H 0f ( H 2 O) T S 0f ( H 2 O) = 258,8 298 0,07 = 279,66 kJ / mol
G 0f (O2 ) = H 0f (O2 ) T S 0f (O2 ) = 0 298 0,21932 = 65,14 kJ / mol
Luego : G R0 = (226,14 279,66) (390 65,14 + 68,1) = 118,76kJ / mol

Constante de equilibrio de la reaccin a 25C:
G R0
G R0 = RT ln K K = exp
RT
118,76 10 3
= exp
= 6,57 10 20
8
,
314
298
Se comprueba que se trata de una reaccin muy desplazada hacia la derecha,

prcticamente irreversible.
146
APNDICE 4. DIAGRAMA PLANTA DE ACETATO DE VINILO SIMPLIFICADA
147

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Modelado, Simulacin y Control de una planta de produccin de Acetato de Vinilo

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monmero acetato de vinilo. Se ha realizado un modelado terico del proceso,

Modelado terico del proceso, incluyendo hiptesis simplificadoras

Implementacin del proceso en un simulador comercial (Hysys)

Diseo de la estrategia de control del proceso

Anlisis de controlabilidad con control regulatorio implementado

Estudio del comportamiento de la planta frente a perturbaciones

vinilo. Se realiza la implementacin en Hysys y se simulan tanto el rgimen

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EL PROCESO DE PRODUCCIN DE ACETATO DE VINILO

2.1. PROCESOS DE PRODUCCIN

El acetileno, debido a su precio, ha sido sustituido por etileno que es una

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Pelculas y lminas plsticas

Pinturas de emulsin en agua

Revestimiento en plsticos para envasar alimentos

Materiales adhesivos de aplicacin en la construccin

Aditivos de aceites lubricantes

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De todas las aplicaciones, la ms importante sin duda es la fabricacin de plsticos,

2.1.1 REACCIN DE CIDO ACTICO CON ETILENO Y OXGENO

Pd + 2CuCl 2 PdCl 2 + 2CuCl

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Como se puede apreciar en la ltima reaccin se forma agua en la reoxidacin de

Se puede asumir que el mecanismo de reaccin es una secuencia de acuerdo a

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CH 2 = CH 2 + Pd (CH 3CO2 ) 2 Pd + CH 3CO2 CH = CH 2 + CH 3CO2 H

DESCRIPCIN DEL PROCESO CON ETILENO EN FASE GASEOSA

2.2.1. SECCIN DE REACCIN

El proceso industrial de produccin de acetato en fase gaseosa consiste en un

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La corriente gaseosa de recirculacin, la cual contiene principalmente

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Para eliminar el CO2 formado en la reaccin, parte de la corriente del gas de

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2.2.2. SECCIN DE DESTILACIN

a) Columna de destilacin azeotrpica; b) Columna de agua residual; c) Columna de

Los productos lquidos contienen entre 20 y 40% (p/p) de acetato de vinilo y

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a) Columna de deshidratacin; b) Columna de acetato de vinilo puro; c) Columna de

Otra variante es la representada en la figura 4, en sta el agua contenida en el

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2.2.3. ESTRUCTURA ENTRADA-SALIDA

Se pueden plantear las siguientes preguntas relacionadas con la estructura

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Modelado, Simulacin y Control de una planta de produccin de Acetato de Vinilo

Es necesaria una purga?

Generalmente, todo producto, subproducto o inerte debe salir de la instalacin

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